Identificación de Peligros y análisis de riesgos Ing. Guillermo Canale 1. Introducción Estas notas han sido desarrolladas para el Seminario Técnicas para Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos . La secuencia y enfoques adoptados son el resultado de varios años de decantación del Seminario, y han sido reformuladas reformuladas siguiendo el orden y enfoque del Center for Chemical Process Safety (CCPS) del Instituto Norteamericano Norteamericano de Ingenieros Químicos (AIChE). Todos los lineamientos específicos a la técnica HAZOP están basados en los criterios decantados por Trevor Kletz 1, de alguna manera el creador de la técnica tal y como se la emplea emplea en la actualidad, actualidad, con los ajustes que pudieran pudieran aplicar de la norma IEC 61.882. La descripción de diversos procedimientos se procuró fuera conceptual, de manera que quienes estén interesados en aplicar alguna técnica en particular se les recomienda que estudien y refieran a la Bibliografía que se lista al final del apunte.
En la actualidad podemos ver que en gran cantidad de plantas industriales, de procesos diversos, existe una enorme complejidad tanto en su diseño como en su operación. Se espera, además, que la operación a lo largo de toda va la vida útil de la planta se desarrolle dentro de límites aceptables de riesgo. Hay un conjunto de opciones que se establecen para asegurar que esto sea así. En primer lugar lugar,, las cuesti cuestione oness de segur segurida idad d tienen tienen una enorme enorme import importanc ancia ia en el momento en que se diseña la planta y su operación. Sin lugar a dudas es este el mejor momento para definir, verificar y eventualmente modificar aspectos mecánicos, de distribución, y operativos con el menor costo posible. Sólo se trata de horas / hombre de ingeniería. Sin embargo, saber qué y cómo se puede salir mal algo no es una tarea sencilla. De alguna manera se está pidiendo a los protagonistas del proyecto que tengan una cierta capacidad de adivinación. Para asistirlos en estas tareas, hay disponible un conjunto de técnicas para identificar los peligros, de manera de encontrar qué peligros están presentes en una planta o proceso, para así evitarlos, prevenirlos o, por lo menos, reducir la probabilidad de ocurrencia. A menudo de este proceso de identific ifica ación ión de peligr igros resulta ltan recomendaciones para modificar el diseño de una parte de la planta o equipo. También sucede que una planta o una parte de ella, diseñada de manera correcta y con una operación segura, se puede volver insegura a partir de una modific modificaci ación ón consi consider derada ada menor menor por las person personas as que la recomi recomiend endan an o implementan. Esto Esto y cons conside idera raci cion ones es de mejo mejora ra puede pueden n lleva llevarr a la dire direcc cció ión n de una empresa a decidir la realización de un proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos en una planta que ya está en operación. Kletz, Trevor – HAZOP and HAZAN – Identifying and assessing process industry Hazards – 4th Edition – Taylor & Francis – Londres - 1999 1
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
1
2. Algunas definiciones
Como muchos de los términos que vamos a emplear a lo largo de este apunte son de uso común en la vida cotidiana, conviene que acotemos el significado que le asignamos, de manera de evitar interpretaciones equívocas. Peligro es la condición potencial de causar daño a cosas que valoramos: la Salu Salud d (inc (incluy luyen endo do en extr extrem emo o la prop propia ia vida vida huma humana na), ), la prop propie ieda dad, d, el ambiente, la calidad y/o la imagen i magen de la empresa. Hay peligros que son inherentes a las sustancias, independientemente de la condición de proceso, como la toxicidad (por ejemplo cianuro de potasio), la posibilidad que forme mezclas explosivas con el aire (gas Natural, propano), que pueda prenderse fuego (una estiba de maderas), la condición de explosivo por sí mismo (pólvora, fertilizantes nitrogenados) nitrogenados) o la l a emisión de radiación.
Otros peligros, dependen de la condición operativa (mayoritariamente presión y temperatura). El caso más evidente aquí es el del agua, cuya naturaleza no es peligrosa, pero que como vapor sobrecalentado, presenta un doble peligro (explosión, quemaduras). El aire comprimido es otro ejemplo de un peligro por condición operativa. Accidente es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daños a la vida, la salud, al ambiente y/o a la calidad. Incidente es un evento con potencialidad para producir un accidente. Riesgo es la combinación entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad de las consecuencias de un evento peligroso. El riesgo significa una evaluación del potencial de daño o pérdida. Un peligro puede ser serio pero el riesgo puede ser pequeño. La sigu siguie ient nte e figu figura ra perm permit ite e visu visual aliza izarr la defi definic nició ión n de Ries Riesgo go como como la 2 interpreta la Unión Europea . La probabilidad de ocurrencia de ese daño Riesgo (asociado al peligro en cuestión)
es una función de
la Severidad del posible daño que puede resultar del peligro considerado
frecuencia y duración de la exposición al peligro
y
probabilidad de ocurrencia del evento posibilidad de evitar o limitar el daño
Causa es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto. Efecto es el resultado de una o más causas European Community – EN 1050 Safety Machinery – Principles of Risk Assessment 1996 2
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
2
Las consecuencias de un peligro pueden ser inmediatas o a largo plazo . Así, por ejemplo, los incendios o explosiones, o una fuga de cloro produce daños inmediatos. Por otra parte, la presencia de agua o sedimentos en un circuito de aceite lubricante puede tener consecuencias en el largo plazo. Otro tanto se puede decir del nivel sonoro en el área de turbinas. Respecto de su relación causa - efecto, las consecuencias de una acción pueden pueden ser ser determinísticas (sie (siemp mpre re ocur ocurre ren) n) mien mientr tras as que que otra otrass son son probabilísticas (o sea, pueden ocurrir o no). Si consideramos la caída de una brid brida a des desde un anda andami mio, o, es indi indisc scut utib ible le que que siem siempr pre e caer caerá á al suel suelo o (determinístico) pero los efectos de esa caída son probabilísticos: si le cae en la cabeza a alguien, puede llegar a matarlo, lastimarlo seriamente, o puede cortar un cable, un tubo neumático de una válvula y aún afectar al proceso por esa vía. Las técnicas de las que nos vamos a ocupar ahora, se refieren al análisis de consecuencias consecuencias probabilísticas.
3. Métodos para identificar identificar peligros y evaluar riesgos riesgos Muchos de los peligros a los que nos enfrentarnos en la vida cotidiana pasan desap desaperc ercibid ibidos. os. Lo mismo mismo sucede sucede con las opera operacio ciones nes y situac situacione ioness que ocurren a diario en una planta de procesos. Algunos peligros y problemas son obvios. Por ejemplo, si tenemos venteos de gas natural en la cercanía de un taller de herrería en donde se producen chispas y se suelda con llama abierta, no se necesita ninguna técnica especial para que nos diga que estamos enfrentados a un peligro de explosión e incen incendio dio.. Este Este es el méto método do obvi obvio. o. Una Una senc sencill illa a revi revisi sión ón de segu seguri rida dad, d, probablemente con la ayuda de una Lista de Verificación permitirá identificar este peligro. Otro método muy común es el de esperar esperar qué pasa. No es es un mal método es si lo que puede suceder tiene una magnitud pequeña. No es nuestro caso. Una consideración de suma importancia aquí es que las técnicas y métodos que se describen a continuación son bastante elaboradas, han probado su eficacia en numerosas aplicaciones y dan, por lo general, buenos resultados. Todas suponen, sin embargo, que el nivel general de la Dirección de la plan planta ta o proc proces eso o es comp compet eten ente te,, qu que e la plan planta ta es oper operad ada a y manten mantenida ida tal y como como fue concebi concebida da por el equipo equipo de diseño diseño y de acue acuerd rdo o con con las las bu buen enas as prác prácti tica cas s de la gest gestió ión n y los los códi código gos s de ingeni ingenierí ería. a. En partic particula ularr asume asumen n que los sistem sistemas as de protec protecció ción n serán probados periódicamente y reparados rápidamente si resulta necesario. Si estas presunciones no no fueran ciertas, ciertas, la Identificación Identificación de peligros y evaluación de riesgos será una pura pérdida de tiempo 3. 3.1 Sobre las técnicas técnicas para para Identificación de Peligros 4
En los últimos 20 años se ha invertido un gran esfuerzo en la mejora de la Kletz, Trevor – Op. Cit. P. 3 Traducido y adaptado de Crawley, Frank and Tyler, Brian – Hazard Identification Methods – EPSC – IChemE - 2003 3 4
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
3
seguridad en las industrias de procesos a través de esfuerzos de la industria, proyectos de investigación y legislación. Esto ha resultado en métodos enormemente mejorados mejorados para la evaluación de las consecuencias de incidentes, de los riesgos involucrados y para la selección de los sistemas más apropiados de prevención y protección. Básico para el uso de estas técnicas es la necesidad de una profunda y sistemática identificación de peligros. Sin un robusto sistema de identificación de peligros es posible que un peligro sea pasado por alto y de esta manera la evaluación de riesgos y la selección de sistemas preventivos y de protección puede ser incompleta o fallida. La importancia de este proceso se reconoce en él anexo III de la Directiva Seveso II de la Unión Europea, que pide: procedimientos para identificar "adopción e implementación de procedimientos sistemáticamente sistemáticamente peligros mayores resultantes de operaciones normales y anormales y la evaluación de su probabilidad y severidad".
(…) Desde la primera vez que se usó la técnica HAZOP se ha desarrollado una cantidad de otras técnicas, algunas para atender problemas específicos, otras para permitir evaluaciones más rápidas. El amplio rango de técnicas disponibles hoy en día puede volver difícil para un gerente o especialista en seguridad el decidir cuál es la técnica más apropiada y efectiva para para usar en una determinada situación. (...)
La identificación de peligros debe ser vista como un conjunto de herramientas que se usan en el momento apropiado durante el desarrollo particular de un proyecto. El momento de uso no siempre es crítico y, aparte de probablemente el estudio HAZOP, pueden haber varios puntos en un proyecto donde se puede usar ventajosamente un método. También debe ser reconocido que un "proyecto" puede ser una tarea de mantenimiento, una modificación o un gran proyecto de construcción. Los métodos de identificación pueden ser considerados para cualquiera de ellos, con la única diferencia de la profundidad, el esfuerzo invertido y los registros. El método siempre debe ser seleccionado con adecuada consideración a la necesidad y el resultado final del estudio. (...)
Tabla 1 Esquema orientativo de Técnicas de Identificación de Peligros vs. Fases de un proyecto Etapas Ciclo de Vida del Método a emplear Listas de Verificación Ranking Relativo Qué pasa si…? (What if…?) Qué pasa si…? Lista de Verificación HAZOP LOPA Análisis en Árbol de Fallas (FTA) Análisis de Modo de Falla y Efectos
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
0 X X X
1 X X X
2 X O X
X
X O
3 X
4 X
5 X
6 X
7 X O X O
X X O O
X X O
X X O
O O
O
O
O
4
Simbología: X Técnica más usual O Técnica menos usual – Optativa O Técnica usada en casos puntuales - Optativa 4. Análisis de peligros de procesos (PHA)
Tiene varios nombres: Estudios de peligro 1 a 6 Revisión de seguridad de procesos Estudio de peligros de proyecto Revisión de seguridad, salud y ambiental de proyecto Para aumentar la confusión, PHA (Process Hazard Analysis) también ha sido usada como abreviatura de Análisis Preliminar de Peligros. Definición
PHA es un análisis sistemático de un proyecto, tanto desde el punto de vista de procesos como de control, mediante la selección de personal experimentado, experimentado, en etapas definidas del desarrollo desarrollo del proyecto. Este análisis asegura que las normas de seguridad embebidas en el proyecto satisfacen las normas corporativas y nacionales así como los criterios del proyecto, corporativos y nacionales. Descripción
El conjunto más usual de d e estudios, que se llevan a cabo, a como resulte apropiado durante el ciclo de vida del proyecto, son: 1 Diseño conceptual 2.- Front End Engineering Design (FEED) - desarrollo del proceso 3. Diseño de ingeniería de detalle 4. Verificación de construcción/ Diseño 5. Revisión de seguridad previa a la puesta en marcha 6. Post - puesta en marcha
Los números se referencian en los estudios tradicionales de seguridad a como fueron desarrollados por la empresa ICI 5 originalmente y luego adoptados por muchas otras compañías. (...) En años recientes ha sido costumbre agregar dos estudios más. Para mantener la numeración original, se los numeró como 0 y 7. 0 Inherentemente más seguro / menos dañino para el ambiente 7 Abandono / demolición
Es importante reconocer que estos estudios forman un continuo y, hasta cierto punto, fluyen unos en los otros. Cada uno mira los resultados del estudio 5
Imperial Chemical Industries
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
5
precedente precedente y alimenta al que le sigue. El manejo del tiempo es importante, de modo que cada análisis tenga lugar en la fase correcta del proyecto, proyecto, pero no se ha llevado a cabo demasiado temprano, cuando la definición puede ser incompleta aún, o demasiado tarde, cuando están limitadas las opciones para hacer cambios. F L
a
a
s e
d
e
l
P
r o
y e
c t o
n
z a m i e n t o e l D e s a r Pr o r lo l o y e c t o D i s e ñ o , I n g e n i e r í a p t ud ae l l y C o n s t r u c c T i ór a n n s f e p r o c e s o d
C
o
E
C
o
n
c
e
t a
p
a
n
c
e
1
p
E
t a
p
a
2
tD o i s e ñ o P r o c e s
R e l a c i ó n e n t r e ( F u eE n P t eS C , 1 9 9
E
t a
d I en gl o d e
e 4
l ,
p
a
3
E
t a
e n i e r í a C o n D e t a l l e
s i s t e m S a f e t y
a
a
4 E
e a
e n
a
t a
p
a
5
g
s t u d i o e m e n
E
t a
P
P r e c c i ó n C o m i s
s t r u
d M
p
rO e pn ec
i o Cn
e t
n S
ao
y
ir a a
p
a
o s t dm o i s
s e i s e s t e m
Estudio 0 Seguridad inherente
Este estudio se efectúa cuando se están identificando las opciones de diseño; su intención es examinar y aplicar cuando sea posible los principios del diseño inherentemente inherentemente seguro, incluyendo el impacto ambiental. (...) Estudio 1 - Revisión de peligros en la etapa conceptual
En este estudio se realizan los datos disponibles sobre seguridad básica, salud y ambiente para la operación y se estipulan los criterios de salud seguridad y ambiente. Este estudio identifica información adicional es requerida y el estudios necesarios para asegurar que todas las cuestiones de salud seguridad y ambiente pueden ser adecuadamente atendidas durante el proyecto. También se verifica aquí si hay cualquier cuestión fundamental que podría impedir el desarrollo del proyecto. Los temas críticos incluyen: • propiedades de las materias primas, productos y productos intermedios, toxicología y manipulación • condiciones operativas y de puesta en marcha • Cinética de reacción/ control reactores; • consideraciones especiales de construcción • integridad en la contención de líquidos y gases /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
6
impactos ambientales • transporte y almacenamiento almacenamiento • servicios fuera de planta Adicionalmente cualquier restricción debida a la legislación directamente aplicable debe ser identificada en esta etapa. •
En este momento es adecuado decidir cuáles de los estudios de peligros remanentes (dos a seis) habrán de realizarse deben continuarse los esfuerzos para aplicar los principios de seguridad inherente, incluyendo la minimización de existencias de sustancias peligrosas. (...) El equipo requerido para este tipo de estudios tiene una composición similar del requerido para el nivel cero, pero el trabajo puede extenderse extenderse por varios días los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se demore y aún que sea cancelado si hubiera preocupaciones trascendentes respecto de cuestiones de salud, seguridad o ambientales. Estudio 2-FEED (Front End Engineering Design) /Definición de procesos
Este estudio llevado a cabo cuando han sido desarrolladas desarrolladas las opciones de diseño hasta el punto en donde está comenzando el diseño de detalle. Típicamente cubre la identificación de peligros y evaluación de riesgos, y considera las cuestiones de operabilidad y control que deben ser iincorporada ncorporadass dentro del diseño detallado para gestionar esos riesgos. Este estudio apunta a cualquier preocupación residual que pudiera demorar el diseño di seño del proyecto. Típicamente las cuestiones incluyen: establecer los criterios de seguridad aplicables al proyecto • llevar a cabo el análisis de puesta en marcha/parada de planta • llevar a cabo la evaluación preliminar de riesgos (pérdida de contención - LoC) • realizar el análisis de condiciones de sobre presión/ vacío • ejecutar la evaluación preliminar del desempeño de los sistemas de parada de emergencia, por ejemplo un análisis en capa de protección (LOPA) • consideración al impacto de seguridad del nuevo sistema sobre plantas existentes y viceversa • considerar los efectos posibles sobre edificios ocupados, tanto en planta como fuera de ella, y la apropiada implantación implantación de tales edificaciones • consideración de cualquier aspecto ambiental especial • requisitos de aprobación por las l as autoridades gubernamentales gubernamentales Los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se ha demorado o aún abandonado si hay preocupaciones trascendentes trascendentes sobre cuestiones de salud y seguridad ocupacional o ambientales. Sin embargo esto es menos probable que luego del estudio uno. Una vez que el proyecto ha llegado a esta etapa, el costo de cualquier trabajo de remediación importante en el futuro es probable que sea alto, de modo que al final de este estudio no debería haber cuestiones pendientes de importancia. •
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
7
Estudio 3 . Diseño de ingeniería de detalle
Este estudio involucra una revisión detallada del diseño de una firma, apuntando a la identificación de peligros y problemas operativos y cuestiones respecto de potenciales fallas en el diseño de detalle. Normalmente es en esta etapa donde se efectúan los estudios HAZOP. Los aspectos típicos incluyen: • confirmación que el diseño di seño satisface los criterios establecidos para el proyecto • estudios HAZOP • estudios de alivios y venteos • Clasificación de áreas de riesgo explosivo • protecciones para el personal y operaciones manuales • inicio de la escritura de las instrucciones operativas/ de puesta en marcha/ parada • evaluación final detallada de riesgos Los miembros del equipo incluyen algunos de los que integraron el Estudio 2, pero pueden también incluir a ingenieros mecánicos/ de control de procesos e instrumentos/ eléctricos y, cuando sea posible, al menos uno de los eventuales operadores de planta. La duración es difícil de definir, dado que hay diferentes demandas en diferentes momentos durante durante el diseño. Los estudios más intensivos en el uso de tiempo son los de peligros y operabilidad y el de alivios y venteos. Esta etapa es la más intensiva en la medida que el diseño va tomando forma y comienza la construcción. Cualquier cambio introducido luego de que la construcción se ha iniciado es probable que sea cara y demande bastante bastante tiempo. Estudio 4 -Verificación de construcción/ diseño
Esta revisión es efectuada hacia fines de la etapa de construcción. El hardware es verificado para asegurar asegurar que ha sido construido conforme la intención de los diseñadores y que no hay desviaciones respecto de las intenciones de diseño. También se confirman en las acciones resultantes del estudio de peligros de la etapa 3 han sido incorporados y se verifican los procedimientos de operaciones y emergencias. Las cuestiones típicas en este estudio incluyen: • planos conforme a la obra • listas de faltantes • permiso para alteraciones en la planta no conformes a las especificaciones especificaciones originales • procedimientos previos y de puesta en marcha • selección de personal y capacitación Este estudio consume bastante tiempo y en distintas partes del mismo es llevado a cabo por personal experimentado experimentado o por pequeños equipos, conforme sea apropiado. El equipo de puesta en marcha del estar representados representados en /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
8
estos estudios. Durante este estudio pueden emplearse como ayuda Listas de verificación. Este estudio fluye directa y fácilmente en el Estudio 5 Estudio 5 -Revisión de seguridad previa al Comisionado
El término remite a un funcionario de la época de la Colonia. En realidad es una versión latinizada de la palabra inglesa " commissioning". Encuentro en un Simon and and Schus Schuster ter’s ’s Intern Internati ationa onall excel excelent ente e diccio diccionar nario io bilingü bilingüe, e, el Simon Dictionary, la siguiente acepción: “out of commission : fuera de servicio, descompuesto, descompuesto, desarreglado desarreglado”. De resultas, aunque el significado técnico que se le da en la jerga ingenieril no aparece taxativamente, debemos entender commissio sion n”, o sea que “commissioning” significa lo opuesto a “out of commis poner en servicio, arreglar. el significado militar de la palabra es alistar (un barco). En rigor correspondería correspondería emplear el término alistamiento. Esta etapa es la de la verificación concienzuda (así debe ser) de todos los detalles de los equipos e instrumentos montados durante la construcción. También su preparación para hacerlos operativos, su verificación " en frío" y "en caliente" y toda la serie de pruebas y ensayos que sean de aplicación. En síntesis, es la antesala de la Puesta en Marcha Este estudio se lleva a cabo justo antes de comenzar el comisionado, y verifica si todas las cuestiones de construcción han sido finalizadas y si el equipo de comisionado está listo para arrancar. Cuestiones típicas incluyen: • •
• •
•
• • •
procedimientos operativos preparación preparación previo a la puesta en marcha (limpieza, secado, purgado, verificación de equipos, ensayos de sistema de paro) riesgos específicos para el comisionado y ensayos verificación de completado de prácticas y entrenamiento a operadores verificación que todo el equipamiento de seguridad esté en su lugar y sea operativo cumplimiento con normativas legales y de la organización verificación de procedimientos para la gestión del cambio si corresponde, revisión de programas de mantenimiento
Este estudio puede durar aproximadamente aproximadamente lo mismo que el Estudio 4 y se lleva a cabo de la misma manera. Se puede incluir en el equipo a especialistas de salud seguridad ocupacional y ambiente de la empresa. Esta es la última oportunidad para corregir cualquier deficiencia en hardware y software Estudio 6 -Revisión posterior a la puesta en marcha
Este estudio típicamente es llevado a cabo entre 6 a 12 meses después de la puesta en marcha y apunta a identificar qué lecciones pueden aprenderse, buenas o malas, del proyecto. El equipo debe incluir al gerente de comisionado, gerente de planta y el ingeniero de planta, gerente de proyectos y otros especialistas conforme sea requerido. No debería durar más de unos pocos días. Es importante que este estudio se use como la base para mejorar /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
9
futuros proyectos y diseño de sistemas. El estudio debe considerar qué revisiones de seguridad ulteriores deberían llevarse a cabo durante la vida útil de la planta de, puede también ser valioso revisar y aprobar el programa actual de mantenimiento, los ensayos y los intervalos en los que se realizan, etcétera. Estudio 7- Abandono y demolición
Este estudio tiene muchas de las prestaciones de los Estudios 1 y 2. Busca identificar que podría salir mal durante el abandono y demolición de la planta. El equipo debería incluir gente experta en el proceso, su diseño y operación, así como en las tareas de desarme y demolición. La duración del estudio depende de la complejidad y tamaño de la planta pero puede tomar varios días. Cuestiones típicas incluyen: • limpieza • posibles residuos fluidos y los riesgos asociados a ellos • acceso para demolición/ desmontado incluyendo escaleras pasarelas corroídas, pisos flojos, elementos de izaje oxidados, etc. • orden de demolición • servicios especiales requeridos para demolición • modo de reducción de tamaño y requerimientos de limpieza • materiales reciclados • materiales a ser dispuestos incluyendo el debido cuidado necesario en la tarea. • Peligros asociados con los materiales residuales(amianto/ residuales(amianto/ catalizadores/ materiales acumulados en los drenajes). Recursos requeridos Mano de obra
La mano de obra variará en número pero sobre todo en habilidades habili dades requeridas y horas empleadas durante las distintas fases del proyecto. Para cada estudio se han dado duraciones indicativas del uso de mano de obra y tiempo. Podría ser apropiado incluir miembros que no forman parte del proyecto en el equipo de estudio para agregar habilidades especializadas. especializadas. En el caso del estudio 3, podría ser apropiado que varios de los miembros del equipo fueran seleccionados afuera del proyecto, para asegurar una revisión no sesgada y crítica del diseño. Documentación
La documentación varía de acuerdo al desarrollo del proyecto y el propio estudio. Los estudios iniciales pueden sólo tener una descripción general del proyecto/ proceso. Ventajas, desventajas e incertidumbres Ventajas
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
10
•
•
•
•
hay una documentación del orden y detalle con que se ha realizado la identificación de peligros puede agregarse personal experto en determinados equipos para suplementar y ayudar al esfuerzo del equipo de proyecto. El registro de los estudios ayudar en la preparación de cualquier caso de seguridad que surgiera Estudios adecuadamente adecuadamente coordinados y oportunos impedirán el desperdicio de esfuerzos, reduciendo costos y asegurando un mejor desempeño de seguridad en el proyecto
Desventajas •
•
•
La principal desventaja es que la oportunidad para realizar el trabajo debe ser elegida cuidadosamente, para asegurar que se obtenga el máximo retorno del esfuerzo invertido. Hay algunas percepciones que el estudio HAZOP, en particular, es un estorbo para el desarrollo del proyecto. Esto no es cierto para un estudio llevado a cabo adecuadamente. adecuadamente. Hay una percepción que los estudios no dan buena recompensa teniendo en cuenta el esfuerzo / dinero invertido en ellos. Esto tampoco es cierto para estudios bien ejecutados.
Incertidumbres • En resumen, si el tempo es correcto, correcto, los estudios son bien planificados y los miembros del Equipo en cada etapa son los adecuados, no hay incertidumbres.
5. Técnicas no basadas en escenarios escenarios 5.1 Listas de Verificación (Check List) Desde las épocas tempranas de la industria del Petróleo y el Gas (HPI), se empleaba con mucha frecuencia las listas de verificación (en inglés check lists), también de uso común en otras ramas de Industria de procesos. La lista de verificación se usan a menudo para identificar peligros pero su desventaja es que lo que no está en la lista pasa desapercibido . Por lo tanto la calidad de la verificación depende de cuán exhaustiva sea la lista, o dicho de otra manera, cuán hábil y expertos fueron el o las personas que la redactaron. redactaron. Una Lista de Verificación es una enumeración cuidadosamente compilada y abarcativa de medidas de protección, pasos de procedimientos, propiedades de mater material iales, es, peligr peligros os esper esperado adoss y/o cuest cuestion iones es de buena buenass prácti práctica cass de diseño, redactada por personal experimentado para una aplicación particular. En gene generral esta stas lis listas tas de verific ifica ación ción se emplea plean n par para ide identif ntific ica ar apartamiento respecto de peligros conocidos o normas de aplicación del tipo de las ASTM, IEC, UL, etc. o requisitos legales aplicables. El CCPS incluye en su excel excelent ente e tercer tercera a edició edición n de los Lineam Lineamien ientos tos para Proced Procedimi imient entos os de Identificación de Peligros Peligros un buen cuestionario cuestionario sobre Seguridad Seguridad Inherente Inherente de Procesos (derivado de Du Pont de Nemours & Co.) y 41 páginas de preguntas adicionales cubriendo todas las las áreas proyectuales proyectuales y de operaciones operaciones (CCPS –
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
11
AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures – 3rd. Edition – John Wiley & Sons – New York – USA – 2008 Appendix B).
En las listas de verificación son fáciles de usar, no exigen trabajo en equipo y respecto del tiempo son muy eficientes. Cuando se producen modificaciones o los diseños son relativamente novedosos, las listas de verificación no son tan útiles. En general, la recomendación es no emplearlas solas.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
12
Ejemplo de Lista de Verificación resumida6 Marcar lo que corresponda: A Ya se ha tenido en cuenta B No es aplicable C Requiere un estudio con mayor profundidad LOCALIZACIÓN –
–
– –
–
–
–
–
– –
Implantac Implantación ión adecuada: adecuada: Se ha establecid establecido o la separación separación de unidades unidades a partir de una evaluación de riesgos? riesgos? Accesibilidad: ¿Existen obstrucciones peligrosas ya sean sobre o bajo el terreno? ¿Existen suficientes carreteras carreteras y corredores, corredores, con señalización señalización adecuada? adecuada? ¿Existen ¿Existen accesos accesos y salida salidass de emerge emergencia ncia en número número y de de la amplitud amplitud suficiente? ¿Hay espacio suficiente para las líneas elevadas elevadas de servicios (electricidad, (electricidad, vapor, agua, aire comprimido, etc.)? ¿Exis Existten plata latafform ormas adecua ecuada dass par para reali ealiza zarr oper peracion ciones es de mantenimiento con seguridad? ¿Se ha considera considerado do la cercanía cercanía de fuentes fuentes de ignición? ignición? ¿Los vientos vientos dominantes? Características Características del suelo. ¿Suficiente ¿Suficiente resistencia resistencia para soportar las cargas cargas debidas a la operación? operación? ¿Cargas ¿Cargas máximas indicadas en en su caso? ¿Drenajes ¿Drenajes adecuados? adecuados? ¿Control /protección ante posibles inundaciones? inundaciones? ¿Localización adecuada a las instalaciones de carga carga y descarga, descarga, fuera de las vías principales?
NAVES Y EDIFICACIONES –
– – – –
–
– –
Escaleras, salidas de emergencia, pasillos: ¿ Adecuados, de la amplitud adecuada, adecuada, libres de obstrucciones y obstáculo Grúas y elevadores: ¿ Bien diseñados, con las salvaguardas adecuadas? ¿Señalización adecuada adecuada de cualquier obstáculo al paso? ¿Ventilación adecuada para para el tipo de actividad actividad que se lleva a cabo? cabo? ¿Iluminación adecuada para para el tipo de actividad que se lleva a cabo? ¿Calefacción /refrigeración adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? ¿Se necesita necesita una escalera escalera o acceso acceso al tejado? ¿Se requiere requieren n puertas puertas resistentes resistentes al fuego? ¿Materia ¿Materiales les resisten resistentes tes al
Santamaría, Ramiro y Braña, Aísa – Análisis y reducción reducción de riesgos en la industria química – Fundación Mapfre – p. 28 – La adaptación de términos de uso técnico menos castizos es mía - GC
6
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
13
– –
– –
fuego en ciertas zonas del edificio? ¿ Equipo de emergencia disponible y bien señalizado? ¿Se ¿Se requ requie ierre un dise diseño ño que que ten tenga ga en en cuen cuenta ta la pos posib ibil ilid ida ad de explosiones? ¿Se requieren equipos para la detección de calor y humo ¿Se ha previsto protección protección contra descargas descargas eléctricas (pararrayos, (pararrayos, puesta puesta a tierra de los equipos)?
MATERIAL, EQUIPOS Y PROCESO –
–
–
–
–
– –
–
–
–
–
–
¿Se ha consid considera erado do la posibil posibilida idad d de inter interfer feren encia cia entre entre opera operacio ciones nes adyacentes? ¿Se ha previsto el almacenamiento almacenamiento adecuado de materiales especiales o inestables ¿Se han segregado del resto ¿Hay materiales que exijan un equipo especial para su manejo? ¿Existen materiales materiales o productos que puedan ser ser afectados afectados por condiciones meteorológicas extremas? ¿Tod ¿T odas as las las mate materi rias as pri prima mass y prod produc ucto toss está están n adec adecua uada dame ment nte e clasificados y etiquetados? ¿Los ¿Los mate materi rial ales es que que cons consti titu tuye yen n tos tos equi equipo poss son son adec adecua uado doss a las las condiciones de proceso? ¿Existe posibilidad de confinamiento de vapores vapores en determinadas determinadas zonas? ¿Se han identifica identificado do todas las Caracter Característica ísticass de peligrosida peligrosidad d de las sustancias utilizadas? (temperaturas (temperaturas de autoignición, flash point, límites de inflamabil inflamabilidad idad posibilidad posibilidad de descompos descomposición ición espontán espontánea, ea, reactivida reactividad, d, efecto de impurezas, posibilidad de reacciones fuera de control, reacciones secundar secundarias, ias, Caracterís Características ticas de corrosividad corrosividad y compatibi compatibilidad, lidad, toxicidad toxicidad etc.). ¿Se ha considerado la posible exposición del personal o del público a los agentes adversos en cada una de las instalaciones? (productos químicos por vía respiratoria, oral e dérmica, polvo y humos, radiaciones nocivas, ruid ruido, o, agen agente tess biol biológ ógic icos os,, etc. etc.)) ¿Se ¿Se requ requie iere re el uso uso de camp campa anas nas extractoras extractoras para humos, humos, polvo o vapores? vapores? Se requiere el uso de equipos equipos de protección personal? ¿Se ha previst previsto o la posibilida posibilidad d de genera generación ción de carga cargass estática estáticas? s? ¿Cuál ¿Cuál es la conductividad conductividad de los materiales materiales usados y cuáles sus características características de acumulación de carga eléctrica? eléctrica? ¿Se ¿Se ha realizado realizado una puesta a tierra adecuada? ¿Se requiere requiere protección protección contra contra las las explosio explosiones? nes? ¿Se ha verifica verificado do la adecuación de los sistemas de alivio de presión, supresión de explosiones, detectores de atmósfera atmósfera explosivas. etc.? ¿Los ¿Los venteos están dirigidos en dir direcci ección ón apro propia piada? da? ¿Se ha teni tenido do en cue cuenta nta la pos posibil ibilid ida ad de contrapresiones? ¿Se requieren arrestallamas arrestallamas en las líneas líneas de venteo? ¿Se ¿Se requieren requieren otras precauciones especiales por el tipo de material material venteado? venteado? ¿ En los sistemas disco de ruptura /válvula de alivio, se han protegido las
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
14
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
– – –
–
– –
–
válvulas de la posibilidad de taponamiento por causa de los discos de ruptura? ¿Se han instalado medidores medidores de presión entre uno y otra? ¿Es necesario tomar tomar precauciones precauciones para un vaciado rápido rápido de recipientes, recipientes, reactores, etc., en caso de emergencia? ¿Se ha realizado un diseño adecuado adecuado a la presión presión máxima de operación? operación? ¿Se han consid considerad erado o sobre sobre espesor espesores es de corro corrosión? sión? ¿Se ¿Se han tenido tenido en en cuenta cuenta los factore factoress de segurida seguridad d para presiones, presiones, temperat temperaturas uras,, flujos, flujos, niveles u otras variables de proceso? ¿Pueden generarse generarse condiciones peligrosas a causa de una falla mecánica? ¿Se han evaluado cuáles son las principales oportunidades para fallas humanas, y cuáles son las consecuencias? ¿Se han han tenido tenido en cuent cuenta a las consecu consecuenc encias ias del fallo fallo de una o más utilidades? Electricidad (agitación, circulación, instrumentos, controles, sistemas de emergencia luz, etc.), etc.), vapor vapor (calentamiento, (calentamiento, vacío, vacío, bombas, etc.), aire (instrumentos, bombas, etc.), agua (enfriamiento, extinción de incendios, de reacciones, etc.), gas (inertización). ¿Se han han previ previsto sto protec proteccio ciones nes para correas correas,, cintas cintas transpo transporta rtador doras as,, polea poleas, s, engra engranaj najes, es, y equip equipo o móvil móvil en gener general, al, así así como como para para borde bordess cortantes y superficies calientes de cualquier tipo? ¿Se ¿Se han han insta instala lado do dispo disposi siti tivo voss de alivio alivio de presi presión ón en las línea líneass de descarga y succión, en su caso, de las bombas de proceso? ¿Se ha revisado la accesibilidad de todo el equipo, especialmente de los elementos críticos? ¿Se ha consi consider derado ado la la protec protecció ción n e identi identific ficac ación ión de las las líneas líneas más más frágiles ? ¿Se ha dispuesto suficiente soporte para las cañerías? ¿Se han tenido en cuenta cuenta dilataciones dilataciones / contracciones contracciones térmicas? ¿Existe ¿Existe la posibilidad posibilidad de bloqueo bloqueo gradual gradual o súbito de las conduccio conducciones? nes? ¿Se han previsto previsto las consecuencias? consecuencias? ¿Se ¿Se ha revi revisa sado do la cant cantid ida ad de mate materi ria ales les tóxi tóxico coss o infl infla amabl mables es almacenados? ¿Puede reducirse? ¿Pueden disp isponerse los los equipos de manera que las tareas de mante mantenim nimien iento to se reali realice cen n con total total segur segurida idad d (desco (desconex nexión ión eléctr eléctrica ica total, bloqueo de líneas, etc.? ¿Se ha revisado revisado la seguridad de los procedimientos procedimientos de toma de muestras? muestras? ¿Los diagramas de proceso se mantienen mantienen al día? día? ¿Los ¿Los proc proced edim imie ient ntos os__ de oper operac ación ión se mant mantie iene nen n al día? día? ¿Exi ¿Exist ste e un proc proced edim imie ient nto o para para ello? ello? ¿Se real realiza izan n comp compro roba bacio cione ness sobr sobre e su seguimiento? ¿Se ha previs previsto to la existe existencia ncia de de repuest repuestos os para para componen componente te o equipos equipos críticos? ¿Se requiere requiere equipo eléctrico eléctrico a prueba de explosiones ? ¿Se requiere requiere inertizaci inertización ón de equipos equipos pasivo pasivoss (por ejemplo: ejemplo: tanques) tanques) o activos (por ejemplo, molinos)? ¿Se ¿Se elim elimina inan_ n_ los los resi residu duos os adec adecua uada dame ment nte? e? ¿Se ¿Se ha comp compro roba bado do la ausencia de problemas en el alcantarillado?
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
15
–
–
¿Existe ¿Existe un procedimien procedimiento to riguroso riguroso de control de calidad y composición composición a la recepción recepción de cualquier cualquier materia materia prima? prima? ¿Existe ¿Existe un procedimi procedimiento ento establecid establecido o para la comunicació comunicación n entre entre los supervisores al efectuar efectuar el cambio de turno?
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL –
–
–
–
–
–
–
–
–
–
¿Se ¿Se han han iden identi tifi fica cado do apro apropi piad adam amen ente te válv válvul ulas as,, inter interru rupt ptor ores es,, instrumentos, etc.? ¿Se ¿Se compru comprueba eba regula regularme rment nte e el funcion funcionam amien iento to de las alarma alarmas, s, equipos equipos de protecció protección n equipos equipos de puesta puesta en en marcha marcha automáti automática ca e instrumentación en general? ¿Se comprueba regularmente mente el correcto funcionamiento de las luces e indicadores en el panel de control? ¿Son todos los contro controles les autom automáti áticos cos de fallo fallo segu seguro ro ¿ ¿Se ¿Se han han protegido contra el arranque automático tras la parada? ¿Existe una política adecuada para el establecimiento establecimiento y cambio de los parámetr parámetros os de control, control, así como para para el control manual manual de algunas algunas operaciones? ¿Se utiliza en cada caso caso equipo del estándar estándar adecuado para para el servicio que presta? ¿Se revisa regularmente el estado del equipo, incluyendo cableados? ¿Se ha considera considerado do la convenien conveniencia cia de instalar instalar instrument instrumentación ación o sistemas de protección redundantes? ¿Se han estimad estimado o posibles retra retrasos sos en la respuesta respuesta de los distintos distintos equipos? ¿Cuáles son las consecuencias? consecuencias? ¿Se han previsto previsto los efectos sobre el el control de la planta en el caso caso de que un instrumento sea retirado del servicio para mantenimiento? ¿Se ha considerado considerado la conveniencia de instalar instalar nuevos enclavamientos enclavamientos de seña señale less (interlocks)? ¿Se han tenido nido en cue cuenta nta toda todass las las consecuencias consecuencias en los existentes? ¿Se ¿Se ha previs previsto to el sistem sistema a de parada parada en caso caso de falta falta de energía energía eléctrica o aire de instrumentos? instrumentos? ¿Cómo ¿Cómo afecta al control de la planta?
ACCIONES DE EMERGENCIA – – –
–
– –
¿Se requieren duchas y lavaojos de emergencia? ¿Se requiere equipo de protección personal para emergencias? emergencias? Interruptores y válvulas de emergencia: emergencia: ¿Se revisan con frecuencia? ¿Están bien señalizados? ¿Son accesibles? ¿Se ¿Se ha previ previst sto o la provisi provisión ón de ener energía gía eléc eléctri trica ca e ilumin iluminac ación ión de emergencia? ¿Se ha previsto previsto la integridad de de la sala de control en emergencias? emergencias? ¿Se requieren extintores? ¿Cuántos, de qué clase y tamaño?
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
16
–
–
–
– – –
–
–
–
¿Se requieren requieren sistemas sistemas de rociado automático? ¿Se ha comprobado comprobado la adecuación adecuación del equipo de detección detección y extinción extinción y detección de incendios a los códigos vigentes? (suministro de agua incl incluy uyen endo do sumi suminis nistr tro o secu secund ndar ario, io, bomb bombas as,, hidr hidran ante tes, s, tanq tanque ues, s, cañerías, alarmas, protección del equipo contra incendios, etc.). ¿Los mate materi ria ales les de exti extinc nció ión n de ince incend ndio ioss son son comp compat atib ible less con con los los materiales de proceso? ¿Se requ requie ierre equi equipo po para para dete detecc cció ión n de humo, humo, calo calorr o gas gases inflamables? ¿De vapores tóxicos? ¿Se ha previsto la contención de derrames? ¿Se ha considerado la instalación instalación de nuevas alarmas? ¿Se mantiene mantiene al día el material material de emergencia? emergencia? ¿Se mantienen mantienen al día los procedim procedimien ientos tos de emerge emergenci ncia? a? ¿Se reali realizan zan adiestr adiestram amien ientos tos periódicos? ¿Se ha previsto un mecanismo para llevar la cuenta exacta del número de personas en las instalaciones, i nstalaciones, incluyendo proveedores y visitantes? ¿Se mantiene al día la documentación documentación sobre seguridad de los distintos mater material iales es utiliza utilizados dos?? ¿Se ¿Se ha consid considera erado do la posibil posibilida idad d de efec efectos tos sinérgicos? El Plan Plan de emer emerge genc ncia ia:: ¿Se ¿Se ha real realiza izado do teni tenien endo do en cuen cuenta ta las las conse consecue cuenci ncias as de los supues supuestos tos de accid accident entes es en los peores peores casos casos razonables, con un análisis de riesgos riguroso? ¿Se han asegurado las comunicaciones de emergencia, incluso en períodos de vacaciones?
5.2 Técnica de Ranking Relativo Definición
Rank Ranking ing Rela Relati tivo vo es un méto método do de anál anális isis is estr estruc uctu tura rado do,, no basa basado do en esce escena nari rios os,, que que cond conduc uce e a una una grad gradua uaci ción ón numé numéri rica ca de los los prin princi cipa pale less peligros asociados a cada sección de un proceso o procesos. Estos grados pueden usarse de varias maneras, por ejemplo para identificar opciones de bajo bajo pelig peligro ro o sele selecc ccio iona narr secc seccion iones es que que requ requie iere ren n anál anális isis is de pelig peligro ross adicionales. Descripción
El método de ranking más ampliamente usado es el Dow Fire and Explosion Index (F&EI), ampliado por el Índice Dow de Exposición Química (CEI). El Índice Dow F&EI se publicó inicialmente en 1964. Ya va por la 7º Edición. (…) La intención primaria es dar un valor relativo de pérdidas potenciales en unidades de procesos debido a peligros de fuego y explosión. El resultado inicial del Índice Dow de Fuego y Explosión es un valor de índice para una unidad de procesos particular. Por sí mismo esto puede ser de uso directo. Por ejemplo, la Dow requiere que los procesos / unidades con un índice superior a 128 resultado de un análisis preliminar de peligros, deben pasar por un análisis adicional de riesgos (con otra técnica).
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
17
El méto método do pued puede e ser ser llev llevad ado o más más allá allá,, para para obte obtene nerr esti estima mació ción n de las las máximas pérdidas realistas para las unidades, expresadas en términos de Daño Máximo Patrimonial Patrimonial Probable ( Actual Máximo de Días Días Actual MPPD), Máximo Probables Fuera de Servicio ( Maximum Probable Days Outage - MPDO) e Interrupción de Negocios (BI). Al estimar estos valores, se obtienen también un área de exposición y un factor de daño. El primer paso al aplicar el Índice Dow de Fuego y Explosión a un proceso es el de selecc seleccion ionar ar las unidad unidades es claveclave- conoci conocidas das como como unidad unidades es de proces proceso o pertinentes- dentro del proceso. La selección se basa en el tipo de material dentro de la unidad, la cantidad de material, las condiciones de proceso, el costo del equipamiento, la presencia de ítems críticos para las operaciones y cualqu cualquier ier histor historial ial de proble problema mas. s. Muy raram rarament ente e un proces proceso o requi requiere ere un análisis detallado de más de tres o cuatro unidades. Para Para cada cada unid unidad ad,, se deri deriva va un Fact Factor or de Mate Materi rial al ( MF) usando usando escal escalas as (ranki (ranking) ng) norma normaliza lizadas das de inflam inflamabi abilida lidad d e inest inestabi abilida lidad d para para el mater material ial dominante presente. La guía tiene una extensa lista de estas variables y un modo de estimar el MF para materiales no listados li stados o mezclas. Luego, se estipulan dos factores de penalización: uno para Peligros Generales de proceso (F1) y otro para Peligros Especiales de proceso ( F2).El factor de Peligros Generales F1 cubre: • Reacciones exotérmicas y endotérmicas endotérmicas • Manipulación y transferencia de materiales} • Unidades de proceso cerradas cerradas • Control de drenajes / derrames El factor F2 de Peligros especiales de Procesos atiende: • Materiales tóxicos • Trabajo a baja o alta presión • Operación cerca del límite de inflamabilidad • Polvos • Operaciones a bajas temperaturas • Cantidad de material en proceso • Corrosión / erosión • Pérdidas • Otras (pocas) condiciones inusuales de operación. El analista determina si una circunstancia / aspecto aplica o no y, si aplica, elige un factor de penalización apropiado, siguiendo los lineamientos guía o, para presión y cantidad, usando las ecuaciones empíricas que se le brindan. La guía incluye in cluye ejemplos mostrando cómo deben estimarse esos factores. Las penalizaciones se totalizan entonces para dar F1 y F2. La multiplicación de estos factores por MF da el valor del Índice Dow de Fuego y Explosión. Basándose en la extensa experiencia de uso de este método, entonces la unidad se clasifica en una de cinco bandas de riesgo, desde liviano a severo.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
18
En un análisis completo, el paso siguiente es seleccionar y asignar valores a los créditos por control de pérdidas. Estas categorías son: Control de Procesos • Aislación de materiales • Protección contra fuego Prestacio Prestaciones nes tales tales como Sistemas Sistemas de Paro Paro de Emergenc Emergencia, ia, procedimi procedimientos entos oper opera ativos ivos,, otr otros análi nálisi siss de peli peligr gros os,, encla nclava vami mien enttos o Siste istem mas Instrumentados de Seguridad (SIS), revestimiento contra incendio, etc. ganan factores de crédito que usualmente están en el rango de 0,9 á 1,0 con unos pocos por debajo de 0,9. •
Se da una ecuación para derivar el factor global de control de pérdidas a partir de los factores de crédito relevantes. Aparte de su uso en el cálculo del Máximo Daño Probable al Patrimonio (MPPD (MPPD), ), la deriva derivació ción n de estos estos facto factores res brinda brinda un valios valioso o regist registro ro de las pres presta taci cion ones es de segu seguri rida dad d dent dentro ro del del sist sistem ema. a. Esto Estoss fact factor ores es debe deben n mantenerse a lo largo de la vida útil de la planta si es que han de lograrse objetivos de niveles de seguridad. El paso final del análisis ahora es directo. De MF, F1 y F2 se desprenden un área de exposición y un factor de daño. Usados en combinación con el valor monetario de reemplazo de equipo y materiales en esa área, se calculan los factores restantes (Máximo Daño Probable al Patrimonio base, Real, Máximo Prob Probab able le de Días Días Fuer Fuera a de Serv Servic icio io (MPD (MPDO) O) e Interru Interrupci pción ón de Negocios (BI). Las relaciones usadas en los cálculos finales se basan en datos históricos de incidentes y hace falta cierto criterio en su aplicación a cada unidad. Requerimiento de recursos Mano de Obra
Este método puede ser llevado a cabo por una sola persona, aunque hay ventajas evidentes si se emplean dos o más personas. personas. En todo caso siempre es reco recome mend ndab able le que que los los resu result ltad ados os sean ean revi revisa sado doss por por una una pers person ona a inde indepe pend ndie ient nte e. Est Este método todo pue puede ser ser aplic plica ado por un ing ingenie enierro expe experi rime ment ntad ado o aunq aunque ue no entr entren enad ado o en la técn técnic ica, a, aunq aunque ue es útil útil un entrenamiento entrenamiento inicial o haber trabajado antes con un asesor con experiencia. Información
El analista necesitará un plano del sitio y cuanto menos un diagrama en bloque bloquess del del proce proceso so mostra mostrando ndo los compon component entes es princi principal pales es de hardw hardwar are e incluyendo el plano de distribución real o proyectada, proyectada, datos globales de diseño y operación, una lista de todos los materiales, cantidades, todas las Hojas de Datos de Seguridad de los mismos, la guía que se cita en la bibliografía y formularios para el registro. Oportunidad
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
19
Para un proyecto nuevo la técnica habrá de usarse siempre en una etapa tempra temprana, na, cuando cuando se están están explor explorand ando o rutas rutas alter alternat nativa ivas, s, y se evalúa evalúan n diferentes escalas de operación y posibles métodos de procesos y, después que se ha adoptado una decisión final, antes de encarar el trabajo de diseño detallado. Para Para plan planta tass exist xisten ente tess pued puede e ser ser usad usado o para para revi revisa sarr la oper opera ación ción,, especialmente después de un tiempo de la planta en marcha o cuando sea que se propongan cambios de procesos. Ventajas, desventajas e incertidumbres Ventajas •
•
• •
Técnica relativamente relativamente simple, con necesidad limitada de información de planta y procesos Pued Puede e aplic aplicar arse se en una una etap etapa a temp tempra rana na de un proy proyec ecto to ante antess de disponer de un diagrama P&I detallado Señala las principales áreas con potencial de peligro La meto metodo dolo logí gía a pued puede e ada adapta ptarse rse para para comp compat atib ibil iliz izar arla la con con las las necesidades de la empresa.
Desventajas •
• •
•
•
• •
Los métodos se limitan a peligros de fuego y explosión ( exposición a químicos si se emplea el CEI de Dow) Requiere interpretación interpretación por personal hábil en la técnica Pueden quedar sin resaltar aspectos del diseño de detalle que podrían dar lugar a eventos peligrosos Habitualmente se necesita usar en conjunción con otros métodos de identificación de peligros y evaluación de riesgos (no usar solo) El método fue desarrollado para usar en plantas de procesos químicos clásicas. No puede usarse directamente en actividades de otro tipo, como la industria del petróleo y el gas costa afuera (off-shore). No cubre explícitamente cuestiones ambientales Tiene escasamente en cuenta los factores humanos.
Incertidumbres •
•
Aunqu Aunque e el punto punto de parti partida da,, el Facto Factorr de Mater Material ial (MF) (MF) es preci preciso, so, muchos de los factores subsecuentes implican criterio aplicado por el analista. Fácilmente se pueden encontrar al final diferencias del 10%. Los niveles de acción se basan en el uso de la técnica por muchos años en muchos procesos. Cuando no está disponible esta base o no resulta aplicable es difícil interpretar los valores numéricos.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
20
6. Técnicas basadas en escenarios 6.1 HAZOP Hazard and Operability Operability El término deviene del nombre original en Inglés ( Hazard Study ). ) . Es un méto método do que que se insc inscri ribe be dent dentro ro de un conj conjun unto to de lo que que genéricamente genéricamente se denomina Identificación de Peligros basado en Escenarios.
Los orígenes de esta técnica distan de 1963 cuando la empresa británica Imperial Chemical Industries - ICI estaba diseñando una planta nueva para la producción de fenol y acetona. acetona. Como se había adoptado adoptado un presupuesto presupuesto muy ajus justado, do, el dise diseño ño habí había a sido ido “poda podado do”” de toda odas las las pres presta taci cion ones es cons consid ider erad adas as no esen esenci cial ales es.. Ento Entonc nces es,, se impo imponí nía a veri verifi fica carr que que esa esa circunstancia no fuera a expensas de la seguridad y la aptitud de la operación. En ese momento ellos desarrollaron un método de estudio llamado examen crítico que se usó como como una técni técnica ca para para revis revisar ar y exam examina inarr activ activida idades des específicas. En general, se basaba en la técnica de la tormenta de ideas (brainstorming), dond donde e los los part partic icip ipa antes ntes son son esti estimu mula lado doss a empl emplea earr la imaginación y dar libertad libertad al pensamiento para para identificar posibles posibles problemas con creatividad. A su vez, se buscó a evitar que las reuniones del equipo de análisis se dispersaran del objetivo, quedándose demasiado tiempo alrededor de la solución de puntos y cuestiones improductivas. Por eso se buscó acotar la discusión mediante algunas preguntas: ¿Qué se consigue con esto? ¿Por qué? ¿Qué más podría haberse conseguido? ¿Qué debe ser conseguido? El gerente de producción de la ICI en ese momento decidió ver si este examen crítico podía aplicarse al diseño de una planta de fenol, para resaltar cualquier deficiencia ulterior del proyecto en su diseño y también encontrar la mejor manera manera de gastar gastar cualquier cualquier capital adicional adicional que pudiera pudiera estar disponible. disponible. Entonces armó un equipo incluyendo el gerente de puesta en marcha, el Gerente de planta y un experto en la técnica. Como resultado de este esfuerzo, fueron descubiertos muchos problemas de operación y peligros que de no haberse aplicado esta técnica habrían sido pasados por alto. Durante los años subsiguientes la técnica fue decantando en lo que es actualmente conocemos como HAZOP. Un estu estudi dio o de pelig peligro ross y oper operat ativ ivida idad d es el méto método do reco recome mend ndad ado o para para identi identific ficar ar peligr peligros os y proble problema mass que impide impiden n una opera operació ción n eficie eficiente nte.. En general esta técnica se aplica a procesos continuos, y su uso abruma abrumador dorame amente nte mayor mayorita itario rio es en las indust industria riass de proces procesos os químic químicos, os, petroquímicos, de energía nuclear y de la alimentación. Esencialmente se trata de aprovechar la sinergia de un equipo experimentado mult multid idis isci cipl plin inar ario io,, con con un Coor Coordi dina nado dorr (o Faci Facili lita tado dor) r) esta establ blec ecie iend ndo o sistemátic sistemáticame amente nte escenario escenarioss de manera manera de predecir predecir causas causas posibles, posibles, y sus consecuencias. De allí se podrán entonces estimar las medidas adecuadas de control para los peligros y problemas p roblemas operativos identificados. identificados. HAZOP hace uso de la llamada tormenta de ideas ( brainstorming en inglés). /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
21
Consiste en permitir que un equipo selecto de personas libere su imaginación y piense piensen n todas todas formas formas posible posibless en las cuales cuales pueden pueden ocurr ocurrir ir proble problema mass operativos o peligros pero, para reducir la posibilidad que se pierda alguna opción, esto se hace de una manera sistemática, y cada cañería, equipo o conjunto de ellos se consideran de manera secuencial. palabras guía (Más, Para Para eso, eso, usa usa una una seri serie e de palabras (Más, Menos, Menos, Invers Inverso, o, etc.) etc.) aplicadas a distintos parámetros (Presión, (Presión, Temperat Temperatura, ura, Caudal, Caudal, etc.) etc.) en cada uno de los l os escenarios planteados.
Este estudio es llevado a cabo por un equipo de tal manera de que los miembros puedan estimularse mutuamente y enriquecer los resultados con las ideas que van surgiendo a partir de los conocimientos, experiencia y particular visión de cada uno conforme sus especialidades. Este es uno de los motivos por los que se recomienda que la integración de los equipos de HAZOP sea multidisciplinaria. Debe destacarse que HAZOP no es un procedimiento cuantitativo, ni ofrece un parámetro numérico que permita tomar decisiones. Si bien hay numerosas corresponde técnicas cuantitativas hoy en día debe reconocerse que sólo corresponde aplicarlas una vez que se ha producido una adecuada identificación de los peligros , y como parte de un proceso efectivo de gestión de los riesgos. La creciente preocupación de la opinión pública, sobre todo en los países desarrollados, respecto de los riesgos involucrados en las industrias procesos, impulsó impulsó la amplia aplicación aplicación de esta técnica, técnica, junto con otras similares , en la gestión de riesgos de procesos. Así, tanto en el Reino Unido, como en los Esta Estado doss Unid Unidos os,, exis existe te legi legisl sla ación ción que que impo impone ne la rea realiza lizaci ción ón de una una identificación de peligros y evaluación de riesgos. En años más recientes, y sistematizando la experiencia adquirida en este laps lapso, o, se han han escr escrit ito o nume numero roso soss libr libros os y guía guíass para para rea realiza lizarr HAZO HAZOP. P. Prob Probab able leme ment nte e el más más efic eficie ient nte e en la rela relaci ción ón de cost costo o / aplic aplicab abili ilida dad d Hazard and Operabili Operability ty Studies Studies (didá (didácti ctica ca)) sea la norma norma IEC 6188 61882:2 2:200 001 1 Hazard (HAZOP studies) – Application Guide.
6.1.2 Consideraciones de Inicio Inicio en un análisis HAZOP
Existe en un conjunto de consideraciones que deben ser tenidas en cuenta al abordar esta técnica. • El análisis supone que el modo de operación está preestablecido, aun cuando pueda no ser el que originalmente había sido concebido al momento de diseñar las plantas. En caso que se produjera un cambio en la forma de operación es recomendable recomendable la repetición del estudio para los nodos involucrados. • Se asume que la planta está siendo mantenida conforme a las reglas del arte, y en caso de aparecer una necesidad de reparación, ésta se realiza tan pronto como sea posible. • En caso caso de que que dura durant nte e la real realiza izaci ción ón del del estu estudio dio se iden identi tifi fiqu quen en peligros, es imperativo que siempre se tome o decida algún tipo de acción y su implementación sea verificada. Esto puede no implicar /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
22
•
•
•
necesariamente cambios físicos o costo alguno, pero significa que las eval evalua uaci cion ones es y la toma toma de deci decisi sión ón son son acti activi vida dade dess que que se han han completado de una manera satisfactoria. A menudo sucede que peligros menores identificados a través del análisis HAZOP son posteriormente valor valorad ados os como como riesgo riesgoss que el opera operador dor puede puede elegir elegir si le result resultan an aceptables o no. Sin embargo la técnica asegura e implica en primer lugar una acción en la evaluación del riesgo. En caso que en el diseño original, original, o como resultad resultado o de la revisión del HAZOP HAZOP se insta instalen len eleme elemento ntoss de hardw hardwar are e (para (paradas das autom automáti ática cas, s, alar alarma mas, s, sens sensor ores es,, etc. etc.), ), se asum asume e que que esta estará rán n adec adecua uada dame ment nte e mantenidos de acuerdo con las reglas del arte y las prácticas habituales de la compañ compañía. ía. Las consid considera eracio ciones nes de confia confiabili bilidad dad se habrá habrán n de basar en esta premisa. Esta Esta técni écnicca es una una aprox proxim ima ación ción siste istem mátic tica que que depe depend nde e completamente de la experiencia de la gente involucrada en el equipo de análisis. Los resultados del análisis serán tan buenos como sea el equipo involucrado. Ya que sólo sólo pueden pueden identi identific ficar arse se peligr peligros os conoci conocidos dos,, no es posible posible garantizar que la técnica permitirá anticipar todos los peligros posibles. Sin embargo, y en gran medida por la acción del líder del grupo, debe incursionarse en pensar lo no habitual , lo impensable.
6.1.3 Desarrollo de la técnica
Un análisis HAZOP comienza por recolectar toda la información necesaria, lo que incluye cuanto menos: diagramas de procesos e instrumentos (P&I) legibles y actualizados • Instrucciones operativas y procedimientos actualizados • Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS) • Cualquier otra información considerada necesaria necesaria • Programas de inspección y mantenimiento La técn técnic ica a trab trabaj aja a sist sistem emát átic icam amen ente te reco recorr rrie iend ndo o los los diagr diagram amas as P&I P&I de proyectos tomando cada línea o equipo en una secuencia, y siguiendo también una cadencia de revisión específica. Estas secuencias se describe en el croquis anexo, como se explicara continuación: •
•
•
Se aplica a la línea o dispositivo particular considerado una palabra guía, guía, resalta resaltando ndo con esto un apart apartami amient ento o de las condici condicione oness de diseño. Las palabras guías son nada de, más de, menos de, parte de, además de, distinto de. Se acopla opla cada pala palabr bra a guía uía con con un parámetro etro de des desvia viación ión y luego se consideran las situaciones así planteadas. Los parámetros de desv desvia iaci ción ón incl incluy uyen en caud caudal al,, temp temper erat atur uras as,, pres presió ión, n, visc viscos osid idad ad,, composición, número de componentes, componentes, etc. Para cada desviación de proceso considerada bajo la palabra guía se anal analiza izan n toda todass las las caus causas as pote potenc ncia iale less que que podr podría ían n dar dar luga lugarr a tal tal desviación, y se anotan los resultados.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
23
•
•
El equipo discute las consecuencias potenciales de tales desviaciones, y registra los resultados y conclusiones. Finalmente, se llega a una decisión de consenso respecto de si el riesgo es aceptable o hace falta adoptar ciertas acciones.
A continuación hay una lista de palabras guías y desviaciones vinculadas que será serán n útile útiless cuan cuando do se cons consid ider era a la aplic aplicac ación ión del del méto método do HAZO HAZOP P para para procesos continuos.
Palabra Descripción Guía Negación total de la intención de diseño Nada de Aumento cuantitativa Más de Disminución cuantitativa Menos de Modificación cualitativa / disminución Parte de Modificación cualitativa / aumento Además ó Más que Lo contrario a la intención de diseño Inverso Distinto de u Sustitución completa Otros Para procesos por tandas (Batch) se adicionan cuatro palabras guías más
Temprano Tarde Anticipado Demorado
Antes del momento esperado ( hora reloj) Demorado respecto del momento esperado Adelantado en el orden / secuencia (de una receta, por ejemplo) Atrasado en el orden/ secuencia
En el Anexo A se indican parámetros clave a ser considerados bajo la palabra guía " distinto distinto de”. Luego, Luego, como ayuda prácti práctica ca hay una lista lista de las causas causas potenciales para esta combinación de palabra guía específica - desviación. Tipos de Cambios Una Una vez vez que que se anal analiz izan an las las cons consec ecue uenc ncia iass de cual cualqu quie ierr pala palabr bra a guía guía /desv /desviac iación ión,, es necesa necesario rio tomar tomar decisi decisione oness respe respecto cto del tipo tipo de accion acciones es requer querid ida as. Algun lguna as de esta estass accio ccion nes puede ueden n inc incluir luir,, aunqu unque e no necesariamente necesariamente estar restringidas, a las siguientes: • •
•
•
Instrumentación adicional (alarmas, disparos, sistemas de parada, etc.) Mejorar los dispositivos de contención del riesgo (construcción en doble pared, recubrimientos cerámicos, etc.) Aumentar la probabilidad de una intervención exitosa por parte del operador (alarmas audio visuales, consideraciones de ergonomía en la interfase hombre /máquina, etc.) Cambiar los métodos y condiciones de operación
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
24
•
• •
Elimi Elimina naci ción ón o redu reducc cció ión n de mate materi rial ales es pote potenc ncia ialm lmen ente te pelig peligro roso soss (minimización de inventario). Aumentar la protección dada a los operadores Reducir el tiempo durante el cual los operadores están presentes en un área peligrosa.
Debe Debe resa resalt ltar arse se que es mu muy y fáci fácill toma tomarr deci decisi sion ones es del tipo de agregado de hardware, a menudo requiriendo considerables gastos y justi justific ficaci ación ón financ financier ieras. as. Sin embarg embargo, o, a menudo menudo es más efect efectivo ivo intro introdu duci cirr camb cambio ios s de soft softwa ware re qu que e alte altere ren n los los proce procedi dimi mien ento tos s mediante cuales se gestiona el riesgo. Tales acciones potenciales de soft softw ware are pu pued eden en inclu cluir méto método dos s de oper opera ación ión, condi ondici cion ones es operativas, procedimientos de mantenimiento y ensayos, etc. En todo momento debe buscarse la solución más sencilla y robusta (Regla KISS: del inglés Keep it Simple & Stupid). Tamb Tambié ién n conv onvien iene rec recorda ordarr qu que e agreg gregar ar equ quip ipo o adic diciona ionall de protec protecció ción n y enclav enclavami amient entos os tambié también n repres represent enta a requeri requerimien mientos tos extr extra a de mant manten enim imie ient nto, o, cali calibr brac ació ión n y a su vez vez los los disp dispos osit itiv ivos os agregados a su vez también pueden fallar. 6.1.4 El equipo de HAZOP
El estudio es llevado a cabo por un equipo. En caso de estudiarse una planta exis existe tent nte e se reco recomi mien enda da que que el equi equipo po inclu incluya ya dist distint intas as pers person onas as con con experiencia en la misma. En ese caso un equipo típico es: El Jefe de planta Responsable por la operación de la planta. Jefe de Turno Supervisor de procesos El supervisor sabe lo que en realidad sucede antes que lo que se supone que debería suceder. Ingeniero de planta Responsable para el mantenimiento mecánico, el ingeniero de planta conoce muchas de las cosas que ocurren. Ingeniero de instrumentación y control Respon Responsa sable ble por el mante mantenim nimien iento to de la instru instrume menta ntació ción n (inclu (incluye yendo ndo el ensa nsayo de alarm larma as y dis dispar paros), s), así como omo la ins instala talacción ión de nuev uevos instrumentos. Conductor del equipo (o Facilitador) En general el equipo no debería ser menor de 3 personas y se recomienda que no exceda las seis o siete personas. Hay una cantidad de cuestiones generales que hacen falta para asegurar un buen equipo efectivo. Los miembros del equipo deben compartir y comprender
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
25
los objetivos comunes del trabajo que se ha encarado, y comprender los límites en cuanto a su autoridad decisión. Deben participar en el equipo con buena voluntad y los roles e interrelaciones dentro del grupo deben estar claros claros.. Si el equip equipo o está está bien integra integrado do y funcio funciona na armonios armoniosam ament ente e los resultados no son tan dependientes del coordinador del equipo. Los miembr miembros os del equipo equipo deberá deberán n ser ser selecc selecciona ionados dos cuida cuidados dosame ament nte. e. El equi equipo po debe debe enri enriqu quec ecer erse se con con expe experi rien enci cias as de diver diversa sa índo índole le y con con las las distintas especialidades. Es altamente deseable que sus miembros tengan una ampli amplia a expe experi rien enci cia a en los los mate materi rial ales es y oper operac acio ione ness invo involuc lucra rada dass en el proyecto a analizar. Si fuera posible cada miembro debería ser capaz de aportar una experiencia particular única al equipo. Además el equipo debe tener acceso directo a toda la información necesaria respecto de los peligros relevantes involucrados. También También debe el el notarse notarse que, ya que los miembros miembros del equipo equipo aportan aportan su experiencia particular, es imperativo imperativo que todos estén disponibles y presentes durante todas las reuniones de revisión. Después de todo, HAZOP es un método para identificar peligros conocidos. Si el equipo no cuenta con el cono conoci cimi mien ento to y expe experi rien enci cia a de todo todoss sus sus miem miembr bros os en todo todo mome moment nto o probablemente los resultados sean de menor valor. La cond condic ició ión n de mult multidi idisc scip iplin linar ario io en el equi equipo po perm permit ite e logra lograrr un efec efecto to sinérgico, mediante la reunión de gente de diversas disciplinas mirando al mismo problema por sí mismo en su perspectiva individual pero a su vez interactuando con los otros. Esto tiene un costado costado difícil para el coordinador, en cuant uanto o cons conse ensua nsuarr las las difer ifere encia nciass que que segu segura ram mente ente apar parecen ecen prec precis isam amen entte por por los los dife diferrente entess punt puntos os de vist vista a que que se indi indica caba ban n anteriormente. Los mejores miembros del equipo son creativos y desinhibidos, pueden pensar nuevas y originales formas en que las cosas pueden andar mal y no tienen vergüenza de sugerirlo. En un estudio de esta índole los participantes no debe deberí ría an vaci vacila larr en suge sugeri rirr desv desvia iaci cion ones es que que pare parezc zcan an loca locas, s, caus causas as conse consecu cuenc encias ias o soluci solucione oness insóli insólitas tas,, pero pero que pueda pueda lleva llevarr a que otras otras personas piensen en desviaciones similares pero posibles. Para este tipo de estudios la imaginación y el miedo están entre las mejores herramientas de ingeniería para prevenir una tragedia7 . Debe resaltarse que todos los miembros del equipo, excepto el facilitador 8, son expertos en el proceso. Más aún, son los que deben lidiar con el problema. Hazop no es una técnica para aportar mentes frescas al análisis de un problema. Es una técnica que permite que los que son expertos en el proceso unan sus experiencias y conocimientos para rastrear sistemáticamente, de manera que sea menos probable que un problema pase desapercibido. 6.1.5 Formas de Documentar el Estudio HAZOP
Hay dos formas básicas de registrar los resultados de un Estudio HAZOP: completo y sólo por excepción. El método de registro debe decidirse antes del Kretz, Trevor – Op Cit. p. 23 Su experiencia reside en la técnica de HAZOP y la capacidad de gestionar al grupo y su funcionamiento. 7 8
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
26
inicio de la primer sesión y de acuerdo a eso deben darse las instrucciones pertinentes a la persona a cargo de tomar nota de los resultados del Estudio. • El registro completo (Full recording) implica asentar todos los resultados de aplicar la combinación de cada palabra guía – elemento / parámetro a cada nodo nodo.. Este Este méto método do,, aunq aunque ue engo engorr rros oso, o, da evid eviden enci cia a docu docume ment ntal al que que el estudio ha sido llevado a cabo detalladamente y debería satisfacer aún los más exigentes requisitos de auditoría. registro ro por excepc excepción ión implic • El regist implica a regist registra rarr solam solament ente e los peligr peligros os identificados y los problemas operativos, junto con las acciones requeridas. Esto resulta en documentación más sencilla de manejar (más concisa). Sin embargo, no documenta con que profundidad ha sido desarrollado el estudio y es, por tanto, menos útil a los efectos de enfrentar un proceso de auditoría. También puede llevar a que en un estudio futuro subsecuente se vuelvan a analizar escenarios descartados descartados (y no registrados). Registrar por excepción es, por lo tanto, un requisito mínimo y debe ser usado con cuidado. Al decidir la form forma a de docu docume ment ntar ar un estu estudio dio HAZO HAZOP, P, debe deberí rían an cons consid ider erar arse se los los siguientes factores:
• Requisitos legales • Obligaciones contractuales contractuales • Política Corporativa • Necesidad de trazabilidad y requisitos de auditoría; • La magnitud de los riesgos involucrados en los procesos; • El tiempo y los recursos disponibles. Es práctica usual, últimamente, incluir en esta documentación, la ponderación que el equipo consensúa sobre la Severidad (magnitud) esperable de las consecuencias de un determinado determinado peligro y la Probabilidad de ocurrencia del mismo. En síntesis, un análisis de Riesgo, que la técnica HAZOP no incluye pero que admite como paso subsecuente. En general, cuando esto se hace en una Matriz Semicuantitativa de análisis de riesgo, es posible armar luego listados de Peligros y problemas ordenados por el ïndice de Riesgo ponderado. Esto facilita las tareas de seguimiento y el establecer establecer prioridades para los estudios / evaluaciones a realizar por afuera del equipo de HAZOP.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
27
A continuación se muestra un registro típico de Estudio HAZOP, desarrollado como Planilla Electrónica.
Identificación de Peligros y Evaluación de riesgos Formulario HAZOP Miembros del Equipo /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
6.1.6 Toma de decisiones
La actividad clave durante el ejercicio de una revisión HAZOP es el proceso de toma de decisiones. Uno de los errores más frecuentes en estos estudios es el excesivo tiempo dedicado por personal técnico en tratar de diseñar una solución al prob proble lema ma.. Esto Esto es inco incorr rrec ecto to.. El énfa énfasi siss debe debe pone poners rse e en la identificación de los peligros y los problemas de operación y no en diseñar la solución en sí. Los miembros del equipo necesitan revisar críticamente la necesidad (o no) de una acción en función de: •
•
Las consecuencias, basadas en las experiencias de los miembros del equipo La frecuencia en que el problema puede aparecer, conforme experiencia de los miembros del equipo y/o datos cuantitativos.
Cuando viene el momento de efectivamente tomar decisiones respecto de un cam cambio bio prop propu uesto sto como omo es impo imporrtante nte busc uscar prim primer ero o camb cambio ioss en procedimientos antes de embarcarse en cambios de hardware. 6.1.7 Objeciones al HAZOP
A menudo se citan, citan, como una objeción objeción a la realización realización de este tipo tipo estudios, que resultan en agregados a la planta caros y consecuentemente afectan al proyecto y a su presupuesto. Si bien hablando en general podría ser el caso,
28
6.1.6 Toma de decisiones
La actividad clave durante el ejercicio de una revisión HAZOP es el proceso de toma de decisiones. Uno de los errores más frecuentes en estos estudios es el excesivo tiempo dedicado por personal técnico en tratar de diseñar una solución al prob proble lema ma.. Esto Esto es inco incorr rrec ecto to.. El énfa énfasi siss debe debe pone poners rse e en la identificación de los peligros y los problemas de operación y no en diseñar la solución en sí. Los miembros del equipo necesitan revisar críticamente la necesidad (o no) de una acción en función de: •
•
Las consecuencias, basadas en las experiencias de los miembros del equipo La frecuencia en que el problema puede aparecer, conforme experiencia de los miembros del equipo y/o datos cuantitativos.
Cuando viene el momento de efectivamente tomar decisiones respecto de un cam cambio bio prop propu uesto sto como omo es impo imporrtante nte busc uscar prim primer ero o camb cambio ioss en procedimientos antes de embarcarse en cambios de hardware. 6.1.7 Objeciones al HAZOP
A menudo se citan, citan, como una objeción objeción a la realización realización de este tipo tipo estudios, que resultan en agregados a la planta caros y consecuentemente afectan al proyecto y a su presupuesto. Si bien hablando en general podría ser el caso, debe notarse que: •
•
Aunqu Aunque e sea sea difíci difícill cuanti cuantific ficar ar los ahorr ahorros os asoci asociado adoss con los daños daños evitados o las mejoras en la operación, es muy probable que cualquier gasto adicional resultante de una sugerencia que se descubrió durante el estudio esté más que compensado por estos ahorros. Como se indicó más arriba, las acciones efectivas como resultado de un estudio HAZOP pueden ser de naturaleza operativa, o cambios en la configuración de software, y por tanto no requieren gastos adicionales.
Otra crítica está asociada con la cantidad de tiempo que lleva una revisión de este tipo. tipo. Se piensa, a veces, veces, que pueden pueden lograrse lograrse resultad resultados os igualmente igualmente satis satisfa facto ctorio rioss de una revisi revisión ón por individ individuos uos bien bien calif califica icados dos revis revisand ando o un proyecto basados en su conocimiento personal y su experiencia. Aun cuando las revisiones hechas por especialista obviamente son útiles, la metodología organizada por el procedimiento de HAZOP y la sumatoria de experiencias y puntos de vista es muy probablemente que descubra una multitud de peligros y proble problema mass de opera operació ción, n, que de otra otra maner manera a quedar quedarían ían oculto ocultos. s. De Debe be también señalarse que en la experiencia de ICI, el costo promedio total de un estudio para una planta grande es 0.1 á 0.2% 0.2% del total de costo de la planta, o alrededor del 1% del total de costo de diseño. A veces también se ha criticado que los estudios de HAZOP traen a la luz más proble problema mass opera operativ tivos os que peligr peligros. os. Esto Esto ocurr ocurre e con más frecu frecuenc encia ia en el análisis de procesos nuevos, pero es menos cierto cuando el estudio se realiza respecto de instalaciones i nstalaciones existentes. /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
29
6.1.8 Conclusiones
El méto método do HAZ HAZOP repr repres esen enta ta un pode podero roso so abor aborda daje je sist sistem emát átic ico o a la identificación de peligros y problemas operativos. Luego que se identifiquen los peligros, puede aplicarse una cuantificación de riegos para asistir a la toma decisiones respecto de los l os requerimientos necesarios para prevenirlos. Para hacer un uso más efectivo de estas técnicas deben tenerse en cuenta: •
•
•
Prestar atención a las cuestiones de personal (cantidad, experiencias, etcétera) etcétera) y las asignaciones de tiempo. Las reuniones deben ser cuidadosamente organizadas y es esencial la preparación preparación previa de la información necesaria. Es resp respon onsa sabi bilid lidad ad del del coor coordin dinad ador or del del equi equipo po pres presta tarr part partic icula ularr atención a los criterios para toma de decisiones en el equipo y asegurar mantener al conjunto focalizado en los problemas en cuestión.
6.2 Técnica de ¿Qué pasa si...? (What if?)
Esta técnica es históricamente previa a la anterior, y comparte una base común, en cuanto se apoya principalmente en la creatividad de un grupo con gran experiencia e imaginación, reunido alrededor del análisis de la operación o el diseño de una sección o equipo de la planta ( no necesariamente un nodo). Aplica sistemáticamente las reglas de una reunión de tormenta de ideas ( brainstorming). El equipo analiza las respuestas del proceso ante: • Fallas de equipos • Errores humanos • Condiciones operativas anormales Ventajas del ¿Qué pasa si...? 9 Esta Esta técni técnica ca es relati relativa vamen mente te económi económica ca de aplica aplicar. r. Combina Combinada da con un form format ato o de lista lista de veri verifi fica caci ción ón,, la revi revisi sión ón se conv convie iert rte e en la tare tarea a de responder las preguntas simples planteadas. Es rápida de implementar, i mplementar, comparada con otras técnicas cualitativas Pueden analizarse combinaciones de fallas. Es flexible. Puede usarse solo en caso de pequeñas modificaciones en ubicaciones no comprometidas. Limitaciones del ¿Qué pasa si...?10
A diferencia de un HAZOP, las preguntas no están pautadas, y por lo tanto Nolan, Dennis P. – Application of HAZOP and What –If safety reviews to the petroleum, petrochemical and chemical industries. – Noyes Publications – New Jersey -1994 p. 7 – Adaptado por GC. Nolan, Dennis – Ibídem – p. 6 9
10
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
30
siempre existe la posibilidad que un peligro poco habitual pase desapercibido si la pregunta adecuada adecuada no es formulada. No es sistemática. Depende mucho del equipo y su capacidad. Se recomienda no usarlo solo sino como complemento y asociado a Listas de verificación para superar sus limitaciones.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
31
6.3 Tormenta de Ideas Ideas + Listas Listas de Verificación Estudios HAZID 6.3.1 Consideraciones Generales
A difere diferenci ncia a de otras otras metodo metodolog logías ías emplea empleadas das para para la Identi Identific ficac ación ión de Peligros y Evaluación de Riesgos en el ámbito industrial, HAZID es un nombre genéri genérico co cuyos cuyos conte contenido nidoss metodo metodológ lógico icoss no siempr siempre e son defin definido idoss con precis precisión. ión. En alguno algunoss paíse países, s, el términ término o se emple emplea a como como una refer referenc encia ia genérica a cualquier técnica que esté validada en el proceso de Gestión del Riesgo. En Australia, por ejemplo11, HAZID es el equivalente de PHA - Process Hazard Analysis a como lo describe la normativa legal norteamericana12. Un grupo grupo empre empresa saria riall inicia iniciado do en la Loughs Loughsbor boroug ough h Univer Universit sity y patent patentó ó y comercializa un software HAZID que es una herramienta para acelerar los tiempos en un estudio HAZOP mediante la lectura de los diagramas P&ID direc directa tame ment nte e de los los arch archiv ivos os magn magnét étic icos os,, con con un moto motorr intel intelige igent nte e de 13 búsqueda de nodos, escenarios y combinaciones posibles de fallas . En esta estass lati latitu tude des, s, el térm términ ino o desc descri ribe be a una una comb combin inac ació ión n de Lista Listass de Verificación con escenarios de brainstorming del tipo What If? . En nuestro caso, caso, hemos hemos decid decidido ido asumi asumirr los crite criterio rioss que emple emplean an alguna algunass empre empresa sass petroleras que operan en Sudamérica, adaptándolos de manera de ajustar el estudio a la revisión de Peligros en Plantas Existentes. La técnica que se describe a continuación está inscripta en ese marco. 6.3.2 HAZID
El método HAZID (HAZard IDentification) es un estudio formal para la identificación de peligros y riesgos, como así también los controles requeridos en una operación o instalación, y la evaluación de la aceptabilidad de dichos riesgos utilizando métodos tanto cualitativos como semi cuantitativos. Por medio de esta técnica se identifican las medidas a ser adoptadas para reducir o eliminar todo riesgo que no es considerado aceptable. Los estudios HAZID proveen un entorno en el que las personas pueden utilizar su experiencia y habilidades para evaluar riesgos o problemas operacionales que pueden ll egar a generarse. Es un acercamiento sistemático, considerando cada línea, modo de operación y tipo de riesgo, minimizando las posibilidades de soslayar o pasar por alto problemas. Aunque tiene algunos puntos de contacto con la técnica HAZOP, al reducir y sintetizar los escenarios sobre los que debe actuar un equipo multidisciplinario de análisis, resulta posible efectuarlo en etapas más tempranas de un proyecto y/o en menos tiempo. Al realizar un estudio HAZID, el estado de desarrollo del proyecto es esencial, debido a que se deberá alcanzar un equilibrio para determinar si es apropiado llevar a cabo un estudio suficientemente temprano para afectar afectar las decisiones que serán tomadas o si es preferible esperar a un estudio posterior, cuando haya más información disponible. Es por esto que hay dos tipos de HAZID: 11 12
AS/NZS 4360:2004 Risk Management 40 CFR CFR 68 68 del año 1996
HAZID, A Computer Aid for Hazard Identification; 5 Future Development Topics and Conclusions - S.A.McCoy; S.J.Wakeman; F.D.Larkin; P.W.H.Chung; A.G.Rushton and 13
F.P.Lees – Process Safety and Environmental Protection – Vol. 8 Issue B2 pp. 120-142 /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
32
Conceptual: Aplica a proyectos en etapa de definición, y analiza conceptos tales como características físicas, socio-económicas, accesibilidad, etc. de la localización donde se llevará a cabo el proyecto, como así también una descripción general de las tareas involucradas. involucradas. Es, por lo tanto, una descripción global del alcance del trabajo y su realización es en las etapas iniciales del proyecto. Este estudio es diseñado para aplicarse en las primeras etapas de un proyecto para identificar todos los riesgos sistemáticos asociados a las instalaciones o la actividad. Detallado: Un HAZID detallado se realiza cuando el proyecto se encuentra en las etapas en las que el diagrama de proceso se ha desarrollado, como así también un un inventario inventario de los riesgos y parámetros que describen describen las las actividades consideradas consideradas y los métodos con los cuales se llevarán a cabo. Este enfoque puede adoptarse para analizar Riesgos en plantas existentes. Los estudios HAZID son particularmente útiles cuando los equipos, procesos o planta han variado de su diseño original.
Este tipo de estudio es particularmente útil cuando se consideran aspectos fuera del proceso en sí mismo, tanto de seguridad como ambientales, con respecto a operaciones y procesos a llevar a cabo en la instalación. A dife difere renc ncia ia del del HAZI HAZID D conc concep eptu tual al,, en este este caso caso hay hay info inform rmac ació ión n lo suficie suficiente nteme mente nte signif significa icativ tiva, a, cuyos cuyos docume documento ntoss más más relev relevant antes es son los siguientes: • Diagrama de flujo / Diagramas Diagramas P&I. • Balances de masa • Planos de la planta. • Descripción de los procesos incluyendo todas las operaciones proyectadas. • Descripción del proyecto, incluyendo todas las opciones, problemas de ciclo de vida y flexibilidad planificada de la planta. • Política de seguridad. • Política operativa. El tiempo para llevar a cabo un HAZID resulta crítico para maximizar los benefi beneficio cios. s. Inevit Inevitabl ablem ement ente, e, un HAZID HAZID result resultar ará á en cambi cambios os de diseño diseño u operaciones. El método del estudio es una combinación de la identificación y análisis de los riesgos contemplados en una Lista de Verificación (ver más adelante) y las conclusiones llegan llegan luego de de un torbellino de ideas (brainstorming). Lo realiza un equipo multidisciplinario de personas competentes en las operaciones involucradas y sobre todo conocedoras de los aspectos específicos de las operaciones de cada planta en particular. El equipo es coordinado por un Ingeniero Senior hábil en manejo de grupos y en los aspectos de la técnica HAZID, asistido por un secretario, que toma notas y asienta en planillas adhoc los resultados de los análisis. Debe De be resa resalt ltar arse se que que la calid calidad ad de los resu result ltad ados os resu result lta a dire direct ctam amen ente te relacionada con la experiencia y habilidades del equipo que realiza el estudio. La Lista de Verificación Verificación se divide en ocho categorías categorías de peligros: ♦ ♦
Fuego y Explosión Peligros inherentes de Procesos
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
33
♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
Sistemas Auxiliares Mantenimiento Peligros de la Naturaleza y ambientales (hacia la planta) Efectos de los alrededores sobre la Planta Efectos de las actividades sobre el ambiente (Impacto ambiental) Peligros por actividad humana (Peligros creados)
Para cada categoría, según se requiera o aplique, el Coordinador recurre a “Palabras Guía” derivadas que ayudan ayudan a establecer establecer el escenario escenario pautado para la torm tormen enta ta de idea ideass que que debe debe real realiz izar ar el equi equipo po.. El equi equipo po vari variar ará á 14 depend dependien iendo do del tema tema del HAZID HAZID , pero pero siempr siempre e tendr tendrán án que partic participa iparr repres prese enta ntante ntes de los los dep departame tament nto os de Inge ngenie niería, ía, Ope Operaci racion ones es,, Mantenimiento, Salud y Seguridad Ocupacional. También resulta valiosa la participación de especialistas de subcontratistas y proveedores. 7. Evaluación de Riesgos
Lueg Luego o de ide identif ntific icar ar los los peli peligr gros os el equi equipo po evalú valúa a el Ries Riesgo go,, como como la combin combinac ación ión de la Severi Severidad dad de los resul resulta tados dos si el peligr peligro o se corpor corporiza iza 15 multiplicado por la probabilidad estimada de ocurrencia . Matriz z semi semi Para este tipo tipo de análi nálissis sue suele usa usarse el crite iterio de Matri cuantitativa para el Análisis de Riesgos (SQRAM). Luego se proponen medida medidass preve preventi ntiva vass para para minimiz minimizar ar tanto tanto las conse consecu cuenc encias ias que pueden pueden llegar a generarse de incidentes, como así también las posibilidades de que tal incidente incidente se lleve a cabo. cabo. Como criterio criterio general general se recomiend recomienda a una matriz matriz simétrica de cuatro filas por cuatro columnas (ver Tabla 3 más abajo).
Un coordinador independiente y experimentado en HAZID es beneficioso para que el equipo siga correctamente el procedimiento. El coordinador promoverá las discusiones cuando sea necesario, dejando que los miembros del equipo puedan arribar a soluciones. Si no se arriba a soluciones en forma inmediata, se toma nota del problema para que, con posterioridad, se tomen las acciones correspondientes.
El especialista en Ambiente, por ejemplo, puede no ser requerido en todas las oportunidades. En la mayoría de los casos, la información disponible no es estadísticamente relevante como para estimar con alguna certidumbre la probabilidad de ocurrencia, por lo que es práctica práctica habitual asumir que la probabilidad es igual a la frecuencia de exposición. Esta es una simplificación por el lado seguro. 14
15
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
34
Esquema del Proceso de Evaluación de Riesgos
Inicio
Selección Selecc ión de Nodo / Actividad Acti vidad / Sistema Sist ema a analizar
HAZID (HAZard (HAZard I Dentification Dentification ) Identificación de Peligros
Evaluación de la severidad severi dad (S) (S ) de las Consecuencias Consecuencias
Estimación de la Frecuencia probable (F)
Matriz semi cuantitativa de Evaluación del Riesgo (SQRA (SQ RA )
Sí
¿Riesgo Acepta Aceptable ble ?
No
Medidas de Control para reducción del Riesgo
Registro de Acciones recomendadas y Seguimiento
¿Todos los nodos analiza analizado dos s?
No
Pasar al siguiente nodo
Sí
Documentación del Análisis FIN
G.Canale 03/2007
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
35
7.1 Determinación de Niveles Niveles de Riesgo Consecuencias
Al analizar las consecuencias, deben entrar en consideración los siguientes factores: • Seguridad. Lesiones a personas, grado de las mismas, e.j. fatal, mayor, menor. • Ambientales. Pérdida de contención, grado del mismo, e.j. mayor, serio, menor. • Operativas. Daño a la planta o equipos, y grado del mismo, e.j. pérdida total, mayor, menor. A continuación, la Tabla 1 - Consecuencias Consecuencias muestra las descripciones de las consecuencias con un valor numérico asignado (el valor más alto siempre será aplicado). Esta tabla es orientativa y deberá ser antes de iniciar el estudio. Tabla 1: Consecuencias
Descripción
7 Catastrófica
5 Severa
3 Moderada
1 Menor
A personas
Muertes
Daños mayores
Daños menores Enfermedad o daños sin internación / días perdidos
Ambiente
Patrimonial
Imagen
Efecto global o regional importante. Recuperar el estado original puede llevar más de 10 años o impacto irreversible Tiempo de recuperación del impacto > 1 año Costo de remediación > 1 MU$ Tiempo de recuperación del impacto > 1 mes Costo de remediación > 1000 U$ Tiempo de recuperación del impacto < 1 mes Costo de remediación < 1000 U$
Daños o consecuencias cuestan a la empresa > 10 MU$S
Impacto negativo internacional / Daño global a Imagen
Daños o consecuencias cuestan a la empresa > 1 MU$S
Repercusión importante y sostenida sostenida en medios nacionales
Daños o consecuencias cuestan a la empresa > 100 KU$S
Repercusión Nacional acotada
Daños o consecuencias cuestan a la empresa < 1 KU$S
Repercusión local acotada
Probabilidad
Al juzgar la probabilidad, (posibilidad que algo salga mal) los factores en la Tabla 2 - Probabilidades debe ser considerada en función al daño hipotético.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
36
Tabla 2. Probabilidades
Probabilidad 4 Frecuente 3 Probable 2 Improbable 1 Remota
Descripción Un evento común que es probable que ocurra una vez por año o más. Un evento probable que ocurra una vez o más durante operaciones o a lo largo de la vida del equipo / planta. Un evento improbable que puede ocurrir durante operaciones o a lo largo de la vida del equipo. Un evento posible pero nunca experimentado. experimentado. Hay extremadamente extremadamente remotas posibilidades posibili dades que ocurra.
Nivel de Riesgo El Nivel de Riesgo es el producto de la consecuencia multiplicada por la probabilidad. El resultado será un valor entre 1 y 28 y que se puede observar en la Tabla 3 - Matriz de Nivel de Riesgo. Tabla 3: Matriz Semicuantitativa de Evaluación de riesgo Consecuenci a 7 Catastrófica
7
14
21
28
5 Severa
5
10
15
20
3 Moderada
3
6
9
12
1 Menor
1
2
3
4
1 Remota
2 Improbable
3 Probable
4 Frecuente
Probabilida d
7.4 Criterios de Aceptabilidad Los riesgos son categorizados como altos, moderados o bajos, dependiendo del valor obtenido al multiplicar multipli car consecuencia por probabilidad. Cuanto más alto es el valor obtenido, más alto el riesgo. La aceptabilidad para las categorías de riesgos es explicada en la Tabla 4 - Criterios de Aceptabilidad.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
37
Tabla 4. Criterio de Aceptabilidad Índice de Riesgo 12 á 28
7 á 10
1á6
Criterio de Aceptabilidad del Riesgo Alto Riesgo Las operaciones no deben continuar. Se deben desarrollar métodos alternativos para la reducción de riesgos. Riesgo Moderado Pueden ser necesarias algunas cambios en equipos/ procedimientos. Se recomienda la aplicación de medidas de reducción de riesgos y/o planes de contingencia. Bajo Riesgo Las operaciones pueden continuar sin mayores controles. Considerar relaciones costo-beneficio que se puedan alcanzar implementando mejoras.
7.5 Medidas de Reducción Reducción de Riesgos
Los riesgos categorizados como altos están sujetos a medidas de reducción de riesgos y a la introducción de controles para reducir los riesgos a un nivel aceptable. Las medidas preventivas adicionales deberán también ser contempladas para riesgos categorizados como moderados. Los riesgos categorizados como bajos no requieren la implementación de medidas. 7.6 Jerarquía de las Medidas de de Reducción Reducción de Riesgos Riesgos
El proceso de reducción de riesgos debe abarcar la adopción de las medidas oportunas en orden descendente según se indica a continuación: 1. Eliminar el riesgo eliminando el peligro – solucionar el problema de raíz mediante el diseño. 2. Reducir el riesgo, substituyéndolo por un proceso, actividad o sustancia menos peligroso. 3. Aislar mediante controles efectivos tales como la contención del peligro, el traslado del trabajador lejos del peligro o la reducción del tiempo de exposición del trabajador al peligro. Plantear el distanciamiento entre equipos o instalaciones. 4. Instalar dispositivos protectores, tales como dispositivos de seguridad, paradas de emergencia y interruptore in terruptoress de desactivación, etc. 5. Imponer permisos para trabajar, reglas y procedimientos especiales para controlar el peligro estrictamente. estrictamente. 6. Implementar una supervisión adecuada, apoyada por la formación, instrucción e información relevantes. 7. Suministrar Equipos de Protección Personal como último recurso, en apoyo de las medidas de control arriba indicadas.
Todas las acciones orientadas a reducir los riesgos deberán estar claramente especificadas especificadas (p.ej. en la l a sección de acciones de los respectivos formularios) y asignados a una una persona responsable para para su implementación. implementación.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
38
7.7 Documentación de la Evaluación
Todos los pasos de la l a evaluación de riesgos serán documentados utilizando el formulario específico. Todos los informes deberán estar disponibles para todo el personal involucrado en las operaciones o actividades relacionadas. relacionadas. La Tabla 5 presenta un ejemplo del formulario de documentación de estudio con la técnica HAZID, e incluye un ejemplo tomado de un caso real
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
39
Formulario y Ejemplo HAZID Miembros del Equipo HAZID:
Fecha: ec ha: DD/MM/AA
Proyec oye cto / Planta: Criogénica II
Ubicación: Somewhereville
¿Se ha efectu efec tuado una preevaluac preeva luación ión en el sitio? itio? Ítem
Desc Desc ripción de la Actividad Fraccionamiento C3-C4
1.1.5 – Operación normal
1.1.5
1.1.5
Fraccionamiento C3-C4 – Operación normal
Fraccionamiento C3-C4 – Operación anormal
Fraccionamiento C3-C4
1.1.5 – Emergencia
1.1.5
Fraccionamiento C3-C4 – Operación anormal
Peligros identificados 1. Alto nivel en D505 (falla en el control de nivel, o de la válvula reguladora)
Sí
Equipo o Instalación: Fraccionamiento de Propano - Butano Fecha: ec ha: 03/03/03 03/03/ 03
No
Consecuencias 1.1. Sin consecuencias significativas
2 Bajo nivel en D505 (mismo que 1.1.5.1 + altas temperaturas en verano)
2.1 Propano fuera de especificación
3. Alto nivel en D504 (falla en el control de nivel, o de la válvula reguladora)
3.1 Propano fuera de especificación
Ref. Nº C ASO TIPO TIPO 01
Nivel de Riesgo S P R
Efec Efectuada tuada por: GC Medidas de Control
Proceso Proc esos s
Recomendaciones / C omentarios omentarios
SIS Analizar la posibilidad de mejorar la frecuencia de mantenimiento de ambos i nstrumentos nstrumentos (LIC 528 y LCV 528) Un aeroenfriador con más capacidad resultaría demasiado grande. 18
1
3
3
3
3
3
3
9
2.1.1 Rociado con agua fraccionada sobre el serpentín del C 501 en verano
3.1.1 Cromatógrafo en línea y alarmas por C3 fuera de calidad
9
4 Rotura de tubos en D 504 A y B
4.1 Escape de HC, formación de atmósfera explosiva
5
2
10
5 Falla en Válvula By Pass controladora de condensado de vapor
5.1 Alta temp. en D504 – Propano fuera de especificación
3
3
9
2.1.2 Cromatógrafo en línea y alarmas por C3 fuera de calidad
4.1.1 Control de Integridad y prevención de corrosión 4.1.2 Equipos eléctricos conforme área de riesgo explosivo 4.1.3 Proceso de Paro de Emergencia en Aeroenfriadores en P&RE
Ver 18 más arriba 19 Aumentar la frecuencia de mantenimiento y limpieza de aeroenfriadores. 20 Mejorar la frecuencia de mantenimiento de ambos i nstrumentos nstrumentos (LIC 518 y LCV 518)
4.1.4 PSL 533 con alarma PAL 533 de alta prioridad en DCS
5.1.1 Posibilidad de poner otra válvula?
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
40
ANEXO A: Secuencia y ayudas adicionales para Análisis por técnica HAZOP
Secuencia para HAZOP Seleccionar línea o equipo
Seleccionar la desviación (por ej. más caudal )
Pasar a otra desviación
NO
¿Es posible la desviación?
SI ¿Es peligroso o un problema para la operación eficiente?
NO
Considere otras causas de la desviación.
ANEXO A: Secuencia y ayudas adicionales para Análisis por técnica HAZOP
Secuencia para HAZOP Seleccionar línea o equipo
Seleccionar la desviación (por ej. más caudal )
Pasar a otra desviación
NO
¿Es posible la desviación?
SI ¿Es peligroso o un problema para la operación eficiente?
SI
¿Qué cambios en la planta se lo indicarán?
NO
Considere otras causas de la desviación.
NO
¿Sabrá el operador que hay esa desviación?
SI ¿Qué cambios en la planta prevendrán la desviación, la harán menos probable o protegerán de las consecuencias? ¿Es el costo del cambio, justificado?
NO
Considere otros cambios o acuerde para aceptar el riesgo.
SI
Acuerde el, o los cambios. Acuerde quien es el responsable por la acción. Haga el seguimiento para ver si la acción ha sido llevada a cabo y es efectiva.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
41
Palabra guía
Desviación
Nada de
caudal nulo, presión 0
Más de
más de cualquier propiedad física relevante de la que se espera exista por diseño, por ejemplo: mayor caudal, temperatura, presión, viscosidad, etcétera.
Menos de
menos de cualquier propiedad física relevante que la que debería haber por el diseño, por ejemplo menor caudal, temperatura, presión, etcétera .
Parte de
una composición en el sistema diferente del debería ser ser, por por ejem jemplo plo cambio bio en la prop propor orcción ión de componentes, un componente que falta, etc.
Más que o Además de en el sistema hay más componentes presentes en las que debería haber, por ejemplo una fase extra presente (líquidos, sólidos, condensado en el vapor), impurezas (aire, agua, ácidos, producto corrosivo), etc. Distinto de (u Otros)
cualquier otra cosa que pueda suceder aplicándose de la operación normal, por ejemplo puesta en marcha, parada, una sustancia no deseada en una carga (agua en crudo, por ejemplo), calentamiento, funcionamiento en carga (de un generador / usina), rechazo de carga( usinas interconectadas), forma de operar alternativa, falta de algún servicio de planta, mantenimiento, etc.
Guía para para "Distinto de" (u" Otros") Otros")
Instrumentación • Alivio • Muestreo • Composición • Corrección • Falta de servicio • Estática • Equipo de seguridad • Equipo de repuesto (o Stand by) • Puesta en marcha • Parada (programada, intempestiva) • Mantenimiento Causas para las desviaciones •
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
42
Falta de caudal
Ruta errónea. Taponamiento. Brida ciega incorrecta. Posición incorrecta de la válvula de retención. Pérdida masiva (rotura de caño) Falla del equipo (válvula de contro control, l, válvu válvula la de aislac aislación ión o bloqueo bloqueo,, bomba, bomba, recipi recipient entes es ). Pres Presión ión diferencial incorrecta, figura 8 mal puesta. Flujo en sentido inverso
Válvula de retención defectuosa. Efecto sifón. Presión diferencial incorrecta. Fluj Flujo o en dos dos dire direcc ccio ione nes. s. Vent Venteo eo de emer emerge genc ncia ia.. Oper Operac ació ión n incor incorre rect cta. a. Etcétera. Más caudal
Mayor Mayor capac capacida idad d de bombeo bombeo.. Mayor Mayor presió presión n en la succió succión n de la bomba bomba.. Reducción de la contra presión de la descarga. Mayor densidad de fluidos. Pérdida Pérdida en interc intercam ambia biador dor de tubo tubo camis camisa. a. Placas Placas orific orificio io de restr restricc icción ión eliminadas. Agujero agrandado en placa de orificio. Interconexión de sistemas. Fallas en el control, etc. Menos caudal
Restricción en una línea. Filtro Fi ltro tapado. Bombas defectuosas. Ensuciamiento de reci recipie pient ntes es,, válv válvul ulas as o plac placas as de orifi orifici cio. o. Prob Proble lema mass con con la dens densida idad d o viscosidad. Especificación incorrecta de fluidos de procesos. Etc. Más presión
Golpes de ariete. Pérdidas en sistemas de alta presión interconectados. Figura 8 en posi posici ción ón inco incorr rrec ecta ta lueg luego o de una una para parada da.. Válv álvula ula de segu seguri rida dad d defectuosa. Sobrepresión térmica (dilatación volumétrica de fluidos). Válvula cerrada en la descarga. Obstrucción de Placa de orificio. Oscilación exagerada del lazo de control de presión Menos presión Generación de condiciones de vacío. Condensación. Gas disolviéndose en un líquido. Restricción en la línea de succión de bombas o compresores. Pérdida no detectada. Drenaje abierto en un recipiente, etc. Más temperatura
Condiciones del ambiente. Aumento de la presión. Tubos de intercambiador suci sucios os o fall fallad ados os.. Ince Incend ndio io.. Falt Falta a de agua agua de enfr enfria iami mien ento to.. Fall Falla a de ventiladores en aeroenfriadores. Control defectuoso. Fallas en el control de hornos. Fuegos internos. Falla en control de reacción exotérmica, etc.
Menos temperatura
Condiciones ambientales. Disminución de presión. Tubos de intercambiador sucio o rotos. Pérdida de calefacción. Control defectuoso. defectuoso. Etcétera. /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
43
Más viscosidad
Especificación incorrecta del material. Temperatura Temperatura incorrecta. Polimerización. Poli merización. Etcétera. Menos viscosidad
Especificación incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Contaminación del material. Etcétera. Etcétera. Cambio de composición
Válvu Válvula la de bloque bloqueo o con pérdid pérdidas. as. Tubos Tubos de interc intercamb ambiad iador or con pérdid pérdidas as.. Cambios de fase. Especificación incorrecta de alimentación. Control de calidad inadecuado. Procedimiento de control de procesos inadecuado. Etcétera. Etcétera. Contaminación
Pérd Pérdida ida en tubo tuboss de inter interca camb mbia iado dorr o válv válvula ulass de bloq bloque ueo. o. Oper Operac ació ión n incorrect incorrecta a del sistema. sistema. Sistemas Sistemas intercone interconectad ctados. os. Efectos Efectos de la corrosión. corrosión. Aditivos erróneos. Ingreso de aire o humedad. Condiciones de arranque o parada. Etcétera. Alivio o venteo
Filosofía de alivios. Tipo y confiabilidad de los dispositivos de alivio. Ubicación de las válvulas de alivio. Implicancias para el ambiente. Etc. Instrumentación
Filoso Filosofía fía del contro control. l. Ubica Ubicació ción n de los instru instrumen mentos tos y senso sensores res.. Tiempo Tiempo a respuestas. Valores de alarma y disparo (trip). Protección contra incendios. Tiempo Tiempo disponible para para la intervención intervención del operador operador.. Acople de variables variables a trav través és del del proc proces eso. o. Ajus Ajuste te diná dinámi mico co de lazo lazoss de cont contro rol. l. Secu Secuen enci cias as de enclavamiento para control y disparos. Ajuste de protecciones. Disposición y ubic ubicac ació ión n de pane panele les. s. Opci Opcion ones es auto automá máti tico co /man /manua ual. l. Disc Discri rimi mina naci ción ón de jerarquía de señales y alarmas. Errores humanos. Ergonomía de la Interfase hombre hombre /máqui /máquina. na. Gestió Gestión n de cambi cambios os en config configura uració ción n de Sistem Sistemas as de Control Distribuido y PLC's. Etc. Muestreo Procedimientos para tomar muestras. Tiempo para obtener los resultados de los análisi análisis. s. Calibr Calibrac ación ión y confia confiabili bilidad dad de muestr muestrea eador dores es automá automátic ticos. os. Exactitud y representatividad de la muestra. Diagnóstico del resultado. Etc . Corrosión y erosión
Dispos Dispositi itivos vos para para protec protecció ción n catód catódica ica.. Prote Protecci cción ón para para corros corrosión ión intern interna a /externa. Especificaciones de ingeniería. Fragilización por zinc. Fragilización stress s cracki cracking ng corr corros osion ion). Fragili por por corr corros osió ión n con con clor clorur uros os (stres Fragilizac zación ión por Hidrógeno. Velocidades del fluido. Zonas de salpicado en tramo ascendente. Arrastre Arrastre de material particulado abrasivo. Niebla salina en áreas marinas. Etc. /opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
44
Falta de servicios auxiliares
Falla de: aire de instrumentos seco/vapor/nitrógeno/agua de enfria enfriamie miento nto/en /energ ergía ía eléctr eléctrica ica /energ /energía ía hidrául hidráulica icas. s. Teleco Telecomun munica icacio ciones nes.. Sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado. Computadoras. Vías de datos. UPS. Mantenimiento
Bloqueo. Drenajes. Purgas. Tareas de limpieza. Secado. Brida o chapas ciegas. Accesos Accesos.. Plan de rescate. rescate. Entrenam Entrenamiento. iento. Pruebas hidráulica hidráulicas. s. Soplado Soplado de líneas. Sistemas de permisos de trabajo. Inspección de estado de equipos y sistemas. Etc. Equipos de repuesto (o de relevo - stand by)
Repuesto instalado /no instalado. Disponibilidad de repuestos. Disponibilidad de equipo equipo de relev relevo. o. Especi Especific ficac acion iones es modific modificada adas. s. Almac Almacena enamie miento nto de repuestos. Catálogo de repuestos. Intercambiabilidad. Etc. De Bolivia Electricidad estática
Disposiciones para puesta a tierra. Equipos y recipientes aislados. Fluidos de bajar bajar conduc conductiv tivida idad. d. Llenad Llenado o recip recipien iente tess con salpic salpicado ado.. Compon Component entes es de válvulas y filtros aislados. Generación y manipulación de polvo. Mangueras. Etc. Seguridad
Alarmas y sistemas de detección de fuego y gases. Planes de paradas de emergencia. Tiempo de respuesta para combate de fuegos. Entrenamiento para emergencias emergencias y emergen emergencias cias graves. graves. Planes Planes de contingen contingencia. cia. Valores Valores umbrales y límites (TLV) de los materiales de procesos y de presión. Niveles de ruido. ruido. Vigila Vigilanci ncia. a. Conoci Conocimie miento nto de los riesgo riesgoss de los mater material iales es y del proceso. Primeros auxilios. Disposición y tratamiento de efluentes. Riesgos creados por otros (plantas o instalaciones vecinas, tránsito vehicular cercano). Ensa Ensayo yoss de los los equi equipo poss de segu seguri rida dad. d. Cump Cumplim limie ient nto o con con leye leyess loca locale less y nacionales. Etc.
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
45
METODO PARA LA TOMA DE DECISION
Fuera del equipo de HAZOP
Equipo de HAZOP
Problema Identificado
¿Existe la experiencia adecuada para decidir si se
NO Delegar recursos para investigar e informar
SI
NO
¿Se requiere acción?
Elevar para evaluación y recomendación
SI ¿Existe una solución obvia?
NO
SI
Registrar la acción Registrar las opciones posibles
Continuar con el próximo problema identificado
8. Bibliografía de referencia y recomendada recomendada
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
46
CCPS – AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures – 3rd. Edition – John Wiley & Sons – New York – USA – 2008 CCPS – AIChE – Layers of Protection Analysis: Simplified Risk Assessment – John Wiley & Sons – New York – USA – 2001 Crawley, Frank & Tyler, Brian - Hazard Identification Methods – European Safety Center Center – Institution of Chemical Engineers – Rugby – UK – 2003 Dow Chemical Co –Fire and Explosion Hazard Classification Guide – 7nd. Edition – 1997 Heikkilä, Anna-Mari - Inherent Safety in Process Plant Design - An IndexBased Approach VTT - Technical Research Centre of Finland – Espoo – 1999 International Electrotechnical Commission – IEC 61882:2001 Hazard and Opera Operabili bility ty Studie Studies s (HAZOP (HAZOP studie studies) s) – Applic Applicati ation on Guide Guide – IEC Ge Gene nev va – Switzerland – 2001 Kletz, Trevor – HAZOP and HAZAN – Identifying and assessing process industry Hazards – 4th Edition – Taylor & Francis – Londres - 1999
Kletz, Kletz, Trevor A. - Process Plants – A Handbook for Inherently Safer Design Taylor & Francis – Philaderphia – USA – 1998 Lees, Frank P. – Loss Prevention in the Process Industries – 2nd. Edition Butterwoth – Heinemann, Oxford – UK – 1996 Mannan, Sam – Lees, Frank P. † - Lee's Loss Prevention in the Process Industries: Hazard Identification, Assessment, Assessment, and Control -Butterworth-
Heinemann Oxford – UK- 2005
Nolan, Dennis P. – Application of HAZOP and What –If safety reviews to the petroleum, petrochemical and chemical industries. – Noyes Publications – New Jersey -1994 Santamaría, Ramiro y Braña, Aísa – Análisis y reducción de riesgos en la industria química – Fundación Mapfre- Madrid -1998
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch22960/25936351.doc
47