FORMULASI TEKNOLOGI DAN SEDIAAN SOLIDA
OLEH
Fittrotus Ardya Yusidha
13.059
AKADEMI FARMASI PUTRA INDONESIA MALANG Tahun 2015
BAB III PEMBUATAN TABLET
Pada proses pebuatan tablet, terdapat banyak proses yang terlibat, misalnya penentuan bahan baku, proses granulasi, proses pengeringan, proses pencampuran, dan proses pengempaan tablet. Semua proses tersebut akan memberikan pengaruh pada mutu tablet yang akan dihasilkan, baik berpengaruh besar maupun kecil. Berikut adalah hubungan antara unit operasi yang dilakukan dan kualitas tablet. Unit Operasi
Bahan
Atribut Kualitas
baku
Granulasi Pengeringan Pencampuran Kompresi
Disolusi Disintegrasi Kekerasan tablet Penetapan
kadar
bahan aktif Keseragaman kandungan Degradasi Stabilitas Penampilan Identifikasi Air Mikrobiologi
Pengaruhnya besar Pengaruhnya kecil
3.1 Pencampuran
Pencampuran atau mixing adalah usaha terhadap dua komponen lebih untuk diproses sedemikian rupa sehingga setiap partikel dari komponen terdispersi merata di antara partikel komponen yang lain. Maksud dan tujuan pencampuran adalah untuk memperoleh campuran
yang homogen. Untuk mengetahui homogenitas campuran serbuk, dapat digunakan dua parameter yaitu standar deviasi (SD) dan koefisien variasi (CV = SD nilai rata-rata x 100%). Pencampuran ada dua macam, yaitu pencampuran acak (non interaktif) dan pencampuran interaktif. Pencampuran acak adalah pencampuran dari dua atau lebih komponen yang mempunyai dimensi yang sama, tidak ada gaya adhesi dan kohesi di antara komponen penyusun, tidak dipengaruhi oleh gaya gravitasi, serta partikel-partikel mempunyai kesempatan yang sama untuk digabung-dipisah berulang-ulang sampai diperoleh setiap partikel menduduki suatu tempat pada setiap saat. Mekanisme pencampuran pada pencampuran acak ada tiga macam, yaitu: a. Pencampuran konvektif (convective mixing ) : gerakan segerombol partikel dari satu tempat ke tempat lain di dalam campuran. b. Pencampuran difusif (diffusive mixing) : redistribusi partikel karena gerakan-gerakan acak partikel secara individual. c. Pencampuran geser ( shear mixing ) : perubahan konfigurasi komponen penyusun serbuk karena lapisan partikel yang menggelincir. Terdapat sedikitnya 8 faktor yang berpengaruh pada proses pencampuran, yaitu: 1. Bentuk partikel 2. Ukuran partikel dan distribusi ukuran partikel 3. Kerapatan jenis (densitas partikel) 4. Kelicinan komponen 5. Muatan elektrostatika pada permukaan partikel 6. Kelembapan relatif 7. Lama pencampuran 8. Alat yang digunakan pada saat mencampur Proses pencampuran mengambil peranan penting dalam hal pengaruh yang ditimbulkan baik terhadap mutu granul maupun tablet yang dihasilkan. Berikut adalah hubungan antara variabel yang ada pada pencampuran serbuk maupun lubrikan dan respons yang ditimbulkan, Parameter-Parameter Pencampuran Serbuk Variabel
Respons
Waktu pencampuran
Keseragaman kandungan
Kecepatan blender
Penetapan kadar
Keintensifan pencampuran
Distribusi ukuran partikel
Aliran serbuk Densifikasi/aerasi
Parameter-Parameter Pencampuran Lubrikan Variabel
Respons
Waktu pencampuran
Densitas mampat
Kecepatan blender
Aliran serbuk
Metode penambahan
Tabletting
Alat yang digunakan pada saat pencampuran serbuk dikenal dengan sebutan mikser, dibedakan menjadi dua macam, yaitu mikser yang tidak menggunakan pengaduk ( impeler ) dan mikser yang menggunakan pengaduk. Mikser tanpa pengaduk memiliki beberapa ciri, antara lain perputaran tidak boleh terlalu cepat atau lambat; aliran serbuk serbuk merupakan pencampuran geser; dapat digunakan untuk skala besar. Mikser dengan impeler memiliki ciri antara lain: sesuai untuk serbuk yang kohesif; aliran serbuk merupakan aliran pencampuran konvektif. Dalam menggunakan mikser, harus dikendalikan kecepatan penambahan cairan pengikat yang akan mengendalikan densitas granul yang diperoleh; kecepatan impeler yang akan mengontrol ukuran granul dan kecepatan granulasi; dan end point proses pencampuran yang dapat menentukan konsistensi campuran dan reprodusibilitas. Berikut merupakan rangkuman masalah yang mungkin timbul pada proses pencampuran. No.
1.
Masalah
Solusi
Peralatan yang disarankan
Homogenitas
1.1 Gerus bahan aktif dengan
1.1 Cutting atau hammer mill
bahan
aktif jumlah yang sama dengan bahan
dengan
kasa
kecil.
Gunakan
dengan dosis pengisi, lalu lewatkan ayakan.
tumbling mixer: V-mikser atau
kecil
di Pindahkan
mikser
double cone mixer. Boleh juga
dalam
dengan
bahan
digunakan sigma, ribbon, atau
ke
dalam
separuh
dari
pembawanya. pengisi lalu campur. Tambahkan conical
screwtype
mixer,
dibuat
debu
bahan pengisi sisa dan bahan
sebaiknya
tambahan lainnya, campur untuk
seminimum mungkin
menghasilkan campuran akhir 1.2
Tempatkan
bahan
aktif,
semua bahan pengisi dan bahan
1.2
Gunakan
double
cone
V-mikser mixer
atau
dengan
tambahan
lainnya
di
dalam
kecepatan tinggi
mikser dengan kecepatan yang tinggi, dan campur 2.
Ketika
Larutkan
homogenitas
pelarut dari larutan penggranul
tidak
bahan
aktif
dalam
dapat
Gunakan sigma blade, ribbon, planetary, conical screw, atau highspeed mixer. Mikser yang
dicapai
digunakan
dengan no. 1
kecepatan tinggi
harus geser
memiliki yang
untuk
cukup dapat
mendistribusikan granulat. Juga dapat
digunakan
granulator.
Fluid
fluid bed
bed drying
direkomendasikan, karena akan meminimalkan
migrasi
aktif selama pengeringan. 3.
Homogenitas
3.1 gunakan pendekatan seperti
jika
no 1.1, gerus bahan aktif dengan
digunakan
dry lake bersama dengan bahan
3.1 sama dengan 1.1
pewarna (dry pengisi lake)
dalam 3.2 gunakan pendekatan seperti
jumlah kecil, no dengan bahan aktif
gerus
bahan
aktif
terpisah dengan bahan pengisi.
dosis 3.3
kecil,
1.1,
3.2 sama dengan no 1.1
gunakan
mikser
dengan
3.3 sama dengan no 1.2
dan kecepatan tinggi dengan semua
dibuat
bahan
dengan
tambahan
pengisi
dan
bahan
metode cetak langsung 4.
Keseragaman
Gerus dry lake dan sejumlah
pewarna (dry
kecil bahan tambahan dan ayak.
lake)
pada Bersihkan/cuci ayakan dengan
sediaan
bahan
tambahan.
Tempatkan
dengan dosis
dalam mikser dan tambahkan
Sama dengan no 1.1
bahan
tinggi, untuk
setengah bahan tambahan, lalu
cetak
campur.
Tambahkan
langsung
tambahan
sisa,
sampai
dan
dihasilkan
bahan campur
campuran
akhir. 5.
Keseragaman warna
Gunakan metode granulasi basah
Sama dengan no 2.1
6.1 Gunakan peralatan dengan
6.1 sigma, ribbon, and planetary
pada
sediaan dengan dosis tinggi maupun rendah 6.
Serbuk
kohesif yang pengadukan cepat
mixers. V-mikser dan double
sifat
cone blenders dengan pengaduk
alirnya
buruk
7.
cepat
Pencampuran
6.2 gunakan gluid bed
6.2 Fluid bed granulators
7.1 kurangi waktu pencampuran
7.1
lubrikan yang jika berlebihan
tidak
Gunakan
mempengaruhi kecepatan
homogenitas akhir campuran
mikser
geser
yang
dengan tinggi,
misalnya ribbon, sigma, high-
atau formula
speed granulators dan tumbling
dengan
mixers dengan agitator berpisau
sifat
lubrikasi
7.2
yang buruk
kecepatan
gunakan
mikser
rendah
mempengaruhi
jika
dengan
7.2 Tumbling mixers
tidak
homogenitas
akhir campuran 7.3 campurkan lubrikan setelah
7.3 sama dengan No. 7.1 dan 7.2
pencampuran selama 5-10 menit
3.2 Hubungan antara tekanan kompresi, kekuatan tarik, dan densitas relatif
Mengetahui hubungan antara tekanan kompresi, kekuatan tarik, dan densitas relatif adalah hal penting guna memahami dan mengkarakterisasi proses kompaksi. Hubungan dari tiga parameter tersebut dapat digambarkan sebagai berikut:
1. Kompaktibilitas : hubungan antara kekuatan tarik dan densitas relat if. 2. Tabletasi : hubungan antara kekuatan tarik dan tekanan kompaksi 3. Kompaktibilitas : hubungan antara tekanan kompresi dan densitas relatif atau porositas 4. Manufakturabilitas : hubungan antara kekerasan tablet dan tekanan kompaksi Kompaksibilitas adalah kemampuan serbuk untuk ditransformasikan ke dalam tablet dengan menghasilkan kekerasan tertentu. Kompaktibilitas dapat digambarkan dengan membuat hubungan linear antara kekuatan tarik dan densitas relatif. Kompaktibilitas mengambarkan 2 efek penting, yaitu kekerasan tablet dan densitas relatif, yang merupakan hasil bagi antara densitas ruahan dan densitas nyata. Tabletasibilitas adalah kemampuan serbuk untuk ditransformasikan ke dalam sebuah tablet
dengan
kekerasan
tertentu
di
bawah
tekanan
kompresi.
Tabletasibilitas
menggambarkan keefektifan dan tekanan yang diaplikasikan untuk meningkatkan kekuatan tarik tablet dan mendemonstrasikan hubungan antara penyebab (tekanan kompaksi) dan efek (kekuatan massa padat). Secara umum, semakin tinggi tekanan kompresi akan menghasilkan tablet yang kuat. Kompresibilitas adalah kemampuan suatu bahan untuk dapat tereduksi dalam hal volume sebagai hasil adanya tekanan. Kompresibilitas dapat diperoleh dari hubungan garis lurus antara reduksi porositas (meningkatnya densitas relatif) dan meningkatnya tekanan kompresi. Kompresibilitas sering digambarkan dengan persamaan Heckel yang digunakan untuk menilai mekanisme deformasi dan memperkirakan nilai hasil (yield value). Porositas tablet merupakan parameter penting pada saat desintegrasi dan disolusi karena porositas akan memfasilitasi penetrasi cairan ke dalam tablet. Manufakturabilitas menunjukkan hubungan antara kekerasan atblet dan tekanan kompresi. Manufakturabilitas menggambarkan pengukuran sifat-sifat bentuk sediaan selama pembuatan. 3.3 Struktur Pori Tablet
Struktur pori tabket dikenal dengan istilah porositas dan distribusi ukuran pori yang dipengaruhi oleh reduksi volume pada saat kompaksi dan tekanan kompresi yang diberikan. Meningkatnya tekanan kompresi menyebabkan susunan partikel-partikel menjadi lebih rapat satu sama lain sehingga akan menurunkan porositas. Tablet dnegan porositas rendah akan memiliki kekuatan mekanik yang tinggi. Porositas tablet diperoleh dengan karena terjadinya deformasi plastik yang akan meningkat dengan adanya kecepatan kompresi. Distribusi ukuran pori pada tablet akan diuji dengan menggunakan metode porosimetri merkuri untuk ukuran pori dengan ukuran lebih besar, dan metode gas adsorpsi untuk mengukur pori-pori yang lebih kecil.
3.4 Mekanisme Reduksi Volume
Hal pertama yang terjadi ketika serbuk dikompresi adalah partikel-partikel akan tersusun ulang dibawah tekanan kompaksi yang rendah untuk membentuk susunan yang lebih rapat. Partikel dengan bentuk beraturan (reguler) lebih mudah menyususn diri daripada partikel dengan bentuk tak teratur (irreguler). Ketika tekanan kompaksi meningkat, penyususnan ulang selanjutnya dicegah dan direduksi volume berikutnya melalui deformasi plastik, deformasi elastik, atau fragmentasi partikel-partikel tablet. Partikel-partikel yang rapuh dapat lebih mudah mengalami fragmentasi, yaitu pecahnya partikel-partikel menjadi unit-unit yang lebih kecil. Deformasi plastik adalah proses tak reversibel yang menghaislkan perubahan tetap dari bentuk partikel, sedangkan deformasi elastik adalah proses reversibel. Derajat reduksi serbuk bergantung pada sifat-sifat mekanik serbuk dan tipe mekanisme reduksi yang terjadi. Ukuran partikel dan kecepatan kompresi akan mempengaruhi sifat0sifat mekanik bahan. Pengurangan ukuran partikel erat hubungannya dengan berkurangnya kecenderungan untuk terjadinya fragmentasi. Beberapa bahan menunjukkan terdapat transisi material bersifat rapuh menjadi elastik karena pengaruh ukuran partikel. Bahan yang rapuh akan mengalami fragmentasi yang luas dan enghasilkan tablet dengan porositas tinggi karena banyaknya jumlah ikatan yang terbentuk untuk mencegah pengurangan volume selanjutnya. Sebaliknya, bahan yang bersifat elastik akan menghasilkan tablet dengan porositas rendah karena derajat deformasi yang tinggi menyebabkan partikel sangat rapat sat u dengan lain. 3.5 Metode Pembuatan Tablet
Metode pembuatan tablet yang biasa dikenal ada dua, yaitu metode cetak langsung dan metode granulasi. Metode granulasi ada dua macam lagi, yaitu granulasi kering dan granulasi basah. Uji Fluiditas
Sifat fisika kimia bahan dalam kaitan dengan pencetakan tablet yang harus mendapat perhatian untuk pertama kali adalah sifat alir. Campuran serbuk harus bisa mengalir dengan mudah pada saat uji sifat alir serbuk, sehingga diperoleh tablet dengan keseragaman bobot yang baik meskipun mesin cetak tablet dijalankan dengan kecepatan tinggi. Uji Pengetapan
Uji pengetapan dilakukan dengan alat volumenometer. Unutk 100 gram serbuk setelah mengalami pengetapan, volume serbuk tidak boleh lebih besar dari 20 mL, jika lebih besar 20 mL maka perlu dilakukan granulasi. Uji Komprimabilitas
Uji komprimabilitas dimaksudkan untuk mengetahui bagaimana prilaku serbuk bila diberi tekanan. Uji Kompresibilitas
Uji Kompresibilitas bertujuan untuk mengentahui prilaku serbuk atau granul selama diberi tekanan. Uji Lubrikan
Jika “strain-gauge” dipasang pada punch bawah, maka kita dapat mengetahui kemampuan lubrikasi dari serbuk atau granul.
3.5.1 Metode Cetak Langsung ( dir ect compression )
Metode cetak langsung adalah metode pembuatan tablet tanpa proses granulasi dan membutuhkan bahan tambahan yang sesuai sehingga dapat memungkinkan untuk dikempa secara langsung. Bahan aktif dan bahan tambahan harus memenuhi persyaratan antara lain: (1)
Sifat alir yang baik; (2)kompaktibilitas yang baik; (3) kapasitas yang tinggi, yang
mengambarkan kemanpuan untuk menahan sifat sifat kompaksinya ketika dicampur dengan bahan aktif; (4) memiliki distr ibusi ukuran partike; yang baik, untuk menghindari terjadinya segresi; (5) memiliki densitas ruahan yang tinggi; (6) reprodusi dalam produk baik, untuk meminimumkan keragaman antara-batch. Keuntungan metode cetak langsung : 1. Metode produksi yang paaling singkat 2. Keperluan akan alat,ruangan, waktu, dan daya manusia lebih sedikit. 3. Dapat meningkatakan disentegrasi zat aktif (waktu hancur t ablet jadi lebih cepat) 4. Metode cetak langsung dapat mengeliminasi panas dan lembab , yang terjadi pada granulasi basah dan juga dapat mengeliminasi tekanan tinggi yang terjadi pada granulasi kering. Kekurangan metode cetak langsung : 1. Harga bahan tambahan yang diguanakan cukup mahal , karena membutuhkan eksipien yang memiliki sifat alir, kompresibilitas, serta ikatan antarpartikel yang baik 2. Bahan aktif dan bahan tambahan harus memiliki ukuran partikel yang mirip agar tablet yang dihasilkan memiliki keseragaman kandungan yang baik. 3. Kesulitan untuk mendistribusi zat aktif berdosis kecil serta sulit dilakukan untuk zat aktif yang berdosis tinggi dengan kompresibilitas buruk.
Tabel sifat – sifat dari beberapa bahan pengisi untuk metode cetak
Bahan
Kompak
Sifa
Kelaruta
Disentegras
Hirosko
Lubrisita
stabilita
pengisi
-tibilitas
t
n
i
-pisitas
s
s
( filler )
air
Dekstrosa
3
2
4
2
1
2
3
Spary-
3
5
4
3
1
2
4
4
4
4
4
1
2
4
2
3
4
4
5
2
4
Emdex
5
4
5
3
1
2
3
Sukrosa
4
3
5
4
4
1
4
Amilum
2
1
0
4
3
5
3
Pati 1500
3
2
2
4
3
4
4
Dikalsiu
3
4
1
2
1
4
5
5
1
0
2
2
4
5
dried lactosa Fast-flo lactosa Laktosa anhidrat
m fosfat Avicel (MCC) Keterangan
: angka 5 menujukan baik/tinggi dan angka 1 menujukan buruk /
rendah dan 0 menunjukan tidak ada
Tabel bahan tambahan dalam metode cetakan langsung Bahan
Nama dagang
Tamabahan
Pabrik
keterangan
Pembuatan/ supplier
Mikrokristalin
Avicel PH 101
FMC corp
Paling
banyak
selulosa
Avicel PH 102
FMC corp
digunakan
sebagai
SMCC 50
Penwest
pengisi untuk cetak
Pharmaceutical
langsung. Memiliki
Penwest
kompaktibilitas yang
Pharmaceutical
sangat
SMCC 90
baik
pada
tekanan rndah, dan
memiliki
kapasitas
pengenceran
yang
ringgi Pregellkatinized
UNI-PURE DW
starch
National
starch
&
chemical Co UNI-PURE LD
National
starch
&
chemical Co Starch 1500
Colorcin Inc
Spress B820
Grain
processing
Corp Laktosa
DC-lactose
Quest
internasional Β-laktosa
anhidrat
memiliki
sifat
kompaksi
yang
Inc
sangat bagus, kurang Fast-Flo no 316
Foremost ingredients kompetibel bahan
Group
dengan
aktif
sensitif
yang
terhadap
lembab dibandingkan dengan
bentuk
monohidrat Kalsium dibasik
sulfat DI-TAB
Rhoadia Inc
Memiliki sifat alir
A-TAB
Rhoadia Inc
yang
Emcompress
Edward Mendell Co bagus,sangat
sangat
rapuh,sangat
Inc
baik
jika
digunakan
dalam
kombinasi
dengan MCC atau amilum untuk cetak langsung Gula
Di-Pac
Domino
Speciality
Ingredients Sorbitol – Instan-
EM Industries
Pharma Par-Teck M300
EM Industries
Masalah yang mungkin terjadi pada metode cetak langsung Masalah
Homogenitas
Efek
campuran
Faktor kunci
Tablet yang tidak konsisten
yang buruk
Ukuran
dan
bentuk
partikel,desain
mikser,
desain pemcampuran yang buruk,segresi yang terjadi selama penanganan Aliran serbuk yang aratik
Variasi bobot tablet
Ukuran dan brntuk partikel desain
peralatan,
gesekan
dalam yang tinggi , gesekan luar dengan dinding wadah Densitas
campuran
yang
kecil
Sukar untuk mencapai bobot
Densitas nyata dan densitas
yang
ruaham
diinginkan,
masalah
dalam pengisian Kompresibilitas yang buruk
Diperlukan
kekuatan
puch
Ukuran dan bentuk partikel,
yang besar, tablet lunak
kerapuhan serbuk, Desain peralatan,
pengaturan
tekanan Kekutan
mekanik
yang
lemah
Rapuh, logo picking , erosi Ukuran dan bentuk partikel, selama penyalutan
kekuatan
terik,
peralatan,
desian
pengaturan
tekanan
Berdasarkan sifat alir dan kompresibilitas bahan, dapat dirnrukan metode pembuatan tablet yang akan dipilih, seperti yang dibawah ini kompresibilitas Kemampuan alir
Tinggi Tinggi
Cetak langsung
Rendah Granulasi basah
Rendah
3.5.2
Granulasi kering
Metode Granulasi
Granulasi dalah proses pengabunagn partikel – partikel kecil membentuk ukuran yang lebih besar, memiliki massa yang permanen yang partikel- partikelnya dapat tetap diidentifikasi. Tujuan proses granulasi adalah : 1. Mencegah segresi campuran serbuk 2. Memperbaiki sifar alir serbuk atau campuran, yang pada akhirnya dihasilkan keseragaman dosis 3. Meningkatan densitas ruahan produk 4. Memperbaiki kompresibilitas serbuk 5. Mengontrol kecepatan pelepasan obat 6. Memperbaiki penampilan produk 7. Mengurangi terjadinya debu, dan kontaminasi pekerja oleh bahan obat (granulasi basah) Terdapat empat mekanisme perlekatan antar partikel : 1. Terbentuk jembatan cair (mucilago) 2. Terbentuknya jembatan padatm (pengeringan granulasi basah dan saat penambahan granulasi basah 3. Terjadinya deformasi plastic terbentuk interlocking 4. Adanya gaya elektrostatika Efektivitas dan hasil granulasi bergantung pada beberapa sifat : 1. Besarnya ukuran partikel bahan aktif dan bahan tambahan 2. Tipe bahan pengikat yang digunakan 3. Jumlah bahan pengikat yang digunakan 4. Efektivitas dan lamanya proses pengadukan 5. Kecepatan pengeringan
Metode Granulasi 1. Metode granulasi basah
Dilakukan denga cara membasahi massa tablet dengan larutan pengikat.
Untuk bahan aktif sukar larut dalam air dan tahan pemanasan dan lembab.
Untuk zat aktif yang sulit dicetak karena mempunyai sifat alir dan kompresibilitas yang buruk
Keuntungan : 1. Mencegah terjadinya segregasi campuran serbuk 2. Memperbaiki sifat alir 3. Memperbaiki kompaktibilitas serbuk meningkatkan disolusi obat yang bersifat hidrofob 4. Mempertahan distribusi obat selalu merata dalam granul kering 5. Digunakan untuk bahan obat dosisi kecil. Kekurangan : 1. Memerlukan alat dengan jumlah banyak 2. Memerlukan ruang produksi yang luas 3. Prosedur kerja yang kompeks 4. Energy lebih besar 5. Jumlah pekerja banyak 6. Biaya mahal Tahapan dalam granulasi basah : 1. Penimbangan bahan aktif dan bahan t ambahan 2. Pencampuran bahan aktif + pengisi + penghancur (sebagian) 3. Penyiapan larutan pengikat 4. Campuran serbuk dibasahi dengan larutan pengikat 5. Pengayakan massa basah dengan ayakan 6-12 mesh 0
6. Pengeringan granul lembab ( 50-55 C) 7. Pengayakan granul kering 14-20 mesh 8. Penimbangan granul kering 9. Granul kering +lubrikan + sebagian bahan penghancur 10. Kompresi tablet
Kriteria pemilihan bahan pengikat Kriteria
Kinerja yang dipengaruhi
Memiliki kemampuan disperse dan larut
Penyiapan larutan pengikat yang cepat
yang cepat dalam air dingin
ketika bahan pengikat ditambah pada larutan
Memiliki viskositas yang rendah
Kemudahan penanganan dan pemompaan larutan
Memiliki efisiensi pengikat yang tinggi
Digunakan dalam konsentrasi kecil , tablet
akan memiliki kekuatan yang lebih tinggi dan memerlukan tekanan kompresi yang lebih rendah pada saat kompresi. Memiliki kelarutan yang tinggi dalam air
Tidak mempengaruhi disolusi obat pada penggunaan dengan konsentrasi tinggi.
Beberapa bahan pengikat yang umum digunakan Bahan pengikat
Konsentrasi
kriteria
(%)
Mucilage akasia
1 – 5
Menghasilkan granul yang keras tapi rapuh
Derivate selulosa
5 – 10
HPMC yang sering digunakan
Etanol
-
Gelatin
10 - 20
Untulk bahan yang mudah terhidrasi Daya adhesive kuat,untuk tablet hisap, kurang sesuai di iklim panas, lembab
Sirup glukosa
25 – 50
Daya adhesive kuat, tablet lunak pada kelembapan tinggi
povidone
5 – 10
BM mempengaruhi hasil
Mucilage amilum
5 – 10
Sering dipakai, digunakan dalam air hangat
Larutan gula
65 – 85
Daya adhesive kuat, tablet lunak pada kelembapan tinggi
Mucilage tragacant
10 – 20
Air
-
Granul keras tapi rapuh Untuk bahan yang mudah terhidrasi.
2. Metode granulasi kering
Dengan cara membuat granul secara mekanis tanpa bantuan pengikat basah atau pelarut pengikat.
Dalam keadaan kandungan bahan aktif dalam tablet tinggi, bahan ajtif sukar mengalir, serta bahan aktif sensitive terhadap panas dan lembab
Menggunakan alat heavy-duty tableting machine.
Keuntungan : 1. Peralatan lebih sedikit 2. Sesuai untuk bahan aktif yang sensitive terhadap panas dan lembab
3. Mempercepat waktu hancur tablet karena partikel-partikel bahan tidak terikat oleh cairan pengikat. Kekurangan : 1. Memerlukan mesin tablet khusus untuk membuat slug 2. Tidak dapat mendistribusikan zat warna dengan seraga m 3. Prose banyak menghasilkan debu, sehingga memungkinkan terjadinya kontaminasi silang. Tahapan yang terlibat dalam metode granulasi kering : 1. Penimbangan bahan aktif dan bahan tambahan 2. Pencampuran bahan yang telah ditimbang 3. Kompresi bahan-bahan yang telah dicampur menjadi slug atau lembaran 4. Penghancuran slug/lembaran menjadi butiran granul 5. Pencampuran bahan dengan bahan pelican dan bahan penghancur 6. Kompresi tablet.
