TEMA: Engranaje Recto OBJETIVO GENERAL: Diseñar y fabricar un engranaje recto utilizando los cálculos, procedimientos y herramientas revisadas en clases.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Aprender a manipular las máquinas y herramientas empleadas en la fabricación de engranajes. Familiarizarse con el funcionamiento de la fresadora y el cabezal divisor. Corroborar en la práctica la teoría impartida acerca de engranes y su manufactura.
MATERIALES Y EQUIPO:
Polea de aluminio de
Perno de ⁄
⁄
Arandelas de ⁄
Fresa de disco Buril HSS Fresadora Torno
MARCO TEÓRICO: INTRODUCCIÓN Es un tipo de engranaje que se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes rectos. Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. El engranaje motriz se denomina piñón, y el conducido rueda. Un conjunto de dos o más engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes.
FUNCIONAMIENTO Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz (piñón) gira en un sentido, gracias a un motor, y al estar en contacto con el segundo engranaje (rueda) hace que éste se mueva en sentido contrario. La velocidad con que gire la rueda dependerá de la velocidad del piñón y de sus diámetros.
CARACTERÍSTICAS Las principales características de un engranaje de dientes rectos s on:
Tipo de circunferencia
Circunferencia primitiva: es una circunferencia hipotética en la se encontrarían unas ruedas de fricción. Las circunferencias primitivas del piñón y la rueda son tangentes. Circunferencia interior: su radio va del centro del engranaje a la parte interior de los dientes. Circunferencia exterior: su radio va desde el centro del engranaje a la parte exterior de los dientes.
Módulo (m) Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud el valor del paso
Relación de transmisión
Relación de transmisión (i) = Nº de dientes del piñón : Nº de dientes de la rueda Relación de transmisión (i) = velocidad de la rueda : velocidad del piñón
Características del diente
VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES
Presentan la ventaja de ser muy fáciles de fabricar, pero tienen el inconveniente de ser muy ruidosos y producir vibraciones. Se suelen emplear en mecanismos en los que la potencia a transmitir y el número de revoluciones no es muy grande. Algunas aplicaciones son los mecanismos de un planetario y los de un reloj.
CALCULOS PREVIOS:
()
Por tanto se debe realizar una vuelta y 3 agujeros en el disco de 57 agujeros
PROCEDIMIENTO:
Acoplar el perno de ⁄ al plato sujetador del torno. El perno servirá como eje sujetador de la polea al momento de mecanizar en el torno y la fresadora.
Con la broca de centros realizar una perforación en la cabeza del perno. Este orificio servirá para la sujeción del perno en la mesa de trabajo de la fresadora. Acoplar el perno dentro de la polea, utilizando las arandelas u otros elementos como espaciadores. A este conjunto de elementos se ajusta fuertemente con una tuerca y se ubican en el plato sujetador del torno para mecanizar la polea.
Con la cuchilla, reducir el diámetro de la polea hasta tener el diámetro deseado, y mecanizarla hasta que quede en una forma adecuada para fresar los dientes sobre ella.
Una vez dada la forma adecuada a la polea, se la acopla en la mesa de trabajo de la fresadora, colocando el extremo del perno en el plato de sujeción, y colocando la punta de sujeción en el orificio que realizamos en la cabeza del perno.
Colocar el plato divisor adecuado y ubicar la palanca giratoria en el primer orificio. Acomodar el compás al número de orificios que necesitemos y asegurarlo bien. Proceder a fresar los dientes, avanzando lentamente el carro transversal para tener un buen acabado en el diente. Cuando se termine de fresar un diente, retroceder el carro transversal y girar el plato divisor el número de orificios que se haya calculado Repetir hasta haber fresado toda la periferia de la polea, y si todo salió bien, habrá el número de dientes calculado, y todos ellos serán uniformes y del mismo grosor.
CONCLUSIONES:
Se pudo identificar sus diferentes partes y manipular las tareas que realizan cada una de estas, además de poder observar las fresas encargadas de mecanizar los dientes de un engranaje. Previo al mecanizado del engranaje, se manipuló el cabezal divisor para entender como es la respectiva ubicación del compás respecto al número de vueltas y agujeros que hay que ajustar en este, para luego proceder a la fabricación del engranaje, ajustados los paramentos de la fresadora. Una vez culminado la fabricación del engranaje se pudo constatar que los cálculos realizados se ajustaban a los resultados obtenidos en la pieza física mecanizada, corroborando de esta forma la teoría en la practica.
RECOMENDACIONES:
Ajustar adecuadamente el perno en el plato de sujeción para disminuir las vibraciones.
Ajustar el contrapunto de tal manera que no se desacople del material a mecanizar ya que esto ocasionaría problemas de fresado como vibraciones.
Siempre debe estar refrigerada la herramienta y la pieza a mecanizar en la fresadora, de tal manera que se pueda obtener un mejor acabado y una mayor velocidad de trabajo.
Tomar en cuenta que el compás no se salda de sitio, esto ocasionaría errores en el número de dientes del engranaje.
Verificar el trabajo realizado según las especificaciones de los cálculos realizados con anticipación.
BIBLIOGRAFÍA: http://tecnoblogueando.blogspot.com/2012/03/engranajes-de-dientes-
rectos.html http://www.electronicaestudio.com/docs/1550_Tutorial_de_ENGRANES.pdf
