Projet

Projet de fin d’ études

Projet

Automatisation d’une centrale à béton

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Chapitre 1 : présentation de système : A : Généralité 

Définition

La désignation «Béton prêt à l'emploi» (BPE) s'applique aux bétons préparés dans des installations industrielles appelées «centrales «centrales à béton». Ces bétons sont fabriqués sur demande et transportés si besoin sur les chantiers par camions malaxeurs. La norme NF 18 305 datant d’avril en 1966 e st entrée en application en 1994, le définit comme suit : Le béton est un mélange à un u n dosage précis de ciment, de granulats (sable et graviers), d'eau et d'adjuvants, dont tous les composants sont dosés d osés dans une installation fixe appelée centrale, puis malaxés pour être livrés aux clients utilisateur savant début de prise, prêt à être mis en place sans autre traitement préalable . 

. L’histoire de l’utilisation du « béton »

Joseph Louis LAMBOT (1814-1887) construit en 1848 une barque (en « Fil de Fer »

recouvert de ciment) baptisée le « bateau ciment ». L'invention du « ciment armé » revient à un jardinier nommé Joseph MONIER (1823-1906). Il dépose, entre 1867 et 1891, des brevets relatifs à un système à base de fer et de ciment pour fabriquer des bacs à fleurs, des tuyaux et des réservoirs à eau. François Coignet (1841-1888) construit en 1852 le 1er immeuble en béton coulé avec fers

profilés enrobés, terrasse à St-Denis ; 1867 : immeuble en béton aggloméré (92, rue de Miromesnil, 75008), breveté par François Hennebique(1842-1921) qui substitue le béton armé au ciment armé en 1879 ; conçoit la 1 re dalle en béton de ciment armé de fers ronds (brevet 1880) ; pour des poutres creuses en béton armé moulées d'avance (1892) ; introduit l'emploi des armatures transversales ; invente la barre relevée ; crée en 1896 le pilote en béton armé (ligatures assez rapprochées). Composition : 1 m3 de béton ordinaire = 350 kg de ciment + 590 kg de sable + 1 180 kg de gravier + 210 l d'eau. 1er  règlement officiel de calcul du béton armé en France en 1906. Le premier règlement de calcul du béton armé paraît en Suisse en 1904 ; le premier règlement français date de 1906. 1res applications : 1892 immeuble au 1, rue Danton (Paris) ; 1904 villa de Hennebique

à Bourg-la-Reine (Hts-de-S.) tour octogonale portée par des ressauts de 4 m ; 1910 pilierchampignon créé à Zurich par le Suisse Robert Maillart (1872-1940) ; 1913 théâtre des Champs-Élysées d'Auguste d'Auguste Perret (Fr., Ixelles, 1874-Paris, 1954) ; pont : voir p. 360 c.Béton à 2

 poudres réactives (BPR) : 20 fois plus résistant, 2 à 3 fois plus léger, peut s'allonger sans

rompre. Béton précontraint : contient des câbles d'acier en tension. Béton allégé : plus léger, des billes de polystyrène à la place des gravillons et du sable. En 1929, Eugène FREYSSINET (1879-1962) va révolutionner le monde de la construction en inventant le « béton précontraint ». La fin des années 80 voit l'arrivée des « Bétons Hautes Performances (BHP) ». Lors de la dernière décennie de nombreuses innovations ont révolutionné les constructions en béton, parmi lesquelles les « Bétons Autoplaçants (BAP) » et les « Bétons Fibrés à Ultra Hautes Performances (BFUHP) ». Nouvelle norme européenne: la classification des bétons La NF EN 206-1 devient la nouvelle norme de référence au niveau européen. Elle concerne tous les bétons destinés aux structures coulées en place et préfabriquées, pour les bâtiments et le génie civil. Le DTU 21 (Exécution des ouvrages en béton) impose maintenant le respect de cette norme. Le champ d’application de la NF EN 206 -1 ne couvre pas : les bétons non structuraux (béton de remplissage, de bordures de trottoir, bétons de propreté, …), les

bétons aérés de type cellulaire, les bétons caverneux, les bétons légers (densité < 800 kg/m3), les bétons réfractaires et les bétons de granulats non minéraux. Les différents types de béton Deux grands types de béton sont définis par cette norme : Les BPS (Bétons à Propriétés Spécifiques) se fabriquent sous la responsabilité du constructeur ; les propriétés sont garanties et contrôlées. Les BCP (Bétons à Composition Prescrite) ne font pas référence à une classe d’exposition et

sont définis par une étude ou par une norme. Ils ne sont que très exceptionnellement fabriqués par les centrales.

Types de centrale à Béton : Centrales à Béton Mobiles

Il transforme le temps en profits en présentant une alternative idéale qui correspondent à tous les besoins avec leurs hautes performances et les capacités, les structures de pratique et robuste et garantie les productions concrètes en fournissant une occasion de rencontrer les ressources de l'entreprise d'une manière efficace. Les centrales à béton mobiles GURIS produites en conformité avec les normes mondiales (DIN) des normes, en travaillant dur et les conditions climatiques offrent des possibilités solution pour la production sur une base de 24 heures avec leur haute performance. Ils sont devenus des solutions alternatives la plus pratique pour économiser le temps et les

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coûts d'installation pour les chantiers, car ils peuvent être envoyés facilement à toutes les parties du monde et peut commencer la production rapidement. Le système d'automatisation entièrement automatisé facilite la gestion de l'opérateur ainsi que le suivi et le contrôle du processus de production et élimine les défauts possibles de l'utilisation et la production. De cette manière, il économise du temps et de coûts de maintenance et de production et fournit également l'opportunité de fournir la haute qualité et les possibilités de production rapide pendant 24 heures. Tous les services après-vente sont placés sous la garantie de l'industrie GURIS avec sa dimension internationale et notre vitesse et de qualité pour les pièces de rechange et l e service a été certifié.

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Centrales à Béton Fixes

Ils fournissent des solutions pratiques et efficaces aux entreprises et rendre possible des ressources pour être utilisé correctement avec un maximum d'efficacité et de transformer le temps en profit. Elles sont produites en conformité avec les normes internationales. Ils représentent une alternative forte pour répondre aux différents besoins des entreprises. Alors ils économisent du temps et des coûts de maintenance et de production avec l'aide des systèmes d'automatisation entièrement automatiques, ils fournissent une opportunité pour une production ininterrompue et rapide

 Les centrales fonctionnent : 

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En automatique (env. 65% des centrales). Les différentes compositions des bétons s ont  programmées par ordinateur. Le cycle de fabrication est déclenché par un technicien qui affiche le type de ciment, la teneur en eau (compte tenu de l’humidité des agrégats), l’adjuvant utilisé, le type et le volume du béton à délivrer  En semi automatique (env. 25% des centrales).L’opérateur affiche manuellement sur  des potentiomètres d’un pupitre de commande la composition complète du béton. Il enclenche ensuite le cycle de fabrication. En cas de défaillance, les centrales automatiques ou semi-automatiques peuvent fonctionner en manuel, En manuel (env. 10% des centrales).

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B : Etude détaillé de matériaux constituants La base de ces deux systèmes est identique à savoir Silo à ciment :

Les centrales sont composées de un ou plusieurs silos à ciment contenant généralement du ciment mais pouvant également contenir des ajouts poudreux tel que la cendre volante. La contenance est indiquée en to, en moyenne 50to se qui équivaut à 37m3.L’approvisionnement se fait par camion. Le ciment est poussé dans le silo depuis le bas à l’aide d’une pompe placée sur le camion. Tout en haut du silo se trouve un trou surplombé d’un filtre afin de laisser passer l’air mais pas la poussière de ciment.

Actuellement ce filtre est obligatoire. Le nettoyage grossier est effectué après chaque remplissage soit par vibration, soit par injection d’air sous pression. Malaxeur :

Deux types de malaxeur existent sur le marché actuellement : 



Le malaxeur planétaire. Ce type de malaxeur est le plus performant mais également

le plus cher. Ce type de malaxeur est composé d’une cuve surplombée d’un couvercle qui supporte les pâles de malaxage. Les parois ainsi que le fond de la cuve sont doublés de plaques d’hadaux, métal très résistant à l’abrasion. Le moteur est posé verticalement sur le couvercle. Un système de nettoyage automatique existe sur certain modèle sous forme de buses à eau dirigeables. Malheureusement ce système ne suffit pas au nettoyage complet, il est toujours nécessaire de parfaire le nettoyage manuellement. Le malaxeur à tambour, système de malaxage le moins cher a un rendement plus faible que le malaxeur planétaire. En outre, la qualité de son malaxage est légèrement inférieure mais néanmoins acceptable. Il est formé d’un tambour tournant sur un axe horizontal. Le malaxage d u béton s’effectue dans un sens de rotation alors que la vidange du tambour se fait en changeant le sens de rotation. Dans les deux systèmes, la contenance moyenne est de 1m3.

Convoyeur a vis :

Dans la version personnalisée du système de vis en auge TU, les vis ES sont construites en acier au carbone avec traitement superficiel approprié et peinture aux poudres. Elles sont composées d'une chemise tubulaire, avec au moins une bouche de chargement et de déchargement avec anneaux d'extrémités soudés, une spire tournante avec douilles d'accouplement, 2 têtes dotées de groupe d'étanchéité à longue durée montées directement sur les anneaux d'extrémité (l'un des 2 paliers d'extrémité est incorporé dans la motorisation) et d'un nombre de supports intermédiaires en fonction

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de la longueur de la machine. Ils sont en outre dotés d'une motorisation adaptée à l'application. Les vis en auge ES sont disponibles exclusivement dans la version lourde. FONCTION :

Les vis ES sont utilisées pour l'extraction et le transport de ciment et matières inertes dans les centrales de bétonnage, le filler froid dans les installations pour béton bitumineux ainsi que pour ciment et matériaux similaires dans les installations des prémélangés de construction.

Système de pesage :

Chaque élément apporté dans le béton est pesé séparément. Le pesage peut s’effectuer à plusieurs endroits selon les marques de centrale. Eau de gâchage :

La centrale est branchée directement sur le réseau d’eau par un diamètre de 1½ pouce (45mm). Les quantités sont gérées automatiquement par la centrale. Il est très important que l’eau soit propre afin de ne pas endommager l’équipement. Les centrales sont toutes équipées d’un réducteur de pression afin d’obtenir une pression d’environ 4 Bar selon le fabriquant. Elles sont également équipées d’un compteur pour la facturation de l’eau. Container à adjuvants :

Les adjuvants liquides sont stockés à proximité de la centrale dans des containers isolé s munis d’un radiateur pour les périodes froides. Ces containers sont raccordés à la centrale par des tuyaux et pompé pas une pompe à fût. Il existe deux systèmes pour le dosage. Le procédé volumétrique qui est plus précis, pompe l’adjuvant puis mesure son volume alors que le procédé à temporisateur laisse passer un certain débit pendant un temps donné. Pré-silo de stockage :

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Suivant les nécessités, il est possible d’installer un pré -silo de stockage d’une capacité de

deux gâché. Ce -silo de stockage est muni d’un système qui empêche le béton de faire sa prise. Il sert à stocker temporairement le béton avant d’être mis dans la benne. Panier de guidage :

Il sert à guider la benne de la grue lors du chargement du béton. Actuellement le processus de fabrication est généralement géré automatiquement grâce à un système informatique. Les centrales sont des systèmes très modulaires où des éléments peuvent s’ajouter ou s’enlever selon les besoin de c haque entreprise. La principale différence entre ces deux systèmes ne concerne que l’apport et le stockage des granulats.

C : étude de production de béton Etape 1 : Livraison des Granulats

Les granulats (sables et gravillons), qui constituent le squelette du béton, sont sélectionnés suite à des épreuves d'études et de convenance de béton. Ces épreuves consistent à vérifier la conformité des granulats par rapport aux exigences de la norme Marocaine des bétons (NM 10.1.011) ou autres exigences spécifiées par la maîtrise d'ouvrage. Ces épreuves permettent ainsi de vérifier que les propriétés des bétons requises seront bien atteintes. La livraison des granulats s'effectue dans le cadre d'une procédure de contrôle et de 8

réception de ces matériaux. Chaque catégorie de granulat fait l'objet d'un stock à part séparé par rapport aux stocks des autres matériaux. L'aire de stockage des matériaux est conçue pour éviter toute contamination des granulats par des impuretés (poussières ou autres)

Etape 2 : Mélange des composants

2- Ciments et additifs

Les ciments et les granulats sont livrés à la centrale et stockés dans des silos séparés. Un système de transport (vis) alimente le malaxeur, un système de pesage permet la mesure de la quantité. Les adjuvants liquides sont stockés dans des réservoirs munis d'un système de mesure du débit. 3- Granulats

Les granulats sont entreposés dans des aires de stockage. Ils sont ensuite transportés  jusqu'aux trémies réservées à chaque catégorie de granulats. Ces trémies sont dotées d'hygromètre pour la mesure de la teneur en eau, garantissant ainsi une correction efficace du dosage des granulats . 4- Dosage

Les centrales à Bétons sont équipées de moyens de pesage modernes permettant de procéder à des dosages pondéraux, automatisés à partir d'une salle de contrôle. Le dosage des constituants du béton s'effectue au niveau d'u ne bascule de précision selon un ordre déterminé. 5- Malaxeur

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Une fois les constituants du béton pesés et introduits dans le malaxeur, l'opération du malaxage commence. Elle consiste à homogénéiser les constituants par la rotation de palettes en acier. 6- Transport

Le transport du béton prêt à l'emploi est assuré par des engins nommés « camions toupies ». Leur capacité varie de 6 à 12 m3. Ces toupies sont en rotation le long du trajet pour assurer l'homogénéité du béton à livrer. Le transport est un facteur pris en considération dans la formulation des bétons (par l'ajout des adjuvants adéquats).

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Chapitre 2 : les API Définition : L’automate programmable industriel (API) est un appareil électronique programmable, adapte à l’environnement industriel, qui réalise des fonctions d’automatisme pour assurer la commande de preactionneurs et d’actionneurs à partir d’informations logique, analogique

ou numérique Historique:

Les automates programmables industriels sont apparus à la fin des années soixante, à la demande de l'industrie automobile américaine (GM), qui réclamait plus d'adaptabilité de leurs systèmes de commande. Les coûts de l'électronique permettant alors de remplacer avantageusement les technologies actuelles Domaines d'emploi des automates :

On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines (convoyage, emballage ...) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire..) ou il peut également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...).Il 10

est de plus en plus utilisé dans le domaine du  bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle du chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes. Place de l'API dans le système automatisé de production (S.A.P.) :

Les systèmes automatisés deproduction : L’objectif de l’automatisation des systèmes est de  produire, en ayant recours le moins

possible à l’homme, des produits de qualité et c’est pour un coût le plus faible possible. Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction, et organisés dans un but

précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée. Le système automatisé est soumis à des contraintes : énergétiques, de configuration, de réglage et d’exploitation qui interviennent dans tous les modes de marche et d’arrêt du système

Architecture :

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 Architecture interne d’un API

Partie opérative : C’est la partie visible du système. Elle comporte les ´éléments du procède, C’est `a dire : 

 – des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie

commande ;  – des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils transforment l’´energie pneumatique (air comprimé), hydraulique (Huile sous pression) ou

électrique en énergie mécanique ;  – des capteurs qui inform ent la partie commande de l´’exécution du travail. Par exemple, on

va trouver des capteurs mécaniques, pneuma- tiques, électriques ou magnétiques mont´es sur les vérins. Le rôle des capteurs (ou détecteurs) est donc de contrôler, mesurer, surveiller et Informer la PC sur l’´evolution du système.



Partie commande :

Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative. Les  pré actionneurs permettent de commander les actionneurs ; ils assurent le transfert d’énergie entre la source de puissance (réseau électrique, pneumatique …) et les actionneurs.

Exemple : contacteur, distributeur … Ces pré actionneurs sont commandés à leur tour par le bloc traitement des informations. Celui-ci reçoit les consignes du  pupitre de commande (opérateur) et les informations de la 12

partie opérative transmises par les capteurs / détecteurs. En fonction de ces consignes et de son programme de gestion des tâches (implanté dans un automate programmable ou réalisé par des relais (on parle de logique câblée)), elle va commander les pré-actionneurs et renvoyer des informations au pupitre de signalisation ou à d'autres systèmes décommande et/ou de supervision en utilisant un réseau et un protocole de communication. Câblage :

Câblage des entrées :

Un automate possède plusieurs entrées et sorties (10ES à 24ES), voir plus avec l’ajout de modules d’extensions entrées/sorties. Sur les entrées, l’automate va recevoir les informations provenant des capteurs de la machine ainsi que les consignes données par l’opérateur. Elles disposent généralement d’une alimentation fournie par l’automate. De

même, il y a un commun à toutes les entrées. Il est possible de lui câbler des contacts classiques (contact sec sans potentiel) mais aussi des capteurs électroniques deux ou trois fils. Câblage des sorties :

-Les sorties de l’A.P.I permettent de commandés les pré actionneurs ou les interfaces (contacteurs auxiliaires, relais, électrovanne, etc.) qui agissent sur les actionneurs de la partie opérative. -De même les sorties permettent de renvoyer des informations à l’opérateur sous la forme d’une signalisation. (Voyant, afficheur, terminal de visualisation) - Certaines sorties peuvent av oir le même commun d’alimentation. - Les sorties de l’automate peuvent être sous la forme de contact ou sous la forme statique (ces dernières devront être relayées).

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Principe de fonctionnement :

Le traitement à lieu en quatre phases: •Phase 1: Gestion du système, Autocontrôle de l’automate •Phase 2 : Acquisition des entrées ; Prise en compte des informations du module d’entrées

et écriture de leur valeur dans RAM (zone DONNEE). •Phase 3 : Traitement des données, Lecture du programme (située dans la RAM programme) par l’unité de traitement, lecture des variables (RAM données), traitement et écriture des

variables dans la RAM données. •Phase 4 : Emissions des ordres, Lecture des variables de sorties dans la RAM données et

transfert vers le module de sorties.

Causes de dysfonctionnements

Un dysfonctionnement peut avoir pour origine : •un composant mécanique défaillant (pré actionneur, actionneur, détecteur,...). •un câblage incorrect ou défaillant (entrées, sorties). •un composant électrique ou électronique défectueux (interface d'entrée ou de sortie). •une erreur de programmation (affectation d'entrées-sorties, ou d'écriture). •un système non initialisé (étape, conditions initiales

Critères de choix d'un automate : Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou d'un groupe et les contacts commerciaux et expériences vécues sont déjà un point de d épart. Les grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la concurrence et pouvoir "se retourner" en cas de "perte de vitesse" de l'une d'entre elles. Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et une trop grande diversité des matériels peut avoir de graves répercussions. Un automate utilisant des langages de programmation de type GRAFCET est également préférable pour assurer les mises au point et dépannages dans les meilleures conditions. La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économies (achat du logiciel et formation du personnel). Des outils permettant une simulation des programmes sont également souhaitables.

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Il faut ensuite quantifier les besoins : Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé. Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue. Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...) permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution, ...). Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication avec des standards normalisés. 

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

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Commutateur de mode de fonctionnement :

Chaque CPU est équipée d'un commutateur de mode permettant de changer de mode de fonctionnement. Celui-ci est principalement un commutateur à clé amovible qui permet de basculer dans les modes de fonctionnement MARCHE (RUN) et ARRËT (STOP). Les modes de fonctionnement suivants sont possibles :

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HMI Ensemble de dispositifs matériels et logiciels permettant à un utilisateur de communiquer avec un système informatique. En quelques dizaines d'années, l'interface homme machine a connu une évolution très importante. Ainsi, dans les années 1950, il fallait recourir à des tableaux de connexion, sur lesquels on enfichait des câbles reliant deux opérateurs, pour programmer des opérations mathématique sur les tabulatrices électromécaniques, lointains ancêtres de nos calculatrices programmables. Dans les années 1960, les systèmes sont devenus capables d'interpréter une ligne de commande : le clavier s'est imposé, bientôt accompagné de l'écran. Dès cette époque, des modes d'interaction plus conviviaux avec les machines ont été recherchés en particulier au Xerox Palo Alto Research Center, le Parc. En 1964, Douglas C. Engelbart avait conçu les principes de l'interface graphique moderne : au 16

lieu d'afficher des lignes de commandes les unes à la suite des autres, l'écran pouvait accueillir des fenêtres dans lesquelles s'affichaient des menus, auxquels on pouvait accéder en déplaçant un pointeur avec une souris à deux roues de métal...). Ecran, clavier, souris : les trois éléments fondamentaux de l'interface de nos ordinateurs personnels étaient réunis. Il a suffi de la visite au Parc en 1979 d'un jeune homme appelé Steve Jobs pour que l'invention se répande dans le commerce : le jeune patron d'Apple allait doter le premier Macintosh, lancé en 1984, d'une interface graphique et d'une souris. L'interface homme machine n'a guère bougé depuis, mises à part bien entendu des améliorations ergonomiques (couleurs, définition, etc.). Cela malgré les avancées des interfaces vocales.

Domaine d’application des IHM :

Il existe trois grands domaines d’application pour les IHM indus trielles :

Le remplacement de dispositifs manuels, comme les boutons-poussoirs, les indicateurs, etc. Des interfaces d’utilisation procurent des fonctions supplémentaires de collecte d’informations et des données. Des affichages haut de gamme offrant des graphismes de

haut niveau et la compatibilité des données Caractéristique des HMI :

 _ Apprenabilité (learnability) facilité avec laquelle un utilisateur peut prendre en main le logiciel et utiliser ses fonctionnalités  _ Flexibilité capacité du système à offrir des modes d’interactions multiples et à s'adapter   _ Robustesse niveau de satisfaction dans la réalisation des âches permises par le système (ne se limite pas à la fiabilité)

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Observabilité facilité offerte à l’utilisateur de vérifier les effets de ses actions. Causalité facilité de déterminer le comportement du système à partir d’interactions antérieures.

STEP7 : Introduction STEP 7 est le nom du logiciel de programmation pour les systèmes SIMATIC S7 et par conséquent le logiciel de programmation de S7-300. STEP 7 offre toutes les fonctionnalités nécessaires pour configurer, paramétrer et programmer S7-300. Il met à disposition du programmeur des fonctions d’assistance. Pour résoudre efficacement les problèmes d’automatisation. Les caractéristiques de STEP 7 facilitent la tâche de programmation pour l’utilisateur.

STEP 7 fonctionne sous Windows 95/98/2000/NT/XP et son utilisation est tout aussi simple que les autres applications Windows! STEP 7 présente une interface graphique typique des autres programmes Windows : ce sont par exemple les stations, les modules et les programmes! STEP 7 autorise une programmation orientée objet. Tous les objets sont représentés à l’écran par des icônes. STEP 7 épaule le programmeur avec une aide en ligne qui informe et qui propose une aide confortable et contextuelle. Le logiciel de base STEP 7 assiste son utilisateur dans toutes les phases du processus de création des solutions d’automatisation, comme par exemple : 

La création et la gestion de projets ;



La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication ;

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La gestion des mnémoniques ;



la création de programmes pour systèmes cible S7;



le chargement de programmes dans des systèmes cible ;



Le test de l’installation d’automatisation ;

 Le diagnostic lors de perturbations de l’installation

;

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

Possibilité de paramétrage de modules fonctionnels et de modules de communication ;



Forçage et fonctionnement multiprocesseur ;



Communication par données globales ;

Transfert de données commandé par événement à l'aide de blocs de communication et de blocs fonctionnels ; 



Configuration de liaisons

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II. 5. Utilisation de STEP 7

STEP 7 permet l'accès "de base" aux automates Siemens. Il permet de programmer individuellement un automate (en différents langages). Il prend également en compte le réseau des automates, ce qui permet d'accéder à tout automate du réseau (pour le programmer), et éventuellement aux automates de s'envoyer des messages entre eux. Il ne permet pas d'incorporer les ordinateurs dans le réseau (durant le fonctionnement, il n'y a pas de dialogue entre les PC et les automates, donc pas de supervision du processus par un logiciel centralisé, comme ce serait possible sous WINCC)

Win cc flexible : Flexibilité dans toutes les applications Win CC Flexible est l’Interface Homme -Machine (IHM) idéale pour toutes les applications au pied de la machine et du processus dans la construction d’installations, de machines et de

machines de série. De par sa conception généraliste, Win CC Flexible permet de disposer d’un logiciel d’ingénierie pour tous les terminaux d’exploitation SIMATIC HMI, du plus petit pupitre Micro jusqu’au Multi Panel ainsi que d’un logiciel de supervision Runtime pour les

solutions monoposte basées sur PC et tournant sous Windows XP / Vista. Les projets peuvent être portés sans conversion et sont exécutables sur diverses plateformes IHM. Grâce à des logiciels et à des projets multilingues, Win CC Flexible peut être utilisé dans le monde entier .

Langage Ladder 

Ladder Diagramme ou Langage Ladder ou schéma à contacts est un langage graphique très populaire auprès des automaticiens pour programmer les automates programmables Industriels. Il ressemble un peu aux schémas électriques, et est facilement compréhensible.

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