Elementos Básicos de Un Diagrama de Pareto

Elementos básicos de un diagrama de Pareto En este tema 

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¿Qué es un diagrama de Pareto? ¿Qué es un diagrama de Pareto ponderado? Elementos que hay que considerar cuando se utiliza un diagrama de Pareto

¿Qué es un diagrama de Pareto? Un diagrama de Pareto es un tipo especial de gráfica de barras donde los valores graficados están organizados de mayor a menor. Utilice un diagrama de Pareto para identificar los defectos que se producen con mayor frecuencia, las causas más comunes de los defectos o las causas más frecuentes de quejas de los clientes. El diagrama de Pareto debe su nombre a Vilfredo Pareto y su principio de la "regla 80/20". Es decir, el 20% de las personas controlan el 80% de la riqueza; o el 20% de la línea de producto puede generar el 80% de los desechos; o el 20% de los clientes puede generar el 80% de las quejas, etc.

Ejemplo de un diagrama de Pareto Un gerente desea investigar las causas de la insatisfacción de los clientes en un hotel determinado. El gerente investiga y registra las razones de las quejas de los clientes.

Por lo general, el eje Y de la izquierda es la frecuencia de ocurrencia, mientras que el eje Y de la derecha es el porcentaje acumulado del número total de ocurrencias. El eje X muestra las categorías de los defectos, quejas, desperdicios, etc.

¿Qué es un diagrama de Pareto ponderado? Un diagrama de Pareto ponderado no solamente considera la frecuencia de ocurrencia, sino también su importancia. importanci a. Un diagrama de Pareto ponderado puede explicar la gravedad de los defectos, o su costo o

cualquier elemento al que desee hacer un seguimiento. Por ejemplo, supongamos que usted tiene 5 defectos de revestimiento a los que está haciendo seguimiento: arrugas, manchas, rayas, salpicaduras de sucio y burbujas. Usted recolecta datos acerca de la frecuencia de la ocurrencia de defectos y el costo de reparar las unidades defectuosas. Un diagrama de Pareto ponderado puede cambiar su prioridad con respecto a los proyectos de mejora al considerar los datos basándose tanto en los datos de costo como de frecuencia. Por ejemplo, aún cuando las arrugas sean más frecuentes, son menos costosas de reparar que las salpicaduras de sucio, las cuales son una ocurrencia más rara. Al tener en cuenta tanto el costo como la frecuencia, usted comprenderá mejor el costo de una calidad deficiente (COPQ).

Diagrama de Pareto que considera solamente la frecuencia Los defectos que ocurren con mayor frecuencia son las arrugas y las manchas. Basándose en esta información, probablemente decida desarrollar un proyecto de mejoras para reducir las arrugas y las manchas.

Diagrama de Pareto ponderado que considera el costo y la frecuencia Los defectos más costosos son las rayas y las salpicaduras de sucio. Basándose en estos datos más informativos, usted decide que es mejor desarrollar un proyecto de mejoras orientado a reducir las rayas y las salpicaduras de sucio.

Elementos que hay que considerar cuando se utiliza un diagrama de Pareto El diagrama de Pareto es fácil de entender y utilizar; sin embargo, es importante tener en cuenta lo siguiente:

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Datos recolectados durante un corto período de tiempo, especialmente de procesos inestables, pueden llevar a conclusiones incorrectas. Debido a que los datos podrían no ser confiables, usted podría obtener una idea incorrecta de la distribución de defectos y causas. Cuando el proceso no está en control, las causas pueden ser inestables y los pocos problemas vitales pueden cambiar de una semana a la siguiente. Los períodos de tiempo cortos podrían no ser representativos de la totalidad de su proceso. Los datos recopilados durante largos períodos de tiempo pueden incluir cambios. Busque en los datos estratificación o cambios en la distribución del problema en el tiempo. Elija categorías cuidadosamente. Si su análisis de Pareto inicial no produce resultados útiles, es recomendable que se asegure de que sus categorías sean significativas y de que su categoría "otro" no sea demasiado grande. Elija criterios de ponderación cuidadosamente. Por ejemplo, el costo podría ser una medida más útil para asignar prioridades en comparación con el número de ocurrencias, especialmente cuando difieren los costos de varios defectos. Concentrarse en los problemas con la mayor frecuencia debería reducir el número total de elementos que necesitan reparación. Concentrarse en los problemas con el mayor costo debería aumentar los beneficios financieros de la mejora. La meta de un análisis de Pareto es obtener la máxima recompensa de los esfuerzos de calidad, pero eso no quiere decir que los problemas pequeños y fáciles de resolver deban ignorarse hasta que se hayan resuelto los problemas más grandes.

Diagrama de Pareto calidad y gestión de la calidaddiagramas y flujogramas Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que po r lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje. La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos. Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:  

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La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas. La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso de desperdicio o de los costos de reelaboración. La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela. La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes rechazadas. La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso. La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas. La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventarios.

Concepto El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

¿Qué es? El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. Con esto estableció la llamada “Ley de Pareto” según la cual la desigualdad económica es inevitable en cualquier sociedad. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con much as causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema. Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los “muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de

un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos (las barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general que reducir los más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los problemas. En relación con los estilos gerenciales de Resolución de Problemas y Toma de Decisiones (Conservador, Bombero, Oportunista e Integrador)[1], vemos como la utilización de esta herramienta puede resultar una alternativa excelente para un gerente de estilo Bombero, quien constantemente

a la hora de resolver problemas solo “apaga incendios”, es decir, pone todo su esfuerzo en los “muchos triviales”.

¿Cuándo se utiliza?  

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Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad. Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática. Al identificar oportunidades para mejorar Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto, por segmento, del mercado, área geográfica, etc.) Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después) Cuando los datos puedan clasificarse en categorías Cuando el rango de cada categoría es importante

Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de problemas. Este permite ver cuáles son los problemas más grandes, permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son respon sables por la mayor parte el impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por mejorar la calidad. Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos durante un proyecto para lograr mejoras:

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Para analizar las causas Para estudiar los resultados Para planear una mejora continua

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Las Gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de “antes y después” para

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demostrar qué progreso se ha logrado. Como tal, la Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa.

¿Cómo se utiliza? 1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo de tiempo). 2. Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso. 3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor 4. Totalizar los datos para todas las categorías 5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa 6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario – y secundario) 7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó anteriormente) 8. De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe

tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías. 9. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y hasta el 100% 10. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la barra de la primera categoría (la mas alta)

11. Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de los datos. 12. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”

Consejos para su construcción / interpretación Como hemos visto, un Diagrama de Pareto es un gráfico de barras que enumera las categorías en orden descendente de izquierda a derecha, el cual puede ser utilizado por un equipo para analizar causas, estudiar resultados y planear una mejora continua. Dentro de las dificultades que se pueden presentar al tratar de interpretar el Diagrama de Pareto es que algunas veces los datos no indican una clara distinción entre las categorías. Esto puede verse en el gráfico cuando todas las barras son más o menos de la misma altura. Otra dificultad es que se necesita más de la mitad de las categorías para sumar más del 60% del efecto de calidad, por lo que un buen análisis e interpretación depende en su gran mayoría de un buen análisis previo de las causas y posterior recogida de datos. En cualquiera de los casos, parece que el principio de Pareto no aplica. Debido a que el mismo se ha demostrado como válido en literalmente miles de situaciones, es muy poco probable que se h aya encontrado una excepción. Es mucho más probable que simplemente no se haya seleccionado un desglose apropiado de las categorías. Se deberá tratar de estratificar los datos de una manera diferente y repetir el Análisis de Pareto. Esto nos lleva a la conclusión que para llevar a cabo un proceso de Resolución de Problemas /Toma de Decisiones (RP/TD) es necesario manejar cada una de las herramientas básicas de la calidad, tanto desde el punto de vista teórico como desde su aplicación. La interpretación de un Diagrama de Pareto se puede definir completando las siguientes oraciones de ejemplo: “Existen (número de categorías) contribuyentes relacionados con (efecto). Pero estos (número de

pocos vitales) corresponden al (número) % del total (efecto). Debemos procurar estas (número) categorías pocos vitales, ya que representan la mayor ganancia potencial para nuestros esfuerzos.”

Relación con otras herramientas Un Diagrama de Pareto generalmente se relaciona con:    

Diagrama de Causa y Efecto (Ishikawa) Check List de Revisión Check List de reunión de datos Matriz para la Planeación de Acciones

Ejemplo de aplicación Un fabricante de heladeras desea analizar cuales son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos: Tipo de Defecto

Detalle del Problema

Motor no detiene

No para el motor cuando alcanza Temperatura

No enfría

El motor arranca pero la heladera no enfría

Burlete Def.

Burlete roto o deforme que no ajusta

Pintura Def.

Defectos de pintura en superficies externas

Rayas

Rayas en las superficies externas

No funciona

Al enchufar no arranca el motor

Puerta no cierra

La puerta no cierra correctamente

Gavetas Def.

Gavetas interiores con rajaduras

Motor no arranca

El motor no arranca después de ciclo de parada

Mala Nivelación

La heladera se balancea y no se puede nivelar

Puerta Def.

Puerta de refrigerador no cierra herméticamente

Otros

Otros Defectos no incluídos en los anteriores

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88 heladeras, se obtuvo una tabla como esta: Tipo de Defecto


Frec.

Burlete Def.


9

Pintura Def.


5

Gavetas Def.


1

Mala Nivelación


1

Motor no arranca


1

Motor no detiene


36

No enfría


27

No funciona


2

Otros


0

Puerta Def.


0

Puerta no cierra


2

Rayas


4

Total:

88

La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo de defecto: Tipo de Defecto


Frec.

Frec. %

Burlete Def.


9

10.2

Pintura Def.


5

5.7

Gavetas Def.


1

1.1

Mala Nivelación


1

1.1

Motor no arranca


1

1.1

Motor no detiene


36

40.9

No enfría


27

30.7

No funciona


2

2.3

Otros


0

0.0

Puerta Def.


0

0.0

Puerta no cierra


2

2.3

Rayas


4

4.5

88

100

Total:

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más evidente, antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia: Tipo de Defecto


Frec.

Frec. %

Motor no detiene


36

40.9

No enfría


27

30.7

Burlete Def.


9

10.2

Pintura Def.


5

5.7

Rayas


4

4.5

No funciona


2

2.3

Puerta no cierra


2

2.3

Gavetas Def.


1

1.1

Mala Nivelación


1

1.1

Motor no arranca


1

1.1

Puerta Def.


0

0.0

Otros

Otros Defectos no incluidos en los anteriores

0

0.0

88

100

Total:

Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si

hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila. Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras, aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece

sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las cau sas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.

Procedimiento para la elaboración del Diagrama de Pareto en MS Excel El siguiente texto presenta paso a paso cómo elaborar un análisis de Pareto con MS Excel. A fin de facilitar la comprensión del mismo, se utiliza como ejemplo la determinación de las principales causas de un problema x. Se utilizan solo 7 categorías, las cuales son denominadas con una letra de la A a la G. 1. Construimos la tabla de frecuencias, con las columnas que necesitamos: CAUSAS, FRECUENCIA, PORCENTAJE y PORCENTAJE ACUMULADO

2. Calculamos el PORCENTAJE, para lo cual debemos dividir el valor d e la frecuencia de cada causa por el total de la muestra. Para ello, posicionados en C2, ingresamos fórmula: =B2/B9 e

inmediatamente presionamos la tecla de función F4 una sola vez para indicar que la celda B9 (que contiene el valor de la muestra) es una referencia absoluta. 3. Obtenido el valor, procedemos a copiar la fórmula en las celdas restantes mediante el pinchado y arrastrado del controlador de relleno.

4. Una vez hecho esto, ordenamos los datos de manera que queden ordenadas de manera descendente las causas que más se repiten (es decir las de mayor frecuencia). Para ello, seleccionamos solamente los valores que se encuentran dentro de la tabla, tal como muestra la ilustración.

5. Vamos al menú DATOS y seleccionamos ORDENAR. Ordenamos por FRECUENCIA, de manera descendente y hacemos clic en aceptar. Con los datos ordenados de mayor a menor ya estamos en condiciones de calcular el PORCENTAJE ACUMULADO. 6. Calculamos el POCENTAJE ACUMULADO, para lo cual nos posicionamos en la celda D2. Introducimos la fórmula =C2 y de esta manera obtendremos una copia del primer valor de la columna de PORCENTAJE. Posteriormente, nos posicionamos en la celda D3 e introducimos la fórmula=D2+C3 obteniendo el acumulado. Para las demás celdas, copiamos la fórmula pinchando y arrastrando el controlador de relleno.

7. Ya tenemos la tabla completa y estamos en condiciones de realizar el Diagrama de Pareto. Para ello, vamos al menú INSERTAR y elegimos GRAFICO. Una vez dentro, vemos que tenemos dos solapas que muestran una lista de los posibles gráficos que podemos utilizar. Vamos a la solapa de TIPOS PERSONALIZADOS y elegimos el gráfico LINEAS Y COLUMNAS 2. Hacemos clic en siguiente. 8. Desplegamos la ventana de RANGO DE DATOS haciendo clic en el icono

9. Una vez hecho esto, seleccionamos el rango de datos de la columna PORCENTAJE y PORCENTAJE ACUMULADO. Presionamos ENTER para volver a la ventana de selección del rango de datos. 10. En la misma ventana, pasamos a la solapa SERIE. En la opción de ROTULOS DEL EJE DE CATEGORÍAS X, desplegamos la ventana de la misma manera como lo hicimos en el punto 8 y seleccionamos los datos de la columna CAUSAS, tal como muestra la ilustración. Presionamos ENTER para volver y hacemos clic en SIGUIENTE.

11. Finalmente, para alinear el gráfico de líneas con el de columnas, debemos realizar lo siguiente. En la solapa EJE, en el apartado de EJE PRINCIPAL, deseleccionamos la opción de EJE DE VALORES Y. 12. Una vez hecho esto, pasamos a la solapa de LINEAS DE DIVISIÓN y, en el apartado de EJE DE VALORES (Y) elegimos la opción de LINEAS DE DIVISIÓN PRINCIPALES. Hacemos clic en FINALIZAR. 13. Ahora nuestro Diagrama de Pareto está casi listo, solo resta darle el formato que necesitemos para una mejor visualización y presentación.

Resultado

final:

Diagrama

de Pareto

La utilización de esta herramienta permitió visualizar que el 80% de las fallas son ocasionadas principalmente por las causas C y A, y en menor medida por la causa G. De esta manera, se obtiene

una lectura fácil sobre cuáles deben ser las causas del problema que deben ser atacadas mediante un Plan de Mejora.

En la siguiente video-lección la profesora Elizabeth Merino, del SENATI, desarrolla la temática del diagrama de Pareto explicando qué es, para qué sirve y cómo se aplica.

CASO DEL USO DEL DIAGRAMA DE PARETO EN UNA EMPRESA La empresa "CLASIC-PLAST" que fabrica tubos PVC a partir de material reciclado, hace una inspección del producto final, mediante el cual se desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes que aparecen en los tubos al salir dela línea de producción; para esto se empezara a clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos: TIPO DE DEFECTO

DETALLE DEL PROBLEMA

Mal color

El tubo no tiene el color adecuado

Mal porcentaje de pigmentos

Las proporciones de pigmentos en la mezcla para el tubo no es la indicada

Deficiencia de la maquinaria

La máquina no prende constantemente por la falta de mantenimiento

Fuera de Medida

La medida del tubo es mayor a la admitida

Mal terminación

Aparición de rebabas (impurezas) que está presente en el interior del tubo

Desbalanceo

El tubo requiere contrapesos adecuados

Rotura

El tubo se quiebra durante la instalación

Aplastamiento

El tubo se quiebra durante la instalación

Luego de haber hecho una lista de los defectos que presenta el tubo al momento de salir de la línea de producción se procede posteriormente a decidir que un inspector revise cada tubo de PVC a medida que sale de producción registrando así sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 94 tubos, al finalizar la jornada; se obtiene una tabla como esta: TIPO DE DEFECTO

FRECUENCIA

FREC. ACUMULADAS

PORCENTAJE TOTAL

PORCENTAJE ACUMULADO

Aplastamiento

40

40

42.6

42.6

Rotura

35

75

37.2

79.8

Fuera de medida

8

83

8.5

88.3

Mal color

3

86

3.2

91.5

Mal porcentaje de pigmentos

3

89

3.2

94.7

Mala terminación

2

93

2.1

96.8

Deficiencia de máquinas

2

93

2.1

98.9

Desbalanceo

1

94

1.1

100

TOTAL

94

100

La segunda columna muestra el número de tubos de PVC que presentaban cada tipo de defecto; es decir se ve la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utili zar la frecuencia porcentual; es decir el porcentaje de tubos de PVC en cada tipo de defecto, lo cual se indica en la tercera columna. En la última columna se ve el porcentaje acumulado. Para hacer más evidentes l os defectos que aparecen con mayor frecuencia se ha ordenado los datos de la tabla de forma decreciente de frecuencia. Ahora para una mejor visión y un mejor estudio de esta se puede representar los datos haciendo uso del DIAGRAMA DE PARETO como se indica:

EN CONCLUSIÓN: Es evidente cuáles son los tipos de defectos más frecuentes; son: Aplanamiento y Rotura los cuales representan en un 80% de los tubos con fallas. Habiendo hecho uso del DIAGRAMA DE PARET O; se puede concluir que la gran parte de los defectos encontrados en los tubos de PVC pertenecen solo a dos tipos de defectos (APLANAMIENTO Y ROTURA) y también se muestra en el diagrama que si se elimina las causas que lo provoca desaparecería la mayor parte de los defectos. LA MEJORA CONTINUA DIAGRAMA DE PARETO El proceso de Mejora Continua busca alcanzar la excelencia en todos los campos: las capacidades del personal, la –

eficiencia en el uso de de los recursos, las relaciones con los clientes y entre los miembros de la organización, y todo otro aspecto que pueda mejorarse en una organización y que pueda traducirse como una mejora de la calidad del producto o servicio ofrecido. Tal proceso de Mejora Continua requiere que se cumplan determinadas condiciones que favorezcan su desarrollo:     

Apoyo en la gestión. Feedback (retroalimentacion) y revisión de los pasos en cada proceso. Claridad en la responsabilidad de cada acto realizado. Poder para el trabajador (Empowerment ). Forma tangible de realizar las mediciones de los resultados de cada proceso.

Así las cosas, alcanzar los mejores resultados no es labor de un día, sino que es un proceso progresivo en el que no deberían haber retrocesos, siendo deseable mejorar un poco día a día tomándolo como hábito y no dejar las cosas tal como están, teniendo altibajos. Un rendimiento irregular no permite predecir los resultados de la organización porque los datos no son fiables ni homogéneos. Al momento de detectar un problema la respuesta y la solución han de ser inmediatas, evitando demoras que podrían originar consecuencias desastrosas. La mejora continua implica tanto la implantación de un Sistema como el aprendizaje continuo de la organización, el seguimiento de una filosofía de gestión, y la participación activa de todo las personas. Por ello, es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad sostenible en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema en particular. Para apoyar el proceso de la mejora continua existen diversas herramientas , algunas de las cuales ya han sido tratadas en anteriores entradas de este mismo blog. Seguidamente se comentan los aspectos más relevantes del Diagrama de Pareto .

DIAGRAMA DE PARETO

DIAGRAMA DE PARETO – MEJORA CONTINUA DIAGRAMA DE PARETO – MEJORA CONTINUA El Diagrama de Pareto también es conocido como la Ley 20-80 la cual expresa que “generalmente unas pocas causas (20%) generan la mayor cantidad de problemas (80%)” . También se le conoce como Ley ABC utilizado para el análisis de inventarios. Su origen se le debe a los estudios realizados sobre el ingreso monetario de las personas, por el economista Wilfredo Pareto a comienzos del siglo XX. Este tipo de análisis una forma de identificar y diferenciar los pocos “vitales”, de los muchos “importantes” o bien dar prioridad a una serie de causas o factores que afectan a un determinado problema, el cual permite, mediante una representación gráfica o tabular identificar en una forma decreciente los aspectos que se presentan con mayor frecuencia o bien que tienen una incidencia o peso mayor. También puede presentarse en otro tipo de formatos como una gráfica tipo “pastel”. Se utiliza para establecer en dónde se deben concentrar los mayores esfuerzos en el análisis de las causas de un problema. Para ello es necesario contar con datos, muchos de los cuales pueden obtenerse mediante el uso de una Hoja de Inspección .

TIPOS DE DIAGRAMA DE PARETO:

Existen dos tipos de diagramas de Pareto: 1. Diagramas de fenómenos . Se utilizan para determinar cuál es el principal problema que origina el resultado no deseado. Estos problemas pueden ser de calidad, coste, entrega, seguridad u otros. 2. Diagramas de causas. Se emplean para, una vez encontrados los problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más relevantes que los producen.

BENEFICIOS DEL DIAGRAMA DE PARETO:

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Es el primer paso para la realización de mejoras. Canaliza los esfuerzos hacia los “pocos vitales”’. Ayuda a priorizar y a señalar la importancia de cada una de las áreas de oportunidad. Se aplica en todas las sit uaciones en donde se pretende efectuar una mejora, en cualquiera de los componentes de la calidad del producto o servicio. Permite la comparación entre antes y después, ayudando a cuantificar el impacto de las acciones tomadas para lograr mejoras.

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Promueve el trabajo en equipo ya que se requiere la participación de todos los individuos relacionados con el área para analizar el problema, obtener Información y llevar a cabo acciones para su solución.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO:

MEJORA CONTINUA – DIAGRAMA DE PARETO Para elaborar el Diagrama de Pareto se ordena la lista de causas, productos o clientes en forma decreciente (Mayor a menor) de acuerdo a la frecuencia con que se presentó cada una de las causas o bien el volumen de ventas por clientes o por productos. Es importante se haga en una misma unidad de medida cuando se trata de productos o clientes. Lo más conveniente es en valor monetario. Seguidamente se calcula el porcentaje individual de cada categoría, dividiendo el valor de cada una por el total de las causas o productos. El paso siguiente consiste en calcular el porcentaje acumulado, sumando en orden decreciente los porcentajes de cada uno de los rubros en forma acumulada. Para categorizar los valores obtenidos se aplica la siguiente regla: aquellos ítems que se encuentren dentro del valor acumulado hasta el 80% se denominan A. Los siguientes ítems que pasen de 80,001% hasta el 95% se denominan B y al resto hasta completar el 100% se denomina C. Esto es lo que se conoce como Ley ABC o Ley 20-80, ya que aproximadamente el 20% de las causas en estudio generan el 80% del total de los efectos. Para dibujar el gráfico: Utilizando un gráfico de barras, ordenar las causas de mayor a menor, anotando las causas en el eje horizontal (X) y los valores o frecuencia con que se presentó determinada causa en el eje vertical izquierdo (Y). El porcentaje se anota en el eje vertical derecho. Excel permite realizar este tipo de gráfico compuesto.

Recomendaciones   

Definir el período de tiempo a evaluar. Establecer la unidad de medida (costo, frecuencia, porcentaje, tiempo, etc.). Seleccionar al personal adecuado para recopilar datos.

EJEMPLO DE ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PARETO Para el siguiente análisis de caso, se considera un proceso de producción que se encuentra afectado por la siguientes causas:    

Fluctuaciones de energía Inestabilidad de la máquina Rotación frecuente del operador Rotación frecuente de la máquina

     

Cambios ambientales cíclicos Cansancio o fatiga del operador Partida fría Error de medición Desviación del material Desgaste del equipo En la tabla presentada más arriba se detallan los valores correspondientes a la cantidad de veces que se registró cada una de las causas que afectan al proceso, durante un período determinado. Para cada causa, se calculó el por centaje que representa en forma individual co n respecto al total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a menor. Una vez ordenada la tabla, se calculó el porcentaje acumulado. Con estos valores es posible obtener el siguiente gráfico:

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PARETO Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al 80% del porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:   

Cambios ambientales Rotación del operador Inestabilidad de la máquina Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este pro ceso, por lo que los esfuerzos destinado s a mejorarlo deberían concentrarse en estos 3 aspectos.

Elementos Básicos de Un Diagrama de Pareto

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