Tehnician Mecanic Intretinere Si Reparatii_2015

EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU” OLTENIŢA Nr. ______ din _________

PROIECT pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A COMPETENŢELOR PROFESIONALE PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI DE CALIFICARE PROFESIONALĂ NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI REPARAŢII

Tema:

REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA ARBORILOR ŞI OSIILOR

ÎNDRUMĂTOR: Elev: Clasa:

2013

1

EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS 1.Tema proiectului

1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Osii si arbori

6

4.1.Caracteristici tehnice.Clasificari

6

4.2.Clasificarea arborilor si osiilor

6

5.Materiale si tehnologii

10

5.1.Materiale utilizate

10

5.2.Elemente constructive

11

5.3.Fenomene de uzura.Cauze

13

5.4.Tipuri caracteristice de uzuri

14

5.5.Calitatea lubrifiantilor utilizati

15

6.Procese tehnologice de reparare a arborilor

16

6.1.Elementele proceselor tehnologice

16

6.2.Documentatia necesara elaborariiprocesului tehnologic

17

6.3.Reconditionarea arborilor prin sudare

18

6.3.1.Sudarea oxiacetilenica

19

6.3.2.Incarcarea prin sudare electrica

19

6.3.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma

20

6.3.4.Reconditionarea prin metalizare

21

6.3.5.Cromarea

23

6.3.6.Reconditionarea pieselor prin bucsare

24

7.Tehnologii generale aplicate

25

7.1.Sisteme de reparatii

25

7.2.Documentatia tehnologica

25

8.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea arborilor 8.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 10.Bibliografie

26 26 28

2

EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA ARBORILOR ŞI OSIILOR ” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3

EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare; 4

EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.

Comunicare si iteratie. Asigurarea calitatii. Igiena si securitatea muncii. Lucrul in echipa. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5

EXAMEN ATESTAT

4.ARBORI SI OSII 4.1.CARACTERISTICI TEHNICE.CLASIFICARI Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie, destinate să transmită un moment de torsiune in lungul axei lor şi să susţină piesele intre care se transmite acest moment. Părţile componente ale arborelui sunt : corpul arborelui (a); porţiunile de calare (b); porţiunile de reazem (c), numite şi fusurile arborelui.

Fig.4.1.1.Arbore.Parti componente Porţiunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se montează piesele susţinute de arbore, care pot fi: roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc. Aceste porţiuni se pot executa cilindrice şi mai rar conice; forma conică este preferată in cazul montărilor şi demontărilor repetate sau atunci cand se impune o centrare mai precisă a roţii pe arbore. Fusurile sunt materializate de părţile arborelui cu care acesta se reazemă in carcasă. In cazul lagărelor cu alunecare, se execută fusuri cilindrice, conice sau sferice; la lagărele cu rulmenţi, fusul se execută sub formă cilindrică, diametrul fusului alegandu-se in funcţie de diametrul interior al rulmentului.

4.2.CLASIFICAREA ARBORILOR SI OSIILOR Pentru lagărele cu rostogolire, fusurile se execută cilindrice relativ scurte – in cazul montării unui singur rulment cu corpurile de rostogolire dispuse pe un rand, sau mai lungi – in cazul montării a doi rulmenţi sau a unui rulment avand corpurile de rostogolire dispuse pe două sau mai multe randuri. Diametrele acestor fusuri se aleg după diametrul interior al rulmentului. Uneori, fusurile arborelui se execută conice avand conicitatea egală cu cea a alezajului rulmenţilor oscilanţi cu bile sau cu role butoi, rumenţilor cu role cilindrice de mărime mare etc. Pentru lagărele cu alunecare, fusurile se execută cilindrice, conice sau sferice, cele mai utilizate fiind fusurile cilindrice care au diametrul mai mic decat al treptei 6

EXAMEN ATESTAT

alăturate, pentru simplificarea montajului şi pentru obţinerea de umeri de sprijin pentru fixarea axială a lagărelor. Fusurile conice se folosesc pentru a avea posibilitatea reglării jocului din lagăr – prin deplasarea axială a arborelui – iar cele sferice doar in cazul unor arbori elastici, cu deformaţii de incovoiere foarte mari.

Clasificarea arborilor Arborii drepţi (fig.4.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosiţi in transmisiile mecanice. Sunt utilizaţi ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmisie (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai maşinilor unelte, unde servesc la fixarea organelor de lucru (sculelor). Secţiunea arborelui, pe lungime, care poate fi constantă sau variabilă in trepte, este determinată de repartiţia sarcinilor (momente de torsiune, momente de incovoiere, forţe axiale) de-a lungul axei sale şi de tehnologia de execuţie şi montaj. Pentru arborii care sunt solicitaţi numai la torsiune şi momentul de torsiune este distribuit pe toată lungimea acestora, se utilizează secţiunea constantă (fig.4.1.2, a). Pentru arborii solicitaţi la torsiune şi incovoiere, la care, de regulă, momentul de torsiune nu acţionează pe toată lungimea, iar momentul incovoietor este variabil pe lungimea acestora, fiind mai mic spre capete, se utilizează secţiunea variabilă in trepte (fig.4.1.2, b). Aceştia se apropie de grinda de egală rezistenţă, permit fixarea axială a organelor susţinute şi asigură un montaj uşor; se recomandă că piesele montate pe arborii in trepte să treacă liber pană la suprafeţele lor de montaj, pentru a se evita deteriorarea diferitelor suprafeţe şi slăbirea strangerii ajustajelor. 7

EXAMEN ATESTAT

Suprafeţele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.4.1.2, a şi b) sau canelate (fig.1.2, c). Arborii netezi se folosesc, cu precădere, in construcţia reductoarelor, iar arborii canelaţi in construcţia cutiilor de viteze.

Fig.4.1.2.Clasificarea arborilor Arborii drepţi se execută, de regulă, cu secţiunea plină. Atunci cand se impun condiţii severe de greutate sau atunci cand este necesară introducerea prin arbore a unui alt arbore (arborii coaxiali ai cutiilor de viteze planetare sau arborii cutiilor de viteze cu axe fixe ale unor tractoare, prin interiorul cărora trece arborele prizei de putere), aceştia se execută tubulari (fig.4.1.2, d). Domeniile de folosire a arborilor drepţi se referă la: reductoarele de turaţie de uz general, ansamblele transmisiei automobilelor şi tractoarelor (cutii de viteze, cutii de distribuţie, reductoare de turaţie, prize de putere etc.), utilajele tehnologice, arborii principali ai maşinilor unelte etc. Arborii cotiţi (fig.4.1.2, e) se folosesc in construcţia mecanismelor de tip bielămanivelă, pentru transformarea mişcării de translaţie in mişcare de rotaţie (la motoarele cu ardere internă) sau invers (la compresoare, prese, maşini de forjat). Aceştia au două sau mai multe fusuri paliere, dispuse pe lungimea arborelui, pentru a asigura o rigiditate mare construcţiei şi unul sau mai multe fusuri manetoane, de legătură cu biela (bielele mecanismului). Arborii cotiţi sunt prevăzuţi cu contragreutăţi, 8

EXAMEN ATESTAT

pentru echilibrarea statică şi dinamică, construcţia şi calculul lor fiind specifice domeniului de utilizare. Arborii flexibili (fig.4.1.2, f, g şi h) formează o grupă specială de arbori, la care axa geometrică are o formă variabilă in timp. Aceştia se folosesc pentru transmiterea momentelor de torsiune intre subansamble care işi schimbă poziţia relativă in timpul funcţionării. Sunt confectionaţi din cateva straturi de sarmă, infăşurate strans şi in sensuri diferite, sensul de infăşurare al ultimului strat fiind invers sensului de rotaţie al arborelui, pentru a realiza, in timpul transmiterii mişcării, strangerea straturilor interioare de către stratul exterior (fig.4.1.2, f). Pentru protecţia arborelui impotriva deteriorării şi a murdăriei şi pentru menţinerea unsorii consistente intre spire, arborele elastic se introduce intr-o manta metalică (fig.4.1.2, g) sau executată din ţesătură cauciucată (fig.4.1.2, h).Arborele flexibil se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor de capăt. Arborii transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristică fiind torsiunea, deşi uneori solicitarea la incovoiere poate fi predominantă.

Fig.4.1.3. In figura 4.1.3 sunt prezentate cateva exemple caracteristice de arbori: a-arbore cu axa geometrică dreaptă şi secţiune constantă; b- arbore cu secţiunea variabilă (in trepte); c—arborele principal al unui strung; 9

EXAMEN ATESTAT

d—arbore cotit cu un singur cot; e — arbore flexibil. Forma şi dimensiunile arborilor sint in funcţie, indeosebi, de rolul funcţional, repartizarea sarcinilor pe lungime, tehnologia de fabricaţie şi condiţiile de montaj impuse.

5.MATERIALE SI TEHNOLOGII 5.1.MATERIALE UTILIZATE Alegerea materialului din care se execută arborii este determinată de: tipul arborelui, condiţiile de rezistenţă şi rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagărelor), natura organelor montate pe arbore (roţi fixe, roţi baladoare etc.). Arborii drepţi se execută din oţeluri carbon obişnuite (pentru construcţii) şi de calitate şi din oţeluri aliate. Oţelurile aliate se folosesc numai in cazuri speciale: cand pinionul este confecţionat din otel aliat şi face corp comun cu arborele, la arbori puternic solicitaţi, la turaţii inalte, in cazul restricţiilor de gabarit, la osiile autovehiculelor etc; oţelurile aliate, tratate termic sau termochimic, se folosesc numai in măsura in care acest lucru este impus de durata de funcţionare a lagărelor, canelurilor sau a altor suprafeţe funcţionale. Pentru arborii drepţi , se recomandă: • oţeluri de uz general pentru construcţii , pentru arborii şi osiile care nu necesită tratament termic; • oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire şi oţeluri aliate de imbunătăţire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc.), pentru arbori mediu solicităţi şi durata medie de funcţionare a fusurilor şi a canelurilor; • oţeluri carbon de calitate de cementare şi oţeluri aliate de cementare (13 CrNi 30 etc.), pentru arbori puternic solicitaţi şi pentru arborii care funcţionează la turaţii inalte. Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici şi medii, se folosesc laminate rotunde, iar la producţia de serie semifabricate matriţate; pentru arborii de dimensiuni mari se folosesc semifabricate forjate sau turnate. Arborii drepţi se prelucrează prin strunjire, suprafeţele fusurilor şi ale canelurilor, urmand să se rectifice. Arborii cotiţi şi, in general, arborii grei se execută din fontă cu grafit nodular sau din fontă modificată, care conferă arborilor sensibilitate mai redusă la concentratorii de tensiuni, proprietăţi antifricţiune şi de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor, concomitent cu avantajul unor importante economii de material şi de manoperă; in alte cazuri se poate folosi fonta maleabila perlitică, fonta aliată sau oţelul turnat. Arborii cotiţi se execută prin turnare sau forjare. Semifabricatele forjate se obţin prin forjare in mai multe treceri şi incălziri, in matriţe inchise. Fusurile şi manetoanele se rectifică. 10

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.1.Arbore cotit Arborii flexibili se confecţionează din sarmă de oţel carbon, cu diametrul de 0,3 ... 3 mm, trasă la rece. Mantaua arborilor flexibili este metalică, putand fi prevăzută şi cu straturi de ţesătura şi cauciuc. Mantaua metalică se realizează dintr-o platbandă de oţel zincată, cu secţiune profilată, infăşurată, fiind etanşată cu şnur de bumbac. Mantaua din ţesătură cauciucată este formată dintr-un arc din banda de oţel, tratat termic, şi dintr-o tresă de bumbac acoperită cu cauciuc cu inserţii de ţesătură. Arborele flexibil se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor de capăt.

5.2.ELEMENTE CONSTRUCTIVE La proiectarea arborilor, o atenţie deosebită trebuie acordată formei constructive, care influenţează rezistenţa la oboseală, corectitudinea fixării axiale a organelor susţinute, tehnologicitatea şi costul acestora. In continuare, se prezintă măsuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de tensiuni, in funcţie de tipul concentratorului. Concentratorul trecere de secţiune (salturile de diametre)  rază de racordare, in cazul cand diferenţa intre trepte este mică (fig.5.2.1,. a);  două raze de racordare diferite (fig.5.2.1, b) sau racordare de formă eliptică, in cazul arborilor foarte solicitaţi (fig.5.2.1, c);  teşirea capătului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de secţiune (fig.5.2.1, d);  teşirea capătului treptei de diametru mare, combinată cu racordare la treapta de diametru mic (fig.5.2.1, e), pentru treceri de secţiune mari;  rază de racordare, combinată cu canal de descărcare pe treapta de diametru 11

EXAMEN ATESTAT

mare (fig.5.2.1, f);  rază de racordare, combinată cu executarea unei găuri pe treapta de diametru mare (fig.5.2.1, g);  canale de trecere, executate la capătul treptei de diametru mic (fig.5.2.1, h); la arbori de dimensiuni mari, se recomandă soluţia din fig.5.2.1, i;  degajare interioară, executată in treapta de diametru mare (fig.5.2.1, j);  canale de trecere, combinate cu degajare interioară (fig.5.2.1, k); soluţia asigură creşterea rezistenţei la oboseală, accesul pietrei de rectificat pe toată lungimea tronsonului de diametru mic şi un sprijin axial corect al organelor montate pe arbore;  rază de racordare, care necesită măsuri speciale: teşirea piesei susţinute (fig.5.2.1, l); intrebuinţarea de piese suplimentare (fig.5.2.1, m).

Fig.5.2.1.Diminuarea concentratorilor de tensiuni Concentratorul canal de pană sau caneluri  canalele de pană se recomandă să se execute cu capetele rotunjite (fig.5.2.1, n), fiind preferate canalele executate cu freze disc (fig.5.2.1, o); 12

EXAMEN ATESTAT

 se preferă arborii canelaţi cu ieşirea canelurilor racordată, la care diametrul exterior al porţiunii canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.5.2.1, p); Concentratorul presiune de capăt, din zonele de contact arbore – organe susţinute  ingroşarea porţiunii de calare (fig.5.2.1, r);  teşirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.5.2.1, s);  subţierea marginilor butucului (fig.5.2.1, t);  executarea canalelor de descărcare in arbore (fig.5.2.1, u) sau in butuc (fig.5.2.1, v).

5.3.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este singurul producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantului, poate avea loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor in contact. Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării suprafeţelor de contact. In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mixtă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magnetohidrodinamică ). Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor straturi subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In acest caz, stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin aderenţă). Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extremă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, segment-cilindru. Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand suprafeţele conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre suprafeţe. Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor ( pornire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade mult, schimbandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea 13

EXAMEN ATESTAT

simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă. Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci unul tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă. Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifiantului asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm = 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosimea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant. In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte mişcării relative a suprafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare. In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introducerea lubrifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.

5.4.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI A. Uzarea prin frecare Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor. Defectele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate. B. Uzarea de adeziune Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei cauzată de forţele moleculare sau atomice. O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari in lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele cuplei. C.Uzarea de abraziune. Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive intre suprafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in contact. Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracterul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare. D. Uzarea prin oboseală şi imbătranirea materialelor. Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente. 14

EXAMEN ATESTAT

Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru ale rulmenţilor şi pe flancurile roţilor. Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile, deoarece se poate produce şi ruperea. E. Uzarea prin coroziune Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezistenţa mecanică şi la oboseala a materialelor. In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a mediului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de oboseală ). La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori şi coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi dintre metale şi piese nemetalice.

5.5.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespunzătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice. Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a peliculei, fiind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu atat mai mare cu cat viscozitatea este mai mică. Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asigura o frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, care duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea ritmului de uzură chimică. In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichidă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.

15

EXAMEN ATESTAT

6.PROCESE TEHNOLOGICE DE REPARARE A ARBORILOR 6.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a procesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor, recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi rodarea utilajului, recepţia şi vopsirea lui. Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru restabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafeţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate. Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnologia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării. Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume:  cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi condiţii tehnice;  atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare curentă;  in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau compozite;  atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnologiei de recondiţionare. Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili metoda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozitive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării. 16

EXAMEN ATESTAT

6.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de constatare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare, cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau inlocuite. 1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in reparaţie şi cuprinde date care se referă la: · aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.; · pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.; · precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lucrări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie; · felul reparaţiei ce urmează a se efectua; · alte indicaţii. 2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia reparaţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asupra necesarului de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei. Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele: · desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează; · desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri; · desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu ajustajele recomandate; · caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care execută recondiţionarea; · normele tehnice de control şi recepţie; · volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat). a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recondiţionare. b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte metoda şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehnologică sau planul de operaţii. c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elemen17

EXAMEN ATESTAT

tului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat in desenul de execuţie. d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare. e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă precizarea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete, pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali. f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).

6.3.RECONDITIONAREA ARBORILOR PRIN SUDARE Datorită avantajelor pe care le prezintă, sudarea este un procedeu tehnologic de bază folosit in atelierele şi uzinele de reparaţii. La recondiţionarea pieselor privind imbinarea sau sudarea fusurilor şi crăpăturilor, precum şi pentru incărcarea cu material a părţilor uzate de la organele mobile se foloseşte sudarea oxiacetilenică sau electrică. De obicei, sudarea oxiacetilenică se foloseşte pentru recondiţionarea pieselor din fontă şi metale neferoase, iar sudarea electrică pentru incărcarea suprafeţelor uzate ale pieselor din oţel. Ca metode mai noi pentru incărcarea cu metal a pieselor uzate se foloseşte incărcarea sub strat de flux şi prin vibrocontact. Pentru a aprecia posibilităţile de sudare a fiecărui material trebuie să se ţină seama de următoarele insuşiri ale lor:  cu cat conductivitatea termică este mai mare, cu atat necesită un consum mai mare de căldură şi o metodă mai rapidă de sudare;  coeficientul de dilatare termică determinată (mai ales la fontă) producerea de tensiuni interne, fisuri etc.; 18

EXAMEN ATESTAT

 dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbere a unuia din componentele sale, se ingreunează sudarea;  metalele in stare topită absorb gazele;  rezistenţa electrică a metalelor e mult mai mare la temperatură ridicată;  conţinutul de carbon şi elemente de aliere ingreunează realizarea unei bune suduri. Pentru prevenirea formării oxizilor şi inlăturarea celor formaţi, se folosesc fluxuri care au compoziţia funcţie de materialul prelucrat.

6.3.1.SUDAREA OXIACETILENICA

Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudură este acetilena, care degajă cea mai mare cantitate de căldură in comparaţie cu hidrogenul, gazele de ţiţei etc. El se obţine cu ajutorul unor generatoare ce pot fi: cu carbid in apă, cu apă peste carbid şi prin contact. Ultimul tip este mai des folosit şi funcţionează prin cufundarea periodică a carbidului in apă. Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar incărcarea cu carbid de 5 kg, obţinandu-se debitul de 3500 l/h. Arderea acetilenei se realizează in curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel construită incat temperatura flăcării diferă in funcţie de zona de sudare. Sudarea se execută cu flacără secundară (zona II), deoarece aici temperatura este maximă. In cazul flăcării neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 – 1,2) există un nucleu puternic luminos şi bine conturat, alb şi de formă cilindrică. La sudarea cu exces de O2, flacăra devine oxidantă şi capătă o nuanţă albăstruie, iar nucleul şi conul acesteia se micşorează. Flacăra devine carburantă, in cazul excesului de acetilenă, nucleul alunginduse foarte mult spre zona a doua . Ca material de adaos se foloseşte sarmă şi vergele turnate, care vor fi lipsite de grăsimi, oxizi, zgură şi vopsea.

6.3.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare. Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată. Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din care a fost fabricată (tabelul 2.1).

19

EXAMEN ATESTAT

La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de flux, pentru a putea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului din aer. Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea pieselor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă 25-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor importante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care formează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feldspat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.). Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează metalul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).

6.3.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in procesul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi prelucrate prin alte procedee. 1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ; 2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi. Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ionizat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gazele dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze mari de curgere. Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre 20

EXAMEN ATESTAT

curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei. Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensificare a emisiunii termolectrice. De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de: gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.

6.3.4.RECONDITIONAREA PRIN METALIZARE Instalaţia de metalizare cu pulberi metalice este de tipul cu flacără (gaze) şi se compune din:  aparatura de metalizare, alcătuită din: pistol de metalizare, set diuze arzător, set complet de pulberi metalice (cu durităţi intre 20 – 65 HRC), reductoare de presiune, pastă izolantă ;  sursa de combustie, formată din recipiente de acetilenă şi oxigen;  sursa de aer comprimat pentru pulverizare;  instalaţiile auxiliare (de răcire, de control etc.). Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 – 0,5 MPa cand se foloseşte oxigen şi de 2 MPa cand se utilizează acetilenă. Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestecuri de metale – nichel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. – cu fondanţi in proporţie riguros stabilită pe cale experimentală.

Fig.6.3.4.1.Instalatia de metalizare Instalaţia este alcătuită dintr-un pistol de metalizat, un sistem de conducte pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat şi un motor de 21

EXAMEN ATESTAT

acţionare. Pistolul de metalizat are in componenţa două role de ghidare, una fixă si una reglabilă cu ajutorul unui şurub de reglare. Pistolul are in partea superioară un capac ce poate fi indepărtat pentru facilitarea accesului in zona de lucru a rolelor iar in partea inferioară este prevăzut cu o tijă pentru transportul amestecului oxigen-acetilenă. Capul pistolului este compus dintr-o diuză, piuliţa pentru fixarea diuzei şi un ramificator. Sistemul de acţionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaţie, arborele melcat şi roata melcata.

Fig.6.3.4.2.Pistol de metalizare Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania port-cuţit, in locul cuţitului de strung. Arborele de recondiţionat este amplasat şi fixat in universalul maşinii-unelte executand o mişcare de rotaţie iar mişcarea de avans este realizată de sania portcutit, pe care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaţia axului principal al maşinii unelte se alege astfel incat viteza periferică a piesei de metalizat să nu depaşească 1,5-2m/min, iar distanţa dintre punctul de topire si suprafaţa piesei va fi de minim 100 mm apoi se măreşte, pentru a se evita incalzirea excesivă a piesei. Materialul de adaos (sarma calibrată) este tras in interiorul pistolului de rola reglabilă si ghidat de rola fixă. Rolele au practicate cate un canal de ghidare prevăzut cu striaţii care ajută la tragerea sarmelor. Amestecul de oxigen-acetilenă este realizat in interiorul pistolului, in tija de amestec şi transportat către capul pistolului, in diuză. Flacăra oxiacetilenică, aprinsă de la o sursă externă, realizează topirea

22

EXAMEN ATESTAT

materialului in particule fine, sub formă de spray care este apoi pulverizat spre suprafaţa de metalizat de către jetul de aer comprimat. Ajuns in contact cu suprafaţa de recondiţionat, spray-ul se solidifică, realizand incărcarea pe suprafaţa dorită.

6.3.5.CROMAREA Cromul depus pe cale electrolitică are culoare argintieopacă şi este foarte dur (600 – 1200 HB). El se poate depune pe suprafaţa pieselor de recondiţionat fabricate din oţel, fontă, cupru, alamă, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are rezistenţă la coroziune mare, un coeficient de frecare mic, precum şi duritate şi rezistenţă la uzură mari. Rezistenţa la rupere a stratului scade odată cu creşterea grosimii lui. Odată cu creşterea grosimii stratului scade şi rezistenţa la oboseală, care poate fi restabilită dacă piesei i se aplică un tratament termic de revenire (la 150 – 250 0C timp de trei ore). Umectarea cu ulei a suprafeţei stratului de crom se face greu; din această cauză frecarea este semiuscată, dezavantaj eliminat la cromarea poroasă. Electrolitul folosit la cromare este o soluţie apoasă de anhidridă cromică (CrO3) cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii băii de cromare sunt insolubili şi se confecţionează din plumb pur sau aliaj de plumb şi stibiu Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face necesară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxidul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120. Micşorarea acestui raport duce la scăderea capacităţii de difuziune a electrolitului, precum şi a randamentului. Mărirea lui peste limita admisă sporeşte cantitatea de gaze degajată (hidrogen şi oxigen) şi favorizează apariţia fisurilor in stratul de crom depus. Concentraţia de anhidridă cromică şi acid sulfuric determină trei categorii de electrolit care conduc la randamente diferite şi proprietăţi specifice . Regimul electrolizei influenţează structura, proprietăţile şi aspectul exterior al stratului de crom depus. Densitatea de curent variază in limite largi intre 10 – 100 A/dm2 şi chiar pană la 200 A/dm2. Dacă densitatea de curent este mare durata operaţiunii se micşorează iar randamentul creşte. Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face necesară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxi23

EXAMEN ATESTAT

dul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.

6.3.6.RECONDITIONAREA PIESELOR PRIN BUCSARE Procedeul se utilizează pentru eliminarea uzurii suprafeţelor cilindrice – blocuri de cilindri, alezaje pentru rulmenţi, fusuri de arbori etc. Fusul de capăt al unui arbore uzat se prelucrează la un diametru mai mic pentru a fi adus la forma geometrică iniţială, presand apoi pe el o bucşă confecţionată, de regulă, din acelaşi material ca şi arborele. După presare, bucşa este prelucrată la exterior la diametrul nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se punctează sau se sudează pe partea frontală .Grosimea pereţilor bucşei este determinată de gradul de uzură al piesei de recondiţionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei geometrice şi de solicitările la care este supusă bucşa. De obicei, piesele de compensare se montează prin strangere. Presarea cu strangere mare a pieselor compensatoare, trebuie făcută prin incălzirea piesei cuprinzătoare sau prin răcirea piesei cuprinse. Imbinarea pieselor prin strangere, prin incălzire sau răcire este mult mai rezistentă decat prin presarea la rece, deoarece asperităţile de pe suprafeţele pieselor nu se distrug şi valoarea strangerii nu se micşorează. Dacă celelalte condiţii nu se schimbă, rezistenţa ajustajelor realizate prin incălzire (răcire) este de trei ori mai mare decat rezistenţa ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a strangerilor este de două ori mai mare, datorită intrepătrunderii rugozităţilor suprafeţelor in contact. Piesele se incălzesc la 100 – 150 0C in băi de ulei sau cu dispozitive electrice care asigură o incălzire uniformă. Cand sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare electrice sau arzătoare cu flacără Răcirea pieselor interioare in vederea presării se realizează in băi in care se găsesc substanţe cu punct de fierbere foarte scăzut. Pentru a uşura centrarea bucşei in timpul presării şi pentru a evita formarea rizurilor, muchiile arborelui şi alezajului trebuie să aibă o teşitură de 30 – 45 0. Presarea trebuie executată cu atenţie, incet, la inceput cu forţă mică – dacă presarea se execută la presă – sau cu lovituri uşoare de ciocan – dacă presarea se face manual, la ambele situaţii trebuie evitate dezaxările. Dacă bucşa trebuie să aibă duritatea mare, inainte de presare, ea este supusă tratamentului termic corespunzător. Recondiţionarea pieselor prin bucşare este un procedeu destul de complicat, de aceea se recomandă a fi aplicat cand recondiţionarea piesei la cota de reparaţie nu mai este posibilă. Se asigură totuşi calitatea pieselor recondiţionate şi nu necesită incălzire (care anulează caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).

24

EXAMEN ATESTAT

7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE 7.1.SISTEME DE REPARATII Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele :  Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.  Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.  Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.  Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor. Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

7.2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, calculul regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau planul de operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii, adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare redusă. Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă: 1. desenul de execuţie a piesei; 2. denumirea piesei; 3. materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat; 4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul folosit; 25

EXAMEN ATESTAT

5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată, dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota de reparaţie; 6. denumirea operaţiei de recondiţionare; 7. tehnologia sumară; 8. condiţii tehnice; 9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de control. Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru, normării tehnice şi a altor prescripţii. Planul de operaţii trebuie să cuprindă: 1. denumirea piesei; 2. utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare; 3. denumirea operaţiei; 4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.; 5. instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru; 6. dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare; 7. regimul de lucru şi norma de timp. Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp. Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul tehnologic), serveşte executantului in atelierul de prelucrare.

8.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA ARBORILOR 8.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . 26

EXAMEN ATESTAT

Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea alimentelor precum si fumatului;

27

EXAMEN ATESTAT

9.BIBLIOGRAFIE 1.Imagini

http://www.google.com

2.Reconditionarea arborilor http://www.scribd.com

28

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA GHIDAJELOR


2013 1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Ghidajele masinilor-unelte

6

4.1.Clasificarea ghidajelor

6

5.Tipuri constructive de ghidaje

9

6.Reglarea ghidajelor

12

7.Fenomene de uzura.Cauze

14


15


16

8.Procesul tehnologic de reparare si intretinere

16

8.1.Elementele procesului tehnologic

16

8.2.Documentatia necesara elaborarii procesului tehnologic de reparatii

17


19


19


19

10.Tehnologii de reparare a ghidajelor

21

10.1.Prelucrari mecanice prin aschiere

21

10.2.Incarcarea prin sudare electrica

23

10.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma

24

11.Controlul ghidajelor

25

12.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea ghidajelor

27

12.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 13.Bibliografie

27 29

2

EXAMEN ATESTAT


Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA GHIDAJELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3

EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5

EXAMEN ATESTAT

4.GHIDAJELE MASINILOR-UNELTE 4.1.CLASIFICAREA GHIDAJELOR Ghidajele maşinilor-unelte au rolul de a conduce în timpul funcţionării organele mobile, cum sunt: săniile, mesele, suporturile etc. şi de a susţine aceste organe. In funcţie de traiectoria după care se de- plasează organul mobil, se disting trei tipuri de ghidaje, şi anume :  ghidaje rectilinii (plane);  ghidaje cilindrice ;  ghidaje circulare. Ghidajele maşinilor-unelte se realizează prin combinarea a cel puţin două profile, care pot fi :  de acelaşi fel — numite ghidaje cu acelaşi profil;  combinaţii de profile — numite ghidaje combinate. Un cuplu de ghidare este format din mai multe suprafeţe active care indeplinesc diferite funcţii. Astfel se disting suprafeţele de conducere , care determină traiectoria organului mobil, suprafeţele de susţinere , ce suportă greutatea organului mobil şi suprafeţele de închidere care asigură poziţia în plan a acestuia. In majoritatea cazurilor, suprafeţele de închidere se realizează priu intermediul riglelor de închidere . Ghidajele rectilinii (plane). Aceste ghidaje asigură deplasarea în ambele sensuri a organului mobil după o traiectorie rectilinie.

Fig.4.1.1.Ghidaje cu profil plan In figura 4.1.1.sînt reprezentate două ghidaje cu profile plane folosite la maşinile de frezat longitudinale (fig. 4.1.1., a) şi la maşinile de rectificat grele (fig. 4.1.1., b). La aceste ghidaje, suprafeţele de conducere 1 sînt aşezate în plan vertical, iar cele de susţinere 2 şi de închidere 4, în plan orizontal. Pentru reglarea jocului în plan orizontal se folosesc penele de reglare 3. 6

EXAMEN ATESTAT

Ghidajul din figura 4.1.1., b nu are suprafaţă de închidere. Deoarece aceste ghidaje nu sînt autoreglabile, precizia maşinii-unelte este afectată de uzura lor, produsă în timp. Susţinerea şi conducerea organului mobil se realizează, în acest caz, de către cele două suprafeţe 1 şi 2 ale profilelor. Aceste ghidaje prezintă avantajul autoreglării. In schimb, folosirea combinaţiei de profile (A şi V) duce la complicaţii tehnologice deosebite. Acestea deoarece ajustarea prin răzuire a suprafeţelor de ghidare uzate, pentru a se obţine contactul pe ambele profile, reprezintă o operaţie extrem de grea. Ghidajele rectilinii, reprezentate în figura 4.1.2. , sunt formate din două profile în coadă de rîndunică, fiind folosite în cazul maşinilor de frezat, la ghidajele suportului portcuţit de la strunguri etc.

Fig.4.1.2. In cazul acestui tip de ghidaj, suprafeţele 1 şi 3 îndeplinesc funcţiile de conducere şi închidere, iar suprafeţele 2, funcţia de susţinere. Pentru reglarea jocului în plan orizontal se foloseşte pana de reglare 4. Ghidajele cilindrice. Aceste ghidaje asigură deplasarea organului mobil tot după o traiectorie rectilinie, dar, în unele cazuri, permit şi realizarea unei mişcări oscilatorii, în jurul axei profilului cilindric. In mod frecvent, aceste ghidaje se întîlnesc la maşinile-unelte de găurit radiale , pentru realizarea ghidării braţului pe coloana. Construcţia coloanei este astfel concepută îneît permite şi rotirea braţului în jurul axei geometrice a acesteia.

Fig.4.1.3.Masina de gaurit radiala 7

EXAMEN ATESTAT

Ghidajele circulare. Ele asigură realizarea traiectoriei circulare după care se deplasează organul mobil, şi sînt utilizate în cazul maşinilor-unelte la care organele mobile efectuează o mişcare de rotaţie în jurul unei axe verticale, cum sînt platourile strungurilor — carusel, capetele-revolver etc. , La proiectarea şi asamblarea acestor ghidaje trebuie să se ţină seama de faptul că este necesar să se asigure o mişcare circulară precisă, fără joc axial. Pentru aceasta se prevede posibilitatea de compensare a jocurilor rezultate din uzură.

Fig.4.1.4.Ghidaje circulare Profilele ghidajelor circulare (fig. 4.1.4) pot. fi : plane, plan-înclinate (numite şi unghiulare) şi biunghiulare (în V). Profilul plan (fig. 4.1.4, a) se utilizează la ghidajele circulare cu diametre mari (platourile strungurilor-carusel cu diametrul peste 2 000 mm). Ele nu asigură decît susţinerea organului mobil. Pentru conducere (ghidarea radială a organului mobil) trebuie prevăzut un ghidaj radial. Profilul unghiular (fig. 4.1.4, b) şi cel biunghiular (4.1.4, c) îndeplinesc ambele funcţii (susţinere şi conducere), fiind utilizate la strungurile-carusel şi la mesele circulare ale maşinilor de frezat, ale maşinilor de rectificat plan cu masă rotativă şi ale maşinilor de mortezat. In ceea ce priveşte execuţia, ghidajele circulare sînt mai simple decît celelalte tipuri de ghidaje şi deci mai uşor de prelucrat şi întreţinut.

Fig.4.1.5.Strungul carusel 8

EXAMEN ATESTAT

5.TIPURI CONSTRUCTIVE DE GHIDAJE Natura frecării dintre suprafeţele în contact ale organelor cuplului de ghidare (mobil şi fix) depinde de modul în caic se realizează acest contact. Dacă contactul este direct, frecarea este cu alunecare, iar ghidajele se numesc ghidaje fără elemente intermediare (de alunecare). Dacă contactul este indirect, adică între suprafeţele de ghidare ale elementului mobil şi cele ale organului fix se află elemente intermediare de tipul corpurilor de rostogolire, atunci frecarea este cu rostogolire, şi ghidajele se vor numi ghidaje cu elemente intermediare (de rostogolire). Ghidajele de alunecare. Aceste ghidaje sînt foarte mult utilizate în construcţia de maşini-unelte. Ele pot fi de două feluri: ghidaje dintr-o bucată (cu organul fix sau mobil) şi ghidaje aplicate (pe organul fix sau mobil). Ghidajele dintr-o bucată (fig. 5.1) fac corp comun cu batiul maşinii- unelte sau cu organul mobil, ceea ce presupune utilizarea unui singur material, comun, pentru confecţionarea acestora.

Fig.5.1.Ghidaj dintr-o bucata Ghidajele aplicate (pe organul fix sau mobil) se confecţionează obişnuit din oţel sau fontă de calitate superioară. Faţă de ghidajele dintr-o bucată, ghidajele aplicate prezintă următoarele avantaje :  durabilitate ridicată, ca urmare a folosirii materialelor cu calităţi superioare ;  posibilitate de prelucrare şi înlocuire mai uşoară în caz de uzură. Ca dezavantaj se subliniază necesitatea efectuării unor prelucrări suplimentare pentru fixarea acestora, scumpind în acest fel construcţia. Ghidajele aplicate pe batiu se fixează cu şuruburi. Pentru a asigura centrarea, cit şi descărcarea şuruburilor de eforturile transversale, îmbinarea se face, de obicei, cu canal şi pană (fig. 5.2., a).

9

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.2.Ghidaj cu canal si pana Pentru a se evita găurirea suprafeţei de ghidare, ghidajele cu profil în A ,se fixează cu şuruburi cu cap cilindric crestat şi locaş hexagonal (fig. 5.2., b), iar pentru fixarea ghidajelor cu profil plan se adoptă soluţiile din figura 5.3, a şi b. In figura 5.4 ,s-a exemplificat cazul unui ghidaj aplicat la organul mobil (sania capului-revolver al unui strung semiautomat).

Fig.5.3. Fig.5.4. In cazul batiurilor din oţel executate prin sudare, ghidajele se fixează tot prin sudare (fig. 5.5, a, b, c şi d).

Fig.5.5.Ghidaje sudate 10

EXAMEN ATESTAT

Ghidajele aplicate din materiale plastice asigură o deplasare uniformă, nesacadată, a săniilor maşinilor-unelte, îndeosebi în cazul vitezelor mici şi foarte mici de avans. Ca rezultat al experienţelor efectuate, ghidajele aplicate din materiale plastice îşi găsesc utilizarea la maşinile-unelte grele, cum sînt: strungurile plane, strungurilecarusel, maşinile de frezat longitudinale, maşinile de rabotat etc.

Fig.5.6.Strungul revolver Ghidajele de rostogolire. Aceste ghidaje au căpătat o răspîndire foarte mare în ultima perioadă, datorită frecării reduse a elementelor în contact şi a micşorării efortului necesar pentru deplasarea organului mobil. In funcţie de traiectoria după care se deplasează organul mobil, ghidajele de rostogolire se clasifică în : ghidaje pentru mişcare rectilinie şi ghidaje pentru mişcare circulară. In general, un ghidaj de rostogolire se compune din următoarele elemente : corpurile de rulare , care pot fi bile, role sau ace, căile de rulare , care la ghidajele rectilinii sînt formate din bare, iar la cele circulare din inele şi colivia .

Fig.5.7.Ghidaj de rostogolire 11

EXAMEN ATESTAT

Din punctul de vedere al contactului dintre corpurile de rulare şi căile de rulare, ghidajele de rostogolire se împart în :  ghidaje fără strîngerea prealabilă a corpurilor de rulare, aceasta realizîndu-se numai datorită greutăţii proprii a organului mobil;  ghidaje cu strîngere prealabilă, cu posibilitatea de reglare a ei prin intermediul unor dispozitive speciale.

6.REGLAREA GHIDAJELOR Ajustarea ghidajelor şi a pieselor mobile conjugate este o operaţie care necesită un volum mare de muncă. Pentru a simplifica operaţia de ajustare şi reglare a jocurilor dintre suprafeţele în contact, atît la montare cît şi în timpul funcţionării maşinii se prevăd pentru organul mobil dispozitive speciale de reglare (piesă de compensaţie). Astfel, pentru reglarea ghidajelor rectilinii se utilizează, în general, penele de reglare (cu profil dreptunghiular, trapezoidal sau de paralelogram). Ghidajele cu profil în A sau în V, fiind autoreglabile, nu reclamă utilizarea dispozitivelor de reglare. In schimb, pentru reglarea ghidajelor cu profil în coadă de rîndunică se pot utiliza mai multe soluţii constructive. Cele mai simple din punct de vedere tehnologic sînt penele cu profil de paralelogram (fig. 6.1).

Fig.6.1.Pana cu profil paralelogram

Fig.6.2.Pana cu profil trapezoidal

Această variantă prezintă inconvenientul că uzura penelor nu este constantă în lungul lor, ca rezultat al presiunii de contact mai mare în dreptul şuruburilor de reglare. Reglarea jocurilor cu ajutorul penelor cu profil trapezoidal (fig. 6.2) este mai bună, deoarece asigură o repartiţie mai uniformă a presiunii de contact şi deci o uzură mai redusă. In cazul variantei reprezentate în figura 6.2, a, jocul se reglează prin intermediul şurubului 1, după ce, în prealabil, s-a slăbit şurubul 2, iar în cazul variantei din figura 6.2, b, reglarea este determinată de mărimea adaosului intermediar 1.

12

EXAMEN ATESTAT

In figura 6.3 sînt reprezentate variantele folosite pentru reglarea ghidajelor cu ajutorul penelor înclinate (1 :40 pînă la 1 : 100). Deplasarea longitudinală a penelor 1 se face prin intermediul şuruburilor de reglare 2 (fig. 6.3, a, b, c şi d), care au posibilitatea să deplaseze penele (cu călcîi) în ambele sensuri. Un exemplu de preluare a jocului cu ajutorul unei pene înclinate 1 şi şurubului 2, în cazul ghidajelor în coadă de rîndunică, s-a reprezentat în figura 6.3, e. Dispozitivele de reglare cu pene au rigiditate scăzută, fapt ce influenţează negativ rigiditatea organului mobil, favorizînd apariţia vibraţiilor. Ghidajele dintr-o bucată se execută, în general, din aceleaşi materiale ca şi cele ale organului fix (batiu) sau ale celui mobil. In aceste cazuri, organul fix sau mobil al maşinii-unelte se execută din fonte superioare sau speciale, prin turnare. In cazul ghidajelor aplicate, organul fix sau mobil se execută dintr-un material ieftin, iar ghidajele dintr-un material calitativ superior primului (fonte aliate, oţeluri de calitate şi materiale plastice). Asamblarea mecanismelor cu mişcare de translaţie începe, în primul rînd, prin asigurarea preciziei necesare la asamblare, precum şi a poziţiilor reciproce ale pieselor ce se află în mişcare de translaţie. Piesele cu ghidaje şi piesele conjugate se aduc la locul de asamblare prelucrate definitiv sau necesitînd anumite operaţii de finisare. In cazul ghidajelor executate dintr-o bucată cu batiul, în cadrul secţiilor de montare se execută numai lucrările de finisare. La ghidajele aplicate (demontabile), asamblarea începe cu fixarea pe batiu a plăcilor ghidajelor. Plăcile lungi şi subţiri se fixează înainte de finisarea batiurilor, prin canal şi pană dreaptă sau în coadă de rîndunică şi şuruburi . Plăcile se execută cu un adaos de prelucrare, în vederea finisării. In majoritatea cazurilor, pentru mărirea rezistenţei la uzură, ghidajele din oţel se cementează şi se călesc sau se nitrurează. Ghidajele tratate termic se finisează după fixarea lor pe batiu prin rectificare sau prin rodare.

Fig.6.3.Variante de reglare a ghidajelor 13

EXAMEN ATESTAT

Plăcile de ghidare, groase şi rigide, se finisează înainte de montare. Poziţia precisă a ghidajelor se obţine însă prin rectificarea sau prin răzuirea suprafeţelor de fixare pe batiu . Acest procedeu se aplică, în special, în cazul plăcilor de ghidare nitrurate.

7.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este singurul producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantului, poate avea loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor in contact. Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării suprafeţelor de contact. In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mixtă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magnetohidrodinamică ). Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor straturi subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In acest caz, stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin aderenţă). Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extremă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, segment-cilindru. Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand suprafeţele conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre suprafeţe. Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor ( pornire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade mult, schimbandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă. 14

EXAMEN ATESTAT

Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci unul tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă. Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifiantului asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm = 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosimea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant. In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte mişcării relative a suprafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare. In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introducerea lubrifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.

7.1.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI A. Uzarea prin frecare Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor. Defectele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate. B. Uzarea de adeziune Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei cauzată de forţele moleculare sau atomice. O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari in lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele cuplei. C.Uzarea de abraziune. Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive intre suprafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in contact. Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracterul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare. D. Uzarea prin oboseală şi imbătranirea materialelor. Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente. Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru ale rulmenţilor şi pe flancurile roţilor. 15

EXAMEN ATESTAT

Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile, deoarece se poate produce şi ruperea. E. Uzarea prin coroziune Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezistenţa mecanică şi la oboseala a materialelor. In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a mediului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de oboseală ). La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori şi coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi dintre metale şi piese nemetalice.

7.2.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespunzătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice. Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a peliculei, fiind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu atat mai mare cu cat viscozitatea este mai mică. Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asigura o frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, care duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea ritmului de uzură chimică. In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichidă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.

8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE SI INTRETINERE 8.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a procesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor, recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi rodarea utilajului, recepţia şi vopsirea lui. Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru re16

EXAMEN ATESTAT

stabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafeţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate. Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnologia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării. Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume:  cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi condiţii tehnice;  atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare curentă;  in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau compozite;  atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnologiei de recondiţionare. Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili metoda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozitive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.

8.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de constatare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare, cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau inlocuite. 1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in reparaţie şi cuprinde date care se referă la: · aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.; · pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.; 17

EXAMEN ATESTAT

· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lucrări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie; · felul reparaţiei ce urmează a se efectua; · alte indicaţii. 2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia reparaţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asupra necesarului de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei. Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele: · desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează; · desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri; · desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu ajustajele recomandate; · caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care execută recondiţionarea; · normele tehnice de control şi recepţie; · volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat). a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recondiţionare. b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte metoda şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehnologică sau planul de operaţii. c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elementului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat in desenul de execuţie. d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare. e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă precizarea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se 18

EXAMEN ATESTAT

recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete, pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali. f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).


9.2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, calculul regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau 19

EXAMEN ATESTAT

planul de operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii, adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare redusă. Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă: 1. desenul de execuţie a piesei; 2. denumirea piesei; 3. materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat; 4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul folosit; 5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată, dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota de reparaţie; 6. denumirea operaţiei de recondiţionare; 7. tehnologia sumară; 8. condiţii tehnice; 9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de control. Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru, normării tehnice şi a altor prescripţii. Planul de operaţii trebuie să cuprindă: 1. denumirea piesei; 2. utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare; 3. denumirea operaţiei; 4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.; 5. instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru; 6. dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare; 7. regimul de lucru şi norma de timp. Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp. Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul tehnologic), serveşte executantului in atelierul de prelucrare.

20

EXAMEN ATESTAT

10.TEHNOLOGII DE REPARARE A GHIDAJELOR 10.1.PRELUCRARI MECANICE PRIN ASCHIERE Suprafeţele de alunecare ale ghidajelor se pot finisa prin : rabotare de netezire, frezare de netezire, broşare, răzuire, rectificare şi rodare. Rabotarea de netezire a ghidajelor, cu cuţite late, se foloseşte, în special, în cazul maşinilor-unelte grele, la care, datorită lungimii mari a acestora, nu este posibilă rectificarea. Metoda este utilizată la ghidajele netratate termic şi pentru orice fel de producţie. Rabotarea de netezire este un procedeu productiv şi ieftin, în comparaţie cu celelalte metode de finisare a ghidajelor. Prelucrarea finală a ghidajelor prin frezare este un procedeu foarte productiv, în special cînd se lucrează cu o freză cu mai mulţi dinţi. Calitatea şi precizia suprafeţelor obţinute prin acest procedeu sînt superioare, şi anume se poate obţine clasa a 8-a de calitate, iar abaterea de la planitatea suprafeţelor prelucrate poate 0,01—0,015 mm/1000 mm. Broşarea. Această metodă de finisare a suprafeţelor de ghidare se află încă în stadiul experimental. Procedeul se recomandă numai în cazul producţiei în serie mare, din cauza costului ridicat al sculei. Finisarea prin răzuire este foarte răspîndită, deoarece permite să se obţină suprafeţe precise ale ghidajelor de orice lungime şi construcţie. Răzuirea urmează de multe ori prelucrării de finisare prin rabotare sau frezare, operaţia realizîndu-se, în acest caz, mult mai uşor şi cu rezultate mai bune. Prin răzuire se urmăreşte să se realizeze :  prelucrarea definitivă a suprafeţelor de ghidare ale maşinilor-unelte şi mecanismelor foarte precise, pentru obţinerea unui număr de 18...25 pete (de vopsea sau luminoase) pe o suprafaţă de 25 X 25 mm2 ;  prelucrarea ghidajelor maşinilor-unelte foarte mari în lipsa unor maşini-unelte corespunzătoare ;  prelucrarea definitivă a ghidajelor ale căror particularităţi constructive exclud folosirea altor metode. Operaţia de răzuire se începe mai întîi cu prelucrarea ghidajului de referinţă (de bază) faţă de care se execută răzuirea celorlalte ghidaje. In acest scop, ghidajul de referinţă se prelucrează cît mai precis. Drept ghidaj de referinţă se alege ghidajul care este mai puţin solicitat. 21

EXAMEN ATESTAT

Locul de răzuire se indică cu ajutorul plăcii de tuşat (fig. 10.24) sau al riglei de tuşat (fig. 10.25) şi prin intermediul unei vopsele de control. Răzuirea de degroşare se face cu scopul de a se îndepărta urmele rămase de la prelucrarea anterioară şi a se asigura planitatea suprafeţei. Operaţia se execută prin aplicarea pe placă sau pe rigla de tuşat a unui strat subţire de vopsea şi determinarea suprafeţelor portante (se admit 12 .. 18 pete, pe un pătrat de 25 X 25 mm2). La finisare, suprafaţa portantă se determină după numărul petelor luminoase (20...25 pete, pe un pătrat de 25 X 25 mm2). Rectificarea este metoda cea mai productivă de prelucrare finală a suprafeţelor de ghidare şi, în acelaşi timp, cea mai răspîndită, ca urmare a multiplelor dezavantaje ale răzuirii : cost ridicat, imposibilitatea prelucrării suprafeţelor călite etc. Dezavantajele rectificării sînt:  necesitatea utilizării unei maşini-unelte speciale ;  limitarea lungimii ghidajelor care se rectifică, datorită lipsei unei maşini de rectificat corespunzătoare. Rodarea se foloseşte, în special, la prelucrarea foarte fină a suprafeţelor de ghidare ale maşinilor-unelte de înaltă precizie (de exemplu, de rectificat). Prin rodare se obţine o creştere a preciziei dimensionale şi de formă, o foarte bună etanşare a două piese conjugate, cum sunt cepul unui robinet cu corpul său, supapa cu scaunul său etc. Cînd se urmăreşte etanşarea perfectă a două piese conjugate, ele se rodează împreună, iar cînd se urmăreşte obţinerea unei forme geometrice cât mai perfecte sau a unei înalte precizii dimensionale, piesa respectivă se rodează cu ajutorul unei scule de formă şi dimensiuni corespunzătoare pe care se depune pulberea sau pasta abrazivă. Condiţia care trebuie îndeplinită în asemenea cazuri, în afară de formă şi dimensiuni, este ca scula să fie executată dintr-un metal mai moale decît piesa de prelucrat (fontă moale, oţel moale, cupru, alamă, etc.). În primul caz rodarea se face prin deplasarea reciprocă a pieselor între ele, iar al doilea caz prin deplasarea relativă a piesei şi sculei cu care se prelucrează. În urma acestei deplasări, are loc o acţiune mecanică de măcinare a proeminenţelor suprafeţelor respective de către particulele abrazive şi în felul acesta se obţin suprafeţe cu un aspect mai uniform sau cu un aspect uniform lucios. Rodarea se poate executa numai după prelucrări care asigură o oarecare precizie şi deci adaosuri de prelucrare foarte mici (0,01—0,02 mm) cum sunt :strun jirea cu diamant, alezarea, rectificarea etc. La rodare, mişcarea poate fi combinată(rotaţie şi translaţie) sau simplă, numai rotaţie sau numai translaţie. Suprafeţele supuse rodării pot avea diferite forme: plane,cilindrice, conice, profilate.Rodarea se aplică la finisarea de:robinete,supape,injectoare,batiuri . 22

EXAMEN ATESTAT

Tehnologia rodării. Dacă rodarea se execută după o prelucrare îngrijită în urma căreia adaosul de prelucrare nu este mai mare de 0,02 mm, ea se poate efectua într-o singură fază. În caz contrar, ea trebuie executată în două faze şi anume : o rodare prealabilă şi o rodare definitivă. La rodarea prealabilă, se folosesc pulberi abrazive cu granulaţie mai mare sau paste grosolane care au drept scop îndepărtarea celei mai mari părţi din adaosul de prelucrare. La rodarea definitivă, se folosesc pulberi mai fine (micropulberi) sau paste fine, această fază avînd drept scop îndepărtarea restului adaosului de prelucrare şi obţinerea unor suprafeţe cu calităţi corespunzătoare. În vederea rodării, abrazivul se amestecă cu lubrifiant corespunzător şi se depune într-un strat subţire pe una din piese. În cazul rodării cu paste, acestea se diluează cu un solvent într-un vas de sticlă sau porţelan şi se amestecă bine pînă ce se obţine un fluid consistent. Pasta sau pulberea pregătită se depune pe piesă după ce aceasta a fost umezită cu petrol pentru a avea o bună aderenţă. Astfel pregătită, piesa se suprapune cu perechea ei care este fixă şi se mişcă într-un anumit mod, exercitîndu-se totodată asupra ei o uşoară presiune. În general, se execută mişcări de rotaţie combinate cu translaţie, astfel că traiectoria fiecărei granule abrazive la mişcarea următoare să nu coincidă cu cea anterioară. Abrazivul care după un număr de mişcări îşi pierde calităţile aşchietoare se îndepărtează cu o cârpă curată şi se depune un strat nou de abraziv. Operaţia se repetă până ce se obţin rezultatele prescrise. Verificarea se face trasând cu creta sau cu creionul linii longitudinale pe suprafaţa uneia din piese şi deplasarea reciprocă de 2-3 ori a pieselor între ele. Calitatea se apreciază după mărimea porţiunilor de linie care au dispărut în urma frecării pieselor. O suprafaţă corect rodată nu trebuie să prezinte zgârieturi sau pete lucioase. Operaţia de rodare se termină atunci când, pe o suprafaţă de 25x25 mm2 se obţin 4-5 pete mare.Anterior, suprafaţa se poate prelucra prin răzuire. După fiecare succesiune de mişcări, se demontează suprafeţele, se spală cu petrol, se şterg şi se continuă operaţia de rodare cu pastă proaspătă. La terminarea operaţiei de rodare,suprafeţele se spală cu petrol pentru a elimina orice urma de impuritate.

10.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare. 23

EXAMEN ATESTAT

Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată. Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din care a fost fabricată (tabelul 2.1).

La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de flux, pentru a putea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului din aer. Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea pieselor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă 25-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor importante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care formează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feldspat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.). Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează metalul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).

10.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in procesul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi prelucrate prin alte procedee. 1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ; 2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi. Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ionizat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gazele dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp 24

EXAMEN ATESTAT

ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze mari de curgere. Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei. Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensificare a emisiunii termolectrice. De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de: gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.

11.CONTROLUL GHIDAJELOR Suprafeţele ghidajelor batiului trebuie să îndeplinească condiţii severe în ceea ce priveşte formelor geometrice care formează bazele principale ale batiului .  exactitatea poziţiei lor reciproce (paralelismul, perpendicularitatea etc.);  precizia dimensiunilor geometrice care leagă suprafeţele ;  calitatea suprafeţelor. Verificarea rectilinităţii. Se execută cu ajutorul nivelei cu bulă de aer . Nivela se deplasează succesiv de-a lungul suprafeţei de ghidare, înregistrînd pentru fiecare porţiune abaterea de la rectilinitate. Pentru verificarea rectilinităţii ghidajelor cu lungimi mai mari de 1 600 mm, se recomandă utilizarea aparatelor optice. Metodele optice de verificare a rectilinităţii sînt numeroase, cele mai răspîndite fiind metoda vizării directe şi metoda autocolimaţiei. Verificarea prin metoda vizării directe (colimatiei) se face aşezînd pe ghidajul 1, luneta 2 şi colimatorul 3 (fig. 11.1).

25

EXAMEN ATESTAT

Fig.11.1. Colimatorul este format din obiectivul 4, în focarul căruia se află două fire reticulare luminate de sursa 5. Fasciculul de raze de lumină paralele care ies din colimator, intrînd în lunetă, proiectează în planul ei focal imaginea firelor reticulare. Această imagine, împreună cu imaginea celor două fire reticulare ale lunetei, se examinează prin ocularul 6. Abaterile de la rectilinitate se măsoară în felul următor : luneta şi colimatorul se aşază la capetele ghidajului, astfel încît imaginea ambelor perechi de fire reticulare, care se văd în ocular, să coincidă; apoi se deplasează colimatorul de-a lungul ghidajelor, citindu-se abaterile unghiulare, care se exprimă prin deplasarea perechilor de fire reticulare ale colimatorului şi lunetei. Procedeul permite verificarea rectilinităţii atît în plai: orizontal cît şi în plan vertical. Verificarea prin metoda autocolimaţiei (fig. 11.2.). Pe ghidajul maşinii- unelte 1 se aşază luneta autocolimatoare 2 şi oglinda plană 3. Luneta autocolimatoare 2 este prevăzută cu o sursă de lumină 4, care luminează placa de sticlă cu fire reticulare 5, aşezată înclinat faţă de axa optică a lunetei.

Fig.11.2. Obiectivul lunetei 6 proiectează, pe oglinda 3, firele reticulare ale plăcii 5, iar aceasta le reflectă înapoi în lunetă, vizarea lor făcîndu-se cu ajutorul micrometrului ocular 7. Dacă poziţia oglinzii 3 este strict perpendiculară pe axa optică a lunetei 2, 26

EXAMEN ATESTAT

firele reticulare ale plăcii 5 coincid cu cele reflectate, ceea ce indică absenţa abaterii de la rectilinitate. Orice abatere de la această poziţie determină deplasarea firelor reticulare reflectate. După îndepărtarea plăcii de pe suprafaţa de ghidare, se examinează repartiţia petelor rezultate în urma contactului, pe unitatea de suprafaţă, repartiţie care trebuie să fie uniformă şi de o anumită valoare dată. Verificarea poziţiei reciproce a suprafeţelor de ghidare. Această verificare se rezumă, de obicei, la controlul paralelismului sau al perpendicularităţii suprafeţelor. Cea mai simplă metodă pentru verificarea paralelismului suprafeţelor de ghidare constă în deplasarea pe cele două suprafeţe ale ghidajelor a unei plăci de control. Paralelismul se apreciază prin observarea petelor de vopsea rezultate în urma deplasării plăcii de control. In figura 11.3 sînt reprezentate dispozitivele folosite pentru verificarea paralelismului şi a perpendicularităţii suprafeţelor de ghidare.

Fig.11.3. Pentru controlul ghidajelor se folosesc, destul de des, metode combinate, prin care se verifică concomitent, cu aceleaşi mijloace de verificare, mai mulţi parametri, cum ar fi : precizia formelor geometrice, poziţia lor reciprocă şi chiar precizia dimensiunilor, care poziţionează diferitele suprafeţe.

12.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA GHIDAJELOR 12.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . 27

EXAMEN ATESTAT

Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea alimentelor precum si fumatului;

28

EXAMEN ATESTAT

13.BIBLIOGRAFIE 1.Imagini

http://www.google.com

2.Reconditionarea arborilor http://www.scribd.com 3.Tehnologia asamblarii si montajului Editura Didactica si Pedagogica

Gheorghe Ion s.a. 1978

29

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA MECANISMELOR DE RIDICAT. SCRIPEŢI ŞI PALANE ÎNDRUMĂTOR: Elev: Clasa:

2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Masini de ridicat si transportat

6

4.1.Generalitati

6

5.Masini de ridicat.Macarale

8

5.1.Tipuri constructive

8

5.2.Sisteme de actionare

9

6.Mecanisme si instalatii de ridicat

10

6.1.Sisteme de scripeti si palane

11

6.2.Palanul mecanic cu lant

14

6.3.Electropalane

16

7.Importanta si sarcinile repararii utilajului

17

8.Intretinerea si repararea masinilor de ridicat si transportat

19

8.1.Organele flexibile

20

8.1.1.Franghiile

21

8.1.2.Cablurile

21

8.1.3.Lanturile

21

8.1.4.Fixarea franghiilor, cablurilor si lanturilor

22

8.2.Organe pentru ghidarea si actionarea elementelor flexibile

24

8.2.1.Role pentru franghii si cabluri

24

8.2.2.Role si roti pentru lanturi

25

8.2.3.Tobe pentru franghii, cabluri si lanturi

25

9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea masinilor de ridicat si transportat 10.Bibliografie

27 29

2

EXAMEN ATESTAT


Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MECANISMELOR DE RIDICAT.SCRIPETI SI PALANE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3

EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare; 4

EXAMEN ATESTAT



5

EXAMEN ATESTAT

4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORTAT 4.1.GENERALITATI Maşinile de ridicat şi transportat joacă un rol foarte important in diferitele ramuri de producţie. Actualmente, la aceste maşini, este folosită aproape exclusiv acţionarea electrică. Acţionarea electrică a contribuit in mare măsură la perfecţionarea instalaţiilor de ridicat şi transport din punctul de vedere al siguranţei in funcţionare şi al productivităţii. Ca exemplu pentru unele din utilizările mai importante ale maşinilor de ridicat şi transportat se poate aminti:  in siderurgie: poduri de transbordare pentru cocs, minereuri şi adausuri, macarale pentru incărcarea cuptoarelor Simens-Martin, ascensoare pentru furnale inalte, şi diferite tipuri de poduri rulante;  în metalurgia prelucrătoare: macarale rotitoare şi poduri rulante;  in domeniul construcţiilor: macarale turn şi escavatoare;  in centralele electrice: poduri rulante in sălile de maşini, instalaţii pentru descărcarea combustibilului din vagoane de cale ferată sau din şlepuri şi pentru repartizarea in depozit şi instalaţii pentru ridicarea combustibilului in silozurile inalte; in acest scop se folosesc poduri de transbordare, screpere, benzi de transport, elevatoare cu cupe, jgheaburi cu racleţi, melci de transport, monorailuri şi ascensoare;  in porturi: instalaţii de transbordare foarte mari, unde greutăţile ridicate ating sute de tone;  in clădiri inalte: ascensoare pentru persoane. Instalatiile de transportat si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea productivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice, ceea ce impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si modernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea productiei, prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de încarcare descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transporturilor. Paletizarea este operatia de mecanizare a transportului de marfuri pe platforme simple sau duble manevrate cu ajutorul electrocarelor si al stivuitoarelor. Pachetizarea este operatia de mecanizare a manipularii, trasportului si depozitarii unui grup de marfuri strânse între ele printr-o legatura. Containerizarea este sistemul de ambalare format din rame, lazi, containere, etc. care serveste în mod repetat la transportul mecanizat. Pentru aplicarea paletizarii si containerizarii sarcinile de transportat si ridicat trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manipularii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere dimensional, paletele (de uz general sau special) respectiv containerele (universale sau 6

EXAMEN ATESTAT

speciale), sunt modulate dupa standarde în vederea efectuarii operatiilor de manipulare, depozitare si transport. Masinile de ridicat si transportat sunt utilizate pentru manipularea sarcinilor între limitele unei încaperi sau ale unui teren liber. Spre deosebire de transportul îndepartat (feroviar, rutier, aerian) care transporta sarcini la distante mari, dispozitivele de ridicat si transportat, deplaseaza sarcinile pe distante relativ scurte si numai în anumite cazuri ele pot atinge distante mari (asigurarea unei comunicatii permanente între doua sau mai multe puncte legate prin procesul de productie). Transportul aferent unei întreprinderi cuprinde operatii de manipulare a sarcinilor în exteriorul sau în interiorul sau. Transportul exterior serveste pentru aprovizionarea cu materii prime, semifabricate, combustibili precum si desfacerea productiei finite sau eliminarea deseurilor. Transportul interior serveste la distributia materiilor prime, semifabricatelor, pentru executarea operatiilor de transport între unitatile de lucru legate prin procesul de productie precum si pentru aducerea productiei finite si a deseurilor la punctele de încarcare-descarcare ale sistemului de transport exterior. Operatiile de acest gen constau nu numai din operatia de transport propriu zisa, ci si din operatiile de încarcare si descarcare a sarcinilor pe organele ce poarta dispozitivele de ridicat si transportat, asezarea lor în depozite sau pe masinile unelte care efectueaza diversele operatii tehnologice. Pentru executarea operatiilor de încarcare si descarcare unele masini de ridicat si transportat sunt prevazute cu organe speciale pentru apucarea sarcinilor (electromagneti, graifare), altele sunt deservite de masini si instalatii auxiliare speciale, altele necesitând o deservire manuala. Transportul intern cuprinde la rândul sau transportul dintre ateliere si transportul în interiorul atelierului (depozitului). O categorie speciala a transportului din interiorul atelierului il constituie transportul dintre doua operatii tehnologice succesive care executa deplasarea produselor de la o instalatie de prelucrare la alta, fiind strâns legat de executarea operatiilor tehnologice din atelier sau fabrica. Transportul dintre operatii joaca un rol important în productia de serie asigurând legatura dintre instalatii si masini unelte independente, înlesnind procesul de productie al atelierului dupa un anumit ritm de lucru.

7

EXAMEN ATESTAT

5.MASINI DE RIDICAT.MACARALE 5.1.TIPURI CONSTRUCTIVE Macaralele sunt instalatii de ridicat utilizate la manipularea sarcinilor prin ridicarea neghidata pe verticala si deplasarea pe orizontala a acestora. Gradul de complexitate al unei macarale depinde de numarul miscarilor si de mijloacele cu care se realizeaza aceste miscari, adaptate în general la necesitatile tehnologice ale fluxului de lucru în care este integrata macaraua. Dintre acestea putem aminti: a) Macarale rotitoare stationare:cu contrafixa; de perete cu tirant; cu coloana rotitoare; cu coloana fixa; cu placa turnata. b) Macarale cu deplasare pe sina de ghidare: macarale consola; macarale de tavan; macarale velociped; macarale turn; macarale portal. c) Macarale cu deplasare pe cai fara sina: macarale montate pe carucioare manuale sau mecanice; macarale montate pe autocamioane macarale montate pe tractoare; macarale autopropulsate. d) Macarale de cale ferata sau pe senile: e) Macarale cu platforme rulante; cu grinda suspendata; poduri rulante cu o singura grinda principala; poduri rulante cu doua grinzi principale; macarale capra si semicapra.

Fig.5.1.1,Macara pe senile.Palane

Fig.5.1.2.Automacara.Palane

8

EXAMEN ATESTAT

5.2.SISTEME DE ACTIONARE In timpul funcţionării, o maşină de ridicat poate avea mişcări de translaţie în plan vertical (ridicare şi coborîre), mişcări de translaţie în plan orizontal şi mişcări de rotaţie. Mecanismele care realizează aceste mişcări pot fi acţionate manual sau mecanic. Acţionarea manuală se utilizează de obicei pentru mecanisme de ridicat cu capacităţi de ridicare mici şi pe distanţe scurte. Dispozitivele pentru acţionare manuală pot fi, funcţie de tipul mecanismului de ridicat, manivele simple, manivele de siguranţă, roţi de manevră pentru lanţ, cabluri sau lanţuri legate direct de elementele maşinii. Sarcina maximă la care poate fi folosită acţionarea manuală este 200 kN, aceasta datorită forţei limitate a omului. Acţionarea mecanică este astăzi foarte răspîndită şi utilizează maşini cu abur sau motoare cu ardere internă, instalaţii cu acţionare hidraulică sau pneumatică şi motoare electrice. Acţionarea cu abur se foloseşte în special la macaralele de cale ferată şi la macaralele plutitoare. Ea se caracterizează printr-o manipulare simplă, întreţinere şi reparare uşoară, siguranţă mare în exploatare. Dezavantajele acţionării cu maşini cu abur sînt: durata de punere în funcţiune relativ mare (40—50 min), consum neproductiv de combustibil în perioada întreruperii lucrului, dimensiuni de gabarit mari, pericol de incendiu în locurile cu material inflamabil, randamentul instalaţiei cazanmaşină scăzut. Acţionarea cu motoare cu ardere internă este utilizată la macaralele deplasabile pe căi fără şine (automacarale, macarale pe şenile, macarale pe tractoare) şi la macaralele de cale ferată (macarale montate pe vagon). Avantajele acţionării cu motoare cu ardere internă sînt: punerea rapidă în funcţiune, gabarit relativ mic, înlăturarea pericolului de incendii, randament mai bun comparativ cu acţionarea cu abur. Dintre dezavantajele acţionării cu motoare cu ardere internă se menţionează: motoarele nu pot porni sub sarcină, ceea ce impune montarea unui ambreiaj cu fricţiune între motor şi mecanism, precum şi necesitatea unui personal cu calificare superioară pentru deservirea maşinii. Pentru acţionare se pot folosi motoare cu benzină sau motoare diesel. Acţionarea hidraulică este caracteristică mecanismelor de ridicat cu capacitate de ridicare mare, la înălţimi reduse (cricuri hidraulice). Ele au o mişcare liniştită, fără şocuri şi prezintă siguranţă mare în exploatare. Instalaţiile de acţionare hidraulică au însă randament scăzut, costul instalaţiei este ridicat şi necesită cheltuieli mari pentru întreţinere şi reparaţii.

9

EXAMEN ATESTAT

Acţionarea pneumatică se foloseşte de obicei numai la maşinile de ridicat care funcţionează în încăperi cu materiale explozive. Caracteristica acestui tip de acţionare constă în posibilitatea obţinerii unui număr mare de conectări pe oră, mai mare chiar decît la acţionarea electrică. Dezavantajele instalaţiilor de acţionare pneumatică sînt: construcţia complicată a distribuitoarelor de aer — deci cost ridicat şi distanţa relativ mică pe care se poate deplasa sarcina. Acţionarea electrică este cea mai răspîndită, deoarece oferă o serie de avantaje faţă de mijloacele de acţionare prezentate anterior. Instalaţiile electrice de acţionare prezintă deplină siguranţă în exploatare, sînt economice, au comandă uşoară şi comoda (comanda se poate realiza la distanţă) şi permit reglarea vitezei sub sarcină în limite largi. Fiecare mecanism al maşinii poate fi acţionat cu motor separat. In cazul acţionării electrice se poate folosi atît curent continuu cît şi curent alternativ.

6. MECANISME Şl INSTALAŢII DE RIDICAT Mecanismele şi instalaţiile de ridicat utilizate în mod frecvent in întreprinderile constructoare de maşini şi în atelierele de întreţinere şi reparaţie pot fi grupate în: mecanisme de ridicat simple, ascensoare şi macarale.

Fig.6.1.Palane cu lant 10

EXAMEN ATESTAT

6.1.SISTEME DE SCRIPETI SI PALANE Scripeţii şi angrenajele fac legătura dintre sursa de energie şi sarcină, introducînd între acestea un factor de multiplicare sau de demultiplicare. La maşinile şi instalaţiile de ridicat se folosesc scripeţi ficşi, mobili, precum şi combinaţii de scripeţi. Scripeţii ficsi numiţi şi scripeţi de ghidare, se compun dintr-o rolă , care se roteşte liber pe un ax, susţinut de o furcă . Dacă se neglijează frecările F=Q, In practică, la orice scripete există pierderi prin frecarea rolei pe ax şi prin rigiditatea organului flexibil de tracţiune. Din cauza rigidităţii cablului, acesta ia forma din figura , adică se măreşte braţul de pîrghie al sarcinii Q şi se micşorează braţul de pîrghie al forţei active F cu valoarea e; datorită acestor pierderi, pentru ridicarea sarcinii Q, forţa P trebuie să fie mai mare decît aceasta, adică F= Q/η = εQ

[daN]

în care: η- este randamentul scripetelui.

Fig.6.1.1.Scripeti(a-scripete fix; b-scripete mobil) Cele mai intalnite sisteme de scripeti sunt:palanul exponential, palanul factorial si palanul diferential.

11

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.1.2.Palanul exponential

Fig.6.1.3.Palanul factorial

Cele mai reprezentative tipuri de palane sînt: palanul factorial, palanul diferenţial,palanele acţionate manual şi electropalanele.

Fig.6.1.4.Palane cu 2 si 3 scripeti

Fig.6.1.5.Palan vertical 12

EXAMEN ATESTAT

Palanul este un mecanism format din mai mulţi scripeţi ficşi şi mobili, montaţi pe cel puţin două axe, cu ajutorul căruia se poate ridica o sarcină, folosindu-se o forţă mai mică decît greutatea sarcinii. Palanul exponential este constituit dintr-un scripete fix si un numar, n de scripeti mobili. Palanul factorial este constituit din doua mufle: una fixa si una mobila, fiecare cu un numar egal de scripeti montati pe aceeasi furca. Palanul factorial este folosit mai rar separat, cel mai frecvent fiind înglobat în construcţia unei maşini de ridicat, pentru a realiza distribuirea sarcinii de ridicat pe mai multe ramuri de cablu, în timp ce ramura activă a cablului se înfăşoară pe un fir activ la palanele simple sau pe două fire active la palanele gemene. Palanul factorial simplu , realizează împărţirea sarcinii Q pe mai multe ramuri de cablu prin rolele montate fix (mufla fixă ) şi prin rolele montate într-o carcasă împreună cu cîrligul de ridicare mufla mobilă . Palanele factoriale gemene au avantajul că asigură o ridicare perfect verticală a sarcinii Q.

Palanul diferential numit si macara diferentiala este constituit dintr-un troliu cu roti solitare de raze R si r si un scripete mobil de raza r1

Fig.6.1.6.Palanul diferential Palanul diferenţial este folosit, în special, în industria construcţiilor de maşini la lucrări de reparaţii sau de montaj pentru sarcini nu prea mari. Sarcina nominală a 13

EXAMEN ATESTAT

palanelor diferenţiale cuprinde o gamă de la 250 la 12 500 daN. Randamentul este mic η ≈ 0,35. Planul diferenţial este alcătuit dintr-un lanţ calibrat fără sfîrşit, care se înfăşoară pe cele două roţi de lanţ , solidarizate pe acelaşi ax şi pe roata , asamblată cu cîrligul de suspendare a sarcinii.

6.2.PALANUL MECANIC CU LANT Palanul mecanic cu lant este un dispozitiv de ridicare portabil usor de manevrat cu ajutorul unui lant manual. Se poate folosi in ateliere de reparatii, ferme, pe santiere de constructii, docuri sau in depozite pentru instalare de echipamente, dar si pentru incarcarea sau descarcarea de marfuri. Este util pentru ridicarea mai ales din locurile unde nu exista o retea electrica disponibila. Se poate atasa unui carucior de macara de orice tip ca un palan cu lant mobil. Se potriveste sistemului de transport cu macara mobila sau pivotanta.     

Caracteristici : utilizare sigura cu intretinere minima; eficienta ridicata cu efort manual scazut; greutate scazuta si manevrabilitate; aspect placut si dimensiuni mici; durata lunga in exploatare. Pentru a folosi palanul trebuie intai sa agatati carligul superior de un inel metalic, o grinda sau o structura de rezistenta care sa permita sustinerea unei greutati mai mari decat cea a sarcinii si a palanului impreuna. Sarcina trebuie agatata numai de carligul inferior. Tragand lantul de manevra de una din parti, carligul inferior va cobori. Tragand de cealalta parte, carligul (impreuna cu sarcina) se va ridica.

Fig.6.2.1..Palan cu lant 14

EXAMEN ATESTAT

INSTRUCTIUNI DE UTILIZARE Amplasati palanul mecanic pe o suprafata curata, plana si fixa. In prima faza de instalare este indicat sa aveti o persoana de asistenta care sa va ajute la sustinerea si prinderea palanului mecanic. Inainte de ridicare sarcina trebuie sa fie plasata vertical sub palan. Verificati intotdeauna siguranta si carligul inainte de a incepe actionarea palanului cu lant. Verificati buna functionare a palanului inainte de a incepe lucrul cu acesta. Asigurativa ca carligul superior este bine agatat si ca nu se poate desface in timpul utilizarii palanului. Asigurativa inainte de a ridica sarcina, ca acesta nu isi modifica centrul de greutate si nu se poate desprinde si cadea din carlig in timpul sidicarii. Nu utilizati palanul mecanic daca carligul este alungit, deformat sau daca siguranta carligului lipseste. Asigurati-va ca sarcina este ridicata direct de catre palan si ca lantul este corect pozitionat pentru a transporta incarcatura in conditii de siguranta. Nu incercati niciodata sa ridicati o sarcina cu greutatea mai mare decat cea admisa si recomandata de catre producatorul palanului. Aveti in vedere ca sarcina sa nu fie lasata sa cada agatata in carlig. Exploatarea palanului este permisa numai daca acesta este suspendat in mod corespunzator, asigurandu-se prin aceasta ca in cursul ridicarilor si al transportului ramura de lant care iese din palan sa poata iesi usor sub influenta propriei sale greutati. Neluarea in seama a acestei indicatii conduce la incurcarea lantului si prin aceasta la distrugerea palanului. ATENTIE! Pentru protectia palanului, atunci cand este folosit in mediul exterior se recomanda sa nu fie expus la ploaie sau in mediu umed. Atunci cand reparati palanul nu-l amplasati pe suprafete umede, cu igrasie si folositi un banc de lucru daca este disponibil. Lantul de sarcina trebuie sa fie uns cu ulei de angrenaj pe toata lungimea lui, inainte de a incepe lucrul cu palanul, dar si in mod regulat in timpul utilizarii in stare libera de sarcina. In functie de conditiile de exploatare, punctele de articulatie trebuie sa fie unse, dupa ce in prealabil au fost curatate. Lantul de sarcina trebuie sa fie verificat inainte de punerea in functiune a palanului si trebuie sa acordati o atentie deosebita verificarii zalelor in punctele de contact, uzura acestora, aparitia fisurilor, eventualelor deformatii sau deteriorari. Lantul trebuie schimbat daca:  grosimea nominala a scazut in punctele de contact;  zaua s-a alungit, conducand la scaderea rezistentei lantului prin lungirea acestuia;  zalele s-au intepenit. 15

EXAMEN ATESTAT

ATENTIE! La schimbarea lantului folositi numai lant de sarcina original livrat de fabricant.

6.3.ELECTROPALANE Electropalanele sînt mecanisme de ridicat independente alcătuite dintr-un motor electric, o frînă, un reductor cu roţi dinţate cilindrice, o tobă, un palan factorial cu organ flexibil pentru ridicare, un cîrlig pentru suspendarea sarcinii.

Fig.6.3.1.Electropalan Electropalanele pot fi fixe sau mobile. Electropalanele fixe sînt atîrnate fie de grinzile sau planşeele atelierelor, fie pe capre speciale. Electropalanele fixe se pot monta şi pe sol; în acest caz ele înlocuiesc troliile. Electropalanele mobile se fixează pe un cărucior care se poate deplasa pe o cale suspendată, astfel că electropalanul poate realiza pe lîngă mişcarea de ridicare şi coborîre a sarcinii şi deplasarea sarcinii în lungul căii. Mecanismul de ridicare este acţionat de un motor electric de curent alternativ cu prindere pe flanşă, care se cuplează prin cuplajul 21 cu arborele principal 2 şi antrenează transmisia cu roţi dintate 3,4,5. Perechea de roţi dinţate 5 pune in mişcare arborele le tubular 6 al tobei duble 7. Franarea se realizează cu ajutorul franei 13 care calcă pe discul de frană 12 montat pe arborele principal.

16

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.2.Electropalan

7. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzea17

EXAMEN ATESTAT

ză lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli . Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază : a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ; b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcţiune ; c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor , d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ; e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

18

EXAMEN ATESTAT

8.INTRETINEREA MASINILOR DE RIDICAT SI TRANSPORTAT Siguranţa in exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transportat este condiţionată şi de efectuarea la timp a lucrărilor de întreţinere şi revizii. De modul cum sînt luate măsurile tehnico-organizatorice privind asigurarea personalului calificat şi a materialelor necesare pentru efectuarea lucrărilor de întreţinere şi revizii, depinde funcţionarea fără întreruperi a acestor maşini, utilaje şi instalaţii. Pentru obţinerea unor rezultate corespunzătoare in exploatare, se recomandă formarea de echipe complexe de mecanici şi electricieni îndrumaţi şi supravegheaţi de un cadru tehnic (tehnician, maistru) care să poală interveni în orice moment cînd prezenţa lor este necesară. Acest personal trebuie să fie bine pregătit profesional, instruit asupra atribuţiilor lor şi să cunoască instalaţiile. O exploatare raţională a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transportat necesită ungerea repetată a clementelor şi mecanismelor care servesc la transmiterea şi transformarea mişcării. La o funcţionare în mediu cu mult praf, uleiul trebuie schimbat mai des sau, dacă e posibil, să se folosească cuzineţi speciali care funcţionează fără ungere. In situaţiile cînd sîrmele din componenta traverselor încep să se rupă, cablurile vor fi schimbate. In cazul lanţurilor articulate, uzarea articulaţiilor conduce la alungirea zalelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rezultînd o funcţionare cu şocuri a mecanismului. De asemenea, după un anumit timp, materialul oboseşte şi din această cauză este necesară încercarea lanţurilor care se află în exploatare.

Fig.8.1.Lanturi

Fig.8.2.Cabluri

Uzarea benzilor se datoreşte diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materialul ce se încarcă, dispozitivelor cu scut de descărcare, frecării părţilor laterale de batiul maşinii etc. 19

EXAMEN ATESTAT

La roţile pentru cablu se uzează canalele în care se aşează cablurile, datorită alunecării dintre cabluri şi roţi. In cazul cuzineţilor, manşoanelor şi lagărelor, uzarea se datoreşte ungerii insuficiente, utilizării unui ulei necorespunzător, pătrunderii impurităţilor intre suprafeţele de frecare sau a montajului necorespunzător. Canalele cuzineţilor trebuie să fie tăiate corect, iar alimentarea lor cu ulei să se facă în afara zonei cu presiune maximă. Pentru a se evita uzarea prematură a transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurubmelc, trebuie să se asigure ungerea dinţilor, să nu intre impurităţi între suprafeţele de lucru şi să se evite şocurile puternice. La frîne se uzează căptuşeala saboţilor sau a benzilor, tamburele de frînă, conurile discurilor de frînă etc. Uzarea mărită şi neuniformă a suprafeţelor de frecare este eliminată printr-o reglare corectă a frînei şi prin curăţirea acestor suprafeţe. In timpul lucrărilor de întreţinere vor fi respectate întocmai măsurile de protecţie a muncii specifice instalaţiilor de ridicat prevăzute în normativele in vigoare. Cu ocazia efectuării lucrărilor de întreţinere, se va urmări în primul rînd executarea acelor operaţii care să asigure în continuare funcţionarea mecanismului de ridicat, macaralei etc. Verificarea echipamentului mecanic şi electric al macaralelor, a dispozitivelor de siguranţă şi protecţie, a căii de rulare, a ungerii pieselor supuse frecării, a cablurilor sau lanţurilor de tracţiune, respectiv a stării tehnice, trebuie să stea în atenţia componenţilor echipei care fac lucrările de întreţinere. De efectuarea unor lucrări de bună calitate este răspunzător şeful de echipă. Acestuia îi revine responsabilitatea verificării în final a tuturor lucrărilor şi dacă s-au luat toate măsurile de protecţie pentru punerea în funcţiune a instalaţiei. Astfel se va urmări dacă motoarele, reductoarele şi celelalte elemente componente sînt bine centrate şi fixate, dacă toate legăturile electrice sînt făcute corect, dacă apărătorile de protecţie ale elementelor în mişcare sînt puse la locul lor şi sînt prinse corespunzător. Pentru certificarea muncii depuse, a operaţiilor executate cît şi confirmarea terminării lucrărilor de întreţinere, şefului de echipă îi revine obligaţia să consemneze acestea, sub semnătură, în registrul de supraveghere.

8.1.ORGANELE FLEXIBILE La maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat se utilizează, în general, ca elemente flexibile pentru ridicare şi tracţiune, fringhii, cabluri şi lanţuri. Ele fac legătura între organele pentru suspendarea şi apucarea sarcinii şi elementele pentru ghidare şi acţionare. 20

EXAMEN ATESTAT

8.1.1.FRANGHIILE Frînghiile se execută din cînepă prin împletirea a trei sau mai multor toroane care, la rîndul lor, se obţin prin răsucirea mai multor fire de cînepă cu lungimi mai mari de 300 mm. In cazuri speciale, frînghiile se pot executa şi din alte fibre textile: bumbac, iută, manila etc.In scopul micşorării tendinţei de dezrăsucire, sensul toarcerii firului iniţial va fi invers sensului răsucirii toronului, iar acesta, la rîndul lui, va fi invers sensului de cablare a frînghiei. Frînghiile prezintă o flexibilitate mult mai mare decît celelalte elemente pentru ridicare şi tracţiune: cablurile şi lanţurile. Franghiile cu care se lucrează iu aer liber se impregnează cu gudron vegetal, în scopul micşorării sensibilităţii la umezeală. Datorită caracteristicilor mecanice inferioare, folosirea frînghiilor ca organe pentru ridicare şi tracţiune este limitată la instalaţii de ridicat simple şi numai cu acţionare manuală.

8.1.2.CABLURI Cablurile din sîrme de oţel sînt cele mai răspîndite organe de tracţiune pentru maşinile de ridicat, fiind formate dintr-un ansamblu de sîrme de oţel sau toroane grupate prin înfăşurare în jurul unei inimi, într-unui sau mai multe straturi concentrice, cu excepţia cablurilor plate, care sînt construite din cabluri alăturate în plan şi cusute. Sînt preferate cablurile cu toroane de secţiune rotundă, deoarece au o durată de serviciu mai îndelungată. Toronul este format dintr-un mănunchi de sîrme răsucite în jurul unei sîrme centrale sau a unei inimi, într-un singur strat sau în mai multe straturi concentrice. Din punctul de vedere al materialului inimii, se recomandă în condiţii normale de exploatare, folosirea cablurilor cu inimă vegetală, deoarece aceasta se poate impregna cu o unsoare neutră, care să o ferească de coroziune sau putrezire şi, în acelaşi timp, să formeze un rezervor de unsoare care să asigure ungerea caablului în interiorul său. Cablurile cu inima minerală (azbest) se folosesc atunci cînd temperatura mediului în care lucrează maşina este ridicată, iar cablurile cu inima metalică se folosesc în condiţiile în care cablul trebuie să suporte o compresiune transversală puternică (cabluri ce se înfăşoară pe tobe netede în mai multe straturi). Cablarea, adică înfăşurarea sîrmelor în toroane şi înfăşurarea toroanelor pe inima cablului, se poate executa spre dreapta, cablare in Z sau spre stînga, cablare .In urma cablării, se formează: 1. cabluri simple construite dintr-un singur toron; 2. cabluri duble construite din şase cabluri simple sau toroane înfăşurate în jurul unei inimi; 3. cabluri triple obţinute prin înfăşurarea în jurul unei i n i m i a sase cabluri duble. 21

EXAMEN ATESTAT

Dintre acestea, cele mai folosite sînt cablurile duble de construcţie normală.

Fig.8.1.2.1.Cabluri Cablurile sînt caracterizate prin diametrul d, prin numărul de toroane, numărul şi diametrul sîrmelor şi prin rezistenţa teoretică de rupere la întindere.

8.1.3.LANŢURI

Fig.8.1.3.1.Lanturi Lanţurile sunt constituite din zale sudate sau articulate. Ele pot antrena o roată de lanţ sau pot servi la prinderea sarcinilor. La maşinile de ridicat se folosesc lanţurile cu zale sudate (lanţuri industriale) şi lanţurile articulate (lanţuri Gal). Lanturile sudate sunt constituite d i n elemente numite zale, executate din oţel rotund, zalele fiind sudate electric. După lungimea zalelor, lanţurile se împart in:  lanţuri cu zale lungi cu pasul p (dimensiunea interioară a zalei) >3,5 d d fiind diametrul nominal al barei de oţel rotund pentru lanţ);  lanţuri cu zale scurte cu pasul p, cuprins între 2,5 d şi 3 d . 22

EXAMEN ATESTAT

Lanţurile cu zale lungi se folosesc Ia transportoare şi elevatoare.Lanţurile cu zale scurte, cu diametrul stimei de 5 şi de 6 mm, se folosesc pentru acţionarea manuală a mecanismelor de ridicat, iar cele cu diametrul de 7—41 mm se folosesc atît ca organe de tracţiune cit şi pentru legarea sarcinilor, caz în care sînt prevăzute la un capăt cu o za de capăt şi la celălalt cu un cîrlig sau la ambele capete cu zale de capăt . După precizia dimensiunilor, lanţurile se împart în:  lanţuri necalibrate, avînd o abatere maximă de ± 60% la pas şi de ± 10% la diametrul oţelului rotund pentru lanţ; zalele acestor lanţuri rămîn cu dimensiunile cu care au ieşit d i n fabricaţie;  lanţuri calibrate, cu abaterea maximă de ± 3% la pas de ±5%, la fiametrul oţelului rotund pentru lanţ. Lanţurile calibrate se execută cu zale scurte sau lungi şi sînt folosite pe tobe sau pe role, cu dinţi sau cu locaşuri.

8.1.4.FIXAREA CAPETELOR FRÎNGHIILOR, CABLURILOR ŞI LANŢURILOR Frînghiile, avînd rezistenţă mică la uzură, se fixează de organele care trebuie să fie legale cu ajutorul unor piese de protecţie metalice cu şanţ periferic, numite ochiuri de cablu sau ocheţi ; în acest scop, capătul frînghiei se trece peste ochete, apoi bucla astfel formată este închisă, împletind porţiunile suprapuse ale fringhiei, după care se matisează cu sfoară. Capetele cablurilor din sîrme de oţel se pot fixa de cadrul troliilor, de braţul macaralelor rotitoare sau de alte părţi ale mecanismelor de ridicat în diferite moduri. La fixarea prin ochet de cablu, capătul cablului se trece în jurul ochetului de oţel şi apoi se leagă prin matisare cu sîrmă de ramura lungă a cablului. Lungimea matisării l trebuie să fie de cel puţin 15 d, dar nu mai mică de 300 mm. Capătul cablului poate fi legat, după trecerea peste ochete, şi cu ajutorul a cel puţin 3 cleme de strîngere. Piuliţele de strîngere trebuie să se găsească pe partea capătului lung al cablului. Clemele se vor verifica regulat in timpul funcţionării, deoarece cablurile cedează întotdeauna la cleme. La fixarea prin pană capătul cablului se înfăşoară în jurul unei pene de oţel , prevăzută cu un canal periferic şi apoi se introduce, împreună cu pana, într-un manşon , executat din oţel turnat. Alunecarea cablului din manşon este împiedicată datorită forţei de frecare dintre cablu şi pană. La fixarea prin plumbuire în manşon conic , piesa de fixare este un manşon conic, executat din oţel turnat, avînd şi un ochi de prindere. Pentru fixare, capătul cablului se trece prin manşon; după aceea, firele se desfac, se îndoaie în formă de cîrlige şi 23

EXAMEN ATESTAT

apoi cablul se trage în manşon. In interiorul manşonului se toarnă un aliaj de 70% Pb, 10% Sn şi 20 Sb.

8.2. ORGANE PENTRU GHIDAREA Şl ACŢIONAREA ELEMENTELOR FLEXIBILE Organele pentru ghidarea şi acţ ionarea clementelor flexibile servesc la modificarea direcţiei şi transmiterea mişcării la organul flexibil pentru ridicare. Din categoria acestora parte: role, roţi, tobe (tambure), scripeţi ficşi şi mobili şi palanele. Pentru ridicarea sarcinii, organul flexibil (frînghia, cablul de oţel sau lantul) se înfăşoară pe o tobă . In cazul sarcinilor mari, pentru micşorarea efortului în organul flexibil se folosesc una sau mai multe role, formînd un scripete sau un sistem de scripeţi. Aceste role au Ia periferia lor un profil special, care să permită mişcarea organului flexibil, fără ca acesta să scape de pe rolă şi fără să se înţepeneasca in c a n a l u l prevăzut pentru ghidarea lui.

8.2.1.ROLE PENTRU FRÎNGHII ŞI CABLURI Rolele pentru frînghii şi cabluri se execută din fontă sau din oţel turnat. La rolele pentru cabluri din sîrmă de oţel (fig. 8.2.1.) canalul rolei este astfel dimensionat, încît cablul să se sprijine cu un joc lateral, pentru a nu fi strivit între pereţii laterali ai rolei. In general, adîncimea canalului se ia 2d sau 3 d (d fiind diametrul cablului), pentru o bună conducere a cablului. Profilul acestor roţi este standardizat, în funcţie de diametrul cablului.

Fig.8.2.1.Role pentru cabluri 24

EXAMEN ATESTAT

Diametrul rolelor pentru cabluri D=400... 500 δ, în cazul acţionărilor manuale si D=-500..,1 000 δ, în cazul acţionărilor mecanice (δ este diametrul sarmelor din care se execută cablul)

8.2.2.ROLE ŞI ROŢI PENTRU LANŢ Din această categorie fac parte rolele simple pentru lanţ, roţile pentru lanţuri calibrate şi roţile pentru lanţuri cu eclise şi bolţuri. Rolele simple pentru lanţuri cu zale se execută din fontă.Rolele pentru lant se folosesc la scripeti mobili sau drept role de conducere la masini de ridicat cu actionare manuala. Rotile pentru lanturi calibrate ,numite si roti cu locasuri sau roti profilate,sunt prevazute cu canale profilate dupa forma zalelor, in care lanţul intra şi iese cu un mic joc . Roata se toarnă din fontă sau d i n oţel şi se foloseşte fără alte prelucrări. Datorită marii mobilităţi a zalelor, roţile pentru lanţ calibrat se execută cu un număr redus de locaşuri şi pot avea dimensiuni reduse.Din cauza frecărilor mari care au loc în timpul funcţionării se produce o uzare rapidă a lanţului şi a roţii, ceea ce face ca zalele sâ nu mai calce în locaşurile roţii. Roţile pentru lanţuri calibrate se prevăd cu apărători, pentru împiedicarea ieşirii lanţului de pe roată. Aceste roţi se întrebuinţează ca roţi de acţionare la palanele şi vinciurile manuale. Roţile pentru lanţuri cu eclise şi bolturi au la periferia lor dinţi, care angrenează cu zalele lanţului. Dinţii pătrund prin spaţiile dintre două bolţuri consecutive şi eclisele respective ale lanţului.

8.2.3.TOBE PENTRU FRÎNGHII, CABLURI ŞI LANŢURI La maşinile de ridicat, organul flexibil de tracţiune se înfăşoară în spire elicoidale, într-unui sau mai multe straturi, la suprafaţa unei tobe de care este fixat cu un capăt. Tobele se executa prin turnare, din fontă sau din oţel. Tobele pentru franghii au o suprafaţă cilindrică netedă. Frînghia se înfăşoară de obicei pe un singur rînd, spirele fiind alăturate (fig. 8.2.3.1.). Pentru a avea o tobă de lungime utilă mai mică, frînghiile pot fi înfăşurate în straturi suprapuse. Capătul frînghiei se prinde de tobă, prin legarea acesteia de o piesă de prindere, fixată pe tobă cu piuliţe. Pentru evitarea deteriorării frînghiei la locul de prindere pe tobă trebuie ca atunci cînd sarcina este complet coborîtă să rămînă înfăşurate pe tobă cel puţin două spire.

25

EXAMEN ATESTAT

Fig.8.2.3.1.Toba Diametrul nominal al tobei este în funcţie de diametrul d al frînghiei . Tobele pentru cabluri din otel au suprafaţa netedă sau cu caneluri elicoidale care ajută la aşezarea uniformă a cablului de tobă, eliminînd uzarea cablului prin frecarea spirelor între ele. Canelura are profilul în formă de arc de cerc avind raza r cu 0,5—4 mm mai mare decît raza secţiunii cablului, deoarece sub acţiunea sarcinii, cand intră în canelura tobei, cablul se turteşte p u ţ i n şi, dacă nu ar avea acest joc, s-ar uza prea repede prin efectul de împănare.Pasul elicei de înfăşurare t = d + (1...6) mm, pentru ca în t i m p u l înfăşurării pe toba spirele vecine ale cablului să nu se frece intre ele. La sarcini mai mari, greutatea este repartizată pe două cabluri, care se infasoară pe aceeaşi tobă şi lucrează asupra unui cîrlig unic de ridicare. In acest caz toba trebuie să aibă canelura elicoidală pe una dintre jumătăţi pe dreapta. iar pe cealaltă jumătate, pe stînga . Cablul se înfăşoară pe tobă simultan dinspre ambele capete spre mijloc; mijlocul lui formează un ochi, care susţine rola cu cîrligul, pentru suspendarea sarcinii. Pe măsură ce se ridică sarcina, cele două cabluri se apropie de verticală. Capătul cablului se poate fixa pe tobă cu: bride de fixare; pană paralelă si şuruburi de fixare; pană înclinată. Fixarea capătului cablului cu ajutorul bridelor este foarte des utilizată datorită uşurinţei la montaj şi siguranţei în exploatare. Bridele se fixeaza de corpul tobei prin intermediul unor prezoane. Pentru fixarea cablului cu pană paralelă şi şuruburi de fixare sau cu pană înclinată este necesar să fie executate în corpul tobei locaşuri pentru montarea penelor. Pana paralelă de fixare are o formă specială şi este presată de capătul cablului cu ajutorul şuruburilor. Pana înclinata este prevăzută cu un canal longitudinal semicircular pe care se înfăşoară capătul cablului. 26

EXAMEN ATESTAT

Toba poate fi liberă pe ax sau solidarizată cu acesta prin intermediul penelor. In primul caz, axul este fixat prin plăcile de gardă ,care nu permit rotirea şi deplasarea longitudinală a axului şi în acelaşi timp a tobei. Toba este antrenată în mişcarea de rotaţie cu ajutorul unei roţi dinţate care se montează pe tobă cu şuruburi. Pentru o bună centrare, roata dinţată are un guler , iar toba un locaş corespunzător gulerului. Toba se roteşte pe ax prin intermediul a două bucşe de bronz . In capetele axului se află ungătoarele cu pîlnie şi canalele axial-radiale pentru asigurarea ungerii. Tobele pentru lanţuri se execută cu suprafaţa exterioară netedă sau profilată, (canalele executate trebuie să permită aşezarea corectă a zalelor lanţurilor şi au aceeaşi formă ca şi roţile pentru lanţ calibrat. Lanţul se înfăşoară numai pe un singur rînd şi numai în mod excepţional pe mai multe rînduri. Extremităţile lantului se fixează cu un cîrlig simplu şi şurub .Diametrul minim D al tobei se ia în funcţie de diametrul d al barei de oţel pentru lanţ: D>20 d.

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE RIDICAT SI TRANSPORTAT Pentru asigurarea securităţii muncii la maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat este necesar să fie luate următoarele măsuri:  indicarea capacităţii de transport;  construirea unor îngrădiri de protecţie peste curelele de transmisie, peste lanţuri, asupra transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-melc etc;  folosirea dispozitivelor de protecţie cu semnalizare sonoră, luminoasă sau mecanică în construcţia maşinii şi asigurarea funcţionării lor permanente prin examinarea sistematică, repararea sau înlocuirea lor;  asigurarea cerinţelor impuse locului de lucru din punct de vedere al vizibilităţii, al comenzii rapide a maşinii, al circulaţiei uşoare; căile de acces pentru personalul de deservire vor fi protejate contra accidentelor cu plase sau balustrade;  cunoaşterea riguroasă a normelor de exploatare pentru fiecare maşină, utilaj sau instalaţie;  verificarea izolării cablurilor electrice şi echipamentului electric în vederea evitării accidentelor datorită acţiunii curentului electric;  interzicerea manipulării materialelor inflamabile în apropierea întrerupătoarelor electrice, întrucît scanteile ce apar la aceste întrerupătoare pot 27

EXAMEN ATESTAT

provoca incendii;  utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat să fie echipate cu estinctoare;  efectuarea instructajului de protecţia muncii la întreg personalul care lucrează cu maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat şi să se urmărească pe teren modul de însuşire şi de aplicare a instrucţiunilor de tehnica securităţii muncii.

28

EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE 1.Clasificarea macaralelor http://www.scribd.com 2.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini N.Huzum, G Rantz Editura Didactica si Pedagogica 1979 3.Dispozitive si instalatii de ridicat si transportat http://tvet.ro 4.Imagini http://www.google.com

29

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA MECANISMELOR DE RIDICAT. TROLII SI VINCIURI ÎNDRUMĂTOR: Elev: Clasa:

2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3


6

4.1.Generalitati

6


8


8


9

6.Mecanisme si instalatii de ridicat

10

6.1.Mecanisme de ridicat simple

10

6.2.Vinciuri

11

6.3.Trolii

14


19


20

9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea masinilor de ridicat si transportat

22

10.Bibliografie

23

11.Anexe

24

2

EXAMEN ATESTAT


Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MECANISMELOR DE RIDICAT.TROLII SI VINCIURI” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3

EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare; 4

EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. In capitolele 4 si 5 se prezinta notiuni specifice , caracteristice masinilor de ridicat si transportat. Capitolul 6 abordeaza aspectele tehnice, constructive si functionale care caracterizeaza mecanismele de ridicat simple, componente ale masinilor de ridcat si transportat. Capitolele 7 si 8 analizeaza problematica intretinerii si repararii mecanismelor de ridicat . Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5

EXAMEN ATESTAT

4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORTAT 4.1.GENERALITATI Maşinile de ridicat şi transportat joacă un rol foarte important in diferitele ramuri de producţie. Actualmente, la aceste maşini, este folosită aproape exclusiv acţionarea electrică. Acţionarea electrică a contribuit in mare măsură la perfecţionarea instalaţiilor de ridicat şi transport din punctul de vedere al siguranţei in funcţionare şi al productivităţii. Ca exemplu pentru unele din utilizările mai importante ale maşinilor de ridicat şi transportat se poate aminti:  in siderurgie: poduri de transbordare pentru cocs, minereuri şi adausuri, macarale pentru incărcarea cuptoarelor Simens-Martin, ascensoare pentru furnale inalte, şi diferite tipuri de poduri rulante;  în metalurgia prelucrătoare: macarale rotitoare şi poduri rulante;  in domeniul construcţiilor: macarale turn şi escavatoare;  in centralele electrice: poduri rulante in sălile de maşini, instalaţii pentru descărcarea combustibilului din vagoane de cale ferată sau din şlepuri şi pentru repartizarea in depozit şi instalaţii pentru ridicarea combustibilului in silozurile inalte; in acest scop se folosesc poduri de transbordare, screpere, benzi de transport, elevatoare cu cupe, jgheaburi cu racleţi, melci de transport, monorailuri şi ascensoare;  in porturi: instalaţii de transbordare foarte mari, unde greutăţile ridicate ating sute de tone;  in clădiri inalte: ascensoare pentru persoane. Instalatiile de transportat si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea productivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice, ceea ce impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si modernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea productiei, prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de încarcare descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transporturilor. Paletizarea este operatia de mecanizare a transportului de marfuri pe platforme simple sau duble manevrate cu ajutorul electrocarelor si al stivuitoarelor. Pachetizarea este operatia de mecanizare a manipularii, trasportului si depozitarii unui grup de marfuri strânse între ele printr-o legatura. Containerizarea este sistemul de ambalare format din rame, lazi, containere, etc. care serveste în mod repetat la transportul mecanizat. Pentru aplicarea paletizarii si containerizarii sarcinile de transportat si ridicat trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manipul_rii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere dimensional, paletele (de uz general sau special) respectiv containerele (universale sau 6

EXAMEN ATESTAT


7

EXAMEN ATESTAT


Fig.5.1.Macara pe senile

Fig.5.2.Automacara

8

EXAMEN ATESTAT

5.2.SISTEME DE ACTIONARE In timpul funcţionării, o maşină de ridicat poate avea mişcări de translaţie în plan vertical (ridicare şi coborîre), mişcări de translaţie în plan orizontal şi mişcări de rotaţie. Mecanismele care realizează aceste mişcări pot fi acţionate manual sau mecanic. Acţionarea manuală se utilizează de obicei pentru mecanisme de ridicat cu capacităţi de ridicare mici şi pe distanţe scurte. Dispozitivele pentru acţionare manuală pot fi, funcţie de tipul mecanismului de ridicat, manivele simple, manivele de siguranţă, roţi de manevră pentru lanţ, cabluri sau lanţuri legate direct de elementele maşinii. Sarcina maximă la care poate fi folosită acţionarea manuală este 200 kN, aceasta datorită forţei limitate a omului. Acţionarea mecanică este astăzi foarte răspîndită şi utilizează maşini cu abur sau motoare cu ardere internă, instalaţii cu acţionare hidraulică sau pneumatică şi motoare electrice. Acţionarea cu abur se foloseşte în special la macaralele de cale ferată şi la macaralele plutitoare. Ea se caracterizează printr-o manipulare simplă, întreţinere şi reparare uşoară, siguranţă mare în exploatare. Dezavantajele acţionării cu maşini cu abur sînt: durata de punere în funcţiune relativ mare (40—50 min), consum neproductiv de combustibil în perioada întreruperii lucrului, dimensiuni de gabarit mari, pericol de incendiu în locurile cu material inflamabil, randamentul instalaţiei cazanmaşină scăzut. Acţionarea cu motoare cu ardere internă este utilizată la macaralele deplasabile pe căi fără şine (automacarale, macarale pe şenile, macarale pe tractoare) şi la macaralele de cale ferată (macarale montate pe vagon). Avantajele acţionării cu motoare cu ardere internă sînt: punerea rapidă în funcţiune, gabarit relativ mic, înlăturarea pericolului de incendii, randament mai bun comparativ cu acţionarea cu abur. Dintre dezavantajele acţionării cu motoare cu ardere internă se menţionează: motoarele nu pot porni sub sarcină, ceea ce impune montarea unui ambreiaj cu fricţiune între motor şi mecanism, precum şi necesitatea unui personal cu calificare superioară pentru deservirea maşinii. Pentru acţionare se pot folosi motoare cu benzină sau motoare diesel. Acţionarea hidraulică este caracteristică mecanismelor de ridicat cu capacitate de ridicare mare, la înălţimi reduse (cricuri hidraulice). Ele au o mişcare liniştită, fără şocuri şi prezintă siguranţă mare în exploatare. Instalaţiile de acţionare hidraulică au însă randament scăzut, costul instalaţiei este ridicat şi necesită cheltuieli mari pentru întreţinere şi reparaţii.

9

EXAMEN ATESTAT

Acţionarea pneumatică se foloseşte de obicei numai la maşinile de ridicat care funcţionează în încăperi cu materiale explozive. Caracteristica acestui tip de acţionare constă în posibilitatea obţinerii unui număr mare de conectări pe oră, mai mare chiar decît la acţionarea electrică. Dezavantajele instalaţiilor de acţionare pneumatică sînt: construcţia complicată a distribuitoarelor de aer — deci cost ridicat şi distanţa relativ mică pe care se poate deplasa sarcina. Acţionarea electrică este cea mai răspîndită, deoarece oferă o serie de avantaje faţă de mijloacele de acţionare prezentate anterior. Instalaţiile electrice de acţionare prezintă deplină siguranţă în exploatare, sînt economice, au comandă uşoară şi comoda (comanda se poate realiza la distanţă) şi permit reglarea vitezei sub sarcină în limite largi. Fiecare mecanism al maşinii poate fi acţionat cu motor separat. In cazul acţionării electrice se poate folosi atît curent continuu cît şi curent alternativ.

6. MECANISME Şl INSTALAŢII DE RIDICAT Mecanismele şi instalaţiile de ridicat utilizate în mod frecvent in întreprinderile constructoare de maşini şi în atelierele de întreţinere şi reparaţie pot fi grupate în: mecanisme de ridicat simple, ascensoare şi macarale.

6.1.MECANISME DE RIDICAT SIMPLE Din categoria acestor mecanisme fac parte: cricurile, vinciurile, electro-palanele, troliile, cărucioarele pentru căi suspendate etc. Cricuri şi vinciuri. Cricurile şi vinciurile sînt mecanisme de ridicat cu cursă redusă, destinate ridicării sarcinilor mari. Se utilizează la lucrări de montaj şi reparaţii, fiind uşor de transportat datorită masei proprii şi gabaritelor mici. Uneori sînt folosite ca mecanisme de împingere sau cu destinaţie specială. Cricurile, după construcţia lor, pot fi: mecanice şi hidraulice. Cele mecanice se execută în mai multe variante, folosindu-se ca element de ridicare cremaliera. Cricul cu cremaliera se pretează la ridicări de sarcini de 5 pînă la 200 kN, avînd înălţimi de ridicare de circa 300—400 mm.

10

EXAMEN ATESTAT

Sarcina se sprijină pe capul rotitor 4 situat la extremitatea superioară a cremalierei 2 care alunecă pe ghidajele 3 ,în carcasa I, fiind acţionată de roţile dinţate 7, 8, 9,10 şi 11. Cricul este acţionat manual prin intermediul manivelei 6. Pentru siguranţa funcţionării şi suspendării sarcinii, cricul se prevede cu opritorul cu clichet 12. Raportul de multiplicare a roţilor dinţate se calculează astfel încît efortul la manivelă forţa să nu depăşească 45 daN.

Fig.6.1.Cric cu cremaliera Corpul cricului se execută din tablă de oţel, iar cremaliera, din oţel carbon de calitate, fiind solicitată atît la compresiune de sarcina de ridicat cît şi la încovoiere de componenta radială a forţei de angrenare. Cricurile cu cremaliera au un randament mediu η≈0,75) şi o înălţime de ridicare de circa 400 mm. Dacă distanţa între sol şi sarcină este prea mică şi nu încape cricul, sarcina se ridică introducînd talpa 5 a cremalierei sub sarcină. Pentru evitarea accidentelor care pot avea loc la coborîrea sarcinii, prin scăparea manivelei, se recomandă ca cricurile să fie prevăzute cu manivele de siguranţă .

6.2.VINCIURILE Vinciurile se utilizează la ridicarea sarcinilor mari şi au o stabilitate mai mare decît cricurile. Ele pot fi acţionate manual, electric, hidraulic sau pneumatic. Din categoria vinciurilor cu acţionare manuală se disting vinciurile cu şurub şi vinciurile hidraulice. 11

EXAMEN ATESTAT

Vinciurile cu şurub servesc pentru ridicarea maşinilor, a utilajelor şi a altor sarcini în vederea operaţiilor de montaj sau reparaţii.

Fgi.6.2.1.Vinci cu surub Sarcinile nominale sînt de 500—40 000 daN, însă viteza de ridicare cît şi randamentul sînt mai mici decît la cricurile cu cremaliera. Datorită simplităţii lor constructive sînt însă mai ieftine decît acestea. Şuruburile 1 şi 4 sînt prevăzute cu un filet de profil dreptunghiular sau trapezoidal, fiind acţionate cu o pîrghie cu clichet 2 şi respectiv 5. Piuliţa şurubului poate fi prelucrată direct în carcasă sau poate fi executată separat.Pentru siguranţă în exploatare, filetul se execută cu autofrînare. Tija filetului se calculează la solicitări compuse: compresiune datorită sarcinii de ridicat şi răsucire (torsiune), făcîndu-se şi o verificare la flambaj. Datorită faptului că şurubul este cu autofrînare, acest tip de vinci nu necesită organ de frînare. Pentru a se putea deplasa şi longitudinal, vinciurile se montează pe glisiere. Vinciul hidraulic se întrebuinţează la lucrări de montaj pentru ridicarea sarcinilor foarte mari (cu masa pînă la 5 000 kN), precum şi ca utilaj tehnologic la operaţiile care necesită forţe foarte mari (îndreptarea construcţiilor metalice, presarea roţilor etc).

12

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.2.2.Vinci hidraulic

Fig.6.2.3.Vinci hidraulic cu dubla actiune

Vinciul hidraulic se compune din cilindrul 1, în care se poate deplasa pistonul de ridicare 2, sub acţiunea unui lichid (ulei mineral, apă cu glicerina, alcool etc.) pompat cu o pompă acţionată manual sau mecanic. Pompa se compune din pistonul 3, cilindrul 1, supapa de aspiraţie 5, supapa de refulare 6, rezervorul 7 şi pîrghia de comandă 8. Lichidul din cilindrul de ridicare se întoarce în rezervor prin robinetul 9. Cînd pîrghia 8 capătă o mişcare de oscilaţie (înainte-înapoi), lichidul de lucru este absorbit prin supapa de aspiraţie şi trecut prin supapa de refulare in cilindrul 1, provocînd ridicarea pistonului cu sarcina de ridicat care reazemă . Corpul cilindrului 1 este prevăzut la partea superioară cu o garnitură din piele, pentru asigurarea etanşeităţii. La capătul de sus al cursei pistonului 2 se deschide o supapă de siguranţă, astfel încît această poziţie superioară nu poate fi depăşită, lichidul refulat în cilindru revenind în rezervor. Pentru coborîrea sarcinii se deschide robinetul 9 şi lichidul este evacuat din cilindrul 1, in rezervorul 7. In timpul funcţionării, presiunea în cilindri atinge valori pînă la 400 daN/cm2, ceea ce necesită asigurarea unei etanşeităţi deosebite atît a cilindrului de ridicare cît şi a celui de acţionare.Pentru accelerarea operaţiei de ridicare şi coborîre a sarcinilor grele,se foloseşte vinciul hidraulic cu acţiune dublă (perpetuum) . El are o înălţime de ridicare mare, limitată doar de posibilitatea de sprijinire la partea inferioară a vinciului. Se ridică întîi cilindrul prin introducerea uleiului prin supapa 4, uleiul de sub piston ieşind prin supapa 5 se introduc sub cilindru elementele de rezemare 2 după care se introduce ulei în spaţiul de sub pistonul 3 prin supapa 5. După deplasarea pistonului, spre partea superioară a cilindrului, sub piston se introduce adaosul 6, şi operaţia se repetă.

13

EXAMEN ATESTAT

Electropalanele sînt mecanisme de ridicat independente alcătuite dintr-un motor electric, o frînă, un reductor cu roţi dinţate cilindrice, o tobă, un palan factorial cu organ flexibil pentru ridicare, un cîrlig pentru suspendarea sarcinii.

Fig.6.2.4.Electropalan Electropalanele pot fi fixe sau mobile. Electropalanele fixe sînt atîrnate fie de grinzile sau planşeele atelierelor, fie pe capre speciale. Electropalanele fixe se pot monta şi pe sol; în acest caz ele înlocuiesc troliile. Electropalanele mobile se fixează pe un cărucior care se poate deplasa pe o cale suspendată, astfel că electropalanul poate realiza pe lîngă mişcarea de ridicare şi coborîre a sarcinii şi deplasarea sarcinii în lungul căii.

6.3.TROLIILE Troliile sînt mecanisme de ridicat care se utilizează la deplasarea diverselor sarcini pe şantierele de construcţii, la lucrări de prospecţiuni sau sunt înglobate în construcţia diverselor tipuri de ascensoare sau macarale. Se deosebesc trolii cu acţionare manuală, trolii cu acţionare mecanică şi trolii cu acţionare electrică.

Fig.6.3.1.Troliu 14

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.2. a) Troliile cu acţionare manuală se construiesc ca trolii de montaj sau ca trolii de perete.

Fig.6.3.3.Troliu cu actionare manuala Troliul cu un tambur se compune din şasiul 1, alcătuit din două scuturi solidarizate între ele, între care se găsesc două perechi de roţi dinţate şi din tamburul 2, pe care se înfăşoară cablul de ridicare. Marginile tamburului sînt înalte, pentru a permite înfăşurarea cablului pe mai multe rînduri. Arborele 3, acţionat de manivela 4, are posibilitatea să se deplaseze în direcţia axei sale, pentru schimbarea angrenajelor şi adaptarea vitezei, în funcţie de sarcină. In poziţia din figură, roata dinţată 5, fixată pe arborele 3, angrenează cu roata dinţată 6, a arborelui 7, pe care se găseşte şi roata dinţată 8, care angrenează cu roata dinţată 9, fixată pe arborele 10 al tamburului. In acest caz, rotaţia se transmite de la 15

EXAMEN ATESTAT

arborele 3, prin perechea de roţi 5—6, la arborele 7, şi de la acesta, prin roţile 8—9, la arborele tamburului.In această poziţie, troliul se foloseşte pentru sarcini mari. Prin deplasarea arborelui 3 spre dreapta, roata dinţată 5 iese din angrenarea cu roata dinţată 6 şi prin deplasarea mai departe, roata dinţată 11 (fixată pe arborele 3) intră în angrenare cu roata dinţată 9 a arborelui tamburului. In acest caz, rotaţia se transmite direct de la arborele 3 la arborele tamburului şi sarcina (mai mică) se poate ridica cu o viteză mai mare. Troliul este prevăzut cu frîna cu bandă 12, pentru oprirea tamburului în poziţia dorită şi pentru a împiedica rotirea lui nedorită sub acţiunea greutăţii sarcinii. Scuturile saşiului sînt prevăzute la partea inferioară cu corniere de reazem, pentru fixarea troliului de fundaţie. Capetele axelor se reazemă în lagăre cu bucşă de fontă sau de bronz. Prin folosirea unor manivele de siguranţă şi a unor frîne centrifuge se obţine reglarea automată a coborîrii sarcinii. b) Troliile mecanice au o construcţie asemănătoare cu a troliilor manuale,însă sînt acţionate de motoare electrice, de maşini cu abur sau de motoare cu ardere internă. Troliile mecanice se folosesc independent, ca mecanisme de ridicat ori de tras sarcinile, cu ajutorul cablurilor de oţel, sau fac parte dintr-o maşină de ridicat, ascensor etc, ele sînt utilizate la exploatări intensive, cu viteze mari de ridicare. c) Troliul cu acţionare electrică se compune din motorul electric 1, legat de reductorul 2, prin cuplajul 3, care are şi rolul de roată de frînă pentru frîna 4, al cărei scop este de a opri şi a reţine sarcina în poziţia necesară. La arborele de ieşire al reductorului este cuplat tamburul 5, pe care se înfăşoară cablul 6 al palanului 7, de care este suspendat cîrligul 8 de ridicare a sarcinii. Toate aceste organe sînt montate pe batiul 9.

16

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.4.Troliu Reductorul 2 şi palanul 7 au scopul de a amplifica cu plul dat de motor şi de a micşora în acelaşi timp viteza de rotaţie dată de acesta.In componenţa troliilor intră şi palanele simple sau, în cazul sarcinilor mari, palanele duble.

Fig.6.3.5.Troliu actionat electric

17

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.6.Troliu actionat electric Cărucioarele pentru căi suspendate sînt utilaje de transport care se deplasează pe şine cu profile dublu T suspendate. Ele sînt alcătuite din şasiul 1 pe care se găsesc mecanismele de deplasare şi de ridicare a sarcinii. Mecanismul de deplasare este alcătuit din motorul 2, care, prin intermediul unui cuplaj cu frînă şi al reductoru-lui 3, acţionează toate cele patru roţi 4 ale căruciorului. Datorită acţionării tuturor roţilor, utilajul se deplasează centrat pe şina de care este suspendat. Mecanismul de ridicare constă din motorul 5, care, prin intermediul reductorului 6, transmite mişcarea tamburului 7. De pe acesta se desfăşoară cablul palanului 8, de care este suspendat cîrligul 9.

Fig.6.3.7.Carucior pentru cai suspendate 18

EXAMEN ATESTAT

7. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea 19

EXAMEN ATESTAT

tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli . Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază : a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ; b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcţiune ; c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor , d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ; e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

8.INTRETINEREA MASINILOR DE RIDICAT SI TRANSPORTAT Siguranţa in exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transportat este condiţionată şi de efectuarea la timp a lucrărilor de întreţinere şi revizii. De modul cum sînt luate măsurile tehnico-organizatorice privind asigurarea personalului calificat şi a materialelor necesare pentru efectuarea lucrărilor de întreţinere şi revizii, depinde funcţionarea fără întreruperi a acestor maşini, utilaje şi instalaţii. Pentru obţinerea unor rezultate corespunzătoare in exploatare, se recomandă formarea de echipe complexe de mecanici şi electricieni îndrumaţi şi supravegheaţi de un cadru tehnic (tehnician, maistru) care să poală interveni în orice moment cînd prezenţa lor este necesară. Acest personal trebuie să fie bine pregătit profesional, instruit asupra atribuţiilor lor şi să cunoască instalaţiile. O exploatare raţională a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transportat necesită ungerea repetată a clementelor şi mecanismelor care servesc la transmiterea şi transformarea mişcării. La o funcţionare în mediu cu mult praf, uleiul trebuie schimbat mai des sau, dacă e posibil, să se folosească cuzineţi speciali care funcţionează fără ungere. In situaţiile cînd sîrmele din componenta traverselor încep să se rupă, cablurile vor fi schimbate. In cazul lanţurilor articulate, uzarea articulaţiilor conduce la alungi20

EXAMEN ATESTAT

rea fazelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rczultînd o funcţionare cu şocuri a mecanismului. De asemenea, după un anumit timp, materialul oboseşte şi din această cauză este necesară încercarea lanţurilor care se află în exploatare. Uzarea benzilor se datoreşle diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materialul ce se încarcă, dispozitivelor cu scut de descărcare, frecării părţilor laterale de batiul maşinii etc. La roţile pentru cablu se uzează canalele în care se aşează cablurile, datorită alunecării dintre cabluri şi roţi. In cazul cuzineţilor, manşoanelor şi lagărelor, uzarea se datoreşte ungerii insuficiente, utilizării unui ulei necorespunzător, pătrunderii impurităţilor intre suprafeţele de frecare sau a montajului necorespunzător. Canalele cuzineţilor trebuie să fie tăiate corect, iar alimentarea lor cu ulei să se facă în afara zonei cu presiune maximă. Pentru a se evita uzarea prematură a transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurubmelc, trebuie să se asigure ungerea dinţilor, să nu intre impurităţi între suprafeţele de lucru şi să se evite şocurile puternice. La frîne se uzează căptuşeala saboţilor sau a benzilor, tamburele de frînă, conurile discurilor de frînă etc. Uzarea mărită şi neuniformă a suprafeţelor de frecare este eliminată printr-o reglare corectă a frînei şi prin curăţirea acestor suprafeţe. In timpul lucrărilor de întreţinere vor fi respectate întocmai măsurile de protecţie a muncii specifice instalaţiilor de ridicat prevăzute în normativele in vigoare. Cu ocazia efectuării lucrărilor de întreţinere, se va urmări în primul rînd executarea acelor operaţii care să asigure în continuare funcţionarea mecanismului de ridicat, macaralei etc. Verificarea echipamentului mecanic şi electric al macaralelor, a dispozitivelor de siguranţă şi protecţie, a căii de rulare, a ungerii pieselor supuse frecării, a cablurilor sau lanţurilor de tracţiune, respectiv a stării tehnice, trebuie să stea în atenţia componenţilor echipei care fac lucrările de întreţinere. De efectuarea unor lucrări de bună calitate este răspunzător şeful de echipă. Acestuia îi revine responsabilitatea verificării în final a tuturor lucrărilor şi dacă s-au luat toate măsurile de protecţie pentru punerea în funcţiune a instalaţiei. Astfel se va urmări dacă motoarele, reductoarele şi celelalte elemente componente sînt bine centrate şi fixate, dacă toate legăturile electrice sînt făcute corect, dacă apărătorile de 21

EXAMEN ATESTAT

protecţie ale elementelor în mişcare sînt puse la locul lor şi sînt prinse corespunzător. Pentru certificarea muncii depuse, a operaţiilor executate cît şi confirmarea terminării lucrărilor de întreţinere, şefului de echipă îi revine obligaţia să consemneze acestea, sub semnătură, în registrul de supraveghere.

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE RIDICAT SI TRANSPORTAT Pentru asigurarea securităţii muncii la maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat este necesar să fie luate următoarele măsuri:  indicarea capacităţii de transport;  construirea unor îngrădiri de protecţie peste curelele de transmisie, peste lanţuri, asupra transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-melc etc;  folosirea dispozitivelor de protecţie cu semnalizare sonoră, luminoasă sau mecanică în construcţia maşinii şi asigurarea funcţionării lor permanente prin examinarea sistematică, repararea sau înlocuirea lor;  asigurarea cerinţelor impuse locului de lucru din punct de vedere al vizibilităţii, al comenzii rapide a maşinii, al circulaţiei uşoare; căile de acces pentru personalul de deservire vor fi protejate contra accidentelor cu plase sau balustrade;  cunoaşterea riguroasă a normelor de exploatare pentru fiecare maşină, utilaj sau instalaţie;  verificarea izolării cablurilor electrice şi echipamentului electric în vederea evitării accidentelor datorită acţiunii curentului electric;  interzicerea manipulării materialelor inflamabile în apropierea întrerupătoarelor electrice, întrucît seînteilc ce apar la aceste întrerupătoare pot provoca incendii;  utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat să fie echipate cu estinctoare;  efectuarea instructajului de protecţia muncii la întreg personalul care lucrează cu maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat şi să se urmărească pe teren modul de însuşire şi de aplicare a instrucţiunilor de tehnica securităţii muncii. 22

EXAMEN ATESTAT


23

EXAMEN ATESTAT

11.ANEXE

Fig.11.1.Cricuri

Fig.11.2.Vinci

Fig.11.3.Troliu

24

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA MACARALELOR ÎNDRUMĂTOR: Elev: Clasa:

2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3


6

4.1.Generalitati

6


8


8


8

6.Macarale

10

7.Descrierea tipurilor de macarale

20

7.1.Caracteristici tehnice

20


25


27

10.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea masinilor de ridicat si transportat

29

11.Bibliografie

30

12.Anexe

31

2

EXAMEN ATESTAT


Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MACARALELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3

EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare; 4

EXAMEN ATESTAT

 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5

EXAMEN ATESTAT

4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORT 4.1.GENERALITATI Maşinile de ridicat şi transport joacă un rol foarte important in diferitele ramuri de producţie. Actualmente, la aceste maşini, este folosită aproape exclusiv acţionarea electrică. Acţionarea electrică a contribuit in mare măsură la perfecţionarea instalaţiilor de ridicat şi transport din punctul de vedere al siguranţei in funcţionare şi al productivităţii. Ca exemplu pentru unele din utilizările mai importante ale maşinilor de ridicat şi transport se poate aminti:  in siderurgie: poduri de transbordare pentru cocs, minereuri şi adausuri, macarale pentru incărcarea cuptoarelor Simens-Martin, ascensoare pentru furnale inalte, şi diferite tipuri de poduri rulante;  în metalurgia prelucrătoare: macarale rotitoare şi poduri rulante;  in domeniul construcţiilor: macarale turn şi escavatoare;  in centralele electrice: poduri rulante in sălile de maşini, instalaţii pentru descărcarea combustibilului din vagoane de cale ferată sau din şlepuri şi pentru repartizarea in depozit şi instalaţii pentru ridicarea combustibilului in silozurile inalte; in acest scop se folosesc poduri de transbordare, screpere, benzi de transport, elevatoare cu cupe, jgheaburi cu racleţi, melci de transport, monorailuri şi ascensoare;  in porturi: instalaţii de transbordare foarte mari, unde greutăţile ridicate ating sute de tone;  in clădiri inalte: ascensoare pentru persoane. Instalatiile de transport si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea productivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice, ceea ce impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si modernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea productiei, prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de încarcare descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transporturilor. Paletizarea este operatia de mecanizare a transportului de marfuri pe platforme simple sau duble manevrate cu ajutorul electrocarelor si al stivuitoarelor. Pachetizarea este operatia de mecanizare a manipularii, trasportului si depozitarii unui grup de marfuri strânse între ele printr-o legatura. Containerizarea este sistemul de ambalare format din rame, lazi, containere, etc. care serveste în mod repetat la transportul mecanizat. Pentru aplicarea paletizarii si containerizarii sarcinile de transportat si ridicat trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manipul_rii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere dimensional, paletele (de uz general sau special) respectiv containerele (universale sau 6

EXAMEN ATESTAT


7

EXAMEN ATESTAT


Fig.5.1.Macara pe senile

Fig.5.2.Automacara

5.2.SISTEME DE ACTIONARE In timpul funcţionării, o maşină de ridicat poate avea mişcări de translaţie în plan vertical (ridicare şi coborîre), mişcări de translaţie în plan orizontal şi mişcări de rotaţie. Mecanismele care realizează aceste mişcări pot fi acţionate manual sau mecanic. 8

EXAMEN ATESTAT

Acţionarea manuală se utilizează de obicei pentru mecanisme de ridicat cu capacităţi de ridicare mici şi pe distanţe scurte. Dispozitivele pentru acţionare manuală pot fi, funcţie de tipul mecanismului de ridicat, manivele simple, manivele de siguranţă, roţi de manevră pentru lanţ, cabluri sau lanţuri legate direct de elementele maşinii. Sarcina maximă la care poate fi folosită acţionarea manuală este 200 kN, aceasta datorită forţei limitate a omului. Acţionarea mecanică este astăzi foarte răspîndită şi utilizează maşini cu abur sau motoare cu ardere internă, instalaţii cu acţionare hidraulică sau pneumatică şi motoare electrice. Acţionarea cu abur se foloseşte în special la macaralele de cale ferată şi la macaralele plutitoare. Ea se caracterizează printr-o manipulare simplă, întreţinere şi reparare uşoară, siguranţă mare în exploatare. Dezavantajele acţionării cu maşini cu abur sînt: durata de punere în funcţiune relativ mare (40—50 min), consum neproductiv de combustibil în perioada întreruperii lucrului, dimensiuni de gabarit mari, pericol de incendiu în locurile cu material inflamabil, randamentul instalaţiei cazanmaşină scăzut. Acţionarea cu motoare cu ardere internă este utilizată la macaralele deplasabile pe căi fără şine (automacarale, macarale pe şenile, macarale pe tractoare) şi la macaralele de cale ferată (macarale montate pe vagon). Avantajele acţionării cu motoare cu ardere internă sînt: punerea rapidă în funcţiune, gabarit relativ mic, înlăturarea pericolului de incendii, randament mai bun comparativ cu acţionarea cu abur. Dintre dezavantajele acţionării cu motoare cu ardere internă se menţionează: motoarele nu pot porni sub sarcină, ceea ce impune montarea unui ambreiaj cu fricţiune între motor şi mecanism, precum şi necesitatea unui personal cu calificare superioară pentru deservirea maşinii. Pentru acţionare se pot folosi motoare cu benzină sau motoare diesel. Acţionarea hidraulică este caracteristică mecanismelor de ridicat cu capacitate de ridicare mare, la înălţimi reduse (cricuri hidraulice). Ele au o mişcare liniştită, fără şocuri şi prezintă siguranţă mare în exploatare. Instalaţiile de acţionare hidraulică au însă randament scăzut, costul instalaţiei este ridicat şi necesită cheltuieli mari pentru întreţinere şi reparaţii. Acţionarea pneumatică se foloseşte de obicei numai la maşinile de ridicat care funcţionează în încăperi cu materiale explozive. Caracteristica acestui tip de acţionare constă în posibilitatea obţinerii unui număr mare de conectări pe oră, mai mare chiar decît la acţionarea electrică. Dezavantajele instalaţiilor de acţionare pneumatică sînt: construcţia complicată a distribuitoarelor de aer — deci cost ridicat şi distanţa relativ mică pe care se poate deplasa sarcina.

9

EXAMEN ATESTAT

Acţionarea electrică este cea mai răspîndită, deoarece oferă o serie de avantaje faţă de mijloacele de acţionare prezentate anterior. Instalaţiile electrice de acţionare prezintă deplină siguranţă în exploatare, sînt economice, au comandă uşoară şi comoda (comanda se poate realiza la distanţă) şi permit reglarea vitezei sub sarcină în limite largi. Fiecare mecanism al maşinii poate fi acţionat cu motor separat. In cazul acţionării electrice se poate folosi atît curent continuu cît şi curent alternativ.

6.MACARALE In funcţie de mişcările posibile ale sarcinii, macaralele se clasifică în două categorii: 1. macarale cu platforme rulante, la care mecanismul de ridicare este montat pe un cărucior ce se deplasează de-a lungul unei platforme, care, la rîndul ei se deplasează pe o cale de rulare; din această categorie fac parte podurile rulante, macaralele capră (portal) şi semicapră (semiportal), podurile de transbordare şi macaralele consolă; 2. macaralele rotitoare, la care mecanismul de ridicare este montat pe un braţ. rotitor, fie direct, fie prin intermediul unui cărucior. Din această categorie fac parte macaralele rotitoare staţionare şi macaralele deplasabile (pe şine, pe căi fără şine, pe ape). 1) Podurile rulante reprezintă, în activitatea unei întreprinderi, mijlocul cel mai răspîndit pentru ridicat şi transportat. Podurile rulante se construiesc în general pentru sarcini utile de 10-750 kN şi pentru deschideri de 5-32 m. Podul rulant constă din construcţia metalica 1, pe care se deplasează căruciorul 2. Construcţia metalică a podului se deplasează de-a lungul halei pe şinele 3 cu mecanismul de deplasare al podului 4; pe cărucior se găsesc două mecanisme: de deplasare a căruciorului 5 de-a lungul podului şi de ridicare a sarcinii 6.

Fig.6.1.Pod rulant 10

EXAMEN ATESTAT

In acest fel, podul rulant poate deplasa sarcina după cele trei direcţii şi astfel el poate transporta sarcini în orice punct al halei în care este montat.

Fig.6.2.Pod rulant Mecanismele podului primesc curent electric prin troleul 7. Podul este comandat dintr-o cabină şi este prevăzut cu alte dispozitive şi elemente auxiliare: aparatură electrică de comandă, scări de acces, balustrade etc. Construcţia metalică a podului rulant este alcătuită din grinzile principale 1, îmbinate la capete cu grinzile de capăt 2, formate din două profile U. Paralel cu grinzile principale 1 se montează grinzile auxiliare 3, legate de cele principale prin grinzile orizontale 4. Ansamblul celor trei grinzi este rigidizat cu contravînturile 5. Pe grinzile principale se fixează şinele 6 pentru deplasarea căruciorului, iar între profilele grinzilor de capăt se montează roţile 7 ale podului.

Fig.6.3.Constructia metalica 11

EXAMEN ATESTAT

Căruciorul podului rulant este alcătuit din construcţia metalică (şasiul) 1, care se deplasează cu roţile 2 pe şinele de pe grinzile principale.Pe acest şasiu se găsesc montate: mecanismul de ridicare 3 şi mecanismul 4 de deplasare, care acţionează în mod obişnuit două roţi ale căruciorului.In afară de acest tip de cărucior cu destinaţie generală, unele poduri rulante au cărucioare speciale, dintre care se menţionează: cărucioare cu două mecanisme de ridicare, căruciorul pentru graifăr etc.

Fig.6.4.Caruciorul podului rulant Mecanismul de deplasare a podului rulant este alcătuit din: motorul 1, reductorul 2, frîna 3, arborele 4, lagărele 5 şi cuplajul 6.De obicei, la podurile rulante sînt acţionate două roţi iar mecanismul de deplasare este aşezat pe grinda orizontală la construcţia normală sau pe platforma grinzii în cheson. In afară de acest tip de cărucior cu destinaţie generală, unele poduri rulante au cărucioare speciale, dintre care se menţionează: cărucioare cu două mecanisme de ridicare, căruciorul pentru graifăr etc. Mecanismul de deplasare a podului rulant este alcătuit din: motor, reductor, frîna, arbore, lagăre şi cuplaj.De obicei, la podurile rulante sînt acţionate două roţi iar mecanismul de deplasare este aşezat pe grinda orizontală la construcţia normală sau pe platforma grinzii în cheson. 2)Macaraua portal se compune din pod, alcătuit din grinzi cu zăbrele. Podul se sprijină pe două picioare, construite tot sub formă de grinzi cu zăbrele: piciorul fixat rigid la pod şi piciorul care la deschideri mai mari de 30 m este de obicei pendular, fiind legat articulat cu podul. Pentru a avea un cîmp de acţiune mai 12

EXAMEN ATESTAT

mare, podul are uneori o consolă sau două, care depăşesc limitele picioarelor macaralei.

Fig.6.5.Macaraua portal Picioarele sînt prevăzute cu cărucioarele de rulare (avînd cîte două sau patru roţi fiecare), care se deplasează cu ajutorul unui mecanism, compus din motor electric şi reductor, pe şine de rulare montate pe sol. Pe centura superioară a podului sînt montate şinele pe care se deplasează căruciorul mobil , care are o construcţie asemănătoare cu aceea a cărucioarelor de la podurile rulante. Pe căruciorul mobil, în exteriorul roţilor de rulare sînt montate rolele de conducere ale cablurilor palanului de sarcină . Macaraua semiportal are unul din capete sprijinit pe calea de rulare de pe sol, iar celălalt capăt, pe o cale de rulare situată pe stîlpi sau pe un perete al halei de producţie. Folosirea macaralei semiportal se impune cînd trebuie deservită o suprafaţă lîngă care este construită o hală de producţie pe care se poate monta calea de rulare superioară. 3) Macaralele rotitoare staţionare se pot roti în jurul unui ax vertical. Ele pot fi cu raza de acţiune constantă şi cu rază de acţiune variabilă. Macaralele rotitoare staţionare cu raza de acţiune constantă permit în general executarea a două mişcări, ridicarea sarcinii şi rotirea ei în jurul unui ax.Macaralele rotitoare staţionare cu rază de acţiune variabilă permit în plus deplasarea orizontală a sarcinii, fie cu ajutorul unui cărucior, care se mişcă pe calea de rulare montată pe braţul macaralei, fie cu ajutorul unui braţ oscilant Macaralele rotitoare se pretează la ridicarea şi transportul sarcinilor voluminoase, deoarece au un spaţiu mare liber sub braţ. Ele au o greutate proprie mică şi posibilitate de rotire uşoară. 13

EXAMEN ATESTAT

Aceste macarale pot fi acţionate manual, cu motoare electrice, cu maşini cu abur sau cu motoare cu ardere internă. Cele mai răspîndite sînt macaralele acţionate electric, avînd motoare separate pentru fiecare mecanism (de ridicare, de rotire, de deplasare a căruciorului sau de oscilare a braţului). Macaralele rotitoare se folosesc în ateliere, turnătorii, gări, porturi, la lucrări de construcţie etc. Clasificarea macaralelor rotitoare se face:  după posibilitatea de deplasare: fixe, mobile pe cale de rulare proprie, mobile fără cale de rulare proprie;  după felul braţului: cu braţ constant, cu braţ basculant, cu braţ telescopic;  după felul mecanismului de ridicare: mecanism de ridicare fix şi mecanism de ridicare deplasabil (cu cărucior de sarcină);  după felul coloanei sau turnului: cu coloană (turn) fixă şi cu coloană (turn) rotitoare.

Fig.6.6.Macaraua turn a) Macaralele rotitoare fixe cu braţ constant sînt constituite dintr-o coloană fixă 7 (fixă sau rotitoare) montată prin intermediul unor şuruburi, pe o fundaţie şi un braţ constant 2, care se roteşte împreună cu coloana. Pentru echilibrarea braţului, în partea opusă acestuia, se montează o contragreutate 4. Mecanismul de ridicare 3 este montat fix şi serveşte Ia manipularea sarcinilor pe verticală. Rotirea coloanei, respectiv a braţului, la sarcini mici se execută manual, iar la sarcini mari cu acţionare mecanică. Asemenea macarale se utilizează în depozite, magazii şi ateliere pentru înălţimi de ridicare de 10—15 m, sarcini de cel mult 100 kN şi lungimi de braţ de pînă la 5 m.

14

EXAMEN ATESTAT

b) Macaralele rotitoare fixe cu mecanism de ridicare deplasabil se compun din coloana fixă 1, braţul rotitor 2, mecanismul de ridicare deplasabil pe braţul orizontal, constituit dintr-un electropalan 3 cu căruciorul 5, mecanismul de deplasare (I al căruciorului şi contragreutatea 4 pentru echilibrare. Acest tip de macara se utilizează atît în ateliere pentru deservirea maşinilor-unelte cît şi pentru mecanizarea operaţiilor de încărcare şi descărcare. Sarcina nominală şi înălţimea de ridicare a acestor macarale sînt determinate de parametrii electropalanului utilizat.

Fig.6.7.Macarale rotitoare c) Macaralele Derrick sînt destinate ridicării sarcinilor mari cînd este necesară o deschidere mare a braţului de ridicare.

Fig.6.8.Macarale Derrick Macaraua Derrick se compune din coloana rotitoare , menţinută în poziţie verticală de doi tiranţi rigizi, fixaţi la 90° unul faţă de altul, şi din braţul oscilant , articulat 15

EXAMEN ATESTAT

la baza coloanei şi avînd capătul superior legat printr-un palan de capătul superior al coloanei rotitoare. In cazul macaralelor pentru sarcini mari, capetele tiranţilor trebuie să fie fixate solid în pămînt prin amenajarea de fundaţii speciale. Mecanismele pentru ridicarea şi coborirea sarcinii pentru oscilarea braţului şi pentru rotirea coloanei pot fi acţionate manual, mecanic sau mixt. Troliile respective se montează într-o încăpere în afara macaralei, puţind fi executate sub formă de trei agregate independente, sau sub formă de troliu, cu trei tobe şi cu cuplaje de fricţiune. Inălţimea de ridicare a acestor macarale poate atinge 50 m, iar raza de acţiune 20—50 m. 4) Macaralele de perete sînt instalaţiile de ridicat fixate sau care circulă pe căi de rulare amplasate pe pereţi. Din acest motiv, aceste macarale se amplasează numai în interiorul halelor industriale sau depozitelor pe care le servesc.

Fig.6.9.Macaraua de perete In figura este reprezentată o macara de perete fixă, cu acţionare mecanică, la care se deosebesc: braţul 2, care constituie totodată şi calea de rulare a căruciorului electropalanului; coloana 2 pe care este fixat în consolă braţul macaralei; lagărul inferior 3 rezemat pe un suport încastrat în perete; lagărul superior 4, montat de asemenea pe un suport încastrat în perete; tirantul 5 al braţului; electropalanul cu cărucior. Lagărul inferior este prevăzut cu un rulment radial axial pentru a putea prelua încărcările datorită sarcinii şi greutăţii proprii in direcţie verticală şi orizontală. Lagărul superior este prevăzut cu rulment radial (nu preia sarcini axiale). 16

EXAMEN ATESTAT

Comanda unei macarale de perete se face de la sol; căruciorul electropalanului puţind fi acţionat electric sau tractat manual. Rotirea braţului macaralei se face manual. 5) Macaralele rotitoare mobile se pot roti în jurul axei, avînd în acelaşi timp posibilitatea de a se deplasa pe suprafaţa de lucru . După modul in care se realizează deplasarea macaralelor rotitoare mobile pe teren, se deosebesc: macarale rotitoare mobile cu deplasare pe cale de rulare proprie (şine) şi macarale rotitoare mobile cu deplasare fără cale de rulare proprie. Macaralele rotative cu deplasare pe căi cu şine includ şi macaraua portic utilizată la mecanizarea operaţiilor de transbordare a mărfurilor în porturile maritime şi fluviale. Pe porticul macaralei este posibilă circulaţia vagoanelor de cale ferată pe una sau două linii.

Fig.6.10.Macaraua portic a) Macaralele rotitoare mobile fără căi de rulare proprii au o largă întrebuinţare în întreprinderi, depozite, magazii etc, deoarece prezintă o rază marc de acţiune, iar funcţionarea lor nu depinde de existenţa unei căi de rulare sau a jnei surse de energie. Se deosebesc: automacarale, macarale autopropulsate, macarale pe şasiu cu vagon de cale ferată, macarale pe cărucior, macarale pe tractor, macarale portal pe pneuri etc.

17

EXAMEN ATESTAT

Automacaralele sînt instalaţii de ridicat montate pe şasiuri de autocamion sau şasiuri de construcţie specială care se pot deplasa rapid de la in punct de lucru la altul.

Fig.6.11.Automacara Inainte de începerea lucrului, este necesară aşezarea pe sol a reazemelor, aperaţie care se execută prin acţionare hidraulică. Ridicarea sarcinii este realizata de către automacara printr-un troliu. Mecanismele automacaralelor cu capacitate de ridicare mică şi medie sînt acţionate de motorul autocamionului care asigură şi deplasarea macaralei. La automacaralele cu capacitate de ridicare mare, motorul autovehiculului pe care sînt montate execută numai deplasarea întregii instalaţii, iar energia pentru acţionarea mecanismelor macaralei este asigurată de un alt motor montat pe platforma rotitoare. Energia furnizată de motor poate fi transmisă direct la mecanisme în cazul acţionării mecanice sau transformată în altă formă de energie ca în cazul acţionărilor electrice, hidraulice sau combinate. Macaralele autopropulsate, după sistemul de deplasare, pot fi macarale pe pneuri si macarale pe şenile. Sistemele de acţionare, mecanismele, echipamentele miscările de execuţie sînt asemănătoare automacaralelor.

18

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.12.Macarale autopropulsate

Macaralele mobile pe şasiu de vagon de cale ferată, denumite şi macarale C.F.,au de asemenea mecanisme şi echipamente asemănătoare automacaralelor - cu deosebirea că platforma fixă este aşezată pe boghiuri de deplasare pe linie CF. Deplasarea este asigurată de un mecanism propriu acţionat de motorul macaralei.

Fig.6.13.Macara C.F.

19

EXAMEN ATESTAT

7.DESCRIEREA TIPURILOR DE MACARALE 7.1.CARACTERISTICI TEHNICE CARACTERISTICILE TEHNICE PRINCIPALE: 1. sarcina nominală, exprimată in kg sau tone 2. momentul de sarcină in tm(kgm) in cazul macaralelor cu braţ 3. deschiderea, in metri 4. raza de acţiune, in metri 5. ecartament, in metri 6. ampatament, in metri 7. vitezele de ridicare, coborare şi deplasare, in m/min 8. viteza de rotaţie: rot/min 9. locul de comandă: din cabină sau de la sol 10. felul comenzii: electrică, pneumatică, hidraulică

Automacara cu senile-KOBELCO 20

EXAMEN ATESTAT

GRUPA A Macarale deplasabile pe căi fără şină de rulare şi cele montate pe vagoane de cale ferată (automacarale, macarale pe senile, macarale autopropulsate pe pneuri, macarale remorcate, macarale montate pe vagon de cale ferată). I.AUTOMACARALE – Sunt instalaţii de ridicat montate pe şasiuri de autocamion sau şasiuri de construcţie specială care se pot deplasa rapid de la un punct de lucru la altul. Caracteristic automacaralelor este că deplasarea se realizează prin motorul autovehicolului. Vitezele de deplasare prescrise sunt cuprinse intre 40-70 km/h.

Fig.7.1.Automacarale Descriere: in general, o automacara are următoarele părţi principale: a. şasiul; b. platforma fixă; c. dispozitivele de calare; d. platforma rotitoare; e. echipamentul de suprastructură, braţul sau turnul la macaraua cu echipament turn; f. sistemul de acţionare (agregate, mecanisme); g. instalaţii sau dispozitive de comandă; h. dispozitive de siguranţă; i. dispozitive de semnalizare (optică şi acustică); j. cabina macaragiului; k. contragreutatea. a. ŞASIUL: automacaralele cu capacitate de pană la 20t, se foloseşte direct şasiul acestuia iar peste această capacitate este necesară rigidizarea intregului sistem. b. PLATFORMA FIXĂ: construcţie metalică sudată, montată pe şasiu prin şuruburi (la macaralele cu capacitate de ridicare mică şi medie) iar la cele cu capacitate de ridicare mare se montează prin sudură de şasiu. Platforma fixă, şasiul şi dispozitivele de calare constituie infrastructura macaralei. c. DISPOZITIVELE DE CALARE: in vederea măririi stabilităţii macaralei, se 21

EXAMEN ATESTAT

folosesc dispozitive de calare ce constau din patru picioare de sprijin amplasate in colţurile platformei; cu cat acestea sunt la distanţă mai mare de centrul de rotaţie al macaralei, cu atat se măreşte stabilitatea acesteia. Dispozitivele (picioarele) de calare sunt rabatabile sau telescopice in exterior de la platforma fixă, acţionate manual sau cu ajutorul unei instalaţii hidraulice. La macarale cu braţ foarte lung (peste 40m), stabilitatea este asigurată suplimentar de incă două picioare montate pe partea din spate a platformei fixe, astfel incat braţul se ridică/coboară la sol pe direcţia axei longitudinale a şasiului, orientate spre spate.

Fig.7.2.Macara cu brat foarte lung d. PLATFORMA ROTITOARE: construcţie metalică, ce se sprijină pe platforma fixă prin intermediul unui rulment de presiune. Pe această platformă rotitoare se montează:  mecanisme de acţionare,  echipamentul (braţ sau turn)  instalaţia de comandă  contragreutatea  agregate de acţionare suprastructura 22

EXAMEN ATESTAT

e. ECHIPAMENTUL DE SUPRASTRUCTURĂ (BRAŢ sau TURN): construcţie metalică spaţială sudată. Materialele utilizate sunt oţel carbon obişnuit sau slab aliată cu Cr şi Mo, folosindu-se profile cornier, table, ţevi pătrate şi rotunde. Braţul este articulat la bază pe suporţi fixaţi la platforma rotitoare iar in varf are rolele de conducere a cablului de la mecanismul carligului. Braţele telescopare se pot prelungi prin adăugarea unor tronsoane intermediare sau prin telescopare (braţe formate din două, trei sau patru tronsoane). Extinderea sau retragerea tronsoanelor telescopice se realizează hidraulic cu ajutorul unor cilindri cu piston. Braţele ce se prelungesc prin tronsoane intermediare au greutăţi proprii reduse şi macaralele permit montarea unor braţe de lungimi foarte mari. f. SISTEME DE ACŢIONARE (agregate, mecanisme, principii acţionare): AGREGATUL DE ACŢIONARE poate fi MOTOR DIESEL sau motor cu explozie. Mecanismele automacaralelor sunt in general pentru executarea următoarelor mişcări: 1. ridicare-coborare carlig principal; 2. ridicare-coborare carlig auxiliar; 3. basculare braţ; 4. basculare prelungitor (gat lebădă) 5. rotire Mecanismele automacaralelor cu, capacitate de ridicare mică şi medie sunt acţionate de motorul autocamionului care asigură şi deplasarea macaralei, iar la automacaralele cu, capacitate mare de ridicare aceste mecanisme sunt acţionate de un alt motor montat pe platforma rotitoare. Energia rezultată de la motor se poate transmite direct la mecanisme in cazul acţionării mecanice sau transformată in altă formă de energie ca in cazul acţionărilor electrice, hidraulice sau combinate. g. INSTALAŢII ŞI DISPOZITIVE DE COMANDĂ: transmiterea comenzilor la sistemul de acţionare pentru funcţionarea sau oprirea diverselor mecanisme se realizează prin instalaţii (dispozitive) de comandă. 1.- COMENZI MECANICE SAU MANUALE: se realizează prin sisteme de parghii, astfel incat se cuplează sau decuplează mecanismele care trebuiesc acţionate in sensurile dorite. Sistemele de parghii sunt astfel concepute, incat simultan cu efectuarea comenzii se acţionează şi asupra franelor de pe mecanismul comandat, astfel incat frana se deschide sau se inchide după caz, odată cu funcţionarea sau oprirea mecanismului respectiv. Aceste comenzi sunt aplicate numai in cazul acţionărilor mecanice şi foarte rar, intrucat prezintă dezavantaje:  eforturi fizice sporite  comenzile nu pot fi prompte  mecanismele nu pot fi comandate astfel incat să realizeze mişcări sensibile şi 23

EXAMEN ATESTAT

precise  uzurile (jocurile) ce se produc la articulaţiile parghiilor generează nesiguranţă 2.- COMENZI ELECTRICE: sunt des utilizate in cadrul tuturor sistemelor de acţionări, prezentand siguranţă in exploatare şi realizează comenzile cu promptitudine la tensiuni de 12 sau 24V, alimentarea făcandu-se de la baterii, sau 220V in cazul macaralelor cu acţionări electrice, cand alimentarea se face de la generator (cu cuplaje magnetice care au avantajul transmiterii unei mişcări de rotaţie fără şocuri). 3.- COMENZI PNEUMATICE: utilizate in cazul acţionărilor mecanice (macaraua AM5). 4.- COMENZI HIDRAULICE: folosite in cazul acţionărilor hidraulice şi uneori in cazul acţionărilor mecanice 5.- COMENZI COMBINATE: automacaralele cu capacitate de ridicare mare uzează de aceste comenzi combinate. Comenzile hidraulice sunt combinate cu cele electrice, iar comenzile pneumatice cu cele electrice. h. DISPOZITIVE DE SIGURANŢĂ: toate automacaralele au dotare minimă cu următoarele dispozitive de siguranţă:  limitatoare fine cursă ridicare carlige;  limitatori fine cursă ridicare braţ;  limitatori de moment;  intrerupător de avarie;  siguranţe la carlige;  indicator al sarcinilor maxime admise corespunzătoare deschiderii braţului. Pe langă aceste dispozitive de siguraţă, automacaralele mai pot fi dotate cu: limitatori coborare braţ;  bulă de nivel bidirecţională pentru indicarea orizontalităţii macaralei;  opritoare cu tampoane elastice sau cabluri ancore pentru a nu se da braţul peste cap (in cazul unor macarale cu capacitate de ridicare mare);  limitatori pentru a nu se desfăşura in totalitate cablul de pe tobă(acţionează cand răman 3 spire);  anemometru  limitatori de rotire pentru lucru numai pe spate (100 stanga dreapta, cazul macaralei Demag), cand se pot ridica sarcini mai mari faţă de celelalte poziţii;  dispozitive de semnalizare la apropierea braţului de linii electrice aeriene sub tensiune;  dispozitive de limitare a basculării braţului in domenii reglabile (unghi minim şi maxim) cazul macaralei PH;  limitatoare de rotire cu braţul pe deasupra cabinei autovehicolului;  limitatoare de sarcină (ca in cazul macaralelor MDK, RDK, etc.)in afara limitatorului de moment. i. DISPOZITIVE DE SEMNALIZARE: 1. ACUSTICE: clacsoane, sonerii, clopote electrice acţionate de deserventul de pe automacara pentru atenţionare 24

EXAMEN ATESTAT

3. OPTICE: lămpi j. CABINA MACARAGIULUI: manevra automacaralei se execută de regulă dintro cabină amplasată pe platforma rotitoare, lateral faţă de braţ k. CONTRAGREUTATEA: necesară pentru asigurarea stabilităţii sub sarcină, la macaralele cu capacitate de ridicare mare, montandu-se pe partea posterioară a platformei rotitoare, contragreutăţi. Mărimea şi amplasarea contragreutăţii nu trebuie să influienţeze negativ stabilitatea in gol.

8. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, 25

EXAMEN ATESTAT

se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli . Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază : a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ; b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcţiune ; c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor , d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ; e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

26

EXAMEN ATESTAT

9.INTRETINEREA MASINILOR DE RIDICAT SI TRANSPORTAT Siguranţa In exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transportat este condiţionată şi de efectuarea la timp a lucrărilor de întreţinere şi revizii. De modul cum sînt luate măsurile tehnico-organizatorice privind asigurarea personalului calificat şi a materialelor necesare pentru efectuarea lucrărilor de întreţinere şi revizii, depinde funcţionarea fără întreruperi a acestor maşini, utilaje şi instalaţii. Pentru obţinerea unor rezultate corespunzătoare in exploatare, se recomandă formarea de echipe complexe de mecanici şi electricieni îndrumaţi şi supravegheaţi de un cadru tehnic (tehnician, maistru) care să poală interveni în orice moment cînd prezenţa lor este necesară. Acest personal trebuie să fie bine pregătit profesional, instruit asupra atribuţiilor lor şi să cunoască instalaţiile. O exploatare raţională a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transportat necesită ungerea repetată a clementelor şi mecanismelor care servesc la transmiterea şi transformarea mişcării. La o funcţionare în mediu cu mult praf, uleiul trebuie schimbat mai des sau, dacă e posibil, să se folosească cuzineţi speciali care funcţionează fără ungere. In situaţiile cînd sîrmele din componenta traverselor încep să se rupă, cablurile vor fi schimbate. In cazul lanţurilor articulate, uzarea articulaţiilor conduce la alungirea fazelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rczultînd o funcţionare cu şocuri a mecanismului. De asemenea, după un anumit timp, materialul oboseşte şi din această cauză este necesară încercarea lanţurilor care se află în exploatare. Uzarea benzilor se datoreşle diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materialul ce se încarcă, dispozitivelor cu scut de descărcare, frecării părţilor laterale de batiul maşinii etc. La roţile pentru cablu se uzează canalele în care se aşează cablurile, datorită alunecării dintre cabluri şi roţi. In cazul cuzineţilor, manşoanelor şi lagărelor, uzarea se datoreşte ungerii insuficiente, utilizării unui ulei necorespunzător, pătrunderii impurităţilor intre suprafeţele de frecare sau a montajului necorespunzător. Canalele cuzineţilor trebuie

27

EXAMEN ATESTAT

să fie tăiate corect, iar alimentarea lor cu ulei să se facă în afara zonei cu presiune maximă. Pentru a se evita uzarea prematură a transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurubmelc, trebuie să se asigure ungerea dinţilor, să nu intre impurităţi între suprafeţele de lucru şi să se evite şocurile puternice. La frîne se uzează căptuşeala saboţilor sau a benzilor, tamburele de frînă, conurile discurilor de frînă etc. Uzarea mărită şi neuniformă a suprafeţelor de frecare este eliminată printr-o reglare corectă a frînei şi prin curăţirea acestor suprafeţe. In timpul lucrărilor de întreţinere vor fi respectate întocmai măsurile de protecţie a muncii specifice instalaţiilor de ridicat prevăzute în normativele in vigoare. Cu ocazia efectuării lucrărilor de întreţinere, se va urmări în primul rînd executarea acelor operaţii care să asigure în continuare funcţionarea mecanismului de ridicat, macaralei etc. Verificarea echipamentului mecanic şi electric al macaralelor, a dispozitivelor de siguranţă şi protecţie, a căii de rulare, a ungerii pieselor supuse frecării, a cablurilor sau lanţurilor de tracţiune, respectiv a stării tehnice, trebuie să stea în atenţia componenţilor echipei care fac lucrările de întreţinere. De efectuarea unor lucrări de bună calitate este răspunzător şeful de echipă. Acestuia îi revine responsabilitatea verificării în final a tuturor lucrărilor şi dacă s-au luat toate măsurile de protecţie pentru punerea în funcţiune a instalaţiei. Astfel se va urmări dacă motoarele, reductoarele şi celelalte elemente componente sînt bine centrate şi fixate, dacă toate legăturile electrice sînt făcute corect, dacă apărătorile de protecţie ale elementelor în mişcare sînt puse la locul lor şi sînt prinse corespunzător. Pentru certificarea muncii depuse, a operaţiilor executate cît şi confirmarea terminării lucrărilor de întreţinere, şefului de echipă îi revine obligaţia să consemneze acestea, sub semnătură, în registrul de supraveghere.

28

EXAMEN ATESTAT

10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE RIDICAT SI TRANSPORTAT Pentru asigurarea securităţii muncii la maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat este necesar să fie luate următoarele măsuri:  indicarea capacităţii de transport;  construirea unor îngrădiri de protecţie peste curelele de transmisie, peste lanţuri, asupra transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-melc etc;  folosirea dispozitivelor de protecţie cu semnalizare sonoră, luminoasă sau mecanică în construcţia maşinii şi asigurarea funcţionării lor permanente prin examinarea sistematică, repararea sau înlocuirea lor;  asigurarea cerinţelor impuse locului de lucru din punct de vedere al vizibilităţii, al comenzii rapide a maşinii, al circulaţiei uşoare; căile de acces pentru personalul de deservire vor fi protejate contra accidentelor cu plase sau balustrade;  cunoaşterea riguroasă a normelor de exploatare pentru fiecare maşină, utilaj sau instalaţie;  verificarea izolării cablurilor electrice şi echipamentului electric în vederea evitării accidentelor datorită acţiunii curentului electric;  interzicerea manipulării materialelor inflamabile în apropierea întrerupătoarelor electrice, întrucît seînteilc ce apar la aceste întrerupătoare pot provoca incendii;  utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat să fie echipate cu estinctoare;  efectuarea instructajului de protecţia muncii la întreg personalul care lucrează cu maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat şi să se urmărească pe teren modul de însuşire şi de aplicare a instrucţiunilor de tehnica securităţii muncii.

29

EXAMEN ATESTAT


30

EXAMEN ATESTAT

12.ANEXE 12.1.CLASIFICAREA MACARALELOR Conform Prescripţiei Tehnice ISCIR PT R1/2003 (Cerinţe tehnice privind montarea, punerea în funcţiune, utilizarea, repararea şi verificarea tehnică a macaralelor) in raport cu complexitatea deservirii şi gradul de pericol pe care il prezintă in exploatare, macaralele se impart in următoarele grupe: A, B, C, D şi E. Grupa A: Macarale deplasabile pe căi fără şină de rulare şi cele montate pe vagoane de cale ferată: automacarale, macarale pe senile, macarale autopropulsate pe pneuri, macarale remorcate, macarale montate pe vagon de cale ferată. Grupa B: Macarale deplasabile pe căi cu şină de rulare având braţ şi platforma rotitoare (macarale turn, macarale portic şi similare) şi macarale Derrick. Grupa C: Macarale deplasabile pe căi cu şină de rulare (poduri rulante, macarale portal şi semiportal, grinzi rulante suspendate, transbordoare, macarale de turnare, şarjare, forjare, etc. Grupa D: Include macarale de tip special, care nu se inlud în grupele anterioare (macarale pe cablu, macarale foarfece, etc.). Grupa E: Orice tip de macara (din grupele A, B, C, D) manevrate de la sol prin cutie cu butoane, comandă radio şi infraroşu orice tip de macara.

31

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru EXAMENUL DE CERTIFICARE A COMPETENŢELOR PROFESIONALE PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI DE CALIFICARE PROFESIONALĂ NIVEL III


Tema:

REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR ŞI UTILAJELOR PENTRU DEBITAREA TABLELOR ÎNDRUMĂTOR:

Elev Clasa

2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Introducere

6

5.Debitarea tablelor

7

5.1.Generalitati

7

5.2.Debitarea mecanica a tablelor

7

5.2.1.Debitarea mecanica a tablelor prin forfecare

7

5.2.2.Debitarea mecanica a tablelor prin aschiere

12

5.3.Debitarea termica a tablelor

13

5.3.1.Debitarea cu flacara de gaze

13

5.3.2.Debitarea cu plasma

16

6.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor

17

6.1.Necesitatea lucrarilor de intretinere si reparare

17

6.2.Categorii de reparatii

19

6.3.Intretinerea si repararea instalatiilor hidraulice

19

6.4.Defecte si remedieri ale instalatiilor hidraulice

21

6.5.Intretinerea si repararea instalatiilor pneumatice

21

6.6.Intretinerea si repararea echipamentului electric

22

7.N.T.S.M. la intretinere si repararea masinilor si utilajelor

23

7.1.Deservirea masinilor-unelte

24

7.2.N.T.S.M. la taierea cu flacara

26

7.3.Poluarea ambientului de lucru la debitarea cu plasma

27

8.Bibliografie

28

9.Anexe

29 2

EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Lucrarea de atestat „ REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR PENTRU DEBITAREA TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o 3

EXAMEN ATESTAT

inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asazisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;

4

EXAMEN ATESTAT



5

EXAMEN ATESTAT

4.INTRODUCERE Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie. Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o serie de obiecte din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el a trecut la confecţionarea acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine scopului urmărit. Materialele din care erau realizate acestea au dat nume principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a fierului, aceasta din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite, etc. Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa animalelor, uneltele primitive asigurau performanţe reduse. Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte. Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca informaţională. Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată atât a materiei cât şi a informaţiei.

6

EXAMEN ATESTAT

5.DEBITAREA TABLELOR 5.1.GENERALITATI DEFINIŢIE: Debitarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de separare completă sau parţială a semifabricatelor, sub acţiunea unor forţe exterioare.

Clasificarea metodelor de debitare Debitarea este operaţia prin care semifabricatele sînt aduse la dimensiunile necesare pentru prelucrarea mecanică ulterioară. Această operaţie poate fi executată prin deformare plastică, aşchiere, topire sau ardere locală etc.

5.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR 5.2.1.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN FORFECARE Maşinile pentru debitat prin deformare plastică execută forfecarea semifabricatelor cu ajutorul lamelor paralele şi înclinate, fălcilor (pentru bare laminate), cuţitelor disc etc.

Foarfecele ghilotină este folosit pentru debitarea unor semifabricate din tablă sau platbandă, linia de tăiere fiind dreaptă.

7

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.1.Foarfeca ghilotina

Uzual, aceste maşini se construiesc pentru semifabricate avînd lungimea liniei de tăiere de 500—4 000 mm, iar grosimea de 1 — 8 mm. Există însă şi foarfece pentru tablă, avînd lungimea liniei de tăiere pînă Ia 8 000 mm şi 60 mm grosime, utilizate de şantierele navale. Tăierea se execută cu ajutorul unor la-ne paralele sau înclinate între care există un joc, a cărui valoare depinde de grosimea tablelor de tăiat (fig. 5.2, a, b). Frecvenţa mişcării traversei mobile este de 30—60 c.d/min, însă ea poate fi pînă la 300 c.d/min în cazul foarfecelor incluse în linii automate.

Fig.5.2.Pozitia relativa a lamelor foarfecelui Pentru acţionarea foarfecelor se utilizează sisteme mecanice, hidraulice sau hidromecanice. In figura 5.3. este reprezentată schema cinematică a unui foarfece uşor acţionat mecanic. Mişcarea de la motorul electric 1 se transmite la volantul 2, la arborele cotit 4 8

EXAMEN ATESTAT

prin intermediul cuplajului 3 şi apoi, prin intermediul bielelor 5, la lama mobilă 6. Foarfecele poate fi oprit cu frîna 7, montată direct pe arborele cotit.

Fig.5.3.Schema cinematica a unui foarfece usor La foarfecele mijlociu (fig.5.4), mişcarea de la motorul 1 se transmite la arborele cotit 2, prin intermediul unui reductor de turaţii 3, format din angrenaje cilindrice; la foarfecele greu, deoarece turaţia arborelui cotit este redusă, reductorul este realizat din angrenaje melcate, arborele cotit avînd dublă acţionare, în scopul simetrizării încărcării şi deci a simetrizărilor încărcării la cele două capete. In figură, cu V s-a notat volantul, cu F frîna şi cu C-cuplajul.

Fig.5.4.Schema cinematica a unui foarfece mijlociu

9

EXAMEN ATESTAT

Foarfecele cu acţiune hidromecanică (fig. 5.5) dispune de un motor hidraulic 1 care acţionează sistemul de pîrghii 2,3 şi 4, ale cărui elemente finale 5 sînt asamblate cu traversa mobilă 6.

Fig.5.5.Schema de principiu

Fig.5.6.Foarfeca cu actionare hidraulica

Maşinile pentru tăiat cu role cu axe paralele

sint destinate pentru tăierea în fîşii a benzilor laminate la rece. Rolele tăietoare se montează cu o suprapu nere S=0,2...0,5 din grosimea benzii ce urmează a fi tăiată.

10

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.7.Masina de debitat cu role

In figura 5.8. este reprezentată schema cinemtică a unei maşini pentru debitat cu două perechi de role. Cele două perechi de role 1 primesc mişcarea de la motorul 2 prin intermediul reductorului 3, arborelui 4, a sistemului de roţi dinţate z1, z2 şi axele cardanice 5. Jocul lateral dintre role se realizează prin deplasarea arborilor portrole cu ajutorul mecanismului 6, iar lăţimea semifabricatului prin deplasarea cadrului II cu motorul electric 7 prin sistemul şurub-piuliţă 8. Reglarea fină a suprapunerii rolelor se face cu ajutorul bucşelor excentrice 9, acţionate de angrenajul melc-roată melcată 10, iar reglarea brută se obţine prin înclinarea batiurilor oscilante interioare cu roţi de mînă prin intermediul unor angrenaje cu melc 11.

Fig.5.8.Schema cinematica.Masina de debitat cu role

11

EXAMEN ATESTAT

5.2.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN ASCHIERE La debitarea mecanică prin aşchiere se utilizează următoarele maşini şi utilaje:  Ferăstrăul mecanic alternativ.  Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).  Maşina de debitat cu bandă.  Maşina de debitat cu disc abraziv. Ferăstrăul mecanic alternativ. Se utilizează pentru debitarea semifabricatelor cu grosimea maximum 200 mm.Este acţionată electromecanic.În timpul operaţiei de debitare se utilizează lichid de răcire.

Fig.5.9.Ferastraul mecanic alternativ Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă). Se utilizează la debitarea semifabricatelor tip bară, profile de dimensiuni(grosimi) mari.Sculele aşchietoare sunt freze disc.

Fig.5.10.Masini de debitat circulare 12

EXAMEN ATESTAT

Se utilizează pentru debitarea metalelor şi aliajelor la care se cere ca lăţimea tăieturii să fie mică.Pânza este tip bandă cu grosimea 0,8-1 mm,fiind antrenată de două discuri care primesc mişcarea de la un motor electric.

Fig.5.11.Masina de debitat cu banda

5.3.DEBITAREA TERMICA A TABLELOR 5.3.1.DEBITAREA CU FLACARA DE GAZE Tăierea cu flacăra de gaze, cu arcul electric, cu jetul de plasmă etc., deşi este o operaţie de separare sau de desprindere, adică contrară îmbinării, formează un procedeu conex sudării, deoarece foloseşte sursele de energie termică de la sudare. Tăierea oţelurilor moi cu flacără de gaze şi jet de oxigen este o tăiere prin ardere şi se bazează pe faptul că, temperatura de ardere în oxigen a acestor oţeluri este inferioară temperaturii de topire. În acest scop, locul de început de tăiere se aduce la temperatura de aprindere, respectiv de ardere, după care se proiectează un jet de oxigen de tăiere care produce o ardere rapidă a metalului pe întreaga grosime, rezultînd o tăietură de calitate. Arcul electric este, de asemenea, folosit la tăiere, care poate fi realizată fie prin topire, fie prin ardere; în ultimul caz, la locul de incandescenţă se insuflă un jet de oxigen. Folosirea noilor surse de temperaturi foarte înalte şi cu densităţi mari de energie (jet de plasmă, laser etc.) face posibilă şi tăierea metalelor sau a aliajelor greu fuzibile.

13

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.12.Schema de principiu În întreprinderile moderne, maşinile de tăiere sînt complet automate, la care comanda este fotoelectrică (după desene la aceeaşi scară sau micşorate pînă la 1 : 100), sau numerică (cu benzi perforate), dotate cu echipament electronic, care pot executa tăieturi cu suprafeţe tăiate de înaltă calitate şi cu un mare grad de precizie pentru abateri la dimensiunile nominale. Tăierea metalelor cu grosime mare este avantajos să fie executată după încălzire, în care caz vitezele de tăiere obţinute sînt mai mari, iar consumul de gaz combustibil şi oxigen pe unitatea de lungime tăiată este mult mai redus. Este recomandabil ca tăierea să fie executată la temperaturi de 500-600°C, dacă este posibil chiar şi la temperaturi de peste 1 000°C. În întreprinderile siderurgice, tăierea la temperaturi înalte este o operaţie curentă, deoarece în procesul tehnologic semifabricatele sînt încălzite, astfel încît operaţia de tăiere poate fi inclusă pe fluxul de fabricaţie cînd materialul se află în stare caldă. In acest caz, operaţiile de aducere şi de răsturnare a blocurilor, bramelor şi ţaglelor sînt mecanizate şi se dispune de maşini de tăiere corespunzătoare tăierii la cald. Pentru tăierea materialelor cu grosimea de 50 -100 mm, vitezele de tăiere la temperaturi de 1 000°C sînt de peste 4 ori mai mari, faţă de tăierea la temperaturi obişnuite. In industria siderurgică, gazele combustibile folosite pentru tăiere sînt gazele naturale, gazul de iluminat şi propanul care prezintă avantajul unor arderi lente. Mecanizarea şi automatizarea operaţiei de tăiere se face prin folosirea maşinilor de tăiere cu flacără de gaze astfel încît dirijarea flăcării şi a jetului de oxigen de tăiere să nu se mai execute cu suflaiuri manuale după linia de tăiere trasată in prealabil pe piesa de lucru, ci această operaţie să fie executată cu suflaiuri montate pe o maşină. Operaţia trebuie astfel condusă, încît după tăiere să nu mai fie necesară nici o operaţie de prelucrare, de asemenea tăierea să fie executată simultan cu suflaiuri multiple, în vederea obţinerii de productivităţi cît mai mari. Economicitatea folosirii maşinilor de tăiere este în funcţie de numeroşi factori: capacitatea de tăiere a maşinii, numărul de suflaiuri ale maşinii cu care se execută simultan tăierea pieselor respective, productivitatea instalaţiei, cota de amortizare a investiţiilor etc. 14

EXAMEN ATESTAT

Maşinile de tăiere cu flacăra de gaze sînt considerate maşini-unelte, la care scula de prelucrare este suflaiul; tăierea nu se face prin contactul direct al sculei, prin separarea pieselor tăiate, care se obţine prin deplasările suflaiului de tăiere la distanţa necesară grosimii respective supuse operaţiei. Dacă însă seria de piese de tăiat permite introducerea unei maşini de tăiere, este indicată folosirea acestor maşini, deoarece se pot obţine suprafeţe tăiate de calitate atît în privinţa dimensiunilor pieselor, cît şi a rugozităţii suprafeţelor. Pentru serii mari de piese se recomandă maşinile la care nu numai tăierea se face automat, ci la care şi comanda operaţiei de tăiere este automatizată, cu posibilitatea folosirii mecanismelor centrale de antrenare cu fotoscop şi a mai multor suflaiuri, ceea ce conduce la obţinerea de piese precise, de o calitate superioară a tăieturilor la un preţ de cost redus. In prezent, maşinile mari pentru tăiere automată sînt echipate cu agregate complexe cu trei suflaiuri, care la lungimi mari execută dintr-o singură trecere rosturi în X, Y şi K cu precizia necesară. Maşinile moderne de tăiere automată, echipate cu suflaiuri multiple mai sunt echipate şi cu reglarea automată capacitivă a distanţei bec-piesa de tăiat

Fig.5.13.Masina de taiere automata

Fig.5.14.Masina de debitat cu suflaiuri multiple 15

EXAMEN ATESTAT

5.3.2. DEBITAREA CU PLASMĂ Prin tăierea unei piese metalice se produce distrugerea locală a legăturilor coezionale în zona unde se face tăierea. Calitatea unei tăieturi se apreciază după rugozitatea suprafetelor tăieturii si după extinderea zonei influentată termic de procesul de tăiere, unde pot să apară dilatări, contractii, transformări structurale, absorbtii de gaze, oxidări, reduceri, nitrurări, formări si descompuneri de faze intermetalice.

Fig.5.15.Schema de principiu Tăierea termică ale pieselor metalice se poate realiza prin:  tăierea termică prin arderea metalului, de exemplu tăierea cu oxigen, cu aplicabilitate limitată de conditia ca temperatura de aprindere în oxigen a metalului sau aliajului metalic să fie mai mică decât temperatura de topire;  tăierea termică prin topirea metalului- tăierea metalelor cu plasmă; nu se impun limitări de temperaturi si deci se poate aplica la orice metal sau aliaj. Tăierea cu plasmă este mai performantă pentru că plasma, fiind mai concentrată, are o temperatură mult mai mare, ceea ce face posibilă tăierea metalelor si aliajelor metalice conductoare electric, ce nu pot fi tăiate cu oxigen: oteluri înalt aliate refractare si inoxidabile, aluminiu, cupru, titan. Datorită concentrării energiei, se obtin viteze mari de tăiere, fără încălzire prealabilă sau prelucrări ulterioare.

16

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.16.Debitarea cu plasma

6.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR 6.1.NECESITATEA LUCRĂRILOR DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE Intreţinerea urmăreşte să menţină maşinile, utilajele şi instalaţiile in condiţii normale de exploatare intre două reparaţii consecutive, reducand posibilitatea apariţiei unor reparaţii accidentale. Este necesar ca periodic să se verifice şi starea accesoriilor din dotarea maşinii, utilajului şi a instalaţiei respective, chiar dacă sunt situaţii cand unele dintre acestea sunt folosite mai rar. Activitatea de intreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală. Ca urmare, a procesului de uzură fizică, are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare a utilajului, şi in final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale pentru care a fost creat. Obţinerea unei durate de funcţionare normale cat mai lungi se poate realiza prin incetinirea procesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurandu-se prin: exploatarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la sarcina normală (prin evitarea supraincărcărilor), intreţinerea corectă şi curăţirea zilnică, ungerea pieselor in mişcare, observarea continuă a stării şi funcţionării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la timp, conform prescripţiilor intreprinderii constructoare. In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionării in condiţii cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un serviciu de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din analiza comportamentului utilajelor in procesul de uzură fizică se poate constata că uzura in timp a diferitelor componente are loc in mod diferenţiat. 17

EXAMEN ATESTAT

Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat şi printr-un sistem de activităţi de intreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni. Realizarea unor activităţi de intreţinere şi reparare corespunzătoare a utilajelor are o serie de avantaje, dintre care mai importante sunt:  creşterea perioadei de timp in care utilajul este in stare de funcţionare şi realizarea producţiei conform graficelor;  creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor;  reducerea costurilor de producţie şi, implicit, creşterea eficienţei activităţii de producţie. Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Aceastămodificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere constructoare de maşini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate. Existenţa unui compartiment de intreţinere şi reparaţii este justificată de necesitatea asigurării utilizării permanente a echipamentelor şi clădirilor din intreprinderile tot mai complexe. Domeniul de activitate al compartimentului de intreţinere este diferit de la o intreprindere la alta, dar cuprinde in general, următoarele lucrări:  intreţinerea şi repararea echipamentului şi clădirilor;  modificările aduse acestora;  montarea şi punerea in funcţiune a noilor echipamente;  livrarea de utilităţi in scopuri de producţie (apă, energie electrică, aer, abur, gaze etc.);  controlul şi evidenţa cheltuielilor de intreţinere şi reparaţii;  paza contra incendiilor. Pentru atingerea obiectivelor compartimentul de intreţinere trebuie să se folosească de principalele mijloace:  să se constituie intr-un organism proporţional dimensionat cu cadre şi bine organizat in funcţie de specificul intreprinderii;  să elaboreze un program de lucru bine conceput;  să-şi organizeze disponibilul de piese de schimb in funcţie de necesităţi;  să evidenţieze şi să studieze continuu cauzele avariilor şi să prevadă remediile;  să lucreze in stransă colaborare cu celelalte compartimente, astfel ca să se asigure funcţionarea utilajelor prin respectarea programelor;  să se informeze permanent in pas cu progresul tehnologic, in domeniul materialelor, metodelor şi echipamentelor noi.

18

EXAMEN ATESTAT

6.2.CATEGORII DE REPARAŢII CE SE EXECUTĂ ÎN CADRUL SISTEMULUI DE REPARAŢII PREVENTIV PLANIFICATE Categoria reparatiei

Scopul

Faze tehnologice

Revizia tehnică (Rt)

Se constată starea utilajului şi se remediază defecţiunile apărute de la ultima reparaţie a utilajului.

Reparaţia curentă de gradul I (Rc1)

Se verifică subansamblele principale prin demontarea părţilor componente care facilitează această operaţie

Reparaţia curentă de gradul II (Rc2)

- Se verifică toate subansamblele prin demontarea lor completă. - Se face după mai multe reparaţii curente de gradul I

Reparaţia capitală (Rk)

Revizia totală a utilajului pentru a se inlocui sau reface piesele sau subansamblele de bază ajunse in stare de uzură avansată.

- Se verifică starea tehnică a utilajului in vederea menţinerii in stare de funcţionare pană la următoarea reparaţie. - Se efectuează reglajele mecanismelor. - Se strang sau se inlocuiesc garniturile de etanşare. - Se controlează piesele de uzură frecventă pentru a stabili volumul reparaţiei următoare (piese de schimb, materiale, manoperă). - Se verifică instalaţiile de comandă şi ungere. - Se verifică dispozitivele care asigură securitatea muncii. - Se execută inlocuirea sau recondiţionarea pieselor de uzură foarte rapidă (piese de etanşare, bucşe, rulmenţi, etc.). - Se verifică şi se elimină jocurile intre piese. - Se controlează circuitele de ungere şi răcire, dispozitivele de comandă. - Se repară dispozitivele de protecţie. - Se reface protecţia anticorosivă exterioară. - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu uzură rapidă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu frecvenţă de uzură mijlocie. - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1 - Se demontează complet utilajul şi se verifică fiecare piesă. - Se verifică şi piesele care nu sunt supuse uzurii mecanice, dar au fost solicitate de şocuri termice. - Se verifică şi piesele care formează scheletul pe care se sprijină elementele active (suporţi, carcase de susţinere, etc.) deoarece in timpul funcţionării funcţionării utilajului caracteristicile metalelor pot suferi schimbări.

Loc executie

Importanta

In instalaţie

Este o operaţie intermediară intre două reparaţii, care asigură menţinerea in funcţionare a utilajului pană la următoarea reparaţie.

In instalaţie

Asigură funcţionarea normală pană la următoarea reparaţie planificată.

In instalaţie sau in atelierul mecanic central (utilaje mai mici şi uşor de transportat)

Asigură funcţionarea in condiţii normale a utilajelor şi instalaţiilor.

In instalaţie sau in atelierul mecanic central (utilaje cu gabarite reduse şi uşor de transportat)

Este redată integral capacitatea de funcţionare a utilajului sau instalaţiei.

6.3.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE Controlul instalaţiilor de acţionare hidraulică se efectuează la intervale regulate, şi constă in:  controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise in funcţie de condiţiile de lucru;  observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;  controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi garnituri uzate; 19

EXAMEN ATESTAT

 semnalarea defectelor personalului de intreţinere. Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă in:  intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);  intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei. Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc. agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l necorespunzător scopului său, conducand şi la uzarea instalaţiei hidraulice. Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare şi filtrare şi, asigurand menţinerea temperaturii acestuia in limitele admisibile. Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare, decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C. Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare. Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece filtrele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei. Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de intreţinere sunt: conductele, armăturile, rezervoarele. Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce succesiv in băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor. Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se va interveni cu perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv. Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu solvenţi (tricloretilenă). După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori decate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid. Operaţia de spălare se consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează impurităţi. 20

EXAMEN ATESTAT

După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este necesar, după care instalaţia poate intra in funcţiune normală. Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor, impurificărilor şi infiltraţiilor de aer. Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce trebuie luate de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.

6.4.DEFECŢIUNI ŞI REMEDIERI ALE INSTALAŢIILOR HIDRAULICE. Cauze

Mod de remediere

Supraincălzire a (la temperaturi peste 1000C)

Defectiunea

- scăderea vascozităţii uleiului; - formarea de depuneri şi aglomerări de acizi; - uzuri rapide ale cilindrilor; - deteriorarea garniturilor; - blocarea comenzilor şi a supapelor de siguranţă; - miros urat al uleiului; - uleiul işi inchide culoarea şi se constată o scădere de presiune.

Consecinte

- ulei necorespunzător; - nivelul uleiului este scăzut; - suprasarcina; - suprapresiuni, demontări repetate; - pierderi interioare la pompă; - obturarea fluxului de ulei datorită avariilor la tubulatură; - răcire insuficientă, reglarea defectuoasă a supapei de siguranţă.

Impurificări

- se accelerează oxidarea uleiului; - pătrunderea particulelor in aerisiri şi garnituri; - acţiuni abrazive.

- montarea unor piese necurăţate in utilaj; - montarea in utilaj a unor piese cu impurităţi.

Infiltraţii de aer

- apariţia spumei in sistem; - accelerarea oxidării uleiului.

- garnituri necorespunzătoare; - invelişul filtrului absoarbe ulei; - absorbirea de aer de la pompă.

- se schimbă uleiul conform vascozităţii indicate de constructor; - reglarea regulatorului in vederea respectării caracteristicilor nominale; - inlocuirea garniturilor; - se controlează viteza de funcţionare a diverselor organe cu comandă hidraulică şi eventual inlocuirea pompei; - inlocuirea tubului avariat; - se imbunătăţeşte circulaţia aerului şi se curăţă punctele incălzite; - se rectifică şi se reglează supapele. - curăţirea intregului circuit hidraulic şi repunerea lui in funcţiune; - se inlocuieşte şi se curăţă filtrele, rezervorul de ulei şi accesoriile; - după ce utilajul a făcut trei cicluri in gol se descarcă uleiul de spălare, se curăţă filtrele şi se alimentează cu ulei hidraulic proaspăt. - se descoperă locurile pe unde pătrunde aer, scurgand uleiul pe racord şi ascultand modificarea zgomotului; - ţevile de aspiraţie şi refulare la rezervor se va plasa cat mai jos sub nivelul uleiului.

6.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri. Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri, şurub etc.). Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine: filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţinerea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se realizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble. In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică a sistemului pneumatic. Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice.

21

EXAMEN ATESTAT

Elementul sistemului Filtrul Ungatorul Conductele Imbinarile filetate Cilindrul Elemente de fixare

Indicatii de intretinere Are rolul de a curăţa aerul ce vine de la reţeaua de alimentare inainte de a intra in partea de comandă. Este necesară o curăţire săptămanală pentru sisteme ce lucrează in condiţii dure. In multe cazuri filtrul este dotat cu separator de apă, care poate prezenta defecţiuni: acumulare de apă de condens, dereglarea arcului, defecţiuni ce trebuie remediate la operaţia de revizie. Se urmăreşte menţinerea nivelului uleiului la nivelul prescris. Dacă nivelul a scăzut se face umplerea cu ulei corespunzător. Necesită verificări săptămanale pentru a se impiedica apariţia defecţiunilor; la conductele ce vin in contact cu uleiul se indică utilizarea furtunurilor rezistente la ulei. In aceste imbinări partea susceptibilă la defectări este garnitura de etanşare; este indicat să se utilizeze garnituri din poliamide care nu absorb uleiul şi deci nu işi modifică volumul iniţial. Se verifică tija pistonului, care trebuie nu trebuie să prezinte defecte ce pot conduce la distrugerea garniturii tijei; la cilindrii supuşi la influenţe termice se impune schimbarea garniturii la perioade mai scurte. Se strang şuruburile şi se inlocuiesc cele uzate sau lipsă.

6.6.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta trebuie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electrice se verifică de cel puţin două ori pe an. Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este necesar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii. Principalele surse de zgomot pot fi:  lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;  ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;  canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa celorlalte;  periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare Principalele surse de vibraţii pot fi:  lagărele: uzuri mari;  rotorul: dezechilibrarea rotorului;  mecanismul de transmisie: inele slăbite;  fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere. In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:  spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;  spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea defectelor de suprafaţă;  inlocuirea pieselor uzate;  verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;  schimbarea lubrifiantului;  ungerea elementelor ce formează ajustaje;  vopsirea parţială. 22

EXAMEN ATESTAT

7. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; 23

EXAMEN ATESTAT

 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

7.1.DESERVIREA MASINILOR-UNELTE Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor din lemn. Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic: a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc); b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ; c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ; d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare. Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la masini sau instalatii electrice. Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri : a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul functionarii masinii : b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ; c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor; d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la aceasta transmisie. Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri: a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ; b) la orice intrerupere a curentului electric ; 24

EXAMEN ATESTAT

c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ; d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare. Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca. Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator , toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia masina. Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm. Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si cel putin o data pe pe schimb. Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere. Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare, evitandu-se petele de ulei. (2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus. Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatare masinii.

25

EXAMEN ATESTAT

7.2.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA TĂIEREA ŞI PRELUCRAREA CU FLACĂRĂ DE GAZE La tăierea şi prelucrarea cu flacăra de gaze, măsurile de tehnică a securităţii muncii care trebuie luate sînt asemănătoare cu cele de la sudarea cu gaze, ţinînduse seamă de gazele şi de utilajele folosite. Pentru generatoarele de acetilenă sau buteliile de acetilenă, pentru buteliile de oxigen, robinete, reductoare, suflaiuri, tuburi etc. se vor respecta măsurile specifice. Pentru tăiere, piesele vopsite se vor curăţa de-a lungul rostului ce urmează a fi tăiat; curăţirea se va face pe o lăţime de minimum 100 mm de fiecare parte. Dacă piesele au pe ele materiale inflamabile, se vor curăţa complet, spre a nu se produce incendii. După tăiere, piesele vor fi introduse în conteinere închise şi apoi evacuate. Se recomandă stropirea pieselor tăiate, cu apă. în cazul cînd se produc multe gaze arse şi fum, cum sînt operaţiile de flamare şi scobire, se vor instala hote de exhaustare a fumului produs, în special dacă operaţia este mecanizată, şi jeturi de apă pentru înlăturarea zgurei formate.

Fig.7.1.Echipament de protectie la debitarea cu flacara de gaze

26

EXAMEN ATESTAT

7.3. ASPECTE PRIVIND POLUAREA AMBIENTULUI DE LUCRU LA DEBITAREA CU PLASMA Prelucrarea cu plasmă a materialelor metalice (oteluri inoxidabile, metale si aliaje neferoase) se caracterizează prin emanarea de noxe (substante nocive, zgomot si radiatii luminoase), periculoase pentru sănătatea operatorului. În consecintă, sunt necesare măsuri pentru diminuarea poluării mediului, cum ar fi:  echiparea instalatiei cu sisteme de ventilatie;  procesarea cu plasmă sub o perdea de apă cu ajutorul unui dus aer-apă sau sub un clopot de protectie din apă ;  procesarea cu plasmă deasupra unui jet de apă, care are rolul de a răci sI transporta rapid masa de metal topit si zgura din rostul de tăiere;  procesarea cu plasmă prin imersie a piesei la o adâncime 60...80mm de la suprafata apei cu consecinte negative asupra proprietătilor metalului după tăiere; în compensatie se obtin deformatii termice mici, iar zona influentată termică este redusă.

27

EXAMEN ATESTAT

8.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii (NSSM 1) http://www.iprotectiamuncii.ro/ 2.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 3.Imagini http://www.google.com 4.Lucrari de intretinere si reparatii

MEdCT–CNDIPT / UIP

2008

28

EXAMEN ATESTAT

9.ANEXE 9.1.MASINI DE DEBITAT TABLA

Fig.9.1.Masini de debitat tabla

29

EXAMEN ATESTAT




Tema:

REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR ŞI UTILAJELOR PENTRU INDOIREA TABLELOR ÎNDRUMĂTOR:

Elev:

Clasa:

2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Introducere

6

5.Indoirea tablelor

7

5.1.Generalitati 6.Masini si utilaje pentru indoire

7 9

6.1.Clasificarea masinilor pentru indoire

9

6.2.Masini pentru indoit tabla

10


12

7.1.Categorii de reparatii la intretinere si reparare

12


12

7.3.Defecte si remediere la instalatiile hidraulice

14


14


15

7.6.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru indoit tabla

16

8.Norme de securitatea muncii la intretinere si reparare

22

8.1.Deservirea masinilor-unelte

17

8.2.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare

18

8.2.Norme de securitatea muncii la exploatarea masinilor de indoit

20

9.Bibliografie

21

2

EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Lucrarea de atestat „ REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR PENTRU INDOIREA TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o 3

EXAMEN ATESTAT

inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asazisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;

4

EXAMEN ATESTAT



5

EXAMEN ATESTAT


6

EXAMEN ATESTAT

5.INDOIREA TABLELOR 5.1.GENERALITATI DEFINIŢIE: Indoirea este operatia tehnologica de modificare a formei si dimensiunilor semifabricatelor,fara indepartare de material.

Fig.5.1.1.Masina de roluit tabla Semifabricatele supuse operaţiei de îndoire sunt:table,bare,ţevi,sârme,profiluri. Metodele de îndoire sunt:  după natura efortului dezvoltat: • îndoire manuală; • îndoire mecanică.  după temperatură: • îndoire la rece; • îndoire la cald.

7

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.1.2.Procesul de indoire Capetele barei permit fixarea în vederea realizării operaţiei de îndoire.Ele nu sunt supuse procesului de îndoire.După îndoire se constată că axa de simetrie (fibra medie deformată) nu-şi modifică lungimea.Partea superioară a barei este solicitată la întindere,iar partea inferioară la compresiune.Fibra medie (axa neutră) se utilizează pentru calculul lungimii iniţiale a semifabricatului. r- raza de îndoire; α-unghiul la centru.

Fig.5.1.3.Elemente geometrice Raza minimă de îndoire,rmin depinde de grosimea materialului şi de natura sa.

8

EXAMEN ATESTAT

6.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDOIRE 6.1.CLASIFICAREA MASINILOR PENTRU INDOIRE Îndoirea mecanică se aplică pentru semifabricate din categoria barelor, ţevilor, tablelor şi a profilelor. Maşinile de îndoit sunt cu acţionare: • electromecanică; • hidraulică; • pneumatică.

Fig.6.1.1.Masina de indoit table

Fig.6.1.2.Masina de indoit profile

Fig.6.1.3.Masina de roluit tabla 9

EXAMEN ATESTAT

6.2.MAŞINI PENTRU ÎNDOIT TABLĂ Indoirea tablelor se execută în forme cilindrice, folosindu-se maşini pentru îndoit cu cilindri (cu valţuri) şi în unghi sau cu raze de curbură mici, operaţia executîndu-se pe maşinile pentru îndoit de tip abkant. Maşinile pentru îndoit cu cilindri se pretează la îndoirea în forme cilindrice sau tronconice a tablelor şi sînt alcătuite din trei cilindri acţionaţi de un motor electric prin intermediul unui reductor. Schema îndoirii tablei în formă cilindrică este reprezentată în figura, la care se deosebesc: cilindrii 1 şi 2, prin care trece tabla de îndoit 3; cilindrul 2 poate fi deplasat pe verticală, obţinîndu-se în felul acesta modificarea razei de curbură R.

Fig.6.2.1.Schema indoirii tablei Presa pentru îndoit poate fi acţionată mecanic sau hidraulic şi serveşte la îndoirea tablelor cu grosimi de 1-40 mm şi lungimi de 1 200-4000mm dezvoltînd o forţă de presare de 500— 5 000 kN. Indoirea se execută cu ajutorul unei matriţe pentru îndoit montată pe presa propriu-zisă. Scula se compune din poansonul 1 şi matriţa 4, care corespunde profilului de îndoit. Poansonul se fixează cu şuruburile de strîngere 3 în placa mobilă 2 în care este executat un canal cu profilul în T. Placa de formare (matriţa) are pe fiecare latură cîte un profil pentru îndoire.

10

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.2.2.

Fig.6.2.3.Indoirea tablei

Maşina pentru îndoit (abkant) este asemănătoare cu foarfecele ghilotină cu deosebirea că în locul cuţitelor se montează bare profilate pentru îndoit şi serveşte la îndoirea tablelor cu raze mici de curbură şi de lungime mare. Pe mese şi placa se fixează cîte o şină de îndoire care au profilul corespunzător piesei ce urmează a fi indoita. Masa inferioara este fixa. iar masa superioară se poate coborî cu ajutorul suruburilor .Placa rabatabilă are posibilitatea de a se roti in sus, ajungand in pozitia punctată. Pentru executarea operaţiei de îndoire, tabla se fixeaza intre sine, după care, prin ridicarea plăcii rabatabile , se apasa cu sina rezultînd piesa îndoită .

Fig.6.2.4.Masina de indoit 11

EXAMEN ATESTAT

7.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR 7.1.CATEGORII DE REPARAŢII CE SE EXECUTĂ ÎN CADRUL SISTEMULUI DE REPARAŢII PREVENTIV PLANIFICATE Categoria reparatiei

Scopul

Faze tehnologice










Loc executie

Importanta

In instalaţie


In instalaţie






7.2.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE Controlul instalaţiilor de acţionare hidraulică se efectuează la intervale regulate, şi constă in:  controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise in funcţie de condiţiile de lucru;  observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim; 12

EXAMEN ATESTAT

 controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi garnituri uzate;  semnalarea defectelor personalului de intreţinere. Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă in:  intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);  intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei. Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc. agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l necorespunzător scopului său, conducand şi la uzarea instalaţiei hidraulice. Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare şi filtrare şi, asigurand menţinerea temperaturii acestuia in limitele admisibile. Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare, decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C. Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare. Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece filtrele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei. Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de intreţinere sunt: conductele, armăturile, rezervoarele. Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce succesiv in băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor. Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se va interveni cu perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv. Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu solvenţi (tricloretilenă). După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori decate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid. Operaţia de spălare se 13

EXAMEN ATESTAT

consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează impurităţi. După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este necesar, după care instalaţia poate intra in funcţiune normală. Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor, impurificărilor şi infiltraţiilor de aer. Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce trebuie luate de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.

7.3.DEFECŢIUNI ŞI REMEDIERI ALE INSTALAŢIILOR HIDRAULICE. Cauze

Mod de remediere


Defectiunea


Consecinte


Impurificări



Infiltraţii de aer




7.4.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri. Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri, şurub etc.). Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine: filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţinerea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se realizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble. In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică a sistemului pneumatic. Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice. 14

EXAMEN ATESTAT



7.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta trebuie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electrice se verifică de cel puţin două ori pe an. Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este necesar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii. Principalele surse de zgomot pot fi:  lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;  ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;  canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa celorlalte;  periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare Principalele surse de vibraţii pot fi:  lagărele: uzuri mari;  rotorul: dezechilibrarea rotorului;  mecanismul de transmisie: inele slăbite;  fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere. In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:  spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;  spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea defectelor de suprafaţă;  inlocuirea pieselor uzate;  verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;  schimbarea lubrifiantului;  ungerea elementelor ce formează ajustaje; 15

EXAMEN ATESTAT

 vopsirea parţială.

7.6.INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR PENTRU INDOIT TABLA Intreţinerea maşinilor pentru îndoit constă în verificarea motoarelor electrice, cuplajelor şi ghidajelor. La maşinile pentru îndoit acţionate mecanic se verifică jocul roţilor dinţate, uzarea şuruburilor şi piuliţelor de la sistemul de strîngere al semifabricatelor, precum şi articulaţiile sistemului basculant pentru îndoit (abkant). Cînd acţionarea maşinilor pentru îndoit este hidraulică (în cazul preselor pentru îndoit) se verifică elementele de acţionare a coborîrii şi ridicării poansonului, remediindu-se eventualele defecte. Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce priveşte ungerea maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea maşinii; verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîngerea şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verificarea jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi spălaţi cu benzină şi umpluţi cu unsoare de rulmenţi specială, rezistentă la temperaturi mari şi neacidă; verificarea funcţionării motoarelor electrice, a reductoarelor şi a întregului sistem de transmitere a mişcării. In plus, faţă de aceste lucrări, presele cu fricţiune mai necesită verificarea axului roţilor volante, a axului cu şurub şi a bucşei de bronz a acestui ax din batiul maşinii, iar la presele hidraulice trebuie acordată atenţie etanşeităţii pistoanelor faţă de cilindri în care lucrează, ungerea pieselor în frecare şi ungerea coloanelor de ghidare. Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica securităţii muncii. In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală, pentru a se evita o uzare prematură. Manipularea acestora se va face numai de către personal calificat şi instruit în acest scop.

16

EXAMEN ATESTAT

8. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; 17

EXAMEN ATESTAT

 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

8.1.DESERVIREA MASINILOR-UNELTE Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor din lemn. Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic: a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc); b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ; c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ; d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare. Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la masini sau instalatii electrice. Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri : a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul functionarii masinii : b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ; c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor; d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la aceasta transmisie. Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri: a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ; b) la orice intrerupere a curentului electric ; 18

EXAMEN ATESTAT

c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ; d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare. Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca. Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator , toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia masina. Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm. Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si cel putin o data pe pe schimb. Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere. Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare, evitandu-se petele de ulei. (2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus. Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatare masinii.

19

EXAMEN ATESTAT

8.2. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA EXPLOATAREA MASINILOR DE INDOIT La maşinile şi utilajele pentru debitat, îndreptat şi îndoit accidentele de muncă au un caracter mai grav şi pot apărea în număr mai mare, dacă nu se iau toate măsurile de tehnică a securităţii muncii. Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiunilor a mecanismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute, defecţiunilor din cauza uzării la matriţe şi stanţe; nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale necorespunzătoare, lipsa ungerii etc.Aceste defecţiuni sînt specifice fiecărui utilaj sau sculă.Pentru evitarea accidentelor cauzate de manevrarea pieselor la foarfece şi prese, este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de protecţie şi dispozitive de siguranţă şi protecţie. Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate, rotile de fricţiune, tablourile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători se vopsesc în mod distinct, fiind comune la toate utilajele. Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se montează atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie reglabile, cît şi prin dispozitive de pornire a maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale pedalei. La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea loviturii în lipsa comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care blochează mecanismul de declanşare a mişcării,dispozitive de protecţie cu grătar, dispozitive electrice cu celulă fotoelectrică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, pedala fiind suspendată etc.

20

EXAMEN ATESTAT

9.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii

(NSSM 1) http://www.iprotectiamuncii.ro/

2.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 3.Imagini http://www.google.com 4.Lucrari de intretinere si reparatii


5.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini N.Huzum, G Rantz Editura Didactica si Pedagogica

2008

1979

21

EXAMEN ATESTAT




Tema:

MAŞINI DE BROŞARE. REPARARE ŞI ÎNTREŢINERE


2013 1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Prelucrarea prin brosare

5

4.1.Generalitati 5.Masini de brosat 5.1.Generalitati

5 8 8

6.Scule utilizate la brosare

12

7.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor.Probleme generale

14


14

7.2. Categorii de lucrari de intretinere si reparatii

15

7.3.Lista lucrarilor pe categorii de reparatii specifice

19

8.Procesul tehnologic de reparare

21

8.1Importanta si sarcinile repararii utilajelor

21

8.2.Procesul tehnologic de reparare

22

8.3.Tehnologia de reparare a masinii de brosat

27

9.Intretinerea masinilor de brosat

29

9.1.Intretinerea si repararea instalatiei hidraulice

30

9.2.Defectiuni si remedieri ale instalatiei hidraulice

32


32

10. Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin brosare 10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin brosare

34 34

10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinii de brosat 11.Bibliografie

34 36 2

EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Lucrarea de atestat „MASINI DE BROSAT. REPARARE SI INTRETINERE ” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.

3

EXAMEN ATESTAT

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor; 4

EXAMEN ATESTAT

 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor. Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5

EXAMEN ATESTAT

4.PRELUCRAREA PRIN BROSARE 4.1.GENERALITATI DEFINIŢIE: Broşarea este procedeul de prelucrare mecanică prin aşchiere, la care mişcarea principală este executată de o sculă prevăzută cu un număr mare de dinţi, care detaşează metalul prin atac succesiv, în cursul unei singure mişcări relative faţă de semifabricat. Îndepărtarea adaosului de prelucrare se realizează în mod obişnuit la o singură trecere a sculei în raport cu piesa, rezultând forma şi dimensiunile finale ale suprafeţei prelucrate. Mişcarea principală de aşchiere poate fi rectilinie sau elicoidală, executată de sculă sau semifabricat. Fz-forţa principală de aşchiere. v-viteza de aşchiere. a-supraînălţarea pe dinte. α-unghiul de aşezare. γ-unghiul de degajare. β-unghiul de ascuţire.

Fig.4.1.Prelucrarea prin brosare Caracteristica procedeului de broşare o constituie înlocuirea mişcării de avans, necesară îndepărtării întregului adaos de prelucrare, cu acţiunea succesivă a unor tăişuri supraânălţate pe direcţia adâncimii stratului de aşchiere. Prin aceasta avansul se fixează în construcţia broşei şi nu poate fi modificat pentru o broşă dată. Broşarea se aplică în producţia de serie.Prezintă următoarele avantaje: este o prelucrare cu productivitate mare; costul ridicat al broşei se amortizează. precizie ridicată; cinematică simplă a maşinilor-unelte; forţă de muncă ieftină. Principalul avantaj al broşării în comparaţie cu alte procedee de prelucrare a găurilor este productivitatea mare. Productivitatea mare se datoreşte faptului că 6

EXAMEN ATESTAT

se poate obţine o precizie ridicată într-o singură trecere, timpul auxilar este redus, nu sunt necesare măsurători sau reglări deosebite. Deşi broşa este scumpă, totuşi datorită faptului că are o durabilitate mare (permite prelucrarea unui număr de până la 2000 găuri fără reascuţire), se asigură şi o economicitate bună a procedeului, în condiţiile prelucrării unui număr mare de piese, la producţie de serie mare şi de masă. Dintre dezavantaje se menţionează : complexitatea construcţiei broşelor şi consum mare de oţel rapid (HSS) şi de aici – costul lor ridicat; dificultatea broşării pieselor nerigide, deoarece la broşare apar forţe de aşchiere mari care pot deforma piesele. Operaţiile de broşare se împart în două mari categorii, în funcţie de poziţia suprafeţei prelucrate: broşări interioare; broşări exterioare. Formele de suprafeţe care se pot realiza prin broşare sunt diverse: suprafeţe exterioare plane sau profilate, suprafeţe de revoluţie profilate, roţi dinţate, alezaje, canale de pană şi caneluri interioare etc.

Fig.4.2.Piese prelucrate prin broşare În condiţii de lucru obişnuite, prin operaţiile de broşare interioară se pot obţine suprafeţe care se încadrează în treapta a 7-a de precizie ISO, în schimb la broşarea exterioară nu se atinge decât precizia aparţinând treptelor 8– 9 ISO, deoarece mai intervin precizia de montare a sculelor în portbroşe. În ceea ce priveşte calitatea suprafeţei, în condiţii normale, rugozitatea (parametrul Ra) este cuprinsă între 0,8 şi 3,2 μm.

7

EXAMEN ATESTAT

Fig.4.3.Prelucrarea prin brosare

5.MAŞINI DE BROŞAT. 5.1.GENERALITATI Pentru broşare se pot folosi maşini de broşat orizontale sau verticale. Maşinile de broşat verticale ocupă un spaţiu de producţie de circa 2...3 ori mai mic decît cele orizontale. Pe maşinile de broşat verticale se pot broşa, în general, găuri de lungime mai mică, deoarece cursa maşinii este mai mică. Pentru broşarea simultană a două găuri cu axe paralele în aceeaşi piesă (de ex. într-o bielă de motor) se folosesc maşini de broşat speciale, orizontale sau verticale, cu două broşe.

Fig.5.1.Maşina de broşat verticală Pentru broşarea găurilor pe maşinile de broşat, aşezarea pieselor se poate face pe un suport rigid sau pe un suport sferic autocentrant. Aşezarea pe suport 8

EXAMEN ATESTAT

rigid se foloseşte când suprafaţa frontală de aşezare a piesei este prelucrată în prealabil perpendicular pe axa găurii . Prelucrarea prealabilă a suprafeţei frontale trebuie să se facă într-o singură aşezare, cu prelucrarea prealabilă a găurii, pentru a obţine condiţia de perpendicularitate. Dacă suprafaţa frontală nu este prelucrată sau este prelucrată insuficient de precis, piesa se aşază pentru broşare pe un suport sferic autocentrant .

Fig.5.2.Maşina de broşat orizontală

Fig.5.3.Maşina de broşat verticală

Fig.5.4.Maşina de broşat verticală Fig.5.5. Maşina de broşat orizontală Maşinile de broşat sunt maşini-unelte specializate în realizarea pieselor prin procedeul broşării. 9

EXAMEN ATESTAT

Elementul cel mai important din cadrul unui sistem tehnologic de prelucrare prin broşare este scula aşchietoare (broşa), care determină direct precizia de prelucrare, aceasta fiind de regulă o sculă dimensională, profilată, fabricată din oţel rapid. După natura mişcării principale broşele pot fi de două tipuri: liniare, realizând prelucrarea printr-o mişcare de translaţie , şi circulare, la care mişcarea principală este o mişcare de rotaţie . De obicei, prelucrările prin broşare se realizează dintr-o singură trecere, utilizând o sculă singulară; atunci când aceasta ar avea însă o lungime prea mare, de aici decurgând o serie de dezavantaje legate de posibilitatea de realizare a broşei la precizia necesară, rigiditatea redusă şi exploatarea greoaie (sau chiar imposibilă), se recurge la soluţia set de broşe, prelucrarea realizându-se din mai multe treceri. Maşinile de broşat au o cinematică simplă şi o construcţie robustă, impusă de forţele de aşchiere care au valori foarte mari ( 104… 105 [N]). Caracteristicile principale ale maşinilor de broşat sunt: lungimea maximă a cursei broşei şi forţa maximă de tragere. Cele mai răspândite sunt maşinile de broşat liniar, care după direcţia de execuţie a mişcării principale pot fi orizontale şi verticale (mai rar înclinate). Maşinile de broşat orizontale se utilizează în principal la prelucrarea suprafeţelor interioare, care necesită scule de lungimi mari. Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini este prezentat în figura , în care s-au evidenţiat următoarele elemente: 1 - batiu; 2 - braţ suport; 3 - suport portbroşă; 4 – broşă (scula); 5 – dispozitiv de prindere a piesei; 6 – dispozitiv de prindere a broşei; 7 – motor hidraulic de acţionare; GH – grup hidraulic.

Fig.5.6.Principiul constructiv si functional 10

EXAMEN ATESTAT

Broşa, introdusă prin piesă (prevăzută cu un alezaj iniţial apropiat de dimensiunile suprafeţei prelucrate) este fixată în dispozitivul de prindere şi acţionare 6, iar la celălalt capăt este rezemată pe suportul mobil 3, care se deplasează odată cu scula pe ghidajele braţului 2. Acţionarea maşinilor de broşat se realizează aproape în exclusivitate cu sisteme hidraulice, deoarece acestea corespund cel mai bine cerinţelor acestor maşini. La maşina prezentată, acţionarea capului de lucru 6 este asigurată de motorul hidraulic 7, alimentat de grupul hidraulic GH. Reglarea vitezei principale de aşchiere v (între 3…10 [m/min]) se realizează utilizând pompe de debit reglabil, lungimea şi poziţia cursei – cu ajutorul limitatoarelor de cursă, iar inversarea sensului (pentru aducerea sculei în poziţia iniţială) – cu ajutorul distribuitoarele hidraulice, sau utilizând pompe reversibile. Maşinile de broşat verticale se construiesc mai ales pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare, dar şi ca maşini de broşat universale, putând prelucra atât suprafeţe exterioare cât şi interioare. Ele prezintă avantajul că ocupă o suprafaţă de producţie mai mică şi au o deservire mai uşoară. Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor verticale de broşat este redat în figura, în care s-au notat: 1 - batiu; 2 - masă reglabilă; 3-dispozitiv de prindere a piesei; 4-sanie portsculă; 5-montant.

Fig.5.7.Principiul constructiv si functional 11

EXAMEN ATESTAT

Sania portsculă 4 execută mişcarea principală de aşchiere v, iar masa 2 mişcarea de poziţionare wp. Aceste maşini pot lucra şi în ciclu semiautomat: iniţial masa 2 este retrasă în vederea schimbării piesei, după care aceasta se apropie în mişcare wp până în poziţia prestabilită unde se blochează şi se comandă coborârea saniei 4 în mişcarea v; la terminarea cursei active se retrage masa 2, iar apoi şi sania 4, în vederea evitării frecării sculei de piesă la cursa de întoarcere. Pe sania 4 se poate monta la partea inferioară un dispozitiv de prindere a broşelor de interior, astfel încât maşina capătă un caracter universal. Pentru fabricaţia de serie foarte mare sau de masă se construiesc maşini de broşat speciale, cu prelucrare continuă, la care broşa este fixă, iar piesele, fixate în dispozitivele de prindere, sunt trecute succesiv prin dreptul sculei, unde are loc prelucrarea. Dispozitivele de prindere ale pieselor sunt fixate pe o masă rotativă sau pe un lanţ special cu deplasare continuă, schimbarea semifabricatului făcându-se din mers.

6.SCULE UTILIZATE LA BROŞARE. Broşele pentru găuri pot fi: 1. broşe normale acţionate prin tragere ; 2. broşe-poanson acţionate prin împingere. Broşele normale sunt cele mai răspândite ; sunt solicitate la întindere. Broşele-poanson sunt solicitate la compresiune şi sînt mult mai scurte : 150...300mm. Dacă la proiectarea sculei lungimea broşei rezultă prea mare, peste 1000...1500mm, se vor prevedea mai multe treceri de broşare, efectuate fiecare cu câte o broşă; se obţin astfel garnituri de broşe.

Fig.6.1.Broşe plate

Fig.6.2.Broşe plate.Broşe cilindrice

12

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.Broşa plată

Fig.6.4.Elementele geometrice ale unei broşe cilindrice

Fig.6.5.Broşe.Piese broşate 13

EXAMEN ATESTAT

Broşele sunt prevăzute cu un anumit număr de dinţi de degroşare şi de finisare care,datorită supraînălţării, îndepărtează adaosul de prelucrare, precum şi cu câţiva dinţi de pentru calibrare , realizaţi fără supraînălţare, care asigură dimensiunea finală şi netezimea suprafeţei conform cerinţelor din desenul de execuţie . Unghiul de aşezare se alege diferit în funcţie de destinaţia dinţilor, deoarece cerinţele privind păstrarea dimensiunilor sunt mult mai importante pentru dinţii de calibrare. Pentru obţinerea unor suprafeţe interioare în treapta a 7-a de precizie ISO, se recomandă următoarele valori ale unghiului de aşezare: α = 20 –30 pentru dinţii de degroşare; α = 10 30’– pentru dinţii de finisare; α = 00 30’– pentru dinţii de calibrare. Unghiul de degajare se alege în funcţie de felul materialului supus operaţiei de broşare şi având în vedere că valorile mari ale acestuia conduc la o reducere însemnată a forţelor de aşchiere şi, în consecinţă, la creşterea durabilităţii broşelor.

7.REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR.PROBLEME GENERALE 7.1.SISTEME DE REPARATII Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele :  Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.  Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.  Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.  Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor. Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre 14

EXAMEN ATESTAT

doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

7.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza : a)Revizii tehnice b)Reparatii curente c)Reparatia capitala a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia. Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice 1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate; 2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita eliminarea jocurilor; 3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie; 4. Verificarea instalatiei de racire si ungere; 5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera); 6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii; 7. Verificarea instalatiei electrice; 8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune. Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale. b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I : 1. Deconectarea masinii de la retea; 2. Demontarea partiala a masinii; 15

EXAMEN ATESTAT

3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina; 4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii ); 5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri; 6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic; 7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere 8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie; 9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor; 10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii; 11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 12.Confectionarea de piese noi; 13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara; 14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si tabloului electric; 15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate; 16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii); 3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii; 4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii; 5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii); 6.Repararea sistemului de racire si ungere; 7.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 8.Repararea dispozitivelor de protectie; 9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii; 10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 11.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 12.Vopsirea masinii; 13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii; 17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric; 18.Repararea motoarelor electrice; 19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane de comanda ); 20.Inlocuirea conductorilor uzati; 21.Repararea lampii de iluminat; 16

EXAMEN ATESTAT

22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri; 23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric. c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen. Categoria reparaţiei

Scopul

În ce constă

Locul executării

Importanţa



In instalaţie



Se verifică subansamblele principale prin demontarea părţilor componente care facilitează această operaţie - Se verifică toate subansamblele prin demontarea lor completă. - Se face după mai multe reparaţii curente de gradul I Revizia totală a utilajului pentru a se inlocui sau reface piesele sau subansamblele de bază ajunse in stare de uzură avansată.

- Se verifică starea tehnică a utilajului in vederea menţinerii in stare de funcţionare pană la următoarea reparaţie. - Se efectuează reglajele mecanismelor. - Se strang sau se inlocuiesc garniturile de etanşare. - Se controlează piesele de uzură frecventă pentru a stabili volumul reparaţiei următoare (piese de schimb, materiale, manoperă). - Se verifică instalaţiile de comandă şi ungere. - Se verifică dispozitivele care asigură securitatea muncii. - Se execută inlocuirea sau recondiţionarea pieselor de uzură foarte rapidă (piese de etanşare, bucşe, rulmenţi, etc.). - Se verifică şi se elimină jocurile intre piese. - Se controlează circuitele de ungere şi răcire, dispozitivele de comandă. - Se repară dispozitivele de protecţie. - Se reface protecţia anticorosivă exterioară. - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu uzură rapidă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu frecvenţă de uzură mijlocie. - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1

In instalaţie




- Se demontează complet utilajul şi se verifică fiecare piesă. - Se verifică şi piesele care nu sunt supuse uzurii mecanice, dar au fost solicitate de şocuri termice. - Se verifică şi piesele care formează scheletul pe care se sprijină elementele active (suporţi, carcase de susţinere, etc.) deoarece in timpul funcţionării funcţionării utilajului caracteristicile metalelor pot suferi schimbări.





Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale A. Partea mecanica 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea completa a masinii in parti componente; 3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor; 4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor); 5.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 6.Repararea sistemului de ungere si racire; 7.Repararea dispozitivelor de protectie; 17

EXAMEN ATESTAT

8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii; 9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 10.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 11.Chituirea si vopsirea masinii; 12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare; 13.Reconditionarea pieselor uzate; 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare; B. Partea electrica 1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si verificarea aparaturii; 2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice; 3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor 4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate; 5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund; 6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

18

EXAMEN ATESTAT

7.3. LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII DE REPARATII SPECIFICE

19

EXAMEN ATESTAT

20

EXAMEN ATESTAT

8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE 8.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii. Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . 21

EXAMEN ATESTAT

Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli . Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază : a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ; b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcţiune ; c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor , d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ; e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

8.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :  proces tehnologic de reparatie individual  proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. Procesul tehnologic de reparatie a masinii de frezat plan cuprinde urmatoarele operatii: 1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior; 2. demontarea in piese componente; 3. spalarea pieselor; 4. constatarea defectelor si sortarea pieselor; 5. intocmirea documentatiei de reparatie; 6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului; 9. rodajul,controlul si receptia utilajului; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului la beneficiar. 22

EXAMEN ATESTAT

Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor. Demontarea utilajelor si instalatiilor Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de:  studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;  stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demontarea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau 23

EXAMEN ATESTAT

cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surubpiulita. Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor. Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese. Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest. Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele. Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand 24

EXAMEN ATESTAT

fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini. Curatirea si spalarea pieselor Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: 1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 4. uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini. O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei. Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in 25

EXAMEN ATESTAT

documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei. Constatarea defectelor In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi:  de exploatare;  de fabricatie;  de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze. La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spi26

EXAMEN ATESTAT

ra la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii. Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului. La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.

8.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE A MASINII DE BROSAT

a. b. c. d. e. f.

a. b. c. d. e. f. g.

Pentru repararea masinii de brosat se intocmesc urmatoarele documente : 1.Actul de constatare care cuprinde : determinarea utilajului; numarul de inventar; data efectuarii constatarii; locul; cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita inlocuiri); beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea. 2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se evidentiaza : denumirea utilajului; comanda de executie a reparatiei; denumirea operatiei ce se executa; norma tehnica; manopera in ore; materiale in unitati de masura si cantitatea necesara; alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

27

EXAMEN ATESTAT

Repararea principalelor subansambluri mecanice ale masinii de brosat Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschiere, atunci cand lucratorii scapa sculele pe masa masinii. Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:  frezarea si gaurirea mesei in zona uzata;  confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din zona uzata a mesei;  montarea placii prin suruburi pe masa uzata;  rectificarea suprafetei mesei. Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare si repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm. Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se verifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm. Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi. Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana a rotii si arborelui . Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile 28

EXAMEN ATESTAT

din otel cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10 mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare. Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se inlocuiesc cu piese noi. Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea ambreiajelor.

9.INTRETINEREA MASINILOR DE BROSAT Una dintre operaţiile de întreţinere este ungerea curentă a maşinii. Ea este mijlocul cel mai eficace pentru reducerea uzării premature, puterii consumate şi pentru menţinerea preciziei în timpul lucrului. în fiecare zi, înainte de începerea lucrului, este indicat ca muncitorul să controleze nivelul din baia de ulei şi să verifice dacă locaşurile de ungere nu sînt murdare, dacă transmit cantitatea de ulei necesară şi dacă ghidajele au pelicula de ulei corespunzătoare. în general, ungerea se execută pe baza schemei de ungere, întocmită pentru fiecare maşină. Este necesar să se respecte lubrifiantul prescris, precum şi data de înlocuire. Instalaţiile de ungere trebuie să fie prevăzute cu aparatură de controlat care să permită urmărirea funcţionării în timpul lucrului precum şi cu aparatură de reglare a debitului de ulei necesar ungerii. Pentru a se uşura respectarea intervalelor de ungere prevăzute în instrucţiuni, locurile de ungere pe maşină sînt marcate cu simboluri, astfel:  un semicerc indică două ungeri pe schimb;  un cerc indică o singură ungere pe schimb;  un triunghi indică o singură ungere săptămanală;  un pătrat indică ungere lunară sau trimestrială. Locurile de ungere sînt vopsite în culori diferite corespunzătoare unui anumit lubrifiant.In timpul lucrului, operatorul trebuie să nu părăsească maşina şi să nu lucreze cu scule uzate, ascuţite sau montate necorespunzător. La apariţia celui mai mic defect, maşina trebuie oprită imediat, analizată cu minuţiozitate şi repusă în lucru, numai după ce s-a remediat defectul. După terminarea lucrului, muncitorul trebuie să cureţe maşina şi să o lase in perfectă ordine. Maşina se curăţă de aşchii cu o perie şi apoi cu cîrpe. Ghidajele mesei se şterg cu o cîrpă curată umezită în petrol lampant, apoi cu o cîrpă uscată, după care ghidajele se ung cu ulei mineral curat. 29

EXAMEN ATESTAT

Ghidajele şi curelele de transmisie trebuie verificate periodic şi eventual reglate. Cel puţin o dată la 10 zile se verifică starea conductoarelor electrice, iar periodic, motorul de antrenare.

9.1. ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE    

Constă în: controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise în funcţie de condiţiile de lucru; observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim; controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi garnituri uzate; semnalarea defectelor personalului de întreţinere.

Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă în:  întreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);  întreţinerea elementelor componente ale instalaţiei. Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat în sistemele hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, în cea mai mare parte, este depozitat într-un rezervor sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc. Agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care îi modifică proprietăţile fizice şi chimice, făcându-l necorespunzător scopului său, conducând şi la uzarea instalaţiei hidraulice. Rezervorul de ulei, împreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminând particulele solide prin decantare şi filtrare şi, asigurând menţinerea temperaturii acestuia în limitele admisibile. Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare, decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de lucru, timpul de staţionare fiind cuprins între 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C. Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare. Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece filtrele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei. 30

EXAMEN ATESTAT

Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de întreţinere sunt: conductele, armăturile, rezervoarele.  Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce succesiv în băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri aditivate anticorosiv şi închiderea la capete a conductelor.  Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se va interveni cu perii de sârmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv.  Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sârmă apoi se spală cu solvenţi (tricloretilenă). După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea întregului sistem prin recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 6575°C, fără circulaţie în lagăre sau alte dispozitive speciale. În timpul spălării, se curăţă filtrele ori de câte ori se înfundă şi, acolo unde există, se pune în funcţiune separatorul centrifugal pentru îndepărtarea impurităţilor existente în suspensie, în fluid. Operaţia de spălare se consideră încheiată când la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează impurităţi. După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă în instalaţie există impurităţi. Se introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este necesar, după care instalaţia poate intra în funcţiune normală. Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraîncălzirilor, impurificărilor şi infiltraţiilor de aer.

31

EXAMEN ATESTAT

9.2.DEFECTIUNI SI REMEDIERI ALE INSTALATIEI HIDRAULICE Defectiunea Supraincălzire a (la temperaturi peste 1000C)

Consecinte - scăderea vascozităţii uleiului; - formarea de depuneri şi aglomerări de acizi; - uzuri rapide ale cilindrilor; - deteriorarea garniturilor; - blocarea comenzilor şi a supapelor de siguranţă; - miros urat al uleiului; - uleiul işi inchide culoarea şi se constată o scădere de presiune.

Cauze - ulei necorespunzător; - nivelul uleiului este scăzut; - suprasarcina; - suprapresiuni, demontări repetate; - pierderi interioare la pompă; - obturarea fluxului de ulei datorită avariilor la tubulatură; - răcire insuficientă, reglarea defectuoasă a supapei de siguranţă.

Impurificări



Infiltraţii de aer



Mod de remediere - se schimbă uleiul conform vascozităţii indicate de constructor; - reglarea regulatorului in vederea respectării caracteristicilor nominale; - inlocuirea garniturilor; - se controlează viteza de funcţionare a diverselor organe cu comandă hidraulică şi eventual inlocuirea pompei; - inlocuirea tubului avariat; - se imbunătăţeşte circulaţia aerului şi se curăţă punctele incălzite; - se rectifică şi se reglează supapele. - curăţirea intregului circuit hidraulic şi repunerea lui in funcţiune; - se inlocuieşte şi se curăţă filtrele, rezervorul de ulei şi accesoriile; - după ce utilajul a făcut trei cicluri in gol se descarcă uleiul de spălare, se curăţă filtrele şi se alimentează cu ulei hidraulic proaspăt. - se descoperă locurile pe unde pătrunde aer, scurgand uleiul pe racord şi ascultand modificarea zgomotului; - ţevile de aspiraţie şi refulare la rezervor se va plasa cat mai jos sub nivelul uleiului.

9.3.INTRETINEREA SI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta trebuie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electrice se verifică de cel puţin două ori pe an. Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este necesar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii. 32

EXAMEN ATESTAT

Principalele surse de zgomot pot fi:  lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;  ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;  canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa celorlalte;  periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare Principalele surse de vibraţii pot fi:  lagărele: uzuri mari;  rotorul: dezechilibrarea rotorului;  mecanismul de transmisie: inele slăbite;  fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere. In cadrul sistemului de reparaţii preventiv-planificate, se prevăd pentru motoarele electrice următoarele activităţi: 1. revizie tehnică; 2. reparaţie curentă; 3. reparaţie capitală. In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:  spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;  spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea defectelor de suprafaţă;  inlocuirea pieselor uzate;  verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;  schimbarea lubrifiantului;  ungerea elementelor ce formează ajustaje;  vopsirea parţială.

33

EXAMEN ATESTAT

10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE BROSAT 10.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA BROSARE In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate tipurile de maşini-unelte. Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi să asigure fixarea corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul de aşchiere (cuţit, dispozitiv, piesă etc). Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că totul este în siguranţă. Este necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se evita accidente, ca: pornirea suportului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce conduce la prinderea mîinii pe axa de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent al neatenţiei) etc. De aceea, se recomandă montarea ecranelor ce permit vizibilitatea în timpul lucrului. Comenzile maşinii şi reglarea curselor sînt interzise în timp ce maşina funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea danturii pinioanelor, blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea muncitorului etc. Pentru evitarea accidentelor de muncă ce pot apărea în timpul exploatării maşinilor de broşat se iau o serie de măsuri speciale de prevenire, cum sînt: avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra pericolului pe care-1 prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se execută cursele mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele electrice de acţionare a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin electrocutare.

10.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE BROSARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: 34

EXAMEN ATESTAT

 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI, SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului.

35

EXAMEN ATESTAT

11.BIBLIOGRAFIE 1.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini N.Huzum, G Rantz Editura Didactica si Pedagogica 1979

2.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere http://www.regielive.ro 4.Imagini http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere http://www.scribd.com 6.Utilaje si echipamente pentru prelucrari mecanice http://www.scribd.com 7.Lucrari de intretinere si reparatii http://tvet.ro

36

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

MAŞINI DE FREZAT PLAN. ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE


2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Prelucrarea prin frezare

6

4.1.Generalitati 5.Masini de frezat 5.1.Clasificarea masinilor de frezat

6 9 9

6.Tipuri de freze

10

7.Masini de frezat plan

12


16


16

8.2.Categorii de lucrari de intretinere si reparatii

16


20

9.Intretinerea si repararea masinilor de frezat plan

22

9.1.Importanta si sarcinile repararii utilajului

22

9.2. Procesul tehnologic de reparare

23

9.3.Tehnologia de reparat a masinii de frezat plan

28

10.Norme de tehnica securitatii muncii

30

10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin frezare 10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere

30 31

11.Bibliografie

32

12.Anexe

33 2

EXAMEN ATESTAT


Lucrarea de atestat „MASINI DE FREZAT PLAN.INTRETINERE SI REPARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3

EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor. Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5

EXAMEN ATESTAT

4.PRELUCRAREA PRIN FREZARE 4.1.GENERALITATI DEFINITIE: Frezarea este operaţia de prelucrare mecanică prin aşchiere pe maşini-unelte de fre-zat, cu scule numite freze. Freza este o sculă aşchietoare cu mai multe tăişuri, pentru prelucrarea suprafeţelor plane şi profilate, a canalelor de diferite forme etc.

Fig.4.1.Procesul de prelucrare prin frezare În cazul frezării, mişcarea principală de aşchiere este executată de sculă, iar mişcarea de avans de piesa de prelucrat (mai rar de sculă). Regimul de aşchiere la frezare este caracterizat de: 1. adâncimea de aşchiere(t); 2. avansul de aşchiere(s); 3. viteza de aşchiere(v). Adâncimea de aşchiere este stabilită în funcţie de mărimea adaosului de prelucrare şi numărul de treceri adoptat. La frezare se urmăreşte ca întregul adaos de prelucrare să fie înlăturat într-o singură trecere. Dacă condiţiile de precizie şi calitate a suprafeţei sunt ridicate, adaosul de prelucrare se îndepărtează în două faze: frezare de degroşare şi frezare de finisare.

6

EXAMEN ATESTAT

Fig.4.2.Miscarile necesare in procesul de aschiere Mişcarea principală de aşchiere se realizează cu viteza de aşchiere v. Mărimea vitezei de aşchiere se poate determina cu ajutorul unor relaţii experimentale sau se alege din normative în funcţie de:  schema de lucru adoptată;  natura şi materialul sculei;  materialul de prelucrat . Ea se exprimă în [m/min]. Pe baza vitezei de aşchiere calculate, se determină turaţia la arborele principal al maşinii cu relaţia: [rot/min] unde: v-viteza de aşchiere; D-diametrul sculei aşchietoare. Mişcarea de avans(s) presupune o deplasare între sculă şi piesă. Viteza de avans se determină din relaţia : [mm/rot] unde: s-avansul de lucru; z-numărul de dinţi; 7

EXAMEN ATESTAT

sd-avansul pe dinte; w-viteza de aşchiere. Este preferabil să se lucreze cu avansuri cât mai mari, deoarece în acest fel se asigură o productivitate ridicată. Avansul pe dinte ales se verifică funcţie de rezistenţa mecanismului de avans al maşinii de frezat şi funcţie de rigiditatea dornului port-freză. Avansul pe dinte (sd), ca dimensiune a secţiunii transversale a stratului de aşchiere, este distanţa dintre două suprafeţe de aşchiere consecutive, generate de doi dinţi alăturaţi, măsurată în direcţia avansului de frezare.

4.2.METODE DE FREZARE Prelucrarea prin frezare poate fi realizată în contra avansului (B) sau în sensul avansului (A).

Fig.4.3.Metode de frezare La frezarea în sens contrar avansului:  angajarea dintelui se face de la grosime mică de aşchiere, ceea ce face ca şocurile să fie mai mici;  jocul dintre flancurile filetului şurubului conducător şi piuliţei din lanţul cinematic al mişcării de avans este preluat de componenta orizontală FH , care este îndreptată în sens contrar avansului, în felul acesta fiind excluse vibraţiile pe orizontală;  componenta verticală FV , fiind îndreptată în sus, tinde să ridice semifabricatul de pe masa maşinii, putând provoca în acest fel vibraţii pe verticală, care influenţează negativ calitatea suprafeţei prelucrate ; 8

EXAMEN ATESTAT

 uzura sculei este mai puţin intensă ca urmare a faptului că tăişurile lucrează totdeauna pe suprafaţa prelucrată a piesei, nu ca în cazul frezării în sensul avansului, la care dintele ia contact de fiecare dată cu suprafaţa de prelucrat, care poate avea pe ea oxizi, impurităţi sau crustă dură La frezarea în sensul avansului :  aşchia este atacată de tăiş în partea sa cea mai groasă, forţa de aşchiere la angajare fiind maximă, deci, prelucrarea este însoţită de şocuri;  componenta verticală FV apasă semifabricatul pa masa maşinii, eliminând posibilitatea apariţiei vibraţiilor pe verticală, în schimb masa fiind mai încărcată, trebuie să fie bine susţinută în consolă;  componenta orizontală FH este dirijată, în acest caz, în sensul avansului şi tinde să tragă materialul sub sculă ; ea nu mai poate prelua jocul din cupla cinematică şurub-piuliţă, motiv pentru care pot să apară vibraţii în plan orizontal;  frezarea în sensul avansului se aplică mai ales la operaţiile de finisare sau de frezare rapidă.

5.MASINI DE FREZAT 5.1.CLASIFICAREA MASINILOR DE FREZAT Maşini-unelte de frezat În funcţie de construcţia şi de destinaţia lor, maşinile-unelte de frezat pot fi:  universale;  verticale;  orizontale;  speciale (longitudinale, pentru frezat filet, roţi dinţate etc).

Fig.5.1.Masina de frezat universala

Fig.5.2.Masina de frezat verticala 9

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.3.Masina de frezat universala de sculerie

Fig.5.4.Masini de frezat plan

6.TIPURI DE FREZE La o freză se deosebesc dinţii aşchietori şi corpul. Din punct de vedere constructiv, frezele pot fi executate dintr-o bucată (în acest caz se numesc freze monobloc) sau asamblate (în acest caz se numesc freze cu dinţi montaţi). 10

EXAMEN ATESTAT

Fig.6.1.Freza monobloc

Fig.6.2.Freza cu dinti montati

Frezele cilindrice se folosesc pentru prelucrarea suprafeţelor plane pe maşinile de frezat orizontale. Ele pot avea dinţi drepţi sau înclinaţi . Cele cu dinţi înclinaţi lucrează în condiţii mai bune, deoarece aşchierea decurge mai liniştit. Pentru dimensiuni mari de freze, construcţia acestora poate fi realizată cu dinţi asamblaţi. Această soluţie permite construirea corpului din oţel de construcţie, iar dinţii aşchietori, din oţel rapid (HSS) sau plăcuţe din carburi metalice, ceea ce reduce simţitor costul sculei.

1.Freză deget 2.Freză cilindrică cu dinţi elicoidali 3.Freză modul disc 4.Freză deget 5.Freză cilindro-frontală 6.Freză disc 7.Freză disc 8.Freză pentru canale (coadă de rândunică) 9.Freză deget pentru profilare 10.Freză pentru canale în “T” 11.Freză conică 12.Freză pentru canale 13.Freză deget

Fig.6.3.Tipuri de freze

11

EXAMEN ATESTAT

7.MASINI DE FREZAT PLAN Maşina de frezat longitudinală Pentru prelucrarea unor piese mari, la producţia în serie şi în masă, se utilizează maşini de frezat longitudinale, prevăzute cu mai multe capete de frezat, ca-re asigură o productivitate foarte mare prin prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe. Aceste maşini mai poartă şi denumirea de maşini de frezat portal.

Fig.7.1.Masina de frezat longitudinala În figura 7.1. este reprezentată maşina de frezat longitudinală. Piesele de prelucrat se fixează pe masa 2, care execută mişcarea de avans longitudinal de-a lungul ghidajelor de la batiul 1. Sculele sunt fixate în capetele de frezat 5 şi execută mişcarea principală de aşchiere. Pentru executarea prelucrărilor pe maşina de frezat portal (longitudinală) este nevoie de o mişcare de avans de potrivire, în funcţie de poziţia suprafeţelor ce se prelucrează. Această mişcare este executată de scula aşchietoare, prin capul de frezat respectiv, care poate executa o mişcare de avans de-a lungul ghidajelor verticale sau de-a lungul ghidajelor ale traversei 6. La unele maşini de frezat longitudinale, capetele de frezat se pot înclina putându-se prelucra astfel piese cu suprafeţe înclinate. Pe batiu sunt prevăzute ghidajele verticale pe care se deplasează masa verticală . Această masă are diferite canale, pe care se pot monta diferite dispozitive şi accesorii, cum este, în cazul de faţă, masa orizontală . La partea superioară a batiului 12

EXAMEN ATESTAT

sunt ghidajele orizontale pe care se poate deplasa sau bloca în poziţia necesară capul de frezat , împreună cu arborele principal . Mişcările executate de această maşină-unealtă sînt următoarele: 1. mişcarea principală de aşchiere care este mişcarea de rotaţie a arborelui ; 2. mişcarea de apropiere II a capului de frezat se blochează apoi pe ghidaje; 3. mişcarea de ridicare şi coborîre IV a mesei maşinii; 4. mişcarea de avans longitunal III, efectuată de masa . Mişcările de avans ale mesei , pe orizontală şi pe verticală, pot fi executate manual şi automat. Celelalte mişcări de potrivire se execută manual.

Fig.7.2.Masina de frezat longitudinala tip portal Acest tip de maşină-unealtă este destinat prelucrării suprafeţelor plane, orizontale, verticale sau înclinate, la piese de dimensiuni mari având o dimensiune dominantă (lungimea) – spre exemplu ghidajele de pe batiurile maşinilor-unelte. Masa de lucru execută o singură mişcare de avans, longitudinal (de unde şi denumirea maşinii), fiind total rezemată pe ghidajele batiului, pe toată lungimea cursei. 13

EXAMEN ATESTAT

Rigiditatea maximă a sistemului tehnologic, asigurată de această construcţie specifică, permite aplicarea unor regimuri intense de lucru concomitent cu obţinerea unei calităţi superioare a suprafeţelor prelucrate. Prin echiparea maşinii cu mai multe capete de frezat şi utilizarea simultană a acestora se asigură o productivitate ridicată; de asemenea, suprafeţele prelucrate în acest mod, la aceeaşi prindere a piesei pe masa maşinii, îndeplinesc mai bine condiţiile de precizie în ceea ce priveşte poziţia relativă dintre ele faţă de cazul în care prelucrarea s-ar face în mod obişnuit, din mai multe prinderi succesive. Pentru a satisface diferitele necesităţi practice, s-au conceput mai multe variante constructive ale maşinii de frezat longitudinal. Dintre acestea, în figura 7.2. este prezentată maşina de frezat longitudinal de tip portal, cu doi montanţi echipată cu patru capete de frezat (două orizontale şi două verticale). Masa de lucru 3 se deplasează pe ghidajele batiului 1, în mişcarea de avans longitudinal II. Pentru asigurarea rigidităţii sistemului tehnologic, oricare ar fi poziţia de lucru, lungimea batiului este dublă faţă de lungimea mesei de lucru. Pe ghidajele montanţilor 2 se deplasează cele două capete de frezat orizontale, 4 şi traversa mobilă V, prin mişcările de poziţionare III, respectiv VI. Capetele de frezat verticale 6 execută mişcarea de avans – poziţionare IV pe ghidajele traversei şi mişcarea de poziţionare unghiulară VII, aceasta din urmă permiţând prelucrarea suprafeţelor înclinate. Pinolele 8 ale arborilor principali 9 permit executarea mişcărilor de poziţionare V, pentru stabilirea distanţei dintre suprafeţele prelucrate sau pentru pătrunderea sculelor la adâncimea de aşchiere dorită. Batiul maşinii, împreună cu montanţii şi cu traversa de rigidizare 7, formează un cadru închis şi rigid. Fiecare cap de frezat reprezintă o unitate cinematică independentă, cu reglarea turaţiei arborelui principal prin cutie de viteze. Sistemul cinematic al mişcărilor de avans este prevăzut cu mai multe ramificaţii, pentru masă şi pentru fiecare cap de frezat. Mecanismele respective sunt amplasate în batiul maşinii şi în carcasele solidare cu traversa mobilă. Lanţul cinematic al mişcării de avans longitudinal conţine motorul de acţionare M5, cutia de avansuri CA, cutia de distribuţie CD1 şi un mecanism melc – cremalieră melcată pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie. Lanţurile cinematice pentru avansul capetelor de frezat orizontale sunt derivate din cutia de distribuţie CD2. O cutie de distribuţie cuprinde mecanisme de inversare şi cuplaje pentru închiderea lanţurilor cinematice aferente. Lanţurile cinematice pentru avansul şi poziţionarea capetelor de frezat verticale includ bara de avansuri BA, cutia de distribuţie CD (dispusă pe traversa mobilă) şi mecanismele de transformare cu şurub conducător. Lanţul cinematic pentru deplasarea rapidă a traversei mobile conţine motorul M, reductorul RED şi două şuruburi conducătoare cu rotire sincronizată. După efectuarea poziţionării, traversa este blocată pe ghidajele montanţilor. 14

EXAMEN ATESTAT

Masina de frezat plan La aceste maşini, prin simplificarea sistemului de elemente suprapuse pentru fixarea piesei de prelucrat, se obţine creşterea rigidităţii faţă de cazul maşinilor de frezat cu consolă. În aceste condiţii, se pot aplica regimuri de aşchiere mai intense, dar se îmbunătăţeşte şi calitatea suprafeţelor prelucrate. Deaceea se utilizează pentru prelucrarea suprafeţelor plane sau profilate, la producţia de serie. Maşinile de frezat plan se clasifică după numărul mişcărilor executate de piesă şi după poziţia capului de frezat (orizontale, verticale). Există şi variante constructive cu două sau trei capete de frezat, asemănătoare cu maşinile de frezat longitudinal (ce vor fi prezentate în paragraful următor). În figura 7.3. se prezintă schema cinematică de principiu a unei maşini verticale de frezat plan, având masa deplasabilă pe două direcţii perpendiculare, în plan orizontal (mişcările II şi III); celelalte mişcări de generare sunt: I – mişcarea principală (rotaţia sculei aşchietoare) şi IV – mişcare de avans vertical efectuată de către capul de frezat. Mişcarea V este utilizată la poziţionarea pinolei port-sculă pentru stabilirea adâncimii de aşchiere. Principalele părţi componente ale maşinii sunt: 1 – batiu; 2 – montant; 3 – cap de frezat; 4 – arbore principal; 5 – masă de lucru; 6 – sanie transversală. Pentru realizarea cu viteză sporită a mişcărilor de poziţionare, mişcarea de rotaţie furnizată de M3 se însumează prin intermediul unui mecanism diferenţial DIF cu mişcarea de rotaţie furnizată de M2 şi reglată prin cutia de avansuri CA (mişcarea de avans).

Fig.7.3.Masina de frezat plan.Schema cinematica 15

EXAMEN ATESTAT


8.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII

Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza : a)Revizii tehnice b)Reparatii curente c)Reparatia capitala a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia. Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice 1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate; 2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita eliminarea jocurilor; 16

EXAMEN ATESTAT

3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie; 4. Verificarea instalatiei de racire si ungere; 5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera); 6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii; 7. Verificarea instalatiei electrice; 8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune. Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale. b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I : 1. Deconectarea masinii de la retea; 2. Demontarea partiala a masinii; 3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina; 4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii ); 5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri; 6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic; 7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere 8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie; 9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor; 10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii; 11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 12.Confectionarea de piese noi; 13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara; 14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si tabloului electric; 15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate; 16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii); 3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii; 4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii; 5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii); 6.Repararea sistemului de racire si ungere; 7.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 8.Repararea dispozitivelor de protectie; 17

EXAMEN ATESTAT

9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii; 10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 11.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 12.Vopsirea masinii; 13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii; 17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric; 18.Repararea motoarelor electrice; 19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane de comanda ); 20.Inlocuirea conductorilor uzati; 21.Repararea lampii de iluminat; 22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri; 23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric. c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale A. Partea mecanica 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea completa a masinii in parti componente; 3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor; 4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor); 5.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 6.Repararea sistemului de ungere si racire; 7.Repararea dispozitivelor de protectie; 8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii; 9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 10.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 11.Chituirea si vopsirea masinii; 12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare; 13.Reconditionarea pieselor uzate; 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;

18

EXAMEN ATESTAT

B. Partea electrica 1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si verificarea aparaturii; 2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice; 3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor 4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate; 5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund; 6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

19

EXAMEN ATESTAT


20

EXAMEN ATESTAT

21

EXAMEN ATESTAT

9.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE FREZAT PLAN 9.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii. Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, 22

EXAMEN ATESTAT

conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli . Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază : a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ; b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcţiune ; c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor , d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ; e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

9.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII

Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :  proces tehnologic de reparatie individual  proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. Procesul tehnologic de reparatie a masinii de frezat plan cuprinde urmatoarele operatii: 1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior; 2. demontarea in piese componente; 3. spalarea pieselor; 4. constatarea defectelor si sortarea pieselor; 5. intocmirea documentatiei de reparatie; 6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului; 9. rodajul,controlul si receptia utilajului; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului la beneficiar. Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie 23

EXAMEN ATESTAT

se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor. Demontarea utilajelor si instalatiilor Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de:  studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;  stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demontarea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. 24

EXAMEN ATESTAT

Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita. Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor. Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese. Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest. Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele. Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini. Curatirea si spalarea pieselor Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: 1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 25

EXAMEN ATESTAT

4. uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini. O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei. Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. 26

EXAMEN ATESTAT

Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei. Constatarea defectelor In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi:  de exploatare;  de fabricatie;  de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze. La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii. Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului. La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda 27

EXAMEN ATESTAT

precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.

9.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE A MASINII DE FREZAT PLAN

a. b. c. d. e. f. a. b. c. d. e. f. g.

Pentru repararea masinii de frezat plan se intocmesc urmatoarele documente : 1.Actul de constatare care cuprinde : determinarea utilajului; numarul de inventar; data efectuarii constatarii; locul; cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita inlocuiri); beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea. 2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se evidentiaza : denumirea utilajului; comanda de executie a reparatiei; denumirea operatiei ce se executa; norma tehnica; manopera in ore; materiale in unitati de masura si cantitatea necesara; alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

Repararea principalelor subansambluri mecanice frezat ale masinii de gaurit

Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschierea cu frezale atunci cand lucratorii scapa frezele pe masa masinii. Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:  frezarea si gaurirea mesei in zona uzata  confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din zona uzata a mesei  montarea placii prin suruburi pe masa uzata  rectificarea suprafetei mesei Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm. Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe 28

EXAMEN ATESTAT

suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se verifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm. Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi. Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana a rotii si arborelui . Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10 mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare. Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se inlocuiesc cu pise noi. Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea ambreiajelor.

29

EXAMEN ATESTAT

10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE FREZAT PLAN 10.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELUCRAREA PRIN FREZARE Fixarea sculei Art. 36. - Inainte de fixarea frezei se va verifica, daca aceasta corespunde materialului ce urmeaza a se prelucra, precum si regimul de lucru indicat in fisa de operatii. Art. 37. - Montarea si demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate. Art. 38. - Dupa fixarea si reglarea frezei, se va regla si dispozitivul de protectie, astfel incat dinţii frezei sa nu poata prinde mâinile sau imbracamintea lucratorului in timpul lucrului. Fixarea pieselor Art. 39. - (1) Fixarea pieselor pe masina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare sau in menghina. (2) Se interzic improvizatiile pentru fixarea pieselor. Art. 40. - La fixarea in menghina sau direct pe masa masinii a pieselor cu suprafete prelucrate, se vor folosi menghine cu faclci zimtate sau placi de reazem si strangere zimtate. Art. 41. - In timpul fixarii sau desprinderii piesei, precum si la masurarea pieselor fixate pe masa masinii de frezat, se va avea grija ca distanta dintre piesa si freza sa fie cat mai mare. Pornirea si exploatarea frezelor Art. 42. - (1) La operatia de frezare,cuplarea avansului se va face numai dupa pornirea frezei. (2) La oprirea masinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza. Art. 43. - In timpul functionarii masinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei sa se gaseasca scule sau piese nefixate. Art. 44. - In timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de la retea. Art. 45. - Verificarea dimensiunilorpieselor fixate pe masa masinii , precum si a calitatii suprafetei prelucrate,se vor face numai dupa oprirea masinii.

30

EXAMEN ATESTAT

10.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE FREZAT PLAN In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

31

EXAMEN ATESTAT

11.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii (NSSM 1) 2.Intretinerea tehnica a utilajelor 3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere

http://www.iprotectiamuncii.ro/ http://www.scribd.com http://www.regielive.ro

4.Imagini http://www.google.com 5.Prelucrari mecanice prin aschiere http://www.scribd.com 6.Utilaje si echipamente pentru prelucrari mecanice http://www.scribd.com

32

EXAMEN ATESTAT

12.ANEXE 12.1.FISA TEHNOLOGICA PENTRU REPARATII

33

EXAMEN ATESTAT

12.2.FISA DE CONSTATARE TEHNICA

A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatiei Denumirea masinii, utilajului : Masina de frezat plan Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000

12.3.PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI

1. masa masinii : reconditionare prin placare 2. rulment : se inlocuieste 3. batiu (ghidaje) : reconditionare prin razuire : Comisia de constatare………... …………………………… …………… ………………………………………….

34

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

MAŞINI DE GĂURIT RADIALE. ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE


2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Masini de gaurit

6

4.1.Generalitati 5.Prelucrarea prin gaurire 5.1.Generalitati

6 8 8

6.Scule utilizate la gaurire

9

7.Masini de gaurit radiale

10

8.Tehnologii de reparatii.Probleme generale

13


13


13


17

9.Intretinerea si repararea masinii de gaurit radiale

19


19

9.2.Procesul tehnologic de reparatii

20

9.3.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit radiala

25

9.4.Intretinerea masinilor de gaurit

26

10.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinii de gaurit 10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin gaurire

27 25

10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinilor de gaurit

28

11.Bibliografie

30

12.Anexe

31

2

EXAMEN ATESTAT


Lucrarea de atestat „MASINI DE GAURIT RADIALE.INTRETINERE SI REPARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3

EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT



5

EXAMEN ATESTAT

4. MASINI DE GAURIT 4.1.GENERALITATI Masini de gaurit : Masinile de gaurit sunt destinate operatiilor de gaurire,largire,adancire,alezare,lamare,zencuire si filetare.Aceste masini constituie circa 20% din totalitatea masinilor unelte aschietoare din dotarea industriei constructoare de masini.Miscarea principala de rotatie a sculei si miscarea de avans ,de tranzlatie in lungul axei sculei,sunt executate de arborele principal. Caracteristica principala tehnologica si de exploatare a masinilor de gaurit o constituie diametrul maxim al gaurii,exprimate in milimetrii,care se poate executa in plin cu un burghiu elicoidal,cu regimul optim de aschiere intr-un semifabricat din otel cu rezistenta la rupere de 60-70daN/mm2. Masinile de gaurit romanesti au aceasta caracteristica evidentiata in simbolizarea lor,ca de exemplu : G 10 ;G12,5 ;G 13 ;G 25 ;G40 ;DC 50 ;DC 63 ;GP-45NC ;GPR-45NC. Masinile de gaurit,sub aspectul dimensional si ca atare al posibilitatiilor de expoatare se mai caracterizeaza prin :cursa maxima a arborelui principal ,dimensiunea mesei,distanta dintre arborele principal al montantului sau coloana masinii si inaltimea arborelui principal fata de placa de baza sau masa masinii. Clasificarea masinilor de gaurit se face din punct de vedere constructiv si al domeniilor de utilizare astfel :  masini de gaurit de masa ( de banc );  masini de gaurit cu montant;  masini de gaurit cu coloana;  masini de gaurit radiale;  masini de gaurit multiax;  masini de gaurit cu cap multiax;  masini de gaurit cu cap revolver;  masini de gaurit in coordonate;  masini de gaurit specializate (pentru gauri mici ,de centruit,pentru gauri adanci ). Sub aspectul posibilitatilor tehnologice ,masinile de gaurit radiale au posibilitatile cele mai mari,putand executa operatii de gaurire dupa directii verticale sau inclinate si totodata pot trce rapid,deci cu timpi auxiliari redusi ,de la prelucrarea unei gauri la alta.Din acest motiv ele sunt considerate masini de mare productivitate,impreuna cumasinile multiax si cele cu cap revolver.In schimb ,rigiditatea masinilor de gaurit radiale este mai redusa in raport cu al masinilor de gaurit cu montant sau coloana si ca atare precizia prelucrarii sub aspectul dimensiunii gaurii si a directiei acesteia este mai mica in cazul in care nu se apeleaza la dispozitive spaciale de gaurire. La exploatarea masinilor de gaurit,in conditiile asigurarii preciziei impuse si a rezistentei sculei sau piesei,trebuie astfel reglata masina incat sa se asigure o incarcare energetica cat mai mare. 6

EXAMEN ATESTAT

Diametrele intermediare ale sculelor de gaurire,avansul si viteza de aschiere (care pot varia in limitele date de regimul de aschiere calculat)vor trebui astfel alese incat in conditiile de mai sus sa se asigure o putere consumata cat mai aproximata de puterea nominala a motorului masinii. Se obtine astfel o productivitate marita si un randament energetic superior ,respectiv un consum mai redus de energie la unitatea de volum de aschii detasate.

Fig.4.1.Masini de gaurit cu coloana

Fig.4.2.Masina de gaurit in coordonate

Fig.4.3.Masina de gaurit radiala 7

EXAMEN ATESTAT

5.PRELUCRAREA PRIN GAURIRE 5.1.GENERALITATI DEFINIŢIE: Găurirea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu ajutorul unor scule aşchietoare numite burghie, pe maşini de găurit. În construcţia de maşini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau mai multe alezaje, care pot fi înfundate sau pătrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice sau conice etc. În comparaţie cu arborii, alezajele se prelucrează în condiţii mai grele. Suprafeţele interioare sunt mai greu accesibile, nu întotdeauna se poate asigura o rigiditate suficientă şi o ghidare corectă a sculei aşchietoare. De asemenea, nu în toate cazurile se poate realiza o răcire corespunzătoare sculei aşchietoare, iar evacuarea aşchiilor este mai dificilă. Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabileşte ţinând seama de forma constructivă a piesei, materialul folosit, dimensiunile şi condiţiile de precizie, de formă şi de rugozitate, precum şi de costul prelucrării. Alezajele se clasifică în funcţie de forma constructivă, greutate, diametru şi adâncime în următoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci când l/d ≤ 0,5; alezaje normale, dacă 0,5 ≤ l/d ≤ 3; alezaje lungi, dacă 3 < l/d ≤ 10; alezaje foarte lungi, dacă l /d>10. În general, prelucrarea alezajelor prin aşchiere, ţinând seama de precizia de prelucrare şi calitatea suprafeţelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de prelucrare, şi anume: găurire, adâncire, strunjire, broşare, rectificare, strunjire de netezire, honuire, rodare, lepuire, vibronetezire, netezire însoţită de ecruisare prin deformare plastica.

Fig.5.1.Găurirea-a; Alezarea-b; Teşirea-c; Adâncirea-d.

8

EXAMEN ATESTAT

6.SCULE UTILIZATE LA GĂURIRE

Burghiele se confecţionează din oţel rapid şi se durifică aplicând tratamentul termic de călire, urmat de tratamentul termic de revenire joasă. Burghiele utilizate la prelucrarea lemnului se confecţionează din oţel de scule sau din oţel slab aliat. Clasificarea burghielor după forma suprafeţei de înfăşurare:  burghie cilindrice;  burghie late (zencuitoare). după lungime:  scurte;  normale;  lungi. după forma cozii:  cu coadă cilindrică;  cu coadă conică.

Fig.6.1.Burghie cu coada conica

Fig.6.1.Burghie cu coada cilindrica 9

EXAMEN ATESTAT

7.MASINA DE GAURIT RADIALA Aceste maşini se folosesc la prelucrarea găurilor în piese de dimensiuni mari şi grele, a căror manevrare este dificilă, fiind deci mai comodă reglarea poziţiei sculei faţă de piesă decât invers. Constructiv, ele se caracterizează prin faptul că păpuşa de găurit este amplasată pe un braţ pe care se poate poziţiona radial, la rândul lui braţul fiind articulat de o coloană, faţă de care se poate roti şi deplasa pe verticală. Aceste deplasări asigură mobilitatea sculei în spaţiu, într-un sistem de coordonate cilindrice. Cinematica de lucru a acestor maşini este principial aceeaşi ca la maşinile verticale, diferite fiind doar mişcările de poziţionare. Clasificarea maşinilor de găurit radiale se face, în principal, în funcţie de braţul radial: după construcţia braţului radial, acesta poate fi:  monobloc (rigid) ;  articulat. după mobilitatea braţului radial: 1. acesta poate avea doar o mişcare de rotaţie în jurul coloanei, asigurând reglarea poziţiei sculei în coordonate polare; 2. poate avea şi o deplasare pe verticală, permiţând deci reglarea poziţiei sculei în coordonate cilindrice. Principiul constructiv şi cinematica maşinilor de găurit radiale cu braţ rigid şi dublă mobilitate sunt prezentate în figura , în care s-au notat: 1-placă de bază; 2coloană; 3-baţ radial; 4-capul (păpuşa) de găurire; 5-pinolă de avans; 6-arbore principal; 7-masă.

Fig.7.1.Masina de gaurit radiala.Schema de principiu 10

EXAMEN ATESTAT

Mişcarea principală n este executată de scula fixată în arborele principal 6, iar mişcarea de avans axial wa de pinola 5, putând fi acţionată mecanic sau manual. Mişcările de poziţionare sunt următoarele:  wp1 – mişcarea de poziţionare verticală a braţului;  wp2 – mişcarea de poziţionare unghiulară a braţului;  wp3 – mişcarea de poziţionare radială a capului de găurire. La unele maşini, capul de găurire poate avea încă o mişcare de poziţionare, de rotaţie în jurul unei axe orizontale, făcând posibilă prelucrarea găurilor înclinate. Masa maşinii, 7, este simplu aşezată pe placa de bază 1, ea putând fi uşor înlăturată în vederea aşezării pieselor mari direct pe placa de bază. Această maşină se utilizează pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care nu pot fi fixate pe masa maşinii de găurit cu coloană. La aceste maşini, executarea diferitelor găuri se realizează prin deplasarea sculei la locul de prelucrare. Părţile principale ale maşinii de găurit radiale sunt puse în evidenţă in figura : placa de bază 6, pe care se montează masa maşinii 7 sau piesa de prelucrat, coloana verticală 2, braţul rotitor 3, pe care se deplasează căruciorul 11, în interiorul căruia se găsesc cutia de viteze şi cutia de avansuri, arborele principal 8, în care se fixează sculele aşchietoare. Părţi componente: 1.Motor electric. 2.Coloana. 3.Braţ rotitor(traversa). 4.Tablou de comandă. 5.Suport. 6.Placa de bază. 7.Masa maşinii. 8.Arborele principal(ax). 9.Pârghie. 10.Ghidaje. 11.Cutia de viteze şi avansuri. 12.Motor electric Fig.7.1.Masina de gaurit radiala Mişcarea de rotaţie n, a sculei se obţine de la motorul electric 12, prin cutia de viteze din căruciorul 11, iar mişcarea de avans se obţine de la acelaşi motor 12, prin cutia de avansuri. Pentru a aduce scula în dreptul găurii de executat trebuie efectuate următoarele mişcări: deplasarea pe verticală I a braţului, pentru a ajunge la înălţimea corespunzătoare piesei de prelucrat, rotirea II a braţului 3, împreună cu coloana 2, pentru a ajunge în dreptul poziţiei de prelucrat, şi deplasarea III a căruciorului 11, 11

EXAMEN ATESTAT

de-a lungul braţului 3. Braţul 3 se deplasează pe verticală cu şurubul antrenat de motorul electric 1. Căruciorul se deplasează de-a lungul ghidajelor braţului 3 manual, cu un mecanism roată dinţată-cremalieră. Braţul 3, împreună cu coloana 2, se rotesc, de obicei, manual, iar la unele maşini, cu un mecanism şurub – roată melcată, antrenate de un motor electric.

Fig.7.2.Schema cinematica Cinematica de principiu a maşinii de găurit radiale este reprezentată în figura . Mişcarea principală de aşchiere, care este rotaţia arborelui principal I, se obţine de la motorul M1 , prin lanţul cinematic 1 — 2— cutia de viteze CV — 3 — 4 — I. Diferitele turaţii necesare în procesul de prelucrare se obţin cu ajutorul cutiei de viteze CV. Mişcarea de avans f1 se obţine de la acelaşi motor M1 , printr-o ramificare, prin lanţul cinematic 5 — 6 — cutia de avansuri CA — 7 — 8 — mecanismul pinion-cremalieră Z1—Z2. Pentru deplasarea căruciorului pe traversă se acţionează de la roata de mână R asupra mecanismului pinion-cremalieră Z3 — Z4. Coborârea şi ridicarea traversei (braţului) se execută cu ajutorul motorului M2, prin lanţul cinematic 9—10—11— mecanismul şurub-piuliţă p. Braţul se poate roti pe coloană manual, după deblocarea acestuia.

12

EXAMEN ATESTAT

8.TEHNOLOGII DE REPARATII.PROBLEME GENERALE 8.1.SISTEME DE REPARATII

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele :  Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.  Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.  Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.  Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor. Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza : a)Revizii tehnice b)Reparatii curente c)Reparatia capitala a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia. Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice 1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate; 2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita eliminarea jocurilor; 3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie; 13

EXAMEN ATESTAT

4. Verificarea instalatiei de racire si ungere; 5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera); 6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii; 7. Verificarea instalatiei electrice; 8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune. Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale. b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I : 1. Deconectarea masinii de la retea; 2. Demontarea partiala a masinii; 3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina; 4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii ); 5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri; 6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic; 7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere 8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie; 9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor; 10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii; 11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 12.Confectionarea de piese noi; 13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara; 14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si tabloului electric; 15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate; 16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii); 3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii; 4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii; 5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii); 6.Repararea sistemului de racire si ungere; 7.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 8.Repararea dispozitivelor de protectie; 9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii; 10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 14

EXAMEN ATESTAT

11.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 12.Vopsirea masinii; 13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii; 17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric; 18.Repararea motoarelor electrice; 19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane de comanda ); 20.Inlocuirea conductorilor uzati; 21.Repararea lampii de iluminat; 22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri; 23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric. c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen. Categoria reparaţiei

Scopul

În ce constă

Locul executării

Importanţa



In instalaţie



Se verifică subansamblele principale prin demontarea părţilor componente care facilitează această operaţie - Se verifică toate subansamblele prin demontarea lor completă. - Se face după mai multe reparaţii curente de gradul I Revizia totală a utilajului pentru a se inlocui sau reface piesele sau subansamblele de bază ajunse in stare de uzură avansată.

- Se verifică starea tehnică a utilajului in vederea menţinerii in stare de funcţionare pană la următoarea reparaţie. - Se efectuează reglajele mecanismelor. - Se strang sau se inlocuiesc garniturile de etanşare. - Se controlează piesele de uzură frecventă pentru a stabili volumul reparaţiei următoare (piese de schimb, materiale, manoperă). - Se verifică instalaţiile de comandă şi ungere. - Se verifică dispozitivele care asigură securitatea muncii. - Se execută inlocuirea sau recondiţionarea pieselor de uzură foarte rapidă (piese de etanşare, bucşe, rulmenţi, etc.). - Se verifică şi se elimină jocurile intre piese. - Se controlează circuitele de ungere şi răcire, dispozitivele de comandă. - Se repară dispozitivele de protecţie. - Se reface protecţia anticorosivă exterioară. - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu uzură rapidă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu frecvenţă de uzură mijlocie. - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1

In instalaţie




- Se demontează complet utilajul şi se verifică fiecare piesă. - Se verifică şi piesele care nu sunt supuse uzurii mecanice, dar au fost solicitate de şocuri termice. - Se verifică şi piesele care formează scheletul pe care se sprijină elementele active (suporţi, carcase de susţinere, etc.) deoarece in timpul funcţionării funcţionării utilajului caracteristicile metalelor pot suferi schimbări.





15

EXAMEN ATESTAT

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale A. Partea mecanica 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea completa a masinii in parti componente; 3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor; 4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor); 5.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 6.Repararea sistemului de ungere si racire; 7.Repararea dispozitivelor de protectie; 8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii; 9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 10.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 11.Chituirea si vopsirea masinii; 12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare; 13.Reconditionarea pieselor uzate; 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare; B. Partea electrica 1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si verificarea aparaturii; 2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice; 3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor 4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate; 5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund; 6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

16

EXAMEN ATESTAT


17

EXAMEN ATESTAT

18

EXAMEN ATESTAT

9.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE GAURIT RADIALA 9.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii. Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, 19

EXAMEN ATESTAT



Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :  proces tehnologic de reparatie individual  proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. Procesul tehnologic de reparatie a masinii de gaurit G40 cuprinde urmatoarele operatii: 1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior; 2. demontarea in piese componente; 3. spalarea pieselor; 4. constatarea defectelor si sortarea pieselor; 5. intocmirea documentatiei de reparatie; 6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului; 9. rodajul,controlul si receptia utilajului; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului la beneficiar. Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie 20

EXAMEN ATESTAT

se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor. Demontarea utilajelor si instalatiilor Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de:  studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;  stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. 21

EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT

4. uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini. O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei. Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul 23

EXAMEN ATESTAT

reparatiei.

Constatarea defectelor In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi:  de exploatare;  de fabricatie;  de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze. La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii. Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului. La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete. 24

EXAMEN ATESTAT

9.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE A MASINII DE GAURIT RADIALA

a. b. c. d. e. f. a. b. c. d. e. f. g.

Pentru repararea masinii de gaurit se intocmesc urmatoarele documente : 1.Actul de constatare care cuprinde : determinarea utilajului; numarul de inventar; data efectuarii constatarii; locul; cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita inlocuiri); beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea. 2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se evidentiaza : denumirea utilajului; comanda de executie a reparatiei; denumirea operatiei ce se executa; norma tehnica; manopera in ore; materiale in unitati de masura si cantitatea necesara; alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

Repararea principalelor subansambluri mecanice ale masinii de gaurit

Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa burghiele pe masa masinii. Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:  frezarea si gaurirea mesei in zona uzata  confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din zona uzata a mesei  montarea placii prin suruburi pe masa uzata  rectificarea suprafetei mesei Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm. Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se ver25

EXAMEN ATESTAT

ifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm. Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi. Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana a rotii si arborelui . Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10 mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare. Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se inlocuiesc cu pise noi. Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea ambreiajelor.

9.4.INTRETINEREA MASINILOR DE GAURIT Inainte de a începe lucrul, după ce maşina a fost curăţată şi unsă conform instrucţiunilor, se va verifica funcţionarea la mers în gol şi numai după aceea se va intra în regim normal de lucru. Maşinile de burghiat la care ungerea este asigurată printr-un sistem de ungere vor fi lăsate să meargă în gol circa 5 min pentru ca uleiul să atingă temperatura la care ungerea se face în cele mai bune condiţii. De asemenea se va verifica existenţa lichidului de răcire şi a nivelului de ulei din instalaţia de ungere, astfel ca acesta să fie în limitele admise.

26

EXAMEN ATESTAT

La părăsirea locului de muncă sau în cazul întreruperii lucrului pentru înlocuirea sculei sau a schimbării piesei, se va opri motorul electric. Pentru ca masa maşinii să nu fie deteriorată, pe ea nu se vor depozita scule sau piese. Se va evita aglomerarea aşchiilor pe masă, care vor fi înlăturate la oprirea maşinii. Se va verifica jocul din lagărele arborelui principal şi întinderea corectă a curelei de transmisie de la motor la roata de antrenare a arborelui principal. La maşinile de burghiat în coordonate se va acorda atenţie sistemului de citire (optic sau mecanic), astfel ca în acesta să nu intre impurităţi ce ar putea dăuna asupra valorilor mărimilor reale ale deplasărilor. Pentru o funcţionare optimă a maşinilor de burghiat în coordonate, este necesară asigurarea permanentă a condiţiilor de microclimat (în special temperatura de 20°C, umiditate etc). Intreţinerea instalaţiilor electrice se va face numai de către personal cu calificare corespunzătoare.

10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT 10.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELUCRAREA PRIN GAURIRE Fixarea si demontarea sculelor Art. 54. - Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor stran-ge si desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii. Art. 55. - Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat. Art. 56. - Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei scule speciale. Art. 57. - Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor. Art. 58. - Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice. Art. 59. - Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de ho-nuit cu cozi uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc. Art. 60. - Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite. Art. 61. - Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale. Art. 62. - Cursa sculei va fi astfel reglata incât aceasta sa se poata retrage cat mai mult la fixarea sau desprinderea piesei. Fixarea pieselor Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii. Art. 64. - Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii, se vor face numai dupa ce scula s-a oprit complet. 27

EXAMEN ATESTAT

Art. 65. - Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei. Pornirea si exploatarea masinii. Art. 66. - Inaintea pornirii masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator operatiei care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat. Art. 67. - La operatia de honuire, avand in vedere materialele din care sunt realizate sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu foarte mare atentie, pentru a evita spargerea placilor de honuire. Art. 68. - In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului portmandrina. Masina de gaurit portabila Art. 69. - Masinile de gaurit portabile se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de pe masa. Art. 70. - Masinile de gaurit portabile se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai dupa oprirea burghiului.

Fig.9.1.

10.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci28

EXAMEN ATESTAT

           

dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA” la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina; darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

Fig.9.2. 29

EXAMEN ATESTAT

11.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii (NSSM 1)

http://www.iprotectiamuncii.ro/

2.Intretinerea tehnica a utilajelor

http://www.scribd.com

3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere 4.Imagini

http://www.regielive.ro http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere http://www.scribd.com 6.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit http://www.scribd.com 7.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini N.Huzum, G Rantz Editura Didactica si Pedagogica 1979 8.Lucrari de intretinere si reparatii http://tvet.ro

30

EXAMEN ATESTAT


31

EXAMEN ATESTAT


A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatiei Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit radiala Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000



32

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

MAŞINI DE GĂURIT VERTICAL CU COLOANĂ. ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE


2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Tehnologia lucrarilor de intretinere si reparare a masinilor de gaurit 6 5.Prelucrarea prin gaurire

8

5.1.Generalitati

8

6.Masina de gaurit verticala cu coloana

9


11


11


12


15

8.Intretinerea si repararea masinii de gaurit cu coloana

17


17

8.2.Procesul tehnologic de reparatii

18

8.3.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit

23

9.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinii de gaurit

25

9.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin gaurire

25

9.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinilor de gaurit

26

10.Bibliografie

28

11.Anexe

29 2

EXAMEN ATESTAT


Lucrarea de atestat „MASINI DE GAURIT VERTICAL CU COLOA COLANA.INTRETINERE SI REPARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3

EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT



5

EXAMEN ATESTAT

4. TEHNOLOGIA LUCRARILOR DE INTRETINERE SI REPARATII A MASINII DE GAURIT Masini de gaurit : Masinile de gaurit sunt destinate operatiilor de gaurire,largire,adancire,alezare,lamare,zencuire si filetare.Aceste masini constituie circa 20% din totalitatea masinilor unelte aschietoare din dotarea industriei constructoare de masini.Miscarea principala de rotatie a sculei si miscarea de avans ,de tranzlatie in lungul axei sculei,sunt executate de arborele principal. Caracteristica principala tehnologica si de exploatare a masinilor de gaurit o constituie diametrul maxim al gaurii,exprimate in milimetrii,care se poate executa in plin cu un burghiu elicoidal,cu regimul optim de aschiere intr-un semifabricat din otel cu rezistenta la rupere de 60-70daN/mm2. Masinile de gaurit romanesti au aceasta caracteristica evidentiata in simbolizarea lor,ca de exemplu : G 10 ;G12,5 ;G 13 ;G 25 ;G40 ;DC 50 ;DC 63 ;GP-45NC ;GPR-45NC. Masinile de gaurit,sub aspectul dimensional si ca atare al posibilitatiilor de expoatare se mai caracterizeaza prin :cursa maxima a arborelui principal ,dimensiunea mesei,distanta dintre arborele principal al montantului sau coloana masinii si inaltimea arborelui principal fata de placa de baza sau masa masinii. Clasificarea masinilor de gaurit se face din punct de vedere constructiv si al domeniilor de utilizare astfel :  masini de gaurit de masa ( de banc );  masini de gaurit cu montant;  masini de gaurit cu coloana;  masini de gaurit radiale;  masini de gaurit multiax;  masini de gaurit cu cap multiax;  masini de gaurit cu cap revolver;  masini de gaurit in coordonate;  masini de gaurit specializate (pentru gauri mici ,de centruit,pentru gauri adanci ). Sub aspectul posibilitatilor tehnologice ,masinile de gaurit radiale au posibilitatile cele mai mari,putand executa operatii de gaurire dupa directii verticale sau inclinate si totodata pot trce rapid,deci cu timpi auxiliari redusi ,de la prelucrarea unei gauri la alta.Din acest motiv ele sunt considerate masini de mare productivitate,impreuna cumasinile multiax si cele cu cap revolver.In schimb ,rigiditatea masinilor de gaurit radiale este mai redusa in raport cu al masinilor de gaurit cu montant sau coloana si ca atare precizia prelucrarii sub aspectul dimensiunii gaurii si a directiei acesteia ,este mai mica in cazul in care nu se apeleaza la dispozitive spaciale de gaurire. La exploatarea masinilor de gaurit,in conditiile asigurarii preciziei impuse si a rezistentei sculei sau piesei,trebuie astfel reglata masina incat sa se asigure o incarcare energetica cat mai mare. 6

EXAMEN ATESTAT

Diametrele intermediare ale sculelor de gaurire,avansul si viteza de aschiere (care pot varia in limitele date de regimul de aschiere calculat)vor trebui astfel alese incat in conditiile de mai sus sa se asigure o putere consumata cat mai aproximata de puterea nominala a motorului masinii. Se obtine astfel o productivitate marita si un randament energetic superior ,respectiv un consum mai redus de energie la unitatea de volum de aschii detasate.

Fig.4.1.Masini de gaurit cu coloana

Fig.4.2.Masina de gaurit in coordonate 7

EXAMEN ATESTAT

5.PRELUCRAREA PRIN GAURIRE 5.1.GENERALITATI DEFINIŢIE: Găurirea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu ajutorul unor scule aşchietoare numite burghie, pe maşini de găurit. În construcţia de maşini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau mai multe alezaje, care pot fi înfundate sau pătrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice sau conice etc. În comparaţie cu arborii, alezajele se prelucrează în condiţii mai grele. Suprafeţele interioare sunt mai greu accesibile, nu întotdeauna se poate asigura o rigiditate suficientă şi o ghidare corectă a sculei aşchietoare. De asemenea, nu în toate cazurile se poate realiza o răcire corespunzătoare sculei aşchietoare, iar evacuarea aşchiilor este mai dificilă. Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabileşte ţinând seama de forma constructivă a piesei, materialul folosit, dimensiunile şi condiţiile de precizie, de formă şi de rugozitate, precum şi de costul prelucrării. Alezajele se clasifică în funcţie de forma constructivă, greutate, diametru şi adâncime în următoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci când l/d ≤ 0,5; alezaje normale, dacă 0,5 ≤ l/d ≤ 3; alezaje lungi, dacă 3 < l/d ≤ 10; alezaje foarte lungi, dacă l /d>10. În general, prelucrarea alezajelor prin aşchiere, ţinând seama de precizia de prelucrare şi calitatea suprafeţelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de prelucrare, şi anume: găurire, adâncire, strunjire, broşare, rectificare, strunjire de netezire, honuire, rodare, lepuire, vibronetezire, netezire însoţită de ecruisare prin deformare plastica.

Fig.5.1.Găurirea-a; Alezarea-b; Teşirea-c; Adâncirea-d.

8

EXAMEN ATESTAT

6.MASINA DE GAURIT VERTICALA CU COLOANA Această maşină este utilizată pentru prelucrarea găurilor de dimensiuni ajungînd pînă la 40 mm diametru. Cele mai mici maşini de găurit, cum ar fi cele de tipul G 10 şi G 25 ,au coloana cilindrică. Maşinile mai mari au, în locul coloanei cilindrice, un montant care asigură o rigiditate mult mai mare. Această soluţie este adoptată în cazul maşinilor G 25 şi G 40 . Principalele părţi componente ale maşinii de găurit verticale sînt: placa de bază 6, prin intermediul căreia maşina se fixează de fundaţie, coloana sau montantul 4 pe care esta montată masa 5. Pe masa maşinii de găurit se aşază piesele de prelucrat, fie direct, fie într-un dispozitiv în cazul pieselor mai complicate. Pentru prindere se folosesc menghinele de maşină. Poziţia mesei 5 poate fi modificată după necesitate prin deplasarea pe verticală cu ajutorul unui mecanism şurub-piuliţă. Blocarea mesei în poziţia necesară se face cu ajutorul unei manete. La partea superioară a maşinii se găseşte carcasa 2, în care se află cutia de viteze şi avansuri. Acţionarea maşinii se face de la motorul 1. Arborele principal 7, în care se fixează scula aşchietoare, execută mişcarea principală de aşehiere n, care este o mişcare de rotaţie, precum şi mişcarea de avans axial notată cu sa. Părţi componente: 1.Motor electric 2.Cutia de viteze şi avansuri 3.Pârghie de acţionare 4.Coloana 5.Masa maşinii 6.Placa de bază 7.Arbore principal(axul maşinii) 8.Tablou de comandă

Fig.6.1.Masina de gaurit cu coloana 9

EXAMEN ATESTAT

Funcţionarea maşinii de găurit poate fi urmărită pe schema cinematică de principiu din figura 6.2. Astfel, mişcarea principală de aşchiere, care este rotaţia, n , a arborelui I, se obţine de la motorul electric M, prin lanţul cinematic 1 — 2 — 3 — cutia de viteze CV — 4 — 5 — 6 — I . Avansul axial al sculei se obţine de la ace-laşi motor M, prin lanţul cinematic 6 — 7 — 8— cutia de avansuri CA — 9 — mecanismul pinion-cremalieră Z1 — Z2 . Avansul axial f1 al sculei se mai poate obţine şi manual de la roata R prin lanţul cinematic 13 — 14 — 9 — Z1 — Z2. În funcţie de înălţimea la care este necesară executarea operaţiei de găurire, păpuşa arborelui principal poate fi ridicată sau coborâtă cu un mecanism pinioncremalieră Z3 — Z4, acţionat manual, sau de la motorul M, prin lanţul cinematic 1 — 2 — 10 — 11 — 12 — Z3 — Z4 .

Fig.6.2.Schema cinematica

10

EXAMEN ATESTAT

1. Motor electric. 2. Carcasa. 3. Montant. 4. Cutia de viteze şi avansuri. 5. Arborele principal. 6. Ghidaje. 7. Masa maşinii. 8. Placa de bază.

Fig.6.3.Masina de gaurit cu coloana

7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE 7.1.SISTEME DE REPARATII Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele :  Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.  Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.  Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.  Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor. 11

EXAMEN ATESTAT

Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza : a)Revizii tehnice b)Reparatii curente c)Reparatia capitala a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia. Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice 1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate; 2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita eliminarea jocurilor; 3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie; 4. Verificarea instalatiei de racire si ungere; 5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera); 6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii; 7. Verificarea instalatiei electrice; 8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune. Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale. b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I : 1. Deconectarea masinii de la retea; 2. Demontarea partiala a masinii; 3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina; 4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii ); 12

EXAMEN ATESTAT

5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri; 6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic; 7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere 8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie; 9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor; 10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii; 11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 12.Confectionarea de piese noi; 13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara; 14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si tabloului electric; 15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate; 16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii); 3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii; 4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii; 5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii); 6.Repararea sistemului de racire si ungere; 7.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 8.Repararea dispozitivelor de protectie; 9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii; 10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 11.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 12.Vopsirea masinii; 13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii; 17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric; 18.Repararea motoarelor electrice; 19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane de comanda ); 20.Inlocuirea conductorilor uzati; 21.Repararea lampii de iluminat; 22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri; 23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric. c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca 13

EXAMEN ATESTAT

scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale A. Partea mecanica 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea completa a masinii in parti componente; 3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor; 4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor); 5.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 6.Repararea sistemului de ungere si racire; 7.Repararea dispozitivelor de protectie; 8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii; 9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 10.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 11.Chituirea si vopsirea masinii; 12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare; 13.Reconditionarea pieselor uzate; 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare; B. Partea electrica 1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si verificarea aparaturii; 2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice; 3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor 4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate; 5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund; 6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

14

EXAMEN ATESTAT


15

EXAMEN ATESTAT

16

EXAMEN ATESTAT

8.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE GAURIT CU COLOANA 8.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii. Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, 17

EXAMEN ATESTAT



Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :  proces tehnologic de reparatie individual  proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. Procesul tehnologic de reparatie a masinii de gaurit G40 cuprinde urmatoarele operatii: 1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior; 2. demontarea in piese componente; 3. spalarea pieselor; 4. constatarea defectelor si sortarea pieselor; 5. intocmirea documentatiei de reparatie; 6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului; 9. rodajul,controlul si receptia utilajului; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului la beneficiar. Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie 18

EXAMEN ATESTAT

se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor. Demontarea utilajelor si instalatiilor Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de:  studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;  stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. 19

EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT

4. uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini. O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei. Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. 21

EXAMEN ATESTAT

Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei. Constatarea defectelor In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi:  de exploatare;  de fabricatie;  de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze. La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii. Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului. La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda 22

EXAMEN ATESTAT

precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.

8.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE A MASINII DE GAURIT CU COLOANA

a. b. c. d. e. f. a. b. c. d. e. f. g.

Pentru repararea masinii de gaurit se intocmesc urmatoarele documente : 1.Actul de constatare care cuprinde : determinarea utilajului; numarul de inventar; data efectuarii constatarii; locul; cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita inlocuiri); beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea. 2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se evidentiaza : denumirea utilajului; comanda de executie a reparatiei; denumirea operatiei ce se executa; norma tehnica; manopera in ore; materiale in unitati de masura si cantitatea necesara; alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

Repararea principalelor subansambluri mecanice ale masinii de gaurit

Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa burghiele pe masa masinii. Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:  frezarea si gaurirea mesei in zona uzata  confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din zona uzata a mesei  montarea placii prin suruburi pe masa uzata  rectificarea suprafetei mesei Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm. Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe 23

EXAMEN ATESTAT

suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se verifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm. Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi. Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana a rotii si arborelui . Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10 mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare. Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se inlocuiesc cu pise noi. Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea ambreiajelor.

24

EXAMEN ATESTAT

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT 9.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELUCRAREA PRIN GAURIRE Fixarea si demontarea sculelor Art. 54. - Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor stran-ge si desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii. Art. 55. - Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat. Art. 56. - Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei scule speciale. Art. 57. - Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor. Art. 58. - Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice. Art. 59. - Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de ho-nuit cu cozi uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc. Art. 60. - Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite. Art. 61. - Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale. Art. 62. - Cursa sculei va fi astfel reglata incât aceasta sa se poata retrage cat mai mult la fixarea sau desprinderea piesei. Fixarea pieselor Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii. Art. 64. - Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii, se vor face numai dupa ce scula s-a oprit complet. Art. 65. - Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei. Pornirea si exploatarea masinii. Art. 66. - Inaintea pornirii masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator operatiei care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat. Art. 67. - La operatia de honuire, avand in vedere materialele din care sunt realizate sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu foarte mare atentie, pentru a evita spargerea placilor de honuire. Art. 68. - In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului portmandrina. Masina de gaurit portabila Art. 69. - Masinile de gaurit portabile se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de pe masa. Art. 70. - Masinile de gaurit portabile se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai dupa oprirea burghiului.

25

EXAMEN ATESTAT

Fig.9.1.

9.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; 26

EXAMEN ATESTAT

 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

Fig.9.2.

27

EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii (NSSM 1) 2.Intretinerea tehnica a utilajelor 3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere 4.Imagini

http://www.iprotectiamuncii.ro/ http://www.scribd.com http://www.regielive.ro http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere http://www.scribd.com 6.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit G 40 http://www.scribd.com

28

EXAMEN ATESTAT


29

EXAMEN ATESTAT


A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatiei Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit G 40 Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000



30

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

MAŞINI DE MORTEZAT UNIVERSALE. REPARARE ŞI ÎNTREŢINERE


2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Prelucrarea prin mortezare

6

4.1.Generalitati

6

4.2.Caracterizarea procedeului de prelucrare prin mortezare

7

4.3.Scule utilizate la mortezare

8

4.4.Prelucrari prin mortezare

9

5.Masini de mortezat 5.1.Clasificare.Caracteristici 6.Repararea si intretinerea masinilor de mortezat

11 11 15


15


16


19

7.Intretinerea si repararea masinilor de mortezat

21


21


22

7.3.Tehnologia de reparare a masinii de mortezat

27

8.Intretinerea masinilor de mortezat

29


30

9.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin mortezare

30

9.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinii de mortezat 10.Bibliografie

31 32

2

EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Lucrarea de atestat „MASINI DE MORTEZAT UNIVERSALE. REPARARE SI INTRETINERE ” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari 3

EXAMEN ATESTAT

apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. 4

EXAMEN ATESTAT

Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor. Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5

EXAMEN ATESTAT

4.PRELUCRAREA PRIN MORTEZARE 4.1.GENERALITATI În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe suprafeţe plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele maşinilorunelte etc. Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii de bază, fiind prevăzutecu alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare. Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea suprafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană principală a piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc. Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare, fre-zare, broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a suprafeţelor plane se menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea. Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiunile piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de volumul de fabricaţie. Rabotarea şi mortezarea sunt operaţii caracteristice prelucrării în atelierele de reparaţii şi de sculărie a pieselor mici, mijlocii şi mari, în producţia de serie mică şi individuală. Mortezarea se utilizează mai ales pentru prelucrarea contururilor interioare. Productivitatea operaţiei de rabotare şi mortezare este mică, datorită următoarelor cauze:  prelucrarea se efectuează cu un cuţit sau cu un număr mic de cuţite;  existenţa unor curse inactive;  mărimea vitezei de lucru limitată la valori mici, datorită dificultăţilor constructive pe care le prezintă maşina, prin apariţia unor forţe de inerţie însemnate la utilizarea unor viteze mari de lucru;  reglarea la dimensiune a cuţitului se face după trasaj, după metoda aşchierilor de probă sau după şablon;  prinderea piesei se face direct pe masa maşinii sau în menghine aşezate pe masa maşinii. Mărirea productivităţii operaţiilor de rabotare se poate obţine prin următoarele măsuri:  folosirea mai multor cuţite pe acelaşi suport, care permit scoaterea la o trecere a unui adaos de prelucrare mai mare;  prelucrarea concomitentă a mai multor suprafeţe;  folosirea cuţitelor late şi a avansurilor mari la rabotarea de finisare;  folosirea dispozitivelor rapide de aşezare şi strângere;  întrebuinţarea şabloanelor pentru aşezarea cuţitelor;  întrebuinţarea prelucrării succesive, paralele sau mixte, prin aşezarea corespunzătoare a pieselor pe masa maşinii; 6

EXAMEN ATESTAT

 prin alegerea adâncimii şi avansului regimului de aşchiere la degroşare astfel ca aşchia să aibă secţiunea maximă în raport cu dimensiunile cuţitelor şi rigiditatea sistemului tehnologic. Precizia prelucrării prin rabotare şi mortezare depinde de o serie de factori:  aşezarea şi fixarea piesei să nu provoace deformarea acesteia, îndeosebi în cazul operaţiilor de finisare, pentru care motiv, la trecerea de la degroşare la finisare, când aceste două faze se execută pe aceeaşi maşină, toate strângerile sunt slăbite pentru a se înlătura eventualele deformaţii elastice de strângere;  precizia lucrului depinde de calificarea şi de experienţa muncitorului, deoarece reglarea cuţitelor la dimensiune se execută prin metode a căror precizie este influenţată de calificarea acestuia.

4.2.CARACTERIZAREA PROCEDEULUI DE PRELUCRARE PRIN MORTEZARE Ca şi în cazul rabotării, la mortezare mişcarea principală de aşchiere este, de asemenea o translaţie alternativă, de regulă într-un plan vertical, executată de către un cuţit , în timp ce mişcarea de avans este efectuată de semifabricat, fiind o mişcare intermitentă de translaţie sau în unele cazuri de rotaţie. Ca şi în cazul rabotării, la mortezare avem o cursă activă şi o alta pasivă, în mişcarea principală a sculei, cursa pasivă fiind necesară în vederea reluării aşchierii printr-o nouă cursă activă.

Fig.4.2.1.Prelucrarea prin mortezare Mişcarea de avans se efectuează în timpul sau la sfârşitul cursei pasive a cuţitului şi este o translaţie intermitentă, la prelucrarea suprafeţelor plane şi a canalelor sau o rotaţie intermitentă, la prelucrarea unor degajări circulare. 7

EXAMEN ATESTAT

Mortezarea, ca procedeu de prelucrare prin aşchiere se recomandă la prelucrarea de degroşare şi semifinisare, a suprafeţelor interioare sau exterioare, în producţia individuală şi de serie mică. Precizia de prelucrare se încadrează în clasele 9...10 ISO, iar rugozitatea obţinută variază în limitele 3,2 μm...12 μm.

4.3.SCULE UTILIZATE LA MORTEZARE Cuţitele de mortezat au o construcţie specifică datorită particularităţilor procesului de aşchiere şi anume:  cuţitul este solicitat la flambaj sub acţiunea forţei Fz;  cuţitul este respins de pe suprafaţa prelucrată, datorită forţei Fy care produce încovoierea cuţitului şi reducerea grosimii aşchiei;  pătrunderea sculei în material se face cu şoc; Elementele constructive ale cuţitului de mortezat sunt prezentate în figura 4.3.1. Principala deosebire faţă de cuţitul de rabotat constă în faptul că poziţiile feţelor de degajare (Aγ) şi aşezare (Aα ) sunt inversate. O a doua deosebire este aceea că tăişul este deplasat faţă de coada sculei cu o mărime m, în scopul înlăturării frecării cu suprafaţa prelucrată. Principalele forme de cuţite de mortezat sunt prezentate în figura 4.3.1.

Fig.4.3.1.Cutite de mortezat La prelucrarea prin mortezare, se utilizează cuţite de strung cu geometria modificată: feţa de aşezare devine faţă de degajare şi invers; unghiul de aşezare , devine unghi de degajare γ şi invers(faţă de considerentele specifice unui cuţit de strung).Se utilizează cuţite din oţel rapid, deoarece condiţiile de aşchiere sunt grele(se lucrează cu şocuri). 8

EXAMEN ATESTAT

Fig.4.3.2.Cutite de mortezat

4.4.PRELUCRARI PRIN MORTEZARE Deoarece corpul cuţitului are o poziţie paralelă cu direcţia mişcării principale de aşchiere, mortezarea se aplică frecvent la prelucrarea unor suprafeţe situate în zone greu accesibile ale piesei (canale de pană interioare, locaşuri prismatice, etc.). În multe situaţii de acest gen, mortezarea este singurul procedeu de prelucrare posibil. În general, însă, mortezarea se poate aplica la prelucrarea oricăror suprafeţe plane sau profilate, interioare sau exterioare, cu condiţia ca lungimea acestora să nu depăşească lungimea cursei berbecului la maşina utilizată. Datorită existenţei avansului circular (sau datorită posibilităţii de folosire a unei mese divizoare), mortezarea se poate aplica şi la prelucrarea roţilor dinţate cilindrice, cu dantură exterioară sau interioară, având astfel posibilităţi de prelucrare mai largi decât maşinile de rabotat.

Fig.4.4.1.Tipuri de prelucrare prin mortezare

Piesa de mortezat se fixează pe masa maşinii direct sau într-o menghină. Reglarea cuţitului se face prin aşchii de probă, după trasaj sau după şablon. 9

EXAMEN ATESTAT

Mortezarea se aplica in special in cazul prelucrarii unor suprafete profilate in zone mai greu accesibile ale pieselor cum este cazul suprafetelor profilate interioare: caneluri, danturi interioare, locasuri prismatice de sectiune poligonala, sectoare de suprafete cilindrice etc.

2.sistem de fixare cu bride; 3.piesa destinată prelucrării; 4.şuruburi de fixare; 5.distanţier; 6.masa maşinii.

Fig.4.4.2.Prelucrare prin mortezare De asemenea se poate aplica la prelucrarea suprafetelor plane si in trepte sau a suprafetelor profilate riglate cu conditia ca lungimea aces-tora sa nu depaseasca lungimea cursei cutitului.

Fig.4.4.3. Elementele regimului de aschiere la mortezare sunt: viteza de aschiere, avansul si adancimea de aschiere, lungimea cursei de lucru. Ca si la rabotare, ele-mentele regimului de aschiere se stabilesc in functie de tipul operatiei de prelu-crare, degrosare sau finisare, de calitatea suprafetelor prelucrate si precizia di-mensionala urmarite, de caracteristicile materialului de prelucrat. Se au in vedere de asemenea rigiditatea sistemului tehnologic si caracteristicile sculei de prelucrat: materialul sculei, dimensiunile acesteia, durabilitatea economica a sculei.

10

EXAMEN ATESTAT

5.MASINI DE MORTEZAT Maşinile de mortezat se folosesc la fabricaţia individuală şi de serie mică (în special la fabricaţia de maşini grele), pentru prelucrarea canalelor de pană în găuri, prelucrarea suprafeţelor plane verticale şi înclinate, contururi interioare ale cadrelor şi ramelor, pentru executarea găurilor pătrate, dreptunghiulare sau de alte forme, diferite de cele rotunde. Pentru astfel de găuri cu forme speciale, la fabricaţia de serie mare şi de masă, în locul mortezării se foloseşte broşarea. La mortezare cuţitul efectuează mişcarea rectilinie alternativă în plan vertical. Masa maşinii, pe care este fixată piesa, are mişcarea de avans în plan orizontal.

5.1.CLASIFICARE Maşinile unelte de mortezat se deosebesc în principal după lungimea cursei utile şi din acest punct de vedere se clasifică în:  maşini unelte de mortezat mici, având cursa până la 250mm;  maşini unelte de mortezat mijlocii, având cursa între 250 şi 800mm;  maşini unelte de mortezat mari, care au cursa peste 800mm.

Fig.5.1.1.Masina de mortezat universala După lungimea cursei L a berbecului, maşinile de mortezat pot fi: mici, cu L<250 mm, mijlocii, cu L=250 ... 800 mm şi mari, cu L>800 mm. După tipul lor, se deosebesc: maşini de mortezat obişnuite, transportabile şi speciale. La unele maşini de mortezat, în vederea măririi gradului de universalitate, capul cu ghidajele berbecului se poate înclina faţă de axa verticală, ceea ce face posibilă şi prelucrarea unor suprafeţe înclinate. Maşinile de mortezat transportabile se folosesc la prelucrarea pieselor de dimensiuni mari ce nu se pot aşeza pe masa unei maşini de mortezat obişnuite sau pentru care este mai uşor să se transporte maşina la locul unde se află semifabricatul. 11

EXAMEN ATESTAT

Maşinile de mortezat speciale sunt caracterizate printr-o robusteţe şi putere mare, fiind destinate lucrărilor de mortezat cu regim greu de lucru aplicat pieselor cu dimensiuni mari. După modul de acţionare al mişcării principale, maşinile de mortezat pot fi: cu acţionare mecanică sau hidraulică

1.Dispozitiv portcuţit. 2.Berbec. 3.Ghidaje. 4.Cutia de viteze. 5.Tablou de comandă. 6.Mecanism cu clichet. 7.Montant. 8.Motor electric. 10.Cap divizor. 11.Batiu. 12. Sania transversală. 13. Sania longitudinală. 14.Masa maşinii.

Fig.5.1.2.Masina de mortezat universala Mortezarea se executa pe masini de mortezat numite si morteze, ele fiind destinate realizarii miscarilor relative intre piesa si scula caracteristice procesului. Masina de mortezat se compune dintr-un batiu 11, in interiorul caruia se afla motorul electric M care prin intermediul cutiei de viteze CV actioneaza un mecanism biela manivela care imprima berbecului 2 o miscare rectilinie alternativa in lungul ghidajelor . Pe berbec se monteaza cutitul prin intermediul unui suport portcutit, acesta fiind antrenat in miscarea principala I. La majoritatea masinilor de mortezat, berbecul se poate inclina in plan vertical odata cu ghidajele si permite astfel executarea unor suprafete plane sau canale inclinate fata de planul orizontal al mesei 14 pe care se prinde piesa. Cele mai răspândite sunt maşinile de mortezat mecanice cu cap înclinabil, având principiul constructiv şi funcţional reprezentat în figura 5.1.3, în care s-au notat: 1-batiu; 2-montant; 3 - suport rotativ; 4 - berbec; 5 - suport portcuţit; 6 - masă rotativă; 7 - sanie longitudinală; 8 - sanie transversală. 12

EXAMEN ATESTAT

Capul de mortezat este format din suportul rotativ 3 şi berbecul 4. Cinematica maşinii realizează următoarele mişcări:  v – mişcarea principală, executată de berbecul 4;  wc – mişcarea de avans circular, executată de masa rotativă 6;  wl – mişcarea de avans longitudinal, efectuată de sania longitudinală 7;  wt – mişcarea de avans transversal, executată de sania transversală 8;  wp1 - mişcarea de poziţionare a berbecului;  wp2 – mişcarea de poziţionare de înclinare a capului de mortezat, executată de suportul rotativ 3.

Fig.5.1.3. Reglajele necesare mişcării principale v sunt aceleaşi ca la şepinguri. Mişcările de avans sunt mişcări intermitente realizate sincron cu mişcarea principală v. Ele pot fi utilizate şi ca mişcări de poziţionare, în acest caz fiind executate ca mişcări continue. La unele maşini masa 6 este de tip masă divizoare, permiţând şi realizarea de mişcări de divizare de precizie ridicată. Mişcarea de poziţionare wp2 permite reglarea direcţiei mişcării prin-cipale întrun plan vertical, fiind utilă la prelucrarea suprafeţelor înclinate. Având o cinematică mai complexă, maşinile de mortezat oferă posibilităţi de prelucrare mai largi decât şepingurile sau rabotezele, datorită mişcărilor suplimentare wc şi wp2. 13

EXAMEN ATESTAT

Fig.5.1.3.Masina de mortezat universala.Schema cinematica Miscarile de avans se realizeaza de piesa fixata pe masa 14 deplasabila pe ghidajele longitudinale in miscare de avans longitudinal II sau pe ghidajele saniei transversale in miscarea de avans transversal III. Ansamblul săniilor longitudinale si transversale este amplasat pe consola 11 care constituie sania verticala si permite prin deplasarea pe ghidajele verticale , reglarea pozitiei initiale piesa-scula in plan vertical. Unele masini de mortezat permit actionarea mesei intr-o miscare de avans de rotatie IV. La masinile care nu realizeaza aceasta miscare pentru obtinerea avansului circular se utilizeaza o masa divizoare. Miscarile de avans II,III,IV se transmit de regula de la cutia de avansuri CA printr-un sistem de conectare a miscarii la unul din elementele de executie. In lantul cinematic al miscarilor de avans exista de asemenea un mecanism inversor pentru inversarea sensului miscarilor de avans. Mecanismele avansurilor sunt de tipul surub-piulita pentru miscarile de translatie si melc-roata melcata pentru avansul circular. Cutia de viteze contine obligatoriu un mecanism de transformare a miscarii de rotatie continua primita de la arborele principal in miscare de rotatie intermitenta: 14

EXAMEN ATESTAT

mecanism cu clichet, mecanism cu cruce de malta, mecanism cu came sau combinatii ale acestora .

Fig.5.1.4.Masina de mortezat universala(CNC).

6.REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR DE MORTEZAT 6.1.SISTEME DE REPARATII Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele :  Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.  Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia 15

EXAMEN ATESTAT

urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.  Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.  Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor. Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza : a)Revizii tehnice b)Reparatii curente c)Reparatia capitala a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia. Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice 1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate; 2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita eliminarea jocurilor; 3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie; 4. Verificarea instalatiei de racire si ungere; 5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera); 6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii; 7. Verificarea instalatiei electrice; 8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune. Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale. b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese 16

EXAMEN ATESTAT

componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I : 1. Deconectarea masinii de la retea; 2. Demontarea partiala a masinii; 3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina; 4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii ); 5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri; 6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic; 7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere 8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie; 9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor; 10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii; 11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 12.Confectionarea de piese noi; 13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara; 14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si tabloului electric; 15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate; 16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii); 3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii; 4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii; 5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii); 6.Repararea sistemului de racire si ungere; 7.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 8.Repararea dispozitivelor de protectie; 9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii; 10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 11.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 12.Vopsirea masinii; 13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii; 17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric; 18.Repararea motoarelor electrice; 17

EXAMEN ATESTAT

19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane de comanda ); 20.Inlocuirea conductorilor uzati; 21.Repararea lampii de iluminat; 22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri; 23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric. c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale A. Partea mecanica 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea completa a masinii in parti componente; 3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor; 4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor); 5.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 6.Repararea sistemului de ungere si racire; 7.Repararea dispozitivelor de protectie; 8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii; 9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 10.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 11.Chituirea si vopsirea masinii; 12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare; 13.Reconditionarea pieselor uzate; 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare; B. Partea electrica 1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si verificarea aparaturii; 2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice; 3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor 4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate; 5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund; 6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

18

EXAMEN ATESTAT


19

EXAMEN ATESTAT

20

EXAMEN ATESTAT

7.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE MORTEZAT 7.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii. Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, 21

EXAMEN ATESTAT




EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT

Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita. Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor. Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese. Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest. Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele. Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini. Curatirea si spalarea pieselor Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: 1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 24

EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT

reparatiei.


EXAMEN ATESTAT

7.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE A MASINII DE MORTEZAT

a. b. c. d. e. f. a. b. c. d. e. f. g.

Pentru repararea masinii de mortezat se intocmesc urmatoarele documente : 1.Actul de constatare care cuprinde : determinarea utilajului; numarul de inventar; data efectuarii constatarii; locul; cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita inlocuiri); beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea. 2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se evidentiaza : denumirea utilajului; comanda de executie a reparatiei; denumirea operatiei ce se executa; norma tehnica; manopera in ore; materiale in unitati de masura si cantitatea necesara; alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

Repararea principalelor subansambluri mecanice ale masinii de mortezat

Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschierea cu cutitele atunci cand lucratorii scapa sculele pe masa masinii. Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:  frezarea si gaurirea mesei in zona uzata;  confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din zona uzata a mesei;  montarea placii prin suruburi pe masa uzata;  rectificarea suprafetei mesei. Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare si repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm. Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se ver27

EXAMEN ATESTAT

ifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm. Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi. Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana a rotii si arborelui . Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10 mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare. Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se inlocuiesc cu piese noi. Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea ambreiajelor.

28

EXAMEN ATESTAT

8.INTRETINEREA MASINILOR DE MORTEZAT Una dintre operaţiile de întreţinere este ungerea curentă a maşinii. Ea este mijlocul cel mai eficace pentru reducerea uzării premature, puterii consumate şi pentru menţinerea preciziei în timpul lucrului. în fiecare zi, înainte de începerea lucrului, este indicat ca muncitorul să controleze nivelul din baia de ulei şi să verifice dacă locaşurile de ungere nu sînt murdare, dacă transmit cantitatea de ulei necesară şi dacă ghidajele au pelicula de ulei corespunzătoare. în general, ungerea se execută pe baza schemei de ungere, întocmită pentru fiecare maşină. Este necesar să se respecte lubrifiantul prescris, precum şi data de înlocuire. In cazul maşinilor de rabotat cu dimensiuni foarte mari, se prevăd mai multe instalaţii de ungere, fiecare deservind o anumită parte a maşinii (de exemplu suporturile laterale de rabotare, traversa etc.). Instalaţiile de ungere trebuie să fie prevăzute cu aparatură de controlat care să permită urmărirea funcţionării în timpul lucrului precum şi cu aparatură de reglare a debitului de ulei necesar ungerii. Pentru a se uşura respectarea intervalelor de ungere prevăzute în instrucţiuni, locurile de ungere pe maşină sînt marcate cu simboluri, astfel:  un semicerc indică două ungeri pe schimb;  un cerc indică o singură ungere pe schimb;  un triunghi indică o singură ungere săptămanală;  un pătrat indică ungere lunară sau trimestrială. Locurile de ungere sînt vopsite în culori diferite corespunzătoare unui anumit lubrifiant.In timpul lucrului, operatorul trebuie să nu părăsească maşina şi să nu lucreze cu scule uzate, ascuţite sau montate necorespunzător. La apariţia celui mai mic defect, maşina trebuie oprită imediat, analizată cu minuţiozitate şi repusă în lucru, numai după ce s-a remediat defectul. După terminarea lucrului, muncitorul trebuie să cureţe maşina şi să o lase in perfectă ordine. Maşina se curăţă de aşchii cu o perie şi apoi cu cîrpe. Ghidajele berbecului şi ale mesei se şterg cu o cîrpă curată umezită în petrol lampant, apoi cu o cîrpă uscată, după care ghidajele se ung cu ulei mineral curat. Ambreiajul, rulmenţii, ghidajele şi curelele de transmisie trebuie verificate periodic şi eventual reglate. Cel puţin o dată la 10 zile se verifică starea conductoarelor electrice, iar periodic, motorul de antrenare.

29

EXAMEN ATESTAT

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE MORTEZAT 9.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELUCRAREA PRIN MORTEZARE In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate tipurile de maşini-unelte. La maşinile de rabotat şi de mortezat intervin unele măsuri specifice. Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi să asigure fixarea corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul de aşchiere (cuţit, dispozitiv, piesă etc). Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că totul este în siguranţă. Este necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se evita accidente, ca: pornirea suportului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce conduce la prinderea mîinii pe axa de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent al neatenţiei) etc. De aceea, se recomandă montarea ecranelor ce permit vizibilitatea în timpul lucrului. Comenzile maşinii şi reglarea curselor sînt interzise în timp ce maşina funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea danturii pinioanelor, blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea muncitorului etc. Pentru evitarea accidentelor de muncă ce pot apărea în timpul exploatării maşinilor de rabotat, mortezat şi broşat se iau o serie de măsuri speciale de prevenire, cum sînt: avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra pericolului pe care-l prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se execută cursele mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele electrice de acţionare a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin electrocutare. Pentru prevenirea accidentelor de muncă ce pot apărea la exploatarea maşinilor de rabotat transversal se iau următoarele măsuri: se vor utiliza paravane pentru protecţia împotriva aşchiilor ce sar în timpul prelucrării; se va evita operaţia de măsurare a pieselor de prelucrat In timp ce berbecul se deplasează; uşile de acces nu se vor lăsa deschise spre interiorul maşinii (la cutia de viteze sau la mecanismul cu culisă oscilantă) în timpul funcţionării acesteia; la pornirea maşinii de rabotat transversal nici o persoană nu trebuie să se afle în faţa ei, deoarece poate fi lovită de berbecul aflat în miscare. La maşinile de rabotat longitudinal, în faţa cuţitelor se montează ecrane care deviază aşchiile în direcţie laterală. Pentru a împiedica aruncarea aşchiilor se folosesc mai multe variante ce asigură securitatea în timpul lucrului: aşezarea a trei panouri mobile mari în jurul maşinii, fixarea unui panou mare in partea din faţă a maşinii, adică în direcţia în care pleacă aşchiile, îngrădirea mesei de lucru şi aşezarea în faţa ei a unei cutii pentru captarea aşchiilor.

30

EXAMEN ATESTAT

9.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE MORTEZAT In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului.

31

EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE 1.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini N.Huzum, G Rantz Editura Didactica si Pedagogica 1979 2.Intretinerea tehnica a utilajelor 3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere 4.Imagini

http://www.scribd.com http://www.regielive.ro http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere http://www.scribd.com 6.Utilaje si echipamente pentru prelucrari mecanice http://www.scribd.com 7.Prelucrari mecanice si control dimensional http://www.scribd.com

32

EXAMEN ATESTAT


PROIECT pentru



Tema:

MAŞINI DE RABOTAT. REPARARE ŞI ÎNTREŢINERE


2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Prelucrarea prin rabotare

6

4.1.Generalitati

6

5.Masini de rabotat

6

6.Repararea si intretinerea masinilor de rabotat

11


11


11


14

7.Intretinerea si repararea masinilor de rabotat

16


16


17

7.3.Tehnologia de reparare a masinii de rabotat

22

8.Intretinerea masinilor de rabotat

24


25

9.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin rabotare

25

9.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinii de rabotat

26

10.Bibliografie

27

11.Anexe

28

11.1.Fisa tehnologica pentru reparatii

28 2

EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Lucrarea de atestat „MASINI DE RABOTAT. REPARARE SI INTRETINERE ” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari 3

EXAMEN ATESTAT

apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. 4

EXAMEN ATESTAT

Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor. Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5

EXAMEN ATESTAT

4.PRELUCRAREA PRIN RABOTARE 4.1.GENERALITATI DEFINIŢIE: Rabotarea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu ajutorul unor scule aşchietoare tip cuţite de strung, pe maşini de rabotat. În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe suprafeţe plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele maşinilorunelte etc. Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii de bază, fiind prevăzutecu alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare. Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea suprafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană principală a piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc. Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare, frezare, broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a suprafeţelor plane se menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea. Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiunile piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de volumul de fabricaţie.

Fig.4.1.1.Masina de rabotat transversal

5.MASINI DE RABOTAT Rabotarea se efectuează pe maşini de rabotat longitudinal (raboteze) sau pe maşini de rabotat transversal (şepinguri). La rabotarea pe raboteze, masa împreună cu piesa execută o mişcare rectilinie alternativă. Avansul transversal, pe direcţie perpendiculară, este realizat de suportul cuţitului şi se produce intermitent după fiecare cursă de lucru. Aşchia este luată nu6

EXAMEN ATESTAT

mai la cursa de lucru a mesei. Cu toate că la cursa în gol viteza este de 2 ... 3 ori mai mare decât la cursa de lucru, totuşi pierderile de timp la cursele în gol fac ca rabotarea să fie un procedeu mai puţin productiv decât frezarea. O caracteristică importantă a maşinilor de rabotat longitudinal este aceea că au mai multe suporturi portcuţit: suporturi centrale şi suporturi laterale, care permit prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe ale piesei. Pe şepinguri, mişcarea rectilinie alternativă este executată de cuţitul fixat în portcuţitul de pe berbecul maşinii. Piesa de prelucrat fixată pe masa maşinii primeşte mişcarea de avans transversal, care se realizează intermitent, după fiecare cursă dublă a cuţitului.

Fig.5.2.1.Prelucrarea prin rabotare 1.Placa de bază. 2.Sistem de rigidizare. 3.Masa maşinii. 4.Menghina. 5.Sania portcuţit. 6.Dispozitivul portcuţit. 7.Berbecul. 8.Batiul. 9.Tabloul de comandă. 10.Mecanismul cu culisă oscilantă. 11.Motorul electric. 12.Mecanismul cu clichet. 13.Ghidaje. 14.Traversa.

Fig.5.2.2.Masina de rabotat transversal 7

EXAMEN ATESTAT

Maşina de rabotat transversal (şepingul) este o maşină cu cuţit mobil. Mişcarea principală de aşchiere, care este o mişcare rectilinie- alternativă, este executată de sculă. Scula aşchietoare se fixează într-un dispozitiv special 6, legat de berbecul 7. Dispozitivul sau suportul portcuţit 5 are posibilitatea să se deplaseze efectuînd o mişcare de avans într-un plan vertical sau înclinat fie manual, fie automat. Deplasarea manuală a cuţitului se realizează cu ajutorul manetei . Berbecul maşinii 7, execută o mişcare de du-te-vino, deplasîndu-se pe ghidajele prevăzute în batiul 8. Piesa de prelucrat se aşază pe masa 3 şi execută împreună cu aceasta mişcare secundară de aşchiere. Masa maşinii se deplasează orizontal pe ghidajele 13, prevăzute pe o traversă care se poate deplasa pe verticală prin acţionarea unui şurub. Avansul orizontal al mesei 3 poate fi manual de la maneta . La acest procedeu de prelucrare , mişcarea principală de aşchiere este rectilinie-alternativă I, fiind efectuată de scula aşchietoare, la maşina de rabotat transversal (şepinguri) sau de piesa de prelucrat , la maşinile de rabotat longitudinal (raboteze). Această mişcare se efectuează cu o anumită viteză de aşchiere v, care se măsoară în m/min. Mişcarea de avans este o mişcare de translaţie executată de piesa de prelucrat III, în cazul maşinilor de rabotat transversal, sau de scula aşchietoare , în cazul maşinilor de rabotat longitudinal. La rabotare avansul reprezintă deplasarea piesei (sculei) după săgeata III şi se exprimă în milimetri pe cursă dublă.

Fig.5.2.3.Masina de rabotat transversal.Schema cinematica 8

EXAMEN ATESTAT

Maşinile de rabotat longitudinal se construiesc cu două coloane sau cu o singură coloană şi sunt prevăzute cu l ... 4 cărucioare pe care se fixează cufiţele. Rabotezele cu o singură coloană se folosesc pentru prelucrarea pieselor cu lăţimea mai mare decât lăţimea mesei, când piesa nu ar putea trece pe sub traversa rabotezei cu două coloane.

Fig.5.2.4.Masina de rabotat longitudinal Rabotezele şi şepingurile se folosesc pe scară largă la producţia individuală şi de serie mică, datorită universalităţii lor, simplităţii deservirii, preciziei suficiente de prelucrare şi costului mai mic în comparaţie cu maşinile de frezat. Cuţitele de rabotat sunt scule mai simple şi mai ieftine în comparaţie cu frezele, în ce priveşte domeniul de utilizare, rabotezele se folosesc de obicei pentru prelucrarea pieselor cu suprafeţe plane lungi, în timp ce şepingurile se utilizează pentru piese cu dimensiuni mici. Masa poate fi acţionată cu mecanisme cu culisă oscilantă, pentru curse mici, cu mecanisme cu cremalieră sau mecanisme hidraulice pentru curse mai mari. La maşinile moderne predomină acţionarea hidraulică. La maşinile de rabotat longitudinal de construcţie modernă se utilizează acţionarea hidraulică a mesei. După natura mecanismelor pentru realizarea mişcării principale, rabotezele pot fi cu acţionare electromecanică sau hidraulică. Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de rabotat longitudinal cu doi montanţi este prezentat în figura , în care sunt evidenţiate următoarele elemente: 1-batiu;2-masă longitudinală;3-sanie verticală;4-suport rotativ;5-sanie portcuţit;6traversă mobilă;7-montant;8,9-cărucioare superioare;10-grindă de rigidizare;11cărucior lateral;S1, S2 , S3 , S4-suporţi portcuţit. 9

EXAMEN ATESTAT

Masa 2 execută mişcarea principală de aşchiere,v, deplasându-se pe ghidajele batiului 1 care au o lungime dublă faţă de lungimea mesei. Pe ghidajele verticale ale montanţilor 7, lateral faţă de masa 2, sunt dispuse două cărucioare laterale care poartă suporţii portsculă S1 şi S4.Pe aceleaşi ghidaje se poate poziţiona pe verticală traversa 6, care susţine cărucioarele superioare 8 şi 9 pe care se află amplasaţi suporţii portcuţit S2 şi S3. Cinematica maşinii permite realizarea următoarelor mişcări:  v - mişcarea principală de aşchiere, o mişcare rectilinie alternativă;  wv1…wv4 – mişcări de avans vertical;  wt1…wt4 – mişcări de avans transversal;  wp1…wp4 – mişcări de poziţionare unghiulară;  wp5 – mişcarea de poziţionare verticală a traversei mobile 6. Toate mişcările de avans sunt mişcări intermitente (pas cu pas) realizate sincron cu ajutorul unor mecanisme cu clichet, executate la sfârşitul cursei de întoarcere a mişcării v. Mişcările de poziţionare unghiulară permit reglarea direcţiilor de deplasare ale săniilor portcuţit, astfel încât mişcările de avans ale acestora pot fi realizate pe direcţie orizontală, verticală sau înclinată. Prelucrările realizate pe maşinile de rabotat longitudinal permit obţinerea aceloraşi tipuri de suprafeţe ca pe şepinguri, adică plane orizontale, verticale sau înclinate, canale de diferite forme; suprafeţele profilate se pot prelucra cu scule profilate (pentru lungimi mici ale profilului), prin descompunerea profilelor complexe în suprafeţe simple, sau prin utilizarea unor dispozitive speciale, cum sunt cele pentru prelucrarea suprafeţelor circulare (cilindrice) cu rază mare sau mică.

Fig.5.2.5.Masina de rabotat longitudinal 10

EXAMEN ATESTAT

6.REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR DE RABOTAT 6.1.SISTEME DE REPARATII Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele :  Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.  Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.  Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.  Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor. Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza : a)Revizii tehnice b)Reparatii curente c)Reparatia capitala a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia. Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice 1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate; 11

EXAMEN ATESTAT

2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita eliminarea jocurilor; 3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie; 4. Verificarea instalatiei de racire si ungere; 5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera); 6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii; 7. Verificarea instalatiei electrice; 8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune. Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale. b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I : 1. Deconectarea masinii de la retea; 2. Demontarea partiala a masinii; 3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina; 4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii ); 5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri; 6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic; 7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere 8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie; 9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor; 10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii; 11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 12.Confectionarea de piese noi; 13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara; 14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si tabloului electric; 15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate; 16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii); 3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii; 4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii; 5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii); 6.Repararea sistemului de racire si ungere; 12

EXAMEN ATESTAT

7.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 8.Repararea dispozitivelor de protectie; 9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii; 10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 11.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 12.Vopsirea masinii; 13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ); 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii; 17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric; 18.Repararea motoarelor electrice; 19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane de comanda ); 20.Inlocuirea conductorilor uzati; 21.Repararea lampii de iluminat; 22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri; 23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric. c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale A. Partea mecanica 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura; 2.Demontarea completa a masinii in parti componente; 3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor; 4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor); 5.Repararea sistemului de actionare hidraulic; 6.Repararea sistemului de ungere si racire; 7.Repararea dispozitivelor de protectie; 8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii; 9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor; 10.Verificarea preciziei masinii conform normelor; 11.Chituirea si vopsirea masinii; 12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare; 13.Reconditionarea pieselor uzate; 14.Reconditionarea ghidajelor; 15.Confectionarea de piese noi; 16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare; 13

EXAMEN ATESTAT

B. Partea electrica 1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si verificarea aparaturii; 2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice; 3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor 4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate; 5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund; 6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.


14

EXAMEN ATESTAT

15

EXAMEN ATESTAT

7.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE RABOTAT 7.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii. Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, 16

EXAMEN ATESTAT




EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT

Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita. Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor. Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese. Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest. Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele. Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini. Curatirea si spalarea pieselor Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: 1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 19

EXAMEN ATESTAT


EXAMEN ATESTAT

reparatiei.


EXAMEN ATESTAT

7.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE A MASINII DE RABOTAT

a. b. c. d. e. f. a. b. c. d. e. f. g.

Pentru repararea masinii de rabotat se intocmesc urmatoarele documente : 1.Actul de constatare care cuprinde : determinarea utilajului; numarul de inventar; data efectuarii constatarii; locul; cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita inlocuiri); beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea. 2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se evidentiaza : denumirea utilajului; comanda de executie a reparatiei; denumirea operatiei ce se executa; norma tehnica; manopera in ore; materiale in unitati de masura si cantitatea necesara; alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

Repararea principalelor subansambluri mecanice ale masinii de rabotat

Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschierea cu cutitele atunci cand lucratorii scapa sculele pe masa masinii. Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:  frezarea si gaurirea mesei in zona uzata;  confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din zona uzata a mesei;  montarea placii prin suruburi pe masa uzata;  rectificarea suprafetei mesei. Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare si repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm. Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se ver22

EXAMEN ATESTAT

ifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm. Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi. Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana a rotii si arborelui . Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10 mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare. Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se inlocuiesc cu piese noi. Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea ambreiajelor.

Fig.4.2.6.Masina de rabotat transversal 23

EXAMEN ATESTAT

8.INTRETINEREA MASINILOR DE RABOTAT Una dintre operaţiile de întreţinere este ungerea curentă a maşinii. Ea este mijlocul cel mai eficace pentru reducerea uzării premature, puterii consumate şi pentru menţinerea preciziei în timpul lucrului. în fiecare zi, înainte de începerea lucrului, este indicat ca muncitorul să controleze nivelul din baia de ulei şi să verifice dacă locaşurile de ungere nu sînt murdare, dacă transmit cantitatea de ulei necesară şi dacă ghidajele au pelicula de ulei corespunzătoare. în general, ungerea se execută pe baza schemei de ungere, întocmită pentru fiecare maşină. Este necesar să se respecte lubrifiantul prescris, precum şi data de înlocuire. In cazul maşinilor de rabotat cu dimensiuni foarte mari, se prevăd mai multe instalaţii de ungere, fiecare deservind o anumită parte a maşinii (de exemplu suporturile laterale de rabotare, traversa etc.). Instalaţiile de ungere trebuie să fie prevăzute cu aparatură de controlat care să permită urmărirea funcţionării în timpul lucrului precum şi cu aparatură de reglare a debitului de ulei necesar ungerii. Pentru a se uşura respectarea intervalelor de ungere prevăzute în instrucţiuni, locurile de ungere pe maşină sînt marcate cu simboluri, astfel:  un semicerc indică două ungeri pe schimb;  un cerc indică o singură ungere pe schimb;  un triunghi indică o singură ungere săptămanală;  un pătrat indică ungere lunară sau trimestrială. Locurile de ungere sînt vopsite în culori diferite corespunzătoare unui anumit lubrifiant.In timpul lucrului, operatorul trebuie să nu părăsească maşina şi să nu lucreze cu scule uzate, ascuţite sau montate necorespunzător. La apariţia celui mai mic defect, maşina trebuie oprită imediat, analizată cu minuţiozitate şi repusă în lucru, numai după ce s-a remediat defectul. După terminarea lucrului, muncitorul trebuie să cureţe maşina şi să o lase in perfectă ordine. Maşina se curăţă de aşchii cu o perie şi apoi cu cîrpe. Ghidajele berbecului şi ale mesei se şterg cu o cîrpă curată umezită în petrol lampant, apoi cu o cîrpă uscată, după care ghidajele se ung cu ulei mineral curat. Ambreiajul, rulmenţii, ghidajele şi curelele de transmisie trebuie verificate periodic şi eventual reglate. Cel puţin o dată la 10 zile se verifică starea conductoarelor electrice, iar periodic, motorul de antrenare.

24

EXAMEN ATESTAT

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE RABOTAT 9.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELUCRAREA PRIN RABOTARE In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate tipurile de maşini-unelte. La maşinile de rabotat şi de mortezat intervin unele măsuri specifice. Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi să asigure fixarea corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul de aşchiere (cuţit, dispozitiv, piesă etc). Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că totul este în siguranţă. Este necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se evita accidente, ca: pornirea suportului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce conduce la prinderea mîinii pe axa de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent al neatenţiei) etc. De aceea, se recomandă montarea ecranelor ce permit vizibilitatea în timpul lucrului. Comenzile maşinii şi reglarea curselor sînt interzise în timp ce maşina funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea danturii pinioanelor, blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea muncitorului etc. Pentru evitarea accidentelor de muncă ce pot apărea în timpul exploatării maşinilor de rabotat, mortezat şi broşat se iau o serie de măsuri speciale de prevenire, cum sînt: avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra pericolului pe care-l prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se execută cursele mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele electrice de acţionare a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin electrocutare. Pentru prevenirea accidentelor de muncă ce pot apărea la exploatarea maşinilor de rabotat transversal se iau următoarele măsuri: se vor utiliza paravane pentru protecţia împotriva aşchiilor ce sar în timpul prelucrării; se va evita operaţia de măsurare a pieselor de prelucrat In timp ce berbecul se deplasează; uşile de acces nu se vor lăsa deschise spre interiorul maşinii (la cutia de viteze sau la mecanismul cu culisă oscilantă) în timpul funcţionării acesteia; la pornirea maşinii de rabotat transversal nici o persoană nu trebuie să se afle în faţa ei, deoarece poate fi lovită de berbecul aflat în miscare. La maşinile de rabotat longitudinal, în faţa cuţitelor se montează ecrane care deviază aşchiile în direcţie laterală. Pentru a împiedica aruncarea aşchiilor se folosesc mai multe variante ce asigură securitatea în timpul lucrului: aşezarea a trei panouri mobile mari în jurul maşinii, fixarea unui panou mare in partea din faţă a maşinii, adică în direcţia în care pleacă aşchiile, îngrădirea mesei de lucru şi aşezarea în faţa ei a unei cutii pentru captarea aşchiilor.

25

EXAMEN ATESTAT

9.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE RABOTAT In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului.

26

EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE 1.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini N.Huzum, G Rantz Editura Didactica si Pedagogica 1979 2.Intretinerea tehnica a utilajelor 3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere 4.Imagini


5.Prelucrari mecanice prin aschiere http://www.scribd.com 6.Utilaje si echipamente pentru prelucrari mecanice http://www.scribd.com

27

EXAMEN ATESTAT


28

EXAMEN ATESTAT


A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatiei Denumirea masinii, utilajului : Masina de rabotat Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000



29

EXAMEN ATESTAT




Tema:

STRUNGUL REVOLVER.ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE ÎNDRUMĂTOR: Elev: Clasa: a XII a

2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Introducere

6

5.Definirea si clasificarea masinilor-unelte

8

6.Masini-unelte pentru strunjit

9

6.1.Probleme generale.Clasificare

9

7.Strunguri revolver

11

8.Intretinerea si repararea strungurilor revolver

17


17

8.2.Organizarea locului de munca

19

8.3.Revizuirea si reglarea strungului

20

8.4.Ungerea si curatirea strungului

21

9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea strungurilor revolver 22 9.1.Deservirea masinilor-unelte

22

9.2.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 24 10.Bibliografie

26

11.Anexe

27

11.1.Proces tehnologic de strunjire pe strungul revolver

27

11.2.Structura strungului revolver

28

11.3.Strungul revolver.Schema cinematica

29

2

EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculumului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

3

EXAMEN ATESTAT

Lucrarea de atestat „ STRUNGUL REVOLVER.INTRETINERE SI REPARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masiniunelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita 4

EXAMEN ATESTAT

cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilorunelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.

Comunicare si iteratie. Asigurarea calitatii. Igiena si securitatea muncii. Lucrul in echipa. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei 5

EXAMEN ATESTAT

4.INTRODUCERE Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie. Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o serie de obiecte din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el a trecut la confecţionarea acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine scopului urmărit. Materialele din care erau realizate acestea au dat nume principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a fierului, aceasta din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite, etc. Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa animalelor, uneltele primitive asigurau performanţe reduse. Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte. Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca informaţională. Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată atât a materiei cât şi a informaţiei. Privind dezvoltarea maşinilor-unelte, primele realizări consemnate de istorie apar în secolele XV – XVI, în perioada renaşterii europene, prin lucrările lui Leonardo da Vinci care a conceput şi realizat strunguri, maşini de găurit, fierăstraie, maşini de rectificat şi maşini automate de ascuţit ace. 6

EXAMEN ATESTAT

În secolul al XVIII-lea inventarea maşinii cu abur de către James Watt marchează începutul revoluţiei industriale şi dă un puternic impuls dezvoltării maşinilor-unelte, prin conceperea şi realizarea primei maşini de alezat cilindrii, în 1765, de către Smeaton, maşină perfecţionată ulterior în 1775 de către John Wilkinson. Primele strunguri în accepţiunea modernă, adică având cărucior şi şurub conducător, au fost realizate la 1797, tot în Anglia de către Maudsley. Între 1800 şi 1900 apar şi se diversifică aproape toate tipurile de ,maşini-unelte cunoscute şi astăzi, şi anume: ,maşinile de rabotat şi mortezat, de frezat, de rectificat, strungurile carusel, revolver şi automate, etc. Perfecţionarea lor se realizează prin utilizarea unor materiale noi, a unor mecanisme mai performante, prin introducerea acţionării electrice individuale şi a automatizării, obţinându-se o creştere substanţială a preciziei de prelucrare şi a productivităţii. O contribuţie importantă au avut-o cercetările privind procesul de aşchiere, concretizate în lucrările teoretice ale lui Time şi Taylor apărute în 1870, precum şi dezvoltarea mijloacelor de măsurare a dimensiunilor, prin începerea în 1850 a fabricaţiei industriale a şublerelor (precizie 0,1 mm), în 1867 a micrometrelor (precizie 0,01 mm), iar în 1907 a minimetrelor (precizie 0,001 mm). Ca materiale pentru fabricarea sculelor în această perioadă s-au utilizat oţelurile carbon pentru scule, care nu au permis realizarea unor viteze mari de aşchiere, limitând productivitatea. După 1900 apar maşinile de broşat, cele de copiat electrice şi hidraulice, maşinile de danturat, şi continuă diversificarea şi perfecţionarea celorlalte tipuri, prin lărgirea gamei dispozitivelor accesorii şi introducerea acţionărilor hidraulice şi pneumatice. Apariţia unor noi materiale pentru fabricarea sculelor aşchietoare ca oţelurile rapide (1900), carburile metalice (1940), materialele mineralo-ceramice (1950) şi a diamantelor artificiale (1970), a permis creşterea continuă a vitezei de aşchiere, deci a productivităţii şi a impus perfecţionări corespunzătoare privind cinematica şi dinamica maşinilor-unelte. Cea mai importantă revoluţie în domeniul maşinilor-unelte a început în deceniul al şaselea prin apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică când, ca urmare a schimbării cerinţelor pieţei, care pretindea o diversitate tot mai mare de produse şi o înlocuire tot mai rapidă a lor cu altele noi, cu caracteristici superioare, se modifică şi concepţia asupra fabricaţiei prin trecerea de la sistemele “rigide” (caracteristice fabricaţiei îndelungate şi în serie mare a aceluiaşi produs) la sistemele “flexibile”, capabile să permită trecerea rapidă la fabricarea unui nou produs sau a mai multor produse în paralel pe acelaşi sistem de producţie, cu productivitate ridicată şi costuri 7

EXAMEN ATESTAT

tot mai mici. Maşinile cu comandă numerică, apărute în anii ’60, au reprezentat primul pas spre realizarea în anii ’70 a centrelor de prelucrare iar apoi a sistemelor flexibile de fabricaţie (celule flexibile – 1975, linii flexibile1980) având în vârful ierarhiei sistemele CIM (1985).

5.DEFINIREA ŞI CLASIFICAREA MAŞINILORUNELTE. Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru, care cuprinde toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de prelucrare (prin diferite metode), de montaj, ambalare, etc. Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin metoda aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin aşchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi dintre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode de prelucrare. Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte mari a formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de fabricaţie ale produselor, maşinile-unelte s-au diversificat continuu, în prezent fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni. Clasificarea maşinilor-unelte se poate face după mai multe criterii, cele mai importante fiind prezentate în continuare:  După procedeul de prelucrare, există: maşini de strunjit (strunguri); maşini de găurit; maşini de frezat; maşini de rabotat şi mortezat; maşini de broşat; maşini de rectificat, etc.  După gradul de universalitate (sau specializare în producţie),maşinile-unelte pot fi:  universale – destinate prelucrării unor piese diverse ca forme şi dimensiuni, în condiţiile unei producţii de unicate sau serie mică; permit realizarea unei game largi de operaţii de prelucrare, printr-un procedeu de bază sau prin diferite procedee de prelucrare; dispun de o cinematică complexă, cu posibilităţi largi de reglare a parametrilor de lucru; în general sunt deservite manual şi au o productivitate redusă; 8

EXAMEN ATESTAT

 specializate – destinate prelucrării unui anumit tip de piesă, sau de suprafaţă, într-o gamă largă de dimensiuni (de exemplu: maşini de filetat, de danturat, de detalonat, etc.), într-o producţie de serie, dar şi de unicate; au o cinematică specifică cerinţelor de generare a suprafeţei respective, reglarea parametrilor de lucru, realizându-se prin mecanisme cu roţi de schimb; au o productivitate ridicată;  speciale – destinate prelucrării anumitor suprafeţe, la un anumit tip de piesă (de exemplu: maşinile-unelte agregat), pentru producţia de serie mare; au cinematică şi construcţie specifică, fiind realizate din module normalizate, şi sunt înalt automatizate, realizând productivităţi foarte mari.

 







 După modul de comandă şi deservire (determinat de gradul de automatizare) se cunosc: maşini cu comenzi manuale (neautomatizate), la care toate comenzile sunt date de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini universale şi au o productivitate redusă; maşini semiautomate – la care ciclul de lucru se desfăşoară automat, pe baza unor comenzi interne emise de maşină, dar alimentarea cu semifabricat, evacuarea piesei, reluarea ciclului de lucru, sunt realizate de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini specializate; au productivităţi ridicate; maşini automate – la care toate comenzile şi deservirea se realizează automat, operatorul uman intervenind periodic doar pentru alimentarea cu semifabricate, controlul pieselor şi corectarea reglajelor, schimbarea sculelor, etc.; au o productivitate ridicată, fiind destinate producţiei de serie. După principiul de automatizare ele pot fi: automate secvenţiale, la care se programează succesiunea fazelor ciclului de lucru, cotele de prelucrare fiind prestabilite prin reglare sau realizate cu limitatori de cursă; elementele de automatizare pot fi mecanice (came), electrice, hidraulice sau pneumatice; automate numerice – care permit programarea numerică atât a desfăşurării ciclului de lucru, cât şi a cotelor de prelucrare.  După mărime, maşinile-unelte pot fi: mici, mijlocii, grele şi foarte grele, împărţirea fiind determinată de dimensiunile maxime ale piesei de prelucrat, care determină dimensiunile şi greutatea maşinii şi implicit complexitatea cinematică şi mecanismele utilizate, gradul de mecanizare, etc.  După precizie, maşinile-unelte se împart în două grupe: de precizie normală şi de precizie ridicată, la acestea din urmă fi-

9

EXAMEN ATESTAT

ind utilizate soluţii cinematice şi constructive care fac să crească precizia, dar măresc costul.

6.MAŞINI-UNELTE PENTRU STRUNJIT. 6.1.PROBLEME GENERALE, CLASIFICARE. Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul strunjirii , la care mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de piesă, iar mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de translaţie executată de sculă, cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strunjirii, pe strunguri se pot realiza prelucrări şi prin alte procedee, cum ar fi: gaurirea , frezarea sau rectificarea , utilizând scule şi accesorii speciale. Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de clasificare a maşinilor-unelte, dar şi după unele criterii specifice, după cum urmează:  după gradul de universalitate, există: - strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, carusel); - strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi, de prelucrat suprafeţe poligonale etc.); - strunguri speciale;  după poziţia arborelui principal, se deosebesc: - strunguri orizontale; - strunguri verticale;  după gradul de automatizare, se cunosc: - strunguri cu comenzi manuale; - strunguri semiautomate; - strunguri automate;  după numărul arborilor principali, există: - strunguri monoax; - strunguri multiaxe;  după numărul sculelor utilizate simultan, pot fi: - strunguri monocuţit; - strunguri multicuţite; 10

EXAMEN ATESTAT

 după mărime, se deosebesc patru tipuri: mici, mijloci, grele şi foarte grele;  după precizie, strungurile pot fi de precizie normală; sau de precizie ridicată.

7.STRUNGURI REVOLVER Strungurile revolver sunt strunguri de productivitatea mijlocie, între strungurile universale şi cele automate, destinate prelucrării pieselor de dimensiuni mici şi forme complexe, utilizând ca semifabricat barele laminate, dar şi semifabricatele individuale. Constructiv, strungurile revolver sunt caracterizate de existenţa unui suport portscule complex, denumit cap revolver, în care se pot monta simultan între 6 şi 16 portscule. Sculele sunt amplasate în conformitate cu succesiunea fazelor de prelucrare pentru piesa respectivă, şi sunt aduse pe rând în lucru printr-o mişcare de divizare executată de capul revolver. La încheierea unui ciclu de lucru, piesa poate fi prelucrată total sau parţial. Datorită eliminării timpilor auxiliari de schimbare a sculelor, precum şi datorită suprapunerii unor timpi de bază, productivitatea strungurilor revolver devine de 3…4 ori mai mare decât a strungurilor normale. Diversitatea mare a strungurilor revolver fac posibilă clasificarea lor după un număr mare de criterii, dintre care cel mai important este acela al poziţiei axei capului revolver după care există:  strunguri cu disc revolver, cu axa orizontală;  strunguri cu turelă revolver, cu axa verticală;  strunguri cu turelă revolver, cu axa înclinată. După diametrul D al alezajului din arborele principal, care determină diametrul maxim al barelor laminate utilizate ca semifabricat, strungurile revolver se împart în:  strunguri revolver mici, cu D = 10…32 [mm];  strunguri revolver mijlocii, având D = 32…80 [mm];  strunguri revolver mari, cu D = 80…135 [mm]. Strungurile mici prelucrează piese numai din bară, prinsă într-o bucşă elastică introdusă în alezajul arborelui principal; cele mijlocii pot prelucra atât din bară, cât şi semifabricate turnate sau forjate prinse întrun dispozitiv tip universal sau în dispozitive speciale, iar cele mari folosesc doar semifabricate individuale. 11

EXAMEN ATESTAT

După gradul de automatizare, strungurile revolver pot fi: cu comenzi manuale, semiautomate sau automate. Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor cu disc revolver este prezentat în figura 7.1., în care s-au notat următoarele elemente: 1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-cap revolver orizontal; 4-sanie longitudinală; 5-tambur de comandă (la cele semiautomate sau automate); 6batiu; 7-cutia cu mecanisme a căruciorului; 8-bară de avansuri; 9-cutie de avansuri;CR-cărucior revolver.

Fig.7.Prelucrare pe strungul revolver Discul revolver, 3, este amplasat pe căruciorul CR şi este prevăzut cu până la 16 locaşe portcule a, care în poziţia superioară sunt coaxiale cu arborele principal. Prin mişcarea de divizare wd, efectuată de discul revolver în jurul axei sale, locaşele ajung pe rând în poziţia superioară de lucru. Această mişcare, la unele strunguri, poate fi executată şi ca mişcare continuă, îndeplinind rolul de mişcare de avans circular, wc, sau transversal,

12

EXAMEN ATESTAT

Fig.7.1. făcând posibilă şi prelucrarea suprafeţelor frontale şi conice. Căruciorul asigură realizarea mişcării de avans axial wl, pentru toate sculele.

Fig.7.1.a.Strungul revolver(cap revolver orizontal) La unele strunguri mici, în vederea realizării avansului transversal, discul revolver este montat pe o sanie transversală, iar la altele există un al doilea cărucior prevăzut cu sanie transversală, amplasat între căruciorul revolver şi păpuşa fixă, care poate fi înlăturat cu uşurinţă atunci când nu este necesar. La strungurile semiautomate şi automate, tamburul de comandă 5, asigură, cu ajutorul unor came şi al unor microîntrerupători, comanda

13

EXAMEN ATESTAT

cuplajelor electromagnetice din cutia de viteze şi de avansuri, în vederea schimbării turaţiei n şi a avansului wl, odată cu schimbarea sculei. Strungurile revolver care prelucrează piese din bară laminată sunt prevăzute şi cu un suport pentru susţinerea barei, amplasat în stânga păpuşii fixe. Datorită utilizării unui număr mare de scule, strungurile cu disc revolver sunt folosite la prelucrarea pieselor complexe, de dimensiuni mici, prelucrate din bară laminată, permiţând în cele mai multe cazuri prelucrarea totală a piesei şi asigurând productivităţi ridicate. Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor cu turelă verticală este prezentat în figura 7.2., în care s-au făcut următoarele notaţii:

Fig.7.2. 1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-suport portcuţit; 4-sanie transversală5-sanie longitudinală; 6-turelă revolver; 7-suport rotativ; 8-sanie longitudinală; 9-cutia cu mecansime a căruciorului; 10-batiu; 11-bară de avans; 12-cutia căruciorului auxiliar; 13-cutia de avansuri; CA-cărucior auxiliar;CR-cărucior revolver.

14

EXAMEN ATESTAT

Fig.7.2.a.Strungul revolver(turela verticala) Turela revolver, 6, este prevăzută cu 6…8 locaşe portscule a, aduse pe rând în dreptul arborelui principal 2, prin mişcarea de divizare wd realizată de suportul rotativ 7. Mişcarea de avans longitudinal wl, pentru toate sculele, este asigurată de căruciorul CR. Unele construcţii au turela montată pe o sanie longitudinală care efectuează mişcarea wl, faţă de cărucior, soluţie utilizată la strungurile mici. Pentru a permite prelucrarea suprafeţelor frontale sau efectuarea de operaţii de retezare, aceste strunguri sunt echipate frecvent cu un cărucior auxiliar, CA, pe sania transversală 4 putând fi montaţi unul sau doi suporţi portcuţit, 3. Alte tipuri de strunguri au turela montată pe o sanie transversală, care asigură realizarea unei mişcări de avans transversal; această soluţie are dezavantajul că reduce rigiditatea turelei şi precizia de prelucrare datorită dezaxării curente a turelei faţă de arborele principal. Construcţiile cu turela montată direct pe căruciorul CR au rigiditate maximă, fiind utilizate la prelucrarea pieselor de dimensiuni mari.

15

EXAMEN ATESTAT

Comparativ cu strungurile cu disc revolver, cele cu turelă se folosesc la prelucrarea pieselor mai simple, de dimensiuni mai mari, realizate din bară laminată, dar şi din semifabricate individuale.

Fig.7.3. În figura 7.3. este prezentat principiul constructiv şi cinematic al strungurilor cu turelă înclinată. S-au evidenţiat următoarele elemente componente: 1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-turelă revolver; 4-suport rotativ; 5sanie longitudinală; 6-cutia cu mecansime a căruciorului; 7-batiu; CRcărucior revolver. Turela revolver are formă tronconică şi este înclinată la 45. Ea poate fi prevăzută cu mai multe locaşe pentru portscule sau numai cu două, dispuse la 180.În cel de al doilea caz în timp ce scula fixată în locaşul din stânga lucrează, în locaşul superior se schimbă scula, care prin mişcarea de divizare wd este adusă apoi în lucru,ş.a.m.d.,astfel încât se poate utiliza un număr mult mai mare de scule decât în primul caz, deci se pot prelucra piese de complexitate mai mare. Schimbarea sculei din locaş şi mişcarea de divizare a turelei se pot realiza manual sau automat.

16

EXAMEN ATESTAT

Fig.7.4.Strung revolver cu 2 capete În general, pe strungurile revolver se pot efectua operaţii de strunjire de suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare, conice, profilate, plane, operaţii de retezare, operaţii de prelucrarea găurilor (burghiere, adâncire, alezare), operaţii de filetare, cu ajutorul tarozilor şi a filierelor, (pentru filete de diametre mici). Ca accesorii speciale, se întâlnesc frecvent dispozitivele de filetare, utilizate la prelucrarea filetelor de dimensiuni mari şi dispozitivele de frezat.

8.INTRETINEREA SI REPARAREA STRUNGURILOR REVOLVER 8.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a

17

EXAMEN ATESTAT

capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei . Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli . 18

EXAMEN ATESTAT

Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază : a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ; b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcţiune ; c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor , d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ; e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

8.2.ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCA Locul de muncă al strungarului este format din suprafaţa ocupată de strung cu un mic spaţiu în jurul lui necesar strungarului pentru deservirea strungului, cum şi din suprafeţele ocupate de diferite amenajări pentru păstrarea sculelor, dispozitivelor, a materialului de prelucrat, a pieselor prelucrate etc. Dimensiunile locului de muncă al strungarului se determină în funcţie de mărimea strungului, de dimensiunile şi felul pieselor de prelucrat, cum şi de metoda de prelucrare (cu bucata, în serie sau în masă). Suprafaţa locului de muncă trebuie să fie suficient de mare, pentru ca strungarul să poată circula în jurul strungului. Organizarea locului de muncă este una din cele mai importante condiţii pentru obţinerea unei productivităţi înalte. Sculele si instrumentele de măsurat vor fi aşezate în dreapta strungarului. Nu este permisă aşezarea sculelor pe ghidajul patului. După folosire, sculele trebuie aşezate la locurile lor iniţiale pentru a nu se pierde timp cu căutarea lor. In dulapul de scule să fie întotdeauna ordine şi curăţenie perfectă . Dulapul de scule este împărţit în două părţi egale printr-un perete despărţitor vertical. In despărţitura de sus se ţin obiectele uşoare, documentele, desenele. Lîngă acestea se pot aşeza aparatele de măsurat. Sub ele se aranjează cuţitele de strung, grupate după mărime şi scopul lor de utilizare. Intr-o cutie separată, pe rafturi, se ţin burghiele, adîncitoarele. tarozii, alezoarele, portcuţitele. Cheile, mandrinele şi alte scule şi dispozitive mai grele se ţin în rafturile de jos. 19

EXAMEN ATESTAT

Strungarul trebuie să se îngrijească ca, înainte de a începe lucrul, locul de muncă să fie asigurat cu material sau semifabricate de prelucrat pînă la primirea altor piese sau a altei comenzi. Dacă se întîmplă eventuale defecte (avarii) , trebuie să se respecte cu , stricteţe, prescripţiile din planurile de operaţii. La executarea pieselor noi, înainte de a începe operaţia respectivă să se studieze cu atenţie desenul, să se pregătească cuţitele, sculele, instrumentele şi aparatele de măsurat şi dispozitivele care vor fi eventual necesare. La terminarea schimbului se curăţă maşina, se strîng aşchiile de pe locul de muncă, se şterge maşina de emulsia de răcire şi se ung uşor cu ulei suprafeţele de alunecare. Sculele, instrumentele de măsurat se şterg cu,atenţie şi se aşază la locurile lor, în dulap.

8.3.REVIZUIREA ŞI REGLAREA STRUNGULUI. Pentru funcţionarea corectă a strungului, adică pentru obţinerea dimensiunilor exacte ale pieselor care se prelucrează, cum şi pentru obţinerea unei calităţi bune a suprafeţelor pieselor, este necesar ca fiecare dintre mecanismele strungului să fie în perfectă stare. Strungarul are datoria de a întreţine maşina şi de a o regla. Axul pricipal al strungului trebuie să se rotească uşor în lagăre, fără să aibă joc axial. Pentru controlarea strîngerii corecte a lagărelor, se controlează dacă strungul n-are vibraţii la mersul în gol. O altă metodă pentru controlul lagărelor constă în introducerea, in extremitatea axului principal (langă universul sau platou), a unei grinzi de lemn lungă de 750—1000 mm, care manevrată ca o pîrghie, dă posibilitatea constatării stringerii slabe a lagărelor. Jocul axului principal în sens axial se determină cu aceeaşi pîrghie, acţionînd însă în acest caz asupra feţei frontale a axului principal. Strîngerea prea tare a lagărelor este tot atît de dăunătoare ca şi strîngerea lor insuficientă. Strîngerea prea puternică se constată rotind cu mîna axul principal. Lagărele strinse prea tare se încălzesc repede şi duc la uzarea lor prematură. Cutia de viteze a strungului şi cutia de avansuri trebuie să funcţioneze fără zgomot, puţind fi decuplate cu uşurinţă. Cu ocazia revizuirii cutiilor de viteze, trebuie să se verifice dacă acestea se cuplează corect în timpul lucrului şi, invers, dacă nu se produce cuplarea lor nedorită. Cu ocazia revizuirii căruciorului trebuie să se verifice dacă acesta se deplasează uşor şi lin pe ghidaje, dacă nu are jocuri prea mari, care să provoace vibraţii. Dacă jocurile sînt prea mari se vor regla (strînge) penele respective. 20

EXAMEN ATESTAT

O dată cu revizuirea căruciorului se verifică dacă cuplarea şi decuplarea manetelor avansului longitudinal şi transversal se face uşor.

8.4.UNGEREA ŞI CURĂŢIREA STRUNGULUI. De ungerea la timp a organelor în mişcare ale strungului depinde precizia funcţionării sale.Dacă piesele mobile ale strungului nu sînt unse ele se uzează repede şi strungul îşi pierde precizia. In afară de aceasta, in cazul unei ungeri defectuoase, lagărele se pot gripa, ceea ce are ,ca rezultat distrugerea inevitabilă a pieselor strungului. Trebuie să se dea o atenţie deosebită ungerii lagărelor păpuşii fixe, care funcţionează in condiţii grele. Ungerea acestor lagăre trebuie făcută cu regularitate, în fiecare zi sau chiar de cîteva ori pe zi, în cazul cînd strungul prelucrează piese grele, sau piese uşoare, cu viteze mari de prelucrare. Ungerea ghidajelor patului se face cu ulei turnat dintr-o cană de ungere, după care se plimbă căruciorul manual de cîteva ori în lungul lor. In mod analog se ung şi ghidajele săniilor transversale şi portcuţit. Pentru protejarea ghidajelor de aşchii şi praf, cum şi a şurubului căruciorului transversal sînt prevăzute apărători de tablă fixate cu şuruburi. Dacă aceste apărători împiedică ungerea, se demontează şi imediat după terminarea ungerii se fixează la locul lor. Pentru ungerea tuturor pieselor strungului se foloseşte uleiul prevăzut în cartea maşinii. Unele axe, cum şi roţile dinţate ale cutiei de viteze şi de avansuri se ung cu unsoare consistentă. în cutiile de viteze şi de avansuri, unsoarea consistentă se introduce direct prin nişte orificii mari, amenajate în acest scop, iar ungerea axelor şi a unor bucşe se face cu ajutorul ungătoarelor. Tot atîta importanţă prezintă şi curăţirea strungului de aşchii şi praf. Curăţirea strungului se face numai atunci cînd el nu funcţionează. Murdăria şi unsoarea uscată se spală de pe strung cu o cîrpă sau cu deşeuri de bumbac muiate în petrol, apoi se şterge tot cu deşeuri de bumbac uscate. Ghidajele patului şi alte părţi descoperite ale strungului trebuie să fie minuţios curăţite de praf şi numai după aceea unse. Prezenţa uleiului pe aceste organe nu scuteşte pe strungar de a le curăţi şi de a le unge din nou. Praful şi aşchiile mărunte, amestecate cu ulei, uzează foarte repede ghidajele patului şi ale căruciorului. Din această cauză, cel puţin o dată pe zi. ghidajele patului trebuie să fie curăţite cu multă atenţie de uleiul vechi şi unse cu ulei proaspăt. Se recomandă ca strungarii să ţină seamă de următoarele recomandări: 1. Să-şi însuşească şi să respecte instrucţiunile privind deservirea şi îngrijirea strungului şi a sculelor. 21

EXAMEN ATESTAT

2. La fiecare început de schimb să ungă cu grijă organele în mişcare ale strungului. Uzura rapidă a strungului este o consecinţă a ungerii neîngrijite a maşinii. 3. înainte de a porni strungul să verifice dacă manetele se află în poziţiile iniţiale de cuplare. Poziţiile greşite ale manetelor pot duce la avarii grave ale maşinii. 4. Să ferească ghidajele patului de aşchii şi pilituri. Dacă aşchiile şi piliturile ajung între suprafeţele de alunecare, acestea cauzează uzura prematură a maşinii şi, în consecinţă, reduc precizia maşinii, deci precizia pieselor prelucrate. 5. Părţile nefolosite ale ghidajelor patului trebuie acoperite cu apărătoare de scîndură , pe care se aşază sculele şi instrumentele de măsurat. 6. După terminarea schimbului de lucru să curăţe maşina şi s-o predea curată schimbului următor. 7. Partea conică a axului principal şi partea conică a pinolei în care se introduc vîrfurile trebuie bine curăţate, deoarece, în caz contrar, vîrfurile, burghiele şi mandrinele nu se pot fixa corect şi, în consecinţă, fie că piesele se rebutează, fie că se produc accidente grave.

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA STRUNGURILOR REVOLVER 9.1.DESERVIREA MASINILOR-UNELTE Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor din lemn. Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic: a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc); b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ;

22

EXAMEN ATESTAT

c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ; d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare. Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la masini sau instalatii electrice. Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri : a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul functionarii masinii : b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ; c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor; d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la aceasta transmisie. Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri: a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ; b) la orice intrerupere a curentului electric ; c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ; d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare. Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca. Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator , toate defectiunile care au avut loc in

23

EXAMEN ATESTAT

timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia masina. Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm. Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si cel putin o data pe pe schimb. Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere. Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare, evitandu-se petele de ulei. (2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus. Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatare masinii.

9.2. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;

24

EXAMEN ATESTAT

 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental inmiscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;  la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

25

EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii

(NSSM 1) http://www.iprotectiamuncii.ro/

2.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere http://www.regielive.ro 4.Imagini http://www.google.com

26

EXAMEN ATESTAT

11.ANEXE 11.1.PROCES TEHNOLOGIC DE STRUNJIRE PE STRUNGUL REVOLVER În figura 10.1. se prezintă succesiunea fazelor de prelucrare a unei piese având forma din figura h, pe un strung cu disc revolver automat, de fabricaţie românească, tip DRT 32/40. Succesiunea fazelor este următoarea: a – avansul barei (alimentarea cu semifabricat); b – strunjire longitudinală la cota 24 şi prelucrarea suprafeţei frontale de capăt; c – strunjire longitudinală cota 20, teşire capăt şi profilare; d – strunjire cota 30 şi prelucrare canal 186; e – strunjire cota 26; f – filetare M24 (cu dispozitivul de filetat); g – retezare piesă.

Fig.11.1. 27

EXAMEN ATESTAT

11.2.STRUCTURA STRUNGULUI REVOLVER

Fig.11.2.Strungul revolver 1. Batiu. 2. Tabloul electric. 3. Cutia de avansuri si filete. 4. Sania longitudinala. 5. Arbore principal. 6. Sania radiala. 7. Capul revolver orizontal. 8. Tambur cu came. 9. Surub 10.Cama 11.Panou 12.Roata de manevra 13.Motor electric

28

EXAMEN ATESTAT

11.3.STRUNGUL REVOLVER.SCHEMA CINEMATICA

Fig.11.3.1.Schema cinematica Schema cinematică a strungurilor revolver este alcătuită din lanţul cinematic al mişcării principale, lanţul cinematic al acţionării căruciorului intermediar şi lanţul cinematic al acţionării căruciorului capului revolver. Arborele principal (fig. 11.3.1.) este acţionat de motorul electric M prin lanţul cinematic 1-2-3-CV-4, schimbarea turaţiei realizîndu-se cu cutia de viteze CV. Lanţul cinematic al acţionării căruciorului intermediar are ca elemente finale arborele principal şi mecanismul roată dinţată-cremalieră Z1—Cr1. Mişcarea de la arborele principal se transmite la cărucior prin lanţul cinematic 4-CV-5-6-7-S-CA-9-10- cutia C'-ll- mecanismul roată dinţatăcremalierăZ1 —Cr1.Căruciorul capului revolver este acţionat de arborele principal prin lanţul cinematic 4-CV-5-6-7-S-CA-12-13-14,cutia C-15, roata dinţată Z2 şi cremaliera Cr2.

29

EXAMEN ATESTAT




Tema:

STRUNGUL VERTICAL(CARUSEL). ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE ÎNDRUMĂTOR: Elev: Clasa:

2013

1

EXAMEN ATESTAT


1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Introducere

6

5.Definirea si clasificarea masinilor-unelte

8

6.Masini-unelte pentru strunjit

10

6.1.Probleme generale.Clasificare 7.Strunguri Carusel

10 11

7.1.Generalitati

11

7.2.Strunguri Carusel cu un montant

11

7.3.Strunguri Carusel cu doi montanti

15

7.4.Prelucrari pe strungul Carusel

17

8.Intretinerea si repararea strungurilor Carusel

18


18

8.2.Organizarea locului de munca

19

8.3.Revizuirea si reglarea strungului

20

8.4.Ungerea si curatirea strungului

21

8.5.Intretinerea strungului

22

9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea strungurilor Carusel 24 9.1.Deservirea masinilor-unelte

24

9.2.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 26 10.Bibliografie

28 2

EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculumului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Lucrarea de atestat „ STRUNGUL VERTICAL(CARUSEL).INTRETINERE SI REPARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. 3

EXAMEN ATESTAT

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masiniunelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor; 4

EXAMEN ATESTAT

 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilorunelte. Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5

EXAMEN ATESTAT

4.INTRODUCERE Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie. Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o serie de obiecte din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el a trecut la confecţionarea acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine scopului urmărit. Materialele din care erau realizate acestea au dat nume principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a fierului, aceasta din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite, etc. Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa animalelor, uneltele primitive asigurau performanţe reduse. Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte. Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca informaţională. Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată atât a materiei cât şi a informaţiei. Privind dezvoltarea maşinilor-unelte, primele realizări consemnate de istorie apar în secolele XV – XVI, în perioada renaşterii europene, prin lucrările lui Leonardo da Vinci care a conceput şi realizat strunguri, maşini de găurit, fierăstraie, maşini de rectificat şi maşini automate de ascuţit ace. 6

EXAMEN ATESTAT

În secolul al XVIII-lea inventarea maşinii cu abur de către James Watt marchează începutul revoluţiei industriale şi dă un puternic impuls dezvoltării maşinilor-unelte, prin conceperea şi realizarea primei maşini de alezat cilindrii, în 1765, de către Smeaton, maşină perfecţionată ulterior în 1775 de către John Wilkinson. Primele strunguri în accepţiunea modernă, adică având cărucior şi şurub conducător, au fost realizate la 1797, tot în Anglia de către Maudsley. Între 1800 şi 1900 apar şi se diversifică aproape toate tipurile de ,maşini-unelte cunoscute şi astăzi, şi anume: ,maşinile de rabotat şi mortezat, de frezat, de rectificat, strungurile carusel, revolver şi automate, etc. Perfecţionarea lor se realizează prin utilizarea unor materiale noi, a unor mecanisme mai performante, prin introducerea acţionării electrice individuale şi a automatizării, obţinându-se o creştere substanţială a preciziei de prelucrare şi a productivităţii. O contribuţie importantă au avut-o cercetările privind procesul de aşchiere, concretizate în lucrările teoretice ale lui Time şi Taylor apărute în 1870, precum şi dezvoltarea mijloacelor de măsurare a dimensiunilor, prin începerea în 1850 a fabricaţiei industriale a şublerelor (precizie 0,1 mm), în 1867 a micrometrelor (precizie 0,01 mm), iar în 1907 a minimetrelor (precizie 0,001 mm). Ca materiale pentru fabricarea sculelor în această perioadă s-au utilizat oţelurile carbon pentru scule, care nu au permis realizarea unor viteze mari de aşchiere, limitând productivitatea. După 1900 apar maşinile de broşat, cele de copiat electrice şi hidraulice, maşinile de danturat, şi continuă diversificarea şi perfecţionarea celorlalte tipuri, prin lărgirea gamei dispozitivelor accesorii şi introducerea acţionărilor hidraulice şi pneumatice. Apariţia unor noi materiale pentru fabricarea sculelor aşchietoare ca oţelurile rapide (1900), carburile metalice (1940), materialele mineralo-ceramice (1950) şi a diamantelor artificiale (1970), a permis creşterea continuă a vitezei de aşchiere, deci a productivităţii şi a impus perfecţionări corespunzătoare privind cinematica şi dinamica maşinilor-unelte. Cea mai importantă revoluţie în domeniul maşinilor-unelte a început în deceniul al şaselea prin apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică când, ca urmare a schimbării cerinţelor pieţei, care pretindea o diversitate tot mai mare de produse şi o înlocuire tot mai rapidă a lor cu altele noi, cu caracteristici superioare, se modifică şi concepţia asupra fabricaţiei prin trecerea de la sistemele “rigide” (caracteristice fabricaţiei îndelungate şi în serie mare a aceluiaşi produs) la sistemele “flexibile”, capabile să permită trecerea rapidă la fabricarea unui nou produs sau a mai multor produse în paralel pe acelaşi sistem de producţie, cu productivitate ridicată şi costuri 7

EXAMEN ATESTAT

tot mai mici. Maşinile cu comandă numerică, apărute în anii ’60, au reprezentat primul pas spre realizarea în anii ’70 a centrelor de prelucrare iar apoi a sistemelor flexibile de fabricaţie (celule flexibile – 1975, linii flexibile1980) având în vârful ierarhiei sistemele CIM (1985).

5.DEFINIREA ŞI CLASIFICAREA MAŞINILORUNELTE. Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru, care cuprinde toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de prelucrare (prin diferite metode), de montaj, ambalare, etc. Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin metoda aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin aşchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi dintre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode de prelucrare. Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte mari a formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de fabricaţie ale produselor, maşinile-unelte s-au diversificat continuu, în prezent fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni. Clasificarea maşinilor-unelte se poate face după mai multe criterii, cele mai importante fiind prezentate în continuare:  După procedeul de prelucrare, există: maşini de strunjit (strunguri); maşini de găurit; maşini de frezat; maşini de rabotat şi mortezat; maşini de broşat; maşini de rectificat, etc.  După gradul de universalitate (sau specializare în producţie),maşinile-unelte pot fi:  universale – destinate prelucrării unor piese diverse ca forme şi dimensiuni, în condiţiile unei producţii de unicate sau serie mică; permit realizarea unei game largi de operaţii de prelucrare, printr-un procedeu de bază sau prin diferite procedee de prelucrare; dispun de o cinematică complexă, cu posibilităţi largi de reglare a parametrilor de lucru; în general sunt deservite manual şi au o productivitate redusă; 8

EXAMEN ATESTAT

 specializate – destinate prelucrării unui anumit tip de piesă, sau de suprafaţă, într-o gamă largă de dimensiuni (de exemplu: maşini de filetat, de danturat, de detalonat, etc.), într-o producţie de serie, dar şi de unicate; au o cinematică specifică cerinţelor de generare a suprafeţei respective, reglarea parametrilor de lucru, realizându-se prin mecanisme cu roţi de schimb; au o productivitate ridicată;  speciale – destinate prelucrării anumitor suprafeţe, la un anumit tip de piesă (de exemplu: maşinile-unelte agregat), pentru producţia de serie mare; au cinematică şi construcţie specifică, fiind realizate din module normalizate, şi sunt înalt automatizate, realizând productivităţi foarte mari.

 







 După modul de comandă şi deservire (determinat de gradul de automatizare) se cunosc: maşini cu comenzi manuale (neautomatizate), la care toate comenzile sunt date de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini universale şi au o productivitate redusă; maşini semiautomate – la care ciclul de lucru se desfăşoară automat, pe baza unor comenzi interne emise de maşină, dar alimentarea cu semifabricat, evacuarea piesei, reluarea ciclului de lucru, sunt realizate de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini specializate; au productivităţi ridicate; maşini automate – la care toate comenzile şi deservirea se realizează automat, operatorul uman intervenind periodic doar pentru alimentarea cu semifabricate, controlul pieselor şi corectarea reglajelor, schimbarea sculelor, etc.; au o productivitate ridicată, fiind destinate producţiei de serie. După principiul de automatizare ele pot fi: automate secvenţiale, la care se programează succesiunea fazelor ciclului de lucru, cotele de prelucrare fiind prestabilite prin reglare sau realizate cu limitatori de cursă; elementele de automatizare pot fi mecanice (came), electrice, hidraulice sau pneumatice; automate numerice – care permit programarea numerică atât a desfăşurării ciclului de lucru, cât şi a cotelor de prelucrare.  După mărime, maşinile-unelte pot fi: mici, mijlocii, grele şi foarte grele, împărţirea fiind determinată de dimensiunile maxime ale piesei de prelucrat, care determină dimensiunile şi greutatea maşinii şi implicit complexitatea cinematică şi mecanismele utilizate, gradul de mecanizare, etc.  După precizie, maşinile-unelte se împart în două grupe: de precizie normală şi de precizie ridicată, la acestea din urmă fi-

9

EXAMEN ATESTAT

ind utilizate soluţii cinematice şi constructive care fac să crească precizia, dar măresc costul.

6.MAŞINI-UNELTE PENTRU STRUNJIT. 6.1.PROBLEME GENERALE, CLASIFICARE. Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul strunjirii , la care mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de piesă, iar mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de translaţie executată de sculă, cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strunjirii, pe strunguri se pot realiza prelucrări şi prin alte procedee, cum ar fi: gaurirea , frezarea sau rectificarea , utilizând scule şi accesorii speciale. Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de clasificare a maşinilor-unelte, dar şi după unele criterii specifice, după cum urmează:  după gradul de universalitate, există: - strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, carusel); - strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi, de prelucrat suprafeţe poligonale etc.); - strunguri speciale;  după poziţia arborelui principal, se deosebesc: - strunguri orizontale; - strunguri verticale;  după gradul de automatizare, se cunosc: - strunguri cu comenzi manuale; - strunguri semiautomate; - strunguri automate;  după numărul arborilor principali, există: - strunguri monoax; - strunguri multiaxe;  după numărul sculelor utilizate simultan, pot fi: - strunguri monocuţit; - strunguri multicuţite; 10

EXAMEN ATESTAT

 după mărime, se deosebesc patru tipuri: mici, mijloci, grele şi foarte grele;  după precizie, strungurile pot fi de precizie normală; sau de precizie ridicată.

7.STRUNGURI CARUSEL 7.1.GENERALITATI Sunt destinate prelucrării pieselor în formă de disc de diametre şi reutăţi mari. Datorită poziţiei verticale a arborelui principal, prezintă mai multe avantaje faţă de strungurile frontale:  prinderea şi centrarea pieselor pe platoul maşinii se realizează mult mai uşor şi mai precis;  arborele principal este solicitat la compresiune astfel că preia mult mai bine greutăţile mari ale pieselor prelucrate;  permit prelucrarea unor piese foarte mari, având diametrul până la 25 [m];  realizează o precizie de prelucrare superioară;  au productivitate mare;  având dimensiuni mai mici în plan orizontal, asigură o utilizare mai bună a spaţiului de producţie. Clasificarea strungurilor carusel se face în principal după trei criterii:  după construcţie, privind numărul montanţilor, strungurile carusel sunt: cu un montant şi cu doi montanţi;  după tipul traversei, pot fi cu traversă fixă, destinate prelucrării pieselor de înălţime mică ([mm]), şi cu traversă mobilă;  după gradul de universalitate, există strunguri universale, destinate producţiei individuale şi de serie mică, şi strunguri speciale, destinate prelucrării unui anumit tip de piesă în producţia de serie mare.

7.2.STRUNGURI CARUSEL CU UN MONTANT Sunt strunguri de dimensiuni mai mici, fiind destinate prelucrărilor până la diametrul maxim de 2000[mm]. Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor carusel cu un montant şi traversă mobilă este prezentat în figura . Ele sunt alcătuite din următoarele părţi componente: 1-batiu; 2-platou (masă rotativă); 3-cap revolver portscule; 11

EXAMEN ATESTAT

4-sanie portcuţit verticală; 5-suport rotativ; 6-sanie transversală; 7-traversă mobilă; 8-montant; 9-sanie portcuţit transversală; 10 - suport portcuţit; 11-sanie verticală; C1, C2- cărucioare. Mişcarea principală, de rotaţie n, este executată de platoul strungului, 2, pe care se centrează şi fixează piesa de prelucrat.

Fig.7.2.1.Strungul Carusel cu un montant În partea superioară, pe montantul 8, este amplasată traversa mobilă 7, care poate fi deplasată pe verticală în mişcarea de poziţionare wp2 şi blocată apoi pe poziţie. Pe traversă este amplasat căruciorul superior C1, a cărui sanie transversală 6 permite deplasarea în mişcarea de avans transversal wt1. Pe sania transversală este prevăzut suportul rotativ 5, care poate efectua o mişcare de poziţionare wp1, astfel încât mişcarea de avans wv1 a saniei 4 se poate realiza pe direcţie verticală sau înclinată. 12

EXAMEN ATESTAT

Capul revolver 3 execută mişcarea de divizare wd, în vederea schimbării sculei active. Lateral faţă de masă, pe ghidajele montantului este amplasat căruciorul lateral C2, care se poate deplasa într-o mişcare de avans vertical wv2. Suportul portcuţit 10 poate primi de asemenea o mişcare de avans transversal wt2. Unele strunguri sunt prevăzute cu două cărucioare superioare, amplasate pe traversă; având posibilitatea efectuării de prelucrări simultane cu mai multe scule, productivitatea strungurilor carusel este mai mare decât a celor frontale.

Fig.7.2.2.Strungul Carusel cu un montant Schema cinematică de principiu a unui strung vertical cu un montant este redată în figura 7.2.3.. Mişcarea principală I se realizează prin lanţul cinematic 1-2-AB-CV-3-4 avînd ca elemente extreme motorul electric M1 şi arborele principal (pe care este montat platoul). Turaţia se reglează cu ajutorul cutiei de viteze CV şi al roţilor de schimb AB. Mişcarea de avans vertical II se obţine prin lanţul cinematic 3-5-CA16-7-8, elementele extreme fiind arborele roţii de antrenare al platoului şi angrenajul pinion-cremalieră Crl-Z1. Mişcarea de avans orizontal III are acelaşi lanţ cinematic pînă la elementul 7 la care se adaugă elementele 9 şi cel final Cr2-Z2. Mişcările de avans orizontalIV şi vertical V se transmit prin elementele 3-10-CA2-ll-12,de unde se separă spre elementele 13 cu şurubul conducător orizontal şi piuliţă So1-P1 obţinîndu- se avansul orizontal IV şi prin elementul 14-Cr 3-z5 realizand avansul vertical V. 13

EXAMEN ATESTAT

Deplasarea de reglare VI pe direcţia verticală se realizează prin lanţul cinematic 15-16, avînd ca elemente extreme motorul electric M2 şi mecanismul şurub conducător vertical-piuliţă Sv-P2. Deplasările rapide pe direcţie orizontală şi verticală se efectuează prin elementele 15-16 pentru căruciorul lateral şi prin 15-12 pentru căruciorul vertical. Aceste elemente, cînd funcţionează, scot din circuit mecanismele pentru avansuri de lucru. Sistemul de acţionare a strungului vertical cu doi montanţi se deosebeşte de sistemul de acţionare al strungului cu un montant prin:  existenţa traseelor cinematice datorate celui de al doilea cărucior vertical şi a deplasării traversei pe al doilea montant;  existenţa a două motoare electrice separate pentru deplasările rapide de reglare pentru fiecare cărucior;  existenţa unui motor electric separat pentru deplasa rea rapidă pe verticală a traversei mobile;  lipsa roţilor de schimb ca element de reglare a turaţiei platoului. Există strunguri verticale atît cu un montant cît şi cu doi montanţi la care lanţurile cinematice sînt acţionate de către un singur motor electric.

Fig.7.2.3.Schema cinematica

14

EXAMEN ATESTAT

7.3.STRUNGURI CARUSEL CU DOI MONTANTI Din această grupă fac parte cele mai mari strunguri, care permit prelucrări până la diametre de 25 m, construcţia portal oferindu-le o rigiditate ridicată. Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini rezultă din figura 7.3.1., în care s-au notat: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

batiu platou montant suport portcutit sanie portcutit verticala suport rotativ sanie transversala grinda de rigidizare montant

10.traversa mobila 11.sanie portcutit 12. sanie portcutit transversala 13.sanie verticala C1, C2 si C3 carucioare

Fig.7.3.1.Strungul Carusel cu doi montanti 15

EXAMEN ATESTAT

Mişcările executate de diferitele elemente componente sunt următoarele:  n – mişcarea principală de aşchiere, efectuată de platoul 2, pe care se prinde piesa de prelucrat; unele strunguri, datorită variaţiei mari a razei la prelucrarea suprafeţelor plane frontale, sunt prevăzute cu variatoare continue de turaţie, comandate de poziţia săniilor transversale, care să permită menţinerea aproximativ constantă a vitezei de aşchiere;  wv – mişcări de avans, sau de poziţionare, verticale sau înclinate;  wv1 – mişcare de avans vertical sau de poziţionare;  wt – mişcări de avans, sau de poziţionare transversale;  wp1 – mişcări de poziţionare, pentru reglarea unghiului direcţiei mişcărilor wv faţă de axa piesei;  wp2 – mişcarea de poziţionare verticală a traversei. Unele strunguri sunt echipate cu încă un cărucior lateral, amplasat pe montantul din stânga, sau sania portsculă a căruciorului lateral se poate şi ea înclina în vederea prelucrării suprafeţelor conice.

Fig.7.3.2.Strungul Carusel cu doi montanti

Fig.7.3.3.Strungul Carusel CNC

16

EXAMEN ATESTAT

Ca accesorii speciale, unele strunguri sunt dotate cu dispozitive de copiat, pentru prelucrarea suprafeţelor conice sau profilate şi cu dispozitive de rectificat, care permit prelucrarea suprafeţelor de revoluţie sau plane.

7.4.PRELUCRARI PE STRUNGUL CARUSEL Pe strungurile carusel verticale se pot prelucra suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare, suprafeţe conice exteri-oare şi interioare, suprafeţe plane, canale elicoidale şi speciale. Suprafeţele cilindrice şi plane se prelucrează utilizând direct avansurile existente la maşină. În figura 7.4.1. este prezentată prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe de acest tip, în cazul prelucrării unui volant. La o primă fixare a piesei se prelucrează anumite suprafeţe, iar după întoarcerea ei pe cealaltă parte se prelucrează şi celelalte suprafeţe. Suprafeţele conice se pot prelucra prin mai multe metode, care necesită reglaje specifice. O primă metodă, cea mai accesibilă, constă în înclinarea suporţilor portsculă verticali, 5, cu unghiul dintre generatoare şi axa piesei, utilizând mişcarea de poziţionare wp1, prelucrarea realizându-se cu avansul înclinat wv. Metoda are dezavantajul că lungimea generatoarei prelucrate este mică, determinată de lungimea cursei săniilor portcuţit 5, iar unghiul este limitat la maxim 300 faţă de axa piesei. Prelucrarea suprafeţelor conice cu unghiuri mari, între 600…900, se poate realiza prin înclinarea suportului portsculă lateral 12 (dacă strungul este prevăzut cu acest reglaj), utilizând avansul transversal wt1 al acestuia.

Fig.7.4.1.Prelucrari pe strungul Carusel 17

EXAMEN ATESTAT

8.INTRETINEREA SI REPARAREA STRUNGURILOR CARUSEL 8.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui. Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei . Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora . 18

EXAMEN ATESTAT

Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli . Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază : a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ; b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcţiune ; c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor , d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ; e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

8.2.ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCA Locul de muncă al strungarului este format din suprafaţa ocupată de strung cu un mic spaţiu în jurul lui necesar strungarului pentru deservirea strungului, cum şi din suprafeţele ocupate de diferite amenajări pentru păstrarea sculelor, dispozitivelor, a materialului de prelucrat, a pieselor prelucrate etc. Dimensiunile locului de muncă al strungarului se determină în funcţie de mărimea strungului, de dimensiunile şi felul pieselor de prelucrat, cum şi de metoda de prelucrare (cu bucata, în serie sau în masă). Suprafaţa locului de muncă trebuie să fie suficient de mare, pentru ca strungarul să poată circula în jurul strungului. 19

EXAMEN ATESTAT

Organizarea locului de muncă este una din cele mai importante condiţii pentru obţinerea unei productivităţi înalte. Sculele si instrumentele de măsurat vor fi aşezate în dreapta strungarului. Nu este permisă aşezarea sculelor pe ghidajul patului. După folosire, sculele trebuie aşezate la locurile lor iniţiale pentru a nu se pierde timp cu căutarea lor. In dulapul de scule să fie întotdeauna ordine şi curăţenie perfectă . Dulapul de scule este împărţit în două părţi egale printr-un perete despărţitor vertical. In despărţitura de sus se ţin obiectele uşoare, documentele, desenele. Lîngă acestea se pot aşeza aparatele de măsurat. Sub ele se aranjează cuţitele de strung, grupate după mărime şi scopul lor de utilizare. Intr-o cutie separată, pe rafturi, se ţin burghiele, adîncitoarele. tarozii, alezoarele, portcuţitele. Cheile, mandrinele şi alte scule şi dispozitive mai grele se ţin în rafturile de jos. Strungarul trebuie să se îngrijească ca, înainte de a începe lucrul, locul de muncă să fie asigurat cu material sau semifabricate de prelucrat pînă la primirea altor piese sau a altei comenzi. Dacă se întîmplă eventuale defecte (avarii) , trebuie să se respecte cu , stricteţe, prescripţiile din planurile de operaţii. La executarea pieselor noi, înainte de a începe operaţia respectivă să se studieze cu atenţie desenul, să se pregătească cuţitele, sculele, instrumentele şi aparatele de măsurat şi dispozitivele care vor fi eventual necesare. La terminarea schimbului se curăţă maşina, se strîng aşchiile de pe locul de muncă, se şterge maşina de emulsia de răcire şi se ung uşor cu ulei suprafeţele de alunecare. Sculele, instrumentele de măsurat se şterg cu,atenţie şi se aşază la locurile lor, în dulap.

8.3.REVIZUIREA ŞI REGLAREA STRUNGULUI. Pentru funcţionarea corectă a strungului, adică pentru obţinerea dimensiunilor exacte ale pieselor care se prelucrează, cum şi pentru obţinerea unei calităţi bune a suprafeţelor pieselor, este necesar ca fiecare dintre mecanismele strungului să fie în perfectă stare. Strungarul are datoria de a întreţine maşina şi de a o regla. Axul pricipal al strungului trebuie să se rotească uşor în lagăre, fără să aibă joc axial. Pentru controlarea strîngerii corecte a lagărelor, se controlează dacă strungul n-are vibraţii la mersul în gol. O altă metodă pentru controlul lagărelor constă în introducerea, in extremitatea axului principal (langă universul sau platou), a unei grinzi de lemn lungă de 750—1000 mm, care manevrată ca o pîrghie, dă posibilitatea constatării stringerii slabe a lagărelor. 20

EXAMEN ATESTAT

Jocul axului principal în sens axial se determină cu aceeaşi pîrghie, acţionînd însă în acest caz asupra feţei frontale a axului principal. Strîngerea prea tare a lagărelor este tot atît de dăunătoare ca şi strîngerea lor insuficientă. Strîngerea prea puternică se constată rotind cu mîna axul principal. Lagărele strinse prea tare se încălzesc repede şi duc la uzarea lor prematură. Cutia de viteze a strungului şi cutia de avansuri trebuie să funcţioneze fără zgomot, puţind fi decuplate cu uşurinţă. Cu ocazia revizuirii cutiilor de viteze, trebuie să se verifice dacă acestea se cuplează corect în timpul lucrului şi, invers, dacă nu se produce cuplarea lor nedorită. Cu ocazia revizuirii căruciorului trebuie să se verifice dacă acesta se deplasează uşor şi lin pe ghidaje, dacă nu are jocuri prea mari, care să provoace vibraţii. Dacă jocurile sînt prea mari se vor regla (strînge) penele respective. O dată cu revizuirea căruciorului se verifică dacă cuplarea şi decuplarea manetelor avansului longitudinal şi transversal se face uşor.

8.4.UNGEREA ŞI CURĂŢIREA STRUNGULUI. De ungerea la timp a organelor în mişcare ale strungului depinde precizia funcţionării sale.Dacă piesele mobile ale strungului nu sînt unse ele se uzează repede şi strungul îşi pierde precizia. In afară de aceasta, in cazul unei ungeri defectuoase, lagărele se pot gripa, ceea ce are ,ca rezultat distrugerea inevitabilă a pieselor strungului. Trebuie să se dea o atenţie deosebită ungerii lagărelor păpuşii fixe, care funcţionează in condiţii grele. Ungerea acestor lagăre trebuie făcută cu regularitate, în fiecare zi sau chiar de cîteva ori pe zi, în cazul cînd strungul prelucrează piese grele, sau piese uşoare, cu viteze mari de prelucrare. Ungerea ghidajelor patului se face cu ulei turnat dintr-o cană de ungere, după care se plimbă căruciorul manual de cîteva ori în lungul lor. In mod analog se ung şi ghidajele săniilor transversale şi portcuţit. Pentru protejarea ghidajelor de aşchii şi praf, cum şi a şurubului căruciorului transversal sînt prevăzute apărători de tablă fixate cu şuruburi. Dacă aceste apărători împiedică ungerea, se demontează şi imediat după terminarea ungerii se fixează la locul lor. Pentru ungerea tuturor pieselor strungului se foloseşte uleiul prevăzut în cartea maşinii. Unele axe, cum şi roţile dinţate ale cutiei de viteze şi de avansuri se ung cu unsoare consistentă. în cutiile de viteze şi de avansuri, unsoarea consistentă se introduce direct prin nişte orificii mari, amenajate în acest scop, iar ungerea axelor şi a unor bucşe se face cu ajutorul ungătoarelor. 21

EXAMEN ATESTAT

Tot atîta importanţă prezintă şi curăţirea strungului de aşchii şi praf. Curăţirea strungului se face numai atunci cînd el nu funcţionează. Murdăria şi unsoarea uscată se spală de pe strung cu o cîrpă sau cu deşeuri de bumbac muiate în petrol, apoi se şterge tot cu deşeuri de bumbac uscate. Ghidajele patului şi alte părţi descoperite ale strungului trebuie să fie minuţios curăţite de praf şi numai după aceea unse. Prezenţa uleiului pe aceste organe nu scuteşte pe strungar de a le curăţi şi de a le unge din nou. Praful şi aşchiile mărunte, amestecate cu ulei, uzează foarte repede ghidajele patului şi ale căruciorului. Din această cauză, cel puţin o dată pe zi. ghidajele patului trebuie să fie curăţite cu multă atenţie de uleiul vechi şi unse cu ulei proaspăt. Se recomandă ca strungarii să ţină seamă de următoarele recomandări: 1. Să-şi însuşească şi să respecte instrucţiunile privind deservirea şi îngrijirea strungului şi a sculelor. 2. La fiecare început de schimb să ungă cu grijă organele în mişcare ale strungului. Uzura rapidă a strungului este o consecinţă a ungerii neîngrijite a maşinii. 3. înainte de a porni strungul să verifice dacă manetele se află în poziţiile iniţiale de cuplare. Poziţiile greşite ale manetelor pot duce la avarii grave ale maşinii. 4. Să ferească ghidajele patului de aşchii şi pilituri. Dacă aşchiile şi piliturile ajung între suprafeţele de alunecare, acestea cauzează uzura prematură a maşinii şi, în consecinţă, reduc precizia maşinii, deci precizia pieselor prelucrate. 5. Părţile nefolosite ale ghidajelor patului trebuie acoperite cu apărătoare de scîndură , pe care se aşază sculele şi instrumentele de măsurat. 6. După terminarea schimbului de lucru să curăţe maşina şi s-o predea curată schimbului următor. 7. Partea conică a axului principal şi partea conică a pinolei în care se introduc vîrfurile trebuie bine curăţate, deoarece, în caz contrar, vîrfurile, burghiele şi mandrinele nu se pot fixa corect şi, în consecinţă, fie că piesele se rebutează, fie că se produc accidente grave.

8.5.INTRETINEREA STRUNGULUI Inainte de orice pornire a strungului se va verifica dacă manetele pentru schimbarea turaţiilor sînt în poziţie corectă şi dacă maneta de comandă este în poziţia de zero, pentru a se evita orice degradări în cinematica maşinii. 22

EXAMEN ATESTAT

Nu se admite schimbarea turaţiilor în timpul procesului de aşchiere sau la viteze mari, pentru a nu deteriora dinţii roţilor dinţate. Pentru a se asigura o ungere corespunzătoare trebuie ca uleiul să nu prezinte bule de aer. In cazul că apar astfel de bule, se strîng şuruburile de la racordurile ce ies din pompă şi dacă prezenţa bulelor de aer persistă, se completează uleiul din bazin. La cărucior, nivelul uleiului va ajunge pină în dreptul vizorului. Filtrele de ulei se vor spăla în mod periodic şi se vor respecta toate prescripţiile din schema de ungere. Rezervorul pentru lichidul de răcire se va curăţa periodic de aşchii şi de alte murdării, iar zilnic se va verifica întinderea corectă a curelelor de transmitere a mişcării. Şurubul conducător nu se va folosi decît pentru tăierea filetelor. La prelucrarea între vîrfuri a barelor lungi, se vor unge cepurile sau rulmenţii de sprijin a lunetelor. Buna funcţionare în exploatare a strungului depinde în mare măsură de reglarea corectă a ambreiajului şi frînei. Dacă ambreiajul este lăsat prea liber, discurile alunecă uşor unul faţă de altul, aceasta ducînd la uzarea prematură a discurilor şi la transmiterea unei puteri mai mici la arborele principal. Cînd şurubul săniei transversale are joc axial, acest joc se va elimina cu ajutorul penei de reglaj existentă între cele două piuliţe de pe şurub. Aparatura electrică se va verifica lunar, cînd se va controla starea contactelor întrerupătoarelor, contactoarelor şi releelor. In timpul funcţionării sub sarcină, va fi controlată încălzirea motoarelor electrice. La perturbaţii în funcţionare se vor verifica cuplajele electromagnetice in ceea ce priveşte împiedicarea la conectare prin pătrunderea corpurilor străine intre lamele sau prin deteriorări la cuplaj sau la conductoarele de alimentare. Dacă este necesară o spălare a cuplajelor se va folosi pentru aceasta numai ulei cald de aceeaşi marcă cu care se va unge şi în exploatare. In cazul strungurilor automate se vor avea în vedere următoarele: suprafeţele de lucru ale camelor trebuie să fie acoperite de lubrifiant; înainte de începerea lucrului, strungul va fi lăsat „să se încălzească" în gol, fără bară, pînă cînd operatorul va fi convins că piesele care se rotesc nu se supraîncălzesc şi că toate mecanismele strungului funcţionează normal; la introducerea barei în arborele principal se vor verifica dimensiunile reale ale acesteia, iar în cazul cînd bara nu poate trece, se va regla mărimea secţiunii capului arborelui principal. Dacă în timpul programului de lucru, pentru prelucrarea unei piese este necesară comutarea de la o turaţie relativ joasă la turaţia maximă a arborelui principal, pentru circa două secunde se exercită o turaţie inter23

EXAMEN ATESTAT

mediară. Prin aceasta se evită o sarcină mare asupra motorului şi mecanismului de transmitere a mişcării.

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA STRUNGURILOR CARUSEL 9.1.DESERVIREA MASINILOR-UNELTE Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor din lemn. Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic: a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc); b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ; c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ; d) continuitatea legaturii la centura de impamantare. Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la masini sau instalatii electrice. Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri : a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul functionarii masinii : b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ; c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor; 24

EXAMEN ATESTAT

d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la aceasta transmisie. Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri: a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ; b) la orice intrerupere a curentului electric ; c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ; d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare. Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca. Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator , toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia masina. Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm. Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si cel putin o data pe pe schimb. Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere.

25

EXAMEN ATESTAT

Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare, evitandu-se petele de ulei. (2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus. Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatare masinii.

9.2. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental inmiscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;

26

EXAMEN ATESTAT

 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

27

EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii (NSSM 1) http://www.iprotectiamuncii.ro/ 2.Intretinerea tehnica a utilajelor 3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere 4.Imagini


5.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini N.Huzum, G Rantz Editura Didactica si Pedagogica 1979

28

LICEUL TEHNOLOGIC „NICOLAE BĂLCESCU” OLTENITA

PROIECT PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI DE COMPETENŢE PROFESIONALE NIVELUL 4 DE CALIFICARE

Tema

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE

ÎNDRUMĂTOR: Profesor

Elev: Clasa:

2015

1


2.CUPRINSUL 1.Tema proiectului

1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Sisteme de actionare pneumatica

6

4.1.Notiuni introductive

6

4.2.Producerea aerului comprimat

8

4.3.Compresoare

9

4.4.Unitati pentru prepararea aerului comprimat

10

4.5.Distribuitoare

13

4.6.Supape

14

4.7.Motoare pneumatice

15

4.8.Aparate pneumatice speciale

16

5.Actionarea pneumatica a dispozitivelor

17

5.1.Avantajele actionarii pneumatice

17

5.2.Schema generala a instalatiilor pneumatice

18

6.Masuri de tehnica securitatii muncii la actionarea pneumatica

22


23

7.1.Necesitatea lucrarilor de intretinere si reparare

23


25


26

8.Norme de tehnica a securitatii muncii la intretinere si reparare

27

9.Bibliografie

28

2


3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul „INTRETINEREA SI REPARAREA INSTALATIILOR PNEUMATICE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.

3


In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asazisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. 4


Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


5


4.SISTEME DE ACTIONARE PNEUMATICA 4.1.NOTIUNI INTRODUCTIVE Sistemele de acţionare pneumatice sunt preferate într-un număr mare de aplicaţii industriale, din cele mai diverse sectoare, datorită unor calităţi incontestabile cum sunt: robusteţea, simplitatea constructivă, productivitatea, fiabilitatea ridicată şi nu în ultimul rând preţul de cost mai scăzut. În general, asemenea sisteme sunt folosite atunci când: ■ trebuie controlate forţe şi momente de valori medii; ■ viteza de deplasare a sarcinii nu trebuie să respecte cu stricteţe o anumită lege; ■ poziţionarea sarcinii nu trebuie făcută cu precizie ridicată; ■ condiţiile de funcţionare sunt severe (există pericol de explozie, incendiu, umiditate etc); ■ trebuie respectate cu stricteţe o serie de norme igienico - sanitare (în industria alimentară, farmaceutică, tehnică dentară).

Fig.4.1.Schema bloc a unei actionari pneumatice În figura 4.1 este prezentată schema bloc a unei acţionări pneumatice, alcătuită din: 1- aparatura electrică, 2- motorul electric, 3, 7- cuplaje mecanice, 4-generatorul pneumatic, 5-aparatura pneumatică, 6 - motorul pneumatic, 8- maşina de lucru. Pentru acţionările pneumatice sunt necesare surse de energie pneumatică. Aceste surse sunt generatoarele pneumatice, sau pompele. Agentul motor produs de aceste generatoare este aerul comprimat. Pentru a pune în mişcare generatorul pneumatic este necesară o maşină primară care este un motor electric, alimentat cu energie electrică, mai rar motor termic. Instalaţia de acţionare conţine aparatura electrică şi aparatura pneumatică pentru comanda motorului electric, respectiv comanda aerului comprimat necesar motorului pneumatic. Motorul pneumatic transformă energia pneumatică în energie mecanică, prin care se acţionează maşina de lucru, care trebuie să facă anumite mişcări, la anumiţi parametri impuşi de regimul de lucru. Deoarece acţionarea conţine un motor electric, acţionările de acest fel se mai numesc electropneumatice (EP). 6


Observaţie. Schema structurală pentru acţionările hidraulice este identică cu schema acţionărilor pneumatice. Acţionările hidraulice pot conţine un motor electric sau un motor diesel, acţionarea se numeşte electrohidraulică (EH), respectiv diesel hidraulică (DH). Acţionările pneumatice prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje. Avantajele:  necesită o precizie mai mică a prelucrări decât la cele hidraulice;  se pot folosi în medii explozive;  au o acţionare rapidă;  nu există pericolul de congelare a agentului motor. Dezavantaje:  prin comprimarea aerului, temperatura lui variază, necesită sisteme de răcire;  aerul este compresibil, de acea se realizează presiuni mai mici (zeci de atm.)  în comparaţie cu cele hidraulice (sute şi mii de atm.);  randament mai scăzut;  aerul nu are proprietăţi de ungere (ca şi uleiul);  faţă de acţionările electrice au preţ de cost mai ridicat (ca şi cele hidraulice). Urmărind schema bloc din figura 4.1, se constată că pentru realizarea unei acţionări pneumatice sunt necesare: 1. generatorul pneumatic (compresorul); 2. elementul de execuţie (motorul); 3. aparate pneumatice; 4. aparate auxiliare (aparate electropneumatice). În figura 4.2 sunt prezentate elementele pneumatice: a - sursa de energie pneumatică; b - element de intrare; c - element pentru procesarea aerului; d - element de control final; e - element de ieşire (motor pneumatic).

Fig.4.2. 7


Sursa de energie este formată din: compresor, butelie de aer, regulator de presiune şi unitatea de prepararea a aerului. Elementele de intrare a semnalului sunt: distribuitoare, senzorii care sunt ataşaţi maşinii de lucru (senzori de proximitate, limitatoare de cursă) şi butoanele de comandă. Elementele de procesare a aerului sunt: diversele supape de reglare, traductorul pneumatic/electric (transformă presiunea în tensiune), elemente logice, relee. Elementele de control final sunt: distribuitoare, relee. Elementele de ieşire sunt acele elemente la ieşirea cărora avem semnalul pneumatic. Semnalul de ieşire produce mişcarea maşinii de lucru (cilindrul pneumatic sau motorul pneumatic şi motorul rotativ pneumatic), sau poate da semnale de avertizare luminoase sau sonore (bec şi sonerie). În figura 4.3 este reprezentat un circuit pneumatic.

Fig.4.3.Circuit pneumatic

4.2.PRODUCEREA AERULUI COMPRIMAT Aerul comprimat folosit în sistemele pneumatice poate fi produs local, cu ajutorul unui compresor, sau centralizat, într-o staţie de compresoare. În staţia de compresoare, aerul este aspirat din atmosferă şi comprimat cu ajutorul compresoarelor, după care este tratat şi înmagazinat în rezervoare tampon, de unde este distribuit consumatorilor. Fiabilitatea, durata de viaţă şi performanţele unui sistem pneumatic de acţionare depind în mare măsură de calitatea agentului de lucru folosit. 8


Având în vedere faptul că aerul intră în contact cu elementele mobile (sertare, plunjere, pistoane, supape etc.) sau fixe (corpuri, plăci, capace etc.) ale echipamentelor, confecţionate din cele mai diverse materiale (oţel, aluminiu, bronz, alamă, cauciuc, material plastic etc.) şi că nu de puţine ori traversează secţiuni de curgere, uneori de dimensiuni foarte mici, calibrate, acestuia i se impun următoarele cerinţe: ■ să fie cât mai curat posibil; un aer contaminat cu particule mai mari sau egale cu jocurile funcţionale existente între elementele constructive mobile şi cele fixe (de exemplu sertar - bucşă la un distribuitor, piston - carcasă la un cilindru) poate duce la blocarea (griparea) elementelor mobile, dar şi la uzura lor prin abraziune şi la îmbâcsirea filtrelor; "fineţea de filtrare" (cea mai mare dimensiune de particulă străină exprimată în μm care se acceptă în masa de fluid) este un parametru ce caracterizează din acest punct de vedere aerul; firmele producătoare de echipamente pneumatice de automatizare garantează performanţele acestora numai dacă aerul folosit are o anumită fineţe de filtrare; cu cât fineţea de filtrare este mai mica cu atât cheltuielile de exploatare ale sistemului sunt mai mari; ■ să asigure lubrifierea sistemului de acţionare; deoarece aerul nu are proprietăţi de lubrifiere, în acest scop se folosesc ungătoare, care pulverizează în masa de aer particule fine de ulei; ■ să conţină cât mai puţină apă; în aer există apă sub formă de vapori, iar prin condensarea acestora se obţine apa care va coroda piesele de oţel, iar la temperaturi scăzute poate îngheţa; ■ să aibă o temperatură apropiată de temperatura mediului ambiant pentru a evita modificările de stare care la rândul lor ar duce la modificări ale parametrilor funcţionali ai sistemului; ■ să intre în sistem la presiunea şi debitul corespunzător bunei funcţionări a sistemului; o presiune prea mică nu asigură forţa de apăsare necesară, iar una prea mare poate duce la avarii. Cerinţele impuse aerului comprimat sunt prevăzute în standardele ISO 8573-1. 3.2.

4.3.COMPRESOARE Aerul comprimat este produs de maşini numite compresoare care produc comprimarea aerului, transformând energia mecanică primită în energie de presiune a aerului. După principiul de funcţionare compresoarele pot fi: volumice şi centrifugale (turbocompresoare). Compresoarele volumice funcţionează pe principiul camerei de volum variabil: în faza de aspiraţie, aerul este închis într-o cameră care îşi micşorează volumul şi care se deschide în faza de refulare. Aerul este evacuat având o presiune proporţională cu variaţia de volum a camerei. 9


Compresoarele volumice pot fi: ■ cu piston: cu comprimare directă, cu comprimare prin membrană; ■ cu angrenaje: cu şurub, cu lobi; ■ rotative. În figura 4.3.1.a sunt prezentate trei modele de compresoare cu piston, iar în figura 4.3.1.b. schema unui compresor cu o treaptă, având următoarele componente: 1- volantă (motor de antrenare electric); 2- mecanism bielă-manivelă; 3- tija pistonului; 4- piston; 5cilindru; 6- supapă de refulare; 7-conductă de refulare; 8- rezervor de aer comprimat; 9filtru de aer; 10- conductă de aspiraţie; 11- supapă de aspiraţie.

Fig.4.3.1.Compresor cu piston Mecanismul bielă-manivelă transformă mişcarea de rotaţie primită de la motorul electric de antrenare în mişcare de translaţie, care este transmisă pistonului. În timpul cursei de aspiraţie a pistonului, supapa de aspiraţie este deschisă, iar supapa de refulare este închisă, aerul aspirat din atmosferă, este trecut prin filtru, şi ajunge în cilindru. In timpul cursei inverse (de refulare) aerul este comprimat, supapa de admisie este închisă, iar supapa de refulare este deschisă, aerul comprimat intră în cilindrul de stocare a aerului comprimat.

4.4.UNITATI PENTRU PREPARAREA AERULUI COMPRIMAT În acţionările pneumatice pe lângă unităţile de producere a aerului comprimat, sunt utilizate şi unităţi de preparare a aerului comprimat. O unitate de preparare a aerului comprimat conţine: filtru, sistem de reglare a parametrilor aerului comprimat (debit-presiune, temperatură, umiditate), aparate de măsură (monometre, termometre, presostate, etc) ungător. Un grup de pregătire a aerului comprimat este realizat prin înserierea echipamentelor 10


precizate mai sus (în mod obligatoriu în ordinea amintită). În anumite situaţii există posibilitatea ca grupul să conţină în structura sa mai mult de un echipament de acelaşi tip (de exemplu pot fi folosite două filtre urmărindu-se producerea unui aer mai epurat). De asemenea, uneori grupul poate să conţină în afara echipamentelor precizate alte echipamente auxiliare, cum sunt: un robinet, un dispozitiv de alimentare progresivă a consumatorului la pornire, blocuri de derivaţie. Nu de puţine ori filtrul şi regulatorul de presiune sunt realizate într-o construcţie modulară. Trebuie subliniat faptul că există aplicaţii care nu necesită un grup de pregătire aerului cu o structură standard. în cazul în care nu se impun condiţii severe asupra valorii presiunii aerului, prezenţa regulatorului de presiune nu este necesară. De asemenea, dacă existenţa uleiului periclitează procesul tehnologic deservit de sistemul de acţionare (de exemplu în anumite aplicaţii din industria textilă, farmaceutică, alimentară, tehnică dentară) ungătorul lipseşte din structura grupului. În figura 4.4.1 este reprezentată o unitatea de preparare a aerului, care are în componenţă: filtrul de aer, purja, regulatorul de presiune, manometrul şi lubrificatorul (ungătorul).

Fig.4.4.1.Unitate de preparare a aerului a.Filtrarea aerului Filtrul are rolul de a separa particulele de praf şi de apă purtate de curentul de aer. De calitatea filtrării depind fiabilitatea şi durabilitatea instalaţiei. Standardele stabilesc patru trepte de finețe a aerului filtrat. Filtrarea se face, de obicei, în doua trepte. Aerul comprimat intră, mai întâi, în treapta de filtrare prin inerţie, în care sunt separate particulele grele de impurităţi şi picăturile de apă. Pentru aceasta, odată pătruns în echipament aerului i se imprimă o mişcare turbionară. Ca urmare condensul şi impurităţile mai mari sunt proiectate pe peretele interior al paharului filtrului, de unde se scurg la baza acestuia. 11


A doua treaptă realizează o filtrare mecanică. La acest nivel se face o filtrare fină cu ajutorul unui cartuş filtrant, care reţine particulele fine de impurităţi mecanice. Unele filtre sunt prevăzute şi cu un element magnetic care realizează reţinerea particulelor metalice din masa de aer. Cartuşele filtrante se pot realiza din: - sită metalică; acestea se folosesc frecvent pentru filtrări medii (fineţe de filtrare de 40 ... 250 μm); - ţesături textile sau materiale fibroase (pâslă, fetru, hârtie, carton, vată de sticlă); aceste cartuşe prezintă următoarele avantaje: sunt ieftine, pot lua orice formă şi permit obţinerea unei fineţi de filtrare foarte bune (1 ... 2 μm); în schimb au o rezistenţă mecanică şi o rigiditate foarte scăzute, iar la presiuni mari există pericolul de desprindere a fibrelor din care sunt confecţionate, urmată de antrenarea acestora în sistem; curăţirea şi recondiţionarea lor este practic imposibilă; - materiale sinterizate; în acest caz cartuşele se obţin prin sinterizarea unor pulberi metalice de formă şi dimensiuni apropiate, fără adaos de liant, confecţionate din bronz şi mai rar din oţel inoxidabil, nichel, argint sau alamă; prezintă următoarele avantaje: sunt foarte eficiente, permit obţinerea unei fineţi de filtrare într-un domeniu larg (2 ... 10 μm), pierderile de presiune pe ele sunt mici, sunt rezistente la coroziune, au durabilitate mare, pot fi curăţate şi recondiţionate uşor, dar au preţ de cost ridicat. b.Reglarea debit-presiune Regulatoarele realizează următoarele două funcţii:  reglează presiunea de la ieşire echipamentului pe la valoarea dorită;  menţine presiunea reglată constantă, în anumite limite, atunci când în timpul funcţionării variază presiunea de intrare pi şi/sau se modifică consumul de debit mc din aval de echipament. Datorită acestor funcţii îndeplinite de echipament, el este întâlnit fie sub denumirea de reductor de presiune sau regulator de presiune. Reglarea se face prin mai multe metode:  reglare prin deversare;  reglare prin izolarea compresorului;  reglare internă;  reglare prin droselizare;  reglare prin intervenţii asupra motorului de antrenare c.Răcirea aerului Datorată comprimării, creşte temperatura aerului care poate ajunge până la 200°C. Efectele asupra instalaţiei ar fi următoarele:  deformarea prin înmuiere a pieselor din masă plastică; 12


 deformarea elementelor de etanşare;  deformarea paharelor filtrelor şi ungătoarelor;  griparea unor piese, datorită dilatării pieselor mobile. Se recomandă ca temperatura să fie între 10 ...30°C. Răcirea aerului se poate face chiar în faza de comprimare prin mai multe metode. Cilindrul este prevăzut cu aripioare de răcire peste care se suflă aer. Aripioarele măresc suprafaţa de răcire. O altă metodă de răcire constă din existenţa unui circuit de răcire cu apă a pereţilor cilindrului (similar cu cel de la motoarele termice). La compresoarele mari se utilizează în combinaţie cu primele două metode şi o a treia, prin utilizarea unui sistem de răcire prin schimbător de căldură, aflat între cele două trepte . La agregatele mari, metodele de răcire descrise mai sus, nu sunt suficiente, motiv pentru care se utilizează agregate de răcire aerului după ieşirea din compresor. d.Ungerea aerului Lubrifierea este operaţia de ungere a organelor aflate în mişcare, scopul este de a reduce uzura lor datorită frecării. Deoarece aerul nu are proprietăţi de ungere, aceasta se face cu ulei. Cantitatea de ulei pe care o antrenează aerul din sistem va fi foarte mică. Trebuie avut în vedere faptul ca o ungere abundentă (în exces) poate conduce la "năclăirea" elementelor constructive ale echipamentelor, iar o ungere insuficientă poate conduce la scoaterea permanentă din funcţionare a sistemul respectiv. În funcţie de fineţea picăturilor de ulei pulverizate în masa de aer se disting două tipuri de ungătoare: ungătoare cu pulverizare obişnuită (cu ceaţă de ulei, picăturile de ulei sunt mai mari de 5um) şi ungătoare cu pulverizare fină (cu microceaţă de ulei, picăturile de ulei sunt mai mici de 5um). Dispozitivele care asigură ungerea agentului de lucru se numesc ungătoare.

4.5.DISTRIBUITOARE Distribuitoarele pneumatice au rolul funcţional de a dirija aerul comprimat pe anumite trasee în funcţie de comenzile primite din exterior. în timpul lucrului, elementul mobil al acestor echipamente ocupă un număr finit de poziţii stabile de funcţionare. în poziţiile stabile de funcţionare între elementul mobil al distribuitorului şi corpul său se generează secţiuni de curgere, de valoare zero sau egală cu secţiunea nominală, în acest fel stabilindu-se sau întrerupându-se anumite circuite. Este de la sine înţeles că la orificiile de ieşire ale unui asemenea echipament debitul poate avea numai două valori, zero sau valoarea nominală. 13


Într-un sistem de acţionare distribuitorul poate fi distribuitor principal având rolul de a realiza inversarea sensului de mişcare al organului de ieşire al motorului şi oprirea acestuia şi distribuitor auxiliar pentru generarea unor semnale de comandă pneumatice; din această categorie fac parte: butoanele pneumatice, limitatoarele de cursă şi electrovalvele. Din punct de vedere constructiv exista o mare varietate de asemenea echipamente, care se diferenţiază prin: ■ tipul elementului mobil: sertar (cilindric, conic sau plan), supapă (plană, conică sau sferică); ■ mişcarea elementului mobil: translaţie sau rotaţie; ■ numărul de poziţii stabile de funcţionare: doua, trei şi, mai rar, mai multe; ■ numărul de orificii: două, trei, patru, cinci şi, mai rar, mai multe; ■ tipul comenzii; ■ existenţa sau inexistenţa poziţiei preferenţiale. Cele mai întâlnite construcţii sunt: cu sertar cilindric cu mişcare de translaţie, cu supape şi cu supape şi membrane.

Fig.4.5.1.Distribuitor

4.6.SUPAPE

Supapele sunt elemente pneumatice care au funcţii de reglare şi control a parametrilor circuitului de lucru. După funcţiile pe care le-au într-un sistem, se poate face următoarea clasificare: 1. supape de sens şi derivaţie; 2. supape de debit (drosele); 3. supape pentru controlul presiunii. Supape de sens şi derivaţie Supapele de sens sunt echipamente care permit trecerea fluidului numai într-un singur sens de curgere. Când supapa este parcursă în sensul admis de curgere rezistenţa 14


opusă curgerii fluidului este minimă, iar pentru celălalt sens de curgere supapa este blocată, rezistenţa pneuamatică (hidraulică) este infinită. Prin controlul sensului de curgere, unele variante de supape de sens pot îndeplini şi alte funcţii, cum sunt: divizarea şi însumarea debitelor de aer, unele funcţii logice elementare (SI, SAU), descărcarea rapidă a unor circuite. Aceste echipamente au o funcţionare de tipul „totul sau nimic".

Fig.4.6.1.Supape În figura 4.6.1. sunt reprezentate simbolurile supapelor de sens şi derivaţie: a supapă de sens fără arc; b - supapă de sens cu arc; c, d - supapă de sens pilotată; e supapă de evacuare rapidă; f - supapă selectoare (element logic SAU); g - supapă cu două presiuni (element logic SI); h - supapă NON SI

4.7.MOTOARE PNEUMATICE

Motoarele pneumatice au rolul funcţional de a transforma energia fluidului (aici aer comprimat) într-o energie mecanică pe care o transmit prin organele de ieşire mecanismelor acţionate. După tipul procesului de transformare a energiei pneumatice în energie mecanică motoarele pneumatice se împart în: ■ motoare pneumostatice sau volumice; la aceste motoare procesul de transformare are loc pe baza modificării permanente a unor volume delimitate de părţile mobile şi părţile fixe ale camerelor active ale motorului; ■ motoare pneumodinamice, cunoscute şi sub denumirea de turbine pneumatice; la aceste motoare energia pneumostatica a mediului de lucru este transformată într-o prima etapă în energie cinetică, care apoi este la rândul ei transformată în energic mecanică. în sistemele de acţionare pneumatice în marea majoritate a cazurilor motoarele folosite sunt motoare volumice. Organul de ieşire al unui motor pneumatic poate fi o tijă sau un arbore. în primul caz organul de ieşire are o mişcare rectilinie alternativă (cazul cilindrilor şi camerelor cu membrană), în timp ce în cel de-al doilea caz mişcarea acestuia este fie de rotaţie alternativă (cazul motoarelor oscilante), fie de rotaţie pe unghi nelimitat (cazul motoarelor rotative). 15


Un alt criteriu de clasificare a motoarelor pneumatice îl reprezintă modul în care se realizează mişcarea organului de ieşire; după acest criteriu se disting: 1. motoare cu mişcare continua; 2. motoare cu mişcare incrementală. În general maşinile pneumatice sunt reversibile, adică pot funcţiona ca gnerator (pompă) şi ca motor. Din cauza randamentului, ca motoare se folosesc în special cele cu piston, mai rar cele rotative.

4.8.APARATE PNEUMATICE SPECIALE

Manometre Aparatele cu element elastic de măsurare au o răspândire largă, având un domeniu foarte întins de măsurare, de la presiuni de ordinul milimetrilor coloana de apă până la mai mult de 10.000 bar. Sunt robuste, manipularea este simplă, iar precizia este satisfăcătoare. Elementul elastic poate fi de tip tub Bourdon (simplu, dublu curbat, elicoidal, spiralat etc), membrană, capsulă sau burduf. Principiul de funcţionare al acestor aparate se bazează pe deformarea elastica sub acţiunea suprapresiunii asupra suprafeţei active a unui element de măsurare. Majoritatea acestor aparate au elementul elastic de tip tub Bourdon . Suprapresiunea determină deplasarea capătului liber al tubului 1 transmiţând mişcarea prin intermediul unei tije 2 şi a unui sistem dinţat 3 la un ac indicator 4 care se deplasează în faţa unei scări gradate 5. Manometrele cu membrană au elementul sensibil constituit dintr-o membrană de oţel 1 cu ondulaţii circulare concentrice. Sub acţiunea suprapresiunii, membrana se curbează în sus iar sub acţiunea depresiunii aceasta se curbează în jos. Domenii de măsură: - l ...+24 ; 0...+400 bar Manometre pot fi prevăzute cu contacte electrice (fig.4.8.1). Burduful elastic (fig.4.8.2) se mai numeşte şi tub ondulat. Este format dintr-un tub cilindric cu ondulaţii uniforme. Supus la acţiunea presiunilor din interiorul şi exteriorul lui, înălţimea acestuia va creşte sau va scădea, determinând deplasarea acului indicator. În figura 4.8.3 este prezentat manometrul pentru laborator şi simbolul monometrului.

Fig.4.8.1.

Fig.4.8.2.

Fig.4.8.3. 16


Senzori

Senzorul (traductorul) este aparatul care transformă mărimea de măsurat (parametrul reglat, ieşirea procesului) într-o altă mărime (de aceeaşi sau de alta natură fizică, de obicei o mărime electrică) aptă de a fi prelucrată de elemente de automatizare sau de sisteme de prelucrare automată a datelor. In general traductorul cuprinde elementele: 1. elementul sensibil ES sau detectorul - specific mărimii măsurate; 2. adaptorul A prelucrează şi converteşte semnalul dat de ES într-o mărime direct utilizabilă în sistemul automat. Tipurile existente de traductoare sunt extrem de numeroase, clasificarea lor putându-se face după următoarele criterii: ■ După forma semnalului electric obţinut, traductoarele se pot grupa în:  traductoare analogice, la care semnalul produs depinde continuu de mărimea de intrare;  traductoare numerice, la care semnalul de ieşire variază discontinuu, după un anumit cod (operaţie de codificare).

5.ACTIONAREA PNEUMATICA A DISPOZITIVELOR 5.1.AVANTAJELE ACTIONARII PNEUMATICE Pe lîngă reducerea timpului ajutător, strîngerile pneumatice mai prezintă şi avantajele:  reducerea efortului fizic depus de muncitori în procesul strîngerii-desfacerii semifabricatelor;  se efectuează o strîngere rapidă a pieselor;  în timpul prelucrării forţa de strîngere este constantă, putînd fi permanent controlată;  determinarea cu suficientă precizie a valorii forţelor de strîngere şi menţinerea constantă a acestora creează condiţii şi pentru prelucrarea semifabricatelor cu pereţi subţiri uşori deformabili, fără pericolul distrugerii lor în timpul strângerii;  indiferent dacă are loc strîngerea unui semifabricat în mai multe puncte sau strîngerea mai multor semifabricate în acelaşi dispozitiv, strîngerea poate fi simultană, iar comanda unică şi plasată cît mai comod pentru muncitor;  motoarele şi aparatele care compun acţionările pneumatice sînt în general de construcţie normalizată, ceea ce conduce la reducerea costului;

17


 la temperaturi scăzute ale mediului înconjurător, aerul comprimat nu îngheaţă în conducte, iar după efectuarea lucrului mecanic nu necesită instalaţii speciale de evacuare. In vederea asigurării unei exploatări raţionale a instalaţiilor pneumatice se impun unele măsuri, şi anume:  să se menţină în reţeaua de aer comprimat o presiune de lucru de 4—5 bari. In acest scop se interzice racordarea de consumatori mari la reţeaua care alimentează dispozitivele (camere de sablaj, instalaţii de curăţire etc.) şi toate îmbinările fixe şi mobile vor fi etanşate în mod corespunzător;  să se dirijeze în instalaţiile pneumatice aer pneumatic uscat şi purificat, deoarece în caz contrar se produce oxidarea şi înfundarea aparaturii şi a motoarelor pneumatice;  să se asigure aerului comprimat proprietăţi lubrifiante în vederea ungerii tuturor suprafeţelor mobile în contact, întrucît funcţionarea normală şi durata în exploatare a instalaţiilor pneumatice depind de calitatea ungerii.

5.2. SCHEMA GENERALĂ A INSTALAŢIILOR PNEUMATICE Şl APARATURA FOLOSITĂ Intre staţiile de compresoare şi locurile de lucru se găseşte un acumulator şi o reţea de conducte pentru transportul aerului comprimat. La fiecare maşină-unealtă pe care lucrează dispozitive pneumatice sînt necesare aparate pentru pregătirea aerului, reglarea şi controlul presiunii, siguranţa lucrului, comanda dispozitivului şi motoare pentru transformarea energiei aerului comprimat în lucru util.

Fig.5.2.1.Schema unei instalatii pneumatice 18


In figura 5.2.1 este reprezentată schema generală a unei instalaţii pneumatice folosită la acţionarea dispozitivelor fixe. De la staţia de compresoare aerul este dirijat în acumulator, care serveşte la alimentarea neîntreruptă a tuturor motoarelor pneumatice racordate la reţeaua principală şi pentru a se micşora variaţiile de presiune. La reţeaua principală se racordează instalaţiile de la diferitele posturi de lucru (maşini-unelte), prin intermediul robinetelor de trecere, care servesc la deconectarea instalaţiilor în perioadele afectate reparaţiilor capitale sau periodice ale maşinilor-unelte şi ale dispozitivelor. Deoarece în instalaţii trebuie furnizat aer uscat şi purificat, se conectează filtrul separator, în care sînt condensaţi vapori de apă şi de acizi.

Fig.5.2.2.Filtrul separator Funcţionarea filtrului separator rezultă din figura 5.2.2, din care se observă că aerul de la reţea intră în corpul 1. De la reţea, aerul intră în corpul 1 prin orificiul a cu secţiune mică în paharul 2. Prin trecerea aerului comprimat de la o secţiune mică într-o cavitate cu secţiune mare se produce destinderea şi răcirea aerului, iar în timpul răcirii, vaporii de apă şi de acizi se condensează şi se depun în partea inferioară a paharului. Lichidul colectat este evacuat prin supapa 4. Spre instalaţie aerul circulă prin sita 3, în care sînt reţinute impurităţile care nu s-au decantat în timpul destinderii aerului. Presiunea nominală de lucru se stabileşte la o valoare constantă cu ajutorul regulatorului de presiune şi se controlează cu manometrul. Ungătorul asigură proprietăţi lubrifiante aerului comprimat. Regulatoarele sînt de două feluri: cu piston şi cu membrană. In figura 5.2.3 este reprezentat principiul de funcţionare al regulatorului cu piston. La o creştere a presiunii în reţea, aceasta se transmite şi în corpul 1 al regulatorului, sub pistonul 4. Forţa creată de presiune comprimă arcul 2, pistonul 4 cu supapa 5 se ridică şi micşorează secţiunea de scurgere a aerului comprimat. Şurubul 3 serveşte la reglarea 19


presiunii prin intermediul arcului 2. Dacă se produce o scădere de presiune în reţea, arcul 2 învinge forţa creată de presiune şi deplasează în jos pistonul cu supapa. Principiul de funcţionare al regulatorului cu membrană este identic cu cel al regulatoarelor cu piston. In scopul prevenirii avariilor şi accidentelor cauzate de căderile mari de presiune în reţea sau a întreruperii alimentării cu aer a instalaţiilor, se foloseşte releul de presiune. Acesta este astfel reglat încît întrerupe circuitul de alimentare a motorului maşinii-unelte în momentul în care presiunea din reţea scade sub valoarea presiunii minime de lucru

Fig.5.2.3.Regulator de presiune

Fig.5.2.4.Releu de presiune

Comanda strîngerii-desfacerii semifabricatelor este realizată cu distribuitorul care permite dirijarea succesivă a aerului comprimat în cavităţile de lucru ale motorului pneumatic. Pentru reglarea vitezei de deplasare a pistonului şi pentru atenuarea şocului, la capetele de cursă ale acestuia, între motor şi distribuitor se conectează droselul. In figura 5.2.5, a este reprezentată schema funcţională a unui distribuitor folosit la motoarele cu simplă acţiune. Prin rotirea cepului prevăzut cu două orificii se realizează legătura între reţeaua de aer şi cilindrul motorului pneumatic sau cu cilindrul motor şi atmosfera. Schema funcţională a distribuitoarelor pentru motoare cu dublă acţiune rezultă din figura 5.2.5, b. Distribuitoarele pot fi acţionate manual, mecanic, electric etc.

20


Fig.5.2.5.a

Fig.5.2.5.b

Motoarele cu piston folosite curent în construcţia dispozitivelor pneumatice pot dezvolta forţe de strîngere şi curse de lucru suficient de mari. Ele pot fi cu simplă sau dublă acţiune, atît pentru acţionarea dispozitivelor fixe (rabotat, frezat, găurit), cît şi pentru cele aflate în mişcarea de rotaţie. Motoarele cu simplă acţiune (fig. 5.2.6) au în general cursele limitate, iar forţele de strîngere scad cu creşterea cursei. La aceste motoare, tijele se retrag cu ajutorul unor elemente elastice. Ele pot fi ou unul sau cu două pistoane.

Fig.5.2.6 Motoarele cu piston cu dublă acţiune (fig. 5.2.7) se construiesc pentru curse de lucru oricît de mari, deoarece energia aerului comprimat este folosită pentru deplasarea pistonului în ambele sensuri. Lipsa elementelor elastice face ca forţa de strîngere să fie practic constantă pe toată lungimea cursei.

21


Funcţionarea normală a motoarelor şi aparatelor din instalaţiile pneumatice necesită o etanşare corespunzătoare a tuturor îmbinărilor şi îndeosebi a celor mobile. Imbinările fixe se pot etanşa în mod corespunzător cu garnituri inelare din clingherit sau din cauciuc care se presează între elementele îmbinării.

Fig.5.2.8.Etansarea pistoanelor si tijelor Transportul aerului comprimat de la staţia de compresoare la reţeaua centrală necesită o serie de conducte şi armături. Construcţia armăturilor fiind normalizată, impune folosirea unor conducte cu anumite dimensiuni care să permită trecerea unui debit corespunzător de aer şi care să poată ataşa comod pe nipluri, racorduri, coturi etc. Pentru dispozitivele deplasabile se folosesc tuburi de cauciuc cu inserţie de pînză, avînd în mod obişnuit diametrul interior de 8,10 sau 16 mm. In figura 5.2.9 sînt reprezentate două metode de îmbinare a conductelor flexibile pe racorduri de capăt, cu ajutorul cărora se asamblează conductele cu aparatele şi motoarele pneumatice.

Fig.5.2.9 22


6. MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA ACŢIONAREA PNEUMATICĂ A DISPOZITIVELOR

La deservirea dispozitivelor acţionate pneumatic trebuie avute în vedere următoarele: — cuplarea şi decuplarea furtunurilor la reţeaua de aer şi a dispozitivelor acţionate pneumatic la furtun trebuie să se facă numai cînd robinetul de la reţea este în poziţia închis; — furtunurile de aer trebuie amplasate la nivelul solului sau pardoselii;. astfel ca să nu împiedice circulaţia personalului muncitor; — la părăsirea locului de muncă, aparatele pneumatice se vor deconecta de la reţea; — în timpul deschiderii robinetelor sau a montării furtunurilor nu se va sta cu capul sau faţa deasupra robinetului; — manipularea vanelor de la instalaţia de aer comprimat se va face numai de personalul care are în primire instalaţia. De semenea, dispozitivele de siguranţă şi aparatele de măsurat şi control cu care este echipată instalaţia trebuie să fie în stare bună de funcţionare pentru a permite exploatarea instalaţiei în condiţii de securitate a muncii. Personalul de deservire şi de exploatare a instalaţiilor mecanice sub presiune trebuie să aibă pregătirea corespunzătoare şi să fie instruit în acest scop.

7.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR 7.1.NECESITATEA LUCRĂRILOR DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE

Intreţinerea urmăreşte să menţină maşinile, utilajele şi instalaţiile in condiţii normale de exploatare intre două reparaţii consecutive, reducand posibilitatea apariţiei unor reparaţii accidentale. Este necesar ca periodic să se verifice şi starea accesoriilor din dotarea maşinii, utilajului şi a instalaţiei respective, chiar dacă sunt situaţii cand unele dintre acestea sunt folosite mai rar. Activitatea de intreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală. Ca urmare, a procesului de uzură fizică, are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare a utilajului, şi in final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale pentru care a fost creat. Obţinerea unei durate de funcţionare normale cat mai lungi se poate realiza prin incetinirea procesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurandu-se prin: exploatarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la sarcina normală (prin evitarea supraincărcărilor), intreţinerea corectă şi curăţirea zilnică, ungerea pieselor in mişcare, observarea continuă a stării şi funcţionării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de 23


intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la timp, conform prescripţiilor intreprinderii constructoare. In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionării in condiţii cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un serviciu de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din analiza comportamentului utilajelor in procesul de uzură fizică se poate constata că uzura in timp a diferitelor componente are loc in mod diferenţiat. Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat şi printr-un sistem de activităţi de intreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni. Realizarea unor activităţi de intreţinere şi reparare corespunzătoare a utilajelor are o serie de avantaje, dintre care mai importante sunt:  creşterea perioadei de timp in care utilajul este in stare de funcţionare şi realizarea producţiei conform graficelor;  creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor;  reducerea costurilor de producţie şi, implicit, creşterea eficienţei activităţii de producţie. Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Aceastămodificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere constructoare de maşini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate. Existenţa unui compartiment de intreţinere şi reparaţii este justificată de necesitatea asigurării utilizării permanente a echipamentelor şi clădirilor din intreprinderile tot mai complexe. Domeniul de activitate al compartimentului de intreţinere este diferit de la o intreprindere la alta, dar cuprinde in general, următoarele lucrări:  intreţinerea şi repararea echipamentului şi clădirilor;  modificările aduse acestora;  montarea şi punerea in funcţiune a noilor echipamente;  livrarea de utilităţi in scopuri de producţie (apă, energie electrică, aer, abur, gaze etc.);  controlul şi evidenţa cheltuielilor de intreţinere şi reparaţii;  paza contra incendiilor. Pentru atingerea obiectivelor compartimentul de intreţinere trebuie să se folosească de principalele mijloace:  să se constituie intr-un organism proporţional dimensionat cu cadre şi bine organizat in funcţie de specificul intreprinderii;  să elaboreze un program de lucru bine conceput; 24


 să-şi organizeze disponibilul de piese de schimb in funcţie de necesităţi;  să evidenţieze şi să studieze continuu cauzele avariilor şi să prevadă remediile;  să lucreze in stransă colaborare cu celelalte compartimente, astfel ca să se asigure funcţionarea utilajelor prin respectarea programelor;  să se informeze permanent in pas cu progresul tehnologic, in domeniul materialelor, metodelor şi echipamentelor noi.


Scopul

Faze tehnologice










Loc executie

Importanta

In instalaţie


In instalaţie






25


7.3.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri. Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri, şurub etc.). Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine: filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţinerea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se realizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble. In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică a sistemului pneumatic. Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice.



26


8. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: • la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; • uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; • inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA” • la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; • dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; • inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina; • darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; • in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; • la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; • soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; • piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; • la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; • nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii; 27


9.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii (NSSM 1) http://www.iprotectiamuncii.ro/ 2.Intretinerea tehnica a utilajelor 3.Imagini

http://www.scribd.com http://www.google.com

4.Lucrari de intretinere si reparatii


5.Tehnologia asamblarii si montajului

Gheorghe Ion s.a.

Editura Didactica si Pedagogica

6.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini Editura Didactica si Pedagogica 7.Actionari pneumatice in mecatronica

2008

1978

ing.N. Huzum, ing. G. Ranz

1979


28

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita

PROIECT PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI DE COMPETENŢE PROFESIONALE NIVELUL 4 DE CALIFICARE Tema

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA AMBREIAJELOR

Indrumător, profesor

Elev: Clasa

IUNIE 2015

1


1.CUPRINSUL

Tema proiectului 1. Cuprinsul 2. Argumentul 3. Cuplaje intermitente(ambreiaje) 3.1.Notiuni introductive 3.2.Cuplaje intermitente 4. Introducere 5. Strungul Normal 6. Cutia de viteze 7. Tehnologii generale aplicate 8. Cuprinsul procesului de reparatii 8.1.Pregatirea masinilor si instalatiilor 8.2.Demontarea utilajelor si instalatiilor 8.3.Curatirea si spalarea pieselor 8.4.Sortarea pieselor 8.5.Constatarea defectelor 9. Particularitati tehnologice 10.Repararea ambreiajelor 11.Calitatea si verificarea calitatii 12.Norme de tehnica securitatii muncii 13.Bibliografie

1 3 6 6 6 11 12 13 14 18 19 19 21 22 23 24 25 26 27 29

2


2.ARGUMENTUL

Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie . Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie săşi continue pregătirea la un nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA AMBREIAJELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea reparatiei. 3


Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante: • micsoreaza opririle neproductive ; • maresc perioada dintre reparatii ; • reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare; 4


 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. Comunicare si iteratie. 2. Asigurarea calitatii. 3. Igiena si securitatea muncii. 4. Lucrul in echipa. 5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5


3.CUPLAJE INTERMITENTE(AMBREIAJE) 3.1.NOTIUNI INTRODUCTIVE Cuplajele sunt elemente de legǎturǎ şi de antrenare. Ele servesc la transmiterea mişcǎrii de rotaţie şi a momentelor de torsiune între arbori aşezaţi în prelungire . Cuplajele se mai pot utiliza pentru asamblarea, în mod liber, pe un arbore a unor elemente constructive (roţi de fricţiune, roţi dinţate) şi ca siguranţe împotriva unor supraîncǎrcǎri. Dacǎ arborii sunt legaţi astfel încât legǎtura lor nu poate fi eliminatǎ în timpul funcţionǎrii, cuplajele se numesc permanente şi pot fi clasificate în douǎ grupe: • cuplaje fixe când elementele cuplajului sunt legate rigid între ele; • cuplaje mobile care permit o anumitǎ mobilitate a pieselor cuplajului pentru reducerea erorilor de montaj. Dacǎ arborii sunt astfel legaţi încât existǎ posibilitatea cuplǎrii şi decuplǎrii lor în timpul funcţionǎrii, cuplajele se numesc intermitente (sau ambreiaje). Din categoria cuplajelor intermitente se pot considera cǎ fac parte şi cuplajele de siguranţǎ care permit întreruperea legǎturii dintre cei doi arbori dacǎ momentul de torsiune sau turaţia acestuia a depǎşit valoarea admisǎ. Cuplajele de sens unic permit transmiterea mişcǎrii doar într-un singur sens. Dacǎ legǎtura dintre cei doi arbori este electromagneticǎ sau hidraulicǎ, cuplajele se numesc electromagnetice sau hidraulice.

3.2.CUPLAJELE INTERMITENTE Cuplajele intermitente sau ambreiajele fac posibilǎ cuplarea şi decuplarea arborilor în timpul funcţionǎrii acestora. O clasificare a acestora se poate realiza dupǎ modul în care sunt puse în funcţiune: • cuplaje intermitente automate la care decuplarea şi cuplarea se face în funcţie de vitezǎ, sarcinǎ sau sensul de mişcare; • cuplaje intermitente comandate la care cuplarea şi decuplarea se realizeazǎ pe baza unei comenzi exterioare. 1-semicuplaj; 2-semicuplaj; 3-element elastic; 4-masa inertiala; 5-bolt.

6


Fig.3.2.1.Cuplaj intermitent comandat

Fig.3.2.2.Cuplaj de siguranta

Cuplajele de sens unic, cunoscute şi sub denumirea de cuplaje de mers în gol, se folosesc pentru transmiterea mişcǎrii într-un singur sens. Se realizeazǎ cuplaje de sens unic cu clichet, cu sabot, cu bile, cu role.

Fig.3.2.3.Cuplaj de mers in gol Cuplajele intermitente comandate pe bazǎ de fricţiune transmit mişcarea ca urmare a frecǎrii ce ia naştere între douǎ sau mai multe discuri sau piese apǎsate între ele. Suprafaţa de frecare poate sǎ fie planǎ, conicǎ sau cilindricǎ. Marele avantaj al acestor cuplaje este cǎ, la cuplare, viteza arborelui condus creşte treptat pînǎ atinge viteza arborelui conducǎtor, fǎrǎ sǎ se producǎ şocuri. Forţa “P” de apǎsare se poate realiza pe cale mecanicǎ (forţa unui arc), pe cale electromagneticǎ (forţa de atracţie a unui electromagnet), pe cale hidraulica. Cu cât este mai mare diametrul mediu al inelului de frecare, cu atât pot fi transmise, în condiţii de altfel egale, momente de torsiune mai mari. Frecarea poate fi mǎritǎ şi mai mult, dacǎ se amplaseazǎ în serie mai multe suprafeţe de frecare (cuplaj cu lamele) sau se folosesc ca suprafeţe de frecare suprafeţe conice (cuplaj de fricţiune conic). Fig.3.2.4. 7


Din punct de vedere electric componenta principalǎ a cuplajului este o bobinǎ şi circuitele aferente. Luând în considerare posibilitatea de alimentare a bobinei, cuplajele se clasificǎ în cuplaje cu inele colectoare şi cuplaje cu cleme de conexiune. Cuplajele cu inele colectoare - un inel (metodǎ mai puţin recomandabilǎ) sau douǎ inele - asigurǎ alimentarea cu energie electricǎ (de curent continuu) prin sistemul perie - colector. La turaţii mari folosirea inelelor colectoare este dificilǎ din cauza forţelor centrifuge. Din acest motiv se limiteazǎ superior turaţia.

Fig.3.2.5.Cuplaj electromagnetic cu frictiune Utilizarea clemelor de conexiune presupune conectarea ambilor poli ai sursei la cleme. Aceastǎ variantǎ de alimentare are o serie de avantaje: posibilitatea de acces pentru întreţinerea echipamentului, întreţinerea sistemului de alimentare, lipsa contactului mecanic şi uzurǎ la nivelul perie-colector, lipsa pierderilor electrice la nivelul aceluiaşi contact. Varianta conduce însǎ la dimensiuni de gabarit mai mari. În aplicaţiile ce impun timpi de anclanşare şi declanşare scurţi se adoptǎ soluţia constructivǎ a cuplajelor cu lamele nestrǎbǎtute de fluxul magnetic. Uzura lamelelor cere un reglaj continuu a întrefierului. Cuplajul din figurǎ este alimentat prin inele colectoare. Corpul magnetic “4” este solidarizat cu arborele conducǎtor. Pe corpul magnetic se gǎsesc montate inelele colectoare “2”. La alimentarea bobinei “3” cu tensiune, armǎtura mobilǎ “1” este atrasǎ, datoritǎ forţei electromagnetice rezultate, comprimând pachetul de lamele de fricţiune prin intermediul bolţului “8” şi a inelului de presiune. Contactul lamelelor interioare “6” şi a celor exterioare “5” asigurǎ transmiterea mişcǎrii de rotaţie spre antrenorul “7”, care e solidar cu arborele condus. Într-o construcţie asemǎnǎtoare cu cele prezentate anterior se realizeazǎ frânele electromagnetice. Elementul “condus” în acest caz este fix, solidarizat cu carcasa aparatului. Frâna realizeazǎ anularea sau diminuarea mişcǎrii de rotaţie, generând un moment de frânare. Servomotoarele utilizate în sisteme de poziţionare şi urmǎrire au înglobate în construcţie compactǎ şi frâna electromagneticǎ. Armǎtura mobilǎ “1” a frânei electromagnetice este fixatǎ pe arborele “5” a magnetic al frânei sunt fixate pe statorul “2”. 8


Fig.3.2.6.Frana electromagnetica Utilizarea cuplajelor electromagnetice prin fricţiune în construcţia unui echipament pentru înregistrarea unei informaţii pe bandǎ magneticǎ este rezentatǎ în Fig. 2.3.7. Motorul sincron 1 antreneazǎ la viteze diferite, prin intermediul a câte unui cuplaj electromagnetic prin fricţiune 6, 9 arborele 5 şi banda magneticǎ 11. Obţinerea unei mişcǎri pas cu pas a benzii magnetice este asiguratǎ de frâna electromagneticǎ 7. La procesul de cuplare sau frânare contribuie şi discurile metalice de fricţiune 3, 10. Readucerea discurilor în poziţia iniţialǎ dupǎ încetarea acţiunii bobinei cuplajului sau frânei este asiguratǎ de arcul de compresiune 2. Urmǎrirea vitezei de rotaţie se realizeazǎ prin traductorul de vitezǎ 4, 8 pe bazǎ de impulsuri. Se asigurǎ în acest mod diverse regimuri de înregistrare a informaţiei pe banda magneticǎ.

Fig.2.3.7.Cuplaj magnetic prin frictiune 9


Utilizarea cuplajelor electromagnetice prin fricţiune este afectatǎ şi de o serie de dezavantaje: uzura discurilor de fricţiune (se impune o reglare periodicǎ a distanţelor dintre ele), variaţia în timp a coeficientului de frecare datoritǎ impuritǎţilor ce se depun între discuri (este necesarǎ curǎţirea periodicǎ a discurilor), capacitatea redusǎ de evacuare a cǎldurii degajate în cazul cuplajelor cu discuri multiple. Un caz aparte al cuplajelor automate este reprezentat de cuplajele prin inducţie. Cuplajul electromagnetic cu inducţie transmite momentul de torsiune prin intermediul câmpului electromagnetic, fǎrǎ contact mecanic. Schema principialǎ este prezentatǎ în Fig. 2.3.8 a.

Fig.2.3.8.Cuplaj prin inductie Indusul “S” este format din semicuplajul 2 care este montat pe arborele “1”. Inductorul “P” este realizat din tole cu crestǎturi în care este plasatǎ înfǎşurarea “3”. Înfǎşurarea de excitaţie este alimentatǎ prin sistemul perie - inel colector “4” montat pe arborele “5”. Inductorul poate fi în interiorul sau exteriorul indusului. Cele douǎ componente sunt separate printr-un întrefier. Avantajele cuplajelor de inducţie constau în proporţionalitatea cuplualunecare, şocuri, duratǎ de viaţǎ ridicatǎ, lipsa contactului mecanic între piesele care transmit cuplul. Dezavantajele utilizǎrii acestor cuplaje iau în considerare preţul relativ ridicat, valoarea zero a cuplului transmis la alunecare zero, timp de rǎspuns relativ ridicat, sensibilitate ridicatǎ la variaţiile de temperaturǎ.

10


4.INTRODUCERE

Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte. Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin metoda aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin aşchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi dintre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode de prelucrare. Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte mari a formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de fabricaţie ale produselor, maşinile-unelte s-au diversificat continuu, în prezent fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni. Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul strunjirii , la care mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de piesă, iar mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de translaţie executată de sculă, cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strunjirii, pe strunguri se pot realiza prelucrări şi prin alte procedee, cum ar fi: gaurirea , frezarea sau rectificarea , utilizând scule şi accesorii speciale.

Fig.4.1.Strungul Normal 11


5.STRUNGUL NORMAL.PARTI COMPONENTE

Fig.5.1.Strungul Normal. Parti componente Strungul normal se executa in trei variante constructive, ce se deosebesc intre ele numai prin distanta dintre varfurile strungului, si anume 750, 1000, 1 500 mm.Patul strungului sustine celelalte subansambluri. Ghidajele patului strungului de forma prismatica si plana folosesc la ghidarea saniei caruciorului si a papusii mobile. Patul strungului se executa din fonta cenusie si se rigidizeaza printr-o serie de nervuri in forma de U. Papusa fixa(cutia de viteze)este subansamblul care cuprinde mecanismele pentru prinderea si actionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul careia este montat un sistem de roti dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la motorul electric de actionare la arborele principal al strungului si la cutia de avansuri. Cutia de avansuri si filete permite obtinerea diferitelor avansuri pentru aschiere si filetare.Cutiile de filetare si avansuri se proiecteaza in mod curent pentru gama filetelor si a avansurilor frecvent utilizate. Pentru restul cazurilor se utilizeaza rotile de schimb. Caruciorul strungului are rolul de a sustine scula aschietoare si de a-i asigura miscarile de avans necesare. Acesta este format din cutia caruciorului, 12


sania longitudinala, sania transversala, placa rotitoare, sania portcutit cu roata de mana si portcutitul. Bara avansurilor sau bara de tractiune si surubul conductor servesc la transmiterea miscarii de la cutia de avansuri si filete la carucior. Bara avansurilor se utilizeaza in cazul strunjirii, iar surubul conductor in cazul filetarii.

6.CUTIA DE VITEZE Cutia de viteze este subansamblul care cuprinde mecanismele pentru prinderea si actionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul careia este montat un sistem de roti dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la motorul electric de actionare la arborele principal al strungului si la cutia de avansuri.

Fig.6.1.Cutia de viteze.Strungul Normal SN 400 Transmiterea miscarii de la motorul electric de actionare la cutia de viteze se face prin intermediul a patru curele trapezoidale.

Fig.6.2.Schema cinematica.Cutia de viteze.SN 400 13


Cel mai important element al cutiei de viteze il constitue arborele principal. El se executa tubular, pentru a permite prelucrarea pieselor din semifabricate sub forma de bare. La extremitatea din dreapta, arborele principal este prevazut la exterior fie cu filet, fie cu o portiune conica, care serveste la montarea dispozitivelor de prindere a semifabricatelor (universal, platon etc.). Constructia si precizia de executie, de reparare si de montare ale arborelui principal si ghidajelor au o influenta hotaratoare asupra preciziei dimensionale, a formei geometrice si a calitatii suprafetelor prelucrate.

7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE Utilajele, oricat de bine ar fi executate, intretinute si exploatate, in timpul functionarii sufera un process continuu de uzura. Exploatarea rationala si deservirea corecta (curatirea si ungerea minutioasa) a utilajului nu opresc procesul de uzura, ci doar il incetinesc. Pe masura cresterii uzurii, scade precizia si calitatea suprafetelor prelucrate, iar consumul de energie creste. De aceea, o deosebita impotanta o prezinta cunoasterea limitelor de serviciu a pieselor (a limitelor de uzura). Prin limita de uzura se intelege limita abaterii dimensionale a unei piese de masina sau limita maxima a fost redusa intr-o masura inadmisibila. Daca in prima perioada de functionare defectiunile sunt mici, iar remedierea lor consta obisnuit din simple reglari, continuindu-se insa exploatarea, uzurile pieselor cresc, iar defectiunile lor se extend si asupra ansamblurilor, astfel incat remedierea acestora necesita un volum mare de munca. Repararea utilajelor poate fi organizata dupa mai multe sisteme, si anume: 1. 2. 3. 4.

reparatii executate in functie de necesitati; reparatii planificate; reparatii executate dupa constatare (revizie); reparatii prevenite planificate;

Repararea utilajului dupa necesitati se face neplanificat, si anume la aparitia defectiunilor. Sistemul de reparatii planificate prevede intrarea obligatorie a masinilor in reparatie la intervale de timp bine precizate, indiferent de starea masinii. Reparatiile dupa revizie se fac atunci cand se constata aceste defectiuni, in urma reviziei planificate. Sistemul de reparatii preventive planificate este cel mai des folosit, datorita urmatoarelor avantaje: 14


• preintampina defectiunile, pastrand permanent utilajul in stare normala de functionare; • mareste durata de functionare intre reparatii. In functie de complexitatea si importanta lor reparatiile pot fi: 1. curente 2. mijlocii 3. capitale Reparatiile curente sunt relative de mica importanta si se efectueaza atunci cand s-a produs defectarea uneia sau a mai multor piese ale masinii, fara scoaterea din serviciu a acesteia. Reparatiile curente urmaresc inlaturarea defectelor sau inlocuirea pieselor a caror uzura nu mai asigura gradul de precizie cerut. In cadrul reparatiilor curente se executa urmatoarele operatii:  curatarea, stergerea si ungerea masinii;  spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea defectelor de suprafata;  schimbarea pieselor uzate;  spalarea, verificarea si repararea dispozitivelor de ungere si de racire;  schimbarea uleiului si a lichidului de racire;  verificarea si repararea utilajului electric;  vopsirea partiala a masinii. Reparatiile mijlocii asigura pastrarea capacitatii normale de lucru a masinii pana cand subansamblurile principale si batiul masinii ajung la limitele de uzura admise, cand masina urmeaza a fi pusa reparatiilor capitale. Reparatiile mijlocii cuprinde, in esenta, aleleasi operatii ca si la operatiile curente, insa extinse asupra unui numar mai mare de piese si subansambluri de masini . In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de ma multe ori in intervalul dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru reconditionare, de fiecare data, unul sau ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu de reparatii), unele subansambluri pot suporta una sau mai multe reparatii, iar altele nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la care au ajuns si care este conditionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare. In cadrul reparatiilor mijlocii, in afara operatiilor aplicate la reparatiile curente, se executa si operatii de mai mare complexitate, cum ar fi:  repararea si inlocuirea rulmentilor si lagarelor uzate;  repararea si inlocuirea aparatului de pornire si a pompei de racire;  reglarea sau repararea sistemelor de comanda hidraulica si electrica; 15


 razuirea penelor mesei, a suportilor, a carucioarelor etc.;  reglarea completa a masinii si inlaturarea jocurilor;  reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura precizia prescrisa la masina;  verificarea si repararea pieselor uzate la motorului electric. Reparatiile mici si mijlocii pentru instalatiile fixe se efectueaza pe loc, dupa care masina se verifica la functionarea in sarcina si se preda cu procesverbal sefului de atelier. Reparatiile capitale se efectueaza asupra masinilor, care , in timpul functionarii, au suferit un proces continuu si avansat de uzura. Reparatia se face prin scoaterea din serviciu a utilajului pentru o perioada mai mare de timp. In cursul reparatie capitale se executa toate lucrarile prevazute la reparatiile curente si mijlocii si, in plus, urmatoarele operatii:     

demontarea completa a masinii si repararea batiului; refacerea suprefetelor ghidajelor prin razuire; reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate; verificarea preciziei de functionare a masinii la regim normal; refacerea si inlocuirea partilor deteriorate ale aparatelor electrice si ale mecanismelor de actionare electrica si hidraulica .

Reparatiile capitale se executa in atelierul mesanicului-sef sau in ateliere productive, de catre specialistii din atelierul mecanicului-sef. In cursul reparatiilor capitale se pot inlocui peste 50% din piesele componente ale unei masini, care au suferit un proces continuu de uzura Indiferent de felul si gradul reparatiei inainte de inceperea lucrului se impune studierea carti tehnice a masinii sau a instalatiei si determinarea ordinii de demontare, nedemontandu-se nimic in plus in afara pieselor sau ansamblelor necesare. In cazul in care seful echipei sau muncitorii care urmeaza sa faca reparatiile nu cunosc masina sau instalatia pe care trebuie sa o repare, trebuie cerute consultatii tehnice maistrului sau a unui specialist. Pe baza studierii experientei existente in intreprinderile din diverse tari, s-au putut stabili anumite reguli universal valabile pentru reparatii, a caror prezentare sintetica este urmatoarea:  sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demontarea pieselor;

16


 rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind fortati la demontare, iar la inelele rulmentilor trebuie verificate daca nu sunt deteriorate sau uzate suprafetele active;  nu se vor rupe la demotare jentile sau bordurile garniturilor de etansare;  nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi sau buloane;  rulmentii nu se vor incalzi excesiv in vederea montarii;  toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce lovituri sau fisuri;  sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de reparatii;  sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cuvertura de protectie din prelata panzata sau material plastic;  sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asamblate,deoarece prin aceasta se fixeaza impuritatile si se uzeaza piesele;  in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul pentru demontare, se vor folosi numai ciocane din material plastic, cunoscand ca ciocanele din alama sau plumb lasa urme pe piese;  pentru ungerea pieselor sa se intrebuinteze numai ulei curat;  sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a mainilor, deoarece acestea lasa scame care pot deveni depozite de material abraziv care sa uzeze piesele, folosindu-se hartia sau tifonul care nu permit destramarea fibrelor;  dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care ar putea perturba instalatia hidraulica in functionare;  inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina, ulei si murdarie, deoarece acestea pot denatura cotele de reparatii;  piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posibil, sa se faca schema de montaj;  reparatia trebuie sa fie de calitate inalta;  dupa reparatie trebuie sa se asigure echilibrarea masinilor;  sa se respecte tolerantele si ajustajele prevazute, o suma de erori mici  putand duce la rebuturi sau la functionarea defectuoasa a masinilor;  ghidajele masinilor-unelte trebuie protejate impotriva prafului abraziv;  suprafetele de ghidare trebuie polizate la cotele optime pentru asigurarea ungerii si, deci, a functionarii cu uzuri minime pe durata normala de serviciu a masinilor;  materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa analiza de laborator care confirma calitatea lor;  sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curatire si de protectie ale masinilor;

17


 sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii , desenarea pieselor cu anduranta mica si aflarea cauzelor defectarii utilajelor;  dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei trebuie facute propuneri pentru modernizarea acelor piese care se uzeaza rapid;  pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparatorii pentru a afla parerea lor despre exploatarea masinii despre starea si anduranta unor piese si, eventual, despre operatiile care vor fi necesare pentru reparatiile ulterioare. Inainte de a considera reparatia terminata trebuie sa se verifice daca masina este bine reparata si daca functioneaza normal, sa se controleze precizia masinii, inclusiv piesa de proba, urmarindu-se daca realizarea piesei dintr-un lot este corespunzatoare calitativ si se incadreaza ca timp de prelucrare in randamentul stabilit. Reparatia trebuie intotdeauna incheiata cu inregistrarea lucrarii sau reparatiei in cartea de evidenta tehnica a masinii, in care se vor specifica atat piesele care au fost inlocuite cat si cauzele care au condus la defectarea lor.

8.CUPRINSUL PROCESULUI DE REPARATII Executarea reparatiilor de calitate superioara, cu productivitate mare si cost redus, se obtine prin aplicarea pe scara cat mai larga a proceselor tehnologice moderne in lucrarile de reparatie. In acesta directie, tipizarea lucrarilor de reparatie are un rol deosebit. Se experimenteaza mai multe procese tehnologice la repararea pieselor si a subansamblurilor, dupa care se alege ca proces tehnologic tip acela care a dat cele mai bune rezultate. Acest proces tehnologic se aplica ulterior la repararea tuturor pieselor asemanatoare. Tipizarea lucrarilor de reparatii are si avantajul ca se pot folosi disozitive de control, de reparatie, auxiliare si diverse, ceea ce contribuie la reducerea duratei reparatiilor. Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparatie (curenta, capitala) si se intocmeste un raport cu volumul lucrarilor de executat,procesul aplicat si conditiile de executie. Procesul tehnologic aplicat la utilaje si instalatii poate fi de doua feluri: 1. proces tehnologic de reparatie individual; 2. proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. 18


In functie de numarul masinilor, utilajelor sau instalatiilor se alege procesul tehnologic cel mai potrivit. In intreprinderile unde numarul masinilor, utilajelor si instalatiilor de acelasi fel este restrins, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual. Pentru reparatiile capitale, cind exista un numar suficient de mare de utilaje de acelasi fel, devinde eficienta reparatia pe subansambluri. Procesul tehnologic de reparatie a unui utilaj sau instalatie cuprinde urmatoarele operatii: 1. primirea utilajului sau instalatiei in reparatie si spalarea sa la exterior; 2. demontarea in piese componente; 3. spalarea pieselor; 4. constatarea defectelor si sortarea pieselor; 5. intocmirea documentatiei de reparatie; 6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului sau instalatiei; 9. rodajul, controlul si receptia utilajului sau instalatiei; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului sau instalatiei la beneficiar.

8.1.PREGATIREA MASINILOR SI INSTALATIILOR PENTRU INTRAREA IN REPARATIE Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecanoenergetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor.

8.2.DEMONTAREA UTILAJELOR SI INSTALATIILOR Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de: a. studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;

19


b. stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare. Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele raman, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. 20


Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita. Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor. Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese. Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°C. Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu asbest. Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele. Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.

8.3.CURATIREA SI SPALAREA PIESELOR Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . 21


Procesul de spalare are patru faze:

1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 4. uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini. O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°C. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.

8.4.SORTAREA PIESELOR SI INTOCMIREA FOILOR DE CONSTATARE Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. 22


Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei.

8.5.CONSTATAREA DEFECTELOR In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi: • de exploatare; • de fabricatie; • de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze. La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de 23


spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii. Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera ¾ din suprafata conului. La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.

9. PARTICULARITATI TEHNOLOGICE Cele mai numeroase si importante lucrari de reparatii se efectueaza la cutia de viteza a strungului. Uzarea pieselor componente ale cutiei de viteze. Diferitele piese ce intra in componenta cutiei de vitze se uzeaza in mod diferential, in functie de gradul de solicitare existent in timpul functionarii strungului. Principalele piese care se uzeaza sunt urmatoarele: 1.Axul ambreajului si piesele montate pe el, si anume: Piulita de la capatul axului prexinta o uzura maxima dupa aproximativ 13 500 ore de functionare a strungului. Cauza care provoaca aceasta uzura este presiunea axiala exercitata de axul ambreajului, care se transmite direct piulitei, astfel ca filetul piulitei se uzeaza mai repede decat axul (piulita fiind executata dintr-un material mai moale ca cel al axului). 2.Lamelele ambreajului. Din cauza reglarii defectuoase, precum si din cauza solicitarilor insemnate, la turatii mari, uneori se intampla ca fetele frontale ale lamelelor sa se arda, si ca rezultat grosimea acestora sa se reduca de la 2 mm la 1,2- 1,4 mm in aprozimativ 8 000-9 000 ore. 3.Rotile dintate cu bucsele respective. Uzuri accentuate inregistreaza, in general, la nivelul dintilor rotilor dintate, precum si la cel al bucselor respective. Cauzele sunt:executia necospunzatoare a dintilor, ceea ce face ca angrenarea sa 24


fie incorecta, si repetatele schimari de viteza in timpul mersului, fara decuplarea ambreajului. 4.Clichetul de schimabre a sensului. Uzura cea mai accentuata se produce la varful clichetului, provocata de presiunea exercitata la pornirea si oprirea masinii-ulente. Timpul maxim de utilizare este de 8 500-9 000 ore. 5.Furca se uzeaza lateral pe zonele de contact cu mansonul. Din cauza frecarii, grosimea furcii se micsoreaza de la 20 mm la 16-17 mm, ceea ce face ca la fiecare reparatie mijlocie sau capitala aceasta sa se repare, prin incarcare cu sudura. 6.Axul canelat. Uzuri frecvente se semnalizeaza la rotile dintate, care din cauza cuplarilor repetate, fara debreiarea ambreajului, capetele rotunjite ale dintilor se fragmenteaza (dintii fiind cementati). In cazul unei exploatari rationale durabilitatea acestora se mentine de la o reparatie capitala la alta.

10.REPARAREA AMBREIAJELOR 1) Ambreiajele conice cu fricţiune. Repararea constă în rectificarea suprafeţei conului exterior, avînd însă grijă ca el să nu ajungă, în timpul cuplării, la fundul contrapiesei. Dacă suprafeţele de contact ale conurilor prezintă urme de gripaj sau ovalitate, se rectifică ambele piese păstrînd acelaşi unghi de înclinare la fiecare. După rectificare, suprafaţa trebuie să fie netedă şi curată. Ambreiajele cu plăci de fricţiune. La aceste ambreiaje mai întotdeauna trebuie înlocuite discurile de fricţiune şi reparaţi clicheţii care comandă strîngerea ambreiajelor. Locurile unde clicheţii se uzează foarte mult sînt vîrfurile. Completarea cu material, a aces-tor vîrfuri se face prin sudură cu arc electric, folosind electrozi din oţel cu crom sau crom-nichel, după care se ajustează la forma iniţială la un polizor sau pe masina de rectificat plan. Placile de frictiune se executa din otel adîncime de 0,5 mm, de preferat în cuptor de cementare cu gaz de petrol. Apoi se călesc la o temperatură de 820°C, încălzite într-o baie cu sare. Răcirea lor se face după ce au fost strînse într-un dispozitiv cu care se scufundă în apă. După călire, lamelele se introduc într-o tobă de sablat cu alice de oţel sau fontă cu diametrul de 0,8—1 mm amestecate cu rumeguş de lemn stropit cu petrol. După sablare lamelele fixate pachet cu ajutorul unui şurub se supun unei reveniri termice într-un cuptor electric de recoacere, cu gaz, la care flacăra a fost întreruptă şi care are temperatura de 250—260°C. La această temperatură se ţin timp de 80—90 min, iar după răcire se rectifică pe ambele feţe. 25


Ambreiaje electromagnetice. Aceste tipuri de ambreiaje se aseamănă în mare măsură cu ambreiajele cu plăci de fricţiune numai că ele sînt acţionate electric de la distanţă. Părţile care sînt supuse unei uzări mai intense sînt lamele de fricţiune. Prin uzarea lamelelor de fricţiune întreferul cuplat devine mai mic, dini care cauză el trebuie verificat din cînd în cînd şi reglat din nou. Cînd uzarea este avansată şi lamelele nu mai pot fi folosite, se înlocuiesc cu altele noi. Cînd pe suprafaţa de contact a inelului de alunecare au apărut rizuri sau rugozităţi, diametrul acestuia se rectifică pînă la 1 mm. Dacă uzările devin mai pronunţate, inelul trebuie înlocuit.

11.CALITATEA SI VERIFICAREA CALITATII. CONDITII DE CALITATE Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafetelor de contact , care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de cealalta . Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta acestora , care poate fi : • • • •

rezistenta la uzura a suprafetelor in contact ; rezistenta suprafetelor la coroziune ; rezistenta la oboseala a pieselor in miscare ; anduranta ajustajului realizat la fabricatie intre piesele in miscare .

Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor. Deci, suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor . In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la uzura. In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere. Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului. 26


Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece : • in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite, pot continua rodajul; • productivitatea muncii la rodaj este mai mare; • calitatea rodajului este superioara. Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj trebuie sa fie mai numeroasa. Rodajul cutiei de viteze se face cu ajutorul unui sistem de franare actionat hidraulic. Momentul de franare este asigurat prin presarea placilor de textolit pe ax de catre pistoane. Pistoanele primesc fluidul de forta prin ventilul cu trei cai, iar presiunea se controleaza prin manometru. Este recomandat ca in timpul rodajului efortul sa creasca in trepte de la zero la o valoare maxima. Vibratiile axului principal si ale intregii cutii de viteze se masoara ci stretoscopul; temperatura din lagare se constata cu termocuplul traductor. Se cupleaza treptele de turatii care se obtin prin angrenaje reparate sau inlocuite. Dupa o functiune a cutiei de viteze in regim de rodaj, timp de 6-8 ore, in cazul ca vibratiile si temperaturile masurate sunt in limitele admisibile, rodajul se declara terminat.

12.NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: 27


• la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; • uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; • inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”; • la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; • dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune • inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; • inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la • reparatie au fost inlaturate de pe masina; • darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; • in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; • la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; • soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; • piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; • la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; • nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii; • cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; • in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului; • in fiecare atelier de galvanizare trebuie sa existe o trusa de prim ajutor care sa contina antidoturile specifice otravurilor si arsurilor .

28


13.BIBLIOGRAFIE

1.I.Gheorghe; M.Voicu; Paraschiv Tehnologia asamblarii si montajului BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1977 2.N.Huzum; G.Rantz Masini utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini manual pentru licee industriale clasa a XII-a scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1979 3.A.Albu; Al.Vaida; Tr.aurite; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar; I.Pop; S.Velicu Exploatarea masinilor unelte BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1983 4.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 5.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere http://www.regielive.ro 6.Imagini http://www.google.com 7.EIM_9 http://www.scribd.com

29



Tema

TEHNOLOGIA DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE A MAŞINILOR DE ÎNDREPTAT


Elev: Clasa:

2015

1



1

2.Cuprins

2

3.Argument

3

4.Introducere

6

5.Indreptarea tablelor

7

5.1.Generalitati

7

5.2.Metode de indreptare

8

5.3.Masini si utilaje pentru indreptat

9

6.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor 6.1.Necesitatea lucrarilor de intretinere si reparare

14 14

7.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru indreptat

16


16


17

7.4.Defectiuni si remedieri ale instalatiilor hidraulice

19


19


20

8.Norme de tehnica a securitatii muncii la intretinere si reparare 8.1. Norme de tehnica a securitatii muncii la masinile de indreptat 9.Bibliografie

21 22 24

2


3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul „TEHNOLOGIA DE INTRETINERE SI REPARARE A MASINILOR DE INDREPTAT” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.

3


In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asazisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor; 4


alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor; utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor; datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare; alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta :    

1. 2. 3. 4. 5.


5



6


5.INDREPTAREA TABLELOR 5.1.GENERALITATI

DEFINIŢIE: Îndreptarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de înlăturare a deformaţiilor permanente ale semifabricatelor, prin acţiunea unor forţe exterioare. Prin îndreptare se asigură semifabricatelor starea plană sau rectiliniitatea suprafeţelor. Deformaţiile permanente apar din următoarele cauze: • transportul necorespunzător al pieselor şi semifabricatelor; • depozitare necorespunzătoare; • manevrare greşită; • tratament termic de călire aplicat greşit. Semifabricatele supuse operaţiei de îndreptare pot fi următoarele: • table; • ţevi; • bare,sârme; • profiluri. Aplicarea operaţiei de îndreptare este influenţată de următorii factori: • natura materialului; • dimensiunile semifabricatelor;

Fig.5.1.1.Profile laminate

Fig.5.1.2.Tevi laminate

7


Îndreptarea se aplică asupra a două categorii distincte: 1. Semifabricate-table, profile, sârme,bare,ţevi- care prezintă deformaţii permanente; 2. Piese finite deformate-tratamente termice, suprasolicitări.

5.2.METODE DE INDREPTARE

Îndreptarea manuală se aplică pentru semifabricate de dimensiuni mici şi mijlocii, cu duritate mică sau medie. Îndreptarea mecanică se aplică pentru semifabricate de dimensiuni mari, având duritatea medie sau mare. Îndreptarea la cald se aplică în următoarele cazuri: • semifabricate de dimensiuni mari, ce necesită forţe de deformare mari; • metale şi aliaje cu capacitate de deformare plastică, la rece, scăzută. Încălzirea se face în domeniul forjabilităţii metalelor şi aliajelor, astfel: • pentru oţeluri între 800-10000 C; • pentru cupru şi aliajele sale între 600-8000 C; • pentru aluminiu şi alialele sale între 370-4500 C.

8


5.3.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDREPTAT Indreptarea semifabricatelor se execută cu scopul eliminării deformaţiilor apărute în timpul transportului depozitării sau efectuării unor operaţii tehnologice. Prin îndreptare, materialele sînt aduse la forma plană sau rectilinie. Semifabricatele şi materialele supuse operaţiei de îndreptare trebuie să aibă o plasticitate bună. In funcţie de mărimea şi plasticitatea semifabricatelor şi materialelor, îndreptarea se poate executa la cald sau la rece, manual sau mecanic. După felul semifabricatelor se disting maşini pentru îndreptat table, maşini pentru îndreptat profile şi ţevi, maşini pentru îndreptat sîrmă etc. a. Maşini pentru îndreptat tablă Maşinile pentru îndreptat tablă pot fi acţionate manual şi mecanic. 1) Maşina pentru îndreptat table acţionată manual (fig. 5.3.1) este destinată îndreptării tablelor 1 (de dimensiuni mai mici) prin trecerea repetată a acestora printre cilindrii 2 acţionaţi de roţile dinţate 3 de la mecanismul cu manivelă 4. Reglarea distanţei dintre cilindri, în funcţie de grosimea tablei, se realizează printr-un mecanism acţionat de roata de mînă 5. 2) Maşina pentru îndreptat table acţionată mecanic (fig. 5.3.2) realizează îndreptarea tablei 1 în mod analog celei manuale cu deosebirea că cilindrii 2, al căror număr este mai mare, sînt acţionaţi mecanic de la un motor. Prinderea tablei în vederea antrenării ci în maşină se realizează cu roata 3, ghidarea făcîndu-se cu rolele 4. Cilindrii superiori se pot deplasa pe verticală în funcţie de grosimea tablelor. Apăsarea asupra tablei se face cu arcurile 5.

Fig.5.3.1.

Fig.5.3.2.

Îndreptarea are loc prin trecerea semifabricatului printre cele două rânduri de cilindri aşezaţi în zig-zag. 9


Se utilizează în mod curent maşini de îndreptat tablă cu şapte cilindri . Îndreptarea mai precisă se obţine cu un număr mai mare de cilindri.

Fig.5.3.3.Schema de principiu

Fig.5.3.4.Masina de indreptat table(de planat) b. Maşini pentru îndreptat bare şi profile Maşinile pentru îndreptat bare şi profile pot fi acţionate manual sau mecanic. 1) Presa pentru îndreptat cu acţionare manuală (fig. 5.3.5) serveşte la îndreptarea barelor şi profilelor de dimensiuni reduse. Exercitarea presiunii se face pe partea convexă a semifabricatelor sau pieselor aşezate pe suporturile 1, acţionîndu-se cu roata de mină 2, prin intermediul şurubului 3, la capătul căruia este fixată prisma 4.

10


Fig.5.3.5. 2)Maşina pentru îndreptat bare laminate cu secţiune rotundă (fig. 5.3.6) se compune din trei perechi de role hiperbolice înclinate sub un unghi de 20—25°,fixate pe un cadru, în aşa fel încît la mişcarea de rotaţie a cadrului, rolele execută mişcare de rotaţie în jurul axei lor. In mişcarea de rotaţie, perechea de role 1 produce mişcarea de avans a barei care se îndreaptă, iar perechile 2 şi 3 realizează îndreptarea. Inversînd sensul de rotaţie al cadrului 5, se inversează şi sensul mişcării de avans, şi, în acest fel, se poate trece bara de îndreptatde mai multe ori printre role. Unele maşini sînt prevăzute cu filiera 4 pentru calibrarea barelor. Maşina are o productivitate ridicată şi se poate folosi pentru bare cu diametrele cuprinse între 6—150 mm. Barele cu diametrul pînă la 40 mm (fig. 5.1.5) se pot îndrepta cu o maşină constituită din două role 3, una de formă paraboloidală şi alta de formă elipsoidală. Bara, în mişcarea ei printre cele două role, se reazemă pe ghidaje prismatice aflate la partea superioară a batiului 2.

Fig.5.3.6. Pentru îndreptarea mecanică a barelor, profilelor de dimensiuni mari se pot utiliza: 1. maşini de îndreptat şi calibrat bare. 2. prese mecanice. 3. maşini de planat cu cilindri.

11


Fig.5.3.7.Masina de indreptat

Fig.5.3.8.Schema de principiu

La maşinile pentru îndreptat profile rolele de îndreptat 2 şi 3 (fig. 5.3.9) au forma profilului laminatului de îndreptat.

Fig.5.3.9

Fig.5.3.10.

Pentru indreptarea semifabricatelor de dimensiuni mari se pot utiliza masini si utilajele grele: prese hidraulice, ciocane pneumatice. 12


Fig.5.3.11.Presa hidraulica

Fig.5.3.12.Presa cu excentric

13


6.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR 6.1.NECESITATEA LUCRĂRILOR DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE Intreţinerea urmăreşte să menţină maşinile, utilajele şi instalaţiile in condiţii normale de exploatare intre două reparaţii consecutive, reducand posibilitatea apariţiei unor reparaţii accidentale. Este necesar ca periodic să se verifice şi starea accesoriilor din dotarea maşinii, utilajului şi a instalaţiei respective, chiar dacă sunt situaţii cand unele dintre acestea sunt folosite mai rar. Activitatea de intreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală. Ca urmare, a procesului de uzură fizică, are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare a utilajului, şi in final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale pentru care a fost creat. Obţinerea unei durate de funcţionare normale cat mai lungi se poate realiza prin incetinirea procesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurandu-se prin: exploatarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la sarcina normală (prin evitarea supraincărcărilor), intreţinerea corectă şi curăţirea zilnică, ungerea pieselor in mişcare, observarea continuă a stării şi funcţionării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la timp, conform prescripţiilor intreprinderii constructoare. In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionării in condiţii cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un serviciu de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din analiza comportamentului utilajelor in procesul de uzură fizică se poate constata că uzura in timp a diferitelor componente are loc in mod diferenţiat. Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat şi printr-un sistem de activităţi de intreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni. Realizarea unor activităţi de intreţinere şi reparare corespunzătoare a utilajelor are o serie de avantaje, dintre care mai importante sunt:  creşterea perioadei de timp in care utilajul este in stare de funcţionare şi realizarea producţiei conform graficelor;  creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor;  reducerea costurilor de producţie şi, implicit, creşterea eficienţei activităţii de producţie. 14


Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Aceastămodificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere constructoare de maşini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate. Existenţa unui compartiment de intreţinere şi reparaţii este justificată de necesitatea asigurării utilizării permanente a echipamentelor şi clădirilor din intreprinderile tot mai complexe. Domeniul de activitate al compartimentului de intreţinere este diferit de la o intreprindere la alta, dar cuprinde in general, următoarele lucrări:  intreţinerea şi repararea echipamentului şi clădirilor;  modificările aduse acestora;  montarea şi punerea in funcţiune a noilor echipamente;  livrarea de utilităţi in scopuri de producţie (apă, energie electrică, aer, abur, gaze etc.);  controlul şi evidenţa cheltuielilor de intreţinere şi reparaţii;  paza contra incendiilor. Pentru atingerea obiectivelor compartimentul de intreţinere trebuie să se folosească de principalele mijloace:  să se constituie intr-un organism proporţional dimensionat cu cadre şi bine organizat in funcţie de specificul intreprinderii;  să elaboreze un program de lucru bine conceput;  să-şi organizeze disponibilul de piese de schimb in funcţie de necesităţi;  să evidenţieze şi să studieze continuu cauzele avariilor şi să prevadă remediile;  să lucreze in stransă colaborare cu celelalte compartimente, astfel ca să se asigure funcţionarea utilajelor prin respectarea programelor;  să se informeze permanent in pas cu progresul tehnologic, in domeniul materialelor, metodelor şi echipamentelor noi.

15


7.ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR Şl UTILAJELOR PENTRU ÎNDREPTAT La maşinile pentru îndreptat lucrările de întreţinere se axează pe verificarea permanentă a lagărelor, pompelor de ungere, instalaţiei electrice. Totodată, se urmăreşte gradul de uzare al şuruburilor de mişcare, al piuliţelor şi al ghidajelor, se înlocuiesc garniturile pentru eliminarea scurgerilor de ulei. Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce priveşte ungerea maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea maşinii; verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîngerea şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verificarea jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi spălaţi cu benzină şi umpluţi cu unsoare de rulmenţi specială, rezistentă la temperaturi mari şi neacidă; verificarea funcţionării motoarelor electrice, a reductoarelor şi a întregului sistem de transmitere a mişcării. In plus, faţă de aceste lucrări, presele cu fricţiune mai necesită verificarea axului roţilor volante, a axului cu şurub şi a bucşei de bronz a acestui ax din batiul maşinii, iar la presele hidraulice trebuie acordată atenţie etanşeităţii pistoanelor faţă de cilindri în care lucrează, ungerea pieselor în frecare şi ungerea coloanelor de ghidare. Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica securităţii muncii. In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală, pentru a se evita o uzare prematură. Manipularea acestora se va face numai de către personal calificat şi instruit în acest scop.



Scopul

Faze tehnologice


- Se verifică starea tehnică a utilajului in vederea menţinerii in stare de funcţionare pană la următoarea reparaţie. - Se efectuează reglajele mecanismelor. - Se strang sau se inlocuiesc garniturile de etanşare. - Se controlează piesele de uzură frecventă pentru a stabili volumul reparaţiei următoare (piese de schimb, materiale, manoperă). - Se verifică instalaţiile de comandă şi ungere. - Se verifică dispozitivele care asigu-

Loc executie In instalaţie

Importanta Este o operaţie intermediară intre două reparaţii, care asigură menţinerea in funcţionare a utilajului pană la următoarea reparaţie.

16








ră securitatea muncii. - Se execută inlocuirea sau recondiţionarea pieselor de uzură foarte rapidă (piese de etanşare, bucşe, rulmenţi, etc.). - Se verifică şi se elimină jocurile intre piese. - Se controlează circuitele de ungere şi răcire, dispozitivele de comandă. - Se repară dispozitivele de protecţie. - Se reface protecţia anticorosivă exterioară. - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu uzură rapidă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu frecvenţă de uzură mijlocie. - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1 - Se demontează complet utilajul şi se verifică fiecare piesă. - Se verifică şi piesele care nu sunt supuse uzurii mecanice, dar au fost solicitate de şocuri termice. - Se verifică şi piesele care formează scheletul pe care se sprijină elementele active (suporţi, carcase de susţinere, etc.) deoarece in timpul funcţionării funcţionării utilajului caracteristicile metalelor pot suferi schimbări.

In instalaţie






7.3.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE Controlul instalaţiilor de acţionare hidraulică se efectuează la intervale regulate, şi constă in:  controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise in funcţie de condiţiile de lucru;  observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;  controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi garnituri uzate;  semnalarea defectelor personalului de intreţinere. Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă in:  intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);  intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei. Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc. agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l necorespunzător scopului său, conducand şi la uzarea instalaţiei hidraulice. 17


Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare şi filtrare şi, asigurand menţinerea temperaturii acestuia in limitele admisibile. Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare, decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C. Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare. Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece filtrele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei. Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de intreţinere sunt: conductele, armăturile, rezervoarele. Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce succesiv in băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor. Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se va interveni cu perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv. Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu solvenţi (tricloretilenă). După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori decate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid. Operaţia de spălare se consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează impurităţi. După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este necesar, după care instalaţia poate intra in funcţiune normală. Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor, impurificărilor şi infiltraţiilor de aer. Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce trebuie luate de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.

18


7.4.DEFECŢIUNI ŞI REMEDIERI ALE INSTALAŢIILOR HIDRAULICE. Defectiunea

Consecinte

Cauze




Impurificări



Infiltraţii de aer



Mod de remediere


7.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri. Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri, şurub etc.). Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine: filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţinerea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se realizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble. In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică a sistemului pneumatic.

19


Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice.



7.6.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC

Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta trebuie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electrice se verifică de cel puţin două ori pe an. Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este necesar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii. Principalele surse de zgomot pot fi:  lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;  ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;  canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa celorlalte;  periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare Principalele surse de vibraţii pot fi:  lagărele: uzuri mari;  rotorul: dezechilibrarea rotorului;  mecanismul de transmisie: inele slăbite;  fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere. In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:  spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare; 20


 spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea defectelor de suprafaţă;  inlocuirea pieselor uzate;  verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;  schimbarea lubrifiantului;  ungerea elementelor ce formează ajustaje;  vopsirea parţială.

8. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: • la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; • uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; • inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA” • la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; • dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; • inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina; • darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; • in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; • la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; 21


• soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; • piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; • la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; • nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii; • cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; • in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

8.1.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA MAŞINILE Şl UTILAJELE PENTRU ÎNDREPTAT

La maşinile şi utilajele pentru debitat, îndreptat şi îndoit accidentele de muncă au un caracter mai grav şi pot apărea în număr mai mare, dacă nu se iau toate măsurile de tehnică a securităţii muncii. Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiunilor a mecanismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute sau din cauza uzării la matriţe şi stanţe; nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale necorespunzătoare, lipsa ungerii etc.Aceste defecţiuni sînt specifice fiecărui utilaj sau sculă.Pentru evitarea accidentelor cauzate de manevrarea pieselor la foarfece şi prese, este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de protecţie şi dispozitive de siguranţă şi protecţie. Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate,conurile de fricţiune, tablourile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători lipsesc în mod distinct, fiind comune la toate utilajele. Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se montează atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie reglabile, cît şi prin dispozitive de pornire ale maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale pedalei. Intrucît pedalele foarfecelor-ghilotină sînt în formă de bare pe toată lungimea batiului, se folosesc trei apărătoare rabatîndu-se numai aparătoarea din dreptul operatorului care lucrează la foarfece. Suplimentar, foarfecele este dotat şi cu grilele de protecţie . Intrucît semifabricatele şi materialele debitate prezintă muchii ascuţite, obligatorie purtarea de către personalul muncitor a mănuşilor sau palmarelor, a şorţurilor etc. La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea loviturii în lipsa comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care

22


blochează mecanismul de declanşare a mişcării,dispozitive de protecţie cu grătar, dispozitive electrice cu celulă fotoelectrică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, pedala fiind suspendată etc.

Fig.8.1.1.Efectele sociale şi economice ale accidentelor de munca

23


9.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii (NSSM 1) 2.Intretinerea tehnica a utilajelor 3.Imagini

http://www.iprotectiamuncii.ro/ http://www.scribd.com http://www.google.com




Gheorghe Ion s.a.


6.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini Editura Didactica si Pedagogica

2008

1978


1979

7.Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitarea tablelor http://www.scribd.com 9. Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru indoirea tablelor http://www.scribd.com 10.Lacatuserie generala mecanica


24



Tema

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA UTILAJELOR PENTRU PRELUCRAREA TABLELOR

ÎNDRUMĂTOR: Prof.

Elev: Clasa:

2015

1



1

2.Cuprins

2

3.Argument

4

4.Introducere

7

5.Indreptarea tablelor

8

5.1.Masini si utilaje pentru indreptat 6.Debitarea tablelor

8 10

6.1.Generalitati

10

6.2.Debitarea mecanica a tablelor

11

6.3.Debitarea termica a tablelor

17

6.3.1.Debitarea cu flacara de gaze

17

6.3.2.Debitarea cu plasma

19

7.Indoirea tablelor 7.1.Generalitati 8.Masini si utilaje pentru indoire

21 21 23

8.1.Clasificarea masinilor pentru indoire

23

8.2.Masini pentru indoit tabla

24

9.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor 9.1.Necesitatea lucrarilor de intretinere si reparare 10.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitat, indreptat si indoit

26 26 27


29


29

10.4.Defectiuni si remedieri ale instalatiilor hidraulice

31


31


32

11.Norme de tehnica a securitatii muncii la intretinere si reparare

33 2


11.1. Norme de tehnica a securitatii muncii la masini de debitat, intreptat si indoit

12.Bibliografie

34

11.2. Norme de tehnica a securitatii muncii la debitarea cu flacara

35

11.3.Poluarea ambientului de lucru la debitarea cu plasma

36 37

3


3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul „INTRETINEREA SI REPARAREA UTILAJELOR PENTRU PRELUCRAREA TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.

4


In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asazisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor; 5


alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor; utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor; datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare; alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta :    

1. 2. 3. 4. 5.


6



7


5.INDREPTAREA TABLELOR 5.1.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDREPTAT Indreptarea semifabricatelor se execută cu scopul eliminării deformaţiilor apărute în timpul transportului depozitării sau efectuării unor operaţii tehnologice. Prin îndreptare, materialele sînt aduse la forma plană sau rectilinie. Semifabricatele şi materialele supuse operaţiei de îndreptare trebuie să aibă o plasticitate bună. In funcţie de mărimea şi plasticitatea semifabricatelor şi materialelor, îndreptarea se poate executa la cald sau la rece, manual sau mecanic. După felul semifabricatelor se disting maşini pentru îndreptat table, maşini pentru îndreptat profile şi ţevi, maşini pentru îndreptat sîrmă etc. a. Maşini pentru îndreptat tablă Maşinile pentru îndreptat tablă pot fi acţionate manual şi mecanic. 1) Maşina pentru îndreptat table acţionată manual (fig. 5.1.1) este destinată îndreptării tablelor 1 (de dimensiuni mai mici) prin trecerea repetată a acestora printre cilindrii 2 acţionaţi de roţile dinţate 3 de la mecanismul cu manivelă 4. Reglarea distanţei dintre cilindri, în funcţie de grosimea tablei, se realizează printr-un mecanism acţionat de roata de mînă 5. 2) Maşina pentru îndreptat table acţionată mecanic (fig. 5.1.2) realizează îndreptarea tablei 1 în mod analog celei manuale cu deosebirea că cilindrii 2, al căror număr este mai mare, sînt acţionaţi mecanic de la un motor. Prinderea tablei în vederea antrenării ci în maşină se realizează cu roata 3, ghidarea făcîndu-se cu rolele 4. Cilindrii superiori se pot deplasa pe verticală în funcţie de grosimea tablelor. Apăsarea asupra tablei se face cu arcurile 5.

Fig.5.1.1.

Fig.5.1.2. 8


b. Maşini pentru îndreptat bare şi profile Maşinile pentru îndreptat bare şi profile pot fi acţionate manual sau mecanic. 1) Presa pentru îndreptat cu acţionare manuală (fig. 5.1.3) serveşte la îndreptarea barelor şi profilelor de dimensiuni reduse. Exercitarea presiunii se face pe partea convexă a semifabricatelor sau pieselor aşezate pe suporturile 1, acţionîndu-se cu roata de mină 2, prin intermediul şurubului 3, la capătul căruia este fixată prisma 4.

Fig.5.1.3. 2)Maşina pentru îndreptat bare laminate cu secţiune rotundă (fig. 5.1.4) se compune din trei perechi de role hiperbolice înclinate sub un unghi de 20—25°,fixate pe un cadru, în aşa fel încît la mişcarea de rotaţie a cadrului, rolele execută mişcare de rotaţie în jurul axei lor. In mişcarea de rotaţie, perechea de role 1 produce mişcarea de avans a barei care se îndreaptă, iar perechile 2 şi 3 realizează îndreptarea. Inversînd sensul de rotaţie al cadrului 5, se inversează şi sensul mişcării de avans, şi, în acest fel, se poate trece bara de îndreptatde mai multe ori printre role. Unele maşini sînt prevăzute cu filiera 4 pentru calibrarea barelor. Maşina are o productivitate ridicată şi se poate folosi pentru bare cu diametrele cuprinse între 6—150 mm. Barele cu diametrul pînă la 40 mm (fig. 5.1.5) se pot îndrepta cu o maşină constituită din două role 3, una de formă paraboloidală şi alta de formă elipsoidală. Bara, în mişcarea ei printre cele două role, se reazemă pe ghidaje prismatice aflate la partea superioară a batiului 2.

Fig.5.1.4. 9


La maşinile pentru îndreptat profile rolele de îndreptat 2 şi 3 (fig. 5.1.6) au forma profilului laminatului de îndreptat.

Fig.5.1.5

Fig.5.1.6.

6.DEBITAREA TABLELOR 6.1.GENERALITATI DEFINIŢIE: Debitarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de separare completă sau parţială a semifabricatelor, sub acţiunea unor forţe exterioare.

Clasificarea metodelor de debitare 10


Debitarea este operaţia prin care semifabricatele sînt aduse la dimensiunile necesare pentru prelucrarea mecanică ulterioară. Această operaţie poate fi executată prin deformare plastică, aşchiere, topire sau ardere locală etc.

6.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR 6.2.1.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN FORFECARE Maşinile pentru debitat prin deformare plastică execută forfecarea semifabricatelor cu ajutorul lamelor paralele şi înclinate, fălcilor (pentru bare laminate), cuţitelor disc etc.

Foarfecele ghilotină este folosit pentru debitarea unor semifabricate din tablă

sau platbandă, linia de tăiere fiind dreaptă.

Fig.6.1.Foarfeca ghilotina Uzual, aceste maşini se construiesc pentru semifabricate avînd lungimea liniei de tăiere de 500—4 000 mm, iar grosimea de 1 — 8 mm. Există însă şi foarfece pentru tablă, avînd lungimea liniei de tăiere pînă Ia 8 000 mm şi 60 mm grosime, utilizate de şantierele navale. Tăierea se execută cu ajutorul unor lame paralele sau înclinate între care există un joc, a cărui valoare depinde de grosimea tablelor de tăiat (fig. 6.2, a, b). Frecvenţa mişcării traversei mobile este de 30—60 c.d/min, însă ea poate fi pînă la 300 c.d/min în cazul foarfecelor incluse în linii automate.

11


Fig.6.2.Pozitia relativa a lamelor foarfecelui Pentru acţionarea foarfecelor se utilizează sisteme mecanice, hidraulice sau hidromecanice. In figura 6.3. este reprezentată schema cinematică a unui foarfece uşor acţionat mecanic. Mişcarea de la motorul electric 1 se transmite la volantul 2, la arborele cotit 4 prin intermediul cuplajului 3 şi apoi, prin intermediul bielelor 5, la lama mobilă 6. Foarfecele poate fi oprit cu frîna 7, montată direct pe arborele cotit.

Fig.6.3.Schema cinematica a unui foarfece usor La foarfecele mijlociu (fig.6.4), mişcarea de la motorul 1 se transmite la arborele cotit 2, prin intermediul unui reductor de turaţii 3, format din angrenaje cilindrice; la foarfecele greu, deoarece turaţia arborelui cotit este redusă, reductorul este realizat din angrenaje melcate, arborele cotit avînd dublă acţionare, în scopul simetrizării încărcării şi deci a simetrizărilor încărcării la cele două capete. In figură, cu V s-a notat volantul, cu F frîna şi cu C-cuplajul. 12


Fig.6.4.Schema cinematica a unui foarfece mijlociu Foarfecele cu acţiune hidromecanică (fig. 6.5) dispune de un motor hidraulic 1 care acţionează sistemul de pîrghii 2,3 şi 4, ale cărui elemente finale 5 sînt asamblate cu traversa mobilă 6.

Fig.6.5.Schema de principiu

13


Fig.6.6.Foarfeca cu actionare hidraulica

Maşinile pentru tăiat cu role cu axe paralele

sint destinate pentru tăierea în fîşii a benzilor laminate la rece. Rolele tăietoare se montează cu o suprapu nere S=0,2...0,5 din grosimea benzii ce urmează a fi tăiată.

Fig.6.7.Masina de debitat cu role In figura 6.8. este reprezentată schema cinemtică a unei maşini pentru debitat cu două perechi de role. Cele două perechi de role 1 primesc mişcarea de la motorul 2 prin intermediul reductorului 3, arborelui 4, a sistemului de roţi dinţate z1, z2 şi axele cardanice 5. Jocul lateral dintre role se realizează prin deplasarea arborilor portrole cu ajutorul mecanismului 6, iar lăţimea semifabricatului prin deplasarea cadrului II cu motorul electric 7 prin sistemul şurub-piuliţă 8. Reglarea fină a suprapunerii rolelor se face cu ajutorul bucşelor excentrice 9, acţionate de angrenajul melc-roată melcată 10, iar reglarea brută 14


se obţine prin înclinarea batiurilor oscilante interioare cu roţi de mînă prin intermediul unor angrenaje cu melc 11.

Fig.6.8.Schema cinematica.Masina de debitat cu role

6.2.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN ASCHIERE La debitarea mecanică prin aşchiere se utilizează următoarele maşini şi utilaje:  Ferăstrăul mecanic alternativ.  Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).  Maşina de debitat cu bandă.  Maşina de debitat cu disc abraziv. Ferăstrăul mecanic alternativ. Se utilizează pentru debitarea semifabricatelor cu grosimea maximum 200 mm.Este acţionată electromecanic.În timpul operaţiei de debitare se utilizează lichid de răcire.

Fig.6.9.Ferastraul mecanic alternativ Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă). Se utilizează la debitarea semifabricatelor tip bară, profile de dimensiuni(grosimi) mari.Sculele aşchietoare sunt freze disc. 15


Fig.6.10.Masini de debitat circulare Se utilizează pentru debitarea metalelor şi aliajelor la care se cere ca lăţimea tăieturii să fie mică.Pânza este tip bandă cu grosimea 0,8-1 mm,fiind antrenată de două discuri care primesc mişcarea de la un motor electric.

Fig.6.11.Masina de debitat cu banda

16


6.3.DEBITAREA TERMICA A TABLELOR 6.3.1.DEBITAREA CU FLACARA DE GAZE

Tăierea cu flacăra de gaze, cu arcul electric, cu jetul de plasmă etc., deşi este o operaţie de separare sau de desprindere, adică contrară îmbinării, formează un procedeu conex sudării, deoarece foloseşte sursele de energie termică de la sudare. Tăierea oţelurilor moi cu flacără de gaze şi jet de oxigen este o tăiere prin ardere şi se bazează pe faptul că, temperatura de ardere în oxigen a acestor oţeluri este inferioară temperaturii de topire. În acest scop, locul de început de tăiere se aduce la temperatura de aprindere, respectiv de ardere, după care se proiectează un jet de oxigen de tăiere care produce o ardere rapidă a metalului pe întreaga grosime, rezultînd o tăietură de calitate. Arcul electric este, de asemenea, folosit la tăiere, care poate fi realizată fie prin topire, fie prin ardere; în ultimul caz, la locul de incandescenţă se insuflă un jet de oxigen. Folosirea noilor surse de temperaturi foarte înalte şi cu densităţi mari de energie (jet de plasmă, laser etc.) face posibilă şi tăierea metalelor sau a aliajelor greu fuzibile.

Fig.6.12.Schema de principiu În întreprinderile moderne, maşinile de tăiere sînt complet automate, la care comanda este fotoelectrică (după desene la aceeaşi scară sau micşorate pînă la 1 : 100), sau numerică (cu benzi perforate), dotate cu echipament electronic, care pot executa tăieturi cu suprafeţe tăiate de înaltă calitate şi cu un mare grad de precizie pentru abateri la dimensiunile nominale. Tăierea metalelor cu grosime mare este avantajos să fie executată după încălzire, în care caz vitezele de tăiere obţinute sînt mai mari, iar consumul de gaz combustibil şi oxigen pe unitatea de lungime tăiată este mult mai redus. Este recomandabil ca tăierea să fie executată la temperaturi de 500-600°C, dacă este posibil chiar şi la temperaturi de peste 1 000°C. În întreprinderile siderurgice, tăierea la temperaturi înalte este o operaţie curentă, deoarece în procesul tehnologic semifabricatele sînt încălzite, astfel încît operaţia de tăiere poate fi inclusă pe fluxul de fabricaţie cînd materialul se află în stare caldă. In acest caz, 17


operaţiile de aducere şi de răsturnare a blocurilor, bramelor şi ţaglelor sînt mecanizate şi se dispune de maşini de tăiere corespunzătoare tăierii la cald. Pentru tăierea materialelor cu grosimea de 50 -100 mm, vitezele de tăiere la temperaturi de 1 000°C sînt de peste 4 ori mai mari, faţă de tăierea la temperaturi obişnuite. In industria siderurgică, gazele combustibile folosite pentru tăiere sînt gazele naturale, gazul de iluminat şi propanul care prezintă avantajul unor arderi lente. Mecanizarea şi automatizarea operaţiei de tăiere se face prin folosirea maşinilor de tăiere cu flacără de gaze astfel încît dirijarea flăcării şi a jetului de oxigen de tăiere să nu se mai execute cu suflaiuri manuale după linia de tăiere trasată in prealabil pe piesa de lucru, ci această operaţie să fie executată cu suflaiuri montate pe o maşină. Operaţia trebuie astfel condusă, încît după tăiere să nu mai fie necesară nici o operaţie de prelucrare, de asemenea tăierea să fie executată simultan cu suflaiuri multiple, în vederea obţinerii de productivităţi cît mai mari. Economicitatea folosirii maşinilor de tăiere este în funcţie de numeroşi factori: capacitatea de tăiere a maşinii, numărul de suflaiuri ale maşinii cu care se execută simultan tăierea pieselor respective, productivitatea instalaţiei, cota de amortizare a investiţiilor etc. Maşinile de tăiere cu flacăra de gaze sînt considerate maşini-unelte, la care scula de prelucrare este suflaiul; tăierea nu se face prin contactul direct al sculei, prin separarea pieselor tăiate, care se obţine prin deplasările suflaiului de tăiere la distanţa necesară grosimii respective supuse operaţiei. Dacă însă seria de piese de tăiat permite introducerea unei maşini de tăiere, este indicată folosirea acestor maşini, deoarece se pot obţine suprafeţe tăiate de calitate atît în privinţa dimensiunilor pieselor, cît şi a rugozităţii suprafeţelor. Pentru serii mari de piese se recomandă maşinile la care nu numai tăierea se face automat, ci la care şi comanda operaţiei de tăiere este automatizată, cu posibilitatea folosirii mecanismelor centrale de antrenare cu fotoscop şi a mai multor suflaiuri, ceea ce conduce la obţinerea de piese precise, de o calitate superioară a tăieturilor la un preţ de cost redus. In prezent, maşinile mari pentru tăiere automată sînt echipate cu agregate complexe cu trei suflaiuri, care la lungimi mari execută dintr-o singură trecere rosturi în X, Y şi K cu precizia necesară. Maşinile moderne de tăiere automată, echipate cu suflaiuri multiple mai sunt echipate şi cu reglarea automată capacitivă a distanţei bec-piesa de tăiat

18


Fig.6.13.Masina de taiere automata

Fig.6.14.Masina de debitat cu suflaiuri multiple

6.3.2. DEBITAREA CU PLASMĂ Prin tăierea unei piese metalice se produce distrugerea locală a legăturilor coezionale în zona unde se face tăierea. Calitatea unei tăieturi se apreciază după rugozitatea suprafetelor tăieturii si după extinderea zonei influentată termic de procesul de tăiere, unde pot să apară dilatări, contractii, transformări structurale, absorbtii de gaze, oxidări, reduceri, nitrurări, formări si descompuneri de faze intermetalice.

19


Fig.6.15.Schema de principiu Tăierea termică ale pieselor metalice se poate realiza prin:  tăierea termică prin arderea metalului, de exemplu tăierea cu oxigen, cu aplicabilitate limitată de conditia ca temperatura de aprindere în oxigen a metalului sau aliajului metalic să fie mai mică decât temperatura de topire;  tăierea termică prin topirea metalului- tăierea metalelor cu plasmă; nu se impun limitări de temperaturi si deci se poate aplica la orice metal sau aliaj. Tăierea cu plasmă este mai performantă pentru că plasma, fiind mai concentrată, are o temperatură mult mai mare, ceea ce face posibilă tăierea metalelor si aliajelor metalice conductoare electric, ce nu pot fi tăiate cu oxigen: oteluri înalt aliate refractare si inoxidabile, aluminiu, cupru, titan. Datorită concentrării energiei, se obtin viteze mari de tăiere, fără încălzire prealabilă sau prelucrări ulterioare.

Fig.6.16.Debitarea cu plasma

20


7.INDOIREA TABLELOR 7.1.GENERALITATI DEFINIŢIE: Indoirea este operatia tehnologica de modificare a formei si dimensiunilor semifabricatelor,fara indepartare de material.

Fig.7.1.1.Masina de roluit tabla Semifabricatele supuse operaţiei de îndoire sunt:table,bare,ţevi,sârme,profiluri. Metodele de îndoire sunt:  după natura efortului dezvoltat: • îndoire manuală; • îndoire mecanică.  după temperatură: • îndoire la rece; • îndoire la cald.

21


Fig.7.1.2.Procesul de indoire Capetele barei permit fixarea în vederea realizării operaţiei de îndoire.Ele nu sunt supuse procesului de îndoire.După îndoire se constată că axa de simetrie (fibra medie deformată) nu-şi modifică lungimea.Partea superioară a barei este solicitată la întindere,iar partea inferioară la compresiune.Fibra medie (axa neutră) se utilizează pentru calculul lungimii iniţiale a semifabricatului. r- raza de îndoire; α-unghiul la centru.

Fig.7.1.3.Elemente geometrice Raza minimă de îndoire,rmin depinde de grosimea materialului şi de natura sa.

22


8.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDOIRE 8.1.CLASIFICAREA MASINILOR PENTRU INDOIRE Îndoirea mecanică se aplică pentru semifabricate din categoria barelor, ţevilor, tablelor şi a profilelor. Maşinile de îndoit sunt cu acţionare: • electromecanică; • hidraulică; • pneumatică.

Fig.8.1.1.Masina de indoit table

Fig.8.1.2.Masina de indoit profile

Fig.8.1.3.Masina de roluit tabla 23


8.2.MAŞINI PENTRU ÎNDOIT TABLĂ Indoirea tablelor se execută în forme cilindrice, folosindu-se maşini pentru îndoit cu cilindri (cu valţuri) şi în unghi sau cu raze de curbură mici, operaţia executîndu-se pe maşinile pentru îndoit de tip abkant. Maşinile pentru îndoit cu cilindri se pretează la îndoirea în forme cilindrice sau tronconice a tablelor şi sînt alcătuite din trei cilindri acţionaţi de un motor electric prin intermediul unui reductor. Schema îndoirii tablei în formă cilindrică este reprezentată în figura, la care se deosebesc: cilindrii 1 şi 2, prin care trece tabla de îndoit 3; cilindrul 2 poate fi deplasat pe verticală, obţinîndu-se în felul acesta modificarea razei de curbură R.

Fig.8.2.1.Schema indoirii tablei Presa pentru îndoit poate fi acţionată mecanic sau hidraulic şi serveşte la îndoirea tablelor cu grosimi de 1-40 mm şi lungimi de 1 200-4000mm dezvoltînd o forţă de presare de 500— 5 000 kN. Indoirea se execută cu ajutorul unei matriţe pentru îndoit montată pe presa propriu-zisă. Scula se compune din poansonul 1 şi matriţa 4, care corespunde profilului de îndoit. Poansonul se fixează cu şuruburile de strîngere 3 în placa mobilă 2 în care este executat un canal cu profilul în T. Placa de formare (matriţa) are pe fiecare latură cîte un profil pentru îndoire.

24


Fig.8.2.2.

Fig.8.2.3.Indoirea tablei

Maşina pentru îndoit (abkant) este asemănătoare cu foarfecele ghilotină cu deosebirea că în locul cuţitelor se montează bare profilate pentru îndoit şi serveşte la îndoirea tablelor cu raze mici de curbură şi de lungime mare. Pe mese şi placa se fixează cîte o şină de îndoire care au profilul corespunzător piesei ce urmează a fi indoita. Masa inferioara este fixa. iar masa superioară se poate coborî cu ajutorul suruburilor .Placa rabatabilă are posibilitatea de a se roti in sus, ajungand in pozitia punctată. Pentru executarea operaţiei de îndoire, tabla se fixeaza intre sine, după care, prin ridicarea plăcii rabatabile , se apasa cu sina rezultînd piesa îndoită .

Fig.8.2.4.Masina de indoit 25


9.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR 9.1.NECESITATEA LUCRĂRILOR DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE Intreţinerea urmăreşte să menţină maşinile, utilajele şi instalaţiile in condiţii normale de exploatare intre două reparaţii consecutive, reducand posibilitatea apariţiei unor reparaţii accidentale. Este necesar ca periodic să se verifice şi starea accesoriilor din dotarea maşinii, utilajului şi a instalaţiei respective, chiar dacă sunt situaţii cand unele dintre acestea sunt folosite mai rar. Activitatea de intreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală. Ca urmare, a procesului de uzură fizică, are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare a utilajului, şi in final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale pentru care a fost creat. Obţinerea unei durate de funcţionare normale cat mai lungi se poate realiza prin incetinirea procesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurandu-se prin: exploatarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la sarcina normală (prin evitarea supraincărcărilor), intreţinerea corectă şi curăţirea zilnică, ungerea pieselor in mişcare, observarea continuă a stării şi funcţionării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la timp, conform prescripţiilor intreprinderii constructoare. In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionării in condiţii cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un serviciu de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din analiza comportamentului utilajelor in procesul de uzură fizică se poate constata că uzura in timp a diferitelor componente are loc in mod diferenţiat. Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat şi printr-un sistem de activităţi de intreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni. Realizarea unor activităţi de intreţinere şi reparare corespunzătoare a utilajelor are o serie de avantaje, dintre care mai importante sunt:  creşterea perioadei de timp in care utilajul este in stare de funcţionare şi realizarea producţiei conform graficelor;  creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor;  reducerea costurilor de producţie şi, implicit, creşterea eficienţei activităţii de producţie. 26


Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Aceastămodificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere constructoare de maşini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate. Existenţa unui compartiment de intreţinere şi reparaţii este justificată de necesitatea asigurării utilizării permanente a echipamentelor şi clădirilor din intreprinderile tot mai complexe. Domeniul de activitate al compartimentului de intreţinere este diferit de la o intreprindere la alta, dar cuprinde in general, următoarele lucrări:  intreţinerea şi repararea echipamentului şi clădirilor;  modificările aduse acestora;  montarea şi punerea in funcţiune a noilor echipamente;  livrarea de utilităţi in scopuri de producţie (apă, energie electrică, aer, abur, gaze etc.);  controlul şi evidenţa cheltuielilor de intreţinere şi reparaţii;  paza contra incendiilor. Pentru atingerea obiectivelor compartimentul de intreţinere trebuie să se folosească de principalele mijloace:  să se constituie intr-un organism proporţional dimensionat cu cadre şi bine organizat in funcţie de specificul intreprinderii;  să elaboreze un program de lucru bine conceput;  să-şi organizeze disponibilul de piese de schimb in funcţie de necesităţi;  să evidenţieze şi să studieze continuu cauzele avariilor şi să prevadă remediile;  să lucreze in stransă colaborare cu celelalte compartimente, astfel ca să se asigure funcţionarea utilajelor prin respectarea programelor;  să se informeze permanent in pas cu progresul tehnologic, in domeniul materialelor, metodelor şi echipamentelor noi.

10.ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR Şl UTILAJELOR PENTRU DEBITAT, ÎNDREPTAT Şl ÎNDOIT

La maşinile pentru debitat, întreţinerea constă în verificarea funcţionării motorului electric, mecanismului de avans, a dispozitivului de fixare a semifabricatului, instalaţiei de ungere, precum şi a stării ghidajelor şi a arborelui principal. în afară de aceste lucrări de întreţinere, care sînt proprii tuturor maşinilor pentru debitat, mai apar şi altele care depind de tipul maşinii respective, cum ar fi: — Ia ferăstraiele alternative se verifică funcţionarea sistemului hidraulic de comandă, precum şi uzările ce apar în mecanismele mişcării rectilinii alternative; 27


— la ferăstraiele cu panglică se verifică starea arborilor, a discurilor pe care se înfăşoară pînza şi a lagărelor; — la foarfecele ghilotină se verifică starea excentricului şi a cuţitelor, care, dacă prezintă uzări avansate, se înlocuiesc. De asemenea, se verifică îmbinările sudate, se reglează jocul între suportul mobil şi batiu, precum şi jocul din lagăre. La maşinile pentru îndreptat lucrările de întreţinere se axează pe verificarea permanentă a lagărelor, pompelor de ungere, instalaţiei electrice. Totodată, se urmăreşte gradul de uzare al şuruburilor de mişcare, al piuliţelor şi al ghidajelor, se înlocuiesc garniturile pentru eliminarea scurgerilor de ulei. întreţinerea maşinilor pentru îndoit constă în verificarea motoarelor electrice, cuplajelor şi ghidajelor. La maşinile pentru îndoit acţionate mecanic se verifică jocul roţilor dinţate, uzarea şuruburilor şi piuliţelor de la sistemul de strîngere al semifabricatelor, precum şi articulaţiile sistemului basculant pentru îndoit (abkant). Cînd acţionarea maşinilor pentru îndoit este hidraulică (în cazul preselor pentru îndoit) se verifică elementele de acţionare a coborîrii şi ridicării poansonului, remediinduse eventualele defecte. Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce priveşte ungerea maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea maşinii; verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîngerea şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verificarea jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi spălaţi cu benzină şi umpluţi cu unsoare de rulmenţi specială, rezistentă la temperaturi mari şi neacidă; verificarea funcţionării motoarelor electrice, a reductoarelor şi a întregului sistem de transmitere a mişcării. In plus, faţă de aceste lucrări, presele cu fricţiune mai necesită verificarea axului roţilor volante, a axului cu şurub şi a bucşei de bronz a acestui ax din batiul maşinii, iar la presele hidraulice trebuie acordată atenţie etanşeităţii pistoanelor faţă de cilindri în care lucrează, ungerea pieselor în frecare şi ungerea coloanelor de ghidare. Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica securităţii muncii. In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală, pentru a se evita o uzare prematură. Manipularea acestora se va face numai de către personal calificat şi instruit în acest scop.

28



Scopul

Faze tehnologice










Loc executie

Importanta

In instalaţie


In instalaţie






10.3.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE Controlul instalaţiilor de acţionare hidraulică se efectuează la intervale regulate, şi constă in:  controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise in funcţie de condiţiile de lucru; 29


 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;  controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi garnituri uzate;  semnalarea defectelor personalului de intreţinere. Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă in:  intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);  intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei. Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc. agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l necorespunzător scopului său, conducand şi la uzarea instalaţiei hidraulice. Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare şi filtrare şi, asigurand menţinerea temperaturii acestuia in limitele admisibile. Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare, decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C. Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare. Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece filtrele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei. Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de intreţinere sunt: conductele, armăturile, rezervoarele. Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce succesiv in băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor. Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se va interveni cu perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv. Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu solvenţi (tricloretilenă). După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără 30


circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori decate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid. Operaţia de spălare se consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează impurităţi. După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este necesar, după care instalaţia poate intra in funcţiune normală. Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor, impurificărilor şi infiltraţiilor de aer. Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce trebuie luate de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.

10.4.DEFECŢIUNI ŞI REMEDIERI ALE INSTALAŢIILOR HIDRAULICE. Defectiunea

Consecinte

Cauze




Impurificări



Infiltraţii de aer



Mod de remediere


10.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE

Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri. Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri, şurub etc.). Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine: 31


filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţinerea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se realizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble. In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică a sistemului pneumatic. Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice.



10.6.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC

Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta trebuie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electrice se verifică de cel puţin două ori pe an. Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este necesar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii. Principalele surse de zgomot pot fi:  lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;  ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;  canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa celorlalte;  periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare Principalele surse de vibraţii pot fi:  lagărele: uzuri mari;  rotorul: dezechilibrarea rotorului;  mecanismul de transmisie: inele slăbite; 32


 fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere. In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:  spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;  spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea defectelor de suprafaţă;  inlocuirea pieselor uzate;  verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;  schimbarea lubrifiantului;  ungerea elementelor ce formează ajustaje;  vopsirea parţială.

11. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: • la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; • uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; • inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA” • la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; • dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; • inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina; • darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; • in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; 33


• la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; • soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; • piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; • la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; • nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii; • cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; • in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

11.1.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA MAŞINILE Şl UTILAJELE PENTRU DEBITAT, ÎNDREPTAT Şl ÎNDOIT

La maşinile şi utilajele pentru debitat, îndreptat şi îndoit accidentele de muncă au un caracter mai grav şi pot apărea în număr mai mare, dacă nu se iau toate măsurile de tehnică a securităţii muncii. Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiunilor a mecanismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute sau din cauza uzării la matriţe şi stanţe; nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale necorespunzătoare, lipsa ungerii etc.Aceste defecţiuni sînt specifice fiecărui utilaj sau sculă.Pentru evitarea accidentelor cauzate de manevrarea pieselor la foarfece şi prese, este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de protecţie şi dispozitive de siguranţă şi protecţie. Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate,conurile de fricţiune, tablourile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători lipsesc în mod distinct, fiind comune la toate utilajele. Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se montează atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie reglabile, cît şi prin dispozitive de pornire ale maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale pedalei. Intrucît pedalele foarfecelor-ghilotină sînt în formă de bare pe toată lungimea batiului, se folosesc trei apărătoare rabatîndu-se numai aparătoarea din dreptul operatorului care lucrează la foarfece. Suplimentar, foarfecele este dotat şi cu grilele de protecţie . Intrucît semifabricatele şi materialele debitate prezintă muchii ascuţite, obligatorie purtarea de către personalul muncitor a mănuşilor sau palmarelor, a şorţurilor etc. 34


La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea loviturii în lipsa comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care blochează mecanismul de declanşare a mişcării,dispozitive de protecţie cu grătar, dispozitive electrice cu celulă fotoelectrică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, pedala fiind suspendată etc.

11.2.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA TĂIEREA ŞI PRELUCRAREA CU FLACĂRĂ DE GAZE

La tăierea şi prelucrarea cu flacăra de gaze, măsurile de tehnică a securităţii muncii care trebuie luate sînt asemănătoare cu cele de la sudarea cu gaze, ţinînduse seamă de gazele şi de utilajele folosite. Pentru generatoarele de acetilenă sau buteliile de acetilenă, pentru buteliile de oxigen, robinete, reductoare, suflaiuri, tuburi etc. se vor respecta măsurile specifice. Pentru tăiere, piesele vopsite se vor curăţa de-a lungul rostului ce urmează a fi tăiat; curăţirea se va face pe o lăţime de minimum 100 mm de fiecare parte. Dacă piesele au pe ele materiale inflamabile, se vor curăţa complet, spre a nu se produce incendii. După tăiere, piesele vor fi introduse în conteinere închise şi apoi evacuate. Se recomandă stropirea pieselor tăiate, cu apă. în cazul cînd se produc multe gaze arse şi fum, cum sînt operaţiile de flamare şi scobire, se vor instala hote de exhaustare a fumului produs, în special dacă operaţia este mecanizată, şi jeturi de apă pentru înlăturarea zgurei formate.

Fig.7.1.Echipament de protectie la debitarea cu flacara de gaze 35


11.3. ASPECTE PRIVIND POLUAREA AMBIENTULUI DE LUCRU LA DEBITAREA CU PLASMA

Prelucrarea cu plasmă a materialelor metalice (oteluri inoxidabile, metale si aliaje neferoase) se caracterizează prin emanarea de noxe (substante nocive, zgomot si radiatii luminoase), periculoase pentru sănătatea operatorului. În consecintă, sunt necesare măsuri pentru diminuarea poluării mediului, cum ar fi:  echiparea instalatiei cu sisteme de ventilatie;  procesarea cu plasmă sub o perdea de apă cu ajutorul unui dus aer-apă sau sub un clopot de protectie din apă ;  procesarea cu plasmă deasupra unui jet de apă, care are rolul de a răci sI transporta rapid masa de metal topit si zgura din rostul de tăiere;  procesarea cu plasmă prin imersie a piesei la o adâncime 60...80 mm de la suprafata apei cu consecinte negative asupra proprietătilor metalului după tăiere; în compensatie se obtin deformatii termice mici, iar zona influentată termică este redusă.

36


12.BIBLIOGRAFIE 1.Norme de protectia muncii (NSSM 1) http://www.iprotectiamuncii.ro/ 2.Intretinerea tehnica a utilajelor 3.Imagini

http://www.scribd.com http://www.google.com




Gheorghe Ion s.a.



2008

1978


1979

7.Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitarea tablelor http://www.scribd.com 9. Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru indoirea tablelor http://www.scribd.com

37



Tema

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA GHIDAJELOR


Elev: Clasa:

2015

1



2.Cuprins

3.Argument

4.Ghidajele masinilor-unelte

4.1.Clasificarea ghidajelor

5.Tipuri constructive de ghidaje

6.Reglarea ghidajelor

7.Fenomene de uzura.Cauze



8.Procesul tehnologic de reparare si intretinere 8.1.Elementele procesului tehnologic

8.2.Documentatia necesara elaborarii procesului tehnologic de reparatii




10.Tehnologii de reparare a ghidajelor

10.1.Prelucrari mecanice prin aschiere

10.2.Razuirea manuala

10.3.Incarcarea prin sudare electrica

10.4.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma

11.Controlul ghidajelor

12.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea ghidajelor 12.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare

13.Bibliografie

1

2

3

6

6

9

12

15

16

17

17

17

18

20

20

21

22

22

22

29

30

31

33

33

35

2


3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.

Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.

Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie

Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior.

Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.

Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe.

Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Considerente tehnice

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari

3


apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:  micsoreaza opririle neproductive ;  maresc perioada dintre reparatii ;  reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;

4


 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. 1. 2. 3. 4. 5.

Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta :


5


4.GHIDAJELE MASINILOR-UNELTE 4.1.CLASIFICAREA GHIDAJELOR Ghidajele maşinilor-unelte au rolul de a conduce în timpul funcţionării organele mobile, cum sunt: săniile, mesele, suporturile etc. şi de a susţine aceste organe. In funcţie de traiectoria după care se deplasează organul mobil, se disting trei tipuri de ghidaje, şi anume :  ghidaje rectilinii (plane);  ghidaje cilindrice ;  ghidaje circulare.

Ghidajele maşinilor-unelte se realizează prin combinarea a cel puţin două profile, care pot fi :  de acelaşi fel — numite ghidaje cu acelaşi profil;  combinaţii de profile — numite ghidaje combinate. Un cuplu de ghidare este format din mai multe suprafeţe active care indeplinesc diferite funcţii. Astfel se disting suprafeţele de conducere , care determină traiectoria organului mobil, suprafeţele de susţinere , ce suportă greutatea organului mobil şi suprafeţele de închidere care asigură poziţia în plan a acestuia. In majoritatea cazurilor, suprafeţele de închidere se realizează priu intermediul riglelor de închidere . Ghidajele rectilinii (plane). Aceste ghidaje asigură deplasarea în ambele sensuri a organului mobil după o traiectorie rectilinie.

Fig.4.1.1.Ghidaje cu profil plan

In figura 4.1.1.sînt reprezentate două ghidaje cu profile plane folosite la maşinile de frezat longitudinale (fig. 4.1.1., a) şi la maşinile de rectificat grele (fig. 4.1.1., b). La aceste ghidaje, suprafeţele de conducere 1 sînt aşezate în plan vertical, iar cele de susţinere 2 şi de închidere 4, în plan orizontal. Pentru reglarea jocului în plan orizontal se folosesc penele de reglare 3.

6


Ghidajul din figura 4.1.1., b nu are suprafaţă de închidere. Deoarece aceste ghidaje nu sînt autoreglabile, precizia maşinii-unelte este afectată de uzura lor, produsă în timp.

Susţinerea şi conducerea organului mobil se realizează, în acest caz, de către cele două suprafeţe 1 şi 2 ale profilelor. Aceste ghidaje prezintă avantajul autoreglării. In schimb, folosirea combinaţiei de profile (A şi V) duce la complicaţii tehnologice deosebite. Acestea deoarece ajustarea prin răzuire a suprafeţelor de ghidare uzate, pentru a se obţine contactul pe ambele profile, reprezintă o operaţie extrem de grea. Ghidajele rectilinii, reprezentate în figura 4.1.2. , sunt formate din două profile în coadă de rîndunică, fiind folosite în cazul maşinilor de frezat, la ghidajele suportului portcuţit de la strunguri etc.

Fig.4.1.2.

In cazul acestui tip de ghidaj, suprafeţele 1 şi 3 îndeplinesc funcţiile de conducere şi închidere, iar suprafeţele 2, funcţia de susţinere. Pentru reglarea jocului în plan orizontal se foloseşte pana de reglare 4. Ghidajele cilindrice. Aceste ghidaje asigură deplasarea organului mobil tot după o traiectorie rectilinie, dar, în unele cazuri, permit şi realizarea unei mişcări oscilatorii, în jurul axei profilului cilindric. In mod frecvent, aceste ghidaje se întîlnesc la maşinile-unelte de găurit radiale , pentru realizarea ghidării braţului pe coloana. Construcţia coloanei este astfel concepută îneît permite şi rotirea braţului în jurul axei geometrice a acesteia.

7


Fig.4.1.3.Masina de gaurit radiala

Ghidajele circulare. Ele asigură realizarea traiectoriei circulare după care se deplasează organul mobil, şi sînt utilizate în cazul maşinilor-unelte la care organele mobile efectuează o mişcare de rotaţie în jurul unei axe verticale, cum sînt platourile strungurilor — carusel, capetele-revolver etc. , La proiectarea şi asamblarea acestor ghidaje trebuie să se ţină seama de faptul că este necesar să se asigure o mişcare circulară precisă, fără joc axial. Pentru aceasta se prevede posibilitatea de compensare a jocurilor rezultate din uzură.

Fig.4.1.4.Ghidaje circulare

Profilele ghidajelor circulare (fig. 4.1.4) pot. fi : plane, plan-înclinate (numite şi unghiulare) şi biunghiulare (în V). Profilul plan (fig. 4.1.4, a) se utilizează la ghidajele circulare cu diametre mari (platourile strungurilor-carusel cu diametrul peste 2 000 mm). Ele nu asigură decît susţinerea organului mobil. Pentru conducere (ghidarea radială a organului mobil) trebuie prevăzut un ghidaj radial.

8


Profilul unghiular (fig. 4.1.4, b) şi cel biunghiular (4.1.4, c) îndeplinesc ambele funcţii (susţinere şi conducere), fiind utilizate la strungurile-carusel şi la mesele circulare ale maşinilor de frezat, ale maşinilor de rectificat plan cu masă rotativă şi ale maşinilor de mortezat. In ceea ce priveşte execuţia, ghidajele circulare sînt mai simple decît celelalte tipuri de ghidaje şi deci mai uşor de prelucrat şi întreţinut.

Fig.4.1.5.Strungul carusel

5.TIPURI CONSTRUCTIVE DE GHIDAJE Natura frecării dintre suprafeţele în contact ale organelor cuplului de ghidare (mobil şi fix) depinde de modul în caic se realizează acest contact. Dacă contactul este direct, frecarea este cu alunecare, iar ghidajele se numesc ghidaje fără elemente intermediare (de alunecare). Dacă contactul este indirect, adică între suprafeţele de ghidare ale elementului mobil şi cele ale organului fix se află elemente intermediare de tipul corpurilor de rostogolire, atunci frecarea este cu rostogolire, şi ghidajele se vor numi ghidaje cu elemente intermediare (de rostogolire). Ghidajele de alunecare. Aceste ghidaje sînt foarte mult utilizate în construcţia de maşini-unelte. Ele pot fi de două feluri: ghidaje dintr-o bucată (cu organul fix sau mobil) şi ghidaje aplicate (pe organul fix sau mobil). Ghidajele dintr-o bucată (fig. 5.1) fac corp comun cu batiul maşinii- unelte sau cu organul mobil, ceea ce presupune utilizarea unui singur material, comun, pentru confecţionarea acestora.

9


Fig.5.1.Ghidaj dintr-o bucata

Ghidajele aplicate (pe organul fix sau mobil) se confecţionează obişnuit din oţel sau fontă de calitate superioară. Faţă de ghidajele dintr-o bucată, ghidajele aplicate prezintă următoarele avantaje :  durabilitate ridicată, ca urmare a folosirii materialelor cu calităţi superioare ;  posibilitate de prelucrare şi înlocuire mai uşoară în caz de uzură. Ca dezavantaj se subliniază necesitatea efectuării unor prelucrări suplimentare pentru fixarea acestora, scumpind în acest fel construcţia. Ghidajele aplicate pe batiu se fixează cu şuruburi. Pentru a asigura centrarea, cit şi descărcarea şuruburilor de eforturile transversale, îmbinarea se face, de obicei, cu canal şi pană (fig. 5.2., a).

Fig.5.2.Ghidaj cu canal si pana

Pentru a se evita găurirea suprafeţei de ghidare, ghidajele cu profil în A ,se fixează cu şuruburi cu cap cilindric crestat şi locaş hexagonal (fig. 5.2., b), iar pentru fixarea ghidajelor cu profil plan se adoptă soluţiile din figura 5.3, a şi b. In figura 5.4 ,s-a exemplificat cazul unui ghidaj aplicat la organul mobil (sania capului-revolver al unui strung semiautomat). 10


Fig.5.3. Fig.5.4. In cazul batiurilor din oţel executate prin sudare, ghidajele se fixează tot prin sudare (fig. 5.5, a, b, c şi d).

Fig.5.5.Ghidaje sudate

Ghidajele aplicate din materiale plastice asigură o deplasare uniformă, nesacadată, a săniilor maşinilor-unelte, îndeosebi în cazul vitezelor mici şi foarte mici de avans. Ca rezultat al experienţelor efectuate, ghidajele aplicate din materiale plastice îşi găsesc utilizarea la maşinile-unelte grele, cum sînt: strungurile plane, strungurile-carusel, maşinile de frezat longitudinale, maşinile de rabotat etc.

Fig.5.6.Strungul revolver

11


Ghidajele de rostogolire. Aceste ghidaje au căpătat o răspîndire foarte mare în ultima perioadă, datorită frecării reduse a elementelor în contact şi a micşorării efortului necesar pentru deplasarea organului mobil. In funcţie de traiectoria după care se deplasează organul mobil, ghidajele de rostogolire se clasifică în : ghidaje pentru mişcare rectilinie şi ghidaje pentru mişcare circulară. In general, un ghidaj de rostogolire se compune din următoarele elemente : corpurile de rulare , care pot fi bile, role sau ace, căile de rulare , care la ghidajele rectilinii sînt formate din bare, iar la cele circulare din inele şi colivia .

Fig.5.7.Ghidaj de rostogolire

Din punctul de vedere al contactului dintre corpurile de rulare şi căile de rulare, ghidajele de rostogolire se împart în :  ghidaje fără strîngerea prealabilă a corpurilor de rulare, aceasta realizîndu-se numai datorită greutăţii proprii a organului mobil;  ghidaje cu strîngere prealabilă, cu posibilitatea de reglare a ei prin intermediul unor dispozitive speciale.

6.REGLAREA GHIDAJELOR

Ajustarea ghidajelor şi a pieselor mobile conjugate este o operaţie care necesită un volum mare de muncă. Pentru a simplifica operaţia de ajustare şi reglare a jocurilor dintre suprafeţele în contact, atît la montare cît şi în timpul funcţionării maşinii se prevăd pentru organul mobil dispozitive speciale de reglare (piesă de compensaţie). Astfel, pentru reglarea ghidajelor rectilinii se utilizează, în general, penele de reglare (cu profil dreptunghiular, trapezoidal sau de paralelogram). Ghidajele cu profil în A sau în V, fiind autoreglabile, nu reclamă utilizarea dispozitivelor de reglare. In schimb, pentru reglarea ghidajelor cu profil în coadă de rîndunică se pot utiliza mai multe soluţii constructive. Cele mai simple din punct de vedere tehnologic sînt penele cu profil de paralelogram (fig. 6.1).

12


Fig.6.1.Pana cu profil paralelogram

Fig.6.2.Pana cu profil trapezoidal

Această variantă prezintă inconvenientul că uzura penelor nu este constantă în lungul lor, ca rezultat al presiunii de contact mai mare în dreptul şuruburilor de reglare. Reglarea jocurilor cu ajutorul penelor cu profil trapezoidal (fig. 6.2) este mai bună, deoarece asigură o repartiţie mai uniformă a presiunii de contact şi deci o uzură mai redusă. In cazul variantei reprezentate în figura 6.2, a, jocul se reglează prin intermediul şurubului 1, după ce, în prealabil, s-a slăbit şurubul 2, iar în cazul variantei din figura 6.2, b, reglarea este determinată de mărimea adaosului intermediar 1. In figura 6.3 sînt reprezentate variantele folosite pentru reglarea ghidajelor cu ajutorul penelor înclinate (1 :40 pînă la 1 : 100). Deplasarea longitudinală a penelor 1 se face prin intermediul şuruburilor de reglare 2 (fig. 6.3, a, b, c şi d), care au posibilitatea să deplaseze penele (cu călcîi) în ambele sensuri. Un exemplu de preluare a jocului cu ajutorul unei pene înclinate 1 şi şurubului 2, în cazul ghidajelor în coadă de rîndunică, s-a reprezentat în figura 6.3, e. Dispozitivele de reglare cu pene au rigiditate scăzută, fapt ce influenţează negativ rigiditatea organului mobil, favorizînd apariţia vibraţiilor. Ghidajele dintr-o bucată se execută, în general, din aceleaşi materiale ca şi cele ale organului fix (batiu) sau ale celui mobil. In aceste cazuri, organul fix sau mobil al maşinii-unelte se execută din fonte superioare sau speciale, prin turnare. In cazul ghidajelor aplicate, organul fix sau mobil se execută dintr-un material ieftin, iar ghidajele dintr-un material calitativ superior primului (fonte aliate, oţeluri de calitate şi materiale plastice). Asamblarea mecanismelor cu mişcare de translaţie începe, în primul rînd, prin asigurarea preciziei necesare la asamblare, precum şi a poziţiilor reciproce ale pieselor ce se află în mişcare de translaţie. Piesele cu ghidaje şi piesele conjugate se aduc la locul de asamblare prelucrate definitiv sau necesitînd anumite operaţii de finisare.

13


In cazul ghidajelor executate dintr-o bucată cu batiul, în cadrul secţiilor de montare se execută numai lucrările de finisare. La ghidajele aplicate (demontabile), asamblarea începe cu fixarea pe batiu a plăcilor ghidajelor. Plăcile lungi şi subţiri se fixează înainte de finisarea batiurilor, prin canal şi pană dreaptă sau în coadă de rîndunică şi şuruburi . Plăcile se execută cu un adaos de prelucrare, în vederea finisării. In majoritatea cazurilor, pentru mărirea rezistenţei la uzură, ghidajele din oţel se cementează şi se călesc sau se nitrurează. Ghidajele tratate termic se finisează după fixarea lor pe batiu prin rectificare sau prin rodare.

Fig.6.3.Variante de reglare a ghidajelor Plăcile de ghidare, groase şi rigide, se finisează înainte de montare. Poziţia precisă a ghidajelor se obţine însă prin rectificarea sau prin răzuirea suprafeţelor de fixare pe batiu . Acest procedeu se aplică, în special, în cazul plăcilor de ghidare nitrurate.

14


7.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este singurul producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantului, poate avea loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor in contact. Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării suprafeţelor de contact. In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mixtă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-hidrodinamică ). Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor straturi subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In acest caz, stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin aderenţă). Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extremă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, segment-cilindru. Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării fluide, atunci cand suprafeţele conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre suprafeţe. Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor ( pornire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade mult, schimbandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă. Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci unul tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă. Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifiantului asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm = 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosimea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant. In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte

15


mişcării relative a suprafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare. In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introducerea lubrifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.

7.1.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI

A. Uzarea prin frecare Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor. Defectele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate. B. Uzarea de adeziune Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei cauzată de forţele moleculare sau atomice. O consecinţă a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari in lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele cuplei. C.Uzarea de abraziune. Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive intre suprafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in contact. Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracterul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare. D. Uzarea prin oboseală şi imbătranirea materialelor. Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente. Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru ale rulmenţilor şi pe flancurile roţilor. Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile, deoarece se poate produce şi ruperea.

E. Uzarea prin coroziune Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezistenţa mecanică şi la oboseala a materialelor. 16


In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a mediului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de oboseală ). La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori şi coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi dintre metale şi piese nemetalice.

7.2.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI

Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespunzătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice. Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a peliculei, fiind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu atat mai mare cu cat viscozitatea este mai mică. Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asigura o frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, care duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea ritmului de uzură chimică. In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichidă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.

8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE SI INTRETINERE 8.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC

In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a procesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor, recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi rodarea utilajului, recepţia şi vopsirea lui. Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru restabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafeţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.

17


Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnologia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării. Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume:  cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi condiţii tehnice;  atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare curentă;  in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau compozite;  atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnologiei de recondiţionare. Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili metoda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozitive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.

8.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE

In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de constatare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare, cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau inlocuite. 1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in reparaţie şi cuprinde date care se referă la: · aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.; · pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;

18


· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lucrări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie; · felul reparaţiei ce urmează a se efectua; · alte indicaţii. 2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia reparaţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asupra necesarului de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei. Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele: · desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează; · desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri; · desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu ajustajele recomandate; · caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care execută recondiţionarea; · normele tehnice de control şi recepţie; · volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat). a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recondiţionare. b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte metoda şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehnologică sau planul de operaţii. c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elementului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat in desenul de execuţie. d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare. e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă precizarea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc me-

19


tode şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete, pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali. f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).

9.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE 9.1.SISTEME DE REPARATII

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele :  Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.  Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.  Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.  Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor. Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

20


9.2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, calculul regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau planul de operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii, adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare redusă. Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă: 1. desenul de execuţie a piesei; 2. denumirea piesei; 3. materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat; 4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul folosit; 5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată, dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota de reparaţie; 6. denumirea operaţiei de recondiţionare; 7. tehnologia sumară; 8. condiţii tehnice; 9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de control. Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru, normării tehnice şi a altor prescripţii. Planul de operaţii trebuie să cuprindă: 1. denumirea piesei; 2. utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare; 3. denumirea operaţiei; 4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.; 5. instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru; 6. dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare; 7. regimul de lucru şi norma de timp. Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp. Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul tehnologic), serveşte executantului in atelierul de prelucrare.

21


10.TEHNOLOGII DE REPARARE A GHIDAJELOR 10.1.PRELUCRARI MECANICE PRIN ASCHIERE Suprafeţele de alunecare ale ghidajelor se pot finisa prin : rabotare de netezire, frezare de netezire, broşare, răzuire, rectificare şi rodare.

Rabotarea de netezire a ghidajelor, cu cuţite late, se foloseşte, în special, în cazul maşinilor-unelte grele, la care, datorită lungimii mari a acestora, nu este posibilă rectificarea. Metoda este utilizată la ghidajele netratate termic şi pentru orice fel de producţie. Rabotarea de netezire este un procedeu productiv şi ieftin, în comparaţie cu celelalte metode de finisare a ghidajelor. Prelucrarea finală a ghidajelor prin frezare este un procedeu foarte productiv, în special cînd se lucrează cu o freză cu mai mulţi dinţi. Calitatea şi precizia suprafeţelor obţinute prin acest procedeu sînt superioare, şi anume se poate obţine clasa a 8-a de calitate, iar abaterea de la planitatea suprafeţelor prelucrate poate 0,01—0,015 mm/1000 mm.

Broşarea. Această metodă de finisare a suprafeţelor de ghidare se află încă în stadiul experimental. Procedeul se recomandă numai în cazul producţiei în serie mare, din cauza costului ridicat al sculei.

Rectificarea este metoda cea mai productivă de prelucrare finală a suprafeţelor de ghidare şi, în acelaşi timp, cea mai răspîndită, ca urmare a multiplelor dezavantaje ale răzuirii : cost ridicat, imposibilitatea prelucrării suprafeţelor călite etc.

Dezavantajele rectificării sînt:  necesitatea utilizării unei maşini-unelte speciale ;  limitarea lungimii ghidajelor care se rectifică, datorită lipsei unei maşini de rectificat corespunzătoare.

10.2.RAZUIREA MANUALA

Această operaţie este anevoioasă şi necesită multă manoperă, în plus, ea trebuie efectuată numai de către personal specializat.

22


Pentru răzuire sînt necesare dispozitive şi scule adecvate, precum şi aparate de măsurat şi controlat corespunzătoare. Pentru pregătirea răzuirii suprafeţelor de alunecare sau de conducere ale ghidajelor şi meselor, trebuie alese bazele de măsurare principale. De exemplu, la strung se alege, ca bază, ghidajul de conducere al căruciorului. La maşinile de alezat şi frezat longitudinal, maşinile de burghiat prin coordonate etc., se iau ca bază suprafeţele de ghidare ale montanţilor.

La stabilirea bazelor de măsurare principale şi auxiliare trebuie să se plece de la dimensiunile, configuraţia şi destinaţia suprafeţei de referinţă care va servi ca bază pentru măsurare la răzuirea altor suprafeţe. Pentru executarea operaţiei de răzuire a ghidajelor unui batiu, acesta este adus mai întîi în poziţie orizontală, lucru care se verifică cu ajutorul unei nivele cadru, cu sensibilitatea de 0,02/1 000 mm. La măsurarea rectilinităţii în direcţie longitudinală, nivela se aşază direct pe ghidajul batiului, iar la cea în direcţie transversală pe un liniai (punte) plan paralel aşezat pe cele două ghidaje . După definitivarea reglării orizontalităţii se repetă măsurările şi se notează valorile obţinute. Măsurările se fac în intervale de 300—400 mm. Pentru anularea influenţei erorii nivelei, aceasta se deplasează paralel evitînd întoarcerea ei cu 180°. Aceeaşi regulă este valabilă şi pentru fazele următoare, cum este verificarea verticalităţii coloanelor etc. Maşina astfel aşezată şi fără a fi ancorată cu buloane rămîne liberă pe tot timpul reparaţiei. Maşinile care se repară pe fundaţia lor proprie, în timpul reparaţiei se slăbesc buloanele, respectând aceleaşi reguli.

Fig.10.2.1.Verificarea planitatii batiului

Răzuirea se execută în două faze: degroşare şi finisare. La degroşare se îndepărtează denivelările mai pronunţate fie cu răzuitorul fie cu pila. Concomitent cu operaţia de finisare, cînd se obţine planeitaitea precisă, se execută şi operaţia de tuşare verificînd şi sporind în mod progresiv densitatea petelor de contact cu linilalul de control.

23


La finisare trebuie folosite numai răzuitoare de mînă cu plăcuţe din carburi metalice. De reţinut faptul că porţiunea de lingă locul de aşezare a montantului sau montanţilor (maşini de alezat şi frezat etc.), pe o lungime de circa 300—500 mm se execută cu o uşoară înclinare progresivă în sus (pînă la 0,03/100) , pentru anularea efectului deformaţiei, care este provocată de greutatea coloanei şi a păpuşilor. Răzuirea începe întotdeauna cu suprafeţele principale de reazem, de separaţie sau de ghidare, pentru a uşura verificarea suprafeţelor secundare ale subansamblului. Răzuirea suprafeţelor secundare se face în faza a doua, verificîndu-se poziţia lor corectă, în raport cu suprafeţele de ghidare principale. Atunci cînd acest lucru nu este posibil, suprafaţa de reazem a subansamblului pe care se montează subansamblul dat se ajustează prin răzuire. Pe suprafaţa ce trebuie răzuită se trasează o reţea de puncte situate în acelaşi plan, aşezate mai jos decît porţiunea cea mai uzată a ghidajului. In timpul răzuirii, aceste puncte nu sînt atinse, ele servesc ca puncte de orientare, după care se răzuieşte restul suprafeţei. Acest procedeu asigură calitatea necesară răzuirii şi reduce timpul de răzuire.

Fig.10.2.2.Sensul abaterilor

Trasarea reţelei de puncte se face cu ajutorul unei rigle de control şi sondă, cînd suprafeţele sînt înguste, şi cu dispozitivul reprezentat în figura 10.2.3., cînd suprafeţele sînt mari. Rigla şi dispozitivul cu două picioruşe sferice trebuie să fie strict paralele cu partea lor superioară. La operaţia de trasare a reţelei de puncte se va utiliza o nivelă cu bulă de aer, oare via indica dacă punctele ce se trasează sînt sau nu situate în acelaşi plan. Se răzuie apoi porţiunea cea mai uzată , care trebuie să fie mai jos decit toate punctele de uzare, după care se aşază dispozitivul cu unul din picioruşe în punctul obţinut şi cu al doilea în urmatorul punct . Punctul se obţine tot prin răzuire şi prin citirea indicaţiilor nivelei aşezate pe dispozitiv (bula de aer trebuie să se găsească între repere).

24


Fig.10.2.3.

După obţinerea celor trei puncte se extinde numărul lor prin folosirea dispozitivului de trasat reprezentat în figura 10.2.4. Dispozitivul este reglat mai întîi pe o placă de control, în aşa fel ca acul comparatorului să indice poziţia zero (reglarea se face prin modificarea înălţimii picioruşului 1). Operaţia de trasare cu acest dispozitiv se face astfel: se aşază dispozitivul cu picioruşele în punctele A1 şi A2 şi se răzuieşte punctul A4 , pînă în momentul cînd comparatorul va indica zero. Schimbînd picioruşul în A3, se obţine punctul A5. Se mută apoi vîrful comparatorului în A4 şi se obţine, prin răzuirea pînă la valoarea zero, punctul B1. Operaţia se repetă pînă cînd, pe suprafaţa ce trebuie răzuită se obţine o reţea suficientă de puncte, după care se poate trece la răzuirea restului suprafeţei, fără a atinge punctele.

Fig.10.2.4. In cazul batiurilor cu mai multe ghidaje, în primul rînd se răzuiesc ghidajele cel mai puţin uzate, care apoi servesc ca bază pentru răzuirea celorlalte. De exemplu, la batiul unui strung se răzuieşte în primul rînd ghidajul plan 1 al păpuşii mobile (fig. 10.2.5.) şi apoi cel prismatic 2, fiindcă ele sînt cel mai puţin uzate şi pot fi răzuite mai rapid şi mai uşor. După terminarea răzuirii suprafeţelor superioare ale ghidajului, batiul se aşază ca în figura 10.2.6. pentru răzuirea suprafeţei laterale B şi a celei inferioare C. Aşezarea se face în aceleaşi condiţii de planeitate arătate mai înainte.

25


Fig.10.2.5.

Fig.10.2.6.

După răzuire, batiul se întoarce în poziţia iniţială în plan perfect orizontal în vederea executării operaţiilor de montaj. De reţinut toleranţele între operaţii: pentru executarea operaţiilor de reparaţie trebuie astfel alese încît abaterea totală după verificarea finală a maşniii-unelte să nu depăşească valoarea cuprinsă în normele de verificare. In scopul reducerii volumului de lucrări la operaţia de asamblare (împerecherea subansamblurilor şi pieselor) semnul toleranţei între operaţii la reparaţii, trebuie să se stabilească în timpul reparaţiei, în aşa fel ca la asamblare, toleranţele însumîndu-se să se anuleze reciproc şi să asigure montarea subansamblului în raport cu planul de bază în limitele preciziei stabilite. La răzuirea ghidajelor batiului, ale mesei sau ale căruciorului trebuie să se asigure abaterile indicate în norme la deplasarea mesei sau căruciorului dintr-o poziţie extremă în alta. Toate ghidajele maşinilor-unelte cu excepţia strungurilor paralele se răzuiesc, cu o uşoară convexitate (bombare în sus) în sens longitudinal . La strungurile paralele şi în general la acelea la care distanţa între vîrfuri depăşeşte 750 mm ghidajele trebuie să se prezinte după răzuire astfel: ghidajul din faţă, convex (bombat în sus); ghidajul din spate, concav (bombat în jos). Abaterea de la rectilinitate a ghidajelor se măsoară din centrul batiului spre extremităţi. Operaţia de răzuire depinde de forma răzuitorului şi unghiul lui de ascuţire. Acest unghi, ca şi poziţia răzuitorului în raport cu suprafaţa de prelucrat sînt indicate în figura 10.2.7..

26


Fig 10.2.7.

In timpul răzuirii, aşchia de metal este îndepărtată numai în cursa activă, adică la mişcarea spre înainte. Pentru a obţine o suprafaţă netedă şi precisă, este necesar ca la sfîrşitul fiecărei curse active să se ridice răzuitorul de pe suprafaţa de lucru. In caz contrar pot rezulta zgîrieturi. Răzuitorul se ţine cu mîna dreaptă sub un unghi de 30° faţă de suprafaţa de răzuit şi i se imprimă o mişcare înainte, în timp ce cu mîna stangă se apasă uşor înspre suprafaţa de prelucrat. Lungimea cursei răzuitorului şi lungimea urmei lăsate de el, cum şi forţa de apăsare, depind de gradul de precizie a răzuirii. Cu cît precizia ce trebuie obţinută la răzuire este mai mare, cu atît lungimea urmei trebuie să fie mai scurtă. Direcţia mişcării răzuitorului se schimbă tot timpul pentru ca urmele respective să fie dirijate în direcţii diferite şi să se întretaie . In urma unei astfel de prelucrări, petele obţinute sînt mai vizibile, iar suprafaţa prelucrată mai precisă şi mai uniformă. Urmele răzuitorului trebuie să capete forme aproximativ pătrate. Operaţia începe cu o răzuire de degroşare, în mai multe treceri, pînă la apariţia unor pete mari, repartizate uniform pe întreaga suprafaţă a ghidajelor. La început se răzuieşte cu mişcări puternice. Cînd petele încep să devină egale, presiunea pe răzuitor trebuie micşorată. Pe măsură ce se continuă răzuirea, numărul petelor se măreşte. Operaţia se sfirşeşte cu o răzuire de finisare, fracţionînd petele pînă la obţinerea numărului de pete corespunzător gradului de precizie cerut.

Rodarea se foloseşte, în special, la prelucrarea foarte fină a suprafeţelor de ghidare ale maşinilor-unelte de înaltă precizie (de exemplu, de rectificat). Prin rodare se obţine o creştere a preciziei dimensionale şi de formă, o foarte bună etanşare a două piese conjugate, cum sunt cepul unui robinet cu corpul său, supapa cu scaunul său etc. Cînd se urmăreşte etanşarea perfectă a două piese con-jugate, ele se rodează împreună, iar cînd se urmăreşte obţinerea unei forme geometrice cât mai perfecte sau a unei înalte precizii dimensionale, piesa respectivă se rodează cu ajutorul unei scule de formă şi dimensiuni corespunzătoare pe care se depune pulberea sau pasta abrazivă.

27


Condiţia care trebuie îndeplinită în asemenea cazuri, în afară de formă şi dimensiuni, este ca scula să fie executată dintr-un metal mai moale decît piesa de prelucrat (fontă moale, oţel moale, cupru, alamă, etc.). În primul caz rodarea se face prin deplasarea reciprocă a pieselor între ele, iar al doilea caz prin deplasarea relativă a piesei şi sculei cu care se prelucrează. În urma acestei deplasări, are loc o acţiune mecanică de măcinare a proeminenţelor suprafeţelor respective de către particulele abrazive şi în felul acesta se obţin suprafeţe cu un aspect mai uniform sau cu un aspect uniform lucios. Rodarea se poate executa numai după prelucrări care asigură o oarecare precizie şi deci adaosuri de prelucrare foarte mici (0,01—0,02 mm) cum sunt :strun jirea cu diamant, alezarea, rectificarea etc. La rodare, mişcarea poate fi combinată(rotaţie şi translaţie) sau simplă, numai rotaţie sau numai translaţie. Suprafeţele supuse rodării pot avea diferite forme: plane,cilindrice, conice, profilate.Rodarea se aplică la finisarea de:robinete,supape,injectoare,batiuri . Tehnologia rodării. Dacă rodarea se execută după o prelucrare îngrijită în urma căreia adaosul de prelucrare nu este mai mare de 0,02 mm, ea se poate efectua într-o singură fază. În caz contrar, ea trebuie executată în două faze şi anume : o rodare prealabilă şi o rodare definitivă. La rodarea prealabilă, se folosesc pulberi abrazive cu granulaţie mai mare sau paste grosolane care au drept scop îndepărtarea celei mai mari părţi din adaosul de prelucrare. La rodarea definitivă, se folosesc pulberi mai fine (micropulberi) sau paste fine, această fază avînd drept scop îndepărtarea restului adaosului de prelucrare şi obţinerea unor suprafeţe cu calităţi corespunzătoare. În vederea rodării, abrazivul se amestecă cu lubrifiant corespunzător şi se depune într-un strat subţire pe una din piese. În cazul rodării cu paste, acestea se diluează cu un solvent într-un vas de sticlă sau porţelan şi se amestecă bine pînă ce se obţine un fluid consistent. Pasta sau pulberea pregătită se depune pe piesă după ce aceasta a fost umezită cu petrol pentru a avea o bună aderenţă. Astfel pregătită, piesa se suprapune cu perechea ei care este fixă şi se mişcă într-un anumit mod, exercitîndu-se totodată asupra ei o uşoară presiune. În general, se execută mişcări de rotaţie combinate cu translaţie, astfel că traiectoria fiecărei granule abrazive la mişcarea următoare să nu coincidă cu cea an-terioară. Abrazivul care după un număr de mişcări îşi pierde calităţile aşchietoare se înde-părtează cu o cârpă curată şi se depune un strat nou de abraziv. Operaţia se repetă până ce se obţin rezultatele prescrise. Verificarea se face trasând cu creta sau cu creionul linii longitudinale pe suprafaţa uneia din piese şi deplasarea reciprocă de 2-3 ori a pieselor între ele. 28


Calitatea se apreciază după mărimea porţiunilor de linie care au dispărut în urma frecării pieselor. O suprafaţă corect rodată nu trebuie să prezinte zgârieturi sau pete lucioase. Operaţia de rodare se termină atunci când, pe o suprafaţă de 25x25 mm2 se obţin 4-5 pete mare.Anterior, suprafaţa se poate prelucra prin răzuire. După fiecare succesiune de mişcări, se demontează suprafeţele, se spală cu petrol, se şterg şi se continuă operaţia de rodare cu pastă proaspătă. La terminarea operaţiei de rodare,suprafeţele se spală cu petrol pentru a elimina orice urma de impuritate.

10.3.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA

Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare. Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată. Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din care a fost fabricată (tabelul 2.1).

La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de flux, pentru a putea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului din aer. Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea pieselor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă 25-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor importante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care formează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feldspat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.). Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează metalul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc

29


elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).

10.4.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA

Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in procesul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi prelucrate prin alte procedee. 1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ; 2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi.

Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ionizat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gazele dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze mari de curgere. Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei. Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensificare a emisiunii termolectrice. De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de: gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.

30


11.CONTROLUL GHIDAJELOR Suprafeţele ghidajelor batiului trebuie să îndeplinească condiţii severe în ceea ce priveşte formelor geometrice care formează bazele principale ale batiului . • exactitatea poziţiei lor reciproce (paralelismul, perpendicularitatea etc.); • precizia dimensiunilor geometrice care leagă suprafeţele ; • calitatea suprafeţelor.

Verificarea rectilinităţii. Se execută cu ajutorul nivelei cu bulă de aer . Nivela se deplasează succesiv de-a lungul suprafeţei de ghidare, înregistrînd pentru fiecare porţiune abaterea de la rectilinitate.

Pentru verificarea rectilinităţii ghidajelor cu lungimi mai mari de 1 600 mm, se recomandă utilizarea aparatelor optice. Metodele optice de verificare a rectilinităţii sînt numeroase, cele mai răspîndite fiind metoda vizării directe şi metoda autocolimaţiei.

Verificarea prin metoda vizării directe (colimatiei) se face aşezînd pe ghidajul 1, luneta 2 şi colimatorul 3 (fig. 11.1).

Fig.11.1.

Colimatorul este format din obiectivul 4, în focarul căruia se află două fire reticulare luminate de sursa 5. Fasciculul de raze de lumină paralele care ies din colimator, intrînd în lunetă, proiectează în planul ei focal imaginea firelor reticulare. Această imagine, împreună cu imaginea celor două fire reticulare ale lunetei, se examinează prin ocularul 6. Abaterile de la rectilinitate se măsoară în felul următor : luneta şi colimatorul se aşază la capetele ghidajului, astfel încît imaginea ambelor perechi de fire reticulare, care se văd în ocular, să coincidă; apoi se deplasează colimatorul de-a lungul ghidajelor, citindu-se abaterile unghiulare, care se exprimă prin deplasarea perechilor de fire reticulare ale colimatorului şi lunetei.

31


Procedeul permite verificarea rectilinităţii atît în plai: orizontal cît şi în plan vertical. Verificarea prin metoda autocolimaţiei (fig. 11.2.). Pe ghidajul maşinii- unelte 1 se aşază luneta autocolimatoare 2 şi oglinda plană 3. Luneta autocolimatoare 2 este prevăzută cu o sursă de lumină 4, care luminează placa de sticlă cu fire reticulare 5, aşezată înclinat faţă de axa optică a lunetei.

Fig.11.2. Obiectivul lunetei 6 proiectează, pe oglinda 3, firele reticulare ale plăcii 5, iar aceasta le reflectă înapoi în lunetă, vizarea lor făcîndu-se cu ajutorul micrometrului ocular 7. Dacă poziţia oglinzii 3 este strict perpendiculară pe axa optică a lunetei 2, firele reticulare ale plăcii 5 coincid cu cele reflectate, ceea ce indică absenţa abaterii de la rectilinitate. Orice abatere de la această poziţie determină deplasarea firelor reticulare reflectate.

După îndepărtarea plăcii de pe suprafaţa de ghidare, se examinează repartiţia petelor rezultate în urma contactului, pe unitatea de suprafaţă, repartiţie care trebuie să fie uniformă şi de o anumită valoare dată. Verificarea poziţiei reciproce a suprafeţelor de ghidare. Această verificare se rezumă, de obicei, la controlul paralelismului sau al perpendicularităţii suprafeţelor. Cea mai simplă metodă pentru verificarea paralelismului suprafeţelor de ghidare constă în deplasarea pe cele două suprafeţe ale ghidajelor a unei plăci de control. Paralelismul se apreciază prin observarea petelor de vopsea rezultate în urma deplasării plăcii de control. In figura 11.3 sînt reprezentate dispozitivele folosite pentru verificarea paralelismului şi a perpendicularităţii suprafeţelor de ghidare.

Fig.11.3.

32


Pentru controlul ghidajelor se folosesc, destul de des, metode combinate, prin care se verifică concomitent, cu aceleaşi mijloace de verificare, mai mulţi parametri, cum ar fi : precizia formelor geometrice, poziţia lor reciprocă şi chiar precizia dimensiunilor, care poziţionează diferitele suprafeţe.

12.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA GHIDAJELOR 12.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:  la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;  uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;  inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”  la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;  dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;  inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;  darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;  in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;

33


 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;  soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;  piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;  la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;  nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii  cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;  in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea alimentelor precum si fumatului;

34


13.BIBLIOGRAFIE 1.Imagini 2.Intretinerea si repararea ghidajelor 3.Tehnologia asamblarii si montajului Editura Didactica si Pedagogica

http://www.google.com http://www.scribd.com Gheorghe Ion s.a.


1978


1979

35



ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA CUTIEI DE VITEZE


Elev: Clasa

IUNIE 2015

1


2.CUPRINSUL

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Tema proiectului Cuprinsul Argumentul Introducere Strungul Normal SN 400 Cutia de viteze Tehnologii generale aplicate Cuprinsul procesului de reparatii 8.1.Pregatirea masinilor si instalatiilor 8.2.Demontarea utilajelor si instalatiilor 8.3.Curatirea si spalarea pieselor 8.4.Sortarea pieselor 8.5.Constatarea defectelor 9. Particularitati tehnologice 10.Repararea cutiei de viteze 10.1.Repararea axului principal 10.2.Repararea arborilor si bucselor 10.3.Repararea rotilor dintate 10.4.Reglarea jocului la lagare si rulmenti 11.Calitatea si verificarea calitatii 12.Concluzii 13.N.T.S.M. la repararea cutiei de viteze 14.Bibliografie

1 2 3 6 8 11 12 16 17 17 19 20 21 22 24 24 25 25 26 27 29 30 31

2


3.ARGUMENTUL

Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie . Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie săşi continue pregătirea la un nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA CUTIEI DE VITEZE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea reparatiei. 3


Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante: • micsoreaza opririle neproductive ; • maresc perioada dintre reparatii ; • reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare; 4


 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. Comunicare si iteratie. 2. Asigurarea calitatii. 3. Igiena si securitatea muncii. 4. Lucrul in echipa. 5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5


4.INTRODUCERE

Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte. Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca informaţională. Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată atât a materiei cât şi a informaţiei. Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru, care cuprinde toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de prelucrare (prin diferite metode), de montaj, ambalare, etc. Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin metoda aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin aşchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi dintre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode de prelucrare. Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte mari a formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de fabricaţie ale produselor, maşinile-unelte s-au diversificat continuu, în prezent fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni. Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul strunjirii , la care mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de piesă, iar mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de translaţie executată de sculă, cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strunjirii, pe strunguri se pot realiza prelucrări şi prin alte procedee, cum ar fi: gaurirea , frezarea sau rectificarea , utilizând scule şi accesorii speciale. 6


Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de clasificare a maşinilor-unelte, dar şi după unele criterii specifice, după cum urmează:  după gradul de universalitate, există: • strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, carusel); • strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi, de prelucrat suprafeţe poligonale etc.); • strunguri speciale;  după poziţia arborelui principal, se deosebesc: • strunguri orizontale; • strunguri verticale;  după gradul de automatizare, se cunosc: • strunguri cu comenzi manuale; • strunguri semiautomate; • strunguri automate;  după numărul arborilor principali, există: • strunguri monoax; • strunguri multiaxe;  după numărul sculelor utilizate simultan, pot fi: • strunguri monocuţit; • strunguri multicuţite;

Fig.4.1.Clasificarea strungurilor

7


5.STRUNGUL NORMAL

Strungurile normale sunt denumite şi strunguri universale, ca urmare a faptului că , pe astfel de maşini–unelte, pe lângă operaţiile de realizare a suprafeţelor de revoluţie (cilindrice, conice) şi plane se pot realiza şi suprafeţe elicoidale ( filete). Dimensiunile caracteristice ale strungurilor normale (parametrii strungurilor normale) sunt : • diametrul maxim de rotire peste batiu, • diametrul maxim de rotire peste cărucior, • distanţa maximă între vârfuri. În funcţie de aceste dimensiuni caracteristice, strungurile normale se pot clasifica în mai multe grupe : • strunguri mici –cu diametrul maxim de rotire peste batiu mai mic de 250mm ; • strunguri mijlocii- ce permit prelucrarea unor piese cu diametre între 250-800mm ; • strunguri grele-pentru piese de diametre mai mari de 800mm.

Fig.5.1.Strungul Normal

8


5.1.STRUNGUL NORMAL.PARTI COMPONENTE

Fig.5.1.1.Strungul Normal. Parti componente Strungul normal se executa in trei variante constructive, ce se deosebesc intre ele numai prin distanta dintre varfurile strungului, si anume 750, 1000, 1 500 mm.Patul strungului sustine celelalte subansambluri. Ghidajele patului strungului de forma prismatina si plana folosesc la ghidarea saniei caruciorului si a papusii mobile. Patul strungului se executa din fonta cenusie si se rigidizeaza printr-o serie de nervuri in forma de U. Papusa fixa(cutia de viteze)este subansamblul care cuprinde mecanismele pentru prinderea si actionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul careia este montat un sistem de roti dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la motorul electric de actionare la arborele principal al strungului si la cutia de avansuri. Transmiterea miscarii de la motorul electric de actionare la cutia de viteze se face prin intermediul a patru curele trapezoidale. Cel mai important element al papusii fixe il constitue arborele principal. El se executa tubular, pentru a permite prelucrarea pieselor din semifabricate sub forma de bare. La extremitatea din dreapta, arborele principal este prevazut la 9


exterior fie cu filet, fie cu o portiune conica, care serveste la montarea dispozitivelor de prindere a semifabricatelor (universal, platon etc.). Constructia si precizia de executie, de reparare si de montare ale arborelui principal si ghidajelor au o influenta hotaratoare asupra preciziei dimensionale, a formei geometrice si a calitatii suprafetelor prelucrate. Papusa mobila se compune din corpul propriu-zis, pinola si roata de mana. Pinola se deplaseaza axial, in vederea prinderii semifabricatului sau a realizarii avansului sculelor prinse in alezajul conic al pinolei, prin intermediul unui surub si al unei piulite, precum si al rotii de mana. Pinola poate fi fixata in pozitia dorita cu ajutorul parghiei. Papusa mobila se poate deplasa manual de-a lungul ghidajelor strungului, fixandu-se in pozitia dorita cu ajutorul unei bride si al suruburilor de fixare. Corpul papusii mobile poate fi deplasat fata de placa suport in directie transversala, pentru strunjirea conica(inclinatie maxima 15°)a pieselor lungi. Cutia de avansuri si filete permite obtinerea diferitelor avansuri pentru aschiere si filetare.Cutiile de filetare si avansuri se proiecteaza in mod curent pentru gamafiletelor si a avansurilor frecvent utilizate. Pentru restul cazurilor se utilizeaza rotile de schimb. Cutia rotilor de schimb serveste pentru transmiterea miscarii de la cutia de viteze la cutia de avansuri. Cutia cu lira rotilor de schimb contine un inversor si una, doua sau trei perechi de roti dintate de schimb, cu ajutorul carora se poate obtine aproape intreaga gama a filetelor standardizate (metrice, Whitworth, modul si diametral Pitch). Caruciorul strungului are rolul de a sustine scula aschietoare si de a-i asigura miscarile de avans necesare. Acesta este format din cutia caruciorului, sania longitudinala, sania transversala, placa rotitoare, sania portcutit cu roata de mana si portcutitul. Bara avansurilor sau bara de tractiune si surubul conductor servesc la transmiterea miscarii de la cutia de avansuri si filete la carucior. Bara avansurilor se utilizeaza in cazul strunjirii, iar surubul conductor in cazul filetarii. Motorul electric de actionare a strungului este un motor trifazat cu turatia nereglabila. Legatura dintre motorul electric si cutia de viteze se face prin intermediul unei flanse. Instalatia de racire-ungere este formata din motorul electric, avand pe acelasi arbore montata o pompa, un rezervor, un filtru, conductele prin care se aduce lichidul la racire in zona de aschiere si un robinet.

10


6.CUTIA DE VITEZE

Cutia de viteze este subansamblul care cuprinde mecanismele pentru prinderea si actionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul careia este montat un sistem de roti dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la motorul electric de actionare la arborele principal al strungului si la cutia de avansuri.

Fig.6.1.Cutia de viteze.Strungul Normal SN 400 Transmiterea miscarii de la motorul electric de actionare la cutia de viteze se face prin intermediul a patru curele trapezoidale.

Fig.6.2.Schema cinematica.Cutia de viteze.SN 400 Cel mai important element al cutiei de viteze il constitue arborele principal. El se executa tubular, pentru a permite prelucrarea pieselor din semifabricate sub forma de bare. La extremitatea din dreapta, arborele principal este 11


prevazut la exterior fie cu filet, fie cu o portiune conica, care serveste la montarea dispozitivelor de prindere a semifabricatelor (universal, platon etc.). Constructia si precizia de executie, de reparare si de montare ale arborelui principal si ghidajelor au o influenta hotaratoare asupra preciziei dimensionale, a formei geometrice si a calitatii suprafetelor prelucrate.



Repararea utilajului dupa necesitati se face neplanificat, si anume la aparitia defectiunilor. Sistemul de reparatii planificate prevede intrarea obligatorie a masinilor in reparatie la intervale de timp bine precizate, indiferent de starea masinii. Reparatiile dupa revizie se fac atunci cand se constata aceste defectiuni, in urma reviziei planificate. Sistemul de reparatii preventive planificate este cel mai des folosit, datorita urmatoarelor avantaje: • preintampina defectiunile, pastrand permanent utilajul in stare normala de functionare; • mareste durata de functionare intre reparatii. 12


In functie de complexitatea si importanta lor reparatiile pot fi: 1. curente 2. mijlocii 3. capitale

Reparatiile curente sunt relative de mica importanta si se efectueaza atunci cand s-a produs defectarea uneia sau a mai multor piese ale masinii, fara scoaterea din serviciu a acesteia. Reparatiile curente urmaresc inlaturarea defectelor sau inlocuirea pieselor a caror uzura nu mai asigura gradul de precizie cerut. In cadrul reparatiilor curente se executa urmatoarele operatii:  curatarea, stergerea si ungerea masinii;  spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea defectelor de suprafata;  schimbarea pieselor uzate;  spalarea, verificarea si repararea dispozitivelor de ungere si de racire;  schimbarea uleiului si a lichidului de racire;  verificarea si repararea utilajului electric;  vopsirea partiala a masinii. Reparatiile mijlocii asigura pastrarea capacitatii normale de lucru a masinii pana cand subansamblurile principale si batiul masinii ajung la limitele de uzura admise, cand masina urmeaza a fi pusa reparatiilor capitale. Reparatiile mijlocii cuprinde, in esenta, aleleasi operatii ca si la operatiile curente, insa extinse asupra unui numar mai mare de piese si subansambluri de masini . In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de ma multe ori in intervalul dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru reconditionare, de fiecare data, unul sau ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu de reparatii), unele subansambluri pot suporta una sau mai multe reparatii, iar altele nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la care au ajuns si care este conditionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare. In cadrul reparatiilor mijlocii, in afara operatiilor aplicate la reparatiile curente, se executa si operatii de mai mare complexitate, cum ar fi:      

repararea si inlocuirea rulmentilor si lagarelor uzate; repararea si inlocuirea aparatului de pornire si a pompei de racire; reglarea sau repararea sistemelor de comanda hidraulica si electrica; razuirea penelor mesei, a suportilor, a carucioarelor etc.; reglarea completa a masinii si inlaturarea jocurilor; reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura precizia prescrisa la masina; 13


 verificarea si repararea pieselor uzate la motorului electric.

Reparatiile mici si mijlocii pentru instalatiile fixe se efectueaza pe loc, dupa care masina se verifica la functionarea in sarcina si se preda cu procesverbal sefului de atelier. Reparatiile capitale se efectueaza asupra masinilor, care , in timpul functionarii, au suferit un proces continuu si avansat de uzura. Reparatia se face prin scoaterea din serviciu a utilajului pentru o perioada mai mare de timp. In cursul reparatie capitale se executa toate lucrarile prevazute la reparatiile curente si mijlocii si, in plus, urmatoarele operatii:     


Reparatiile capitale se executa in atelierul mesanicului-sef sau in ateliere productive, de catre specialistii din atelierul mecanicului-sef. In cursul reparatiilor capitale se pot inlocui peste 50% din piesele componente ale unei masini, care au suferit un proces continuu de uzura Indiferent de felul si gradul reparatiei inainte de inceperea lucrului se impune studierea carti tehnice a masinii sau a instalatiei si determinarea ordinii de demontare, nedemontandu-se nimic in plus in afara pieselor sau ansamblelor necesare. In cazul in care seful echipei sau muncitorii care urmeaza sa faca reparatiile nu cunosc masina sau instalatia pe care trebuie sa o repare, trebuie cerute consultatii tehnice maistrului sau a unui specialist. Pe baza studierii experientei existente in intreprinderile din diverse tari, s-au putut stabili anumite reguli universal valabile pentru reparatii, a caror prezentare sintetica este urmatoarea:  sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demontarea pieselor;  rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind fortati la demontare, iar la inelele rulmentilor trebuie verificate daca nu sunt deteriorate sau uzate suprafetele active;  nu se vor rupe la demotare jentile sau bordurile garniturilor de etansare;  nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi sau buloane; 14


 rulmentii nu se vor incalzi excesiv in vederea montarii;  toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce lovituri sau fisuri;  sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de reparatii;  sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cuvertura de protectie din prelata panzata sau material plastic;  sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asamblate,deoarece prin aceasta se fixeaza impuritatile si se uzeaza piesele;  in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul pentru demontare, se vor folosi numai ciocane din material plastic, cunoscand ca ciocanele din alama sau plumb lasa urme pe piese;  pentru ungerea pieselor sa se intrebuinteze numai ulei curat;  sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a mainilor, deoarece acestea lasa scame care pot deveni depozite de material abraziv care sa uzeze piesele, folosindu-se hartia sau tifonul care nu permit destramarea fibrelor;  dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care ar putea perturba instalatia hidraulica in functionare;  inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina, ulei si murdarie, deoarece acestea pot denatura cotele de reparatii;  piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posibil, sa se faca schema de montaj;  reparatia trebuie sa fie de calitate inalta;  dupa reparatie trebuie sa se asigure echilibrarea masinilor;  sa se respecte tolerantele si ajustajele prevazute, o suma de erori mici  putand duce la rebuturi sau la functionarea defectuoasa a masinilor;  ghidajele masinilor-unelte trebuie protejate impotriva prafului abraziv;  suprafetele de ghidare trebuie polozate la cotele optime pentru asigurarea ungerii si, deci, a functionarii cu uzuri minime pe durata normala de serviciu a masinilor;  materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa analiza de laborator care confirma calitatea lor;  sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curatire si de protectie ale masinilor;  sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii , desenarea pieselor cu anduranta mica si aflarea cauzelor defectarii utilajelor;  dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei trebuie facute propuneri pentru modernizarea acelor piese care se uzeaza rapid;  pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparatorii pentru a afla parerea lor despre exploatarea masinii despre starea si an15


duranta unor piese si, eventual, despre operatiile care vor fi necesare pentru reparatiile ulterioare. Inainte de a considera reparatia terminata trebuie sa se verifice daca masina este bine reparata si daca functioneaza normal, sa se controleze precizia masinii, inclusiv piesa de proba, urmarindu-se daca realizarea piesei dintr-un lot este corespunzatoare calitativ si se incadreaza ca timp de prelucrare in randamentul stabilit. Reparatia trebuie intotdeauna incheiata cu inregistrarea lucrarii sau reparatiei in cartea de evidenta tehnica a masinii, in care se vor specifica atat piesele care au fost inlocuite cat si cauzele care au condus la defectarea lor.

8.CUPRINSUL PROCESULUI DE REPARATII Executarea reparatiilor de calitate superioara, cu productivitate mare si cost redus, se obtine prin aplicarea pe scara cat mai larga a proceselor tehnologice moderne in lucrarile de reparatie. In acesta directie, tipizarea lucrarilor de reparatie are un rol deosebit. Se experimenteaza mai multe procese tehnologice la repararea pieselor si a subansamblurilor, dupa care se alege ca proces tehnologic tip acela care a dat cele mai bune rezultate. Acest proces tehnologic se aplica ulterior la repararea tuturor pieselor asemanatoare. Tipizarea lucrarilor de reparatii are si avantajul ca se pot folosi disozitive de control, de reparatie, auxiliare si diverse, ceea ce contribuie la reducerea duratei reparatiilor. Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparatie (curenta, capitala) si se intocmeste un raport cu volumul lucrarilor de executat,procesul aplicat si conditiile de executie. Procesul tehnologic aplicat la utilaje si instalatii poate fi de doua feluri: 1. proces tehnologic de reparatie individual; 2. proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. In functie de numarul masinilor, utilajelor sau instalatiilor se alege procesul tehnologic cel mai potrivit. In intreprinderile unde numarul masinilor, utilajelor si instalatiilor de acelasi fel este restrins, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual. Pentru reparatiile capitale, cind exista un numar suficient de mare de utilaje de acelasi fel, devinde eficienta reparatia pe subansambluri. 16


Procesul tehnologic de reparatie a unui utilaj sau instalatie cuprinde urmatoarele operatii: 1. primirea utilajului sau instalatiei in reparatie si spalarea sa la exterior; 2. demontarea in piese componente; 3. spalarea pieselor; 4. constatarea defectelor si sortarea pieselor; 5. intocmirea documentatiei de reparatie; 6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului sau instalatiei; 9. rodajul, controlul si receptia utilajului sau instalatiei; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului sau instalatiei la beneficiar.


8.2.DEMONTAREA UTILAJELOR SI INSTALATIILOR Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de: a. studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective; b. stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este 17


cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare. Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.

18


Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor. Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese. Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°C. Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu asbest. Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele. Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.

8.3.CURATIREA SI SPALAREA PIESELOR Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: 19


1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 4. uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini. O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°C. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.

8.4.SORTAREA PIESELOR SI INTOCMIREA FOILOR DE CONSTATARE Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita 20


maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei.

8.5.CONSTATAREA DEFECTELOR In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi: • de exploatare; • de fabricatie; • de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze.

21


La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii. Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera ¾ din suprafata conului. La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.

9. PARTICULARITATI TEHNOLOGICE Repararea cutiei de viteze. Cele mai numeroase si importante lucrari de reparatii se efectueaza la cutia de viteza a strungului. Uzarea pieselor componente ale cutiei de viteze. Diferitele piese ce intra in componenta cutiei de vitze se uzeaza in mod diferential, in functie de gradul de solicitare existent in timpul functionarii strungului. Principalele piese care se uzeaza sunt urmatoarele: 1.Axul ambreajului si piesele montate pe el, si anume: Piulita de la capatul axului prexinta o uzura maxima dupa aproximativ 13 500 ore de functionare a strungului. Cauza care provoaca aceasta uzura este presiunea axiala exercitata de axul ambreajului, care se transmite direct piulitei, astfel ca filetul piulitei se uzeaza mai repede decat axul (piulita fiind executata dintr-un material mai moale ca cel al axului).

22


2.Canelurile de la flansa rotii de curea. In timpul functionarii, canelurile fiind solicitate im mod deosebit, se produce o uzura a flancurilor, care poate capata valori de la 0,8-1 mm, pe canelura. Datorita acestei uzuri, flansa poate fi scoasa din functiune, ceea ce impiedica repararea sau inlocuirea ei. 3.Rulmentii din saiba. Constructiv, rulmentii sunt asezati in interior, astfel ca numai doua curele actioneaza direct, celalalte doua actionand in consola. Din aceasta cauza apare o bataie frontala in rulmeti, care impreuna cu ungerea nerospunzatoare a acestora face durata de functionare a rulmentiilor sa nu depaseasca 20 000 ore. 4.Lamelele ambreajului. Din cauza reglarii defectuoase, precum si din cauza solicitarilor insemnate, la turatii mari, uneori se intampla ca fetele frontale ale lamelelor sa se arda, si ca rezultat grosimea acestora sa se reduca de la 2 mm la 1,2- 1,4 mm in aprozimativ 8 000-9 000 ore. 5.Rotile dintate cu bucsele respective. Uzuri accentuate inregistreaza, in general, la nivelul dintilor rotilor dintate, precum si la cel al bucselor respective. Cauzele sunt:executia necospunzatoare a dintilor, ceea ce face ca angrenarea sa fie incorecta, si repetatele schimari de viteza in timpul mersului, fara decuplarea ambreajului. 6.Clichetul de schimabre a sensului. Uzura cea mai accentuata se produce la varful clichetului, provocata de presiunea exercitata la pornirea si oprirea masinii-ulente. Timpul maxim de utilizare este de 8 500-9 000 ore. 7.Furca se uzeaza lateral pe zonele de contact cu mansonul. Din cauza frecarii, grosimea furcii se micsoreaza de la 20 mm la 16-17 mm, ceea ce face ca la fiecare reparatie mijlocie sau capitala aceasta sa se repare, prin incarcare cu sudura. 8.Axul canelat. Uzuri frecvente se semnalizeaza la rotile dintate, care din cauza cuplarilor repetate, fara debreiarea ambreajului, capetele rotunjite ale dintilor se fragmenteaza (dintii fiind cementati). In cazul unei exploatari rationale durabilitatea acestora se mentine de la o reparatie capitala la alta. 9.Pinionul dublu. Dantura pinionului nu se uzeaza, deoarece angrenarea este discontinua, iar solicitarile sunt mici (pinionul se cupleaza numai in mersul inapoi). Uzura pronuntata se produce insa la nivelul bucsei, care dupa aproximativ 8 000-9 000 ore de functionare trebuie schimabata. 10.Axul canelat. Grupul de roti, din cauza cuplarilor repetate, se uzeaza frontal, necesitand ajustarea dintilor sau, uneori, chiar schimbarea rotii. Rotile 23


dintate, fiind agrenate continuu, nu prezinta uzura accentuata, ele putand functiona aproximativ 50 000 ore. 11.Axul principal si piesele montate pe el, si anume: 1.Rotile dintate nu prezinta o uzura accentuata a danturii. Se uzeaza insa mult mai rapid ghearele de cuplare, care se rotunjesc, cuplarea devenind astfel defectuoasa. 2.Axul propriu-zis prezinta uzura in zona de contact cu bucsele rotilor dintate, ceea ce face ca la fiecare reparatie capitala sa se rectifice arborele in zonele respective. Pe locurile de contact cu bucsele, uzura ajunge la 0,8-1,5 mm. Axul principal poate prezenta uzuri importante in doua zone, si anume: • in zona locurilor de alunecare a rotilor dintate; • la alezajul conic de centrare al axului principal, prin modificarea formei geomatrice a acestuia. In zona locurilor de alunecare a rotilor dintate, axul principal se uzeaza intre 0,8 si 1,5 mm pe diamentru, ceea ce face ca arborele principal sa aiba o functionare defectoasa.

10.REPARAREA CUTIEI DE VITEZE. Principalele lucrari de reparatii sunt urmatoarele:

10.1.REPARAREA AXULUI PRINCIPAL. Eliminarea jocurilor din portiunile de alunecare a rotilor, in timpul reparatiilor mijlocii sau capitale, se realizeaza prin rectificarea axului pe portiunile mijlocii sau capitale, se realizeaza prin rectificarea axului pe portiunile respective sau prin confectionarea unor bucse noi, avand ca diametru interior, diametrul exterior al axului rezultat dupa rectificare. Alezajul conic al axului principal se repara prin rectificare direct pe strung, dupa ce axul principal a fost fixat definitiv in cutia de viteze. Partile uzate ale axului pot fi reconditionate prin cromare. Operatia de cromare se bazeaza pe proprietatile cromului de a se depune din solutiile sarurilor lui, sub actiunea curentului electric continuu, pe piesele introduse in electrolit.

24


La cromare, catodul este chiar piesa pe care se depune cromul, iar anodul este constituit dintr-o placa de crom. Cromarea se aplica, in special, la capetele axului unde se monteaza rulmentii cu role conice. Aceasta operatie reduce foarte mult pretul de cost al reparatiei, deoarece confectionarea din nou a axului ar costa mult mai mult. Grosimea stratului de crom depus este de 0,15-0,20 mm, astfel incat, dupa inlaturarea adaosului de prelucrare prin rectificare, sa ramana un strat de crom cu grosimea de 0,03-0,10 mm. Reconditionarea prin metalizare a axului principal al strungului se face prin depunerea unui strat de metal antifrictiune, prin pulverizare. In acest caz, cuzinetul din fata, din bronz, se inlocuieste cu un cuzinet din otel.

10.2.REPARAREA ARBORILOR SI A BUCSELOR. Partile cilindrice uzate ale arborilor se repara prin: • strunjire sau rectificare, daca este posibila modificarea alezajului bucsei sau montarea unei bucse noi; • restabilirea dimensiunilor arborelui prin cromare sau incarcare prin sudare electrica, metalizare etc. Arborilor reparati li se verifica bataia radiala cu ajutorul comparatoarelor cu cadran, prin asezarea lor pe prisme sau intre varfuri. Abaterea admisibila la bataia radiala este de 0,05 mm la o lungime de 500mm. La arborii canelati se admite o uzura la latimea canelurilor de maximum 0,1 mm o zura mai mare de 0,1 mm provoaca socuri la cuplarea brusca, cauzata de jocurile dintre piese. Imbinarile dintre arbori si piese montate pe el sunt tolerate in sistem arbore clasa 6 de precizie.

10.3.REPARAREA ROTILOR DINTATE Se face la aparitia urmatoarelor defecte: uzura, ruperea sau sfaramarea dintilor. Daca uzura dintilor este mare, repararea lor nu mai este posibila, deci rotile trebuie sa fie inlocuite. Daca uzura in grosime a dintilor nu depaseste limitele admise (pentru roti de mica importanta cel mult 0,2 mm pentru module 1-3mm),adica, daca profilul dintelui se pastreaza, atunci roata dintata respectiva poate asigura o exploatare normala a strungului si deci poate fi lasata in functiune. Se admite o uzura a varfurilor dintilor rotilor dintate in limitele de 15% din lungimea dintelui.

1225


Ruperea si sfaramarea dintilor sunt provocate de corpurile straine intrate intamplator intre dinti sau de schimbarea neatenta a angrenarii. O roata dintata care are un dinte rupt sau partial sfaramat nu poate fi lasata in functiune. Daca este necesara schimbarea unei roti dintate din cauza uzurii sau a ruperii unui dinte, atunci este mai rational sa se schimbe ambele roti dintate in agrenarea (pereche de roti), din urmatoarele motive: • inlocuirea perechii de roti dintate asigura o mai buna angrenare, deoarece, de obicei, rotile dintate ale aceleiasi transmisii se confectioneaza cu aceleasi scule si pe aceeasi masina-unealta; • este foarte greu sa se execute o singura roata dintata de schimb, tinand seama de gradul de uzura al rotii dintate cu care angreneaza. Rotile dintate noi, montate in timpul reparatiei, se vor executa cu respectarea tuturor conditiilor tehnice impuse la proiectarea masinii-unelte. Rotile dintate solidare cu simicuplele cu gheare se inlocuiesc la fiecare reparatie capitala din cauza uzarii suprafetelor de contact ale ghearelor. Daca semicupla este piesa separata presata de roata, se preseaza ghearele semicuplelor se reconditioneaza prin incarcare cu sudura si prelucrare mecanica ulterioara.

10.4.REGLAREA JOCULUI LA LAGARE SI RULMENTI. Rulmentul din fata al axului principal se regleaza cu ajutotul piulitei. Slabindu-se stiftul de blocare al piulitei, prin rotireapiulitei se realizeaza deplasarea axiala a inelului conic interior al rulmentului. Dupa reglare se strange stiftul de blocare al piulitei. Prin rotirea piulitei la dreapta, se obtine strangerea rulmentului, iar prin rotirea la stanga, se slabeste rulmentul. Rulmentul din spate al axului principal se regleaza in acelasi fel ca si cel din fata, cu ajutorul piulitei. Reglarea jocului la axele prevazute cu rulmenti cu role conice. Pentru aceasta este necesar sa muncitorul care regleaza jocul la rulmenti sa cunoasca bine constructia strungului si locurile unde se afla montati rulmentii respectivi, deoarece reglarea se face cu mentinerea subansamblului in stare asamblata. Reglarea se face numai pentru eliminarea jocului longitudinal al axului, nicidecum pentru eliminarea jocului radial al rulmentului, deoarece atunci cand rulmentul are joc radial insemana ca este uzat, deci trebuie schimbat. Se ia ca exemplu axul prevazut cu doi rulmenti cu role conice la cele doua extremitati. Reglarea se face prin slabirea piulitei, care fixeaza surubul, si prin 26


rotirea surubului la drapta, pana cand axul prezinta o functiomare normala, dupa care se fixeaza din nou surubul cu piulita. Prin functionarea normala a axului se intelege ca axul nu are joc longitudinal, nu are bataie radiala si se rostogoleste usor pe rulmenti. Aceasta incercare se face usor, cu mana, de catre muncitorul care efectueaza reglarea.



Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor. Deci, suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor . In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la uzura. In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere. Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului.

27


Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece : • in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite, pot continua rodajul; • productivitatea muncii la rodaj este mai mare; • calitatea rodajului este superioara. Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj trebuie sa fie mai numeroasa. Rodajul cutiei de viteze se face cu ajutorul unui sistem de franare actionat hidraulic. Momentul de franare este asigurat prin presarea placilor de textolit pe ax de catre pistoane. Pistoanele primesc fluidul de forta prin ventilul cu trei cai, iar presiunea se controleaza prin manometru. Este recomandat ca in timpul rodajului efortul sa creasca in trepte de la zero la o valoare maxima. Vibratiile axului principal si ale intregii cutii de viteze se masoara ci stretoscopul; temperatura din lagare se constata cu termocuplul traductor. Se cupleaza treptele de turatii care se obtin prin angrenaje reparate sau inlocuite. Dupa o functiune a cutiei de viteze in regim de rodaj, timp de 6-8 ore, in cazul ca vibratiile si temperaturile masurate sunt in limitele admisibile, rodajul se declara terminat.

28


12.CONCLUZII

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neantrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora. Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina reparatia. Exploatarea corecta a masinilor, utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor, utilajelor si instalatiilor. Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca: batiuri, mese, arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. Trebuie avut in vedere ca piesele nu se uzeaza in toate locurile unde au fost prelucrate, ci numai unele dintre ele, iar reformarea pieselor si predarea lor la fier vechi in foarte multe cazuri este neeconomica si nerentabila, deoarece valoarea reziduala a pieselor este deosebit de mica. Reconditionarea pieselor uzata duce la realizarea de economii insemnate de mijloace materiale, mareste cantitatea de piese de schimb, imbunatateste conditiile de folosire a metalului si reduce mult consumul de energie. O eficienta economica deosebita se poate obtine prin organizarea de centre specializate de reconditionare a pieselor, unde se pot aplica tehnologii si utilaje de mare productivitate. Calculele si experienta pe linia reconditionarii au demonstrat ca pretul pieselor reconditionate reprezinta 30-50% din costul pieselor noi. Criterilor durabilitatii consta in compararea resursei unei piese noi cu resursa piesei reconditionate. Acest criteriu are in vedere si aspectul tehnologic de alegere a celei mai eficiente motode sau a celui mai eficient procedeu tehnologic de reconditionare.

29


13.NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: • la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; • uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; • inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”; • la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; • dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune • inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; • inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la • reparatie au fost inlaturate de pe masina; • darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; • in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; • la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; • soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; • piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; • la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; • nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii; 30


• cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; • in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului; • in fiecare atelier de galvanizare trebuie sa existe o trusa de prim ajutor care sa contina antidoturile specifice otravurilor si arsurilor .

31


14.BIBLIOGRAFIE

1. Moraru; Margineanu; Oghinat Utilajul si tehnologia meseriei Constructii de masini, ,manual clasa a XI-a licee industriale cu profil mecanic; BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA -1998 2.I.Gheorghe; M.Voicu; Paraschiv Tehnologia asamblarii si montajului BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1977 3.N.Huzum; G.Rantz Masini utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini manual pentru licee industriale clasa a XII-a scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1979 4.A.Albu; Al.Vaida; Tr.aurite; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar; I.Pop; S.Velicu Exploatarea masinilor unelte BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1983 5.C.Ionescu; E.Margulescu Utilajul si tehnologia prelucrarii metalelor manual pentru scoli de maistri BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1977 6.C.Barbulescu;C.Ene; D.Saneanu; I.Bacanu; E.Ghinea Cartea mecanicului sef din unitatile industriale BUCURESTI, EDITURA TEHNICA -1983 7.I.Moraru; C.Aculai; E.Olarica; T.Oghina; E.Balaceanu Tehnologia elaborari si prelucrari semifabricatelor manual clasa a XII-a pentru licee tehnologice cu profil tehnic ,specializarea mecanica BUCURESTI, EDITURA SIGMA – 2002 32

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita 8.V.Drobota; N.Atanasiu; N.Stere; N.Manolescu; M.Popovici; Organe de masini si mecanisme manual pentru licee industriale si agricole, clasele a X-a, a XI-a, a XII-a si scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA, R.A – 1993 9.A.Ciocarlia; M.Vasilescu Asamblarea, intretinerea si reparatia masinilor industriale manual pentru clasa a XII-a , liceea industriale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA ALL - 2000 10.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 11.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere http://www.regielive.ro 12.Imagini http://www.google.com

33



ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ASAMBLARILOR PRIN PENE ŞI CANELURI


Elev: Clasa

IUNIE 2015

1


1.CUPRINSUL

Tema proiectului 1. Cuprinsul 2. Argumentul 3. Asamblari prin pene si caneluri 3.1.Notiuni generale 3.2.Asamblari demontabile prin pene 3.2.1.Pene longitudinale 3.2.2.Asamblari prin pene paralele 3.2.3.Asamblari prin pene disc 3.3.Asamblari demontabile prin caneluri 3.3.1.Definire si clasificari 3.3.2.Asamblari prin caneluri dreptunghiulare 4. Tehnologii de asamblare prin pene 5. Tehnologii de asmblare prin caneluri 6. Tehnologii generale aplicate 7. Cuprinsul procesului de reparatii 8.1.Pregatirea masinilor si instalatiilor 8.2.Demontarea utilajelor si instalatiilor 8.3.Curatirea si spalarea pieselor 8.4.Sortarea pieselor 8.5.Constatarea defectelor 8. Calitatea si verificarea calitatii 9. Norme de tehnica securitatii muncii 10.Bibliografie

2 3 6 6 6 7 8 9 10 10 10 12 13 14 18 19 19 21 21 22 23 24 26

2


2.ARGUMENTUL

Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie . Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie săşi continue pregătirea la un nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ASAMBLARILOR PRIN PENE SI CANELURI” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. Asamblarile demontabile se caracterizeaza prin aceea ca folosesc organe care permit montarea si demontarea, respective deplasarea relativa (in repaus sau in timpul functionarii) a pieselor asamblate. Sunt asamblari cu cea mai mare raspandire atat in constructia de masini, dispozitive si instalatii industriale cat si in constructii metalice.

3


Imbinarile nu permit demontarea decat prin distrugerea partiala sau totala a pieselor componente si pot fi obtinute prin intermediul mijloacelor mecanice (îmbinari nituite, îmbinari prin coasere). Asamblarile demontabile se pot realiza, fie folosind piese de forma data (suruburi, pene, arbori si butuci canelati, bolturi, stifturi), fie pe baza deformatiei elastice a pieselor ce se imbina (asamblari cu strangere). Îmbinarile sunt, în general, mai ieftine comparativ cu asamblarile demontabile si se folosesc, de regula, când divizarea constructiei este impusa de considerente tehnologice (posibilitatea, rationalitatea si economicitatea executiei). Asamblarile demontabile permit montarea si demontarea ulterioara, fara distrugerea organelor de asamblare si a pieselor asamblate, ori de câte ori este necesar. Desi, în general, sunt mai scumpe decât asamblarile nedemontabile, de multe ori, datorita conditiilor impuse de realizarea pieselor compuse, a subansamblelor si ansamblelor (de montare, de întretinere, de deservire etc.), sunt folosite asamblarile demontabile, care pot fi: filetate, prin pene longitudinale, prin caneluri, prin stifturi, prin bolturi, prin strângere proprie etc. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea reparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante: • micsoreaza opririle neproductive ; • maresc perioada dintre reparatii ; • reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. 4


Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. Comunicare si iteratie. 2. Asigurarea calitatii. 3. Igiena si securitatea muncii. 4. Lucrul in echipa. 5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5


3.ASAMBLARI PRIN PENE SI CANELURI 3.1.NOTIUNI GENERALE Asamblarea este operatia de reuniune, intr-o succesiune bine determinata, a elementelor constituente ale unui sistem tehnic, in scopul de a indeplini cerintele tehnologice impuse. Dupa modul in care se pot demonta cu sau fara deteriorarea a cel putin unuia dintre elementele componente, se pot defini urmatoarele grupe de asamblari: 1. Nedemontabile: • prin nituire • prin sudare • prin lipire • prin presare 2. Demontabile: • prin filet • cu pene • canelate • cu elemente elastice Asamblarile nedemontabile se caracterizeaza prin faptul ca nu se pot demonta fara deteriorare cel putin a unuia dintre elementele asamblarii. La asamblarile prin presare, forta de frecare ce apare intre cele doua suprafete creeaza o presiune de contact. Cand deformatiile suprafetelor in contact sunt elastice, asamblarea este demontabila. Daca apar si deformatii plastice, asamblarea va intra in categoria asamblarilor nedemontabile. Penele sunt organe de asamblare demontabile, cu o formă în general apropiată de prismă, cu secţiune constantă (pană paralelă) sau cu una dintre feţe înclinată. După poziţia lor faţă de axa pieselor asamblate şi după rolul funcţional, se deosebesc : • pene transversale, care se montează perpendicular pe axa pieselor, respectiv pe direcţia sarcinii; sunt prevăzute totdeauna cu înclinări; • pene longitudinale – cu sau fără înclinare - care se montează paralel cu axa geometrică a pieselor de solidarizat (arbore – butuc) şi transmit momentul de torsiune. Penele paralele se montează totdeauna cu joc radial şi au avantajul că nu produc dezaxări şi permit deplasarea roţii pe arbore. La solicitări mari, pentru evitarea smulgerii penei din locaş, aceasta se fixează pe arbore cu şuruburi, însă găurile slăbesc mult arborii. Asamblarile prin caneluri sunt asamblari de tip arbore-butuc destinate transmiterii unui moment de torsiune si unei miscari de rotatie. Ele se pot asimi6


la ca asamblari prin pene paralele multiple, solidare cu arborele si distribuite uniform pe circumferinta acestuia. In comparatie cu asamblarile prin pene paralele, asamblarea prin caneluri prezinta o serie de avantaje: • capacitate mai mare de incarcare, datorita suprafetei active de contact mai mare; • rezistenta mai mare la oboseala, datorita micsorarii concentratorului de tensiune si maririi sectiunii efective a arborelui; • centrare si ghidare mai precisa a butucului pe arbore. dar si de dezavantaje: • tehnologie mai pretentioasa; • precizie de executie mai ridicata si implicit cost mai ridicat.

3.2.ASAMBLARI DEMONTABILE PRIN PENE Asamblări cu pene – reprezintă îmbinarea demontabilă a două piese cu axa geometrică longitudinală comună (în general de tip arbore –butuc), utilizând organele de maşini numite pene. Penele longitudinale au axa longitudinală paralelă cu axa comună a pieselor ce se asamblează. Penele transversale se montează cu axa longitudinală perpendiculară pe axa comună a pieselor ce se asamblează.

3.2.1. PENE LONGITUDINALE Penele longitudinale sunt organe de asamblare demontabile, utilizate în asamblari de tip arbore – butuc, cu scopul transmiterii unui moment de torsiune si a unei miscari de rotatie si uneori cu rolul de a ghida deplasarea axiala a butucului fata de arbore. Penele longitudinale se monteaza în canale prelucrate numai în butuc sau partial în butuc si partial în arbore, directia de montare fiind paralela cu axa asamblarii. Asamblarile prin pene longitudinale sunt utilizate la fixarea pe arbori a rotilor dintate, a rotilor de lant sau de curea, a semicuplajelor etc. În functie de modul de montare, se deosebesc pene longitudinale montate cu strângere si pene longitudinale montate fara strângere (liber). Penele longitudinale de fixare (montate cu prestrângere) se folosesc rar, doar în cazul turatiilor mici si mijlocii, când nu se impun conditii severe de coaxialitate. Penele longitudinale de ghidare (montate liber), se folosesc pe scara larga în constructia transmisiilor mecanice; din categoria asamblarilor prin pene longitudinale montate fără prestângere fac parte asamblarile prin pene paralele, prin pene disc si prin pene cilindrice. 7


În funcţie de modul de transmitere a sarcinii, se deosebesc asamblări prin pene cu strângere şi asamblări prin pene montate fără strângere. Asamblările prin pene montate fără strângere (fig. 3.2.1) transmit sarcina prin contact direct între arbore şi pană şi în continuare la butuc. Aceste asamblări pot folosi pene paralele cu capete rotunde (fig. 3.2.1, a) sau cu capete drepte (fig. 3.2.1, b) fixate în canalul din arbore fără şuruburi (fig. 3.2.1, a) sau cu şuruburi (fig. 3.2.1, b). Această ultimă variantă (fig. 3.2.1, b) utilizează două şuruburi pentru a evita smulgerea penei din locaş, gaura filetată de la mijlocul penei folosind pentru extragerea ei din locaşul din arbore, prin înşurubarea unui ştift filetat. Alte tipuri de pene utilizate la aceste asamblări sunt penele disc (fig. 3.2.1, c) şi penele cilindrice. Asamblările prin pene longitudinale montate fără strângere sunt cele mai întâlnite în construcţia de maşini fiind sigure în funcţionare, având o montare şi demontare simple şi asigurând coaxialitatea pieselor asamblate.

Fig.3.2.1.

3.2.2. ASAMBLĂRI PRIN PENE PARALELE

Asamblările prin pene paralele se utilizează pe scară largă în construcţia de maşini, pentru a transmite momente de torsiune mici-medii. Penele paralele sunt standardizate în trei forme (fig. 3.2.2): cu capete rotunde – forma A, cu capete drepte – forma B şi cu un capăt rotund şi celălalt drept – forma C. Pana are secţiunea transversală dreptunghiulară, asigurând contact pe feţele laterale cu canalele din arbore şi butuc şi pe faţa inferioară cu canalul din arbore. Între faţa superioară a penei şi canalul din butuc există joc.

Fig.3.2.2.Pene paralele 8


Canalul din arbore se execută cu freză deget la pene cu capete rotunde (forma A sau C) şi cu freză disc la pene cu capete drepte (forma B). Canalul din butuc este deschis şi se execută prin mortezare sau prin broşare (la producţie de serie mare, când numărul pieselor justifică costul sculei). Asamblările prin pene paralele se clasifică, după rolul funcţional, în asamblări fixe şi asamblări mobile. La asamblările fixe (fără deplasări relative între butuc şi arbore) se utilizează pene paralele montate fără şuruburi. La asamblările mobile (cu deplasări axiale ale butucului faţă de arbore) se folosesc pene paralele fixate cu şuruburi (v. fig. 2.1, b). Lungimeaacestora se alege în funcţie de deplasarea necesară a butucului. Găurile filetate din arbore necesare fixării penei micşorează rezistenţa arborelui, ceea ce limitează folosirea penelor paralele fixate cu şuruburi.

3.2.3. ASAMBLĂRI PRIN PENE DISC

Penele disc au forma unui segment de disc; partea inferioară a penei se introduce într-un canal, de aceeaşi formă, executat în arbore, iar partea superioară, cu faţa dreaptă, în canalul executat în butuc (fig. 3.2.3). Penele disc necesită executarea unui canal adânc în arbore (acesta ducând la micşorarea rezistenţei la încovoiere a arborelui), fapt care determină utilizarea acestor tipuri de pene cu precădere la montarea roţilor pe capetele arborilor, deoarece aceste porţiuni sunt mai puţin solicitate la încovoiere; principalele domenii de utilizare se referă la: construcţia de maşini unelte, de autovehicule, maşini agricole etc. Canalul de pană din arbore se execută prin frezare cu freză disc, iar canalul din butucprin mortezare sau broşare, în cazul producţiilor de serie mare. Dimensiunile t1 şi c ale canalelor de pană din arbore respectiv, butuc asigură suprafeţe de contact aproximativ egale între pană şi arbore respectiv pană şi butuc.

Fig.3.2.3.Pana disc

9


3.3.ASAMBLARI DEMONTABILE PRIN CANELURI 3.3.1.DEFINIRE SI CLASIFICARE Asamblările prin caneluri sunt asamblări de tip arbore-butuc destinate transmiterii unui moment de torsiune şi unei mişcări de rotaţie. Ele se pot asimila ca asamblări prin pene paralele multiple, solidare cu arborele şi distribuite uniform pe circumferinţa acestuia. În comparaţie cu asamblările prin pene paralele, asamblarea prin caneluri prezintă o serie de avantaje: • capacitate mai mare de încărcare, datorită suprafeţei active de contact mai mare; • rezistenţă mai mare la oboseală, datorită micşorării concentratorului de tensiune şi măririi secţiunii efective a arborelui; • centrare şi ghidare mai precisă a butucului pe arbore, dar şi de dezavantaje: • tehnologie mai pretenţioasă; • precizie de execuţie mai ridicată şi implicit cost mai ridicat. Asamblările prin caneluri se clasifică după criteriile prezentate în continuare. • Rolul funcţional împarte asamblările canelate în asamblări fixe (fără mişcare relativă între butuc şi arbore) şi asamblări mobile (cu deplasare axială a butucului pe arbore). • Forma proeminenţelor împarte canelurile în caneluri cu profil dreptunghiular (fig. 3.3.1, a), cu profil în evolventă (fig. 3.3.1, b) şi cu profil triunghiular (fig. 3.3.1, c). Un caz particular al asamblărilor prin caneluri triunghiulare sunt asamblările cu dinţi, dinţii fiind proeminenţe triunghiulare cu înălţimea redusă. Arborii şi butucii se execută, de regulă, din oţel. Materialul arborilor şi butucilor canelaţi se stabileşte din alte considerente legate de construcţia acestora. Totuşi, la asamblările mobile se urmăreşte obţinerea unei rezistenţe sporite la uzură, ceea ce implică un tratament termic sau termochimic, în vederea creşterii durităţii superficiale. După tratament suprafeţele de centrare se rectifică.

3.3.2.ASAMBLARI PRIN CANELURI DREPTUNGHIULARE

Asamblările prin caneluri dreptunghiulare sunt cele mai răspândite dintre asamblările canelate. În cazul canelurilor dreptunghiulare standardele prevăd: modul de centrare, seriile de mărimi şi dimensiunile corespunzătoare acestora, toleranţe şi ajustaje, metodologia de calcul şi modul de reprezentare în desenul tehnic. În funcţie de modul de centrare, canelurile dreptunghiulare se împart în trei categorii (fig. 3.3.1): 10


a - cu centrare pe diametrul exterior D, caz în care contactul dintre butuc şi arbore are loc pe exteriorul proeminenţelor de pe arbore, între celelalte suprafeţe existând mici jocuri; este mai puţin precisă şi se foloseşte când butucul nu este durificat superficial şi se poate realiza rectificarea acestuia pe diametrul exterior; b - cu centrare pe diametrul interior d, cazul fiind cel mai frecvent folosit datorită preciziei ridicate, deşi rectificarea suprafeţelor funcţionale este mai greu de realizat, arborele necesitând degajări speciale la baza canelurilor pentru rectificare; c - cu centrare pe flancuri, caz folosit doar la asamblări care preiau momente de torsiune în ambele sensuri, centrarea nefiind însă precisă şi construcţia necesitând degajări la baza canelurilor arborelui, pentru rectificare.

Fig.3.3.1. După capacitatea de încărcare şi modul de cuplare, standardele împart canelurile dreptunghiulare în trei serii de mărimi, diferite prin înălţimea canelurilor, prin numărul acestora şi prin modul de centrare. • Seria uşoară include caneluri care nu transmit integral momentul de torsiune capabil al arborelui cu diametrul d. Aceste caneluri se utilizează la asamblări fixe puţin încărcate. • Seria mijlocie cuprinde caneluri care, la acelaşi diametru d, au acelaşi număr de proeminenţe, dar înălţimea acestora este mai mare decât la canelurile din seria uşoară. Canelurile din seria mijlocie transmit integral momentul de torsiune capabil al arborelui cu diametrul d şi sunt destinate asamblărilor fixe sau celor mobile cu deplasare axială în absenţa sarcinii. • Seria grea cuprinde caneluri care, la acelaşi diametru d şi acelaşi diametru D, au un număr mai mare de proeminenţe decât canelurile din seria mijlocie. Aceste caneluri transmit integral momentul de torsiune capabil al arborelui cu diametrul d şi sunt destinate asamblărilor mobile cu deplasare axială sub sarcină.

11


4.TEHNOLOGII DE ASAMBLARE PRIN PENE Realizarea unei îmbinări prin pene longitudinale depinde de tipul ei, adică, dacă îmbinarea respectivă este cu strîngere sau fără strîngere. La montarea penelor cu strîngere trebuie ca pana să adere strîns pe fundul canalului arborelui şi pe cel al butucului, iar feţele sale laterale să aibă jocuri. înainte de începerea montării pieselor se va face un control atent al canalului de pană, prin verificarea cu şablonul (fig. 4.1, a), şi al montării penelor în canal, cu ajutorul unui dispozitiv cu micrometru (fig. 4.1, b). De asemenea, se va face un control atent al poziţionării suprafeţelor cu înclinaţii aparţinînd penei şi canalului butucului, astfel încît înclinaţiile să coincidă, deoarece, în caz contrar, butucul va avea o poziţie dezaxată faţă de arbore (fig.4.2). La executarea îmbinării, pana şi canalul din butuc se ajustează, de obicei, prin pilire sau prin răzuire. Precizia de ajustare se controlează prin verificarea jocului dintre pană şi fundul canalului din butuc, cu calibrul de interstiţii (spionul) la ambele capete ale butucului. Pana se introduce în canal prin presare, cu dispozitive speciale (fig. 4.3), evitîndu-se lovirea cu ciocanul ce poate produce deteriorări ale penei sau ale pereţilor canalului. O îmbinare cu strîngere se demontează prin deplasarea butucului de pe locul de contact spre înălţimea mai mică a penei, iar în cazul cînd butucul este fixat la capătul arborelui, prin scoaterea penei din canalul ei.

Fig.4.1.a

Fig.4.1.b

Fig.4.2

Penele cu călcîi se scot cu ajutorul unei pîrghii cu cioc (fig. 4.4, a) sau al unui dispozitiv special (fig. 4.4, b). Acest dispozitiv se foloseşte cînd butucul este fixat la capătul arborelui, scoaterea penei făcîndu-se prin lovirea opritorului 2, din capătul tijei 2, cu greutatea 3. La montarea îmbinărilor cu pană fără strîngere, pana se aşază în canalul arborelui cu ajustaj aderent (fără joc lateral), însă cu joc între faţa lată a penei şi fundul canalului din butuc. 12


Penele paralele, neavînd înclinare, sînt uşor de executat prin prelucrare mecanică ; de asemenea, canalele de pană se pot obţine direct din prelucrarea pe maşini de frezat, mortezat sau broşat. Numai în cazul cînd sînt necesare îmbinări foarte precise, se recurge la operaţii de prelucrare manuală, ajustîndu-se mai întîi pana după canalul arborelui şi după aceea canalul din butuc după pană. La aşezarea pe arbore, butucul nu trebuie să oscileze pe pană şi să fie aşezat exclusiv pe suprafaţa cilindrică a arborelui. în acest scop, după montare se verifică jocul radial al butucului, care trebuie să se încadreze în limitele prescrise pentru îmbinarea respectivă. La demontare, pentru scoaterea penelor din canal, se prevede o gaură filetată în pană, în ea introducîndu-se un şurub avînd o porţiune filetată mai mare decît grosimea penei, astfel încît vîrful şurubului, rezemîndu-se de fundul canalului şi continuînd să fie înşurubat, produce ridicarea penei (fig. 4.5).

Fig.4.4.

Fig.4.5.

5.TEHNOLOGII DE ASAMBLARE PRIN CANELURI Printr-o prelucrare mecanică îngrijită, pe maşini-unelte speciale şi printrun control riguros al pieselor prevăzute cu caneluri, operaţia de montaj devine foarte uşor de executat. Montarea se începe cu o verificare atentă a canelurilor la ambele piese îmbinate. Pe suprafaţa canelurilor nu trebuie să existe turtiri, bavuri, muchii ascuţite, iar părţile frontale ale arborelui şi ale butucului trebuie să fie neapărat prevăzute cu teşituri, pentru a se evita orice gripare în timpul montării. Suprafeţele care vin în contact se ung. îmbinările mobile cu caneluri au, de obicei, ajustaj alunecător, semiliber sau larg şi se montează manual. îmbinările fixe se montează prin presarea butucului pe arbore sau prin încălzirea butucului pînă la 80—120°C înainte de introducerea lui pe arbore . 13


Nu se admite îmbinarea pieselor cu caneluri prin lovirea cu ciocanul, întrucît se poate dezaxa butucul, iar caaelurile pot fi zgîriate. După montare, îmbinările fixe se verifică în privinţa bătăilor, iar îmbinările mobile, în privinţa excentricităţii şi a oscilaţiilor.



Repararea utilajului dupa necesitati se face neplanificat, si anume la aparitia defectiunilor. Sistemul de reparatii planificate prevede intrarea obligatorie a masinilor in reparatie la intervale de timp bine precizate, indiferent de starea masinii. Reparatiile dupa revizie se fac atunci cand se constata aceste defectiuni, in urma reviziei planificate. Sistemul de reparatii preventive planificate este cel mai des folosit, datorita urmatoarelor avantaje: • preintampina defectiunile, pastrand permanent utilajul in stare normala de functionare; • mareste durata de functionare intre reparatii. In functie de complexitatea si importanta lor reparatiile pot fi: 14


1. curente 2. mijlocii 3. capitale

Reparatiile curente sunt relative de mica importanta si se efectueaza atunci cand s-a produs defectarea uneia sau a mai multor piese ale masinii, fara scoaterea din serviciu a acesteia. Reparatiile curente urmaresc inlaturarea defectelor sau inlocuirea pieselor a caror uzura nu mai asigura gradul de precizie cerut. In cadrul reparatiilor curente se executa urmatoarele operatii:  curatarea, stergerea si ungerea masinii;  spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea defectelor de suprafata;  schimbarea pieselor uzate;  spalarea, verificarea si repararea dispozitivelor de ungere si de racire;  schimbarea uleiului si a lichidului de racire;  verificarea si repararea utilajului electric;  vopsirea partiala a masinii. Reparatiile mijlocii asigura pastrarea capacitatii normale de lucru a masinii pana cand subansamblurile principale si batiul masinii ajung la limitele de uzura admise, cand masina urmeaza a fi pusa reparatiilor capitale. Reparatiile mijlocii cuprinde, in esenta, aleleasi operatii ca si la operatiile curente, insa extinse asupra unui numar mai mare de piese si subansambluri de masini . In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de ma multe ori in intervalul dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru reconditionare, de fiecare data, unul sau ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu de reparatii), unele subansambluri pot suporta una sau mai multe reparatii, iar altele nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la care au ajuns si care este conditionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare. In cadrul reparatiilor mijlocii, in afara operatiilor aplicate la reparatiile curente, se executa si operatii de mai mare complexitate, cum ar fi:      

repararea si inlocuirea rulmentilor si lagarelor uzate; repararea si inlocuirea aparatului de pornire si a pompei de racire; reglarea sau repararea sistemelor de comanda hidraulica si electrica; razuirea penelor mesei, a suportilor, a carucioarelor etc.; reglarea completa a masinii si inlaturarea jocurilor; reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura precizia prescrisa la masina;  verificarea si repararea pieselor uzate la motorului electric. 15


Reparatiile mici si mijlocii pentru instalatiile fixe se efectueaza pe loc, dupa care masina se verifica la functionarea in sarcina si se preda cu procesverbal sefului de atelier. Reparatiile capitale se efectueaza asupra masinilor, care , in timpul functionarii, au suferit un proces continuu si avansat de uzura. Reparatia se face prin scoaterea din serviciu a utilajului pentru o perioada mai mare de timp. In cursul reparatie capitale se executa toate lucrarile prevazute la reparatiile curente si mijlocii si, in plus, urmatoarele operatii:     


Reparatiile capitale se executa in atelierul mesanicului-sef sau in ateliere productive, de catre specialistii din atelierul mecanicului-sef. In cursul reparatiilor capitale se pot inlocui peste 50% din piesele componente ale unei masini, care au suferit un proces continuu de uzura Indiferent de felul si gradul reparatiei inainte de inceperea lucrului se impune studierea carti tehnice a masinii sau a instalatiei si determinarea ordinii de demontare, nedemontandu-se nimic in plus in afara pieselor sau ansamblelor necesare. In cazul in care seful echipei sau muncitorii care urmeaza sa faca reparatiile nu cunosc masina sau instalatia pe care trebuie sa o repare, trebuie cerute consultatii tehnice maistrului sau a unui specialist. Pe baza studierii experientei existente in intreprinderile din diverse tari, s-au putut stabili anumite reguli universal valabile pentru reparatii, a caror prezentare sintetica este urmatoarea:  sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demontarea pieselor;  rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind fortati la demontare, iar la inelele rulmentilor trebuie verificate daca nu sunt deteriorate sau uzate suprafetele active;  nu se vor rupe la demotare jentile sau bordurile garniturilor de etansare;  nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi sau buloane;  rulmentii nu se vor incalzi excesiv in vederea montarii; 16


 toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce lovituri sau fisuri;  sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de reparatii;  sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cuvertura de protectie din prelata panzata sau material plastic;  sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asamblate,deoarece prin aceasta se fixeaza impuritatile si se uzeaza piesele;  in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul pentru demontare, se vor folosi numai ciocane din material plastic, cunoscand ca ciocanele din alama sau plumb lasa urme pe piese;  pentru ungerea pieselor sa se intrebuinteze numai ulei curat;  sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a mainilor, deoarece acestea lasa scame care pot deveni depozite de material abraziv care sa uzeze piesele, folosindu-se hartia sau tifonul care nu permit destramarea fibrelor;  dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care ar putea perturba instalatia hidraulica in functionare;  inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina, ulei si murdarie, deoarece acestea pot denatura cotele de reparatii;  piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posibil, sa se faca schema de montaj;  reparatia trebuie sa fie de calitate inalta;  dupa reparatie trebuie sa se asigure echilibrarea masinilor;  sa se respecte tolerantele si ajustajele prevazute, o suma de erori mici  putand duce la rebuturi sau la functionarea defectuoasa a masinilor;  ghidajele masinilor-unelte trebuie protejate impotriva prafului abraziv;  suprafetele de ghidare trebuie polizate la cotele optime pentru asigurarea ungerii si, deci, a functionarii cu uzuri minime pe durata normala de serviciu a masinilor;  materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa analiza de laborator care confirma calitatea lor;  sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curatire si de protectie ale masinilor;  sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii , desenarea pieselor cu anduranta mica si aflarea cauzelor defectarii utilajelor;  dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei trebuie facute propuneri pentru modernizarea acelor piese care se uzeaza rapid;  pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparatorii pentru a afla parerea lor despre exploatarea masinii despre starea si an17


duranta unor piese si, eventual, despre operatiile care vor fi necesare pentru reparatiile ulterioare. Inainte de a considera reparatia terminata trebuie sa se verifice daca masina este bine reparata si daca functioneaza normal, sa se controleze precizia masinii, inclusiv piesa de proba, urmarindu-se daca realizarea piesei dintr-un lot este corespunzatoare calitativ si se incadreaza ca timp de prelucrare in randamentul stabilit. Reparatia trebuie intotdeauna incheiata cu inregistrarea lucrarii sau reparatiei in cartea de evidenta tehnica a masinii, in care se vor specifica atat piesele care au fost inlocuite cat si cauzele care au condus la defectarea lor.

7.CUPRINSUL PROCESULUI DE REPARATII Executarea reparatiilor de calitate superioara, cu productivitate mare si cost redus, se obtine prin aplicarea pe scara cat mai larga a proceselor tehnologice moderne in lucrarile de reparatie. In acesta directie, tipizarea lucrarilor de reparatie are un rol deosebit. Se experimenteaza mai multe procese tehnologice la repararea pieselor si a subansamblurilor, dupa care se alege ca proces tehnologic tip acela care a dat cele mai bune rezultate. Acest proces tehnologic se aplica ulterior la repararea tuturor pieselor asemanatoare. Tipizarea lucrarilor de reparatii are si avantajul ca se pot folosi disozitive de control, de reparatie, auxiliare si diverse, ceea ce contribuie la reducerea duratei reparatiilor. Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparatie (curenta, capitala) si se intocmeste un raport cu volumul lucrarilor de executat,procesul aplicat si conditiile de executie. Procesul tehnologic aplicat la utilaje si instalatii poate fi de doua feluri: 1. proces tehnologic de reparatie individual; 2. proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. In functie de numarul masinilor, utilajelor sau instalatiilor se alege procesul tehnologic cel mai potrivit. In intreprinderile unde numarul masinilor, utilajelor si instalatiilor de acelasi fel este restrins, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual. Pentru reparatiile capitale, cind exista un numar suficient de mare de utilaje de acelasi fel, devinde eficienta reparatia pe subansambluri. Procesul tehnologic de reparatie a unui utilaj sau instalatie cuprinde urmatoarele operatii: 18


1. primirea utilajului sau instalatiei in reparatie si spalarea sa la exterior; 2. demontarea in piese componente; 3. spalarea pieselor; 4. constatarea defectelor si sortarea pieselor; 5. intocmirea documentatiei de reparatie; 6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului sau instalatiei; 9. rodajul, controlul si receptia utilajului sau instalatiei; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului sau instalatiei la beneficiar.


7.2.DEMONTAREA UTILAJELOR SI INSTALATIILOR Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de: a. studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective; b. stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare. Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele raman, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii.

19


Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioreaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita. Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor.

20


7.3.CURATIREA SI SPALAREA PIESELOR Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: 1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 4. uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini.

7.4.SORTAREA PIESELOR SI INTOCMIREA FOILOR DE CONSTATARE Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: 1. bune; 2. de reparat ; 3. de inlocuit. In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care 21


se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei.

7.5.CONSTATAREA DEFECTELOR In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi: • de exploatare; • de fabricatie; • de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze. La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. 22




Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor. Deci, suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor . In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la uzura. In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere. Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului. Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece : • in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite, pot continua rodajul; • productivitatea muncii la rodaj este mai mare; • calitatea rodajului este superioara.

23


9. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: • la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; • uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; • inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”; • la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; • dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune • inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; • inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la • reparatie au fost inlaturate de pe masina; • darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; • in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; • la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; • soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; • piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; • la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; • nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;

24



25


10.BIBLIOGRAFIE

1.N.Huzum; G.Rantz Masini utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini manual pentru licee industriale clasa a XII-a scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1979 2.A.Albu; Al.Vaida; Tr.aurite; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar; I.Pop; S.Velicu Exploatarea masinilor unelte BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1983 3.Gheorghe Ion, Mihai Voicu, Ion Paraschiv Tehnologia asamblarii si montajului BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1979 4.Adrian Budala Organe de masini vol 1 BRASOV –UNIVERSITATEA TRANSILVANIA-2012 4.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 6.Imagini http://www.google.com

26



TEHNOLOGIA DE REALIZARE A ASAMBLARILOR FILETATE


Elev: Clasa

IUNIE 2015

1


1.CUPRINSUL

Tema proiectului 1. Cuprinsul 2. Argumentul 3. Asamblari filetate 3.1.Notiuni generale 3.2.Definire.Caracteristici 3.3.Filetul.Generare.Clasificari 3.4.Parametrii geometrici ai filetului 3.5.Deteriorarea asamblarilor filetate 3.6.Elemente constructive 4. Tehnologii de asamblare prin filetare 4.1.Scule folosite la montare-demontare 4.2.Montarea si demontarea prezoanelor 4.3.Montarea si demontarea unor asamblari filetate 4.4.Asigurarea asamblarilor filetate 5. Asamblarea mecanismului surub-piulita 6. Tehnologii generale aplicate 7. Cuprinsul procesului de reparatii 7.1.Pregatirea masinilor si instalatiilor 7.2.Demontarea utilajelor si instalatiilor 7.3.Curatirea si spalarea pieselor 7.4.Sortarea pieselor 7.5.Constatarea defectelor 8. Calitatea si verificarea calitatii 9. Norme de tehnica securitatii muncii 10.Bibliografie

2 3 6 6 6 7 8 10 10 14 14 16 17 18 19 21 25 26 26 27 28 29 29 31 33

2


2.ARGUMENTUL

Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie . Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie săşi continue pregătirea la un nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „ TEHNOLOGIA DE REALIZARE A ASAMBLARILOR FILETATE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. Asamblarile demontabile se caracterizeaza prin aceea ca folosesc organe care permit montarea si demontarea, respective deplasarea relativa (in repaus sau in timpul functionarii) a pieselor asamblate. Sunt asamblari cu cea mai mare raspandire atat in constructia de masini, dispozitive si instalatii industriale cat si in constructii metalice.

3


Imbinarile nu permit demontarea decat prin distrugerea partiala sau totala a pieselor componente si pot fi obtinute prin intermediul mijloacelor mecanice (îmbinari nituite, îmbinari prin coasere). Asamblarile demontabile se pot realiza, fie folosind piese de forma data (suruburi, pene, arbori si butuci canelati, bolturi, stifturi), fie pe baza deformatiei elastice a pieselor ce se imbina (asamblari cu strangere). Îmbinarile sunt, în general, mai ieftine comparativ cu asamblarile demontabile si se folosesc, de regula, când divizarea constructiei este impusa de considerente tehnologice (posibilitatea, rationalitatea si economicitatea executiei). Asamblarile demontabile permit montarea si demontarea ulterioara, fara distrugerea organelor de asamblare si a pieselor asamblate, ori de câte ori este necesar. Desi, în general, sunt mai scumpe decât asamblarile nedemontabile, de multe ori, datorita conditiilor impuse de realizarea pieselor compuse, a subansamblelor si ansamblelor (de montare, de întretinere, de deservire etc.), sunt folosite asamblarile demontabile, care pot fi: filetate, prin pene longitudinale, prin caneluri, prin stifturi, prin bolturi, prin strângere proprie etc. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea reparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante: • micsoreaza opririle neproductive ; • maresc perioada dintre reparatii ; • reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. 4


Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;  rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. Comunicare si iteratie. 2. Asigurarea calitatii. 3. Igiena si securitatea muncii. 4. Lucrul in echipa. 5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5


3.ASAMBLARI FILETATE 3.1.NOTIUNI GENERALE

Asamblările filetate sunt asamblări demontabile realizate prin intermediul a două piese filetate conjugate: una filetată la exterior (şurubul), cealaltă filetată la interior (piuliţa sau piesă cu rol de piuliţă). Transmisiile şurub-piuliţă sunt transmisii care, prin intermediul unei cuple elicoidale, transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie, concomitent cu transmiterea unei sarcini. Cupla elicoidală este elementul determinant al transmisiilor şurub-piuliţă. Aceasta poate fi cu frecare de alunecare sau cu frecare de rostogolire (cuplă elicoidală cu bile).

3.2.DEFINIRE.CARACTERISTICI

Asamblările filetate sunt asamblări demontabile realizate prin intermediul a două piese filetate conjugate: una filetată la exterior (şurubul), cealaltă filetată la interior (piuliţa sau piesă cu rol de piuliţă). Avantajele asamblărilor filetate sunt: • realizează forţe de strângere mari, cu forţe de acţionare relativ mici; • permit o demontare şi montare uşoare; • au un cost relativ redus datorită execuţiei în serie mare, în fabrici specializate, pe utilaje de înaltă productivitate; • asigură interschimbabilitatea, datorită standardizării şi tipizării pe plan naţional şi internaţional; • împreună cu sistemele de asigurare auxiliare dau o siguranţă ridicată în exploatare. Principalele dezavantaje, inerente, ale asamblărilor filetate sunt: • filetul este, prin forma sa, un puternic concentrator de tensiuni; • mărimea forţei de strângere nu se poate stabili precis; • necesită elemente suplimentare pentru asigurarea împotriva autodesfacerii. Asamblările filetate se regăsesc, în general, în componenţa oricărei construcţii mecanice, apreciindu-se că peste 60% din piesele unei maşini au filete. Aceasta face ca atenţia acordată studiului, calculului şi realizării asamblărilor filetate să fie deosebită, buna funcţionare a maşinilor sau instalaţiilor complexe fiind direct legată şi de realizarea asamblărilor filetate. Transmisiile şurub-piuliţă sunt transmisii care, prin intermediul unei cuple elicoidale, transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie, concomitent cu transmiterea unei sarcini. Cupla elicoidală este elementul determinant al transmisiilor şurub-piuliţă. Aceasta poate fi cu frecare de alunecare sau cu frecare de rostogolire (cuplă elicoidală cu bile). Principalele avantaje ale transmisiilor şurub-piuliţă sunt: 6


• transmit sarcini relativ mari; • funcţionează cu zgomot redus; • sunt sigure în funcţionare. Dezavantajele transmisiilor şurub-piuliţă sunt: • randamentul este redus în cazul folosirii cuplei elicoidale cu frecare de alunecare; • construcţia piuliţelor care preiau jocul dintre spire este complicată, ceea ce duce la costuri relativ ridicate.

3.3.FILETUL.GENERARE.CLASIFICARI Filetul reprezintă elementul principal al şurubului şi piuliţei. De rezistenţa şi rigiditatea lui depinde siguranţa în funcţionare a transmisiei. Modul de generare a filetului. Prin înfăşurarea unui plan înclinat pe o suprafaţă directoare (cilindrică sau conică, interioară sau exterioară) se obţine o linie elicoidală numită elice directoare (fig. 3.3.1, a). Alunecarea unui profil oarecare, numit profil generator, în lungul elicei directoare, dă naştere unei urme numite spira filetului (fig. 3.3.1, b).

Fig.3.3.1 Clasificarea filetelor • În funcţie de destinaţie: filete de fixare (la asamblări filetate); filete de mişcare (latransmisii şurub-piuliţă); filete de măsurare (la aparate de măsură); filete de reglare (pentru poziţionarea relativă a unor elemente din construcţia dispozitivelor sau maşinilor unelte). • În funcţie de numărul de începuturi: filetele cu un început (în general); cu două sau mai multe începuturi. Filetele cu mai multe începuturi (fig. 1.2) au un randament mai ridicat, dar există pericolul neîndeplinirii condiţiei de autofrânare. Deoarece pasul real p al unei spire se determină cu relaţia p = i p′, în care p′ este pasul aparent al filetului şi i reprezintă numărul de începuturi, deplasarea axială corespunzătoare unei rotaţii complete (cursa) este mai mare. • În funcţie de sensul de înfăşurare a spirei: filete obişnuite, cu sensul

7


de înfăşurare dreapta (fig. 1.3, a; filete cu sensul de înfăşurare stânga (fig. 1.3, b), utilizate atunci când acest sens este impus de condiţiile de funcţionare. • În funcţie de sistemul de măsurare: filetele pot avea dimensiunile măsurate în milimetri (de regulă, în construcţia de maşini); în ţoli (la maşini din import şi la ţevi). • În funcţie de forma suprafeţei directoare:filete cilindrice (mai răspândite); filete conice (când se impun condiţii de etanşare sau de compensare a jocurilor apărute datorită uzurii). • În funcţie de mărimea pasului filetului: filete cu pas mare; cu pas normal; cu pas fin. Filetele cu pas mare îmbunătăţesc viteza deplasării axiale la acţionare, dar există pericolul neîndeplinirii condiţiei de autofrânare. Filetele cu pas fin (utilizate ca filete de măsurare sau reglare) măresc rezistenţa tijei filetate, asigură îndeplinirea condiţiei de autofrânare (autofixare), dar micşorează rezistenţa spirei. • În funcţie de profilul generator al spirei filetului: filete triunghiulare, filete pătrate, filete trapezoidale, filete rotunde şi filete ferăstrău.

3.4.PARAMETRII GEOMETRICI AI FILETULUI Filetele triunghiulare sunt utilizate la asamblări filetate, deoarece asigură o bună autofixare. Filetul metric (măsurat în milimetri) are profilul director un triunghi echilateral (α = 600), iar filetul Whitworth (măsurat în ţoli) are profilul director un triunghi isoscel (α = 550).

Fig.3.4.1.Filetul metric În fig. 3.4.1. sunt prezentaţi parametrii geometrici ai filetului metric, parametri care se regăsesc şi în definirea geometrică a celorlalte filete: • d, D - diametrul exterior al filetului şurubului (numit şi diametru nominal), respectiv piuliţei; • d2, D2 - diametrele medii ale filetelor şurubului şi piuliţei, aceleaşi cu diametrul cilindrului pe a cărui generatoare plinul şi golul sunt egale; • d1, D1 - diametrul interior al filetului şurubului, respectiv piuliţei; 8


• p - pasul filetului, adică distanţa dintre două puncte omologe de pe două spire vecine; • H - înălţimea profilului generator; • H1 - înălţimea efectivă a spirei filetului şurubului; • H2 - înălţimea utilă, adică înălţimea de contact dintre spirele filetelor şurubului şi piuliţei; • unghiul profilului generator al filetului; Filetul pătrat este destinat transmisiilor şurub-piuliţă. Profilul filetului este un pătrat (α = 00) cu latura egală cu jumătate din mărimea pasului. Filetele pătrate sunt standardizate cu trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin) şi se simbolizează „Pt dxp”. Filetul trapezoidal este destinat transmisiilor şurub-piuliţă. Profilul trapezoidal are unghiul la vârf α = 300. Filetul trapezoidal cel mai frecvent utilizat la transmisiile şurubpiuliţă. Standardul prevede trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin), simbolizarea fiind „Tr dxp”. Filetul rotund are profilul format din drepte racordate prin arce de cerc. Este un caz particular al filetului trapezoidal, având vârful şi fundul profilului în arc de cerc. Prin aceasta se adaugă la caracteristicile filetului trapezoidal o rezistenţă sporită la oboseală. Se execută cu pas mare, normal sau fin, fiind simbolizat prin „R dxp”. Un caz particular al filetului rotund îl reprezintă filetul Edison, format numai din arce de cerc. Acesta se obţine prin deformarea plastică a pieselor cu pereţi subţiri şi este întâlnit cu precădere la instalaţii electrice. Filetul ferăstrău este destinat transmisiilor şurub-piuliţă. Profilul, cu flancul activ foarte puţin înclinat (30) şi cu flancul inactiv înclinat cu 300, este o combinaţie a profilelor pătrat şi trapezoidal. Se recomandă pentru preluarea unor sarcini mari, cu şoc, care acţionează într-un singur sens (dispozitivele de strângere ale laminoarelor, construcţia preselor etc.). Standardul prevede trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin), simbolizarea fiind „S d x p”. Tehnologia de execuţie a filetelor se alege în funcţie de seria de fabricaţie. La unicate sau în producţia de serie mică se recomandă filetarea cu filiera pentru şurub şi cu tarodul pentru piuliţă sau filetarea ambelor piese prin strunjire, cu cuţit de filetat. La serii de fabricaţie mari, filetarea se poate face pe strung (cu scule speciale: cuţit pieptene sau cuţit disc), pe maşini automate sau prin rulare. Rularea asigură atât o mare productivitate cât şi menţinerea continuităţii fibrelor materialului. La şuruburi solicitate variabil fundul filetului se rectifică sau se ecruisează prin rulare. Filetele de mişcare se execută prin strunjire sau, pentru productivitate mai mare, prin frezare. Pentru mărirea preciziei de execuţie, filetarea prin frezare poate fi urmată de finisare prin strunjire sau rectificare. 9


3.5.DETERIORAREA ASAMBLARILOR FILETATE Formele de deteriorare ale organelor de asamblare filetate sunt ruperea tijei şurubului şi distrugerea filetului şurubului sau piuliţei. Cauzele ruperii sunt: oboseala materialului (datorită acţiunii unor sarcini variabile şi existenţei concentratorilor de tensiune), suprasarcini aplicate static, execuţia, montarea şi exploatarea necorespunzătoare a pieselor filetate. Ruperile apar, cel mai frecvent în: • zona primei spire a şurubului în contact cu piuliţa (≈ 65% din ruperi), această frecvenţă a ruperilor explicându-se prin distribuţia neuniformă a sarcinii între spirele de contact şurub-piuliţă, prima spiră preluând aproximativ o treime din sarcină; • zona de trecere de la tijă la capul şurubului (≈ 20% din ruperi) datorită concentratorului de tensiune trecere de diametru; • zona de trecere de la porţiunea nefiletată la porţiunea filetată a tijei şurubului (≈ 15% din ruperi) datorită concentratorului de tensiune ieşirea filetului. Transmisiile şurub-piuliţă ies din funcţiune, în special, datorită uzării flancurilor spirei filetului piuliţei. Preîntâmpinarea deteriorării organelor de asamblare filetate se face prin calculul de dimensionare-verificare la solicitările principale şi prin luarea unor măsuri tehnologice şi constructive pentru diminuarea concentratorilor de tensiuni.

3.6.ELEMENTE CONSTRUCTIVE Şuruburile cu cap se pot clasifica după forma constructivă a capului, tijei şi vârfului. Principalele forme constructive ale capului şuruburilor sunt prezentate în fig. 3.6.1., cel mai frecvent utilizat fiind şurubul cu cap hexagonal (fig. 3.6.1., a, b şi c), deoarece necesită cel mai redus spaţiu pentru manevrare – cu cheia fixă – la montare, respectiv la demontare.

Fig.3.6.1. 10


La montări şi demontări repetate se utilizează şuruburile cu cap pătrat (fig. 3.6.1, d), deoarece suprafaţa de contact dintre capul şurubului şi cheie este mai mare şi se asigură o durabilitate ridicată a şurubului. Capul şuruburilor poate fi prevăzut cu prag intermediar (v. fig. 3.6.1, b) pentru micşorarea concentratorului de tensiuni reprezentat de trecerea de la diametrul tijei la capul şurubului sau cu guler (v. fig. 3.6.1, c), în cazul asamblării unor piese din materiale moi (lemn, aluminiu etc.), pentru micşorarea presiunii pe suprafaţa de aşezare. Când se impune un aspect estetic al asamblării, se recomandă utilizarea şuruburilor cu cap cilindric (fig. 3.6.1, e şi f), semirotund (fig. 3.6.1, g), semiînecat (fig. 3.6.1, h) sau înecat (fig. 3.6.1, i), care se introduc, de regulă, parţial sau total într-un locaş executat în piesa de asamblat. Şuruburile cu cap cilindric sunt prevăzute, pentru antrenare, cu hexagon interior (v. fig. 3.6.1, e) – în cazul unor forţe de strângere mari – sau cu crestătură pentru şurubelniţă (v. fig. 3.6.1, f) – în cazul unor forţe de strângere mici. La cele cu hexagon interior, rezistenţa cheii este mai redusă decât tija şurubului, eliminându-se astfel posibilitatea ruperii acestuia. Şuruburile cu cap semirotund, semiînecat şi înecat sunt prevăzute cu locaş (crestătură) pentru şurubelniţă obişnuită (v. fig. 3.6.1, g şi h), iar în cazul unor montări şi demontări frecvente, cu locaş pentru şurubelniţă în formă de cruce (v. fig. 3.6.1, i), acestea folosindu-se la dimensiuni mici şi forţe de strângere mici. La automobile se folosesc şi şuruburi cu cap cilindric cu locaş pentru şurubelniţă cu şase crestături (dispozitivele de închidere a uşilor). Pentru a nu permite rotirea şurubului, la strângerea piuliţei cu cheia, şuruburile cu cap bombat sunt prevăzute cu o porţiune cu secţiune de formă pătrată (fig. 3.6.1, j) sau cu o proeminenţă sub formă de nas (fig. 3.6.1, k), care deformează materialul piesei asamblate. La forţe de strângere mici, se folosesc şuruburile cu cap striat (fig. 3.6.1, l), care se strâng cu mâna. Forma tijei şuruburilor depinde de modul de montare şi de felul solicitării acestora, principalele forme constructive fiind prezentate în fig. 3.6.2. Tija şurubului (fig. 3.6.2) poate fi: a - filetată pe toată lungimea; b – filetată pe o porţiune, cu tija nefiletată egală în diametru cu diametrul nominal al filetului; c – filetată pe o porţiune, cu tija nefiletată subţiată (şuruburi elastice); d – filetată pe o porţiune, cu tija nefiletată îngroşată (şuruburi de păsuire); e – filetată pe o porţiune, cu tija nefiletată subţire şi lungă, prevăzută cu porţiuni de ghidare. Forma vârfului şurubului poate fi: a – drept; b – conic; c – cu cep şi vârf conic; d – cu cep cilindric; e – cu gaură conică. Aceleaşi forme constructive ale vârfului se pot întâlni şi la ştifturile filetate (fig. 3.6.2). Ştifturile filetate au filet pe toată lungimea şi sunt folosite pentru a împiedică deplasarea relativă a două piese, ele fiind solicitate la compresiune (fig. 3.5.2). 11


Prezoanele (fig. 3.6.2) sunt şuruburi filetate la ambele capete şi se utilizează în cazul în care materialul piesei nu asigură o durabilitate suficientă filetului, la montări şi demontări repetate. Prezoanele pot avea tijă nefiletată de acelaşi diametru cu tija filetată (fig. 3.6.2, a) sau mai mic (fig. 3.6.2, b), lungimea de înşurubare în piesă, fiind funcţie de materialul piesei (oţel, fontă, aluminiu etc.).

Fig.3.6.2.Suruburi.Prezoane

Fig.3.6.3. Piuliţele se execută într-o mare varietate de forme constructive, principalele forme fiind prezentate în fig. 3.6.4: a – hexagonale obişnuite; b – hexagonale cu guler; c – pătrate; d – crenelate, utilizate pentru asigurarea asamblării filetate cu şplinturi; e – înfundate, pentru protejarea filetului; f – cu suprafaţă de aşezare sferică, pentru autocentrarea piuliţei pe şurub; g – canelate, pentru fixarea axială a inelelor de rulmenţi; h – cu găuri axiale, pentru strângere cu chei speciale; i – cu găuri radiale, pentru strângere cu chei speciale; j – fluture, pentru strângere cu mâna; k – striate, pentru strângere cu mâna.

12


Fig.3.6.4.Piulite Asigurarea impotriva autodesfacerii. Deşi filetele şuruburilor de fixare (metrice, cu profil triunghiular) îndeplinesc condiţia de autofixare, sarcinile variabile şi cu şoc, vibraţiile şi diferenţele de temperatură au ca efect reducerea frecării din asamblare şi autodesfacerea acesteia în timp; pentru a se evita acest fenomen, asamblările filetate se asigură suplimentar împotriva autodesfacerii. La baza soluţiilor constructive de asigurări, utilizate în construcţia de maşini, stau următoarele principii: • mărirea forţei de frecare dintre elementele asamblării; • utilizarea de elemente suplimentare, care împiedică rotirea piuliţei faţă de şurub; • deformaţii locale ale materialului şurubului şi/sau piuliţei sau aplicarea de adaos de material (de regulă puncte de sudură).

13


4.TEHNOLOGII DE ASAMBLARE PRIN FILETARE Asamblările prin filet reprezintă cele mai răspindite îmbinări demontabile, datorită numeroaselor avantaje pe care le prezintă : montare şi demontare uşoare, posibilitatea transmiterii unor eforturi mari, siguranţa în funcţionare, posibilitatea realizării filetului pe organe de asamblare separate (şuruburi, prezoane, piuliţe), dar şi pe piesele care se asamblează.

4.1. SCULE FOLOSITE LA MONTAREA ŞI DEMONTAREA ŞURUBURILOR ŞI A PIULIŢELOR

Pentru realizarea unei îmbinări filetate este necesar să se aplice un cuplu: asupra unuia din cele două elemente prevăzute cu filet. Pentru aplicarea acestui cuplu se folosesc unelte construite funcţie de configuraţia părţii de acţionare a organelor filetate. Aceste unelte pot fi împărţite, pe baza formei părţii de prindere, în :

14


— chei fixe , utilizate la montarea şuruburilor, a piuliţelor sau a pieselor filetate, avînd părţi de prindere poligonale (hexagonale, pătrate) sau rotunde (cu caneluri, cu găuri) ; — chei reglabile , utilizate la montarea şi demontarea şuruburilor, a piuliţelor şi a pieselor avînd părţi de prindere poligonală. Prin deplasarea părţii mobile de cea fixă, deschiderea cheii se poate modifica după necesităţi; — chei speciale, destinate montării şi demontării şuruburilor şi piuliţelor obişnuite sau speciale. Din marea varietate de chei speciale, folosite în practică, In figura 4.1.1sînt reprezentate cîteva, şi anume : cheia tubulară cu coarbă (fig. 4.1.1, a), care permite mărirea vitezei de înşurubare, iar prin înlocuirea capului detaşabil obişnuit 1, cu capete sau piese intermediare articulate 2, montarea şuruburilor în locul greu accesibile ; cheia cu clichet (fig. 4.1.1, b), care necesită o rotire mai mică a minerului şi nu trebuie să fie scoasă de pe capul şurubului sau de pe piuliţă. Această cheie se compune din corpul 1, bucşa 2, cu o gaură hexagonală în interior şi cu găuri pe circumferinţă, în care intră capul clichetului 3, apăsat de arcul 4 şi împiedicat să se rotească de către ştiftul 5. Bucşa 2 se roteşte între inelele 6. Cînd cheia este rotită în sensul săgeţii A, clichetul antrenează bucşa 2 şi obligă piuliţa să se rotească. La rotirea cheii în sens invers, clichetul este împins în interiorul minerului şi bucşa rămîne nemişcată; chei pentru locaş hexagonal (fig. 4.1.1, c) ;

Fig.4.1.1 —chei dinamometrice şi chei limitatoare, folosite pentru strîngerea şuruburilor sau a piuliţelor şi măsurarea momentului de răsucire la primele, respectiv limitarea forţei de strîngere la ultimele.

15


4.2.MONTAREA SI DEMONTAREA PREZOANELOR Datorită absenţei capului de strîngere, montarea unui prezon constituie o operaţie mai dificilă decît cea a şuruburilor. Pentru a se asigura o bună funcţionare a prezoanelor, se va acorda o atenţie deosebită operaţiilor de găurire şi filetare a găurilor, astfel încît să se asigure perpendicularitatea dintre axa prezonului şi suprafaţa piesei în care el este prins. Poziţia corectă a prezonului se poate verifica cu ajutorul echerului. Prezoanele se pot monta cel mai simplu cu ajutorul a două piuliţe (fig. 4.2.1, a), rotindu-se cu cheia piuliţa superioară, care serveşte drept contrapiuliţă. Acest procedeu prezintă însă dezavantajul că la demontarea piuliţelor se slăbeşte şi strîngerea prezonului în corpul piesei. Mai indicată este folosirea unei piuliţe hexagonale înalte 1 (fig. 4.2.1, b), care se înşurubează liber pe capătul prezonului şi se blochează cu un şurub de fixare 2. Prezonul se înşurubează prin rotirea piuliţei cu cheia. Pentru scoaterea piuliţei se slăbeşte mai întîi şurubul de fixare, după care piuliţa se poate deşuruba uşor. Pentru înşurubarea rapidă a prezoanelor se folosesc chei speciale, ca, de exemplu, cea din figura 4.2.1, c. La înşurubarea bucşei 1 pe prezon, şurubul 2 se află înşurubat liber în bucşă, iar ştiftul 3 se reazemă în partea superioară a tăieturii înclinate, practicată în bucşă.

Fig.4.2.1. Dacă în cursul montării sau al demontării un prezon se rupe in interiorul piesei, scoaterea lui poate reprezenta o problemă destul de dificilă. Dacă deasupra suprafeţei piesei rămîne o parte din prezon, se încearcă prinderea lui cu o sculă oarecare, în vederea deşurubării sau sudării pe el a unui miner. Dacă ruperea s-a produs sub nivelul suprafeţei piesei, atunci se practică o gaură în prezon şi se încearcă deşurubarea lui cu ajutorul unui dorn conic, cu muchii ascuţite, introdus în această gaură. Dacă acest lucru nu dă rezultate, se poate dis16


truge prezonul prin prelucrarea cu scîntei electrice sau prin, găurire cu burghiul, urmînd să se fileteze ulterior gaura la un diametru mai mare.

4.3.MONTAREA SI DEMONTAREA UNOR ASAMBLARI FILETATE Pentru obţinerea unei îmbinări corecte, este necesar să se folosească elemente filetate fără defecte. De aceea, piesele care se asamblează, împreună cu organele de asamblare, vor fi supuse unui control amănunţit privind : — execuţia corectă a filetelor (formă, dimensiuni, netezimea suprafeţelor) ; — lipsa defectelor care pot împiedica montajul sau pot provoca ruperea organelor de asamblare (bavuri, crăpături, deformaţii); — execuţia corectă a găurilor de trecere, atît în ceea ce priveşte dimensiunile cît şi coincidenţa lor cu găurile filetate ; — curăţenia desăvîrşită a tuturor elementelor care participă la realizarea îmbinării. Asamblarea propriu-zisă se realizează astfel : —se centrează piesele asamblate astfel încît să ocupe poziţia reciprocă corectă. Acest lucru se obţine prin însăşi forma pieselor asamblate, dacă ele nu permit decît o singură poziţie de montaj, sau prin urmărirea unor repere care marchează poziţia reciprocă corectă, în cazul în care sînt posibile mai multe poziţii; —se introduc, pe rînd, toate şuruburile şi se înşurubează cu mîna în găurile filetate sau se prind uşor piuliţele ; — se strîng definitiv îmbinările, acţionîndu-se asupra şuruburilor sau a piuliţelor. în cazul în care asamblarea se realizează cu mai multe şuruburi (cazul flanşelor, al chiulaselor et.c.), trebuie să se urmărească cu atenţie obţinerea unei strîngeri uniforme, acţionarea şuruburilor făcîndu-se în cruce şi progresiv. Demontarea pieselor îmbinate prin filet nu ridică probleme deosebite. Totuşi, în cazul in care ansamblul a funcţionat timp îndelungat în condiţii grele, într-un mediu corosiv sau cu multă murdărie sau praf, desfacerea îmbinării devine greoaie, din cauza blocării elementelor ei, ca urmare a apariţiei deformaţiilor, ruginii, murdăriei etc. In această situaţie se va curăţa îngrijit îmbinarea, după care se spală elementele filetate cu petrol lampant, lăsîndu-se umezite un timp necesar pătrunderii lichidului în lungul filetului. Pentru deşurubare se va aplica un efort mult mai mare decît cel necesar strîngerii. Adeseori, în urma demontării, se constată distrugerea filetului unuia din elementele îmbinării. Dacă defecţiunea priveşte şuruburile şi piuliţele, acestea se înlocuiesc cu altele noi. In cazul cînd filetul unei găuri, executată în una din piesele asamblate este distrus, se pot utiliza două soluţii : dacă dimensiunile 17


pieselor permit se îndepărtează filetul defect prin găurire, filetîndu-se din nou la un diametru mai mare, schimbîndu-se deci şi celelalte elemente ale îmbinării (găuri de trecere, şuruburi, piuliţe) ; dacă această soluţie nu este posibilă se încarcă gaura respectivă cu metal prin sudare, după care se găureşte şi se filetează din nou.

4.4.ASIGURAREA ASAMBLARILOR FILETATE O îmbinare filetată trebuie să reziste în timpul funcţionării solicitărilor la care este supusă, fără a se desface. Practic, din cauza deformaţiilor elementelor asamblării, în special în situaţia solicitării cu eforturi variabile, piuliţele se autodesfac, punînd în pericol ansamblul respectiv. Pentru prevenirea autodesfacerii piuliţelor se folosesc în practică numeroase sisteme de asigurare, dintre care unele sînt reprezentate în figura 4.4.1. Mijloacele folosite pentru asigurarea contra slăbirii piuliţei se bazează pe următoarele principii : — crearea unei forţe de frecare suplimentară prin presiune radială sau axială pentru strîngerea suplimentară a filetului, cu ajutorul contrapiuliţelor (fig. 4.4.1, a), prin deformarea unei pastile de cupru sau plumb (fig. 4.4.1, b), prin deformarea unei piuliţe prevăzute cu o crestătură (fig. 4.4.1, c), prin mandrinarea în piuliţa 1 a unor inele de presiune 2, din material plastic (fig. 4.4.1, d), prin folosirea inelelor de siguranţă-şaibe Grower (fig. 4.4.1, e) sau a şaibelor elastice (fig. 4.4.1, f); — fixarea piuliţei în raport cu şurubul, cu ajutorul unor elemente de asigurare speciale, ca, de exemplu : cuie spintecate, montate în corpul piuliţei sau deasupra ei (fig. 4.4.1, g şi h), şaibe de siguranţă cu nas (fig. 4.4.1, i), şaibe cu marginea răsfrîntă după montare (fig. 4.4.1, j), plăci crestate, care îmbracă piuliţa total sau parţial (fig. 4.4.1, k şi /); — crearea de îmbinări fixe locale, prin sudare (fig. 4.4.1, m şi n), prin deformare plastică (fig. 4.4.1, o şi p) sau prin lipire cu adezivi.

Fig.4.4.1. 18


5.ASAMBLAREA MECANISMULUI SURUBPIULITA Piuliţele utilizate la acest mecanism pot fi confecţionate dintr-o singură bucată (fig. 5.1, a) sau din două bucăţi (fig. 5.1, b). In acest caz, ea se numeşte piuliţă secţionată şi permite întreruperea transmiterii mişcării (cuplarea şi decuplarea). Acest lucru se realizează prin apropierea sau îndepărtarea celor două părţi 1, prin rotirea unui disc 3, prevăzut cu canale 4, în care intră ştifturile 2, fixate în jumătăţile piuliţei, în locul sistemului cu disc de canale şi ştifturi se poate folosi un şurub cu filet stînga-dreapta (fig. 5.1, c). Filetul şurubului şi al piuliţei poate fi dreptunghiular, trapezoidal, în dinţi de ferăstrău sau rotund. De obicei, mecanismul şurub-piuliţă este completat şi cu unele dispozitive auxiliare, ca : — dispozitive pentru cuplare şi decuplare (cu roţi dinţate baladoare, cu cuplaje cu gheare etc.), utilizate atunci cînd piuliţa este dintr-o singură bucată;

Fig.5.1 — dispozitive de compensare, folosite la eliminarea jocului din îmbinarea filetată, creat de uzura piuliţei şi a şurubului. Asamblarea mecanismului şurub-piuliţă diferă după felul piuliţei utilizate astfel : — cînd piuliţa este dintr-o singură bucată, asamblarea se face prin înşurubarea piuliţei pe şurub, ambele piese montîndu-se împreună în locul prevăzut. La început se montează şurubul în locaşul său, apoi se fixează piuliţa de elementul căruia îi imprimă mişcarea (de exemplu, o sanie); — cînd piuliţa este alcătuită din două bucăţi, asamblarea se începe cu prinderea şurubului în locaşul său (de exemplu, în lagărele fixate pe batiul unui strung) după care se continuă cu prinderea piuliţei pe şurub şi fixarea ei în subansamblul căruia îi imprimă mişcarea (de exemplu, în căruciorul strungului). In general, la asamblarea mecanismului şurub-piuliţă trebuie să se respecte o serie de condiţii, şi anume :

19


— filetul şurubului şi al piuliţei trebuie să fie identice. Pentru aceasta, Ia execuţia celor două piese se vor respecta cu stricteţe condiţiile geometrice impuse filetelor (pasul, profilul, toleranţele etc.); — la montarea piuliţei, axa sa trebuie să coincidă cu axa şurubului. Dacă această condiţie nu este realizată, se ajustează suprafaţa de sprijin a piuliţei sau se interpun adaose înclinate între talpa piuliţei şi placa pe care ea se fixează ; — şurubul conducător trebuie astfel montat încît axa lui să fie paralelă cu ghidajele batiului. Nerespectarea acestei condiţii duce la uzarea prematură a mecanismului ca urmare a frecărilor mari produse pe flancurile filetelor. Abaterile de la paralelism se pun în evidenţă cu ajutorul dispozitivelor cu ceas comparator (fig. 5.2).

Fig.5.2. — după montare, la punerea în funcţiune a mecanismului, deplasările trebuie să se execute lin, fără alternări de frînări şi mers uşor. Existenţa unor asemenea variaţii de mişcare indică un montaj greşit ceea ce necesită remedierile necesare ; verificarea reglării piuliţei secţionate, a paralelismului, a ungerii etc. In cazul în care pe şuruburile conducătoare, folosite la mecanismele da avans ale săniilor unor maşini-unelte se montează şi tambure gradate pentru măsurarea curselor, este necesar să se verifice precizia măsurării pe tambur. Acest lucru se realizează prin deplasarea săniei cu o anumită cursă şi compararea indicaţiilor tamburului cu cele ale unui ceas comparator, acţionat de sanie, ce măsoară cursa reală.

20




Repararea utilajului dupa necesitati se face neplanificat, si anume la aparitia defectiunilor. Sistemul de reparatii planificate prevede intrarea obligatorie a masinilor in reparatie la intervale de timp bine precizate, indiferent de starea masinii. Reparatiile dupa revizie se fac atunci cand se constata aceste defectiuni, in urma reviziei planificate. Sistemul de reparatii preventive planificate este cel mai des folosit, datorita urmatoarelor avantaje: • preintampina defectiunile, pastrand permanent utilajul in stare normala de functionare; • mareste durata de functionare intre reparatii. In functie de complexitatea si importanta lor reparatiile pot fi: 1. curente 2. mijlocii 3. capitale

21


Reparatiile curente sunt relative de mica importanta si se efectueaza atunci cand s-a produs defectarea uneia sau a mai multor piese ale masinii, fara scoaterea din serviciu a acesteia. Reparatiile curente urmaresc inlaturarea defectelor sau inlocuirea pieselor a caror uzura nu mai asigura gradul de precizie cerut. In cadrul reparatiilor curente se executa urmatoarele operatii:  curatarea, stergerea si ungerea masinii;  spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea defectelor de suprafata;  schimbarea pieselor uzate;  spalarea, verificarea si repararea dispozitivelor de ungere si de racire;  schimbarea uleiului si a lichidului de racire;  verificarea si repararea utilajului electric;  vopsirea partiala a masinii. Reparatiile mijlocii asigura pastrarea capacitatii normale de lucru a masinii pana cand subansamblurile principale si batiul masinii ajung la limitele de uzura admise, cand masina urmeaza a fi pusa reparatiilor capitale. Reparatiile mijlocii cuprinde, in esenta, aleleasi operatii ca si la operatiile curente, insa extinse asupra unui numar mai mare de piese si subansambluri de masini . In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de mai multe ori in intervalul dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru reconditionare, de fiecare data, unul sau ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu de reparatii), unele subansambluri pot suporta una sau mai multe reparatii, iar altele nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la care au ajuns si care este conditionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare. In cadrul reparatiilor mijlocii, in afara operatiilor aplicate la reparatiile curente, se executa si operatii de mai mare complexitate, cum ar fi:      

repararea si inlocuirea rulmentilor si lagarelor uzate; repararea si inlocuirea aparatului de pornire si a pompei de racire; reglarea sau repararea sistemelor de comanda hidraulica si electrica; razuirea penelor mesei, a suportilor, a carucioarelor etc.; reglarea completa a masinii si inlaturarea jocurilor; reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura precizia prescrisa la masina;  verificarea si repararea pieselor uzate la motorului electric. Reparatiile mici si mijlocii pentru instalatiile fixe se efectueaza pe loc, dupa care masina se verifica la functionarea in sarcina si se preda cu procesverbal sefului de atelier. 22


Reparatiile capitale se efectueaza asupra masinilor, care , in timpul functionarii, au suferit un proces continuu si avansat de uzura. Reparatia se face prin scoaterea din serviciu a utilajului pentru o perioada mai mare de timp. In cursul reparatie capitale se executa toate lucrarile prevazute la reparatiile curente si mijlocii si, in plus, urmatoarele operatii:     


Reparatiile capitale se executa in atelierul mesanicului-sef sau in ateliere productive, de catre specialistii din atelierul mecanicului-sef. In cursul reparatiilor capitale se pot inlocui peste 50% din piesele componente ale unei masini, care au suferit un proces continuu de uzura Indiferent de felul si gradul reparatiei inainte de inceperea lucrului se impune studierea carti tehnice a masinii sau a instalatiei si determinarea ordinii de demontare, nedemontandu-se nimic in plus in afara pieselor sau ansamblelor necesare. In cazul in care seful echipei sau muncitorii care urmeaza sa faca reparatiile nu cunosc masina sau instalatia pe care trebuie sa o repare, trebuie cerute consultatii tehnice maistrului sau a unui specialist. Pe baza studierii experientei existente in intreprinderile din diverse tari, s-au putut stabili anumite reguli universal valabile pentru reparatii, a caror prezentare sintetica este urmatoarea:  sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demontarea pieselor;  rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind fortati la demontare, iar la inelele rulmentilor trebuie verificate daca nu sunt deteriorate sau uzate suprafetele active;  nu se vor rupe la demotare jentile sau bordurile garniturilor de etansare;  nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi sau buloane;  rulmentii nu se vor incalzi excesiv in vederea montarii;  toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce lovituri sau fisuri;  sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de reparatii; 23


 sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cuvertura de protectie din prelata panzata sau material plastic;  sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asamblate,deoarece prin aceasta se fixeaza impuritatile si se uzeaza piesele;  in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul pentru demontare, se vor folosi numai ciocane din material plastic, cunoscand ca ciocanele din alama sau plumb lasa urme pe piese;  pentru ungerea pieselor sa se intrebuinteze numai ulei curat;  sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a mainilor, deoarece acestea lasa scame care pot deveni depozite de material abraziv care sa uzeze piesele, folosindu-se hartia sau tifonul care nu permit destramarea fibrelor;  dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care ar putea perturba instalatia hidraulica in functionare;  inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina, ulei si murdarie, deoarece acestea pot denatura cotele de reparatii;  piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posibil, sa se faca schema de montaj;  reparatia trebuie sa fie de calitate inalta;  dupa reparatie trebuie sa se asigure echilibrarea masinilor;  sa se respecte tolerantele si ajustajele prevazute, o suma de erori mici  putand duce la rebuturi sau la functionarea defectuoasa a masinilor;  ghidajele masinilor-unelte trebuie protejate impotriva prafului abraziv;  suprafetele de ghidare trebuie polizate la cotele optime pentru asigurarea ungerii si, deci, a functionarii cu uzuri minime pe durata normala de serviciu a masinilor;  materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa analiza de laborator care confirma calitatea lor;  sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curatire si de protectie ale masinilor;  sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii , desenarea pieselor cu anduranta mica si aflarea cauzelor defectarii utilajelor;  dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei trebuie facute propuneri pentru modernizarea acelor piese care se uzeaza rapid;  pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparatorii pentru a afla parerea lor despre exploatarea masinii despre starea si anduranta unor piese si, eventual, despre operatiile care vor fi necesare pentru reparatiile ulterioare. Inainte de a considera reparatia terminata trebuie sa se verifice daca masina este bine reparata si daca functioneaza normal, sa se controleze precizia mas24


inii, inclusiv piesa de proba, urmarindu-se daca realizarea piesei dintr-un lot este corespunzatoare calitativ si se incadreaza ca timp de prelucrare in randamentul stabilit. Reparatia trebuie intotdeauna incheiata cu inregistrarea lucrarii sau reparatiei in cartea de evidenta tehnica a masinii, in care se vor specifica atat piesele care au fost inlocuite cat si cauzele care au condus la defectarea lor.

7.CUPRINSUL PROCESULUI DE REPARATII Executarea reparatiilor de calitate superioara, cu productivitate mare si cost redus, se obtine prin aplicarea pe scara cat mai larga a proceselor tehnologice moderne in lucrarile de reparatie. In acesta directie, tipizarea lucrarilor de reparatie are un rol deosebit. Se experimenteaza mai multe procese tehnologice la repararea pieselor si a subansamblurilor, dupa care se alege ca proces tehnologic tip acela care a dat cele mai bune rezultate. Acest proces tehnologic se aplica ulterior la repararea tuturor pieselor asemanatoare. Tipizarea lucrarilor de reparatii are si avantajul ca se pot folosi disozitive de control, de reparatie, auxiliare si diverse, ceea ce contribuie la reducerea duratei reparatiilor. Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparatie (curenta, capitala) si se intocmeste un raport cu volumul lucrarilor de executat,procesul aplicat si conditiile de executie. Procesul tehnologic aplicat la utilaje si instalatii poate fi de doua feluri: 1. proces tehnologic de reparatie individual; 2. proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. In functie de numarul masinilor, utilajelor sau instalatiilor se alege procesul tehnologic cel mai potrivit. In intreprinderile unde numarul masinilor, utilajelor si instalatiilor de acelasi fel este restrins, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual. Pentru reparatiile capitale, cind exista un numar suficient de mare de utilaje de acelasi fel, devinde eficienta reparatia pe subansambluri. Procesul tehnologic de reparatie a unui utilaj sau instalatie cuprinde urmatoarele operatii: 1. 2. 3. 4. 5.

primirea utilajului sau instalatiei in reparatie si spalarea sa la exterior; demontarea in piese componente; spalarea pieselor; constatarea defectelor si sortarea pieselor; intocmirea documentatiei de reparatie; 25


6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului sau instalatiei; 9. rodajul, controlul si receptia utilajului sau instalatiei; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului sau instalatiei la beneficiar.


7.2.DEMONTAREA UTILAJELOR SI INSTALATIILOR Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de: a. studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective; b. stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare. Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele raman, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. 26


Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioreaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita. Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor.

7.3.CURATIREA SI SPALAREA PIESELOR Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: 1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 27


4. uscare cu aer cald.

Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini.

7.4.SORTAREA PIESELOR SI INTOCMIREA FOILOR DE CONSTATARE Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: 1. bune; 2. de reparat ; 3. de inlocuit. In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei.

28

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita 7.5.CONSTATAREA DEFECTELOR

In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi: • de exploatare; • de fabricatie; • de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze. La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate.

8.CALITATEA SI VERIFICAREA CALITATII. CONDITII DE CALITATE Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafetelor de contact , care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de cealalta . Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta acestora , care poate fi : • rezistenta la uzura a suprafetelor in contact ; 29


• rezistenta suprafetelor la coroziune ; • rezistenta la oboseala a pieselor in miscare ; • anduranta ajustajului realizat la fabricatie intre piesele in miscare . Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor. Deci, suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor . In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la uzura. In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere. Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului. Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece : • in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite, pot continua rodajul; • productivitatea muncii la rodaj este mai mare; • calitatea rodajului este superioara.

30


9.NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: • la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; • uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; • inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”; • la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; • dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune • inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; • inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la • reparatie au fost inlaturate de pe masina; • darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; • in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; • la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; • soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; • piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; • la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; • nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;

31



32


10.BIBLIOGRAFIE

1.N.Huzum; G.Rantz Masini utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini manual pentru licee industriale clasa a XII-a scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1979 2.A.Albu; Al.Vaida; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar; I.Pop; S.Velicu Exploatarea masinilor unelte BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1983 3.Gheorghe Ion, Mihai Voicu, Ion Paraschiv Tehnologia asamblarii si montajului BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1979 4.Adrian Budala Organe de masini vol 1 BRASOV –UNIVERSITATEA TRANSILVANIA-2012 4.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 6.Imagini http://www.google.com

33



Tema

TEHNOLOGIA DE INTREŢINERE ŞI REPARARE A ASAMBLĂRILOR SUDATE

Indrumător, profesor inginer

Elev: Clasa

IUNIE 2015 1


1.CUPRINSUL Tema proiectului

1

1.Cuprinsul

2

2.Argumentul

3

3.Sudabilitatea metalelor si aliajelor

5

4.Defectele imbinarilor sudate

7

4.1.Generalitati

7

4.2.Reprezentarea defectelor de sudare

7

4.3.Fisuri

9

4.4.Pori si sufluri

12

4.5.Incluziuni

14

4.6.Lipsa de patrundere

16

4.7.Lipsa de topire

16

4.8.Arderea cordonului de sudura

17

4.9.Defecte de forma

17

5.Organe de masini specifice masinilor –unelte

21

5.1.Generalitati

21

5.2.Cadre si batiuri sudate

23

5.3.Roti si elemente de rotire sudate

25

5.4.Osii si arbori sudati

26

5.5.Carcase sudate

27

5.6.Solutii constructive

28

5.7.Procedee moderne de sudate aplicate la incarcarea organelor de masini

29

5.7.1.Incarcarea prin sudare cu arc vibrator

30

5.7.2.Incarcarea prin sudare cu plasma

31

6.Masuri de tehnica securitatii muncii

35

7.Bibliografie

38

2


2.ARGUMENTUL Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul de certificare a competentelor profesionale „ TEHNOLOGIA DE INTRETINERE SI REPARARE A ASAMBLARILOR SUDATE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. Lucrarea este axata pe 3 directii principale: 1. Analiza defectelor de sudare cu : a. identificarea defectelor de sudare; b. stabilirea cauzelor care au generat aceste defecte; c. masurile de remediere a defectelor de sudare. 2. Prezentarea organelor de masini, a subansamblurilor si a ansamblurilor specifice masinilor –unelte, realizate in constructie sudata. 3

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita 3. Tehnologiile specifice de intretinere si reparare a ansamblurilor sudate. Ultimul capitol prezinta detaliat, norme de tehnica securitatii muncii la sudare. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


4


3. SUDABILITATEA METALELOR ŞI ALIAJELOR. DEFINIŢIE Sudarea este un procedeu de îmbinare nedemontabilă a două sau mal multor piese metalice, utilizînd încălzirea locală, presiunea sau ambele, cu sau fără folosirea unui material suplimentar. Îmbinarea sudată este posibilă în urma unor legături intime de coeziune ato-mo-moleculară, obţinute pe seama energiei termice şi mecanice introduse la locul de îmbinare. Metalul spus sudării poartă denumirea de metal de bază (MB). Metalul introdus din afară, pentru a se obţine îmbinarea sudată, se numeşte metal de adaos. La locul de îm-binare, prin solidificarea metalului topit se obţine cusătura de sudură (CS), care provine din metalul de adaos şi din cel de bază topite şi amestecate în anumite pro-porţii . Sudura este rezultatul efectuării operaţiei de sudare, în jurul sudurii, pe o anu-mită distanţă, metalul de bază netopit, aflat însă la o temperatură ridicată (sub tem-peratura de topire), suferă anumite modificări. Zona pe care manifestă influenţa temperaturii poartă denumirea de zonă influenţată termic (ZIT).

Fig.3.1.

5

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita Sudabilitatea este o proprietate complexă a metalelor şi aliajelor, care reprezintă capacitatea acestora de a forma îmbinări sudate, de bună calitate, în anumite condiţii de realizare. Posibilitatea de realizare a sudurii depinde de o serie de factori care definesc şi determină noţiunea complexă de sudabilitate, astfel: Sudabilitatea metalurgică, care ţine seama de compoziţia chimică, starea metalului, procedeul de elaborare, conţinutul de gaze, tratamente termice etc. Sudabilitatea tehnologică, care ţine seamă de procedeul ele sudare aplicat, regimul de lucru ales, pregătirea componentelor pentru sudare, regimul termic înainte şi după sudare etc. Sudabilitatea constructivă, care ţine seama de complexitatea construcţiei sudate, cum sunt: • grosimea materialului; • locul sudurii în ansamblul construcţiei; • modul cum este exploatată îmbinarea sau construcţia sudata; • temperatură; • presiune; • coroziune . Aprecierea posibilităţii de realizare a îmbinării sudate trebuie făcută, luându-se în considerare toţi aceşti factori, motiv pentru care se afirmă că sudabilitatea este o noţiune complexă. În cazul oţelurilor, care constituie marea majoritate a metalelor supuse sudării, compoziţia himică şi în special conţinutul de carbon constituie elementul hotărâtor care influenţează sudabilitatea. Prezenţa celorlalte elemente în compoziţia chimică a oţelului este luată în consideraţie cu ajutorul noţiunii de carbon echivalent, a cărui expresie este:

în care, simbolurile reprezintă conţinutul de elemente aflate în oţel în procente. Pe lîngă compoziţia chimică, relaţia ţine seama şi de grosimea s a materialului.Dacă în urma calculului carbonului echivalent Ce, se obţine o valoare Ce < 0,5 şi C < 0,22 se spune că oţelul respectiv se sudează fără dificultăţi. La valori mai mari decât cele indicate pentru Ce şi C, sudarea se execută cu măsuri tehnologice adecvate.

6


4.DEFECTELE IMBINARILOR SUDATE 4.1.GENERALITATI

Prin defecte ale îmbinărilor sudate, care pot apărea atit în sudură, cît şi în zonele învecinate cordonului de sudură, se înţelege orice abatere de la forma, continuitatea, dimensiunile, aspectul, structura şi compoziţia chimică, prescrise pentru cusătură în normative sau caiete de sarcini, care conduc, în final, la o reducere a rezistenţei mecanice, afectînd defavorabil, comportarea construcţiei sudate în exploatare. Defectele se pot clasifica în : 1. exterioare, care se pot observa cu ochiul liber direct sau cu ajutorul unor mijloace de punere în evidenţă (soluţii penetrante, lupă) ; 2. interioare, care nu pot fi observate cu ochiul liber. Defectele se pot datora unor greşeli de proiectare a construcţiilor sudate, tehnologie de sudare necorespunzătoare, alegerea greşită a materialului de adaos, nerespectarea în condiţiile industriale a unui proces tehnologic constant şi repetabil. Este de subliniat că la baza obţinerii unor cusături de sudură de calitate, stă, alături de calificare, corectitudinea şi conştiinciozitatea sudorului în executie.

4.2.REPREZENTAREA DEFECTELOR DE SUDARE

7


8


4.3.FISURI

Fisurile, sînt discontinuităţi care se produc fie in timpul răcirii, sub acţiunea tensiunilor termice, fie sub acţiunea solicitărilor de montaj sau celor din exploatare. Fisurile pot fi situate : • în cordonul de sudură CS ; • in zona de legătură ZL dintre cordonul de sudură şi materialul de bază ; • în zona de influenţă termică ZIT; • în materialul de bază MB.

Fig.4.3.1.Fisura longitudinala

Fig.4.3.2.Fisura transversala

9


Fig.4.3.3.Fisura longitudinala

Fig.4.3.4.Fisura transversala

A.FISURI LA CALD.

Se formează la temperaturi apropiate de limita inferioară de solidificare a băii de metal topit, atunci cînd materialul fluid şi solid există în acelaşi timp. Solidificarea mai avansată în acest interval de temperatură a unei anumite game de elemente de aliere (Mn, Cr, Mo, Va), modifică compoziţia chimică a băii de metal topit faţă de cea a materialului de bază. Există astfel posibilitatea, să se formeze în restul de metal topit, constituenţi pe bază de sulf, fosfor, siliciu sau alte elemente, al căror punct de topire este mai scăzut.

Aceşti constituenţi, rămîn în stare lichidă o anumită durată după solidificarea oţelului, formîndu-se astfel o reţea solidificată, umplută cu lichid. Dacă în această situaţie, asupra îmbinării acţionează forţe, atunci pot apare fisuri. Pericolul de fisurare la cald creşte, odată cu sporirea conţinutului de carbon, deoarece măreşte intervalul de solidificare al întregului material şi, în plus, creşte pericolul de rupere locală datorită tensiunilor interne cauzate de micşorarea alungirii. Tendinţa de fisurare la cald depinde, în mare măsură, de compoziţia chimică a materialului de bază cit şi a celui de adaos. 10

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita B.FISURI LA RECE.

Fisurile la rece, se formează sub temperaturi de 400 °C generate de mai mulţi factori dintre care, viteza de răcire are un rol hotărîtor. In cazul că viteza de răcire a îmbinării sudate, depăşeşte viteza critică de răcire, apar transformări structurale în material ca, trecerea faze: austenitice în martensită. Se formează astfel, zone cu duritate mărită şi cu posibilităţi reduse de deformare pentru preluarea tensiunilor, zone în care pot lua naştere fisuri. De compoziţia chimică, depinde în primul rînd, viteza critică de răcire. Carbonul este elementul care joacă rolul primordial. La sudare, în condiţii de răcire normale, cu conţinuturi de carbon peste 0.25% pot apare structuri martensitice (de călire) care favorizează fisurarea la rece. De aceea, oţelurile cu 0,25% sînt considerate numai condiţionat sudabile. Conţinutul de fosfor prea ridicat alături de conţinutul ridicat de carbon, contribuie şi mai mult la fisurare. Şi alte elemente de aliere influenţează asupra pericolului de fisurare. De aceea, se atribuie acestora un coeficient de echivalenţă în raport cu carbonul.

Măsuri tehnologice speciale pentru evitarea fisurilor la rece.

Preincălzirea. Micşorarea vitezei de răcire se poate obţine prin preîncălzirea materialului. Diferenţa de temperatură dintre baia de sudură şi materialul de bază, se micşorează, reducîndu-se viteza de răcire care nu mai atinge valori critice. Preîncălzirea mai are şi alte efecte favorabile, ca : • uşurarea difuziunii hidrogenului — care contribuie în mod hotărîtor la fisurare — şi uşurarea degajării altor gaze, prin care se evită formarea de pori sau sufluri ; • reducerea intensităţii tensiunilor interne prin reducerea gradientului de temperatură maxim în timpul desfăşurării ciclului termic de sudare. Preîncălzirea, atrage, după sine cheltuieli suplimentare pentru execuţie şi control şi totodată, înrăutăţeşte condiţiile de lucru ale sudorului. De aceea, preîncălzirea se va aplica numai în cazuri şi în limitele necesare. Tratamentul termic de detensionare. Acest tratament, are ca urmare, restabilirea modificărilor structurale ale cristalelor deformate, recristalizarea, difuziunea hidrogenului, îmbătrînirea după deformare. Se urmăreşte : • relaxarea optimă a tensiunilor interne ; • mărirea ductibilităţii materialelor fragilizate ; • înrăutăţirea minimă a caracteristicilor materialului de bază. Pentru a îndeplini dezideratele de mai sus, trebuie ca materialul să fie încălzit pînă la o anumită temperatură, o singură dată, în cuptor închis. La atingerea temperaturii de tratament, are loc o scădere a tensiunilor interne, ca apoi, la răcire, să se producă din nou o oarecare creştere a acestora. Pentru obţinerea unui tratament de detensionare eficace, se recomandă : • construcţiile sudate să nu fie introduse în cuptorul de tratament termic dacă temperatura acestuia depăşeşte 320 °C±20 °C ; • temperatura la scoaterea din cuptor a subansamblelor sudate să fie sub 300 °C; • să se limiteze în perioada de menţinere la temperatura de regim, diferenţa maximă de temperatură între diferitele puncte ale piesei care se încălzeşte la cca 50 °C, cu condiţia ca gradientul de temperatură să nu depăşească 20 °C pe metru liniar ; • să nu se încălzească la foc direct îmbinările sudate care sînt supuse tratamentului 11

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita termic de detensionare. Fisuri de crater. Faţă de fisurile la rece, fisurile de crater prezintă anumite particularităţi. La un cordon de sudură, craterul apare datorită retragerii prea rapide a electrodului. Baia topită subţire a craterului final nu poate prelua eforturile de contracţie şi astfel, apare fisura la răcire. Fisuri la rădăcină. Particularităţile formării fisurilor la rădăcină (fisură a primului strat) constă în faptul că semifabricatul fiind încă destul de rece la depunerea primului strat, viteza de răcire atinge valori mari şi astfel, se măreşte pericolul de apariţie a unor structuri de călire. In acest caz, defectele cordonului de sudură care apar la rădăcină (incluziuni, crater final etc.), sînt mai periculoase datorită acţiunii lor de concentrare a eforturilor, reprezentînd puncte de amorsare a fisurilor .

4.4.PORI ŞI SUFLURI

Porii şi suflurile, sînt mici cavităţi în cordonul de sudură, umplute cu gaz, cavităţi care pot fi dispuse haotic în cordonul de sudură. Mecanismul formării acestora în suduri, are loc la trecerea metalului din stare lichidă în stare solidă, cînd solubilitatea gazelor, scade. Se formează bule de gaze care rămîn în contact cu faza solidă, atîta timp cît nu au atins dimensiunile necesare desprinderii şi ieşirii la suprafaţa metalului.

Fig.4.4.1.Pori si sufluri Dacă viteza de separaţie a bulelor de gaz este mai mică decît viteza de cristalizare, bulele de gaz rămîn prinse între cristalele formate şi astfel, apar pori în cusătură. Gazele aflate în pori şi sufluri, sînt în general compuşi ai hidrogenului ,azotului şi oxigenului. Practic, în toate cordoanele de sudură se formează gaze, însă într-un cordon de sudură fără pori, acestea sînt evacuate înainte de solidificarea băii topite. 12


•

Suflurile pot fi : sufluri sferice, după forma lor sferoidală ; atunci cînd suflurile de această formă au dimensiuni submilimetrice se numesc pori;

Fig.4.4.2.Pori si sufluri sufluri alungite, sînt acele sufluri care au forma diferită de cea sferică şi care au dimensiunea cea mai mare de-a lungul cordonului de sudură. Cauzele principale ale apariţiei defectului, sînt : • Umiditatea. Dacă în mediul ambiant în care se sudează există o cantitate mare de vapori, umiditatea poate depăşi o anumită limită şi, în oţelul topit, se dizolvă o cantitate mai mare de hidrogen, care duce la apariţia porilor în cordonul de sudură. Învelişul umed al electrozilor, este un alt factor de care depinde umiditatea. Pericolul existenţei unei umidităţi, peste limitele admisibile, apare în special, la electrozii bazici care au în înveliş componenţi higro- scopici. Astfel, la acest tip de electrozi, este suficientă o umiditate de 0,35% din greutatea învelişului pentru a apare sufluri în cordonul de sudură. De aceea, trebuie să fie uscaţi înainte de utilizare, circa două ore, la temperatura de aproximativ 250 °C. Fluxul bazic folosit la sudare, va fi de asemenea uscat la o temperatură similară. Umiditatea existentă pe semifabricat, în special la începutul cordonului de sudură, poate să contribuie la formarea de sufluri. De aceea, în situaţii cînd umiditatea este excesivă, aceasta urmează să fie înlăturată prin preîncălzire. • Impurităţile. Suprafeţele care urmează să fie sudate, trebuie curăţite cu grijă de ţunder, rugină şi coaja de la laminare. De asemenea, trebuie să fie înlăturate complet substanţele organice. Grăsimile, uleiurile, vopselele sau alte substanţe organice se vaporizează şi se descompun la temperatura arcului în elemente componente, ceea ce duce la apariţia în cantităţi mari — în cordonul de sudură — a hidrogenului şi oxigenului şi deci, la formare de sufluri. •

13

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita •

•

Curentul de sudare prea mare. Temperatura băii de metal topit, determinată de curentul de sudare, nu trebuie să depăşească anumite limite. Reacţiile chimice care au loc în baia de sudură sînt accelerate odată cu creşterea temperaturii, însă creşte şi solubilitatea gazelor în metalul topit. Odată cu răcirea şi solidificarea, cantităţile mai mari de gaze nu pot fi evacuate în întregime şi astfel, apar mulţi pori sau sufluri, in cordoanele de sudură. Sudarea la temperaturi joase. Cînd se face sudarea în condiţii de temperaturi joase (iarna), se observă o creştere a vitezei de răcire şi cristalizare a metalului băii de sudură, ceea ce duce la îngreunarea ieşirii gazelor şi oxizilor la suprafaţa sudurii. în asemenea situaţii, se măreşte energia liniară de sudare, se realizează suduri din mai multe straturi, se face preîncălzirea pieselor care se sudeaza.

4.5.INCLUZIUNI Particulele solide existente în interiorul cordonului de sudură — avînd o compoziţie diferită — se numesc incluziuni. Forma lor, poate fi : sferică, plană, alungită etc.

Fig.4.5.1. Clasificarea incluziunilor. Incluziunile de zgură sau flux, sînt resturi de zgură sau flux care au rămas în cordonul de sudură. Mărimea acestora variază de la dimensiuni microscopice pînă la cîţiva milimetri în secţiune. Incluziuni de zgură microscopice, apar, practic, în toate cordoanele de sudură. Se apreciază că ordinul de mărime numărului total de incluziuni de zgură este de aproximativ 103/cm3. Cantitatea în greutate, a incluziunilor este de circa 0,5% din greutatea cordonului de sudură, dacă acesta este bine executat, iar la cordoanele de slabă calitate incluziunile pot ajunge la 3%. Compoziţia chimică a incluziunilor de zgură, depinde de compoziţia învelişului electrodului, fluxului de sudare, de reacţiile de oxidare care au loc în metalul lichid al băii de sudură. 14


Fig.4.5.2 Incluziunile de oxizi, sînt oxizi metalici incluşi în masa cordonului de sudurăîn timpul rocesului de solidificare. Cauzele principale ale apariţiei defectului. Suprafeţele pieselor care urmează a fi sudate sînt acoperite cu : ţunder rămas de la laminare, oxizi metalici, murdărie sau alte impurităţi care ajung în baia de sudură dînd naştere la incluziuni. De aceea, se recomandă curăţirea suprafeţelor pieselor pe o lăţime egală cu circa de două ori grosimea viitorului cordon de sudură. Rugozitatea rezultată la debitarea tablei cu flacără, pot fi locurile unde, în timpul sudării, se depune zgură, care este greu de înlăturat. De aceea, urmele debitării tablei, trebuie îndepărtate prin polizare. Majoritatea incluziunilor se datoresc îndepărtării insuficiente a zgurii de pe straturile de sudură depuse anterior, sau, în cazul sudării intr-o singură trecere, conducerii incorecte a electrodului în vederea eliminării zgurii. Datorită conducerii necorespunzătoare a electrodului de diametru prea mare, sau datorită acţiunii de suflare a arcului, are loc o păşire a zgurii spre înainte. De aceea se recomandă, pe lingă conducerea electrodului astfel încît să se evite trecerea zgurii în baia topită, să se asigure o amestecare a băii cu ajutorul arcului pentru a se uşura ridicarea la suprafaţă a incluziunilor. La executarea unui cordon de sudură în mai multor straturi, incluziunile de zgură se datoresc, în condiţii normale de execuţie, neatenţiei sudorului la îndepărtarea zgurii, cît şi alegerii unei ordini sau depuneri necorespunzătoare a straturilor de sudura.

Fig.4.5.3.

15


4.6.LIPSA DE PATRUNDERE Nepătrunderea materialului topit pe toată secţiunea necesară sudurii, se numeşte lipsă de pătrundere. Cauzele acestui defect, pot fi : Geometria teşirii muchiilor tablelor incorect aleasă. În standarde, sînt prescrise : unghiul de teşire, mărimea rostului şi a pragului pentru tipurile de îmbinări, atît pentru sudarea manuală cît şi pentru sudare automată. Diametrul prea mare al electrodului. La sudarea stratului de rădăcină, alegerea unui electrod de diametru prea mic duce la realizarea unei băi înguste de metal topit, care prezintă pericolul de a nu putea prelua for tele de contracţie ce apar. De aceea, se tinde în practică, să se aleagă un diametru de electrod sau sîrmă de sudare mai mare. Un diametru prea mare poate duce la lipsa de pătrundere la rădăcină

Fig.4.6.1.

4.7.LIPSA DE TOPIRE Este o defecţiune care se caracterizează prin lipsa de legătură între materialul de bază şi cel de adaos sau între straturile succesive ale metalului depus. Lipsa de topire poate apare în diferite locuri, în funcţie de tipul îmbinării şi anume :  lipsă de topire laterală;  lipsă de topire la rădăcină;  lipsă de topire între straturi. Aceste defecte apar, de obicei, cînd materialul de adaos, în stare topită, ajunge într-o zonă a piesei ce urmează a fi sudată şi care nu a fost suficient încălzită de arcul electric şi se datoresc următoarelor cauze :  geometria necorespunzătoare a teşirii muchiilor tablelor: unghi de teşire mic, rost inexistent sau prea mic între piesele de îmbina  curăţirea neîngrijită a tablelor care se sudează, de : ţunder, vopsele, rugină, care împiedică realizarea unei fuziuni corecte a materialului topit cu materialul de baza  intensitatea prea mică a curentului, deci căldură insuficientă pentru încălzirea materialului de bază ; 16

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita  viteza mare de sudare, care poate duce la depunerea materialului de adaos, înainte ca materialul de bază să aibă timp să se încălzească la temperatura de topire ;  diametrul electrodului prea mic, în special la table groase, unde, pierderile de căldură sînt mari

Fig.4.7.1

4.8.ARDEREA CORDONULUI DE SUDURA Este un proces chimic care duce la scăderea substanţială a proprietăţilor mecanice. Micşorarea acestora se datoreşte arderii elementelor de aliere peste limite admise precum şi oxidării fierului. Cordonul de sudură apare oxidat la suprafaţă, şi, examinat la microscop, se observă incluziuni de zgură. Acest defect, se datoreşte — în primul rînd — intensităţii prea mari a curentului de sudare sau vitezei de sudare prea mici. Arderea, este favorizată de un arc de sudare prea lung care uşurează pătrunderea oxigenului la locul de sudură. Dacă rostul între tablele care se îmbină este prea mare, poate de asemenea să apară acest defect. La arderi, nu se pot obţine ameliorări ale structurii prin tratamente termice şi de aceea, aceste defecte sînt nepermise la construcţiile cu solicitări mecanice. Cordoanele de sudură arse, trebuie înlăturate. În cazul unor sudări ale oţelurilor anticorosive, prin arderile parţiale ale elementelor de aliere, se pierde rezistenţa la coroziune. Se recomandă, în acest caz, ca piesele sudate să se încălzească simultan la temperatura de topire. Această condiţie este îndeplinită de sudurile cap la cap. Sudurile de colţ trebuie, în general, să fie evitate.

4.9.DEFCTE DE FORMA Lăţime neregulată a cusăturii. Dacă rostul pieselor de îmbinat este mai mare decît cel prescris, rezultă cusături mai late şi dacă mărimea rostului este neuniformă, în special la sudare automată, se obţin cordoane de sudură cu lăţime variabilă . Acest defect poate să apară şi în condiţii normalede sudare sub influenţa unor factori perturbatori, ca : variaţia tensiunii în reţea, variaţia vitezei de înaintare a electrodului sau a tractorului de sudură datorită unor înţepeniri. La apariţia lăţimii neuniforme, se mai recomandă verificarea legării cablului de piesă, verificarea stării clemelor de contact la masa.

17


Fig.4.9.1 Convexitatea excesivă. Este un defect al sudurilor de colţ caracterizat printr-un profil deosebit de convex .

Fig.4.9.2 Abaterea poziţiei relative a semifabricatelor.

Fig.4.9.3 Lipsa de aliniere (denivelare), se defineşte prin nerespectarea coaxialităţii prevăzute pentru capetele celor două piese sudate .

Fig.4.9.4 18

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita Frîngerea, reprezintă nerespectarea unghiului prescris între axele celor două piese.

Fig.4.9.5. Cauzele acestor defecte, sînt: asamblarea incorectă a semifabricatelor, apariţia unor deformaţii în timpul sudării datorită numărului insuficient de puncte de prindere, dispozitive de sudare insuficient de rigide. Pentru evitarea frîngerii, se mai recomandă, asamblarea în poziţie iniţială, deformată, invers faţă de deformaţia care survine după sudare. Marginile tablei, topite. Defectul se recunoaşte prin observarea că marginile tablei sînt topite şi materialul topit s-a scurs

Fig.4.9.6. Scurgerea. Atunci cînd materialul de adaos se revarsă pe suprafaţa materialului de bază, fără legătură intimă cu acesta, apare defectul de scurgere . Cauzele acestui defect, sînt : regim de sudare cu parametri prea ridicaţi, lungimea prea mare a arcului sau înclinarea acestuia lateral faţă de baia de sudură, înclinare incorectă a electrodului.

Fig.4.9.7

19

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita La suduri verticale sau suduri de plafon, diametrul electrodului nu trebuie să fie mai mare de 4 mm, deoarece, odată cu creşterea diametrului, apare pericolul scurgerii unei cantităţi de metal topit. Scurgerea, depinde şi de calitatea electrodului. Pericolul de apariţie a defectului, creşte odată cu creşterea fluidităţii zgurii. Străpungeri. In timpul procesului de sudare se poate produce o perforare a materialului de bază, ducînd la apariţia defectului de străpungere. Fenomenul de străpungere apare, în special, la sudarea tablelor subţiri sau la sudarea primului strat. La suduri verticale sau suduri de plafon, diametrul electrodului nu trebuie să fie mai mare de 4 mm, deoarece, odată cu creşterea diametrului, apare pericolul scurgerii unei cantităţi de metal topit. Scurgerea, depinde şi de calitatea electrodului. Pericolul de apariţie a defectului, creşte odată cu creşterea fluidităţii zgurii. Străpungeri. In timpul procesului de sudare se poate produce o perforare a materialului de bază, ducînd la apariţia defectului de străpungere. Fenomenul de străpungere apare, în special, la sudarea tablelor subţiri sau la sudarea primului strat. Cauzele străpungerii, sînt : intensitatea curentului de sudare prea mare sau diametrul electrodului de asemenea prea mare în raport cu grosimea tablei. La table subţiri, se cere o stabilitate mai mare a arcului, de aceea, se recomandă utilizarea curentului continuu. Se mai recomandă, sudarea cu polaritate inversă. Uneori, rostul ales este prea mare. Dimensiunile rostului, funcţie de grosimea tablelor sînt date în : STAS 6662-74, pentru sudarea manuală, STAS 6726-75, pentru sudare automată sub strat de flux şi STAS 7502-75, pentru sudare în mediu de bioxid de carbon. Deschiderea rostului prea mare, se mai poate datora şi prinderii tablei, prea puţine puncte, permiţîndu-se astfel, deplasarea relativă a acestora în timpul sudării, datorită deformării. In cazul apariţiei străpungerii, este necesar a se mai verifica şi pragul, eventual, mărindu-se înălţimea acestuia.

Fig.4.9.8. O altă cauză, este conducerea greşită a electrodului şi anume, menţinerea acestuia prea mult timp pe loc. La sudarea automată, în vederea realizării unor productivităţi mari fără apariţia străpungerii, se recomandă utilizarea unui suport nefuzibil (pernă de cupru), a unui suport format din flux, a unui suport fuzibil (pernă metalică) sau sudarea manuală pe faţa opusă. Şanţ marginal. Defectul se mai numeşte şi crestătură şi reprezintă o lipsă de metal, sub forma unui şanţ, pe o anumită lungime la marginea cordonului de sudură. Adîncimea şanţului poate ajunge la cîţiva milimetri.

20


Fig.4.9.9 Curentul de sudare prea mare, conducerea greşită a electrodului pot duce la apariţia şanţului. Straturile de oxid sau ţunder de la laminare, pot favoriza apariţia acestui defect, de ceea, se recomandă, îndepărtarea lor pe o lăţime de min. 20 mm. La sudarea automată, şanţurile se datoresc vitezei de înaintare prea mari. Acest defect reduce sensibil rezistenţa la solicitări variabile şi are efecte deosebit de periculoase la îmbinări sudate care sînt solicitate la temperaturi sub 0 0C.

5.ORGANE DE MASINI SPECIFICE MASINILOR-UNELTE 5.1.GENERALITATI Organele de maşini reprezintă piese sau ansambluri de piese care intră în componenţa utilajelor, agregatelor, aparatelor, mecanismelor sau dispozitivelor şi care, în general, trebuie să satisfacă următoarele condiţii : • să prezinte o rezistenţă corespunzătoare solicitărilor la care sînt supuse; • să aibă o formă cît mai simplă pentru a putea fi uşor şi bine executate ; • să corespundă scopului funcţional pentru care au fost construite ; • să aibă o durată corespunzătoare de funcţionare, în concordanţă cu condiţiile în care lucrează, în funcţie de calitatea materialului şi tehnologia utilizată la execuţie ; • să aibă un preţ de cost cît mai redus ; • să asigure posibilitatea unor uşoare remedieri sau înlocuiri în cazul defectării.

21

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita In general, organele de maşini, se execută prin diferite procedee tehnologice : realizarea unor semifabricate (prin turnare, forjare etc.) şi prelucrarea mecanică (prin frezare, rabotare, strunjire, rectificare) sau nemecanică (tratamente termice, acoperiri metalice etc.). Dezvoltarea procedeelor moderne de sudare, în paralel cu dificultăţile ce apar în realizarea prin procedeele obişnuite a unor organe de maşini mai complexe, a avut drept efect, extinderea sudării şi la executarea unor organe de maşini, obţinîndu-se rezultate remarcabile. Nevoia de remediere a unor piese mari executate cu unele cote necorespunzătoare, prin forjare sau turnare — piese care reprezentau în final, rebuturi, cu pierderi materiale importante, — a determinat folosirea procedeelor de sudare la încărcarea acestor organe cu metal, redîndu-le astfel circuitului economic. Necesitatea măririi duratei de serviciu a unor organe de maşini prin durificarea suprafeţelor ce sînt supuse unor uzuri rapide în exploatare, s-a putut soluţiona, de asemenea, prin aplicarea unor procedee moderne de sudare. Restabilirea dimensiunilor iniţiale ale organelor de maşini uzate este soluţionată în bune condiţii prin procedee de sudare. Remedierea unor piese rupte sau fisurate şi a căror înlocuire ar duce la întreruperi — uneori pentru perioade mai mari — în producţie, se soluţionează operativ prin sudarea părţilor rupte sau fisurate, chiar dacă aceasta reprezintă o soluţie provizorie, pînă la înlocuirea organului de maşină deteriorat. In afara aplicabilităţii directe a procedeelor de sudare în realizarea unor organe de maşini, în restabilirea dimensiunilor iniţiale, în prelungirea duratei de funcţionare sau în remedierea unor defecţiuni în cursul exploatării sau la execuţia pieselor respective prin alte procedee, aceste procedee au o largă utilizare în executarea unor structuri legate de posibilitatea montării maşinilor şi a agregatelor (cadre, batiuri, platforme) a aparatelor sau elementelor de instalaţii tehnologice (console, agăţători, tiranţi, reazeme diferite etc.). De asemenea, în componenţa unor instalaţii tehnologice complexe intervin frecvent elemente sau subansamble ce se execută prin sudură ca de exemplu, porţiuni de ţevi cu flanşe sudate, intercalarea diferitelor aparate prin îmbinări demontabile cu flanşe, care se execută prin sudare. Structurile sudate sînt destinate să înlocuiască organele de maşini de dimensiuni mari care se execută prin turnare sau forjare deoarece, la turnare şi forjare, calitatea pieselor scade odată cu mărirea dimensiunilor ; în cazul pieselor turnate, defectele cresc odată cu creşterea dimensiunilor iar în cazul pieselor forjate, creşte de asemenea, neomogenitatea piesei. Prin procedeele moderne de sudare se pot executa structuri sudate combinate, folosind unele semifabricate elaborate prin orice procedeu tehnologic şi din orice materiale, rezultînd în final, produse de calitate superioară, cu un consum de metal şi preţ de cost mai redus şi cu durata de serviciu mai mare faţă de piesele similare elaborate prin procese de turnare sau forjare. In general, o structură sudată concepută pentru înlocuirea unor piese utilizate în construcţia maşinilor şi utilajelor executate după alte procedee, poate fi considerată raţională dacă îndeplineşte următoarele condiţii ; • să fie realizată cu un consum minim de materiale ; • să corespundă condiţiilor de exploatare şi să reziste în bune condiţii în timpul stabilit prin proiectare ;

22

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita să poată fi realizată în cele mai bune condiţiuni tehnice şi tehnologice, cu o anumită dotare tehnico-materială în ce priveşte procedeele de sudare, funcţie de piesele de executat şi materialele aferente ; • în proiectarea structurilor sudate pentru organe de maşini este necesar să se aibă în vedere ca prin execuţie să se realizeze precizia şi calitatea prescrisă fără a se interveni cu operaţiuni care implică manoperă multă şi dificilă, operaţiuni care măresc preţul de cost şi timpul aferent execuţiei. Procedeele moderne de sudare permit actualmente execuţia unor structuri sudate combinate în toate domeniile construcţiei de maşini şi în special pentru ansambluri sudate de la maşini unelte, turbine cu aburi şi hidraulice, maşini electrice, mecanisme pentru nave, arbori cotiţi, motoare diesel, ventilatoare etc. •

5.2.CADRE SI BATIURI SUDATE Pentru susţinerea pe fundaţie a utilajelor, agregatelor şi aparatelor în funcţie de : specificul acestora, de solicitările la care sînt supuse, de condiţiile în care lucrează, de poziţia pe care o au în construcţia în care sînt amplasate, de dimensiunile şi greutatea lor, de rolul lor funcţional, se utilizează diferite cadre metalice, platforme metalice, console sau alte elemente de susţinere. Cadrele, platformele sau consolele ori alte elemente folosite pentru susţinerea sau sprijinirea pe fundaţie a unor utilaje, aparate sau elemente ale instalaţiilor tehnologice, se execută, în general, din diferite laminate din oţel şi tablă de oţel. Tehnologia de execuţie este asemănătoare cu a construcţiilor sudate descrise în cadrul capitolelor anterioare : trasare, tăiere, îndreptare, curăţare, sudare, polizare şi eventual alte prelucrări mecanice : găurire, rabotare etc. în funcţie de caracteristicile constructive ale utilajului, agregatului sau aparatului pentru care se execută. Procedeele de sudare ce se utilizează şi tehnologiile de sudare se în- cadrează în cele descrise în cazul stîlpilor şi grinzilor, fără să apară, în general, probleme mai deosebite, atît în ce priveşte execuţia cît şi controlul sudurilor. Batiurile reprezintă construcţii metalice, pe care, în cazul maşinilor unelte, se montează mecanismele respective, fapt care atrage după sine necesitatea prelucrării cu precizie a unor suprafeţe. Batiurile reprezintă ansambluri sudate complexe care ridică aspecte deosebite de sudare, datorită problemelor ce se pun cu privire la îmbinarea în batiu a lagărelor paliere, a pieselor curbate, a elementelor de glisare, precum şi a întăriturilor şi nervurilor care pot fi : forjate, turnate, sau laminate. Corpul batiului poate fi executat sudat din profile şi tablă de oţel. Astfel, batiul unui strung (fig. 5.2.1) se compune dintr-un corp care susţine prismele de ghidaj şi formează patul strungului, ce este sprijinit de sudare sau automat, sub flux. După sudură, roţile dinţate trebuie tratate termic în funcţie de calitatea oţelului folosit pentru coroana dinţată.

23


Fig.5.2.1.Batiul unui strung

Fig.5.2.2.Batiul unei masini de rectificat

Corpul batiului mai susţine o tavă pentru colectarea aşchiilor ce rezultă la strunjire. Toate elementele se execută din pereţi subţiri din tablă de oţel, sudate între ele, fără o pregătire a marginilor şi care, împreună cu prismele de ghidaje alcătuiesc o structură cu o rigiditate bună. Sudurile provizorii se execută manual, iar sudurile definitive se execută parţial manual şi parţial automat cu arc acoperit sub flux. Întreaga structură sudată, trebuie detensionată după sudare. In cazul unor batiuri de dimensiuni mai mari este indicată o construcţie sudată celulară, cu pereţi suplimentari sudaţi în interior, ca de exemplu „batiul unei maşini de rectificat (fig.5.2.2), obţinîndu-se în acest mod o rigiditate mai mare şi o rezistenţă mărită la vibraţii. O soluţie asemănătoare se poate folosi şi pentru cuvele betonierelor : coroana dinţată executată din oţel turnat se prelucrează complet înainte de asamblare-sudare. Sudarea în mediu de CO2, în special a sudurilor în unghi, (îmbinări în I, îmbinări în colţ etc.) îşi pot găsi o largă aplicare la ansamblurile sudate de roţi şi elemente de rotire. Este indicat ca la asemenea lucrări să se utilizeze ca material de adaos sîrmă tubulară cu pulberi, procedeu care deschide perspective largi de automatizare a procesului de sudare în cazul unor structuri sudate de mare complexitate. La executarea structurilor sudate combinate enumerate, este important ca pe lîngă o alegere corectă a procedeului de sudare, să fie stabilite soluţiile tehnologice raţionale de pregătire şi execuţie a elementelor separate, deoarece în structurile sudate combinate se asamblează frecvent elemente executate din materiale diferite realizate prin procedee tehnologice diferite. Datorită acestei situaţii, în alegerea procedeului de sudare se va avea în vedere ca aceasta să satisfacă condiţiile impuse de ambele materiale care se îmbină prin sudare. Există o dependenţă între soluţia constructivă şi tehnologia de sudare : o acţiune reciprocă a tehnologiei asupra construcţiei şi invers, a construcţiei asupra tehnologiei.

24


5.3.ROTI SI ELEMENTE DE ROTIRE SUDATE Folosind procedeele de sudare, se pot executa diferite tipuri de roţi, indiferent de complexitatea acestora. Unele roţi se pot executa în totalitate prin folosirea îmbinărilor sudate, cum este cazul roţilor executate din oţel rotund (butucul şi spiţele) şi tablă din oţel (obada) sau cu spiţele din platbandă, folosite la diferite transmisii. Obada, se poate confecţiona prin turnare dintr-o bucată sau din mai multe bucăţi îmbinate prin sudură, în funcţie de dimensiunile roţii, sau se poate realiza din profile laminate îndoite la cald şi sudate cap la cap. Butucul poate fi o piesă turnată, forjată sau laminată, care se asamblează cu obada prin sudare, cu ajutorul unor elemente de diferite forme, ca exemplu, conuri presate din table laminate, discuri laminate drepte sau spiţe combinate din platbande sau ţevi. Un exemplu constructiv de roată de cablu este reprezentat în figura 5.3.1. Obada este executată dintr-un profil de oţel OLC 45, prevăzut cu o canelură, care este format pe un laminor de îndoire şi sudat cap la cap. După calibrarea diametrului interior, obada roţii se asamblează cu butucul şi spiţele, care sînt executate din platbandă. In comparaţie cu o roată turnată de ace saşi mărime, roata executată în structură sudată are o greutate mult mai mică.

Fig.5.3.1. In cazul roţilor dinţate de dimensiuni mai mari, se pot utiliza diferite soluţii constructive de structuri sudate. Astfel, roţile dinţate frontale de la reductoare pot fi realizate cu coroana dinţată din oţeluri laminate de calitate superioară iar butucul din oţel rotund laminat, forjat sau turnat. In locul spiţelor se utilizează discuri de legătură din tablă gofrată de oţel prevăzută cu orificii. Discurile se pot suda cu butucul prin sudare semiautomată sau automată în mediu de gaz protector C02 sau cu electrozi înveliţi, manual, iar sudarea discurilor cu coroana dinţată se poate executa prin aceleaşi procedee.

25


5.4.OSII SI ARBORI SUDATI Osiile şi arborii sînt organe de maşini care au rolul de a susţine alte elemente care contribuie la transmiterea mişcării de rotaţie. In general, osiile şi arborii fac legătura cu alte elemente de la care primesc, respectiv la care transmit, mişcarea de rotaţie. Osiile au funcţia principală de susţinere a altor elemente cu mişcare de rotaţie şi nu transmit momente de torsiune, fiind solicitate numai la încovoiere. Arborii au funcţia principală de a transmite mişcarea de rotaţie şi puterea ; în consecinţă sînt solicitaţi atît la torsiune cît şi la încovoiere. In mod obişnuit, arborii şi osiile se execută : prin strunjirea unor profile laminate (oţel rotund) cu o prelucrare atentă şi eventual o tratare a suprafeţelor de sprijin ; prin forjarea unor semifabricate laminate şi prelucrarea mecanică a piesei forjate ; prin turnare şi prelucrare mecanică. In cazul unor osii sau arbori mari ce sînt solicitaţi la sarcini importante, execuţia acestora prin metode clasice (turnare, forjare) este dificilă datorită problemelor ce se ridică în legătură cu omogenitatea materialului şi a defecţiunilor care apar ulterior, în exploatare sau chiar în cursul operaţiilor de prelucrări mecanice, creînd rebuturi şi deci importante pierderi. Structurile sudate suplinesc aceste lipsuri şi vin să înlocuiască cu succes arborii şi osiile executate pe baza unor semifabricate turnate sau forjate. Domeniul de utilizare este vast, ca de exemplu : arbori pentru turbine hidraulice, arbori pentru motoare asincrone mari, pentru compresoare centrifugale etc. Arborii cotiţi în execuţie sudată oferă largi posibilităţi pentru simplificarea pregătirii semifabricatelor forjate. In figura 5.4.1 este reprezentat arborele forjat al unui motor asincron de 2 000 kW pe care s-au sudat direct coaste din tablă laminată de 20 mm grosime.

Fig.5.4.1. De obicei, arborele este laminat sau forjat, în funcţie de dimensiuni, din OL 50, iar coastele se execută din tablă laminată OL 37. In figura 5.4.2 este reprezentat un arbore pentru o turbină hidraulică executat în construcţie sudată din trei elemente forjate. Ţinînd seama de diametrul şi grosimile mari ale elementelor îmbi- nate, sudarea acestora se execută în baie de zgură. 26


Fig.5.4.2 In ce priveşte arborii cotiţi în execuţie sudată, sînt posibile mai multe variante constructive : din semifabricate forjate îmbinate prin sudare manuală cu arc ; din semifabricate forjate cu sudare automată în baie de zgură ; execuţie dintr-un număr mai mare de elemente forjate sau execuţie din mai puţine elemente forjate . In situaţia arborilor sau osiilor executate prin procedee de sudare, deşi se realizează importante economii de metal si de cost.

5.5.CARCASE SUDATE Carcasele sudate de la cele mai simple, pină la cele mai complexe, înlocuiesc cu succes carcasele executate prin turnare sau forjare şi cu un volum important de prelucrări mecanice. Se obţin în acest fel carcase realizate din table şi profile care au greutăţi mult mai mici şi care necesită un volum redus de prelucrări mecanice : carcase pentru ventilatoare, pentru reductoare, motoare etc.

Fig.5.5.1. In figura 5.5.1 este redat un exemplu de carcasă pentru un motor asincron capsulat, executată prin sudarea unor elemente de tablă şi ţevi laminate sau capsule presate din tablă subţire 27

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita de 2 mm grosime. In acest fel s-a realizat şi o circulaţie dublă de aer : una interioară asigurată de un ventilator interior care forţează circulaţia aerului prin intermediul rotorului şi ţevile sau capsulele fixate pe mantaua carcasei şi un al doilea ventilator exterior, care răceşte ţevile sau capsulele şi mantaua carcasei. Folosind tehnologii avansate de execuţie, şi metode moderne de sudare şi tratament termic în baza unei proiectări deosebit de amănunţite, s-a putut trece la executarea unor carcase mari, din elemente combinate : laminate, forjate şi turnate, destinate unor agregate de tehnicitate deosebită datorită condiţiilor de exploatare ca, de exemplu :  carcase de înaltă presiune pentru turbine cu aburi, prin sudarea unor elemente turnate ;  carcase interioare de joasă presiune pentru turbine cu aburi executate din mai multe subansamble;  din elemente turnate din tablă laminată cu o grosime de 65 mm (3, 4) din tablă laminată de 24 mm (5, 9), care se îmbină prin sudare, folosind diferite procedee de sudare şi de tratament termic în cadrul execuţiei. Elementele turnate sînt sudate între ele, fără dispozitive speciale, cu ajutorul unor plăci de oţel ; subansamblurile 3 şi 4 se sudează cap la cap, prin suprapunere sau în I cu prelucrarea rosturilor în formă de K, folosindu-se pentru sudare şi asamblare, bare de rigidizare. La realizarea cusăturilor transversale se folosesc dispozitive de rotire. Subansamblurile 5—9 se asamblează prin sudură folosind inele de centrare din oţel special. In vederea controlului interoperaţional, în procesul de asamblare şi sudare s-au utilizat diferite şabloane. Prevenirea deformaţiilor la sudare se asigură printr-o serie de nervuri de rigidizare cu rol tehnologic, care se montează pe subansamblele 5—9. După terminarea sudurii, întregul ansamblu al carcasei este supus unui tratament termic de austenitizare şi revenire, înaintea operaţiilor de prelucrare finală. Controlul calităţii sudurilor se face cu proba de petrol şi atac penetrant.

5.6.PROBLEME PRIVIND SOLUŢIILE CONSTRUCTIVE, A ÎMBINĂRILOR LA STRUCTURILE SUDATE COMBINATE, PENTRU ORGANE DE MAŞINI Structurile sudate combinate se realizează de multe ori din elemente care sînt executate din metale şi aliaje cu proprietăţi mecanice şi fizice diferite. Diferenţierea proprietăţilor mecanice şi fizice este accentuată prin apariţia zonelor influenţate termic în procesul de sudare. In cazul că la alegerea soluţiei de alcătuire a structurii sudate sau a îmbinării, nu s-ar ţine seama de apariţia acestor zone şi a modificărilor ce rezultă, este posibil ca rezistenţa în exploatare a structurii să se reducă. In structurile sudate combinate, în cazul cînd elementele îmbinate au grosimi foarte diferite, se obţine o distribuţie mai bună a tensiunilor dacă îmbinările sînt realizate cap la cap ; în acest scop, în elementele turnate se vor prevedea trecerile corespunzătoare de grosime la dimensiunile tablei laminate. în situaţia că prin turnare nu este posibilă o trecere de la elementele mai masive la elemente mai subţiri, se pot realiza nişte canale de descărcare de-a lungul mbinării ; în acest caz deformaţiile datorită contracţiilor transversale, practic sînt eliminate . 28

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita La sudarea oţelurilor cu proprietăţi diferite este necesar să se asigure o trecere lină a modificării acestor proprietăţi în îmbinarea sudată. La alegerea variantei optime a unei structuri sudate combinate, soluţiile constructive trebuie alese prin luarea în consideraţie a tuturor particularităţilor procedeelor tehnologice prin care se realizează elementele componente ale structurilor sudate. O serie de piese mari forjate care necesită utilaje speciale, deficitare, se pot realiza în varianta de structuri sudate combinate din elemente forjate şi laminate, îmbinate prin sudare. Calitatea unor organe mari de maşini turnate din oţel, se poate îmbunătăţi renunţîndu-se la turnarea dintr o singură bucată şi realizarea unei structuri sudate combinate, din mai multe elemente turnate.

5.7.PROCEDEE MODERNE DE SUDARE APLICATE LA ÎNCĂRCAREA ORGANELOR DE MAŞINI Prin aplicarea procedeelor moderne de sudură la încărcarea suprafeţelor organelor de maşini se pot rezolva în condiţii deosebite de calitate şi productivitate, probleme de mare importanţă pentru economia naţională. Prin metodele obişnuite de sudare practicate frecvent la încărcarea pieselor (manuale, cu arc electric, oxiacetilenic etc.) nu se obţin întotdeauna rezultate calitative corespunzătoare, productivitatea este redusă şi sînt necesare, după încărcare, o serie de prelucrări mecanice. Prin încărcarea cu sudură a suprafeţelor organelor de maşini se pot rezolva aspectele enunţate în continuare. Remedierea unor defecţiuni rezultate prin turnare sau forjare la diferite organe de maşini, asigurîndu-se prin încărcarea cu sudură posibilitatea readucerii acestor organe la cotele indicate în proiect. Datorită unor neajunsuri ce pot interveni în desfăşurarea proceselor de turnare şi forjare apar goluri sau discontinuităţi în piesele executate ; în asemenea situaţii, organele respective nu pot fi folosite şi reprezintă rebuturi. Pe lîngă pagubele materiale rezultă şi consecinţe grave prin nerealizarea la termenele contractuale a utilajelor, agregatelor sau aparatelor în componenţa cărora intră şi organele de maşini ce trebuiau confecţionate din aceste piese şi în final, neintrarea în funcţiune la termen a unor utilaje conform prevederilor din plan. Mărirea duratei de serviciu a maşinilor şi mecanismelor prin durificarea suprafeţelor organelor de maşini supuse frecărilor, coroziunilor sau unor solicitări deosebite, îşi găseşte o rezolvare eficientă prin încărcarea cu oţeluri înalt aliate, caracterizate printr-o mare rezistenţă la uzură, coroziune şi temperatură. în special, cînd este cazul să se încarce grosimi mici de metal, zecimi de milimetru, sau pe piese de diametru mic şi cînd este necesar să se asigure straturi subţiri, uniforme, cu o duritate ridicată, se aplică metode moderne de încărcare prin sudare. Recondiţionarea organelor uzate în vederea refolosirii lor, în locul utilizării unor piese noi, prin procedee de sudare şi prelucrări mecanice ulterioare, reprezintă de asemenea o problemă de mare importanţă pentru economie. Procedeele moderne de încărcare îşi găsesc o largă aplicare în recondiţionarea pieselor uzate, în special în cazul pieselor de serie mare ca de exemplu : atelierele specializate de repararea materialului rulant (organe aferente vagoanelor şi loco-

29

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita motivelor de cale ferată, al vagoanelor de tramvai) ; atelierele centralizate de reparaţii auto (arbori, reductoare, blocuri ale motoarelor etc.), atelierele centralizate pentru repararea tractoarelor, electromotoarelor etc. Dintre procedeele moderne care se aplică în rezolvarea problemelor enumerate, care asigură realizarea unor încărcări de calitate, cu productivităţi ridicate se vor descrie procedeele de încărcare cu arc vibrator şi încărcarea prin sudare cu plasmă.

5.7.1. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE CU ARC VIBRATOR In ultima perioadă se folosesc metodele tehnicii impulsurilor în diferite procedee de sudare, în vederea lărgirii posibilităţilor de reglare a procedeului de sudare. La încărcarea şi sudarea cu arc electric vibrator arderea cu impuls şi schimbarea puterii dezvoltate, se asigură prin scurtcircuitele impuse electrodului de piesă şi descărcările de arc ce se produc ; acestea, se obţin prin vibrarea capătului electrodului cu o amplitudine de 1—3 mm şi cu o frecvenţă situată în intervalul 40—140 Hz. La încărcarea şi sudarea cu arc vibrator, trecerea metalului în bara de sudare se produce în doze mici, în principal în timpul scurtcircuitării spaţiului arcului. Acest fapt, îmbunătăţeşte formarea straturilor şi cusăturilor subţiri, în special la încărcări şi sudări în următoarele poziţii : verticale, orizontale şi peste cap, precum şi în cazul folosirii sîrmelor electrod, a mediilor de protecţie sau a regimurilor cărora le este proprie trecerea metalului sub formă de picături mari. Folosirea vibraţiilor asigură o bună calitate a metalului depus, avînd pierderi de metal mici. Prin alegerea corespunzătoare a frecvenţei şi amplitudinii de vibrare a electrodului, a tensiunii de mers în gol, a sursei de curent, a rezistenţei şi inductanţei circuitului precum şi a altor parametri ai încărcării şi sudării, este posibilă schimbarea caracterului procesului ca şi reglarea dimensiunilor picăturilor, durata cît se află sub influenţa arcului, gradul de saturare a metalului cu gaze şi oxidarea unor componente a aliajelor, adîncimea de topire şi dimensiunile zonei de influenţă termică. Vibrarea electrodului asigură stabilitatea procesului de încărcare, iar lichidul protejează metalul topit contra azotului şi oxigenului din aer, asigurînd formarea unor straturi compacte ale metalului ce se depune. Un alt avantaj important al procesului de încărcare cu arc vibrator este faptul că, zona de influenţă termică este redusă şi sînt aproape eliminate deformaţiile pieselor încărcate ; suprafeţele pieselor ce urmează a fi încărcate nu necesită pregătire specială, fiind suficientă o curăţire ,a piesei de rugină şi uleiuri cu ajutorul unei perii de sîrmă de oţel. Incărcările cu arc vibrator pot fi executate folosind curentul continuu, redresat şi alternativ. In afara încărcării în jet de lichid, metoda cu arc vibrator se poate realiza şi sub flux, în bioxid de carbon şi argon. Folosirea fluxului asigură bune condiţii pentru formarea stratului depus şi reduce posibilitatea de formare a porilor şi fisurilor iar vibrarea electrodului stabilizează procesul, permite încărcarea cu curenţi mici. Utilizarea pentru protecţie a bioxidului de carbon, permite lărgirea nomenclatorului de electrozi ce pot fi folosiţi cu bune rezultate ; straturile depuse sînt compacte, fără fisuri şi se îmbunătăţesc mult proprietăţile mecanice ale metalului depus. Datorită creşterii vitezei de avans a sîrmei electrod, se măreşte productivitatea muncii. Procedeul de încărcare cu arc vibrator cu

30

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita protecţie de CO2 este utilizat cu succes în vederea restabilirii dimensiunilor iniţiale ale organelor ce lucrează în mediu corosiv. In unele situaţii, în lipsa fluxului sau bioxidului de carbon, încărcarea pieselor se poate face în vapori de apă ; se asigură în acest fel un regim termic mai uniform pentru cristalizarea metalului şi formarea în proporţii mai reduse a fisurilor faţă de metoda de încărcare cu jet de lichid. Utilizarea fluxului şi a mediilor gazoase este, de obicei, însoţită de o răcire a pieselor supuse încărcării, printr-un jet de lichid care trebuie astfel dirijat încît să nu nimerească în arc. Lichidul de răcire asigură posibilitatea unei largi reglări a circuitelor termice ale pieselor fără să influenţeze procedeele chimico-fizice în zona de sudare. In cazul organelor de maşini executate din oţeluri aliate, este indicat ca procesul de încărcare ou arc vibrator să fie efectuat cu preîncălzirea organelor de maşini, pentru a se evita formarea fisurilor în zona de influenţă termică şi în stratul depus. In unele situaţii, în vederea asigurării unei uniformităţi a durităţii pe suprafaţa încărcată, este indicat ca în locul încărcării cu sîrmă electrod să se utilizeze electrod bandă ; se asigură, în paralel cu uniformitatea duritatii. Piesa 7 se încarcă cu sîrmă electrod desfăşurată prin intermediul unui mecanism de avans 1 şi trecînd printr-un ajutaj 3 în direcţia piesei care se sudează. Ajutajului prin care trece sîrma electrod i se imprimă mişcări de vibraţie prin intermediul unui vibrator 2 ; jetul de lichid este împins spre zona de încărcare ocolind însă zona de formare a arcului electric vibrator prin intermediul unei conducte 4 prin care circulă soluţia de apă cu sodă calcinată şi săpun, preluată dintr-un rezervor 8 printr-o pompă 9. Pe circuitul de curent continuu este montată o rezistenţă de şuntare 5 şi o bobină de reacţie reglată cu ploturi (regulator de curent) 6. In cazul procedeului de încărcare sub strat de flux, instalaţia este asemănătoare, cu singura deosebire că în locul jetului de lichid este folosit fluxul, astfel că în schemă nu mai apar : pompa, rezervorul şi conducta de împingere a lichidului ; aprinderea arcului, în cazul sudurii sub flux este mai sigură, iar arderea arcului se menţine şi la tensiuni joase. In cazul utilizării ca sursă a curentului alternativ, se constată formarea unor scurtcircuite ale electrodului pe piesă în momentele de scădere a tensiunii pe reţea ; acest neajuns poate fi soluţionat prin introducerea în circuitul de sudare a unui releu de stabilitate şi a unui stabilizator de tensiune. Instalaţia de încărcare prin arc vibrator poate funcţiona şi cu un curent electric redresat utilizind transformatoare de sudură ; asemenea instalaţii sînt utilizate numai pentru încărcări cu grosimi de metal de maximum 1,5 mm, folosind electrozi cu diametrul de 2 mm.

5.7.2.INCARCAREA PRIN SUDARE CU PLASMA Plasma care reprezintă o transformare a gazelor ionizate prin încălzirea acestora la temperaturi foarte înalte, datorită densităţii mari de energie şi a temperaturii înalte, poate fi utilizată la prelucrarea metalelor. Plasma este o sursă termică mai bună decît flacăra oxiacetilenică (3 100 °C) şi decît arcul electric de sudură (5 000 °C), avînd o temperatură de peste 10 000 °C iar căldura dezvoltată se concentrează în spaţii cu un volum foarte mic, mult sub 1 cm3. Incărcarea prin sudare cu plasmă, constă în principiu în realizarea unei depuneri din metale sau aliaje care au performanţe superioare metalului de bază şi în care, stratul depus să fie 31

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita legat metalurgic cu metalul de bază. In acest scop, arcul de plasmă topeşte concomitent atît materialul de adaos, cît şi metalul de bază ; topirea acestora se poate regla şi controla cu uşurinţă. Acest sistem oferă, în principal, următoarele avantaje : oferă posibilitatea concentrării unui efect termic foarte puternic asupra piesei de prelucrat, capacitate de prelucrare termică a tuturor metalelor şi materialelor greu fuzibile, obţinerea plasmei prin procedee simple, posibilitatea mecanizării procedeului. de prelucrare termică.

Fig.5.7.2.1. Schema de principiu a procedeului de încărcare prin sudare cu plasmă este reprezentată în figura 5.6.2.1 şi este formată din : un catod C care în general este un electrod de wolfram thoriat răcit cu apă ; anodul de cupru A răcit cu apă în care este prevăzut ajutajul de strangulare a plasmei, jetul de plasmă Jp, format din gaz cald, care este gazul plasmogen ionizat (argon, argon cu hidrogen, sau argon cu heliu). Pe figură mai sînt reprezentate : materialul de adaos Ma, piesa de încăr- cat Mft, zona de aliere Za care este constituită din Ma+Mb, stratul din metal sau aliajul depus Sd, baia din metal lichid Bl care este constituită din Mb + Ma. Procedeul încărcării prin sudare cu plasmă prezintă faţă de procedeele obişnuite de încărcare, următoarele avantaje : se poate realiza o grosime redusă a stratului încărcat ; o diluare redusă a materialului depus de către materialul de bază şi o productivitate mare. Pentru realizarea unei încărcări de calitate corespunzătoare prin sudare cu plasmă, trebuie respectate următoarele condiţii : o stratul depus să fie.cit mai compact şi de grosime uniformă ; limitele în grosime ale stratului posibil de obţinut printr-o singură trecere, să fie cît mai largi ; amestecarea stratului depus cu metalul de bază, în caz de necesitate să fie minim ; o obţinerea unei grosimi minime a zonei de aliere Za, astfel ca legătura între stratul depus şi metalul de bază să fie deosebit de bună, pentru ca, în funcţionare, atunci 32


o o o o o o

cînd piesa încărcată este supusă la solicitări importante ca, şocuri mecanice sau termice, stratul depus prin încărcare, să nu se desprindă ; metalul de bază trebuie să fie cît mai puţin afectat termic în adîneime, respectiv, zona de influenţă termică să fie cît mai mică ; obţinerea unui jet de plasmă de presiune mică de aşa natură ca să nu aibă tendinţa de escavare a metalului de bază ; pierderile de metal de adaos în procesul de încărcare, să fie minime ; gama de metale şi aliaje ce sînt luate în consideraţie pentru procedeul de încărcare prin sudare cu plasmă, să fie cît mai mare ; domeniul de reglare a temperaturii jetului de plasmă, să fie cît mai mare ; în vederea evitării oxidării băii de metal lichid, este necesar să se realizeze o bună protecţie cu gaze neutre.

Instalaţiile de încărcare prin sudare cu plasmă, în general, sînt alimentate cu curent continuu şi arc de plasmă cu o sursă sau cu două surse de curent. în funcţie de felul şi sistemul de dozare al materialului de aport, procedeele de încărcare prin sudare cu plasmă, se pot clasifica astfel :  procedee de încărcare cu material de aport sub formă de granule dozate înaintea jetului de plasmă ;  procedee de încărcare cu material de aport sub formă de granule dozate în jetul de plasmă ;  procedee de încărcare cu material de aport sub formă de sîrme dozate continuu în baia de metal lichid ;  procedee de încărcare cu material de adaos sub formă de bandă sau bandă cu granule dozate continuu în jetul de plasmă. Dintre aceste procedee, se descrie în continuare procedeul şi instalaţia de încărcare prin sudare cu plasmă la care materialul de aport sub formă de granule, se dozează mecanic în faţa jetului de plasmă, procedeu reprezentat în figura 5.6.2.2.

Fig.5.7.2.2

33

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita La acest procedeu, pentru amorsarea jetului de plasmă se foloseşte un oscilator de înaltă frecvenţă 1 şi un curent auxiliar de 20—30 A. Sursa de alimentare 6 este de curent continuu, iar între sursă şi oscilator se intercalează o rezistenţă 5 pentru limitarea curentului. Intre sursa de alimentare şi electrodul de wolfram 11 sînt intercalate un resort 4 şi o bobină de reactanţă 3. Circuitul de alimentare este legat şi de ajutajul anod 13, intercalîndu-se pe acest circuit şi un condensator 2. In acelaşi timp, sursa de alimentare cu curent este legată şi de piesa de încărcat 7. Ca gaz protector al băii de metal lichid se utilizează un amestec de argon şi heliu 9 în proporţie de 70% Ar şi 30% He. In unele încărcări se poate folosi ca gaz protector numai azotul, curat şi uscat. Gazul protector circulă în spre zona încărcării prin spaţiul existent între ajutajul anod 13 şi ajutajul de protecţie 14. Gazul plasmogen care este argonul 10 este introdus între electrodul de wolfram 11 şi ajutajul anod 13 . Printr-un dozator 12 amplasat deasupra piesei ce se încarcă 7 sint răspindite granulele intr-un strat uniform 15 în faţa jetului de plasmă care se formează la capătul electrodului de wolfram şi se realizează un strat încărcat prin sudare 8. Adîncimea de pătrundere în metalul de bază este influenţată de următorii parametri : mărimea curentului arcului de plasmă, debitul gazului plasmogen, grosimea stratului depus şi viteza de înaintare a generatorului de plasmă. Datorită greutăţii proprii, granulele nu sînt împrăştiate de flama arcului de plasmă, nefiind necesar să fie fixate printr-un liant. Generatorul de plasmă executînd oscilaţii transversale, se pot realiza la o singură trecere straturi depuse. Există desigur, diferite variante ale aceluiaşi procedeu cu scheme apropiate şi cu alţi parametri, în funcţie de destinaţia instalaţiei în exploatare. In principiu şi celelalte tipuri de instalaţii amintite în cadrul clasificării sînt asemănătoare ca schemă, diferind din punct de vedere constructiv şi al parametrilor regimului de încărcare. Indiferent de procedeul ce se utilizează, sfera de aplicare a încărcării cu metale sau aliaje dure prin sudare cu plasmă este vastă, deoarece se pot rezolva probleme care prin metodele obişnuite nu se pot soluţiona la un nivel calitativ superior. Procedeul de încărcare prin sudare cu jet de plasmă îşi găseşte o largă aplicare în încărcarea unor organe de maşini care lucrează în condiţii deosebite de solicitare mecanică şi termică cum este cazul supapelor şi scaunelor de la supape, de la motoarele cu explozie din industria automobilelor etc. Atît metoda de încărcare cu arc vibrator cît şi metoda de încărcare prin sudare cu jet de plasmă, se utilizează numai în situaţia unor piese de serii mari, nefiind economic a se utiliza pentru piese izolate sau de serii mici.

34


6.MASURI DE TEHNICA SECURITATII MUNCII Toate locurile de sudare trebuie protejate cu paravane, iar la intrări se va scrie „SE SUDEAZĂ", „PERICOL DE ORBIRE" etc. Tensiunile reţelei electrice şi în unele cazuri şi tensiunile surselor de curent de sudare fiind periculoase, sudorul trebuie să poarte echipamentul de protecţie necesar, mănuşi, şorţ, bocanci şi ghete din piele sau jambiere. Acestea asigură paza contra electrocutărilor şi totodată protecţia necesară contra stropilor de metal şi de zgură., Şorţul de piele, mănuşile şi ghetrele-jambiere protejează pieptul, mîinile şi picioarele sudorului. Pantalonii (fără manşete) trebuie să acopere bocancii sudorului, pentru ca să nu pătrundă stropii de metal şi de zgură. Echipat cu acest echipament, împreună cu casca de cap sau masca de mină, sudorul este protejat şi contra radiaţiilor arcului. Toate aparatele, după instalarea lor pe locul de muncă, trebuie legate la borna de pămint. Aceste legături se execută de către electricieni odată cu instalaţia electrică. Înainte de punerea în funcţiune a grupului, a redresorului sau a transformatorului de sudare, sudorul, echipat, verifică dacă nu sint scurtcircuite, dacă legăturile din circuitul de sudare şi toate contactele sînt corecte. Sudorul trebuie să cunoască instrucţiunile de folosire a aparatelor cu care lucrează şi să menţină locul de muncă într-o perfectă ordine şi curăţenie. Capetele cablurilor trebuie să fie cositorite în papuci şi numai după aceea se strîng la bornele aparatului, la cleşte sau la clema de contact. Cablurile de sudare trebuie să fie în stare perfectă, fără fire legate iar toate legăturile izolate cu bandă de cauciuc; pentru prelungirea cablurilor se vor folosi numai racorduri fixe sau demontabile. Cleştele de sudare trebuie să fie perfect izolat. Sudorului nu-i este permis să desfacă capacele aparatelor, să execute lucrări de reparaţii sau legături la reţea; toate aceste operaţii se execută numai de către electricieni. La producerea scînteilor la colectorul generatorului, sudorul va anunţa organele superioare, fără ca el personal să intervină la înlăturarea defectului din aparat şi a legăturilor de la reţeaua electrică. Singurele defecte pe care el este dator să le înlăture sînt de la cablul de sudare. Arcul electric, după amorsare, emană intense radiaţii luminoase, însoţite de radiaţii ultraviolete şi infraroşii. Radiaţiile luminoase au un efect orbitor, cele ultraviolete provoacă insolaţii, arsuri ale pielei şi inflamaţii ale ochilor cu dureri mari, iar razele infraroşii produc în timp cataracte la ochi. De aceea, sudorul, înainte de amorsarea arcului, trebuie să pună ecranul pentru protejarea capului contra tuturor radiaţiilor şi contra stropilor de metal şi zgură. De asemenea, sudorul trebuie să poarte şi ochelari de protecţie cu vizoare din sticlă albă, nefiind permisă curăţirea zgurilor şi a picăturilor de metal de pe piesele sudate fără ei. La terminarea lucrului, aparatele se vor scoate de sub tensiune, la fel şi la părăsirea locului de muncă. Transportul aparatului este interzis să se facă dacă aparatele sînt legate de reţea. Deoarece sudorii lucrează cu iluminări foarte puternice ale acului electric, este indicat ca locurile de muncă din cabinele sudorilor să fie luminate cu faruri sau becuri puternice, nefiind indicat să se producă o bruscă diferenţă între iluminarea arcului şi locul întunecos din jurul arcului. Aceste bruşte treceri au o puternică influenţă negativă asupra productivităţii şi calităţii lucrului efectuat, provocînd totodată oboseala ochilor şi orbirea în timp. Pentru înlăturarea fumului şi a gazelor arse, se vor folosi exhaustoare, ventilatoare, suflări cu aer comprimat, măşti speciale etc., în funcţie de felul lucrărilor. 35

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita Contra incendiilor, la locul de muncă se prevăd stingătoare cu spumă. In cazul producerii unui incendiu, sudorul întrerupe alimentarea cu curent de la tabloul de distribuţie şi stinge incendiul format cu stingătoare cu spumă; nu se va folosi apa, deoarece se deteriorează aparatele electrice. La folosirea dispozitivelor de manipulare a pieselor, se va asigura fixarea pe ele a pieselor de sudat, deoarece alunecarea sau căderea lor pot produce accidente foarte grave. Cablurile de sudare trebuie să fie bine întreţinute şi verificate cel puţin o dată la trei zile, în special cele pentru intensităţi mari de curent, de peste 600 A. Cablurile de sudare mobile, folosite pe liniile de montaj, se vor introduce în tuburi de cauciuc, în vederea prevenirii defectării mecanice. Se vor înlătura contactele sau legăturile proaste care provoacă formarea arcelor electrice şi se vor înlocui toate piesele defecte cu piese nou. Părţile metalice ale instalaţiilor şi bornele circuitelor secundare ale transformatoarelor de sudare se vor lega la pămînt. Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi nu este un procedeu tehnologic vătămător sau periculos, dacă se respectă regulile de tehnică a securităţii muncii. Prin nerespectarea lor se pot produce următoarele accidente:  electrocutări;  incendii cauzate de seînteile împrăştiate de arcul electric;  imbolnăvirea ochilor şi arcuri ale pielii provocate do radiaţiile arcului electric;  răniri şi arsuri provocate de seîntei, picături de metal şi picături de zgură;  intoxicări provenite de la gazele şi fumul degajat;  explozii în cazul unor recipiente cu materiale inflamabile etc. Sudorul fiind în permanenţă în contact cu piese sub tensiune, care în condiţii de umiditate pot provoca electrocutări, trebuie să lucreze numai pe covoare de cauciuc sau pe grătare de lemn şi îmbrăcat cu echipament de protecţie. De asemenea, nu este permis lucrul în apropiere de substanţe inflamabile sau sudarea pieselor vopsite, deoarece se pot provoca incendii. Pentru sudare sînt recomandaţi cleşti portelectrozi complet izolaţi, care, chiar dacă din neglijenţă sînt lăsaţi pe masa de lucru, nu provoacă scurtcircuite. După terminarea operaţiei sau la oprirea lucrului pentru orice perioadă de timp, sudorul va deconecta aparatele de la priza de curent. Gazele şi fumul, formate din oxizi de azot, oxid ele carbon, compuşi ai fluorului etc., degajate în timpul operaţiilor de sudare, se vor elimina prin amenajarea la locurile de sudare fixe a unor guri de aspiraţie, iar în cazul locurilor mobile, a unor guri cu conducte de aspiraţie flexibile. De asemenea, este necesar ca atelierul să aibă o bună ventilare naturală sau artificială, care se obţine prin prevederea unor guri de aspiraţie la înălţimea de 4 m. La lucrul în interiorul cazanelor sau în spaţii închise, se vor amenaja sisteme de ventilaţie transportabile, sau eventual se vor folosi suflări cu aer comprimat printr-un tub legat la un orificiu din peretele interior al măştii. Se vor utiliza căşti de protecţie, cu alimentarea de aer din exterior, în cazul cînd se produc substanţe toxice. Pentru protecţia contra electrocutării se vor folosi covoare de pîsiă, tăblii de cauciuc sau rogojini. Sînt interzise lucrările de sudare la recipiente sub presiune, iar recipientele care au conţinut prodjase petroliere sau chimice, înainte de sudare se vor spăla cu apă caldă şi abur; acestea se vor suda cu toate orificiile deschise şi în plus se va asigura o ventilaţie abundentă. 36

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita La sudarea pe şantiere sau pe cală (în şantierele navale) în locuri periculoase, sudorii vor purta centuri de siguranţă sau vor lucra aşezaţi pe scaune suspendate; contra precipitaţiilor atmosferei se vor folosi corturi sau umbrele. În ateliere, la folosirea manipulatoarelor, piesele de sudat montate pe acestea vor fi bine strînse cu şuruburi, spre a se evita alunecarea sau căderea lor, iar la sudarea pieselor mari, poziţia acestora pentru sudare se va asigura contra răsturnărilor sau a prăbuşirilor. În vederea prevenirii incendiilor provocate de împrăştierea scînteilor şi a picăturilor de metal şi de zgură, se vor lua măsuri ca între punctul de sudare şi materialele inflamabile (sau explozive) să fie o distanţă de minimum 5 m, materialele acoperindu-se cu pînze ignifuge. Nu se vor suda table vopsite, dacă vopseaua nu a fost îndepărtată pe o lăţime de cel puţin 100 mm de-a lungul rostului de sudat, deoarece se pot produce incendii.

37


7.BIBLIOGRAFIE 1.Sudarea metalelor si aliajelor

www.scribd.com

2.Lacatuserie generala mecanica

www.scribd.com

3.Utilajul si tehnologia sudarii 4.Imagini Internet 5.Constructii sudate

Ilie Vasile

1980

www.google.com A. Zgura s.a.

Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti

1979

38



TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A ALEZAJELOR


Elev: Clasa

IUNIE 2015

1

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita 1.CUPRINSUL Tema proiectului

1

1.Cuprinsul

2

2.Argumentul

3

3.Tehnologia de prelucrare a alezajelor

4

3.1.Generalitati

4

3.2.Prelucrarea alezajelor cu burghiul

4

3.3.Largirea si adancirea alezajelor

9

3.4.Prelucrarea alezajelor prin alezare

10

3.5.Prelucrarea alezajelor prin strunjire

12

3.6.Prelucrarea alezajelor prin brosare

15

3.7.Rectificarea alezajelor

18

3.8.Prelucrarea de netezire a alezajelor

20

4.Controlul operatiilor de prelucrare a suprafetelor interioare

22

5.Masuri de tehnica securitatii muncii la prelucrarea alezajelor

23

6.Bibliografie

24

2


2.ARGUMENTUL Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie . Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „ TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A ALEZAJELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.


3


3.TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A ALEZAJELOR 3.1.GENERALITATI Suprafeţele de revoluţie interioare pot fi prelucrate prin diferite metode, în funcţie de precizia şi calitatea suprafeţei ce se pot realiza. Acestea sînt: prelucrarea cu burghiul elicoidal sau lat, prelucrarea cu adîncitorul, alezarea, strunjirea interioară, broşarea, rectificarea, lepuirea (rodarea), honuirea, superfinisarea alezajelor. La prelucrarea suprafeţelor interioare se întimpină unele greutăţi, ţinîndu-se seama că se lucrează cu scule care au o rigiditate mai mică, poziţia de lucru este mai dificilă, scula este condusă mai greoi, nu se poate observa cum lucrează scula etc. După raportul dintre lungime şi diametru l/d aleza jele pot fi: scurte, cînd l/d<0,5; normale, dacă 0,5 10. Pentru diverse procedee de prelucrare a alezajelor, precizia este cuprinsă în treptele 1-10 ISO şi este în strînsă legătură cu raportul l/d. Cu cît acest raport este mai mic, cu atît precizia de prelucrare este mai mare.

Fig.3.1.1

3.2.PRELUCRAREA ALEZAJELOR CU BURGHIUL Alezajele se execută prin aşchiere pornindu-se de la un material plin sau de la găuri obţinute în prealabil prin turnare, forjare sau ştanţare. Pentru executarea găurilor în material plin, se utilizează scule numite burghie, iar operaţia se numeşte burghiere.

4

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita La operaţia de burghiere, ca de altfel la toate operaţiile de prelucrare a alezajelor, se deosebesc două mişcări generatoare: una de rotaţie, în jurul axei alezajului, care formează mişcarea principală, şi una de avans, paralelă cu axa alezajului. Aceste mişcări pot fi executate fie amîndouă de către burghiu (cazul prelucrării pe maşini de burghiat), fie una de piesă şi alta de burghiu (cazul prelucrării pe strung sau alte maşini-unelte).

a. Scule folosite la burghiere In funcţie de construcţia lor, burghiele pot ii: elieoidale, late (plate) şi speciale. Burghiele se execută din oţel carbon de scule (OSC) sau din oţel rapid. 1) Burghiele elieoidale sînt cel mai mult utilizate datorită faptului că prin forma lor constructivă îşi păstrează diametrul după reascuţire, asigură o bună ghidare pe faţetele laterale, permite realizarea unor unghiuri de degajare 7 şi de aşezare a corecte şi asigură eliminarea aşchiilor formate. In figura 3.2.1 sînt reprezentate elementele şi unghiurile constructive ale burghiului elicoidal. Partea utilă este prevăzută cu două canale elicoidale ale căror intersecţii cu vîrful conic formează muchiile de aşchiere principale,

Fig.3.2.1. 5

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita canale care permit eliminarea aşchiilor şi pătrunderea lichidului de răcire în .timpul prelucrării. Coada sculei, care c jnstituie partea de fixare, poate avea forma cilindrică sau conică. Forma cozii burghiului depinde de diametrul său d. Burghiele spirale cu coadă cilindrică, din cauza erorilor de fixare, asigură la prelucrare o precizie de 2—3 ori mai mică decît acelea cu coadă conică. Unghiul la vîrf 2χ este format între proiecţiile tăişurilor principale pe un plan axial paralel cu planul de bază. La burghiele elicoidale normale, unghiul 1a vîrf 2χ este de 118°; pentru materiale dure, cu peste 70 daN/mm2, acest unghi se alege între 130 şi 140°, iar pentru materiale moi între 80 şi 90°. Unghiul de înclinare al tăişului transversal este format între proiecţia tăişului transversal şi a tăişului principal pe un plan normal pe axa burghiului. 2) Burghiele late, denumite plate sau lance, sînt folosite la executarea găurilor de diametre mici (0,05—0.2 mm) pentru care execuţia burghielor elicoidale este dificilă sau chiar imposibilă, precum şi pentru diametre mari şi pentru găuri adinci. Burghiele late de dimensiuni mari se execută din două bucăţi. Inconvenientul principal al burghielor late constă în faptul că, avînd unghiul de degajare mic sau egal cu zero, nu asigură evacuarea aşchiilor. 3) Burghiele speciale sînt destinate executării alezajelor de un anumit profil, adîci sau de diametre mari. a) Burghiele pentru găuri de centrare (de centruire). Găurile de centrare se pot executa cu scule simple (burghiu eliicoidal şi adîncitor conic) sau cu burghie de centruire.

Fig.3.2.2.Burghiu de centruit In figura 3.2.2, a este reprezentată construcţia unui burghiu de centruire. După cum se vede, burghiul de centruire constă în unirea unui burghiu elicoidal cu un adîncitor conic sau cu două adîncitoare conice , după cum acestea sînt cu sau fără con de protecţie. Forma şi dimensiunile acestor tipuri de burhgie sînt date în STAS 1114-73. d) Burghie pentru alezaje adînci. Executarea alezajelor adînci creează dificultăţi în privinţa conducerii şi răcirii burghiului şi evacuării aşchiilor. In vederea rezolvării acestor probleme este necesară executarea unor burghie speciale. în ceea ce priveşte mărirea rigidităţii burghiului şi micşorarea devierii acestuia, este recomandabil ca mişcarea principală de rotaţie să fie efectuată de semifabricat. 6

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita •

La executarea alezajelor adînci se folosesc mai frecvent următoarele tipuri de burghie: burghie elieoidale cu canale pentru dirijarea lichidului de răcire, ungere şi evacuare a aşchiilor. Lichidul sub presiune (25—30) bari este trimis prin canalele executate în dinţii burghiului pînă la locul de aşchiere, după care se înltoarce, antrenînd cu el aşchiile, pe canalele elicoidale ale acestuia.

Fig.3.2.3.

Aceste burghie se execută în două variante şi anume: cu canale în dinţii burghiului, executate înainte de răsucirea dinţilor acestuia, sau prin introducerea în canalele elicoidale ale burghiului a două ţevi care se lipesc şi prin care trece lichidul de răcire. Aşchiile sînt împinse afară prin restul secţiunii canalelor rămase libere; • burghie inelare folosite pentru executarea alezajelor adînci şi de diametre mari; cu aceste burghie se îndepărtează numai o parte din materialul alezajului. Dinţii 1 ai burghiului (executaţi din oţel sau din plăcuţe de carburi metalice sau oţel rapid) sînt fixaţi în corpul 2 cu pene, şuruburi sau ştifturi. Pentru ghidare se folosesc piesele .5. Acestea servesc şi pentru fixarea capului burghiului de tijă. Burghiele inelare sînt utilizate numai la prelucrarea alezajelor străpunse.

b.Elementele regimului de aschiere Regimul de aşchiere la burghiere se alege în funcţie de condiţiile de lucru, calitatea materialului sculei şi a semifabricatului, precum şi de precizia care se cere. Avansul s reprezintă deplasarea burghiului în lungul axei sale la o rotaţie completă. La prelucrarea alezajelor adînci, valoarea avansului se micşorează cu 0,9—0,75, funcţie de diametrul d al burghiului (la diametre şi adîncimi mari, avans mic). Cu aproximaţie, avansul se poate lua de (0,02 ... 0,03) d, în mm/rot. Adîncimea de aşchiere t este distanţa de la axa burghiului la suprafaţa prelucrată şi este egală cu d/2. Cunoscîndu-se valoarea vitezei de aşchiere la burghiere, se procedează la calcularea turaţiei cu care se va lucra pe maşina-unealtă, aplicîndiu-se relaţia: 𝑛𝑛 =

1000 𝑣𝑣 𝜋𝜋𝜋𝜋

7

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita c. Metode de prelucrare a alezajelor prin burghiere

La prelucrarea alezajelor prin burghiere se pot folosi maşini de burghiat, maşini de burghiat şi alezat, strunguri, maşini de frezat etc. In cazul producţiei de unicate şi de serie mică, piesele se fixează în dispozitive universale, iar la producţia în serie mare şi în masă, pentru asigurarea unei productivităţi sporite, se fixează în dispozitive speciale. Creşterea productivităţii la operaţia de burghiere se poate realiza şi prin modificarea unor parametri geometrici ai burghiului.

Fgi.3.2.4 In figura 3.2.4 este reprezentat un burghiu la care, pe lîngă micşorarea tăişului transversal, tăişul principal se ascute sub două unghiuri, 2χ şi 2χ 0. Aceste ascuţiri se folosesc mai ales la burghierea oţelurilor de rezistenţă mare şi a pieselor de fontă cu crustă dură.

Fig.3.2.5 In 3.2.5 se observă că în afară de ascuţirea tăişului în două trepte, burghiul are o scobitură unghiulară în locul tăişului transversal drept. Prin această ascuţire se reduce forţa axială de 2—4 ori, iar avansul poate fi majorat pînă la de două ori . 8

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita In timpul procesului de prelucrare a alezajelor cu burghiul elicoidal se pot produce abateri care influenţează negativ precizia de prelucrare.

3.3.LARGIREA SI ADANCIREA ALEZAJELOR Lărgirea eslte procedeul de prelucrare prin aşchiere care are ca scop mărirea secţiunii transversale a unui alezaj pe toată lungimea, iar adâncirea constă în mărirea secţiunii alezajului numai la o extremitate a acestuia. Operaţiile de lărgire şi adîncire se aplică alezajelor obţinute în prealabil forjare, matriţare, turnare sau burghiere, cu scule numite lărgitoare şi respectiv adîncitoare, iar în cazuri mai puţin pretenţioase chiar cu burghie elicoidale. Lărgitoarele sînt prevăzulte cu trei sau patru dinţi avînd aceeaşi geometrie ca şi burghiele elicoidale. Deosebirea constă în faptul că tăişurile nu merg pînă la centru (disparînd tăişul transversal), iar numărul de dinţi este mai mare decît la burghie. Datorită faptului că lărgitoarele aşchiază numai spre periferie, canalele de evacuare a aşchiilor pot fi mai puţin adînci. De aceea corpul lărgitorului este mai rezistent decît în cazul burghiului, ceea ce permite o aşchiere cu avansuri sporite. In plus, lărgitorul avînd trei sau patru faţete de conducere, alezajul prelucrat rezultă mai precis. Adancitoarele sînt scule de formă cilindrică sau conică prevăzute cu mai mulţi dinţi. Adincitoarele cilindrice servesc la executarea locaşurilor cilindrice pentru capetele şuruburilor, iar adincitoarele conice numite şi teşitoare sînt utilizate la executarea alezajelor conice pentru şuruburi, nituri cu cap înecat etc.

Fig.3.3.1.Elementele aschiei.Regimul de aschiere Adincitoarele şi lărgitoarele cu diametre mari se execută cu dinţi demontabili din oţel rapid sau din carburi metalice . Lărgitoarele şi adincitoarele armate cu plăcuţe din carburi

9

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita metalice sînt recomandate îndeosebi la prelucrarea fontei. Pentru asigurarea unei bune coaxialităţi a alezajelor prelucrate, în unele cazuri, adincitoarele sînt prevăzute cu cepuri de ghidare

Fgi.3.3.2.Procedee de prelucrare prin largire si adancire Cînd nu există adîncitoare de teşire corespuzătoare, pentru executarea operaţiei de teşire se pot modifica burghiele elicoidale normale uzate, schimbîndu-se unghiul la vîrf al burghiului. Lărgirea şi adîncirea se execută pe aceleaşi tipuri de maşini-unelte ca şi burghierea.

3.4.PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN ALEZARE Prin alezare se înţelege operaţia de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor interioare de revoluţie în vederea măririi preciziei dimensionale, preciziei formei şi îmbunătăţirii rugozităţii suprafeţelor. Precizia de prelucrare se încadrează în treptele 6—9 ISO, iar rugozitatea Ra=3,2 ... 0,4 µm. Operaţia de alezare se execută în general ca o operaţie finală.

Scule folosite la alezare

Operaţia de alezare se execută cu scule numite alezoare. Alezoarele sînt prevăzute cu mai multe muchii (tăietoare dispuse pe ,o suprafaţă cilindrică). Numărul de dinţi variază între 6 şi 18, în funcţie de diametrul şi tipul alezorului. Partea utilă se compune din partea aşchietoare şi partea de calibrare. Partea utilă are o conicitate inversă, care la alezoarele de mînă este de 0,005— 0,001 mm, iar la alezoarele de maşină de 0,04—0,07 mm. Această conicitate inversă este necesară pentru evitarea frecării sculei pe toată lungimea alezajului.

10

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita Unghiul de atac χ se alege în funcţie de tipul alezorului (manual sau mecanic) şi al alezajului (înfundat sau pătruns). La alezoarele de mînă unghiul de atac este mic (χ -1°), pentru a nu crea forţe mari axiale. De aceea şi partea utilă este mare, fapt ce face ca alezarea manuală să se aplice numai la alezajele pătrunse. La alezoarele de maşină unghiul de atac variază între 5 şi 45°, funcţie de duritatea materialului şi de felul alezatului (pentru materiale dure şi alezaje pătrunse se adoptă valori mici).

Fig.3.4.1.Partile si elementele constructive ale alezoarelor

Metode de prelucrare a alezajelor prin alezare

Operaţia de alezare se execută prin una sau mai multe treceri, în funcţie de precizia de prelucrare ce trebuie obţinută. In cazul unor precizii mai ridicate, se aplică o operaţie de degroşare urmată de una sau două operaţii de finisare. La prelucrarea prin alezare a alezajelor întrerupte (de exemplu alezaje cu canal de pană sau piesă cu alezaj deschis se vor folosi alezoare cu canale elicoidale, în scopul evitării pericolului agăţării tăişului în canal.

Fig.3.4.2. 11

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita Alezajele eu diametre mici (0,12—3 mm) se alezează cu alezoare cu trei sau patru dinţi, fără canale. Alezajele conice se prelucrează prin alezare în condiţii mai grele decît cele cilindrice, deoarece la degroşare secţiunea aşchiei variază pe toată lungimea alezaj ului (fig. 3.4.2, a), iar la finisare secţiunea aşchiei rămîne constantă (fig. 3.4.2, b), dintele fiind angajat în material pe o lungime egală cu pătrunderea lui în alezaj, ceea ce poate provoca ruperea lui. De aceea, în cazul conicităţilor mai mari de 10°, prelucrarea se realizează cu un set de trei alezoare. Mai întîi se execută o degroşare cu un alezor cu dinţi în trepte (fig. 3.4.2, a), apoi o semifinisare cu un alezor cu dinţi striaţi (fig. 3.4.2, b), urmată de o finisare cu alezor cu dinţi drepţi (fig. 3.4.2, c). In cazul conicităţilor cuprinse între 5 şi 10° se aplică fazele de semifinisare şi finisare, iar în cazul conicităţilor mai mici de 5° se aplică numai operaţia de finisare. Dacă in cazul burghierii, lărgirii si adincirii sînt necesare dispozitive de fixare rigidă a sculelor msndrine, reducţii etc.), la alezare se vor utiliza dispozitive care să asigure legătura elastică a alezorului, permiţînd autocentrarea lui. Alezarea mecanică se execută pe maşini de burghiat, maşini de alezat, alezat şi frezat, strunguri, maşini de frezat etc. Dacă este necesar a se obţine o calitate superioară a suprafeţei prelucrate, alezarea se va executa manual. Deoarece alezarea este o operaţie scumpă, iar scula şi intreţinerea ei costă mult, determină ca acest procedeu să se utilizeze la finisarea alezajelor mici şi în cazul în care alte procedee nu dau satisfacţie.

3.5.PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN STRUNJIRE Prin strunjire interioară se înţelege prelucrarea alezajelor, folosindu-se cuţite de strunjit interior sau cuţite montate pe axa portcuţit. Acest procedeu se realizează în condiţii mai grele decît strunjirea exterioară, deoarece: • aşchia rămîne în interior mai mult timp şi transmite căldură piesei şi cuţitului; • evacuarea căldurii este împiedicată de grosimea peretelui piesei; • lungimea de prindere în consolă a cuţitului este mare, ceea ce conduce la apariţia vibraţiilor şi a deformaţiilor sculei, care determină o stare necorespunzătoare a suprafeţelor prelucrate. Procedeul de strunjire interioară se foloseşte la prelucrarea pieselor la producţia de unicate şi de serie mică îşi la prelucrarea alezajelor cu diametre mari, la care utilizarea sculelor cu dimensiuni de prelucrare fixe (lărgitoare, alezoare) nu este raţională. Sculele folosite la prelucrarea alezajelor prin strunjire se grupează în două categorii: ouţite normale de strunjit interior (fig. 15.16) şi scule de construcţie specială (fig. 15.17, a, b). Din punct de vedere constructiv, cuţitele sînt monobloc şi cu plăcuţe amovibile din carburi metalice, materiale mineraloceramice sau diamant.

12


Fig.3.5.1.Cutit pentru strunjit interior

Elementele regimului de aşchiere la strunjirea interioară

Elementele regimului de aşchiere la strunjirea interioară sînt date în figura 3.5.2. Din cauza condiţiilor mai grele de prelucrare, elementele regimului de aşchiere (viteză, avans, adîncime de aşchiere) au valori mai reduse decît la strunjirea exterioară.

Fig.3.5.2 Prelucrarea cu avansuri mari determină creşterea forţelor de aşchiere, care produc deformarea sistemului tehnologic, conducînd la apariţia erorilor de prelucrare (micşorarea diametrului, deplasarea axei de simetrie etc.). In acelaşi timp, trebuie remarcat că nu se poate prelucra nici cu grosimi prea mici ale aşchiei, deoarece, din cauza rotunjirii vîrfului cuţitului şi a rigidităţii mici, cuţitul poate scăpa şi astfel se produce o strunjire discontinuă, care înrăutăţeşte calitatea suprafeţei.

13

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita Metode de prelucrare a alezajelor prin strunjire La prelucrarea alezajelor prin strunjire, în funcţie de forma şi dimensiunile pieselor, se pot folosi strunguri normale, revolver, carusel, maşini de alezat şi frezat orizontale etc. In vederea obţinerii preciziei de prelucrare, trebuie avut grijă să se asigure cuţitului, prin fixare, o rigiditate maximă, adică distanţa de la vîrful cuţitului pînă la primul şurub de fixare să aibă valoarea cea mai mică, în funcţie de lungimea alezajului ce se prelucrează. In scopul asigurării unei bune rigidităţi a arborelui portcuţit, se folosesc dispozitive cu bucşă de ghidare, care sînt.: • fixate pe masa maşinii(fig.3.5.3) ; aceste dispozitive sînt întrebuinţate la strunjirea alezajelor scurte, deoarece prin creşterea braţului în consolă a arborelui portcuţit. Din cauza deformaţiei acestuia, alezajul va rezulta conic; • fixate în arborele maşinii(fig.3.5.4) .Acestea din urmă sînt utilizate si ales la strungurile revolver, rezultînd o precizie de prelucrare mai bună. In toate cazurile trebuie să se asigure, prin rglare, coaxialitatea arborelui portcuţit cu axa de rotaţie a piesei, altfel se strunjeşte excentric sau conic sau şi una şi alta.

Fig.3.5.3.

Fig.3.5.4.

La prelucrarea pe maşini de alezat orizonitale sau pe strunguri paralele, cand piesa este fixată pe masa maşinii, trebuie realizată o bună rigiditate a arborelui portcuţit(fig.3.5.5). Pentru prelucrarea alezajelor scurte se poate folosi cu rezultate suficient de bune metoda cu avans, realizat prin deplasarea piesei . Braţul în consolă rămînînd constant, deformarea va fi aceeaşi, dimensiunea alezajului va fi uniformă pe toată lungimea. Pentru alezaje lungi, o fixare la ambele capete a barei portcuţit asigură o rigiditate mai bună.

Fig.3.5.5 14

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita O precizie bună se obţine însă dacă arborele portsculă este condus la ambele capete , legătura cu arborele principal al maşinii făcîndu-se elastic. In acest caz, pe lîngă o rigiditate mai bună, precizia de prelucrare este determinată numai de erorile de reglare a sculei, fiind eliminată influenţa erorilor arborelui principal al maşinii(fig.3.5.6).

Fig.3.5.6 Pentru realizarea unui echilibru al componentelor forţelor de aşchiere, care pot produce deformaţii în sistemul tehnologic, la degroşare se poate folosi metoda strunjirii interioare cu două cuţite pe acelaşi diametru, în sensuri opuse, prin divizarea adaosului de prelucrare . Prelucrarea prin strunjire a alezajelor conice se face prin rotirea săniei portcuţit, cu ajutorul riglei de copiat.

3.6.PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN BROSARE Prin broşare, se înţelege procesul de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor interioare sau exterioare, plane sau de revoluţie, netede sau profilate, cu ajutorul unor scule cu mai multe muchii tăietoare, numite broşe. Mişcarea principală (rectilinie, elicoidală) este executată de sculă, iar mişcarea de avans sd este dată de construcţia sculei, prin diferenţa de înălţime de la un 15

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita dinte la altul . Productivitatea procedeului de prelucrare prin broşare este de 3—10 ori mai mare decît celelalte procedee de prelucrare prin aşchiere. Aceasta se explică astfel: durabilitatea sculei fiind mare face utilizarea rentabilă (mai ales la producţia în serie mare şi în masă), deşi costul este ridicat; reducerea timpului de pregătire şi încheiere şi a timpului util ca urmare a faptului că broşa prin acţiunea ei de ghidare face ca piesa să se autocentreze, fără a pierde timp cu aşezarea şi fixarea; mecanizarea şi automatizarea procesului de prelucrare. Operaţia de broşare se poate efectua prin tragere sau prin presare; în primul caz, broşa este trasă de-a lungul suprafeţei interioare sau exterioare a piesei care se prelucrează, iar în al doilea caz, ea este împinsă cu ajutorul unei maşini de presat ou acţionare progresivă (de exemplu, presă hidraulică). De menţionat că în semifabricat trebuie să se execute în prealabil un alezaj prin care să se introducă broşa, pentru a se prelucra în continuare forma definitivă a acesteia. Adaosul de prelucrare este de 0,3—1,2 mm, pentru diametre între 12 şi 50 mm. Precizia de prelucrare la broşare se încadrează în treptele 5—7 ISO, iar rugozitatea suprafeţelor obţinute Ra=3,2 ... 0,8 µm.

Fig.3.6.1.Elementele brosarii

Scule folosite la prelucrarea alezajelor prin broşare

Broşele sînt scule aşchietoare prevăzute cu mai multe muchii tăietoare .Forma lor depinde de forma suprafeţei piesei ce urmează a fi prelucrata. Părţile principale ale unei broşe de interior : sînt:

16

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita • • • •

coada broşei, compusă din partea ,de prindere şi gîtul , serveşte la fixarea şi acţionarea broşei. Forma acesteia depinde de dispozitivul de prindere existent la maşina-unealtă, care poate fi cu pană (ca cel din figură) sau gen cleşte; partea de ghidare din faţă serveşte la centrarea şi conducerea broşei de semifabricat; partea de aşchiere cuprinde dinţii de degroşare şi ultimii 2—3 dinţi de finisare; partea de calibrare cuprinde dinţii de rezervă, de aceeaşi înălţime, care trebuie să intre pe rînd în procesul de aşchiere, pe măsură ce dinţii din partea de aşchiere îşi pierd dimensiunea în urma reascuţirii; — partea de conducere din spate serveşte la ghidarea broşei, cînd aşchiază ultimii dinţi şi cînd, pe măsură ce aşchierea se termină, sînt în contact cu semifabricatul din ce în ce mai puţini dinţi. Pentru evitarea vibraţiilor se recomandă ca pasul să crească de la un dinte la altul sau pe grupe de 3—5 dinţi cu 0,1— 0,5 mm.

Faţeta părţii aşchietoare f1=0,05 mm, iar faţeta părţii de calibrare f2=0,2 ... 1,2 mm. Dacă diametrele de prelucrat sînt mai mari de 80 mm, atunci se vor folosi broşe cu dinţi demontabili.

Metode de prelucrare a alezajelor prin broşare

Funcţie de poziţia suprafeţei de prelucrat, în raport cu altă suprafaţă, şi de felul mişcărilor executate de broşe sau semifabricat se deosebesc trei metode de broşare. 1) Broşarea liberă (fig. 15.28) se aplică cînd suprafaţa de prelucrat prin broşare nu este legată prin cote de alte suprafeţe ale semifabricatului. Ea nu schimbă decît forma şi dimensiunile unui alezaj prelucrat în prealabil. In cazul pieselor la care suprafaţa frontală este normală pe axa alezajului, semifabricatul 1 este aşezat pe piesa de reazem 2, montată pe corpul 3 al maşinii de broşat. în caz contrar se foloseşte un suport sferic care permite autacentrarea (v. fig. 3.6.2).

Fig.3.6.2 2) Broşarea coordonată (fig. 3.6.2) se aplică cînd suprafaţa de prelucrat prin broşare este legată prin cote de alte suprafeţe ale semifabricatului. în acest caz, se folosesc dispozitive care poziţionează broşa faţă de suprafeţele de bază ale semifabricatului. Broşa 1 este ghidată de piesa 2, montată în alezajul semifabricatului 3 şi al platoului 4, al maşinii de broşat.

17


Fig.3.6.2 3) Broşarea suprafeţelor interioare de revoluţie se execută şi cu broşe de rotaţie (fig. 3.6.3) ai căror dinţi sînt dispuşi pe o spirală, în raport cu axa de rotaţie, pentru a li se da astfel supraînălţările necesare. După precizia dimensiunilor şi gradul de netezime (rugozitatea) al suprafeţelor prelucrate, se deosebesc: • Broşarea de degroşare se aplică, de obicei, ca o prelucrare pregătitoare la suprafeţele complexe şi cu adaos de prelucrare mare (pînă la 10 mm şi chiar mai mult). • Broşarea de finisare are ca scop îndepărtarea ultimului adaos de prelucrare (pînă la 1 mm) şi obţinerea formei definitive a suprafeţelor. • Broşarea de calibrare (sau de netezire) urmăreşte mai mult mărirea gradului de netezime al suprafeţelor şi mai puţin schimbarea dimensiunilor Adaosul de prelucrare lăsat pentru calibrare variază între 0,005 şi 0,1 mm, în funcţie de materialul piesei şi de calitatea prelucrării anterioare. Piesele cu pereţi subţiri nu pot fi prelucrate prin broşare, deoarece presiunea care ia naştere ar produce deformarea lor.

3.7.RECTIFICAREA ALEZAJELOR Operaţia de rectificare a suprafeţelor de revoluţie interioare, cilindrice şi conice, ca procese de aşchiere, este asemănătoare cu rectificarea suprafeţelor de revoluţie exterioare. Procedeul se aplică la prelucrarea alezajelor de precizie ridicată, după ce piesele respective au fost supuse călini sau cînd piesele sînt executate din materiale dure. Valorile diametrului pietrei de rectificat interior sînt de 0,7—0,9 din diametrul alezajului care se prelucrează. Această operaţie se realizează pe maşinile de rectificat interior sau universale, la maşinile de rectificat planetare şi uneori la strung cu dispozitivul de rectificat fixat pe sania portcuţit. Precizia de prelucrare ce se obţine prin rectificarea interioară se încadrează în treptele 5—8 ISO, iar rugozitatea suprafeţei Ra=1,6-0,2 µm.

Regimul de aşchiere la rectificarea alezajelor

Regimul de aşchiere în procesul de redtificare interioară se caracterizează prin următoarele date; viteza variază între 10 şi 30 m/s, după mărimea alezajelor de rectificat, valorile mari folosindu-se cînd diametrul alezajului depăşeşte 30 mm; avansul transversal, în cazul rectificării de degroşare a oţelului şi fontei, variază între 0,005 şi 0,02 mm, iar pentru finisare, 18

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita valorile sînt cuprinse între 0,002 şi 0,01 mm pentru o cursă dublă. Valorile mai mici se folosesc în cazul alezajelor cu diametrul sub 40 mm şi la rapoarte mari între lungimea şi diametrul alezajului. Avansul longitudinal la o turaţie a piesei variază între 0,4 şi 0,8 din lăţimea pietrei abrazive, la rectificarea de degroşare, şi de la 0,25 la 0,4 din lăţimea pietrei abrazive, la rectificarea de finisare. Pentru mărirea avansului longitudinal, se impune folosirea pietrelor abrazive late, iar mărimea lăţimii adoptate este limitată numai de rigiditatea arborelui principal. Caracteristică rectificării interioare este mărimea arcului de contact dintre discul de rectificat şi piesa de prelucrat, care cauzează încăl-zirea intensă a piesei ce se prelucrează şi pentru evitarea acestui inconvenient se folosesc discuri abrazive moi. Operaţia de rectificare interioară este însoţită de o răcire, cu atît mai abundentă cu cît diametrul alezajului este mai mic.

Metode de prelucrare a alezajelor prin rectificare Rectificarea interioară se poate efectua prin două metode: 1) cu piesa in miscare de rotaţie 2) cu piesă fixă.

Fig.3.7.1.

Fig.3.7.2

La piese cu dimensiuni mari şi cu forme complexe (blocuri de cilindri şi carcase), care se poit fixa greu în mandrina maşinii şi care nu se pot roti, se foloseşte a doua metodă. La procedeul unde piesa este în mişcare de rotaţie, discul abraziv execută mişcarea principallă, mişcarea de avans longitudinal şi de pătrundere, iar piesa execută numai mişcarea de avans circular, care are sens contrar mişcării discului abraziv (fig. 3.7.1). La procedeul la care piesa este fixă, discul abraziv execută toate mişcările necesare realizării procesului de prelucrare (fig. 3.7.1). Acestea sînt: mişcarea de rotaţie în jurul axei sale, mişcarea de rotaţie planetară în jurul alezajului şi mişcările de avans longitudinal şi transversal. Rectificarea interioară fără prinderea piesei se foloseşte mai rar şi anume pentru prelucrarea unor inele cu pereţi subţiri la producţia în serie mare sau în masă (fig. 3.7.2). Prelucrarea se face de obicei cu avans de pătrundere. Coaxialitatea suprafeţelor exterioară şi interioară se asigură prin folosirea drept bază la prelucrare, suprafaţa exterioară, rectificată 19

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita anterior. Piesa 2 se sprijină pe rolele 4 şi 5 şi este antrenată în mişcarea de avans circular şi longitudinal de discul de antrenare 3. Piatra 1 execută mişcarea principală şi mişcarea de avans de pătrundere.

3.8.PRELUCRAREA DE NETEZIRE A ALEZAJELOR Strunjirea de netezire interioară

Acest procedeu se foloseşte mai ales la prelucrarea alezajelor pentru bolţuri de pistoane, capete de bielă, ailezaje în carcase, în păpuşile mobile, locaşuri pentru lagăre etc. De asemenea, procedeul se aplică la prelucrarea pieselor din aliaje neferoase: aluminiu şi aliaje de aluminiu, bronz şi alamă, aliaje antifricţiune, deoarece aplicarea altor procedee de finisare, ca broşarea, alezarea sau rectificarea nu asigură obţinerea unei netezimi corespunzătoare a suprafeţei. Strunjirea de netezire interioară este caracterizată prin viteză de aşchiere foarte mare, avans şi adîncime de aşchiere mici, ceea ce permite aplicarea procedeului şi la piesele cu pereţi subţiri, deoarece eforturile de aşchiere mici (ca o consecinţă a valorilor reduse ale lui s şi t) nu produc deformarea pereţilor pieselor respective. Cuţitele folosite sînlt armate cu plăcuţe din carburi metalice, mine-raloceramice sau cu diamant Vitezele de aşchiere foarte mari impun maşini-unelte ou rigiditate sporită. Rugozitatea suprafeţei prelucrate prin această metodă Ra=l,6... 0,2 µm.

Netezirea suprafeţelor alezajelor prin honuire

Prelucrarea se execută astfel: scula de lucru cu barele abrazive montate extensibil (fig. 3.8.1, a) se introduce în alezajul de prelucrat, deplasarea barelor abrazive efectuîndu-se manual sau automat în timpul prelucrarii.

Fig.3.8.1.

20

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita Honul (scula) execută apoi o mişcare complexă, compusă dintr-o rotaţie şi o translaţiealternativă (fig. 3.8.1, b). Cînd barele abrazive ajung în poziţia extremă de desfacere, corespunzătoare diametrului final al alezajului prelucrat, scula de lucru se opreşte după cîteva mişcări. în timpul lucrului se fo- loseşte ca lichid de răcire-ungere petrol la prelucrarea fontei şi amestec de 90% petrol cu 10% ulei la prelucrarea oţelului. Domeniul de utilizare a acestei metode îl formează prelucrarea alezajelor cu diametrul de 2,5—1 000 mm. Regimul de lucru este determinat de viteza de rotaţie, viteza de translaţie şi de presiunea specifică a barelor abrazive. Viteza de rotaţie a capului de honuit este de 40—80 m/min, iar viteza rectilinie-alternativă de 10—15 m/min. Prin această metodă se obţine o rugozitate a suprafeţei Ra=1,6 .. . 0,025 µm. Precizia de prelucrare se încadrează în treptele 1—7 ISO.

Netezirea alezajelor prin rodare

Rodarea este prelucrarea prin aşchiere executată cu abraziv de granulaţie fină, pregătit sub formă de pastă şi introdus între două piese în mişcare relativă (una dintre piese fiind scula) pentru a îmbunătăţi contactul efectiv dintre suprafeţe . Prin rodare se înlătură impreciziile macrogeometrice, se realizează ¡o formă geometrică bună şi se îmbunătăţeşte calitatea suprafeţei. Scula are forma unui dorn din fontă rectificat la exterior şi un diametru cu 0,01—0,02 mm mai mic decît diametrul alezajului care urmează a fi prelucrat. Dornul, fiind despicat în trei sectoare şi avînd un alezaj central înfundat, poate fi ajustat pe suprafaţa de prelucrat cu ajutorul unui cui conic. Ca abraziv de rodare se utilizează: oxidul de aluminiu, carbura de fier, oxidul de fier, oxidul de crom, carborundul, carbura da bor, uneori praf de diamant etc. Pasta care serveşte ca liant al granulelor abrazive este constituită din seu, vaselină sau diferite produse vegetale sau minerale. Regimul de lucru se caracterizează prin viteze de lucru de 6—30 m/min şi presiune de contact de 0,5—3 daN/cm2. Precizia obţinută prin rodare poate fi de 1—3 µm, iar rugozitatea suprafeţei Ra=0,05 ... 0,4 µm. Rodarea este un procedeu de prelucrare foarte puţin productiv, ceea ce impune ca adaosul să fie mic, iar această operaţie să fie precedată de anumite prelucrări: rectificare de finisare, alezare etc.

21


4.CONTROLUL OPERATIILOR DE PRELUCRARE A SUPRAFETELOR INTERIOARE Mijloacele de verificat şi controlat a alezajelor cilindrice şi conice se aleg în funcţie de precizia şi de numărul de piese de verificat. Astfel, în cazul producţiei de unicate şi de serie mică se vor folosi mijloacele de măsurat universale (şublere, micro- metre etc.), iar la producţia în serie mare şi în masă mijloace de măsurat speciale, instalaţii automate de verificat (calibre, dispozitive de verificat automate etc.). In figura este reprezentat un aparat pentru verificat dimensiunea D în timpul prelucrării la rectificarea interioară. Dimensiunile alezajului se măsoară prin însumarea deplasării palpatoarelor 1 şi 2, printrun sistem de pîrghii 3 şi 4, de un raport stabilit articulat în punctele 5 şi 6. Contactul palpatoarelor pe suprafaţa ailezajului se menţine prin arcul 7.

Fig.4.1.

22


5.MASURI DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELUCRAREA SUPRAFETELOR INTERIOARE La prelucrarea alezajelor, pe lîngă respectarea măsurilor generale de tehnică a securităţii muncii, trebuie respectate şi unele reguli specifice acestui gen de prelucrări. Astfel, este necesar ca piesele şi sculele să fie bine fixate, folosindu-se în acest scop menghine şi mandrine cu acţionare rapidă, care în acelaşi timp contribuie şi la sporirea productivităţii. In vederea eliminării aşchiilor din locurile greu accesibile (alezaje mici şi adînci), se vor folosi dispozitive pneumatice de aspiraţie sau cu magneţi. Nu este indicată eliminarea aşchiilor prin suflare cu jet de aer. Dispozitivele în care se fixează piesele vor avea o bună stabilitate, pentru a nu fi posibilă antrenarea lor de către scula aşchietoare. Hainele de protecţie trebuie să fie strînse pe corp, iar părul acoperit, pentru a nu exista posibilitatea înfăşurării lor pe organele maşinilor şi sculelor aflate în mişcare de rotaţie. La alegerea şi .montarea sculelor se va acorda atenţia necesară, astfel încît acestea să fie corespunzătoare (fără crăpături, lovituri, zgîrieturi). Piesele executate se verifică numai cînd maşina- unealtă este în repaus, luîndu-se şi măsurile necesare că aceasta nu va porni în timpul efectuării verificărilor şi măsurării alezajelor. Locul de muncă individual se va organiza ţinîndu-se seama de cerinţele ergonomice.

23


6.BIBLIOGRAFIE 1.MASINI,UTILAJE SI INSTALATII DIN INDUSTRIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI N. HUZUM, G RANTZ Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti

1979

24

Tehnician Mecanic Intretinere Si Reparatii_2015

Recommend Documents