EMPRESA AGROINDUSTRIAL CAMPOSOL

Universidad Nacional de Trujillo- Escuela Profesional de Economía

INFORME SOBRE LA VISITA A CAMPOSOL

1. GENERALIDADES CAMPOSOL es la empresa agroindustrial líder en el Perú, el mayor exportador de espárragos del mundo y productora de paltas. La compañía posee todos los campos en los que se siembra y cultiva, teniendo el control total de las fases de crecimiento, cultivo y empaquetamiento de sus productos finales. Las líneas de producto de CAMPOSOL incluyen: Espárragos (verdes y blancos), Pimiento Piquillo, Paltas, Mangos, Uvas, Mandarinas, entre otros, las cuales son envasadas frescas, congeladas o en conserva y se exportan a los mercados mundiales. Por ser un negocio verticalmente integrado, desde los campos hasta los consumidores finales, CAMPOSOL garantiza que solo productos de la mejor calidad sean ofrecidos a una amplia gama de clientes en todos los continentes. La visión y el compromiso de todas las personas involucradas con los objetivos de la empresa dieron como resultado que CAMPOSOL se convirtiera rápidamente en la empresa agroindustrial líder en el Perú, ocupando anualmente el primer lugar en agroexportaciones y generando aproximadamente 7000 puestos de trabajo directo y, en temporadas altas de producción, más de 10,000 empleos directos. CAMPOSOL genera aproximadamente 7000 puestos de trabajo directo y, en temporadas altas de producción, más de 10,000 empleos directos. CAMPOSOL ha decidido concentrarse en incrementar sus cultivos de palta (avocado), apostando por nuevos productos como la uva roja de mesa, la mandarina y otras frutas. De esta manera se está enfocando en incrementar eficiencia y diversificación en sus operaciones, así como en investigación y desarrollo de lo que produce así como de nuevos productos. Como una empresa con mayor madurez, CAMPOSOL se está enfocando a la innovación e investigación biotecnológica. Asimismo busca incrementar sus habilidades en los programas de marketing, cada vez con mayor presencia internacional, así como alianzas con firmas que cuentan con una gran experiencia, liderazgo y cobertura en mercados importantes del mundo. Dada la performance experimentada en la última Pág. 1


década y a la creciente preferencia del consumidor por alimentos de calidad que contribuyen con la buena salud, la empresa mira al futuro con optimismo, soportada fundamentalmente en la solidez de sus operaciones, el profesionalismo de sus colaboradores y las buenas prácticas corporativas.

Área de Administración: En esta área funcionan las oficinas administrativas de la parte operativa de la planta agroindustrial, el tópico para primeros auxilios, los servicios higiénicos para hombres y mujeres, y el comedor para el uso general de los trabajadores. Las visitas relacionadas con la operación de la Planta Agroindustrial hacen también uso de estas instalaciones para coordinar y ejecutar trabajos. Área de Seguridad y Salud Ocupacional Con respecto a las medidas de Seguridad Industrial para los trabajadores de recepción, distribución y procesos productivos, éstas están basadas en las exigencias del Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo del Ministerio de Trabajo D.S. N° 0092005-TR., especialmente en los rubros de; buen estado de salud del trabajador, uso de los equipos de protección personal adecuados, autorizaciones de trabajo para áreas determinadas, instalaciones de pediluvios en los ingresos a las áreas de producción masiva. Área de Medio Ambiente CAMPOSOL S.A. aplica métodos operativos orientados a optimizar su proceso de producción agroindustrial de manera permanente, es participante activo de cumplir los compromisos ambientales asumidos lo que influye positivamente a que sus aspectos ambientales (contaminantes) sean prevenidos o manejados adecuadamente logrando un comportamiento ambiental adecuado. La planta agroindustrial aplica la medida de control ambiental que consiste en Instrumentos de Gestión Ambiental para regular todo desvío ambiental producido. Comedor:

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De acuerdo a la necesidad de contar con personal cerca al sector producción Camposol cuenta con un comedor, el cual brinda servicios de alimentación por turnos de trabajo para evitar el congestionamiento y salvaguardar el orden y la limpieza. Las instalaciones cuentan con las facilidades del caso y el personal pueda tomar sus alimentos adecuadamente. El comedor es administrado por un tercero, quienes brindan estándares de higiene y calidad. Los residuos del comedor son encargados a una granja de cerdos administrado por un tercero el mismo que gestiona el traslado de los residuos hacia la granja. Vestuarios: Para el personal que trabaja en las operaciones de producción, se cuenta con vestuarios indistintamente; los mismos que cuentan con lockers para el guardado de pertenencias personales. Foto Nº 5-02: Vestuario de varones con sus respectivos lockers.

Foto Nº 5-03: Vestuario de mujeres con sus respectivos lockers.

Campamentos CAMPOSOL, no cuenta con campamentos para el personal que labora en las operaciones, todos residen en el distrito de Chao o en Trujillo. Sólo cuenta con un campamento para albergar a personal especial que realizarán trabajos especiales y su permanencia será temporal. Posta Médica En la zona de la planta de operaciones, se cuenta con un tópico para la atención a los primeros auxilios, atenciones médicas a los trabajadores. Cuenta con una ambulancia para dar soporte al auxilio de una emergencia.

Almacenes Pág. 3


Los almacenes

para materia prima cumplen otras condiciones de construcción y

operación, los mismos que deben preservar la materia prima antes de ingresar a los procesos de transformación. También se cuenta con almacenes de envases para los productos en conserva los mismos que están construidos con piso asfaltado y techo encalaminado con listones de madera evitando el consumo excesivo de recursos naturales.

2. ACTIVIDADES AGRÍCOLAS Los diferentes procesos de producción agrícola de la empresa Camposol S.A., se detallan a continuación: A.

Espárragos

Camposol S.A. cultiva dos tipos de variedad de espárragos, el UC157 F1-ATLASCIPRES (esparrago blanco) y UC 157 F1-IDALEA (esparrago verde), siendo sus etapas de cultivo las siguientes: a. Instalación - Preparación del terreno: en esta etapa se realizan las labores de Nivelación Gruesa, Nivelación Fina, Marcado de Lotes, Marcado de Surcos, Apertura de Surcos, Incorporación de Materia Orgánica, Pasado de Puntas y/o Cultivador. Además se realiza el enmelazado de surcos, el cual tiene la finalidad de dar contextura firme al lomo y evitar que el viento -

arene el surco. Instalación de la infraestructura de riego: esta infraestructura incluye las cortinas (Aductor, Matriz, Divisoras, Lozas de Filtrado); así como

también la instalación del fertiducto y sedimentadores, de ser necesario. - Siembra: Aquí se realiza el trasplante de la plántul a de espárrago al campo1. b. Inversión permanente 1 El espárrago es considerado un cultivo permanente y su periodo de vida de 11 años desde la siembra (1 año inversión permanente y 10 años producción).

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Es la etapa de crecimiento de la plantación, inicia al día siguiente del trasplante y termina a los 8 meses (32 semanas) etapa en que se realiza el corte de formación (chapodo). Durante esta etapa se realizan las actividades de riego, fertilización, desmalezado, control Fitosanitario, etc. que contribuyen al desarrollo de la plantación y la prepara para su etapa de producción. c. Producción - Mantenimiento del cultivo: esta etapa marca el inicio de las campañas de producción del cultivo, el periodo o campaña es de 24 semanas aproximadamente. Durante toda esta etapa la plantación recibe el manejo agronómico: Fertilización, Riego, Control Sanitario, Labores Culturales. Dentro de la vida útil de la plantación se ha estimado 20 campañas de -

producción (10 años). Chapodo: es el corte de broza

Foto 5.3-3: Chapodo

(follaje de la planta), con esta actividad se prepara los campos para la cosecha y se realiza de forma -

mecanizada. Cosecha: es la actividad de recolección de la materia prima (turiones de espárrago) y se realiza de forma manual. Para determinar el término de un campo en cosecha, el Superintendente de Producción realiza evaluaciones tomando en cuenta los parámetros establecidos para dicho fin. Después de terminada la cosecha se realiza la labor de desaporque, con lo que al día

siguiente marca el inicio de la nueva campaña. B. Paltos a. Instalación: - Preparación de Terreno: En terreno virgen: Se realizó la incorporación de materia orgánica y fertilizantes químicos de fondo, incorporándolos en forma de maseta, en otros campos se realizó la apertura de surco e incorporación de materia orgánica, seguido de un arado de vertedera para la mezcla uniforme, un gradón y un disquiler.

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En terreno cultivado anteriormente: Se realizó raspado de coronas con chatin, pasadas de gradón, arado de discos, rastrillado de coronas, topografía, subsolado, armado de camellos y finalmente pasado de lampón. -

Instalación de Infraestructura de Riego En este proceso se realiza la colocación y distribución del sistema de riego, tanto dentro del cultivo como las cortinas y corredores. Esta etapa involucra, la elaboración de los planos del diseño hidráulico, captación de agua, instalación de sedimentadores, aductores lozas de filtrado, matrices, divisoras, perforación de iniciales y colocación de los mismos, según las necesidades del cultivo.

-

Siembra En este proceso se lleva a cabo el transplante de los plantones de palto, sin injertar, con una edad de 4-6 meses, previa desinfección del plantón e incorporación de humus en el hoyo a ser sembrado. La distancia entre planta y

planta de la misma hilera es de 4 m. b. Inversión Permanente (IP): Etapa de crecimiento de la plantación que inicia al día siguiente del trasplante y termina el último día del segundo año de cosecha. Durante esta etapa se realizan diversas actividades (riego, fertilización, injertación, labores culturales, pintado de tallos, desmalezado, control fitosanitario, etc.), las que contribuyen al crecimiento y desarrollo de la plantación del cultivo, preparándolo para su etapa de producción. c. Producción (MC): - Mantenimiento de Cultivo Es en esta etapa cuando el cultivo recibe todo el manejo agronómico que requiere para estar apta y producir, entre otras actividades como: desmalezado, recalces, recojo de frutos, destape y alineamiento de mangueras, polinización, transplantes, forrado de fruto, levante -

de fruto mantenimiento de injertos, evaluaciones, entre otras que son necesarias. Cosecha Nuestro principal indicador es el porcentaje de materia seca, en base a ello sabemos que campos pueden ingresar a cosecha.

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Se

realiza

utilizando

de

forma

tijeras,

manual

baldes

y

canguros, en algunas oportunidades escaleras para campos con mayor cobertura y tamaño por la edad que presenten. -

Poda Se realiza generalmente cuando el lote ya pasó su segundo año de producción, el momento propicio es después de la cosecha siempre y cuando la planta lo necesite. Se trabaja la poda ventana, basal y aérea. En casos excepcionales de realiza una poda de verano, en la cual se cortan los brotes.

-

Aplicaciones Fitosanitarias Es la etapa de control de plagas en el cultivo, estas aplicaciones se realizan previa evaluación en campo y de acuerdo a una cartilla de productos y dosificaciones permitidas.

C. Mandarinas a. Instalación: - Preparación de Terreno: Etapa en la cual se realizan las labores de Nivelación Gruesa, Nivelación Fina, Marcado de Lotes, Marcado de Surcos, Apertura de Surcos, Incorporación de Materia Orgánica, Pasado de Puntas y grada. -

Instalación de Infraestructura de Riego Es la instalación de toda la infraestructura de riego de la parcela incluyendo las cortinas (Aductor, Matriz, Divisoras, Lozas de Filtrado); así como también la instalación del fertiducto y sedimentadores, de ser necesario.

-

Siembra:

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Es el trasplante del plantón de mandarina al campo. La mandarina es considerada un cultivo permanente y su periodo de vida de 20 años desde la siembra (2 años Inversión Permanente y 18 años producción). b. Inversión Permanente (IP): Es la etapa de crecimiento de la plantación, inicia al día siguiente del trasplante y termina a los 24 meses etapa en que se realiza la primera cosecha. Durante esta etapa se realizan diversas actividades (Riego, Fertilización, Desmalezado, Control Fitosanitario, etc.) que contribuyen al desarrollo de la plantación y la prepara para su etapa de producción. c. Producción (MC): - Mantenimiento de Cultivo Esta etapa marca el inicio de las campañas de producción del cultivo, el periodo o campaña es de 12 meses. Durante toda esta etapa la plantación recibe el manejo

agronómico

(Fertilización,

Riego,

Control

Sanitario,

Labores

Culturales). Dentro de la vida útil de la plantación se ha estimado 18 campañas de producción (18 años). -

Cosecha Es la actividad de recolección de la materia prima (frutos de mandarina) y se realiza de forma manual. Esta está condicionada por el Índice de Madurez (IM) que es la relación entre Brix y Acidez. Se concluye esta actividad cuando se ha concluido toda la recolección de fruta en los árboles.

D. Arándano a. Instalación: - Preparación de Terreno: Etapa en la cual se realizan las labores de nivelación grosera, nivelación fina, marcado de lotes, marcado de surcos, riego por aspersión apertura de surcos, incorporación de materia orgánica, pasado de puntas, rotovator, siembra de cortinas. -

Instalación de Infraestructura de Riego Es la instalación de toda la infraestructura de riego de la parcela incluyendo las cortinas (Aductor, Matriz, Divisoras, Lozas de Filtrado); así como también la instalación del fertiducto y sedimentadores, de ser necesario.

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-

Siembra: Es el trasplante de la plántula de arándano al campo. El arándano es considerado un cultivo permanente y su periodo de vida de 15 años desde la siembra (1 año Inversión Permanente y 14 años producción).

b. Inversión Permanente (IP): Es la etapa de crecimiento de la plantación, inicia al día siguiente del trasplante y termina a los 12 meses (52 semanas) etapa en que se realiza el tumbado de flor final para preparar a la planta para la cosecha. Durante esta etapa se realizan diversas actividades (tumbado de flor, riego, fertilización, desmalezado, control fitosanitario, etc.) que contribuyen al desarrollo de la plantación y la prepara para su etapa de producción. c. Producción (MC): - Mantenimiento de Cultivo Esta etapa marca el inicio de las campañas de producción del cultivo, el periodo o campaña es de: 1 por año. Durante toda esta etapa la plantación recibe el manejo agronómico (fertilización, riego, desmalezado, tumbado de flor, siembra de cortinas, control sanitario, labores culturales). Dentro de la vida útil de la plantación se ha estimado 14 campañas de producción (14 años). -

Cosecha Es la actividad de recolección de la materia prima (fruto azul) y se realiza de forma manual. Para determinar el término de un campo en cosecha, teniendo en cuenta el proyectado de Kg/Ha, se toma la decisión de tumbar las flores para evitar fructificación, esta labor se realizar cada 3 semanas y se deja de hacer 3 meses antes de la fecha de inicio de cosecha.

E. Granado a. Instalación: - Preparación de Terreno: Etapa en la cual se realizan las labores de Nivelación Gruesa, Nivelación Fina, Marcado de Lotes, Marcado de Surcos, Apertura de Surcos, Incorporación de Materia Orgánica, Pasado de Puntas, Pasado de Rotovator, Pasado de Grada y Pasado de Diskiller. Pág. 9


También se realiza la siembra de Cortinas de King Grass cada 8 surcos, la cual se debe sembrar cuatro meses antes del trasplante del cultivo. El objetivo principal de las cortinas es proteger del viento a las plantas de granado. -

Instalación de Infraestructura de Riego El cultivo está ubicado en campos que fueron anteriormente de espárrago, por lo que se está utilizando la infraestructura ya instalada.

-

Siembra: Es el trasplante del plantón de granado al campo. El Granado es considerado un cultivo permanente y por ser un cultivo nuevo se ha creído conveniente estimar un periodo de vida de 10 años desde la siembra (2 años de Inversión Permanente y 8 años de producción).

b. Inversión Permanente (IP): Es la etapa de crecimiento de la plantación, inicia al día siguiente del trasplante y termina al cierre de la primera cosecha. Durante esta etapa se realizan diversas actividades (Riego, Fertilización, Desmalezado, Control Fitosanitario, etc.) que contribuyen al desarrollo de la plantación y la prepara para su etapa de producción. c. Producción (MC): - Mantenimiento de Cultivo Esta etapa marca el inicio de las campañas de producción del cultivo, el periodo o campaña es de un año; inicia con la poda de primavera y termina con la cosecha. Dentro de la vida útil de la plantación se ha estimado 8 campañas de producción (8 años). Foto 5.3-12: siembra del granado

-

Cosecha Es la actividad de recolección del fruto de granado y se realiza de forma manual, con la ayuda de una tijera de cosecha.

F.

Maquinarias y equipos, insumos, empleados

Maquinarias Pág. 10


En el cuadro N° 5.3.6-1 se muestran la cantidad y tipo de maquinarias y equipos empleados en los procesos agrícolas de la empresa Camposol S.A. – Trujillo. Cuadro N° 5.3.6-1 Maquinarias y equipos agrícolas Tipo de cultivo

Maquinarias y equipos Maquinaria usada: Tractores MF-292, MF-297. Fumigadora nº 29, fumigadoras FEDE (1 y 2). Chatin de apertura, gradón, carreta, lampón Herramientas: Palanas, machetes, tijeras de podar, serruchos de poda, tijeras de cosecha, canguros de cosecha, baldes de cosecha, Maquinaria usada: Tractores MF-292, MF-297. Fumigadora nº 30. Carreta, lampón. Herramientas: Palanas, machetes, tijeras de podar, serruchos de poda, engrapadores, tijeras de cosecha. Mochila a palanca, tractor + fumigadora, tractor + lavadora, tijeras de poda, palanas

Mandarina

Granado

Arándano Paltos Espárragos Fuente: Camposol S.A.

Insumos En el cuadro 5.3.6-2 se muestra los insumos químicos (fertilizantes, plaguicidas, otros) empleados durante el proceso agrícola. Cuadro N° 5.3.6-2 Listado de insumos químicos Tipo de cultivo

Esparrago

PRODUCTO

Absolute sc Afrecho molido trigo Agrispon

Cantidad empleada al 2013 (L O Kg/Ha) 0.03 5.24 0.00 Pág. 11


Agromil 48 ce Agryben 5% sg Aji habanero Aliado Azufre pantera 720 sc Azufre polvo seco Barbafol-l (barbasco liquido) Basta Bio oil Biobit hp wp Biomel (acaricida organico) Biospore Bioxter Break thru Bt-nova wp Centurion Chrysoperla carnea Clethodim 240 ec Clorfos 48 ce Clorotalonil 500 sc Clorotalonil 720 sc Clorpiryfos 48 ce Coragen Daconil 720 sc Deterfrut Dethomil 90 ps Difenoconazole 250 ce Emamectin benzoato Embate 480 sl Extracto de barbasco barbafol Fenoxaprop p-etil Fungisulf dp 400 Furore Golden natural oil Herbacil 700 wg Heterorabditis sp nematodos entomopatog Homai Humecfol Imidacloprid 350 sc Imidamin Kresoxym methyl Lancer 350 sc Lannafarm 90 Linurex 50 sc Linuron Metribuzin 700 wg

3.35 0.17 25.20 0.57 0.14 60.90 3.69 0.03 0.03 0.30 0.00 0.03 0.00 0.31 0.01 0.15 7.35 0.04 0.02 0.07 0.31 0.74 0.06 2.24 0.00 0.00 0.19 0.20 0.00 0.04 0.02 0.02 0.08 4.55 0.17 9.44 0.00 6.86 0.01 0.25 0.05 0.32 0.16 0.00 0.29 0.08 Pág. 12


Metribuzina 480 sc Nala-t Nemathor 20l Novagro ag sc Orion 25 ew Paecilomyces lilacinus Pro phyt Proclaim Proturon Sulfocalcio-r Thunder 350 sc Tornado wp Trichoderma sp Zetron 720 sc (En blanco) Linurex 50 wp Dorsan 48 ec Antracol S-kekura La ojita sc Bt mi peru wp Score 250 ec Tebuconazole 250 g/l ce Melaza Paltos Mandarinas

Arándano

Abamectina Azufre Fenbutatin oxido Fosetyl Aluminio imidacloprid Kresoxin metil Pyriproxifen Acetamiprid Dithiocarbamatos Clorpirifos Glifosato Propargite Tebuconazole Acido borico 17% Acido fosfórico 85% Soil set Sulfato de amonio Sulfato de cobre cristalizado Sulfato de magnesio Sulfato de manganeso 98%

0.00 0.17 0.01 2.22 1.64 20.63 0.02 0.00 0.57 159.83 0.89 0.90 12.11 0.00 0.00 0.00 0.01 0.02 0.00 0.01 0.00 0.06 0.00 0.97 0.21 0.04 1.52 0.92 0.63 0.09 0.26 -2.56 0.35 1.14 0.14 0.16

Pág. 13


Granados

Sulfato de potasio blanco soluble Sulfato de zinc Sulfato ferroso Afrecho molido trigo Agromil 48 CE Avispas (Methaphycus sp) Azufre polvo seco Barbafol – L (barbasco líquido) BC-1000 líquido Biobit Hp Wp Break thru Deterfrut Fosetil aluminio 800 g/Kg PM Golden natural oil Homai Humecfol Mertect N-large Paecilomyces fumosoroseus Phyton 27 Sanix (pasta sicatrizante) Serenade Thunder 350 Sc Trichoderma Sp Aceite vegetal Alcohol polivinilico Azoxystrobin - Difenoconazol Azufre Break thru Cianamida hidrogenada Clorpirifos Difenoconazol Emamectin benzoato Extractos de ajíes Fosetyl aluminio Glifosato Imidacloprid Mancozeb Metalayl – Oxicloruro de cobre Methomyl Oxamilo Paecylomices lilacynus Polyalkyeneoxide modified Sulfato de cobre - cal

1.00 0.53 0.10 0.10 0.20 5.18 1.34 0.33 -6.81 2.68 0.98 0.85 1.00 2.90 0.81 2.06 4.99 0.29 3.03 Pág. 14


Sulfato de cobre pentahidratado Sulfato de potasio Tiofanate metil - thiram Fuente: Camposol S.A. G.

0.99 56.27 0.83

Datos de producción por tipo de cultivo

A continuación se muestran las curvas de producción, las cuales estiman el comportamiento de la producción a través de su vida útil. Asimismo se presenta información como hectáreas de cultivos, promedio de edad, total de producción por hectárea. Espárragos Cuadro N° 5.3.7-01: Curva de producción espárragos Proyección Actual Esp. Blanco AÑO MES Cosecha Kg/Ha 1 12 1 9,300 2 24 2 12,600 3 36 3 13,700 4 48 4 13,700 5 60 5 13,700 6 72 6 13,700 7 84 7 13,700 8 96 8 13,700 9 108 9 10,600 10 120 10 8,000

Proyección Actual Esp. Verde AÑO MES Cosecha Kg/Ha 1 12 1 4,500 2 24 2 7,200 3 36 3 8,400 4 48 4 9,800 5 60 5 9,800 6 72 6 9,800 7 84 7 9,800 8 96 8 9,800 9 108 9 8,000 10 120 10 6,400 11 132 11 5,200 12 144 12 4,300 93,000

122,700

Cuadro N° 5.3.7-02: Hectáreas de cultivos de espárragos

PARCELAS AGROMAS SAN JOSE MAR VERDE GLORIA AGRICULTO R SINCROMAX YAKUY

ha 2013 BLANC VERDE O 16.84 37.92 169.73 164.54 33.51 456.23 105.23

54.76 169.73 198.05 561.46

Edad (promaños) 6 6 9 8

Total ha

1,046.81

162.09

1,208.90

7

154.05

168.88 -

168.88 154.05

5 5 Pág. 15


PARCELAS MINKA TOTAL

ha 2013 BLANC VERDE O

Total ha

2,008.20

2,515.83

507.63

Edad (promaños)

Paltos Cuadro N° 5.3.7-03: Curva de producción de paltos AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Edad (años) Frusol 1 15 Frusol 2 4 Agromas 4 Mar verde 4 Yakuy minca 3 Total

ETAPA IP IP MC MC MC MC MC MC MC MC MC MC MC MC MC

HASS 675.78 206.31 271.92 655.47 453.83

Cosecha 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

ETTINGE R 77.86 14.67 11.79 30.95 20.27

Kg/Ha 0 2 4 10 15 16 28 20 23 17 17 21 15 15 15

LAMB HASS 62.61

2263.31 155.54 62.61 Cuadro N° 5.3.7-04: Hectáreas de cultivos de paltos

Total 816.25 220.98 283.71 686.42 474.1 2481.46

Mandarinas Cuadro N° 5.3.7-05: Hectáreas de cultivos de mandarinas y campaña promedio Pág. 16


PARCELAS 900 901 TOTAL

AREA 2013 (Has) 45.74 56.01 101.75

AREA TOTAL (Has) 45.74 56.01 101.75

CAMPAÑA (promedio) 2.7 3.5 3.0

Arandano Cuadro N° 5.3.7-06: Hectáreas de cultivos de arándano, producción y edad promedio PARCELA 121 121 TOTAL

Ha en producción 2013 53.44 53.44 53.44

Total Kg/Ha 1,300 10,000 11,300.00

Edad (promedio en años) 1 2

Granado Cuadro N° 5.3.7-07: Curva de producción del granado AÑ O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

H.

Proyección Actual v1 ETAP Cosech A a Kg/Ha IP 0 0 IP 0 1,000 MC 1 3,500 MC 2 4,700 MC 3 9,000 MC 4 18,000 MC 5 23,000 MC 6 27,000 MC 7 30,000 MC 8 30,000 146,20 0

Tratamiento de agua para riego

CAMPOSOL S.A. cuenta aproximadamente con 5,400 has de área sembrada entre los cuales predominan los cultivos de espárrago y palto. Así mismo, la compañía tiene previsto el mejoramiento y la incorporación de áreas nuevas a mediano y largo Pág. 17


plazo. Para la irrigación de esta área en producción se tiene como fuente de agua el Canal del Proyecto Especial CHAVIMOCHIC (PECH), la cual trasvasa el agua desde el Río Santa en la Región Ancash. Todos los cultivos son irrigados a través del riego por goteo. Cada sistema de riego por goteo se encuentra integrado por un cabezal de filtrado, sistema de inyección de fertilización, red de tuberías, etc. Para el mejoramiento del tratamiento de agua, CAMPOSOL cuenta con una infraestructura de riego consistente en tomas de captación, desarenadores y sedimentadores, las cuales con la ayuda de agentes químicos aseguran el buen tratamiento de agua para riego presurizado. A continuación se describen las estructuras con las que cuenta las plantas de tratamiento de agua para riego. -

Toma de Cabecera: Esta estructura tiene por finalidad regular el flujo de agua suministrada a cada fundo y está ubicada directamente en el canal del Proyecto Especial CHAVIMOCHIC (PECH). La operación está a cargo de un operario de Calidad de Agua durante las 24 horas del día. Cada toma está diseñada para un

-

caudal definido el cual está en función del área a irrigar. Desarenador: Está construida de concreto armado y se subdivide en más de dos naves independientes entre sí, lo cual facilita su mantenimiento sin perjudicar el abastecimiento de agua a campo. Al ingresar el agua captada en la toma de cabecera, se le aplica diferentes dosificaciones de floculante y coagulante. Esta estructura tiene una funcionalidad de pre – sedimentador ya que retiene partículas mayores a 0.20 mm de diámetro y opera con una eficiencia variable del 50 al 70% dependiendo de la concentración de sólidos en el canal madre, los restante de sedimentos son retenidos en los sedimentadores. La frecuencia de mantenimiento de los desarenadores varia de 1 vez cada dos días (en épocas de avenida) hasta 1 vez por mes (en épocas de estiaje) esto se debe a la variación de la presencia de sólidos suspendidos en el canal del PECH. El lodo acumulado en esta estructura es evacuado hacia una poza de purga (posa

-

de lodos). Sedimentador: En esta estructura quedan retenidas las partículas con diámetros menores a 0.20mm. Así mismo cuentan con mallas flotantes en su interior las Pág. 18


cuales permiten cambiar la velocidad de agua de turbulento a laminar facilitando así la sedimentación de los flóculos formados. A la salida de esta estructura se ubican las tuberías principales (aductores), las mismas que conducen el agua hasta los cabezales de filtrado de cada fundo. Operación La operación de las estructuras de la planta de tratamiento de agua de riego, se refiere a aquellas actividades permanentes o continuas de acuerdo a los procedimientos o protocolos establecidos para ejecutar la medición, apertura – cierre de compuertas, apertura – cierre válvulas, y otros elementos o estructuras mecánicas que se encuentra en las diferentes estructuras que conforman cada sistema con la finalidad de abastecer oportunamente la cantidad de agua requerida para el abastecimiento de cada fundo. - Toma de Cabecera: La operación comprende la apertura o cierre de las compuertas de captación ubicadas en el canal madre del PECH, con la finalidad de derivar y regular los caudales necesarios para operar las diferentes estructuras -

del sistema y abastecer de agua a los fundos de la compañía. Desarenador: La operación consiste principalmente en la distribución de los caudales en las naves con la que cuenta el desarenador con la finalidad de retener la mayor cantidad de sólidos en suspensión o de arrastre de diámetro mayor a 0.20mm ayudado por agentes químicos decantadores floculante y coagulante. Posteriormente, a través de flujo supercrítico, se evacúan los sólidos retenidos en cada nave que componen el desarenador, los

-

cuales son evacuados a las poza de purga. Sedimentador: Se verifica y controla el caudal circulante manteniendo siempre a un nivel de operación normal.

Mantenimiento Con respecto a las actividades de mantenimiento, estas comprenden todas aquellas que permiten conservar las obras en óptimas condiciones de funcionamiento y operatividad de las diferentes obras civiles que conforman el sistema de abastecimiento de agua de cada toma. Toma de Cabecera Zona de captación del canal madre: - Descolmatación de la zona de captación Compuerta de captación:

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-

Limpieza zona de compuerta de toma de cabecera Inspección, limpieza y engrase (de vástago y guías) Inspección, limpieza y reparación / cambio de sellos de plancha deslizante Pintado general de volante, marco-base, plancha deslizante Reparación de partes deterioradas (losa concreto, plancha deslizante, vástago, marco, etc.)

Desarenador -

Compuertas de ingreso Inspección, limpieza y engrase (de vástago y guías) Inspección, limpieza y reparación / cambio de sellos de plancha deslizante Pintado general de volante, marco-base, plancha deslizante ,etc Reparación de partes deterioradas (losa concreto, plancha deslizante, vástago, Marco, insertos metálicos, etc. Otros Compuertas de purga Inspección, limpieza y engrase (de vástago y guías) Inspección, limpieza y reparación / cambio de sellos de plancha deslizante Pintado general de volante, marco-base, plancha deslizante ,etc Reparación de partes deterioradas (losa concreto, plancha deslizante, vástago, Marco, insertos metálicos, etc. Otros Sistema de aplicación de insumos químicos Inspección y limpieza de equipamiento, tanques, tuberías y accesorios Purga de tanques de abastecimiento Limpieza de tanques de batido y almacenamiento Limpieza de tablero, motor, reductor y palas del sistema eléctrico del batido Otros Estructuras de concreto Limpieza patio de maniobras Inspección y limpieza manual de cámara de sedimentación Inspección y limpieza de muros y losas Otros Barandas de seguridad Inspección y limpieza Reparación de partes deterioradas Resane y/o pintado general de la estructura Otros Poza de purgado Remoción y eliminación de sedimentos Conformación de taludes Otros

Sedimentador Compuertas de ingreso - Inspección, limpieza y engrase (de vástago y guías) - Inspección, limpieza y reparación / cambio de sellos de plancha deslizante - Pintado general de volante, marco-base, plancha deslizante, etc Pág. 20


- Reparación de partes deterioradas (losa concreto, plancha deslizante, vástago, - Marco, insertos metálicos, etc. - Otros Caja del ingreso - Remoción y eliminación de sedimentos en el fondo y bermas del Canal - Inspección y limpieza de muros y losas - Reparación de muros o losas de concreto rajadas y/o deformadas - Otros Tuberías ranuradas - Remoción y eliminación de sedimentos o malezas. - Otros Válvulas principales - Evaluación de fugas - Reparación de válvula, (carcasa, plato, sellos, vástago, manija, etc.) - Pruebas de apertura y cierre - Examinar ajuste de pernos y bridas - Resane de pintura - Otros Sistema de seguridad En cada una de las estructuras de riego se tienen instalados un sistema de alarmas el cual nos ayudan a mitigar un posible rebalse de éstas. Este sistema consta de boyas o radares de nivel, las cuales son activadas cuando el tirante de agua alcanza cierto nivel de peligro. Estos radares activan una bocina y una circulina las cuales son detectadas de inmediato por el operador de la toma. Este sistema también cuenta con una batería, la cual garantiza su funcionamiento en caso no hay fluido eléctrico. Dentro de las medidas correctivas que el operador hace se tienen: -

Cerrar la toma cabecera, evitando así el ingreso de agua. Coordinar la apertura forzada de riegos en campo. Clausurar el ingreso de agua para el sedimentador afectado sin perjudicar el riego en campo.

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3. ACTIVIDADES AGROINDUSTRIALES El proceso de producción de la empresa Camposol S.A. en la planta CHAO ubicado en la provincia de Virú región de La Libertad, desarrolla doce procesos de producción, cada uno de ellos es activado de acuerdo a la estación del año. A continuación el detalle: A.

Materias primas e insumos

Los procesos de producción son estacionales y de acuerdo a ello se hacen las programaciones de producción. B.

Proceso de espárrago fresco

Recepción de materia prima Esta operación consiste en recibir y descargar la materia prima (proveniente de los campos de cultivo) sobre la plataforma de recepción y luego identificarla con una boleta impresa. El vehículo durante la descarga aleatoriamente es inspeccionado sanitariamente por el Inspector de Aseguramiento de la Calidad quien debe observar o rechazar el producto si es que este ha sido transportado en condiciones no sanitarias. El Inspector de Aseguramiento de la Calidad en esta etapa debe separar una muestra representativa de la materia prima para su evaluación de calidad, la cual debe ajustarse a las especificaciones de calidad establecidas por la planta.

Pesado de materia prima Las jabas descargadas

en

la

plataforma de recepción, son llevadas a las líneas de pesado dinámico, la cual registra el peso neto del producto por jaba ingresada, almacenando su respectiva trazabilidad. Recepción de materiales de empaque


Etapa en la cual, la recepción del material de empaque se inicia con la inspección visual del vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos: 1. Materiales críticos 2. Materiales no críticos Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Lavado Las jabas que ingresan son llevadas hacia la lavadora, las cuales son colocadas en la faja transportadora, recibiendo chorros abundantes de agua para la remoción de la arena, para luego pasar a la tina de lavado donde se continúa con la remoción de arena. En esta última tina se hace uso de un desinfectante, concentración que es monitoreada cada hora. En el caso de Espárrago Verde se hará uso de un detergente Agrícola para la remoción de larvas y posturas. De acuerdo al porcentaje de larvas (E. Verde) o exceso de arenilla (E. Blanco se incrementará el número de lavados. Desinfección El proceso de desinfección es por inmersión y la ayuda de duchas por aspersión, en esta etapa se hace el uso de un desinfectante; concentración que es monitoreada cada hora. La faja transportadora lleva las jabas hacia el hidroenfriador. Hidroenfriado de la materia prima Después de realizar el lavado y desinfección de la materia prima; ésta es enfriada en el hidroenfriador N° 01 a una temperatura de 4 - 12°C, en esta etapa se hace el uso de un desinfectante; concentración que es monitoreada cada hora. El propósito de esta operación es disminuir la temperatura del producto que llega de campo. Almacenamiento de materia prima Etapa en la cual la materia prima permanece temporalmente en cámara a temperatura de 4-12°C hasta su ingreso a proceso, con la finalidad de mantener el frío y preservar el producto. Después de realizar el hidroenfriado, las jabas son retiradas manualmente y se van acomodando en paletas plásticas acondicionadas en 7 filas por 7 jabas cada


una aproximadamente, colocándose la identificación de trazabilidad por cada paleta. Considerar que las jabas con materia prima no ingresarán directamente a proceso, permanecerá en la cámara bajo las condiciones de temperatura mencionadas. Almacenamiento de materiales de empaque Es la etapa donde se almacenan los materiales de empaque bajo condiciones seguras (sombra, temperatura, ambiente), y están almacenados de acuerdo al rubro destinado. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción, y las condiciones adecuadas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Abastecimiento a línea Tiene por objetivo abastecer de materia prima a las líneas de clasificación. Para ello se traslada la materia prima de la cámara empleando una carretilla hidráulica (stocka) hasta la línea de clasificación y un operario coloca las jabas en una tina con agua para mantener su humedad. De la tina se abastece el producto en manojos sobre la faja transportadora. Lavado En esta etapa, la materia prima pasa por un lavado por duchas de aspersión para la remoción de restos de arena. Clasificación Los turiones son clasificados manualmente o en máquinas clasificadoras y colocados en jabas de acuerdo a los diámetros, calidad de punta, longitud del turión y a las necesidades de los procesos siguientes. Paletizado Las jabas son colocadas en paletas según su clasificación (calidad y calibre) y luego son trasladadas con una carretilla hidráulica a la zona de pesado. Pesado Haciendo uso de la carretilla hidráulica, cada paleta es trasladada hacia la balanza dinámica, donde es pesada colocándose la identificación de trazabilidad por cada paleta. Dependiendo de las necesidades de producción, el producto clasificado puede ir directamente a los procesos de fresco, congelado y conservas o almacenarse en las cámaras de frio si es que tardara algunas horas en procesarse, de lo contrario se enfría en el hidroenfriador Nº 2 ó N°3 y se almacena en las cámaras de frio hasta que sea procesado. Hidroenfriado de producto clasificado La materia prima clasificada en jabas se alimenta manualmente a los hidroenfriadores Nº 2 ó N°3, las cuales pasan por una ducha por aspersión que contiene agua con desinfectante a una temperatura de 0°C á 3°C, con un tiempo


de 15' aproximadamente. La concentración del desinfectante es monitoreada cada hora. Almacenamiento de producto clasificado El producto hidroenfriado se coloca en las cámaras de frio debidamente paletizado e identificado (fecha, calibre, proveedor y destino), hasta su procesamiento posterior. Abastecimiento El espárrago clasificado almacenado en cámara es llevado empleando una carretilla hidráulica (stocka) hacia la zona de proceso. Corte El espárrago es cortado en la base; esta operación se realiza en forma manual y la longitud varía de acuerdo a la especificación de los clientes. Limpieza y lavado En el caso del espárrago blanco los operarios cogen uno a uno los espárragos y proceden a su limpieza con el reverso de un cuchillo normal con el objeto de eliminar algunas brácteas o pequeñas manchas de óxido, arenilla, etc. Pesado El operario coge cierta cantidad de turiones y los pesa en una balanza; puede pesar desde 80 hasta 1000 gramos de acuerdo a las especificaciones del cliente; en el caso del espárrago blanco, se sumerge los turiones en una tina con agua y desinfectante para eliminar los residuos producto de la limpieza. Enligado Una vez que se consigue el peso adecuado, el operario coge los turiones y le coloca dos ligas o hilos elásticos, una cerca de la base y la otra cerca de las puntas o yemas. Dependiendo de los requerimientos del cliente en algunas ocasiones se colocan “TAGS”. Una vez terminado va colocando cada uno de los atados en la faja transportadora. Etiquetado Una vez pesado el atado el operario le coloca una envoltura plástica (etiqueta / pañal) y coloca el atado etiquetado nuevamente en la faja transportadora. Esta etapa se realiza sólo si las especificaciones del cliente lo indican. Empacado El operario va cogiendo los atados de la faja transportadora y de acuerdo a la presentación, calibre y longitud, los va colocando dentro de una caja plástica, si la presentación es suelto en bolsa se coloca en jabas. Para algunas presentaciones de atados, se colocan pad absorbentes en la base de la caja kartoplast, es decir, se sumerge un pad absorbente en una tina plástica que contiene agua con desinfectante

hasta lograr su total hidratación. Una vez


hidratado y desinfectado se retira el pad y se coloca en cada una de las cajas plásticas (Kartoplast) utilizadas para empacar el producto. Codificado Las cajas son codificadas manualmente una por una; para ello el operario utiliza un plumón y marca con puntos sobre los números que se encuentran ya impresos en la caja, combinándolos adecuadamente para lograr identificar la fecha de producción. Adicionalmente coloca un sticker que indica la línea utilizada para el procesamiento del producto y el código del proveedor o fundo de la materia prima; todo ello de acuerdo a la información proporcionada por el Controlador de Línea. Las jabas y/o cajas codificadas se acomodan en un pallet y son trasladadas hacia la entrada del Hidroenfriador. Desinfección de bases En la entrada del Hidroenfriador de Producto Terminado, para el caso de Espárrago Blanco, las cajas serán colocadas en una tina con solución desinfectante para la inmersión de las bases de los atados por un tiempo de 1 minuto aproximadamente, después del tiempo de contacto serán colocadas en la faja transportadora del hidroenfriador de producto terminado. La concentración del desinfectante es monitoreada cada hora. Hidroenfriado de producto terminado Las jabas y/o cajas son alimentadas manualmente en un transportador de rodillos que los conducirá hacia el hidroenfriador que contiene agua con desinfectante a una temperatura de 0°C á 3°C, por un tiempo de 15' aproximadamente. Las cajas (Kartoplast) de espárrago verde y/o blanco se colocan en paletas. Las jabas y/o cajas de espárrago destinado a procesos especiales pueden ser colocadas en bandejas y/o embolsadas. Inmersión de bases A la salida del Hidroenfriador de Producto Terminado, para el caso de Espárrago Blanco, las cajas con producto serán colocadas en una tina con solución de cubierta para la inmersión de las bases de los atados por un tiempo de 1 minuto aproximadamente, con la finalidad de cicatrizar las bases donde el tejido vegetal se encuentra expuesto al crecimiento de microorganismos. Después de realizar esta operación pasar a la siguiente etapa. Empacado en bandejas Una vez hidroenfriado el espárrago en atados es almacenado en cámara. Un operario coge un atado, retira las ligas y coloca los turiones en una bandeja plástica, la cual es luego sellada con un film antifog en una máquina termoencogible o embolsada. Una vez sellada, se le coloca un sticker en la parte


posterior que indica la fecha de producción (código juliano) y el código de planta. Esta etapa se realiza sólo si las especificaciones del cliente lo indican. Embolsado Una vez hidroenfriado el producto en atados es almacenado en cámara. Un operario coge uno o varios atados colocándolo dentro de una bolsa que dependiendo de la capacidad pueden ser de 250 g á 5Kg. El objetivo del uso de la bolsa es el de modificar la atmósfera dentro de la misma, lo cual genera un incremento en la vida en anaquel del producto. Sellado Una vez que la bolsa es llenada con producto, se sella con una maquina selladora (presentaciones desde 250 g hasta 1000 g) y se verifica el correcto sellado de la misma; para las presentaciones de 5Kg, se le realiza un nudo de seguridad. Empacado El producto en bandejas y/o en bolsas es empacado en cajas de cartón y/o cajas kartoplast. Paletizado Un operario se encarga de colocar el producto terminado uno por uno sobre las paletas de madera previamente desinfectada, siguiendo un orden establecido hasta completar una paleta, una vez completada se procede a asegurar la misma utilizando zunchos plásticos, esquineros y grapas metálicas. El objetivo del paletizado es formar una unidad (paleta) que facilite su transporte y evite el deterioro del producto. Una vez formada la paleta entonces queda lista para su almacenamiento. Almacenamiento de producto terminado Se realiza en la cámara Nº 03, donde se van colocando ordenadamente las paletas y permanecen bajo condiciones de temperatura 1 - 3 ºC hasta su despacho. El orden de las paletas debe ser tal que facilite el movimiento del inventario bajo el sistema PEPS (primero en entrar, primero en salir). Debe evitarse el almacenamiento de producto bajo los evaporadores. Despacho Para el despacho, el conductor del vehículo de transporte deberá haber puesto operativo el sistema de refrigeración por lo menos unos 30 minutos antes, para garantizar la operatividad del sistema a la temperatura de 0 - 1 ºC; a continuación se aproximará hasta la puerta levadiza de la pre cámara de despacho. El personal encargado del despacho deberá inspeccionar internamente el estado del contenedor, indicando en el formato las observaciones (check list).


Las paletas son transportadas desde la cámara con ayuda de una transpaleta hidráulica y llevadas hacia el interior del container con ayuda de un montacargas donde son acondicionadas (colocación de cartones y termógrafos) en forma ordenada hasta concluir la carga. Una vez concluido el carguío, el vehículo se separa de la pre cámara, se cierran las puertas y se colocan los precintos. Considerar que durante el proceso de carga se van realizando tomas fotográficas como evidencia del despacho y se espera 20 minutos aproximadamente con el sistema operando hasta comprobar que la temperatura alcanza el valor programado 0 – 1 ºC. Entonces se autoriza la salida de planta, entregando la Guía de Remisión al conductor. Proceso de espárrago congelado Recepción de materiales de empaque y embalaje Etapa en la cual, la recepción del material de empaque se inicia con la inspección visual del vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos: 1. Materiales críticos: bolsas 2. Materiales no críticos: cajas, etiquetas, stickers y parihuelas. Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Almacenamiento de materiales de empaque y embalaje Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C a 30°C y HR promedio de 70%. Se cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Recepción de materia prima. Esta operación consiste en recibir y descargar la materia prima de los vehículos sobre la plataforma de recepción y luego identificarla con una boleta impresa.


El vehículo durante la descarga aleatoriamente es inspeccionado sanitariamente por el Inspector de Aseguramiento de la Calidad quien debe observar o rechazar el producto si es que este ha sido transportado en condiciones no sanitarias. El Inspector de Aseguramiento Calidad en esta etapa debe separar una muestra representativa de la materia prima para su evaluación de calidad, la cual debe ajustarse a las especificaciones de calidad establecidas por la planta. Pesado de materia prima Las jabas descargadas en la plataforma de recepción son llevadas a las líneas de pesado dinámico, la cual registra el peso neto del producto por jaba ingresada, almacenando su respectiva trazabilidad. Desarenado Las jabas con materia prima que ya han sido pesadas ingresan a la etapa de desarenado constituido por 3 tinas donde a través de chorros abundantes de agua de red caen sobre el producto y ayudan a remover la arena adherida dejando la materia prima casi preparada para la siguiente etapa. El cambio de agua es como máximo cada 20 minutos. Lavado En esta etapa es por inmersión y se hace uso de tinas con un sistema de burbujeo y solución desinfectante de Hipoclorito de calcio de 60 á 100 ppm para realizar el lavado, la concentración de desinfectante es monitoreada cada hora. En el caso de Espárrago Verde se hará uso de un detergente Agrícola para la remoción de larvas y posturas. De acuerdo al porcentaje de larvas (E. Verde) o exceso de arenilla (E. Blanco se incrementará el número de lavados. Desinfección El proceso de desinfección es por inmersión y la ayuda de duchas por aspersión, en esta etapa se hace el uso de una solución desinfectante de Hipoclorito de Calcio de 100 á 200 ppm; concentración que es monitoreada cada hora. La faja transportadora lleva las jabas hacia el hidroenfriador. Hidroenfriado de la materia prima Después de realizar el lavado y desinfección de la materia prima; ésta es enfriada en el hidroenfriador N° 01 a una temperatura de 4 - 12°C, en esta etapa se hace el uso de una solución desinfectante de Hipoclorito de Sodio de 100 á 200ppm; concentración que es monitoreada cada hora. El propósito de esta operación es disminuir la temperatura del producto que llega de campo. Almacenamiento de materia prima


Etapa en la cual la materia prima permanece temporalmente en cámara a temperatura de 4-12°C hasta su ingreso a proceso, con la finalidad de mantener el frío y preservar el producto. Después de realizar el hidroenfriado, las jabas son retiradas manualmente y se van acomodando en paletas plásticas acondicionadas en 7 filas por 7 jabas cada una aproximadamente, colocándose la identificación de trazabilidad por cada paleta. Considerar que las jabas con materia prima que no ingresará directamente a proceso, permanecerá en la cámara bajo las condiciones de temperatura mencionadas. Abastecimiento a línea Tiene por objetivo abastecer de materia prima a las líneas de clasificación. Para ello se traslada la materia prima de la cámara empleando una carretilla hidráulica (stocka) hasta la línea de clasificación. Lavado En esta etapa, las jabas con la materia prima son colocadas dentro de tinas con agua de red para ayudar al proceso de lavado. De la tina se abastece el producto en manojos sobre la faja transportadora, la cual conducirá a los espárragos hacia unas duchas de aspersión para la remoción de restos de arena. Se hace uso de agua de red (1- 2.5 ppm)


Clasificación Los turiones son clasificados manualmente o através de máquinas clasificadores, para finalmente colocarlos en jabas de acuerdo a los diámetros, calidad de punta, longitud del turión y a las necesidades de los procesos siguientes. Paletizado Las jabas son colocadas en paletas según su clasificación (calidad y calibre) y luego son trasladadas con una carretilla hidráulica a la zona de pesado. Pesado Haciendo uso de la carretilla hidráulica, cada paleta es trasladada hacia la balanza dinámica, donde es pesada colocándose la identificación de trazabilidad por cada paleta. Dependiendo de las necesidades de producción, el producto clasificado puede ir directamente al proceso de congelado o almacenarse en la cámara de frio si es que tardara algunas horas el proceso, de lo contrario se enfría en el hidroenfriador y se almacena en las cámaras de frio hasta que sea procesado. Hidroenfriado de producto clasificado La materia prima clasificada en jabas se alimenta manualmente al hidroenfriador, las cuales pasan por una ducha por aspersión que contiene agua con solución desinfectante de Hipoclorito de Sodio de 60 á 100 ppm, a una temperatura de 0°C á 3°C, con un tiempo de 15' aproximadamente. La concentración del desinfectante es monitoreada cada hora. Almacenamiento de producto clasificado El producto hidroenfriado se coloca en la cámara de almacenamiento debidamente paletizado e identificado (fecha, calibre, proveedor y destino), donde permanece a una temperatura de 1° á 3°C hasta su procesamiento posterior.


Abastecimiento Una vez que el proceso de congelado requiera materia prima clasificada, el producto es sacado de las cámaras de almacenamiento para su alimentación a las líneas de pelado ó de corte. El abastecimiento es realizado de forma manual y considerando el calibre/calidad del producto que se va a procesar en cada línea. El operador encargado de esta etapa se encarga de registrar la trazabilidad del producto que se está abasteciendo, la hora y la línea de abastecimiento. Pelado (manual o máquina) El espárrago es abastecido a las líneas de proceso de conservas de 2 rutas: directamente del proceso de clasificación previo hidroenfriado o desde las cámaras de almacenamiento con ayuda de una carretilla hidráulica (stocka). El producto se distribuye a las líneas de pelado manual y/ó máquinas peladoras. Para el caso del pelado manual, se coloca una jaba por cada tina/operario, donde el producto permanece sumergido en agua de red (1.0 – 2.5 ppm de CLR). Los operarios cogen los turiones y los hacen girar con la yema de los dedos para poder pelarlos con ayuda de unos cuchillos peladores de acero inoxidable, de esta manera se mantiene la forma cilíndrica de los espárragos, luego son colocados sobre los transportadores que los conducen hacia las cortadoras. Para el caso del pelado por máquina o automático se hace uso de maquinaria para realizar esta operación, posteriormente los espárragos pelados pasan a la etapa de corte. Acomodo y corte Al final de las fajas transportadoras dos o más operarios van acomodando los turiones, previo al ingreso a las cortadoras, de manera que los espárragos reciban un corte transversal perpendicular a la longitud establecida (11, 15, 16 o 17 cm) según el requerimiento de la orden de producción. En la etapa de cortado a la vez que se obtienen los espárragos enteros con los tamaños requeridos, también se obtienen los trozos con longitudes variables desde 2 hasta 4 cm aprovechables, luego el producto cortado pasa inmediatamente al escaldador. Blanqueado En esta etapa los espárragos cortados son escaldados en el blanqueador con agua caliente, las temperaturas y tiempos depende del tipo de espárrago, calibre y equipo blanqueador. Ver cartillas: CSOL-AC22-007-CT, CSOL-AC22-008-CT. Esta etapa tiene como propósito de: eliminar la carga microbiana que podría haber adquirido el producto de etapas anteriores, inhibir las reacciones enzimáticas indeseables, mejorar la textura para el congelado, estabilizar el color y mejorar el sabor.


Enfriado Inmediatamente después del escaldado el espárrago ingresa a la zona de enfriamiento donde por inmersión con agua de red a una temperatura de 20°C á 28°C y con un residual de cloro libre de 1 a 2.5 ppm se logra que los espárragos lleguen a la temperatura más baja posible, esto implica que el agua de enfriamiento salga a 35 ºC máximo del sistema. Congelado (IQF) El elevador del túnel es alimentado a través de la faja del enfriador del espárrago blanqueado, en un sistema continuo; ingresa al túnel de congelamiento, a través del elevador y en el que se programa el tiempo de residencia en sus dos etapas de acuerdo con el tipo de producto (entero o trozos). El túnel trabaja con el principio de congelamiento individual rápido (IQF), eliminando en periodos de tiempo muy cortos el calor existente en el producto hasta solidificarlo, con lo cual se garantiza que la textura y calidad del producto se mantenga después de descongelarlo, así como su valor nutricional. Clasificación Los espárrago congelados son transferidos mediante una faja transportadora hacia la zona de clasificación. En el caso de los trozos, esta etapa se realiza primero en un trompo clasificador que los separa de acuerdo al calibre y los recibe en cajas con una bolsa interior para luego ser lanzados a la faja de clasificación manual para darle la última revisión y donde se separará los espárragos que no califican. En el caso de enteros, después de la etapa de congelado estos pasan a la faja de clasificación manual, en donde los operarios separaran los espárragos que no califican con la calidad que se requiere. Embolsado Una vez clasificados los espárragos son envasados en bolsas de acuerdo con el programa de producción establecido. Se busca en todo momento la uniformidad del producto. Pesado Al final de las líneas de embolsado se ubican las balanzas de acuerdo a la capacidad del formato que se piensa pesar, las balanzas han sido previamente verificadas su calibración antes de iniciar el proceso y taradas con el envase a utilizar. El objetivo básico de esta operación de pesado es verificar el peso de las bolsas y hacer los ajustes necesarios para que este se encuentre dentro de los rangos establecidos para el tipo de envase. Los envases son pesados al 100%. Sellado de bolsas


Inmediatamente después de pesado el producto, cuando se trata de bolsas pequeñas y así lo requiera el cliente, se realiza el sellado de las mismas con ayuda de selladoras manuales que operan con resistencia eléctrica. Se procura que el sello sea hermético y uniforme. Empacado, sellado de cajas y codificado Las bolsas se colocan manualmente en cajas de cartón en forma ordenada; cuando se trata de trozos, la bolsa es colocada dentro de la caja antes del embolsado. Después de ello las cajas son selladas con cinta adhesiva y codificadas mediante estampado con tinta o colocación de etiquetas.


La codificación será acorde con los requerimientos del cliente o en su defecto con la fecha de fabricación (fecha calendario o día juliano) y el código de planta (LJ). Detector de metales Las cajas llenas y selladas son pasadas a través del detector de metales con la finalidad de comprobar que el producto está libre de este tipo de materia extraña. Se debe de tomar en cuenta que el equipo debe ser verificado su operatividad al inicio del proceso y cada 2 horas haciendo uso de patrones calibrados. Paletizado Las cajas se van colocando ordenadamente en paletas hasta completar las cantidades establecida para cada tipo. Cuando la paleta está completa, queda lista para su traslado a la cámara de congelación. Almacenamiento de producto terminado Las paletas una vez completas son trasladadas a la fila correspondiente en la cámara de congelación del producto terminado. El producto queda allí hasta su despacho. La temperatura en la cámara será de ≤ 18 ºC. Despacho El producto en cajas, es cargado a los contenedores refrigerados para su salida de planta. Para ello los vehículos previamente se aproximan al espigón de carga; son inspeccionados para asegurar su limpieza y condiciones, se sanitizan y luego son cargados ordenadamente con ayuda del montacargas. El vehículo deberá mantener el producto en las mismas condiciones que la cámara de congelación de planta (T° : ≤ 18 ºC).


C.

Descripción de proceso de espárrago en conserva

Recepción de insumos y materiales de envase, empaque y embalaje Etapa en la cual, la recepción del insumo y materiales se inicia con la inspección visual del vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos: 1. Materiales críticos: Sal, envases de vidrio y envases de hojalata 2. Materiales no críticos: Bandejas, cajas, etiquetas, stickers y parihuelas. Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Almacenamiento de insumos y materiales de envase, empaque y embalaje Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C á 30°C y HR promedio de 70%. Se cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Recepción de materia prima Esta operación consiste en recibir y descargar la materia prima de los vehículos sobre la plataforma de recepción y luego identificarla con una boleta impresa. El vehículo durante la descarga aleatoriamente es inspeccionado sanitariamente por el Inspector de Aseguramiento de la Calidad quien debe observar o rechazar el producto si es que este ha sido transportado en condiciones no sanitarias. El Inspector de Aseguramiento Calidad en esta etapa debe separar una muestra representativa de la materia prima para su evaluación de calidad, la cual debe ajustarse a las especificaciones de calidad establecidas por la planta. Pesado de materia prima


Las jabas descargadas en la plataforma de recepción son llevadas a las líneas de pesado dinámico, la cual registra el peso neto del producto por jaba ingresada, almacenando su respectiva trazabilidad. Desarenado Las jabas con materia prima que ya han sido pesadas ingresan a la etapa de desarenado constituido por 3 tinas donde a través de chorros abundantes de agua de red caen sobre el producto y ayudan a remover la arena adherida dejando la materia prima casi preparada para la siguiente etapa. El cambio de agua es como máximo cada 20 minutos. Lavado Esta etapa es por inmersión y se hace uso de tinas con un sistema de burbujeo y solución desinfectante de Hipoclorito de calcio de 60 a 100 ppm para realizar el lavado, la concentración de desinfectante es monitoreada cada hora. En el caso de Espárrago Verde se hará uso de un detergente Agrícola para la remoción de larvas y posturas.

Foto N° 5-xx.- Espárrago verde. De acuerdo al porcentaje de larvas (E. Verde) o exceso de arenilla (E. Blanco se incrementará el número de lavados.

Foto N° 5-xx.- Espárrago blanco.


Desinfección El proceso de desinfección es por inmersión y la ayuda de duchas por aspersión, en esta etapa se hace el uso de una solución desinfectante de Hipoclorito de Calcio de 100 á 200 ppm; concentración que es monitoreada cada hora. La faja transportadora lleva las jabas hacia el hidroenfriador. Hidroenfriado de la materia prima Después de realizar el lavado y desinfección de la materia prima; ésta es enfriada en el hidroenfriador N° 01 a una temperatura de 4 - 12°C, en esta etapa se hace el uso de una solución desinfectante de Hipoclorito de Sodio de 100 á 200ppm; concentración que es monitoreada cada hora. El propósito de esta operación es disminuir la temperatura del producto que llega de campo. Almacenamiento de materia prima Etapa en la cual la materia prima permanece temporalmente en cámara a temperatura de 4-12°C hasta su ingreso a proceso, con la finalidad de mantener el frío y preservar el producto. Después de realizar el hidroenfriado, las jabas son retiradas manualmente y se van acomodando en paletas plásticas acondicionadas en 7 filas por 7 jabas cada una aproximadamente, colocándose la identificación de trazabilidad por cada paleta. Considerar que las jabas con materia prima que no ingresarán directamente a proceso, permanecerán en la cámara bajo las condiciones de temperatura mencionadas. Abastecimiento a línea Tiene por objetivo abastecer de materia prima a las líneas de clasificación. Para ello se traslada la materia prima de la cámara empleando una carretilla hidráulica (stocka) hasta la línea de clasificación. Lavado En esta etapa, las jabas con la materia prima son colocadas dentro de tinas con agua de red para ayudar al proceso de lavado. De la tina se abastece el producto en manojos sobre la faja transportadora, la cual conducirá a los espárragos hacia unas duchas de aspersión para la remoción de restos de arena. Se hace uso de agua de red (CLR 1- 2.5 ppm) Clasificación Los turiones son clasificados manualmente o a través de máquinas clasificadoras, para finalmente colocarlas en jabas de acuerdo a los diámetros, calidad de punta, longitud del turión y a las necesidades de los procesos siguientes.


Foto N° 5-xx.- Clasificación del espárrago blanco para conserva. Paletizado Las jabas son colocadas en paletas según su clasificación (calidad y calibre) y luego son trasladadas con una carretilla hidráulica a la zona de pesado. Pesado Haciendo uso de la carretilla hidráulica, cada paleta es trasladada hacia la balanza dinámica, donde es pesada colocándose la identificación de trazabilidad por cada paleta. Dependiendo de las necesidades de producción, el producto clasificado puede ir directamente al proceso de conservas o almacenarse en la cámara de frio si es que tardara algunas horas en procesarse, de lo contrario se enfría en el hidroenfriador y se almacena en las cámaras de frio hasta que sea procesado. Hidroenfriado de producto clasificado La materia prima clasificada en jabas se alimenta manualmente al hidroenfriador, las cuales pasan por una ducha por aspersión que contiene agua con solución desinfectante de Hipoclorito de Sodio de 60 á 100 ppm, a una temperatura de 0°C á 3°C, con un tiempo de 15' aproximadamente. La concentración del desinfectante es monitoreada cada hora. Almacenamiento de producto clasificado El producto hidroenfriado se coloca en la cámara de almacenamiento debidamente paletizado e identificado (fecha, calibre, proveedor y destino), donde permanece a una temperatura de 1° a 3°C hasta su procesamiento posterior. Abastecimiento Una vez se inicia el proceso en las líneas de conservas, el producto es sacado de las cámaras de almacenamiento para su alimentación a las líneas de pelado. El


abastecimiento es realizado de forma manual y considerando el calibre/calidad del producto que se va a procesar en cada línea. El operador encargado de esta etapa se encarga de registrar la trazabilidad del producto que se está abasteciendo, la hora y la línea de abastecimiento. Pesado Esta operación se realiza para verificar el peso de cada jaba y se controle que todas tengan un peso estándar, para que exista una equidad en cantidad para cada operario que recibirá una jaba de producto para pelar. Pelado (Manual y Máquina) El espárrago es abastecido a las líneas de proceso de conservas de 2 rutas: directamente del proceso de clasificación previo hidroenfriado o desde las cámaras de almacenamiento con ayuda de una carretilla hidráulica (stocka). El producto se distribuye a las líneas de pelado manual y/ó máquinas peladoras. Para el caso del pelado manual, se coloca una jaba por cada tina/operario, donde el producto permanece sumergido en agua de red (1.0 – 2.5 ppm de CLR). Los operarios cogen los turiones y los hacen girar con la yema de los dedos para poder pelarlos con ayuda de unos cuchillos peladores de acero inoxidable, de esta manera se mantiene la forma cilíndrica de los espárragos, luego son colocados sobre los transportadores que los conducen hacia las cortadoras. Para el caso del pelado por máquina o automático se hace uso de maquinaria para realizar esta operación, posteriormente los espárragos pelados pasan a la etapa de corte. Acomodo y corte Al final de las fajas transportadoras dos o más operarios van acomodando los turiones, previo al ingreso a las cortadoras, de manera que los espárragos reciban un corte transversal perpendicular a la longitud establecida (11, 15, 16 o 17 cm) según el destino de envasado. En la etapa de cortado a la vez que se obtienen los espárragos enteros, también se obtienen los trozos con longitudes variables desde 2 hasta 4 cm aprovechable para su envasado, luego el producto cortado pasa inmediatamente al escaldador. Así mismo, los turiones cortos cuya longitud no aplica para entero se derivan para yemas. Limpieza de yemas La limpieza de yemas se realiza en forma manual sobre una faja y con la ayuda de cuchillos peladores. Clasificación y lavado de trozos La clasificación de los trozos se inicia en una faja de selección manual y se completa en un bombo clasificador, en el cual, los trozos una vez clasificados y


lavados son escaldados y trasvasados a una mesa de envasado, donde se realizará esta operación en forma manual. Escaldado y enfriado En esta etapa los espárragos cortados son conducidos a través de una faja transportadora que los hace ingresar a un túnel de vapor con cortinas de agua en ambos extremos. En el túnel los turiones reciben inyección directa de vapor con el propósito de: inhibir las reacciones enzimáticas indeseables, facilitar el envasado, estabilizar el color y mejorar el sabor. Para ello se deben cumplir los parámetros de tiempo y temperatura establecidos para cada tipo de producto en función de su diámetro principalmente. Inmediatamente después del escaldado el espárrago ingresa a la zona de enfriamiento donde recibe duchas de agua red de 1.0 á 2.5 ppm de CLR para llevarlo a la temperatura más baja posible, esto implica que el agua de enfriamiento salga a 35 ºC máximo del sistema. Lavado de envases Todos los envases que ingresan a la línea son lavados por inmersión con agua de red, para esta operación se controla en mantener el nivel de cloro residual del agua que debe estar de 0.5 a 2.5 ppm y su cambio constante para evitar cualquier contaminación cruzada. Envasado Los espárragos escaldados son conducidos a través de una faja transportadora hacia la zona de envasado; pero previo a ser envasados deben de pasar por unas placas magnéticas para asegurar que el producto antes de ser envasados estén libres de metales. Luego los operarios de envasado para realizar este trabajo los clasifican en función a su diámetro y calidad de punta (extra, primera o florido) y los van colocando en el envase adecuado de acuerdo con el programa de producción establecido. Los envases pueden ser de vidrio u hojalata según el requerimiento de los clientes. Se busca en todo momento la uniformidad del producto.


Foto N° 5-xx.- Envasado del espárrago blanco en envases de hojalata. Pesado Al final de las líneas de envasado se ubican las operarias de pesado con sus respectivas balanzas, las cuales se encargarán de controlar el peso de llenado del producto establecido para cada tipo de envase. Al inicio de la producción se calibran las balanzas y se comprueba la tara de los envases. El control de pesos es al 100%. Preparación del líquido de gobierno El líquido de gobierno es preparado en unas marmitas, siguiendo una formulación ya establecida para cumplir con los parámetros de %Sal y pH, establecidos para cada cliente y para asegurar los parámetros del producto homogenizado. Antes de enviar el líquido de gobierno a las líneas, este tiene que pasar por una verificación de los parámetros y control de temperatura adecuada en función a tipo de envase y producto a procesar. Dosificación del líquido de gobierno El líquido de gobierno es bombeado hacia el dosificador a través de tuberías. Este dosificador, dispone además de filtros para evitar el ingreso de materia extraña al producto proveniente de los insumos utilizados para la elaboración del líquido de gobierno o de la recirculación del líquido de gobierno. Los envases llenos de producto y pesados pasan por el dosificador de líquido de gobierno y en esta zona se adiciona la solución respectiva. Evacuado de aire Este se realiza en un exhauster que inyecta vapor caliente, el cual ocupa el espacio dentro la lata que no fue ocupado por el producto. Una vez cerrada la lata este vapor se condensa generando el vacío.


Foto N° 5-xx.- Inyección de vapor mediante exhauster para evacuar el aire. Codificación de tapas Esta operación se realiza por inyección de tinta y el código puede variar de acuerdo a la presentación de producto. Cerrado Las latas y frascos al salir del exhauster son inmediatamente cerrados, las latas en máquinas cerradoras y los frascos en máquinas tapadoras o manualmente. Lavado Una vez cerrado el producto antes de ser cargados en los coches de tratamiento térmico deben ser enjuagados por inmersión en agua de red (1 a 2.5 ppm) para remover residuos de sal que quedo sobre el envase durante la dosificación del líquido de gobierno y el cerrado. Esto ayuda a que el proceso de oxidación filiforme (tapas nervadas) esté bajo control. Esterilización Las canastillas cargadas con los envases cerrados se ingresan a las autoclaves para su esterilización. Previamente se colocan las cintas de contraste como indicador de proceso; se toma la temperatura inicial del envase más frío en forma directa con termómetro y se mide el residual de cloro presente en el agua del sistema. Se cierra la autoclave y se fija el programa correspondiente de acuerdo al envase a procesar. La esterilización tiene por objeto eliminar los microorganismos presentes que pueden causar daño al consumidor.


Foto N° 5-xx.- Esterilizado de los productos envasados en autoclaves. Secado de coches Una vez que los coches son retirados de la autoclave, son ingresados a un sistema hidráulico para que el agua que se queda acumulada sea escurrida y los sellos se fijen herméticamente. El lapso de tiempo es entre 10 a 15 minutos. Secado y codificación Las latas después de la etapa de reposo, se descargan manualmente de las canastillas y se colocan en una faja transportadora para pasar a través de la máquina codificadora. Antes de ello los envases pasan por una sección de inyección de aire para su secado y permitir así que el código sea impreso claramente. En el codificador recibe por inyección de tinta un código que puede variar de acuerdo a los requerimientos de los clientes, pero que por lo general indica la fecha de producción y la identificación de la planta. Aplicación de protector Sólo en el caso de los envases de hojalata, las latas codificadas son limpiadas manualmente con ayuda de paños de tela aplicando un protector anticorrosivo en toda la superficie con la finalidad de protegerlo de la oxidación Paletizado Los envases (frascos y latas) debidamente protegidos y limpios se van colocando ordenadamente en paletas de madera hasta completar las cantidades establecidas para cada tipo de envase. Cuando la paleta está completa, queda lista para su traslado al almacén de producto terminado con su respectiva identificación (kárdex).


Foto N° 5-xx.- Paletizado de los productos terminados. Se muestra el código respectivo para la respectiva trazabilidad. Almacenamiento de producto terminado Las paletas una vez completas son trasladadas a la fila correspondiente según el formato en el almacén de producto terminado. Allí pueden ser apiladas hasta en tres niveles con ayuda de montacarga. Cada paleta lleva un kardex donde se especifica el producto, calidad, cantidad, fecha de fabricación, etc. El producto queda allí para cumplir la cuarentena después de la cual estará disponible para su despacho. Etiquetado El producto puede ser etiquetado en la planta cuando los clientes así lo requieran; para ello se colocarán las etiquetas ya sea en forma manual o haciendo uso de las máquinas etiquetadoras mediante la aplicación del material de pegado (goma, cola sintética, etc.) apropiado en cada caso. Los envases una vez etiquetados pueden ser empacados en cajas; bandejas o paquetes plastificados de acuerdo con los requerimientos de los clientes. Repaletizado El producto que es entregado por el almacén de producto terminado es re repaletizado para acondicionar la carga de acuerdo a los requerimientos del cliente ó para mejorar las condiciones de despacho. Esto también aplica a los productos que se encuentran etiquetados y tienen una presentación en cajas ó bandejas. Despacho El producto acondicionado, etiquetado o no, en paletas, cajas, paquetes o bandejas es cargado a los contenedores o camiones-plataforma para su salida de planta. Para ello los vehículos previamente se aproximan al espigón de carga;


son inspeccionados para asegurar su limpieza y condiciones y luego son cargados ordenadamente con ayuda del montacargas. D.

Descripción del proceso de pimiento en conserva

Recepción de insumos y materiales de envase, empaque y embalaje Etapa en la cual, la recepción del insumo y materiales se inicia con la inspección visual del vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos: 1. Materiales críticos: Ácido Cítrico, Azúcar, Sal, Vinagre, Cloruro de Calcio, Esencia de ajo, envases de vidrio y envases de hojalata 2. Materiales no críticos: Bandejas, cajas, etiquetas, stickers y parihuelas. Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Almacenamiento de insumos y materiales de envase, empaque y embalaje Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C á 30°C y HR promedio de 70%. Se cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Pesado Se realiza en una balanza electrónica de 40 TN de capacidad, la cual es calibrada anualmente. Se registra el peso bruto en la balanza al ingresar y al salir se pesa nuevamente obteniéndose el peso neto de la materia prima, por diferencia. Recepción de materia prima Operación que consiste en recibir el vehículo que transporta la materia prima en bines de madera o plásticos, jabas plásticas o a granel, estos pasan a la zona de descarga donde la materia prima que viene en bines y/o jabas son descargados y apilados de tal forma que se guarde el FIFO, si la materia prima viene a granel el


sistema del vehículo levanta la tolva para permitir que la materia prima caiga directamente sobre bines y/o jabas. Toda la materia prima es debidamente identificada según kardex proveniente desde los campos de cultivo, llevando la información de: fecha de cosecha, pivote, parcela, lote. Los vehículos que transportan la materia prima son inspeccionados garantizando que esté libre de materiales extraños y que sean de uso exclusivo para este fin. Paralelamente según el croquis de identificación de la materia prima se realiza los cálculos para la toma de muestra según cantidades por parcela o lote y se procede a una evaluación para verificar la calidad de la materia prima que procede de campo. Almacenamiento de materia prima La materia prima queda apilada en los bines y/o jabas en la zona de almacenamiento de materia prima de acuerdo a las zonas de acopio preestablecidas por la empresa, hasta que alcance las propiedades sensoriales requeridas: nivel de color. Las condiciones de almacenamiento se dan a temperatura ambiente y en cámara de refrigeración. Transporte de materia prima La materia prima que reúne las características sensoriales apropiadas para proceso es transportada desde la zona de almacenamiento al ambiente o desde las cámaras de refrigeración hasta la zona de los hornos para su procesamiento. Esta operación se realiza con un montacargas hidráulico, el cual debe estar en buenas condiciones para evitar contaminación con lubricantes propios del mantenimiento de los mismos. Abastecimiento El abastecimiento a la línea que alimenta los hornos es realizado con un elevador hidráulico que eleva los bines conteniendo la materia prima y los vacía hacia una tolva de alimentación que luego alimenta a la línea para iniciar el soasado, mediante un elevador de paletas. En esta etapa el operador responsable de la zona de hornos registra las parcelas de materia prima que viene abasteciendo, indicando fecha y hora de proceso.


Foto N° 5-xx.- Alimentación de pimiento piquillo a la línea de producción. Clasificación (opcional) Es una operación manual, que se da sólo cuando la materia prima presenta una desviación de calidad. Horneado El horno opera a llama directa, por ignición de gas; la velocidad de giro también es variable en función de la materia prima (flujo y madurez). La combinación de la llama y la velocidad de giro harán que el pimiento reciba un horneado adecuado el cual se refleja en el quemado de la piel y en el resaltamiento de los aromas naturales propios del fruto.

Foto N° 5-xx.- Alimentación de pimiento piquillo a los hornos a gas para quemado de la piel. Pelado El pimiento horneado que sale por la descarga del horno es transferido inmediatamente hacia un tambor rotatorio (biombo) que dispone de una malla y una ducha de agua a presión que sirve para enfriar y retirar la mayor proporción de piel quemada (“carbonilla”) del pimiento.


Despezonado El pimiento pelado es llevado mediante transportadores de banda hacia las líneas de despezonado. En esta etapa los operarios utilizando cuchillos o sacabocados para retirar el pedúnculo y el corazón del pimiento cuidadosamente, de modo que estos arrastren consigo la mayor cantidad de semilla presente. El pimiento despezonado es colocado en la zona central de la faja transportadora y el pedúnculo y corazón, es lanzado a las bandejas laterales desde las cuales caen a la zona interna de la faja con ayuda de una corriente de agua. El pimiento despezonado es conducido por la faja y pasa inmediatamente al desemillador.

Foto N° 5-xx.- Despezonado manual del pimiento. Los mismos son evacuados a las canaletas.

Desemillado Esta operación se realiza en un tambor rotativo (biombo) con diseño similar a los tambores de pelado, el objetivo principal es eliminar semillas y piel quemada adheridas al fruto o a los sub productos. Lavado de envases Todos los envases que ingresan a la línea son lavados por inmersión con agua de red, para esta operación se controla en mantener el nivel de cloro residual del agua que debe estar de 0.5 a 2.5 ppm y su cambio constante para evitar cualquier contaminación cruzada. Envasado El pimiento que sale del biombo cae a las fajas de envasado, en la cual la operación inicial es realizar un maquillaje manual (limpieza y recorte) para


aquellos pimientos que luego de las etapas anteriores hayan quedado con restos de carbonilla, semillas o partes afectadas por daño mecánico. Posteriormente se procede al envasado manual, en el cual los pimientos son clasificados en función a su tamaño y los van colocando en el envase adecuado de acuerdo con el programa de producción establecido. En cada línea de envasado de producto entero se trabaja con pimiento de diferente rango de tamaño con la finalidad de optimizar el envasado. Así mismo, en esta etapa se obtienen sub productos que son derivados al proceso de entero/roto y tiras. Para el envasado de estos subproductos, se tiene en cuenta: el conteo, sólo para el caso de roto/entero. Los envases pueden ser de vidrio u hojalata según el requerimiento de los clientes, buscando en todo momento la uniformidad del producto. En el caso de vidrio los envases son preparados con anterioridad llevando consigo ajo, si lo requiere el cliente. Transporte/desemillado/cortado/lavado - subproductos Todos los frutos que no califican para calidad entero, son transportados por una línea aérea que funciona con agua como transporte hacia la zona de Subproductos donde serán procesados las calidades de tiras y entero-roto. Una vez que la materia prima llega a la zona de sub-productos es lavado con agua a presión para retirar las semillas presentes en el fruto (desemillado) en un tambor rotatorio. Pasan luego a una faja de clasificación/envase donde los frutos que cumplen con la calidad entero-roto son envasados y aquellos frutos que no cumplen pasan a ser cortados con una máquina cortadora para obtener la calidad de tiras. Finalmente las tiras son nuevamente lavadas antes de ser envasadas Esta operación se realiza en un tambor rotativo (biombo) con diseño similar a los tambores de pelado, el objetivo principal es lavar y/o eliminar cualquier impureza que pudiera estar arrastrando. Pesado Al final de las líneas de envasado se ubican las operarias de pesado con sus respectivas balanzas, las cuales se encargarán de controlar que el peso del producto en los envases se encuentre dentro de los rangos establecidos para cada tipo de envase. Antes de iniciar esta operación se debe comprobar la tara de los envases. El control de pesos es al 100%. Preparación de líquido de gobierno El líquido de gobierno es preparado en unas marmitas, siguiendo una formulación ya establecida para cumplir con los parámetros de %Sal, pH y Brix,


establecidos para cada cliente y para asegurar los parámetros del producto homogenizado. Antes de enviar el líquido de gobierno a las líneas, este tiene que pasar por una verificación de los parámetros y control de temperatura adecuada en función a tipo de envase y producto a procesar. Dosificación de líquido de gobierno El líquido de gobierno es bombeado hacia el dosificador a través de tuberías. Este dosificador, dispone además de filtros para evitar el ingreso de materia extraña al producto proveniente de los insumos utilizados para la elaboración del líquido de gobierno y/o de la recirculación del mismo en la línea de dosificación. Los envases llenos de producto y pesados pasan por el dosificador de líquido de gobierno y en esta zona se adiciona la solución respectiva. En algunos casos se adiciona una solución concentrada con los ingredientes establecidos utilizando cucharitas medidoras con el volumen requerido para cada formato. INMERSION EN SOLUCION * Sólo aplica para el método de acidificación por inmersión Sólo para el cliente Gustavo: la acidificación del pimiento se realiza por inmersión. Esta operación consiste en preparar una solución ácida y sumergir el producto, controlando el tiempo para que el producto quede con la correcta acidificación, así mismo se controla la cantidad de inmersiones que se realiza para cada volumen de solución. Evacuado de aire Este se realiza en un exhauster que inyecta vapor caliente, el cual ocupa un espacio dentro del envase de lata o frasco, que no fue ocupado por el producto. Una vez cerrada la lata o frasco este vapor se condensa generando el vacío. Cerrado Las latas y frascos al salir del exhauster son inmediatamente cerrados, las latas en máquinas cerradoras y los frascos manualmente o en máquinas tapadoras. Los envases cerrados se van colocando en los coches, en los cuales ingresarán a las autoclaves. En esta etapa se realiza un control minucioso de los cierres, tanto visual como destructivo. Lavado Los envases cerrados son lavados por inmersión o duchas con agua a presión para eliminar los restos de pimiento y líquido de gobierno que podría ser causantes de corrosión de metales (tapas, latas) luego son colocados en los coches de las autoclaves para su tratamiento térmico. Pasteurización


Los coches cargados con los envases cerrados se ingresan a las autoclaves para su pasteurización. Previamente se colocan las cintas de contraste como indicador de proceso; se toma la temperatura inicial del envase más frío en forma directa con termómetro y se mide el residual de cloro presente en el agua del sistema. Se cierra la autoclave y se fija el programa correspondiente de acuerdo al envase a procesar. La pasteurización tiene por objetivo obtener un producto comercialmente estéril.

Foto N° 5-xx.- Pasteurizado del producto envasado en autoclaves. Secado en coches Una vez que los coches son retirados de la autoclave, son ingresados a un sistema hidráulico para que el agua que se queda acumulada sea escurrida y los sellos se fijen herméticamente. El lapso de tiempo es entre 10 á 15 minutos. Lavado (opcional) Esta operación sólo aplica para los productos en frascos que en su formulación tienen aceite, y se realiza haciendo uso de una solución con detergente de grado alimentario, por inmersión. Secado y codificación Posteriormente, el producto es descargado manualmente de los coches y colocados sobre una faja transportadora que las conducirá hacia una sección de inyección de aire presurizado para su secado, contiguo a esta operación sigue la etapa de codificado, que se realiza por inyección de tinta y el código puede variar de acuerdo a los requerimientos de los clientes. Aplicación de protector anticorrosivo Sólo en el caso de los envases de hojalata, las latas codificadas son limpiadas manualmente con ayuda de paños de tela aplicando un protector anticorrosivo en toda la superficie con la finalidad de protegerlo de la oxidación.


Paletizado Los envases (frascos y latas) debidamente protegidos y limpios se van colocando ordenadamente en paletas de madera hasta completar las cantidades establecidas para cada tipo de envase. Cuando la paleta está completa, queda lista para su traslado al almacén de producto terminado con su respectiva identificación (kárdex). Almacenamiento de producto terminado Las paletas una vez completas son trasladadas a la fila correspondiente según el formato en el almacén de producto terminado. Allí pueden ser apiladas hasta en tres niveles con ayuda de montacarga. Cada paleta lleva un kardex donde se especifica el producto, calidad, cantidad, fecha de fabricación, etc. El producto queda allí para cumplir la cuarentena después de la cual estará disponible para su despacho. Etiquetado El producto puede ser etiquetado en la planta cuando los clientes así lo requieran; para ello se colocarán las etiquetas ya sea en forma manual o haciendo uso de las máquinas etiquetadoras mediante la aplicación del material de pegado (goma, cola sintética, etc.) apropiado en cada caso. Los envases una vez etiquetados pueden ser empacados en cajas; bandejas o paquetes plastificados de acuerdo con los requerimientos de los clientes. Repaletizado El producto que es entregado por el almacén de producto terminado es repaletizado para acondicionar la carga de acuerdo a los requerimientos del cliente o para mejorar las condiciones de despacho. Esto también aplica a los productos que se encuentran etiquetados y tienen una presentación en cajas bandejas. Despacho El producto acondicionado, etiquetado o no, en paletas, cajas, paquetes o bandejas es cargado a los contenedores o camiones-plataforma para su salida de planta. Para ello los vehículos previamente se aproximan al espigón de carga; son inspeccionados para asegurar su limpieza y condiciones y luego son cargados ordenadamente con ayuda del montacargas.


Foto N° 5-xx.- Despacho del producto terminado en camiones plataforma.

E.

Descripción del proceso de alcachofa en conserva

Recepción de insumos y materiales de envase, empaque y embalaje Etapa en la cual, la recepción del insumo y materiales se inicia con la inspección visual del Vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos: 1. Materiales críticos: Ácido Cítrico, Sal, Ácido Ascórbico, envases de vidrio y envases de hojalata 2. Materiales no críticos: Bandejas, cajas, etiquetas, stickers y parihuelas. Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Almacenamiento de insumos y materiales envase, empaque y embalaje Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C á 30°C y HR promedio de 70%. Se cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de


polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Pesado Se realiza en una balanza electrónica de 40 TN de capacidad, la cual es calibrada anualmente. Se registra el peso bruto en la balanza al ingresar y al salir se pesa nuevamente obteniéndose el peso neto de la materia prima, por diferencia. Recepción de la materia prima Esta operación consiste en recibir y descargar las jabas con la materia prima de los vehículos, siguiendo el croquis de transporte para evitar perder la trazabilidad. Dichas jabas son colocadas sobre parihuelas para evitar que entren en contacto con el piso, luego se procede a rotular las paletas con boletas de identificación. El vehículo durante la descarga es inspeccionado sanitariamente por el Inspector de Aseguramiento de la Calidad quien debe observar ó rechazar el lote si es que este ha sido transportado en condiciones no sanitarias, además debe de separar una muestra representativa de la materia prima para su evaluación de calidad, la cual debe ajustarse a las especificaciones de calidad establecidas por la planta. Almacenamiento de materia prima Las paletas con la materia prima son ubicadas en la zona de almacenamiento de materia prima de acuerdo a la zonas de acopio preestablecidas por la empresa (aplica para campos de terceros) o de acuerdo a fundos (aplica para campos propios). Las condiciones de almacenamiento son a temperatura ambiente, por un lapso máximo de 2 días o en cámara de refrigeración.

Foto N° 5-xx.- Almacenamiento de la materia


prima en ambientes acondicionados.

Lavado Se aproxima las parihuelas con la materia prima hacia la tina de lavado, la cual contiene agua de red de 1 a 2.5 ppm CLR, para ayudar a realizar esta operación. En esta etapa las alcachofas son vaciadas a la tina, y por un proceso de inmersión en agua se trata de retirar la tierra y otros materiales extraños que puedan venir adheridas a las brácteas externas. Las alcachofas se movilizan a lo largo de la tina por ayuda de una faja transportadora de intralox que las conducirá a la siguiente etapa. Calibrado En esta etapa las alcachofas lavadas pasan por una máquina calibradora de una capacidad aproximada de 12 Ton/h. Esta operación consiste en el transporte de las alcachofas sobre unos rodillos ubicados en forma paralela, los cuales al inicio se encuentran más juntos y en la parte final tienen una separación más pronunciada. Esta distribución es así, con el único objetivo que cuando pasen las alcachofas por esas separaciones, cuya distancia ya están establecidas, se reciban de acuerdo a una uniformidad de calibres. La recepción de las alcachofas calibradas se hace sobre jabas plásticas, luego estas son paletizadas para trasportarlas a la siguiente etapa.

Foto N° 5-xx.- Calibrado de las alcachofas y recepcionadas en jabas de plástico. Pre escaldado En esta etapa las jabas que contienen a las alcachofas, son colocadas de forma manual dentro de una canastilla de capacidad máxima para 60 jabas con materia prima (15 jabas de base x 4 niveles de altura).


Una vez que se haya acomodado las jabas, la canastilla es levantada por una cadena para transportarla al interior de la tina de pre escaldado, la cual ha sido acondicionada para el proceso con una solución de agua y ácido cítrico. La temperatura que debe de mantener el agua durante el proceso es de 45°C a 50°C por un tiempo que estará determinado en función al calibre. Escaldado Una vez cumplido el tiempo de pre escaldado bajo las condiciones ya establecidas, la canastilla es retirada con ayuda de la cadena y colocada dentro de la tina de escaldado que está contigua, la cual ha sido acondicionada para el proceso con una solución de agua y ácido cítrico. La temperatura que debe de mantener el agua durante este proceso es de 95°C a 98°C por un tiempo que estará determinado en función al calibre. El objetivo de esta operación es inhibir las reacciones enzimáticas indeseables, facilitar el envasado, estabilizar el color y mejorar el sabor.

Foto N° 5-xx.- Escaldado de las alcachofas con agua caliente. Enfriado Una vez cumplido el tiempo de escaldado bajo las condiciones ya establecidas, la canastilla es retirada con ayuda de la cadena y colocada dentro de la tina de enfriado que está contigua. En esta etapa, el objetivo es reducir la temperatura de las alcachofas y dejarlas hasta máximo 45°C internamente. Para esta operación se hace uso de agua de red de 1 a 2.5 ppm que ingresa con un flujo constante por la parte inferior de la tina, y se va eliminando por rebose. El tiempo de enfriado estará en función al calibre. Las jabas conteniendo las alcachofas después del proceso de enfriado, son retiradas de la canastilla y paletizadas para ser transportadas a la siguiente etapa. Almacenamiento temporal


Las parihuelas con las alcachofas escaldadas son identificadas en función a su calibre y podrían tener un tiempo de espera de máximo 4 horas bajo condiciones de temperatura ambiente, desde que se retiraron de la tina de enfriado hasta el inicio de la etapa de corte. Cortado En esta operación las alcachofas son colocadas de forma manual, una a una dentro de unos capachos de la máquina cortadora, que ejercen presión y que las conducirán hacia unas cuchillas que realizarán la operación de corte del pedúnculo y perfilado. Esta operación contribuye además, a que parte de las brácteas externas se caigan. Luego que las alcachofas han sido perfiladas, son recibidas sobre una faja transportadora que las conducirá a la siguiente etapa. Desbracteado En esta operación los operarios terminan de retirar las hojas que se encuentran sueltas de las alcachofas que han sido cortadas, esta operación se realiza de forma manual. Lavado de envases Todos los envases que ingresan a la línea son lavados por inmersión con agua de red, para esta operación se controla en mantener el nivel de cloro residual del agua que debe estar de 0.5 a 2.5 ppm y su cambio constante para evitar cualquier contaminación cruzada. Ver instrucción: CSOL-AC20-MP-006-NI Repaso y envasado En estas etapas lo primero que se hace es maquillar (limpiar) las alcachofas que han sido desbracteadas, con ayuda de cuchillos. Una vez que las alcachofas han sido acondicionadas estas son envasadas en sus respectivos envases, según el requerimiento de los clientes. En el caso de los corazones estos se harán en función a su calibre, cuidando siempre de mantener la uniformidad del producto. Para el caso de los cuartos, los corazones de alcachofa son cortados en cuatro partes, antes de su envasado. Y en el caso de los trozos, este producto es obtenido de los corazones de alcachofa ó de los cuartos de alcachofa que se llegaron a abrir en su totalidad y no mantuvieron su uniformidad.


Foto N° 5-xx.- Envasado de las alcachofas. Pesado Al final de las líneas de envasado se ubican las operarias de pesado con sus respectivas balanzas, las cuales se encargarán de controlar que el peso del producto en los envases se encuentre dentro de los rangos establecidos para cada tipo de envase. Antes de iniciar esta operación se debe comprobar la tara de los envases. El control de pesos es al 100%. Preparación del líquido de gobierno El líquido de gobierno es preparado en unas marmitas, siguiendo una formulación ya establecida para cumplir con los parámetros de %Sal y pH, establecidos para cada cliente y para asegurar los parámetros del producto homogenizado. Antes de enviar el líquido de gobierno a las líneas, este tiene que pasar por una verificación de los parámetros y control de temperatura adecuada en función a tipo de envase y producto a procesar. Dosificación del líquido de gobierno El líquido de gobierno es bombeado hacia el dosificador a través de tuberías. Este dosificador, dispone además de filtros para evitar el ingreso de materia extraña al producto proveniente de los insumos utilizados para la elaboración del líquido de gobierno y/o de la recirculación del mismo en la línea de dosificación. Los envases llenos de producto y pesados pasan por el dosificador de líquido de gobierno y en esta zona se adiciona la salmuera respectiva. Evacuado de aire Este se realiza en un exhauster que inyecta vapor caliente, el cual ocupa un espacio dentro del envase de lata ó frasco, que no fue ocupado por el producto. Una vez cerrada la lata ó frasco este vapor se condensa generando el vacío. Cerrado


Las latas y frascos al salir del exhauster son inmediatamente cerrados, las latas en máquinas cerradoras y los frascos manualmente o en máquinas tapadoras. Los envases cerrados se van colocando en los coches, en los cuales ingresarán a las autoclaves. En esta etapa se realiza un control minucioso de los cierres, tanto visual como destructivo. Lavado Los envases cerrados son lavados por inmersión ó duchas con agua a presión para eliminar los restos de alcachofa y líquido de gobierno que podría ser causantes de corrosión de metales (tapas, latas) luego son colocados en los coches de las autoclaves para su tratamiento térmico. Pasteurizado Las canastillas cargadas con los envases cerrados se ingresan a las autoclaves para su pasteurización. Previamente se colocan las cintas de contraste como indicador de proceso; se toma la temperatura inicial del envase más frío en forma directa con termómetro y se mide el residual de cloro presente en el agua del sistema. Se cierra la autoclave y se fija el programa correspondiente de acuerdo al envase a procesar. La pasteurización tiene por objetivo obtener un producto comercialmente estéril. Secado en coches Una vez que los coches son retirados de la autoclave, son ingresados a un sistema hidráulico para que el agua que se queda acumulada sea escurrida y los sellos se fijen herméticamente. El lapso de tiempo es entre 10 a 15 minutos. Secado y codificación Posteriormente, el producto es descargado manualmente de los coches y colocados sobre una faja transportadora que las conducirá hacia una sección de inyección de aire presurizado para su secado, contiguo a esta operación sigue la etapa de codificado, que se realiza por inyección de tinta y el código puede variar de acuerdo a los requerimientos de los clientes. Aplicación de protector anticorrosivo Sólo en el caso de los envases de hojalata, las latas codificadas son limpiadas manualmente con ayuda de paños de tela aplicando un protector anticorrosivo en toda la superficie con la finalidad de protegerlo de la oxidación. Paletizado Los envases (frascos y latas) debidamente protegidos y limpios se van colocando ordenadamente en paletas de madera hasta completar las cantidades establecidas para cada tipo de envase. Cuando la paleta está completa, queda lista para su


traslado al almacén de producto terminado con su respectiva identificación (kárdex). Almacenamiento de producto terminado Las paletas una vez completas son trasladadas a la fila correspondiente según el formato en el almacén de producto terminado. Allí pueden ser apiladas hasta en tres niveles con ayuda de montacarga. Cada paleta lleva un kardex donde se especifica el producto, calidad, cantidad, fecha de fabricación, etc. El producto queda allí para cumplir la cuarentena después de la cual estará disponible para su despacho. Etiquetado El producto puede ser etiquetado en la planta cuando los clientes así lo requieran; para ello se colocarán las etiquetas ya sea en forma manual o haciendo uso de las máquinas etiquetadoras mediante la aplicación del material de pegado (goma, cola sintética, etc.) apropiado en cada caso. Los envases una vez etiquetados pueden ser empacados en cajas; bandejas o paquetes plastificados de acuerdo con los requerimientos de los clientes. Repaletizado El producto que es entregado por el almacén de producto terminado es repaletizado para acondicionar la carga de acuerdo a los requerimientos del cliente o para mejorar las condiciones de despacho. Esto también aplica a los productos que se encuentran etiquetados y tienen una presentación en cajas o bandejas. Despacho El producto acondicionado, etiquetado o no, en paletas, cajas, paquetes o bandejas es cargado a los contenedores o camiones-plataforma para su salida de planta. Para ello los vehículos previamente se aproximan al espigón de carga; son inspeccionados para asegurar su limpieza y condiciones y luego son cargados ordenadamente con ayuda del montacargas.

F.

Descripción del proceso de palta fresca

Recepción de materiales de empaque y embalaje Etapa en la cual, la recepción del material de empaque se inicia con la inspección visual del Vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos:


1. Materiales críticos: Cajas, mallas. 2. Materiales no críticos: Etiquetas, stickers y parihuelas. Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Almacenamiento de insumos y materiales de empaque Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C á 30°C y HR promedio de 70%. Se cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Pesado de materia prima La fruta es trasladada desde el campo en jabas de color amarillas, debidamente apiladas sobre paletas de madera, cada paleta contiene 49 jabas y cada unidad o transporte tiene una capacidad entre 13 paletas los más pequeños y 22 paletas los más grandes. El pesado se realiza en una balanza electrónica de 40 TM de capacidad, se registra el peso bruto en la balanza al ingresar (peso de la unidad, peso jaba, fruta, paletas, templadores etc.) y se pesa nuevamente al salir (peso de la unidad, peso de jabas vacías que retornan al campo, paletas, templadores etc.), la diferencia de peso se calcula el peso neto. Recepción de materia prima Previo a la operación de descarga el Controlador de Producción realiza un chequeo de la sanidad del vehículo que transporta la materia prima. Toda observación deberá ser informada en forma inmediata a los responsables en campo. Los vehículos con materia prima se aproximan hasta la zona de recepción, los operarios debidamente protegidos con casco de seguridad y guantes proceden a retirar los templadores y/o sogas de que sostienen la carga; para la descarga por lo general se utiliza montacargas, las paletas conteniendo las jabas con producto puestas en piso, son trasladadas hacia el almacenamiento con transpaleta hidráulica.


Las paletas se identifican por fecha y hora de recepción, parcela y lote, variedad y número de jabas por paleta, esta información sirve para efectos de trazabilidad. Adicionalmente del lote recepcionado se toma muestras a las cuales se les analizará el contenido de materia seca, factor importante para determinar los parámetros de temperatura de enfriamiento, además se toma la muestra para el análisis de materia prima. Almacenamiento temporal Etapa opcional, donde la materia prima reposa a temperatura ambiente por 24 horas, esto solo es para las variedades Hass y Lamb Hass. El reposo tiene la finalidad de deshidratar lo turgente de la epidermis, característica de estas variedades, con la finalidad que se compacten y sufran menos daño en la línea de proceso. Lanzado La fruta es vaciada en la línea de manera uniforme a todo lo ancho de la faja, en esta etapa se mantiene una sincronización de lanzado dependiendo de la calidad y calibre de fruta, la sincronización es controlada desde la caseta de controlcalibrado. Cepillado Las paltas son transportadas a través de una serie de cepillos, que van limpiando los frutos. Al final de la sección de cepillos, las paltas caen sobre una faja transportadora. El flujo sobre los cepillos debe ser continuo para evitar la abrasión que causaría su retención excesiva sobre la fruta.


Clasificación La mesa de clasificación está formado por rodillos que al girar, hacen que la fruta avance. En esta etapa el personal, de manera manual, va seleccionando los frutos que no reúnen la calidad requerida para exportación, los cuales se separan y se colocan en una faja ubicada en la parte superior de la mesa de selección. Los frutos que reúnen los requisitos de exportación continúan en la línea. En esta etapa del proceso, el Controlador de Calidad lleva a cabo la inspección de los frutos de características No exportables, para ello toma una muestra (jaba) al azar donde analiza los defectos mayores en cada unidad y registra los pesos, obteniendo el porcentaje de cada defecto por lote. Transporte Los frutos seleccionados pasan a la sección de singularización (singulador), en la que son orientados por la maquinaria, uno a uno, para introducirlos a la sección de calibrado por peso. Calibrado Esta etapa es automatizada, cada fruta ocupa un capacho y por el peso que registra en el sistema lo va dejando en una sección de las mesas de empacado. En esta etapa la fruta es clasificada en sus diferentes calibres. Etiquetado Etapa opcional, en la cual la fruta a solicitud de los clientes lleva en cada una un sticker. Abastecimiento Esta etapa se da cuando la fruta va a ser enmallada y sólo aplica para ciertos calibres, por lo que cuando sale de la máquina de calibrado se recoge en jabas y se las traslada a la faja de abastecimiento de la máquina de enmallado. Enmallado En esta etapa la fruta por calibres y cantidad es enmallada automáticamente, con la ayuda de la máquina enmalladora.


Empaque Las paltas calibradas caen en las mesas de acumulación. Allí el personal las toma y las va acomodando manualmente, una por una, dentro de la caja, procurando que todas queden orientadas en el mismo sentido. Si llegan a observar paltas de calidad no exportables, las separan en jabas y se destinan al proceso de industrial. Cada caja debe llevar el número de frutos que corresponde a su calibre; los frutos deben ser homogéneos en tamaño, color y forma. Una vez acomodados los frutos, la caja se coloca en la faja transportadora, teniendo en cuenta el lado donde se codifica. Codificación Las cajas son marcadas con el calibre y variedad al que pertenecen, y son selladas con el código de trazabilidad para poder identificarlas, el cual indica la fecha de producción, planta empacadora y procedencia de la materia prima. Pesado Al final de la faja transportadora, un operario se encarga de realizar el control de pesos. Paletizado Las cajas se acomodan en paletas a las cuales se les ha acondicionado previamente esquineros plásticos en cada de las cuatro esquinas. Una vez que la paleta está completa se procede al enzunchado, luego se coloca un sticker que identifica el calibre y número de paleta, y se traslada con la ayuda de una transpaleta hidráulica hacia la zona de los túneles de enfriamiento. Enfriado Se colocan las paletas dentro del túnel de enfriamiento con aire forzado, para lograr la temperatura adecuada, la cual depende directamente del grado de madurez del fruto (medido por el contenido de materia seca).


Almacenamiento refrigerado La temperatura alcanzada durante el enfriamiento debe mantenerse durante toda la cadena de distribución es por eso que una vez enfriado el producto es almacenado en cámaras de conservación hasta su despacho. Despacho Etapa del proceso en el que se realiza el acomodo de la carga dentro de contenedores refrigerados y/o con tratamientos adicionales (atmósfera controlada, etc.), el objetivo es que la carga llegue a su destino en óptimas condiciones.

G.

Descripción de proceso de mango congelado

Recepción de materiales de enavasado y empacado Etapa en la cual, la recepción del material de empaque se inicia con la inspección visual del Vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos: 1. Materiales críticos: Bolsas. 2. Materiales no críticos: Cajas, etiquetas, stickers y parihuelas. Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Almacenamiento de materiales de envasado y empacado Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C á 30°C y HR promedio de 70%. Se cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Pesado


El pesado se realiza en una balanza electrónica de 40 TM de capacidad para su pesado y luego se dirige a la zona de descarga, la cual es calibrada anualmente. Se registra el peso bruto en la balanza al ingresar y al salir .Se pesa nuevamente obteniéndose el peso neto de la materia prima, por diferencia. Recepción de materia prima Operación que consiste en recibir el vehículo que transporta la materia prima en jabas hasta la plataforma de recepción, toda la materia prima es debidamente identificada según kárdex proveniente desde los campos de cultivo, llevando la información de: fecha de cosecha, parcela, lote. Los vehículos que llevan la materia prima son inspeccionados garantizando que esté libre de materiales extraños y transporte únicamente mango. Paralelamente según el croquis de identificación de la materia prima se realiza los cálculos para la toma de muestra según cantidades por parcela y proceder a la evaluación de la calidad de la materia prima que ingresa del campo, estas labor se realiza en un ambiente separado del área de producción; se califica la materia prima de acuerdo con lo establecido en la respectiva especificación de materia prima. Lavado La fruta es colocada en la máquina lavadora, la cual contiene una solución clorada de 10 a 20 ppm y cepillos internos que ayudan a desprender la suciedad adherida a la fruta. El agua de lavado es recirculada y se cambia en función del grado de limpieza que presente la materia prima en la recepción; sin embargo, se debe de mantener las concentraciones de cloro libre residual antes indicadas. Clasificación Esta etapa se realiza con la finalidad de separar la fruta verde de la madura, y descartar la materia prima que no califican por problemas de pudrición, etc. La clasificación se realiza a través de la faja. La fruta seleccionada es colocada en jabas para pasar a la desinfección. Desinfección La fruta en jabas es puesta en la tina de desinfección (agua más desinfectante a una concentración de Cloro Libre Residual de 100 a 200 ppm) las cuales se trasladan a través de cadenas y por inmersión; el tiempo de contacto de la fruta con la solución desinfectante son establecidos según procedimientos validados por el área de microbiología, posteriormente las jabas son puestas en pallets debidamente identificadas para mantener la trazabilidad de la materia prima, posteriormente las paletas son trasladas a la zona de enfriado. Transporte 1


Es la etapa en la cual las jabas con producto desinfectado son transportadas a la nave de congelado, con ayuda de una traspaleta hidráulica. Enfriado Esta etapa se realiza con la finalidad de disminuir la temperatura del mango, retardar los procesos de deterioro y facilitar su maduración posterior. El enfriamiento se realiza en los túneles de enfriamiento por un sistema de aire forzado. Las paletas son colocadas en dos filas de 10 paletas cada una, luego son cubiertas con una manta plástica para facilitar el flujo del aire. La temperatura a la cual se enfría se encuentra entre 8°C – 10°C por un tiempo aproximado de 8 10 horas. Almacenamiento. Una vez realizado el enfriamiento se retiran las paletas y se colocan en las cámaras de almacenamiento, las mismas que se encuentran a una temperatura entre 8 á 10 °C, el tiempo de almacenamiento fluctúa entre 5 y 15 días. El almacenamiento en frío contribuirá a uniformizar la temperatura de la fruta con el objetivo de tener una maduración homogénea. Transporte 2 Las paletas son trasladadas de las cámaras de almacenamiento a los túneles de maduración en camiones pequeños. Maduración Esta etapa del proceso busca que la materia prima tenga características favorables para los procesos posteriores (textura, color, aroma). Las paletas son colocadas en los túneles de maduración de capacidad de de 20 TM por túnel. La maduración es inducida (por inyección de etileno) y realizada bajo condiciones controladas de temperatura y tiempo: 20°C – 21°C por aproximadamente 2 - 3 días, en las cuales se monitorea el nivel de etileno, oxígeno y dióxido de carbono, adicionalmente se controlan otros parámetros indicadores del avance de la maduración como son la resistencia de la fruta a la penetración. Transporte 3 La fruta madura es trasladada por segunda vez, las paletas son debidamente sujetadas y trasladadas hacia a la planta de congelado; por un montacarga, seguidamente los pallets son llevados uno a uno a la tina de desinfección con la ayuda de una transpaleta hidráulica. Desinfección La desinfección se hace en una tina en la que en la que el mango en jabas es colocado en forma manual sobre una faja transportadora. Esta tina cuenta con un sistema de burbujeo de aire, lo que permite la eliminación eficaz de la suciedad


que pudo quedar adherida. La tina contiene agua más desinfectante (Cloro Libre Residual: 100 a 200 ppm) El agua de desinfección se cambia en función del grado de limpieza que presente la materia prima en la recepción. Almacenamiento temporal en refrigeración Esta etapa sólo se da cuando la línea de proceso de congelado aún tiene fruta en proceso y para evitar que se caliente al ambiente esta fruta desinfectada es colocada en las cámaras de refrigeración para su almacenamiento temporal y permanecerá en este lugar hasta que se requiera en la línea. La temperatura fluctúa de 7 á 10 °C. Pelado El mango en jabas es retirado de los pallets de plásticos y llevado a la línea de pelado con la ayuda de una stocka. Se distribuye manualmente en las tinas de pelado colocando una jaba por cada tina donde permanece todo el tiempo con agua más desinfectante (Cloro Libre Residual de 50 a 100ppm). Los operarios cogen los frutos y realizan el pelado con cuchillos especiales de acero inoxidable; haciendo girar los frutos para lograr un pelado apropiado. Una vez removida la cáscara la cual es colocada en una jaba plástica de desechos; los operarios proceden a colocar los mangos pelados en la faja transportadora. Corte manual en mitades Continuando el traslado de la fruta por la faja, se encuentran los operarios que cortaran en mitades los mangos enteros y una vez obtenidas las mitades, se desechan las semillas; de las cuales se recupera la pulpa de los bordes. Moldeado manual Las mitades firmes y que no presenten daño son destinados al proceso de “Mitades”, para lo cual se utilizan moldes afilados de acero inoxidable para perfilar todo el perímetro de las mitades, esta operación se hace sobre tablas de teflón. Transporte 4 Una vez que son perfiladas las mitades de los mangos, estas son colocadas dentro de jabas blancas y transportadas en coches de acero inoxidable hacia el túnel de congelado. Abastecimiento manual Las mitades son abastecidas de forma manual a la tina de lavado y desinfección para luego ser conducidos a través de un transportador de cangilón hacia el túnel de congelado. Corte mecánico


Las mitades de mango que han sufrido daños continuarán su recorrido sobre la faja transportadora a la máquina de corte para obtener chunks, smoothies y/ó dices de diferente tamaño dependiendo del requerimiento del cliente. Transporte 5 Los mangos cortados en las distintas presentaciones caerán sobre una canaleta que contiene agua potable de 1.5 a 2.5 ppm de CLR, que las conducirá hacia la tina de lavado y desinfección para finalmente ser transportados hacia el túnel de congelado. Lavado y desinfección Es la etapa donde el producto cortado o en mitades es sumergido en una solución desinfectante la cual debe estar a una concentración de 10 á 30 ppm. Esta operación ayudará a dar un enjuague al producto y a desinfectarlo para reducir la carga microbiana que posiblemente haya adquirido en las últimas etapas de proceso. Es una etapa preventiva. Congelado (IQF) Una vez que el mango ha sido desinfectado es conducido por un transportador de cangilones que sale de la misma tina de desinfección para recoger el producto y conducirlo hacia el túnel de congelamiento en el que se programa el tiempo de residencia en sus dos etapas de acuerdo con el tipo de producto (mitades o trozos). El túnel trabaja con el principio de congelamiento individual rápido (IQF), eliminando en periodos de tiempos muy cortos el calor existente en el producto hasta solidificarlo, con lo cual se garantiza que la textura y calidad del producto se mantendrá después de descongelar el producto. Clasificación Los trozos de mango congelado pasan por la faja de selección que se encuentra a la salida del túnel, donde se realiza una clasificación de los defectos del producto, luego sigue a una calibración en un tambor rotatorio; este calibrador separa el mango en tres formatos: Bits & Pieces, Smoothies y Chunks, dependiendo del tamaño a trabajar. Posteriormente el producto es colocado sobre la faja de clasificación manual para darle la última revisión y separar las piezas que no califican. En el caso de las mitades estas son recibidas a la salida del túnel y colocadas sobre la faja de clasificación manual para separar las piezas que no califican de acuerdo a las especificaciones que se están trabajando. Embolsado El producto una vez clasificado es colocado en bolsas; en esta etapa los operarios van colocando el producto en el envase adecuado, de acuerdo con el


programa de producción establecido. Se busca en todo momento la uniformidad del producto. Pesado y sellado de bolsas Al final de las líneas de envasado se ubican balanzas en las que los operarios verifican el peso del producto y hacen los ajustes necesarios para que este se encuentre dentro de los rangos establecidos para cada tipo de envase. Los envases son pesados al 100%. Antes de iniciar la jornada se comprobará la tara de los envases y la calibración de las balanzas. Inmediatamente después de pesado el producto, cuando se trata de bolsas pequeñas y así lo requiera el cliente, se realiza el sellado de las mismas con ayuda de selladoras manuales que operan con resistencia eléctrica. Se procura que el sello sea hermético y uniforme. Empacado, sellado de cajas y codificado Las bolsas se colocan manualmente en cajas de cartón en forma ordenada; cuando se trata de trozos la bolsa es colocada dentro de la caja antes del embolsado. Posteriormente, las cajas se sellan y codifican mediante estampado con tinta (cuando son litografiadas) o etiquetadas; la codificación será acorde con los requerimientos del cliente o en su defecto con la fecha de fabricación (fecha normal o día juliano) y el código de planta (LJ). Detector de metales Las cajas llenas y selladas son pasadas a través del detector de metales con la finalidad de comprobar que el producto está libre de este tipo de materia extraña. El detector de metales cuenta con un dispositivo de rechazo y parada cuando se detecta la presencia de algún metal, esto permite tomar las acciones correctivas pertinentes. Paletizado Las cajas se van colocando ordenadamente en paletas de madera hasta completar las cantidades establecidas para cada tipo. Cuando la paleta está completa, queda lista para su traslado a la cámara de congelación. Almacenamiento de producto terminado en congelación Las paletas una vez completas son trasladadas a la fila correspondiente en la cámara de producto terminado. El producto queda allí hasta su despacho. La temperatura en la cámara será de 18º C como mínimo. Despacho El producto en cajas, es cargado a los contenedores refrigerados para su salida de planta. Para ello los vehículos previamente se aproximan al espigón de carga; son inspeccionados para asegurar su limpieza y condiciones y luego son


cargados ordenadamente con ayuda del montacargas. El vehículo debe estar seteado a -26°C para cargar y posteriormente deberá mantener el producto en las mismas condiciones que la cámara de congelación de planta.

H.

Descripción de proceso de palta congelada

Recepción de insumos y materiales de empaque Etapa en la cual, la recepción del material de empaque se inicia con la inspección visual del Vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos: 1. Materiales críticos: Sal, ácido cítrico, ácido ascórbico y bolsas. 2. Materiales no críticos: Cajas, etiquetas, stickers y parihuelas. Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Almacenamiento de insumos y materiales de empaque Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C á 30°C y HR promedio de 70%. Se cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Pesado de materia prima El pesado se realiza en una balanza electrónica de 40 TM de capacidad para su pesado y luego se dirige a la zona de descarga, la cual es calibrada anualmente. Se registra el peso bruto en la balanza al ingresar y al salir. Se pesa nuevamente obteniéndose el peso neto de la materia prima, por diferencia. Recepción de materia prima Previo a la operación de descarga el Controlador de Producción realiza un chequeo de la sanidad del vehículo que transporta la materia prima. Toda


observación deberá ser informada en forma inmediata a los responsables en campo. Los vehículos con materia prima se aproximan hasta la zona de recepción, los operarios debidamente protegidos con casco de seguridad y guantes proceden a retirar los templadores y/o sogas de que sostienen la carga; para la descarga por lo general se utiliza montacargas, las paletas conteniendo las jabas con producto puestas en piso, son trasladadas hacia el almacenamiento con transpaleta hidráulica. Las paletas se identifican por fecha y hora de recepción, parcela y lote, variedad y número de jabas por paleta, esta información sirve para efectos de trazabilidad. Adicionalmente del lote recepcionado se toma muestras a las cuales se les analizará el contenido de materia seca, factor importante para determinar los parámetros de temperatura de enfriamiento, además se toma la muestra para el análisis de materia prima. Clasificación: La fruta es clasificada de acuerdo a su madurez en verde, pintona y madura. La fruta verde y pintona pasa a almacenarse en los túneles de maduración, y la fruta madura pasa a las líneas de producción. Enfriado Antes de iniciar el enfriamiento propiamente dicho pasa por un preenfriado previo que consiste en disminuir la temperatura del fruto, retardar el proceso de deterioro y facilitar su maduración posterior. La materia prima es trasladada al área de los túneles de enfriamiento y colocada en la pre cámara, que se encuentra a una temperatura entre 8 – 15ºC dependiendo del contenido de materia seca promedio. Allí permanece hasta que pase a los túneles de enfriamiento. El enfriamiento se realiza en los túneles de enfriamiento por un sistema de aire forzado. Las paletas son colocadas en dos filas de 10 paletas cada una, luego son cubiertas con una manta plástica para facilitar el flujo del aire. La temperatura a la cual se enfría se encuentra entre 5 – 7 ºC, la cual depende del contenido de materia seca del fruto. La duración del enfriamiento es de aproximadamente 10 horas. Almacenamiento Refrigeración Una vez realizado el enfriamiento se retiran las paletas y se colocan en las cámaras de almacenamiento, las mismas que se encuentran a una temperatura entre 5 – 7 ºC, la cual depende del contenido de materia seca del fruto. El tiempo máximo de almacenamiento es de 14 días.


Transporte de materia prima Las paletas son trasladadas de las Cámaras de almacenamiento a los túneles de maduración en camiones pequeños. Maduración Antes de iniciar la maduración, en los mismos túneles, por un sistema de aire forzado, las paletas son colocadas con la misma configuración utilizada para enfriarlas, colocándose una manta plástica para cubrirlas. Se mantienen en dichas condiciones hasta que se alcance una temperatura de 20°C. En la maduración propiamente dicha; se busca que el producto tenga características favorables para el proceso de congelado (textura, color, aroma). La maduración es inducida (por inyección de etileno) y realizada bajo condiciones controladas (temperatura y ambiente), en las cuales se monitorea el nivel de etileno, oxígeno y dióxido de carbono, adicionalmente se controlan otros parámetros indicadores del avance de la maduración como son la resistencia de la fruta a la penetración. Esta etapa se realiza en los túneles de maduración. Selección Se ha incrementado una operación adicional que es la selección de la fruta, para lo cual el operario muestrea las paletas, salidas del túnel de maduración, tomando una jaba de cada paleta si la jaba tiene mas de 25 paltas no maduras (cada jaba tiene aprox. entre 65-80 paltas, dependiendo del tamaño) se clasificará la paleta en la faja de selección, separándose la fruta verde y devolviéndola a los túneles de maduración, para completar el proceso. Mientras que la fruta madura seleccionada pasa a la siguiente etapa. Lavado y desinfección El lavado /desinfección se hace en una tina en la que la palta en jabas es colocado en forma manual sobre una faja transportadora. Esta tina cuenta con un sistema de burbujeo de aire, lo que permite la eliminación de la suciedad adherida, para reforzar esta labor se hace uso de esponjas para el lavado de la fruta manualmente. La tina contiene agua con Acido Peroxiacético que se mantiene a un nivel de 60-80 ppm. para desinfectar el producto. El agua de lavado se cambia en función del grado de limpieza que presente la materia prima. Transporte de fruta desinfectada


La fruta madura es trasladada, las paletas son debidamente sujetadas y son trasladadas hacia la nave de congelado para ser lanzadas a la línea de producción. Almacenamiento temporal La fruta transportada a la nave de congelado puede ser lanzada inmediatamente a la línea de producción o puede ser almacenada x un corto lapso de tiempo. Lavado El lavado se realiza en agua caliente a una temperatura de 90-95 °C por un tiempo de 20-40 segundos con el objetivo de completar el lavado y desinfección, además de permitir que la cáscara se desprenda con mayor facilidad en el pelado. Despedado En esta etapa la fruta es cortada en forma transversal por los operarios con la ayuda de un cuchillo. Luego cogen la mitad del fruto que contiene la semilla, suavemente y con la ayuda del cuchillo eliminan la “pepa”, la cual se coloca en la jaba de desechos. Pelado Los operarios cogen una de las mitades del fruto y proceden a la extracción de la cáscara con ayuda de cucharas, tratando de no dañar la parte comestible. Una vez removida la cáscara, se la deposita en una jaba plástica de desechos. Transporte de fruta pelada La mitad del fruto libre de cáscara es puesta en la faja transportadora. Las mitades firmes y que no presentan daños son destinadas al proceso de “Mitades” mientras que aquellas que no califican son destinadas al proceso de Cubos y/o Slices. Corte (Cubos y/o Slices) Las mitades destinadas a Cubos y/o Slices son transportadas hasta el elevador que alimenta a la máquina cortadora. Casi al final de las fajas se coloca una ducha para el lavado de las mitades que van a la cortadora con la finalidad de quitar restos de fruta sobremadura adheridas a ellas. La máquina cortadora presenta una base interior de acero inoxidable con cuchillas que pueden graduarse de acuerdo al tamaño deseado, dependiendo de los requerimientos del cliente. El producto cortado en Cubos y/o Slices es recolectado a la salida de la máquina cortadora en una tina de acero inoxidable que contiene agua potable (mín. 0.5 ppm de cloro libre residual). Transporte


El producto cortado en Cubos y/o Slices es recolectado a la salida de la máquina cortadora en una canaleta que contiene agua potable (mín. 0.5 ppm de cloro libre residual) esta traslada al producto para la inmersión en solución acidificada. Preparación de la solución para inmersión La solución ácida se prepara empleando tres insumos: sal, ácido cítrico y ácido ascórbico. Los insumos se retiran del almacén, se registra el lote del insumo y se procede a pesarlos de acuerdo a la formulación. Una vez pesados se diluyen en bidones plásticos que contienen agua, los cuales se agitan hasta lograr la completa disolución. Inmersión en solución acidificada El producto cortado es trasladado hacia la tina del elevador que contiene la solución ácida. Allí se adiciona el producto en mitades y/o cortado (Cubos/ Slices). El control del pH de la solución ácida se realiza al inicio y luego cada 15 minutos, el responsable de dicho control es el Controlador de línea. El elevador consta de una faja transportadora plástica que traslada el producto hacia la faja de alimentación del túnel de congelado. Congelado (IQF) La palta es alimentada al túnel de congelado en el que se programa el tiempo de residencia en sus dos etapas de acuerdo con el tipo de producto (mitades, cubos, slices). El túnel trabaja con el principio de congelamiento individual rápido (IQF), eliminando en periodos de tiempo muy cortos el calor existente en el producto hasta solidificarlo, con lo cual se garantiza que la textura y calidad del producto se mantendrá después de descongelar el producto. Desglosado En esta etapa se procede a separar las mitades, cubos y slices que se hayan pegado entre ellas. Selección en tambor La selección se realiza en el tambor rotatorio y/o en una faja transportadora en la cual se clasifica al producto (mitades, slices y cubos) dependiendo del tamaño ó de la calidad. Las piezas dañadas (sobremaduras) durante el congelamiento ó mal cortados, sin forma ó por debajo del tamaño mínimo son derivadas para Bits & Pieces. Selección manual El producto congelado se selecciona en forma manual en la faja ubicada a la salida del túnel de congelado. La selección en esta etapa busca eliminar materias


extrañas de origen vegetal como pedazos de cáscara que pudieran estar adheridos al producto. Las piezas dañadas (sobremaduras) durante el congelamiento ó mal cortados, sin forma ó por debajo del tamaño mínimo son derivadas para Bits & Pieces. Embolsado El producto una vez clasificado es colocado en bolsas; en esta etapa los operarios van colocando el producto en el envase adecuado, de acuerdo con el programa de producción establecido. Se busca en todo momento la uniformidad del producto. Pesado Al final de las líneas de envasado se ubican balanzas en las que los operarios verifican el peso del producto y hacen los ajustes necesarios para que este se encuentre dentro de los rangos establecidos para cada tipo de envase. Los envases son pesados al 100%. Antes de iniciar la jornada se comprobará la tara de los envases y la calibración de las balanzas. Sellado de bolsas Inmediatamente después de pesado el producto, cuando se trata de bolsas pequeñas y así lo requiere el cliente, se realiza el sellado de las mismas en las selladoras al vacío con inyección con Nitrógeno, de acuerdo a los rangos establecidos para cada tipo de empaque. Se verifica que el sello sea hermético y uniforme. Detección de metales Las bolsas llenas y selladas son pasadas a través del detector de metales con la finalidad de comprobar que el producto está libre de este tipo de materia extraña. El detector de metales cuenta con un dispositivo de rechazo y parada cuando se detecta la presencia de algún metal, esto permite tomar las acciones correctivas pertinentes. Empacado, sellado y codificado Las bolsas se colocan manualmente en cajas de cartón en forma ordenada; cuando se trata de una presentación a granel la bolsa se coloca dentro de la caja. Posteriormente, las cajas se sellan y codifican mediante estampado con tinta (cuando son litografiadas) o etiquetadas; la codificación será acorde con los requerimientos del cliente o en su defecto con la fecha de fabricación (fecha normal o día juliano) y el código de planta (LJ). Paletizado


Las cajas se van colocando ordenadamente en paletas de madera y son trasladas hacia la cámara de almacenamiento de producto terminado para evitar que se descongelen. Almacenamiento de producto terminado en congelación Las paletas una vez completas son colocadas en la fila correspondiente en la cámara de producto terminado. El producto queda allí hasta su despacho. La temperatura en la cámara es de –18 ºC como mínimo. Despacho El producto en cajas, es cargado a los contenedores refrigerados para su salida de planta. Para ello los vehículos previamente se aproximan al espigón de carga; son inspeccionados para asegurar su limpieza y condiciones y luego son cargados ordenadamente con ayuda del montacargas, cuando es paletizado y con una transpaleta hidráulica cuando es cargado como carga suelta. El vehículo deberá mantener el producto en las mismas condiciones que la cámara de congelación en planta.

I.

Descripción de proceso de mango en conserva

Recepción de insumos y materiales de envase, empaque y embalaje Etapa en la cual, la recepción del insumo y materiales se inicia con la inspección visual del Vehículo que llega a planta a la zona de recepción, luego se codifican los lotes de acuerdo al correlativo diario y se realiza una inspección visual a los materiales. De no presentar ninguna observación se procede al muestreo que consta de dos tipos: 1. Materiales críticos: Ácido Cítrico, Azúcar, Ácido Ascórbico, envases de vidrio y envases de hojalata 2. Materiales no críticos: Bandejas, cajas, etiquetas, stickers y parihuelas. Para ambos grupos de materiales, el muestreo se realiza de acuerdo a la Military Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc. Almacenamiento de insumos y materiales envase, empaque y embalaje Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C á 30°C y HR promedio de 70%. Se


cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS. Pesado El pesado se realiza en una balanza electrónica de 40 TM de capacidad para su pesado y luego se dirige a la zona de descarga, la cual es calibrada anualmente. Se registra el peso bruto en la balanza al ingresar y al salir Se pesa nuevamente obteniéndose el peso neto de la materia prima, por diferencia. Recepción de materia prima Operación que consiste en recibir el vehículo que transporta la materia prima en jabas hasta la plataforma de recepción, toda la materia prima es debidamente identificada según Kardex proveniente desde los campos de cultivo, llevando la información de: fecha de cosecha, parcela, lote, etc. Los vehículos que llevan la materia prima son inspeccionados garantizando que esté libre de materiales extraños y transporte únicamente mango. Paralelamente según el croquis de identificación de la materia prima se realiza los cálculos para la toma de muestra según cantidades por parcela y proceder a la evaluación de la calidad de la materia prima que ingresa del campo, estas labor se realiza en un ambiente separado del área de producción; se califica la materia prima de acuerdo con lo establecido en la respectiva especificación de materia prima. Lavado La fruta es colocada en la máquina lavadora (con agua potable), conteniendo cepillos internos por donde pasa la fruta, cuya función es desprender la suciedad adherida a la fruta. El agua de lavado es recirculada y se cambia en función del grado de limpieza que presente la materia prima en la recepción. Simultáneamente se realiza un enjuague de la fruta con agua potable directa para completar la limpieza y continuar el proceso. Clasificación Esta etapa se realiza con la finalidad de separar la fruta verde de la madura, y descartar la materia prima que no califican por problemas de pudrición, etc. La clasificación se realiza a través de la faja. La fruta seleccionada es colocada en jabas para pasar a la desinfección. Desinfección La fruta en jabas es puesta en la tina de desinfección (agua más desinfectante) las cuales se trasladan a través de cadenas y por inmersión; el tiempo de contacto


de la fruta con la solución desinfectante son establecidos según procedimientos validados por el área de microbiología, posteriormente las jabas son puestas en pallets debidamente identificadas para mantener la trazabilidad de la materia prima, posteriormente las paletas son trasladas a la zona de enfriado. Paletizado Una vez desinfectada la fruta, las jabas son retiradas de la tina de desinfección y colocadas en parihuelas. Transporte 1 Las paletas son trasladadas a las Cámaras de almacenamiento mediante traspaletas hidráulicas. Enfriado Esta etapa se realiza con finalidad de disminuir la temperatura del mango, retardar los procesos de deterioro y facilitar su maduración posterior. Temperatura de enfriamiento 8°C – 10°C por un tiempo aproximado de 8 - 10 horas. Almacenamiento refrigerado El almacenamiento en frío contribuirá a uniformizar la temperatura de la fruta con el objetivo de tener una maduración homogénea. El tiempo de almacenamiento fluctúa entre 10 y 15 días. Temperatura de almacenamiento de 8 a 10 °C. Transporte 2 Las paletas son trasladadas de las Cámaras de almacenamiento a los túneles de maduración en camiones pequeños. Maduración Esta etapa del proceso busca que la materia prima tenga características favorables para los procesos posteriores (textura, color, aroma). Las paletas son colocadas en los túneles de maduración de capacidad de de 20 TM por túnel. La maduración es inducida (por inyección de etileno) y realizada bajo condiciones controladas de temperatura y tiempo: 20°C – 21°C por aproximadamente 2 - 3 días, en las cuales se monitorea el nivel de etileno, oxígeno y dióxido de carbono, adicionalmente se controlan otros parámetros indicadores del avance de la maduración como son la resistencia de la fruta a la penetración. Almacenamiento temporal La fruta madura que se encuentra lista para el proceso de conserva es almacenada en las cámaras, hasta su ingreso a proceso de conserva. Desinfección y pelado


El polifilm es retirado del pallet y las jabas de mango son colocado en forma manual sobre las tinas de pelado donde contiene solución desinfectante con la finalidad de reducir alguna posible contaminación cruzada. Los operarios cogen los frutos y realizan el pelado con cuchillos especiales de acero inoxidable; haciendo girar los frutos para lograr un pelado apropiado. Una vez removida la cáscara la cual es colocada en una jaba plástica de desechos; los operarios proceden a colocar los mangos pelados en la faja transportadora. Lavado de envases Todos los envases que ingresan a la línea son lavados por inmersión con agua de red, para esta operación se controla en mantener el nivel de cloro residual del agua que debe estar de 0.5 á 2.5 ppm y su cambio constante para evitar cualquier contaminación cruzada. Corte y envasado El mango es cortado de acuerdo a la especificación de cliente, en slices o rebanadas haciendo uso de un cuchillo para obtener la presentación deseada. Los envases pueden ser de vidrio u hojalata según el requerimiento de los clientes, buscando en todo momento la uniformidad del producto, los envases son lavados con anterioridad para remover cualquier material extraño que pudiera presentarse. Pesado Al final de las líneas de envasado se ubican balanza de 10 Kg y 6 Kg de capacidad en las que operarios controlan el peso de los envases al 100%, verificando que los pesos se encuentren dentro de los rangos establecidos para cada tipo de envase; haciendo el ajuste respectivo cuando sea necesario mediante la adición o retiro de frutos. Las balanzas son verificadas cada día de proceso, para garantizar el correcto peso. Preparación de almíbar El líquido de gobierno es preparado en unas marmitas, siguiendo una formulación ya establecida para cumplir con los parámetros de °Brix y pH, establecidos para cada cliente y para asegurar los parámetros del producto homogenizado. Antes de enviar el líquido de gobierno a las líneas, este tiene que pasar por una verificación de los parámetros y control de temperatura adecuada en función a tipo de envase y producto a procesar. Adición de almíbar


Los envases llenos de producto reciben una solución que contiene agua, azúcar, acido cítrico y ácido ascórbico (frasco) este es incorporado después del llenado del producto como liquido de cobertura. Evacuado de aire Esta operación se realiza en un exhauster que inyecta vapor caliente, el cual ocupa el espacio del envase sin llenar. Una vez cerrado el envase este vapor se condensa generando el vacío. Codificación de tapas Esta operación se realiza por inyección de tinta y el código puede variar de acuerdo a la presentación de producto. Cerrado Las latas y frascos al salir del exhauster son inmediatamente cerrados, las latas en máquinas cerradoras y los frascos manualmente o en máquinas tapadoras. Los envases cerrados se van colocando en los coches, en los cuales ingresarán a las autoclaves. En esta etapa se realiza un control minucioso de los cierres, tanto visual como destructivo. Pasteurización Los carros cargados con los envases cerrados ingresan a las autoclaves para su pasteurización, previamente se colocan las cintas de contraste como indicador que el producto haya sido procesado térmicamente; se toma la temperatura inicial del primer envase cerrado, se mide el residual de cloro presente en el agua del sistema de autoclave. Se cierra la autoclave y se fija el programa correspondiente de acuerdo al envase a procesarse. La pasteurización tiene por objeto eliminar los microorganismos presentes que pueden causar daño al consumidor. Secado en coches Una vez que los coches son retirados de la autoclave, son ingresados a un sistema hidráulico para que el agua que se queda acumulada sea escurrida y los sellos se fijen herméticamente. El lapso de tiempo es entre 10 a 15 minutos. Secado y codificación Los envases después de la pasteurización, se descargan manualmente de los carros y se colocan en un transportador para pasar a través de la máquina codificadora. Antes de ello los envases pasan por una sección de inyección de aire para su secado y permitir así que el código sea impreso claramente. En el codificador recibe por inyección de tinta un código que puede variar de acuerdo a los requerimientos de los clientes, indicando siempre la fecha de producción y la identificación de la planta.


Aplicación de protector anticorrosivo Sólo en el caso de los envases de hojalata, las latas codificadas son limpiadas manualmente con ayuda de paños de tela aplicando un protector anticorrosivo en toda la superficie con la finalidad de protegerlo de la oxidación. Los envases (frascos y latas) debidamente protegidos y limpios se van colocando ordenadamente en paletas de madera hasta completar las cantidades establecidas para cada tipo de envase. Cuando la paleta está completa, queda lista para su traslado al almacén de producto terminado con su respectiva identificación (kárdex). Almacenamiento de producto terminado Las paletas una vez completas son trasladadas a la fila correspondiente según el formato en el almacén de producto terminado. Allí pueden ser apiladas hasta en tres niveles con ayuda de montacarga. Cada paleta lleva un kardex donde se especifica el producto, calidad, cantidad, fecha de fabricación, etc. El producto queda allí para cumplir la cuarentena después de la cual estará disponible para su despacho. Etiquetado El producto puede ser etiquetado en la planta cuando los clientes así lo requieran; para ello se colocarán las etiquetas ya sea en forma manual o haciendo uso de las máquinas etiquetadoras mediante la aplicación del material de pegado (goma, cola sintética, etc.) apropiado en cada caso. Los envases una vez etiquetados pueden ser empacados en cajas; bandejas o paquetes plastificados de acuerdo con los requerimientos de los clientes. Repaletizado El producto que es entregado por el almacén de producto terminado es re repaletizado para acondicionar la carga de acuerdo a los requerimientos del cliente ó para mejorar las condiciones de despacho. Esto también aplica a los productos que se encuentran etiquetados y tienen una presentación en cajas ó bandejas. Despacho El producto acondicionado, etiquetado o no, en paletas, cajas, paquetes o bandejas es cargado a los contenedores o camiones-plataforma para su salida de planta. Para ello los vehículos previamente se aproximan al espigón de carga; son inspeccionados para asegurar su limpieza y condiciones y luego son cargados ordenadamente con ayuda del montacargas.

EMPRESA AGROINDUSTRIAL CAMPOSOL

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