Marque déposée
Application de 6 Sigma aux processus de maintenance JP SOURIS S.CONSULTANTS 5, rue des Genêts 78113 ADAINVILLE tél : 06 80 30 56 43 Fax : 01 34 87 05 17 www.jpsconsultants.com email :
[email protected] 16/06/05
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Titres et Interventions Expert Maintenance et Fiabilisation (PSA, TOTAL) Master Black Belt, Lean Expert Auditeur ISO interne certifié par LRQA Formateur (ENSAM, AFNOR, ADEPA, ADRIA, IFMI, ESSTIN, etc.) érencier International (Becomm, IIR, EFE, Conf Euroforum, ARIA, Rencontres d'Affaires ) Auteurs de nombreux articles (Guide pratique DUNOD, Maintenance et Entreprise, Qualit é R éf érences, et de l’ ouvrage ouvrage « La maintenance, source de profits », Ed.Organisation Président de la Commission Maintenance de la Pharmacie (SFSTP)
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Les Axes d’actions Diagnostics d’ Organisation Organisation en Maintenance Définition des strat égies d’ externalisation externalisation formati on (Maintenance, 6 Sigma, Actions de formation formation MAXER, FMDS) Projets de Total Quality Maintenance (AQ et certification) Définition et mise œuvre d’ applications applications informatiques (GMAO, GED, AMDEC) Mise en œuvre de projets Sigma Lean Manufacturing
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Plan de l’intervention
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Pourquoi SigMA intenance intenance ? L’ approche approche de la maintenance par les fonctions L’ approche approche de la maintenance par les processus Mise en œuvre de la démarche Quelques exemples
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Pourquoi SigMA intenance intenance ?
La démarche 6 Sigma s’ applique applique à tous les processus (Manufacturing et Transactionnels) La Maintenance n’ est est qu’ un un ensemble de processus Majeurs, Supports et Amélioration continue Il reste encore beaucoup de progrès à faire pour satisfaire : – La disponibilité des process (TRS) – La Réduction des coûts de non-conformité des produits – La réduction des temps de cycle des processus industriels et administratifs – La satisfaction des clients internes et externes
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L’ approche approche Maintenance par activités La Maintenance en Conception et l Analyse ’ Analyse (MBF, REX, R ésolution de problèmes)
La Maintenance Opérationnelle, corrective et préventive
Le Management du patrimoine
(GMAO, GED)
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(Analyse et décisions pour créer de la Valeur)
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Fonctionnement habituel de la Maintenance
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Une présentation par organigramme Une description par Méthodes fonctions Peu de conception méthodologique par la MBF Une utilisation de la GMAO basée trop sur l’ enregistrement enregistrement des activités Peu de culture d’ analyse, analyse, de fiabilisation Peu d’ indicateurs indicateurs corrélés entres activités et résultats … é
Chef de Service
Interventions
Achats Stocks
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Apport de la culture variabilité sur les indicateurs MTBF et MTTR Avec la même moyenne, on peut avoir une distribution diff érente, donc un résultat de moyenne sans le calcul de l’écart type ne sert à rien !! 16/06/05
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L’ approche approche de la Maintenance par les Processus Vision dynamique des activités Affectation des activités par acteurs Cohérente avec l’ ISO ISO 9000/V2000 Description du syst ème d’ information information à travers les applications informatiques Identification efficace des indicateurs Identification des processus associ és
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Les Activités et les R ésultats Pilotage :
• Contraintes • Objectifs Activités de soutien • Indicateurs Activités principales • Priorités
El éments Déclencheurs • Demande
PROCESSUS de Maintenance
d’intervention • Programme de Préventif
Indicateurs d’activité s :
Ressources : Le personnel L’outillage les surfaces Le matériel La documentation
• Délai • Durée • Qualité • Coût
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Sortie : Les indicateurs de r é ésultats s ultats (TRS)
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R Matériel à disposition • Matériel en état • Compte-rendus • PV de réception •
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Méthodologie de Formalisation d’ un un Processus 1. 2. 3.
4.
5. 6. 7. 16/06/05
Bien décrire le Processus (SIPOC) Identifier les acteurs (Matrice) R édiger la fiche Descriptive du Processus en groupe de travail Dessiner la cartographie du processus (quel logiciel ?) La faire valider par le groupe de travail Rajouter les commentaires dans les activités Identifier les indicateurs pertinents é
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Logigramme d'un processus Acteur 1
Activité A MO
Acteur 2
Acteur 4
Acteur 3
Commentaire A
1
Activité B
Info
Les informations entre acteurs, les références aux modes opératoires et les commentaires sont ajoutés au logigramme
MO
Test
2
Commentaire B Info
Commentaire D Info
Activité C1 MO
Activité C2 MO
Commentaire D
Info
Activité D
MO
Activité E MO
Le logigramme est la base de description du processus.
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Les textes sont liés à un objet du logigramme
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Le logigramme peut être utilisé comme page Intranet avec renvoi vers les documents associés par liens hypertextes 16/06/05
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Processus Maintenance Curative RMC
PROCEDURE Auteur :
Version N° 01 du 03/01/01
⊄
RÉALISER LA MAINTENANCE CURATIVE
QUI FAIT QUOI ?
Réaliser la maintenance palliative
panne
méthodes
production équipement en panne
Gestionnaire des stocks
chef d'atelier plan de réparation
P
R
P
consigner l'équipement équipement arrêté
diagnostiquer la panne diagnostic
demander les pièces de rechange et
demande de sortie magasin
diagnostic
préparer les travaux
Gérer les mouvements de stock
1
document de préparation
planifier les travaux
pièces de rechange plan de rénovation
Réaliser les travaux compte rendu
restituer les pièces non utilisées et
pièces à réintégrer
opérations réalisées
élaborer le compte rendu d'intervention Gérer les mouvements de stock
compte rendu
Q
VALIDER LES TRAVAUX contrôler les travaux enregistrer le compte rendu
S AISIE 2
travaux validés
P
R
P
déconsigner le matériel
stock actualisé 3
r e n g i s e
D m a r g i l a u Q y b n g i s e D
procès verbal de réception
équipement disponible
Légende PROCEDURE: Instruction (Niv. 2)
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X R InstructionCollaborative
MACROINSTRUCTION
Unité rôle rôle externe
P ROC. A MONT
Information Document Outil
Début
P ROC. A VAL Fin
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Processus de la Maintenance 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 16/06/05
Traitement des Demandes d’ Intervention Intervention (selon l’ urgence) urgence) Définition du plan de maintenance (MBF ?) Planification, Ordonnancement, Lancement du plan de maintenance R éalisation opérationnelle du plan de maintenance Gestion des pièces de rechange (Logistique, administrative et physique) Gestion des RH (Disponibilité, Compétences, Formation) Gestion de la documentation (Technique et Maintenance) Demande d’ autorisation autorisation de travail (Consignations) Analyse des travaux effectués (Correctifs et Préventifs) Analyse et recherche des causes (MAXER ?) ….
Tous les processus peuvent se cartographier é
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Exemple de Projets 6 Sigma en Maintenance Irrégularité dans les durées de traitement des opérations de maintenance corrective répétitives Non respect des d élais, ou du planning de r éalisation de la maintenance préventive éduction des temps perdus à cause des implantions R géographiques (ateliers et magasins) éduction du nombre de pièces de rechange non R disponibles à la réquisition une Amélioration de la disponibilité d’ une famille de matériel Optimisation des diagnostics de maintenance éduction des non-conformités générées par le Client R éduction du nombre de fournisseurs de pièces de R rechange ou de service
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Processus : Gestion des Stocks Problème : Gestion des sorties anormales et grande variabilit é Processus de consommation des pièces de rechange et recherche des pièces qui ne tournent pas Définir Définir
Mesurer les consommations et vérifier que les sorties sont en loi normale.
Mesurer Mesurer
Analyser les causes spéciales (consommations hors limites) et réduire la variabilité Analyser Analyser
Améliorer Améliorer
Contrôler Contrôler 16/06/05
e n .5.5 n 11 e s n .5.5 y 00 a e o M-0.5 M -0.5
CarteCo de contrôle ntrolC hart UU CC LL==11.3.32299 M U = MU=-0-0.0.033225588 LLCC LL==-1-1.3.39944
-1-1.5.5 e 66 55 s u e 44 d g n n 33 a R e 22 t 1 E 01 0
SSuubbgogrourupp00
Après identification des causes mettre en place les actions correctives (fiabilisation) ou préventives (lois de réapprovisionnement Revoir le système de mesure ou les spécifications Mettre en place les indicateurs de suivi de la performance
101000
202000
UU CC LL==44.9.99911 RR ==22.3.36600 LLCC LL==00.0.00000 AMDEC Process Step/Part Potential FailureMode Potential FailureEffects Number
COATING& IMAGING
DIRTYPHOTOMASK
MICROCRACKING, DELAMINATION,STREAKS
S E V
Potential Causes
O C C
LOWFREQUENCYOFCLEANING 8
Current Controls
D Actions Resp. E RPN Recommended T
SOP,VISUALINSPECTION 8
7
N I CREASEFREQUENCY MG 448 TOONCEEVERY20 PANELS M I PROVECLEANING METHOD
PF
PURCHASEOFF-LINE CLEANN I GSYSTEM
MG
TESTON-LINEMASK REPLACEMENT
PF
SIPOC : Délimitation du projet entre les fournisseurs et clients 6M : Moyens, Méthodes, Milieu, Main d’Œuvre, Matière, Mesure AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de Leur Criticité é
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Processus : Maintenance corrective Problème : Variabilité des dur ées de r ésolution de problèmes MTBF
Recentrer la distribution des durées de mise à disposition sur le processus (SIPOC). Faire l’analyse des donnés par les moyennes Définir Définir
Mesurer Mesurer
Analyser Analyser
Améliorer Améliorer
Mesurer les résultats actuels en MTBF Evaluer le moyen de mesure en gage R&R (GMAO ?)
2
1
888 864 840 816 792 768 744 720 696 672 648 624 600 576 552 528 504 480 456 432 408 384 360 336 312 288 264 240 216 192 168 144 120 96 72 48 24 0
7 6 8 5 1 1 4 N ° L E L E 1 0 3 3 5 7 1 L E 0 3 0 4 1 0 U U U L E O 0 N ° N ° D N ° N ° D N ° M O D U T O N ° M M O M O O O X U D I F E X T A T A M M 1 2 1 L O M O T L E E E T A C F 2 A F E M A 2 N ° N ° M E 1 / H H M H M S S R M E T R S S T A T A W Z E E E C E C F O L Y S R O R O D I R O E C T T M C P C T 2 9 H M H T A ° 7 1 1 A I N N ° P O N N ° L A R C C N ° L E C E C L L D A A O G O T T 7 E O E O L T T 1 L T A H H U T 0 U L U E C U A A H A 1 2 A C C H E L A C W T A 1 / 2 C C 3 S W C 0 S W 2 T S C W 1 0 T A 0 2 S 1 5 T A T A T A A T A 1 8 1 2 7 7 1 2 0 2 T A D A D D A 0 5 1 2 D A 1 2
Lister les causes possibles par Hishikawa (les 5M), les pondérer par la matrice Cause/Effets et rechercher les causes influentes par l’AMDEC Après identification des causes mettre en place les actions correctives (fiabilisation) ou préventives (améliorer le diagnostic) Revoir le système de mesure ou les spécifications
9 N 1 R E L E L E U D U D O M O M O D I N L M E C D D L A T A
A C A A C 8 B B B D 6 C 7 7 5 C C 1 B 3 4 A 5 B 3 A 7 A 2 C 2 A E 6 E 8 E 9 E 9 5 ° 2 ° E 1 E R O E E E E E 7 E 1 1 3 N N N N N N N N N N E N N E N N ° N - P N G G G G N I G N ° N N I G I G I G I G N L I G 7 L L I G L I G L I G L L L L L I L I L I L I R E N L I G I O I O I O P 2 9 3 1 3 S I O ° 1 ° 3 1 0 ° 8 1 8 1 9 1 6 2 5 ° 2 ° 1 2 1 4 S S S S S E N N ° N ° ° 3 N ° N ° N ° N ° N N ° E S N ° N R N R N I G R N R N R E P R E R E S P . P . P . R R R R R P . R P . P P A A A L V S V S V S A J A P E E V S V S V S V S V S E V S ° 6 R J R J R J R J D D R D E N S S S D N N N V V V R V S N V S I O I O I O T T V S T I O T U A U A A U A T T T U C C T C C L U L U L U F F L U F F C N C N N C C N B A B A B A B A
Groupes Outillages AMDEC AMDEC Process Step/Part PotentialFailureMode PotentialFailureEffects Number
COATING& IMAGING
DIRTYPHOTOMASK
MICROCRACKING, DELAMINATION,STREAKS
S E V
Potential Causes
O C C
LOWFREQUENCYOFCLEANING 8
CurrentControls
D Actions Resp. E RPN Recommended T
SOP,VISUALINSPECTION 8
7
N I CREASEFREQUENCY MG 448 TOONCEEVERY20 PANELS M I PROVECLEANING METHOD
PF
PURCHASEOFF-LINE CLEANN I GSYSTEM
MG
TESTON-LINEMASK REPLACEMENT
PF
Mettre en place les indicateurs de suivi de la performance Contrôler Contrôler 16/06/05
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Exemple : R éduction du Taux de pannes de 2,5%
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Manque de Fiabilité / Maintenabilité Machine Manque Global d’ efficacit efficacité des interventions (de la demande client à la solution du problème) Intérêt, polyvalence des intervenants
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Phase 1 : Définition du Problème La définition du défaut : 1 heure de panne Le Processus : Maintenance corrective Les gains 2,5% X 5624h x 293,27 € /h = 41234 €
Calcul des ppm : Nb heures de pannes : Nb heures d’ouverture x 106 777 : 6903 x 1 000 000 = 112559 ppm
Sigma du Processus : 2,72 16/06/05
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Phase 1 : Le SIPOC Supplier
Opérateur
Inputs
Demande d’Intervention
DRH
Personnel Maintenance, Intervenants Extérieur
Constructeurs Fournisseurs
Machine, Équipements
BESOINS
Processus DESCRIPTION
Recevoir ordre d’intervention Diagnostic, Réactivité, Polyvalence,
Demande D’intervention
Processus
Spécifications
Maintenance Corrective
Magasins
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Pièces de rechange
Service
Documents,
Technique
plans
disponible
Customers BESOINS DESCRIPTION
Fabrication opérationnelle
Production
Méthodes
Compte rendu
Actions
Dans la GMAO
d’amélioration
Maintenance
Gestion stock
Magasins
Info mise à jour
Documents et
Service
Des plans
plans fiables
Technique
rechange
disponibles
é
Machine
Pièces de
Pièces
Mise à jour
Outputs
consommées
Disponibilité Équipement
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Phase 2 : Cartographie du processus Changement Planning Appel renfort
Début Panne
Intervenant Extérieur
Tourner sans
Encadrement ETN
Pas de pièce 10% 10%
Autre Mach.
50%
Requalification
Compte rendu Intervention
Gestion de stock Maintien à jour plan Usinage interne
Disponibilité Machine
Appel
Arrivée Intervenant
Analyse
Rechercher Identifier
Pièces de rechange
Dépannage
Contrôle Essai
Opérateur
Électricien
Diagnostic
Documentations Plans
Magasin Mécanique
Autorisation De travail
Électrique Électronique
Méthodes
Sur place électrique
Magasin PdR
Consignation
Déconsignation
Fluide
Service technique
Magasin Électrique
Mécanicien
Atelier Elect– pneu.
Outillage spécifique
Nature ou symptôme Info localisation
Électronicien
Variation dispo 3x 8 + WE
nva
15’
Équipement sécurité
El+Elo: 3x 8+WE MMF: 3x 8+WE Fluide: 1x 8+astr. Mécanicien: 1x 8
Mécanique: 30’ Spécifique: 30’ Électronique: 30’ Non specif: 20’ Pneumatique: 30’
15’
va 16/06/05
Action Maintenance Préventive Améliorative
é
30’
25’
Mécanicien: 45’ Électricien : 30’ Électronicien 20’ Fluide : 45’
35’
15’
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Phase 2 : Variables influentes • Délai important entre l’appel et l’arrivée du technicien • Temps de diagnostic anormalement élevé • Besoin d’appel en renfort important (40% des cas) • Perte de temps importante pour recherche de pièces ou outillage spécifique • Durée de dépannage après diagnostic trop élevé • Délai important entre fin de dépannage et redémarrage • Compte rendu intervention dans la GMAO pas assez précis, manque de déclaration des codes causes et codes pannes (ne peut être exploit é pour Maintenance Améliorative, Corrective ou Préventive) 16/06/05
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Phase 2 : Quick Wins • R évision moteur du chariot de chargement • Échange du variateur • Rechargement des rails du chariot • Échange des capteurs fins de course du chariot • R évision du four, du brûleur • Modification du système de fixations des d’injecteurs • Intervention constructeur pour expertise • Mise en place d’analyse vibratoire sur le parc machine 16/06/05
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Phase 3 : Ventilation des causes Management
Compétences Actions correctives non exécutées Fiabilité réparation Absence d’Auto maintenance
Suivie des alertes Manque dialogue
Manque intérêt et de Motivation Sabotage
Manque Outillage Cahier des charges
Suite logique dépannage Manque rigueur Réticence savoir Suivie état mach. Manque rigueur dégradation
Compétence Encadrement
Manque outillage
Cahier des charges
Coûts
Conception
d’achats d’Équipements
Manque Polyvalence Connaissance des équipements
Dégradation
Manque Auto maintenance Fiabilité insuffisante
Manque personnel Électrique
Maintenabilité
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Machines
é
Fréquence et durée des arrêts trop importants
Autorisation Sécurité Manque information
Localisation pièces Manque de données
Difficile Moyens
Fiabilité Équipements
Sécurité
Manque d’Expérience
Manque données et infos
Matériel
Main d’œuvre
Méthodes
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Phase 4 : Améliorations
Amélioration du préventif :
Nettoyage des filtres Inspection et nettoyage des sondes (par opérateur) Inspection des canalisations (par opérateur) Nettoyage trimestriels et rinçage des échangeurs Remplacement des tuyaux par une meilleure qualité Assainissement environnement d’intervention
Amélioration de la demande d’intervention Adéquation des compétences aux besoins* Formation à la résolution de probl èmes* Mise en place d’un processus d’analyse et de fiabilisation à partir des enregistrements de la GMAO
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Phase 4 : R ésultats
Le gain mesuré sur une période de 7 mois est de 171heures Nb d ’ ’heures heures d ’ ’ouverture o uverture pour cette p é ériode riode : 4322 h Nb d ’ ’heures heures de panne : 304h Moyenne du taux de panne durant cette p é ériode: riode: 7% Taux de panne 2003 : 11% 171heures x 293,27 € /h = 50149 €
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Phase 5 : Contrôle
Contrôle de la réalisation du préventif programmé Niveau d’ Implication Implication des techniciens maintenance de production Respect de la planification des R évisions Annuelles Analyse des incidents :
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Systématiquement pour les arrêts supérieures à 2 heures Mensuellement pour l’ ensemble ensemble des évènements é
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Phase 5 : Contrôle Temps moyen pannes Electrique 2003-2004 4,00 3,00 s e r u 2,00 e H
Temps moyen 2003 Temps moyen 2004
1,00
+ Cartes de contrôle I/MR sur la durée des arrêts
0,00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mois
Temps moyen pannes mécanique 6 5 s 4 e r u 3 e H 2
temps moyen 2003 temps moyen 2004
1 0 1
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6
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9 10 11 12
Mois
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Processus de déroulement Questionnaire d’évaluation Maintenance classé par Processus
Adaptation au contexte Industriel et aux risques
Choix des projets. Dimensionnement
Identification des problèmes et des processus non performants
Déploiement par le DMAAC Green Belt (Lean)
Coaching
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tu appliqueras
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