PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UNA MANUFACTURERA TEXTIL
Brayan Guillermo Aguilar Sánchez Julián David cárdenas Miranda Romario Gómez Motta
Tecnología Mecánica
Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Facultad tecnológica
Bogotá 2013
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UNA MANUFACTURERA TEXTIL
Se indago por internet varias empresas textiles, para realizar un plan de mantenimiento óptimo para la industria, llegando así a la empresa Konkord S.A ubicada el área administrativa y de producción en el Km 16 vía sibaté- Colombia. Teniendo en cuenta que el mantenimiento llevado a cabo en los equipos de tintorería y acabados no logra llenar las expectativas por parte de la gerencia en cuanto a calidad y cantidad de producto terminado lo cual genera la idea del diseño de un modelo de mantenimiento preventivo. Para desarrollar el modelo es necesario conocer el funcionamiento de producción de la empresa textil desde sus principios pasando por procesos de tejido hasta llegar a procesos de tintura y estampados, teniendo como base algunos conocimientos para establecer un análisis de la problemática generada dentro dentro de las secciones de la industria debido a la falta de mantenimiento mantenimiento eficaz. Implantando Implantando un modelo de mantenimiento preventivo deseando mejorar el desempeño de los equipos “críticos” mediante un plan estratégico que va desde un diagnóstico inicial, documentación, planeación y operación.
La importancia de una gestión bien dirigida en cuanto refracciones y personal para el plan de mantenimiento va de la mano con el mantenimiento preventivo; por medio de las observaciones pertinentes y necesarias para llevar a cabo un plan suficiente para Konkord S.A, interactuando interactuando de manera manera directa con el ámbito ambiental y de salud ocupacional. El análisis económico da una breve reseña de los costos que incurren por tener un mantenimiento netamente correctivo por proceso, en cuanto a personal y repuestos. Este análisis muestra las conveniencias administrativas al incrementar las las utilidades por aumento en la producción al implementar el modelo de mantenimiento mantenimiento preventivo.
OBJETIVO GENERAL Elaborar un plan de mantenimiento para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo en equipos de maquinaria textil.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS Presentar documentos estandarizados estandarizados de acuerdo a la organización de la empresa para gestionar los planes de mantenimiento. Estandarizar manuales (eléctricos, electrónicos, mecánicos, lubricación.) para la operación del mantenimiento preventivo.
Reorganizar el área técnica del departamento de mantenimiento mantenimiento para ejecutar los diferentes planes de mantenimiento programado. Diseñar los diferentes planes planes de mantenimiento preventivo para para que se ejecuten periódicamente.
¿POR QUÉ GENERAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO? Teniendo en cuenta que en los equipos críticos de tintorería y acabados que existen en la compañía Textiles Konkord, cuentan con tecnologías automatizadas de control de procesos de tintura, los cuales están siendo afectados por los paros continuos no programados y daños irreparables en componentes electrónicos (PLC, variadores de frecuencia, sensores, etc.), eléctricos y mecánicos, por falta de programación de mantenimiento preventivo disminuyendo visiblemente su confiabilidad.
¿CÓMO SE PUEDE SOLUCIONAR? Se puede implementar un plan de mantenimiento preventivo en el cual se pueda realizar acciones planificadas que se ejecuten periódicamente, con el objetivo de garantizar que las máquinas cumplan con las funciones requeridas, alargando el ciclo de vida de las mismas y mejorar los procesos de producción.
EL PROCESO TEXTIL FIBRAS TEXTILES Y SUS PROPIEDADES Una fibra es un filamento plegable parecido a un cabello, cuyo diámetro es muy pequeño con relación a su longitud. Las fibras son las unidades fundamentales que se utilizan en la fabricación de hilos textiles y telas. Contribuyen al tacto, textura, y aspecto de las telas; influyen y contribuyen en el funcionamiento de las mismas, determinan en un alto grado la cantidad y tipo de servicio que se requiere de una tela y repercuten en su costo. Para que una fibra textil tenga éxito debe estar disponible, su suministro debe ser constante a bajo costo. Debe tener suficiente resistencia, elasticidad, longitud, cohesión para poder hilarla formando hilos. Durante los últimos 4000 o 5000 años las fibras textiles se han empleado para fabricar telas. Hasta 1885, cuando se produjo en forma comercial la primera fibra artificial, las fibras solo se obtenían de plantas y animales. Las más empleadas eran lana, lino, algodón y seda.1 La seda siempre ha sido una fibra de alto precio debido a las telas, lustrosas y suaves que se elaboran con ella; su costo siempre es elevado y, en comparación con otras telas, es escasa. Por lo tanto, era lógico que el hombre tratara de duplicar la seda, el rayón (llamado seda artificial hasta 1925) fue la primera fibra artificial. El Rayón se produjo en filamentos hasta principios de la década de 1930 cuando un obrero textil con iniciativa descubrió que el rayón roto de desperdicio. Podía utilizarse como fibra corta. También se empezaron a usar acetato y nylon como filamentos para sustituto de la seda.
Durante la primera mitad del siglo veinte se produjeron muchas fibras artificiales y desde entonces se ha avanzado considerablemente en la industria de las fibras artificiales, principalmente modificando las primeras fibras para obtener las mejores combinaciones de propiedades que cubran los usos específicos que se buscan.
CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS Las fibras se dividen en familias genéricas en base a su composición química. En la tabla que aparece a continuación se listan todas y las fibras artificiales aparecen acompañadas por la fecha en que produjeron originalmente en los EUA. Tabla 1. Fibras textiles; nombres genéricos
PROPIEDADES DE LAS FIBRAS Las propiedades de las fibras contribuyen a las de la tela. Por ejemplo, una fibra resistente producirá telas durables que pueden ser de peso ligero, las fibras absorbentes son buenas para prendas que estén en contacto con la piel y para toallas y pañales; las fibras que exigen la combustión por si solas, son convenientes en ropa de dormir para niños y en prendas protectoras.
CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS
FIBRAS NATURALES
Lana Seda Algodón Lino Ramio Cáñamo Yute FIBRAS ARTIFICIALES
Rayón Acetato Nylon Poliéster HILO HILADOS Hilatura convencional Hilatura directa Hilatura de cabo abierto Hilatura sin torsión Hilatura por auto torsión EL TEJIDO Y EL TELAR El telar plano El telar circular TEÑIDO Y ESTAMPADO Teñido de las fibras Teñido de hilo Teñido en pieza MÉTODOS DE TEÑIDO El teñido en tinta El teñido en foulard Teñido en barca con torniquete Teñido en máquinas continúas ESTAMPADO.
Historia
TEXTILES KONKORD S.A. inició su labor de producción en 1977 con un grupo de colaboradores, introduciéndose en el mercado de toallas. En 1978 incursiona en el campo de la exportación hacia Estados Unidos y Europa lo cual hasta el día de hoy se mantiene incrementando su labor de producción en las líneas de telas para ser confeccionadas o para la venta. En tejido de punto: telas en algodón y poliéster-algodón en tejido plano: tela toalla en algodón. También realiza la confección de tapetes para baño y cocina en nylon, poliéster y algodón. Para lo cual cuenta con un sistema de calidad con capacidad de abarcar: diseño y desarrollo, tejeduría, tintorería y acabados, plantas de confección así como plantas para acabados especiales ( Estampado y Bordado), utilizando materias primas nacionales e importadas de la mejor calidad para satisfacer el mercado nacional y continuar abriendo con éxito cada vez más mercados internacionales. Principales clientes en el mercado exterior están situados en:
Países de Europa (Inglaterra, Alemania, España, y todos los países de la comunidad económica) Estados Unidos Países de Centro y Sur América (México, República Dominicana, Panamá, Venezuela, Ecuador, Perú, Argentina, Chile).
Visión Ser los productores de las marcas más prestigiosas en las líneas: Textil – Hogar, Ropa Casual y Deportiva, participando activamente en el mercado Colombiano y en los mercados internacionales. Obtener un crecimiento sostenido, logrado por el continuo aumento de clientes satisfechos y deseos de adquirir nuestros productos por su óptima calidad, innovación, cumplimiento y precio.
Misión Satisfacer a nuestro cliente mediante la producción y comercialización de manufacturas textiles a un precio justo, derivado de una alta eficiencia general, una óptima calidad y cumplimiento, una continua innovación y un permanente espíritu de mejoría y crecimiento. Nuestro compromiso al desarrollar estas actividades, es un esfuerzo de equipo, es obtener una rentabilidad óptima que nos permita mejorar la calidad de vida de los empleados, los accionistas y de la sociedad en general. gener al.
POLÍICA DE CALIDAD Dirigir todas las actividades para que nuestros clientes compren nuestros productos por su óptima calidad, innovación, precio y cumplimiento en las entregas.
Implementar un sistema de calidad basado en la norma ISO-9001 para entregar a los clientes internos y externos productos de primera calidad, logrando marcar diferencia frente a la competencia. Crear la la cultura de satisfacción de necesidades y expectativas de: Cliente interno entre personal de secciones / plantas. Directo entre personal de la misma sección / planta. Externo personal que que no es es de la Empresa. Desarrollar el recurso humano para hacerlo responsable y participe por la calidad de los productos y servicios de la Empresa. Orientar nuestros esfuerzos hacia hacia un desempeño excelente en lo relacionado con Seguridad Industrial, salud ocupacional y preservación del medio ambiente.
DIAGNÓSTICO DE MANTENIMIENTO SITUACIÓN ACTUAL: El 80% de equipos existente en la empresa, están bajo el modelo de Mantenimiento Correctivo. Para lo cual cada supervisor de sección genera una respectiva Orden de Trabajo para la realización de cualquier trabajo, sea previsto o imprevisto. El otro 20% que corresponde a Calderas y Compresores, están bajo un programa de Mantenimiento Preventivo discriminado así: Compresores: Mantenimiento Mantenimiento Preventivo basado en el número de horas trabajadas y o se toman como base las especificaciones del lubricante. o Calderas: se tiene contrato con una empresa de Productos Químicos lo cual trata el agua y cada ocho mil (8.000) horas se hace un Mantenimiento General de refractarias y elementos mecánicos.
En la empresa hay dos maneras de generar una orden de trabajo: El supervisor supervisor o Jefe de Sección genera una Orden de Trabajo ya sea para trabajos trabajos de Mantenimiento Correctivo u otro tipo de instalaciones, sin ninguna apreciación técnica solo reporta el daño. El Ingeniero de Mantenimiento genera Órdenes de Trabajo para trabajos de Mantenimiento Correctivo o Preventivo, o algún tipo de trabajo en el que esté involucrado el Departamento de Mantenimiento.
Turno de mantenimiento
Organigrama actual del departamento de mantenimiento
ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA DE MANTENIMIENTO EN KONKORD S.A. Al estar determinado que los equipos son quienes determinan las paradas del proceso productivo, viéndose truncado por no haber una disponibilidad cierta o concreta lo cual produce retrasos en la producción y por ende las entregas o se demoran o el cliente cancela el pedido. El mantenimiento correctivo está generando inconvenientes en diversas áreas de la empresa. El personal debido al incremento del desgaste de los equipos con el uso y el transcurrir del tiempo, por ello el número de fallas se ha venido incrementando en la sección de tintorería y acabados. Por lo cual se ha tenido que incrementar la contratación de nuevos técnicos (mecánicos y electricistas). Si una falla provoca la suspensión del proceso productivo el personal de producción se encontrara inactivo inactivo y devengando salario por el tiempo tiempo de paro de la máquina, lo cual lleva a presiones en el personal de mantenimiento y esta influye en que la reparación realizada no sea la mejor. En el momento la empresa no cuenta con un sistema de inspecciones en donde las pequeñas deficiencias o daños menores presentados en las maquinas con el tiempo, hacen fallar otras partes importantes del equipo convirtiendo así un pequeño arreglo en una reparación mayor; lo cual incrementa los costos de parada del equipo por repuestos y mano de obra necesarias para la intervención. Debido a que no se tiene un plan de mantenimiento preventivo y la falla sobreviene intempestivamente, se puede afirmar que el repuesto requeridos para solucionar la falla no se encuentra disponibles en el momento requerido en el almacén por no existir la información de la clase y cantidad de repuestos necesarios para los equipos. Al tratar de conseguir estos repuestos exteriormente hace que la demora sea mayor, ya que la respuesta de los proveedores no es la más rápida, lo cual incrementa los costos indirectos debidos a que el tiempo de parada del equipo se aumenta.
Debido a demandas de producción y las fallas en los equipos no son lo suficientemente graves para detenerlos; se les obliga a trabajar en condiciones de riesgo para el personal, maquinaria y materia prima. Al no haber calibración de equipos e instrumentos, la calidad del producto se ve seriamente afectada ya que el desgaste progresivo y condiciones de funcionamiento de los equipos ocasiona que la calidad del producto no esté dentro de los estándares establecidos, lo cual da como resultado el incremento de segundas al final de los procesos en un 7% de la producción total. El mantenimiento correctivo genera inconvenientes en diversas áreas de la empresa como:
Personal: Al transcurrir el tiempo los equipos presentan fallas especialmente en las secciones de tintorería y acabados debido al incremento del desgaste al que están sometidos los equipos diariamente, por ello Konkord ha tenido que incrementar la contratación de técnicos ya sean electricistas o mecánicos.
Cuando se presentan las fallas el proceso productivo es suspendido por ello el personal que labora esa área está inactivo devengando un salario perteneciente a un tiempo muerto o tiempo de de paro en máquinas, lo cual genera por parte de las las directivas de la empresa, presión a los agentes de mantenimiento, y por ende, en su trabajo no es satisfactorio. Desde luego al plantearse plantearse un mantenimiento mantenimiento preventivo, el personal de mantenimiento mantenimiento estará disponible y dispuesto a solucionar cualquier tipo de falla que presenten los equipos, ya que en su mayoría están planeados en un cronograma y en ordenes de trabajo.
Maquinas: Como la empresa no cuenta con un sistema sistema de inspecciones para identificar pequeñas pequeñas deficiencias y posibles fallas, fallas, presentes en las máquinas de acuerdo con el tiempo de trabajo y vida útil de las mismas, mismas, afectando parcialmente el quipo; todo ello ocasionado por no detectar posibles fallas a tiempo como se desea implementar con el mantenimiento preventivo, ocasionando mayor incremento en los costos de reparación del equipo por tiempo de parada, mano de obra y compra de refracciones en último momento.
Inventario de repuestos: Como la empresa no cuanta con un plan de mantenimiento preventivo, el plan de acción del área de mantenimiento es desacertada en el momento de detectar fallas, por ello no hay una contabilidad adecuada de las refracciones necesarias en el almacén y desde luego, no se posee información concreta de los proveedores, lo cual e implica una demora posterior al contacto con el mismo ya que el tiempo tiempo de entrega no es inmediato, aumentado el tiempo de reparación del equipo de días a semanas.
Seguridad y calidad: Debido a las demandas de producción, los quipos traban con fallas aparentemente mínimas, poniendo en riesgo la seguridad de los operarios, maquinaria y materia prima. Al
no haber una calificación calificación cualitativa y cuantitativa en equipos e instrumentos, la calidad calidad del producto terminado se ve seriamente afectada por las condiciones de funcionamiento de la planta, por ello la mercancía no está dentro de los estándares de calidad establecidos, dando un incremento del 7% en los procesos de producción final. De acuerdo con el plan de mantenimiento preventivo que se desea implementar, la seguridad de los empleados, equipos y materia prima tendría un apoyo garantizado del 100% desde el área de mantenimiento, teniendo en cuenta que tanto fallas, como reparaciones y vida útil de los equipos estarían analizadas constantemente por medio de la base de datos por medio de inspección paulatina paulatina y rigurosa mejorando mejorando desde luego, la calidad y productividad de la empresa incrementando una fuerza de apoyo en el sistema de producción.
MANTENIMIENTO Los elementos físicos físicos propios de la planta en algún momento pueden fallar o deteriorarse de acuerdo a la vida útil de los mismos, siendo pertinente la reposición de dichos elementos ya sea por reparación o reemplazo genera pérdidas de producción y de de servicios, pero pero es posible disminuir los costos tomando medidas pertinentes para disminuir la probabilidad de fallas por medio de un adecuado mantenimiento en los equipos. Sin embargo para prevenir fallas por medio del mantenimiento preventivo se generaran costos en la implementación implementación del programa en la empresa lo cual comparado con los costos de tiempo de paro de los equipos es parcialmente insignificante, insignificante, dado al equilibrio que se genera en las áreas áreas de la empresa. Para obtener obtener una buena eficiencia de mantenimiento, mantenimiento, de manera inherente se deben disminuir las fallas o averías ocasionadas en los equipos y en caso contrario disminuir el tiempo de reparación al mínimo posible, por medio medio de un control permanente que ejercerá el departamento de mantenimiento, de la misma misma manera se llevara a cabo un control minucioso en cuanto al presupuesto destinado al mantenimiento de la empresa a fin de no sobrepasarse en materiales, materiales, refracciones y mano de obra. La seguridad se considera eficaz cuando el mantenimiento no se produce accidentes atribuibles a maquinas o equipo. Una de las posibles limitaciones de la ejecución del plan son los criterios que no se pueden considerar en forma correcta como independiente unos de los otros, sin embargo la medición suele hacerse tradicionalmente en función de factores independientes, independientes, por el mantenimiento se considera a menudo como intrínsecamente ineficaz. En términos términos más simples, ninguno de los criterios o medidas tradicionales de eficiencia pueden aplicarse en forma independiente, porque a causa de sus características individuales hay relación unos con otros, formando un conjunto. Para cumplir el objetivo es imprescindible realizar una contratación de personal con más de una habilidad de mantenimiento para tener un servicio rápido en el momento que se presente la falla, sin perjudicar de manera sistemática todos los componentes del sistema de producción. Como las las averías sobrevienen en forma aleatoria, el departamento de mantenimiento debe contar con personal suficientemente capacitado capacitado para satisfacer la la demanda máxima, máxima, lo cual crearía de manera manera automática un exceso de desocupación en los periodos en que la demanda no llega al
máximo, si se realiza una contratación por sub departamento de mantenimiento ya sea mecánico, eléctrico o electrónico y así, desde el punto de vista del control de mano de obra, mejorando significativamente la medida de eficiencia y disminuyendo el costo de subcontratación hasta donde sea posible el trabajo de horas/ hombre. Al mismo tiempo, con el fin de reintegrar el servicio lo más rápido como sea posible, una medida tanto cuantitativa como cualitativa del equipo, por medio de la detección de la falla se puede tomar medidas provisorias para que el equipo trabaje en forma satisfactoria hasta el próximo periodo de paro programado, para realizarse satisfactoriamente la reparación permanente. Teniendo en cuenta que muchas veces las reparaciones provisionales incrementan la inseguridad y reducen los criterios de seguridad y calidad de la producción. Por medio de un enfoque sistemático, basado en el costo total como criterio, la gerencia puede equilibrar los criterios tradicionales en la toma de las medidas independientes, pues la gerencia ejercerá presión sobre el departamento departamento otorgue otorgue una continua evaluación y revisión sobre la base de datos exactos permitiendo equilibrar adecuadamente las ineficacias intrínsecas.
Mantenimiento Preventivo Contra Averías Pocas veces falla falla uno de los componentes de un equipo sin provocar inmediatamente un gravemente paro “tiempo admisible de avería”. Aunque ese efecto resulte difícil o imposible de medir. Además de provocar un efecto adverso en otros componentes del del sistema, las averías dañan con frecuencia las materias primas en proceso y de acuerdo con su índole pueden crear riesgos para el personal. Por otra parte, se pierden los códigos programados programados para la producción disminuyendo eficacia de otros medios e instalaciones y del personal, aumentando así los costos de operación. Cualquier mantenimiento llevado a cabo con el fin de disminuir la probabilidad de averías, en su forma más simple, el mantenimiento preventivo podrá limitarse al engrase o lubricación diarios de cojinetes para impedir que se fundan y causen daño al equipo, pero también el mantenimiento preventivo consiste consiste en disminuir periódicamente la reconstrucción total de la maquinaria. Es posible encontrar una serie de procedimientos de inspección, evaluación y acción para reducir la probabilidad de averías entre las principales reparaciones y aumentar así los intervalos entre ellas.
Optimización del mantenimiento
De la la implementación implementación del mantenimiento preventivo, resulta una curva curva de costos costos de mantenimiento aproximadamente lineal, al aumentar los costos de mantenimiento preventivo, la magnitud de la reducción de costos por averías disminuye rápidamente. El objetivo consiste en encontrar el nivel de mantenimiento preventivo, P* , que proporcione un costo Pc* = Fc, el costo de avería en P*.
El costo por por avería (Fc) es igual igual a la la probabilidad de avería (P (F)) multiplicada multiplicada por el costo de avería (CF):
Tanto P(F) como CF dependen de la capacidad de mantenimiento preventivo, P ML, puesto en práctica, de modo que:
Convirtiendo en ecuaciones se tendría: P (F) = aP aP ML ML CF = bP ML
Fc = aP ML • bP ML = ab P² ML
Dónde: P ML que reduce al al mínimo a (abP ² ML), siendo (P* ML) ML) un nivel óptimo de mantenimiento preventivo por realizarse. a y b son coeficientes de regresión no necesariamente constantes.
En horas-hombre de mantenimiento preventivo asignadas por unidad de tiempo, se podrá llegar a una aproximación de nivel óptimo de acuerdo con el requerimiento de la empresa.
Inventario De Repuestos O Refracciones: Es necesario, plantear un inventario de repuestos en el almacén para disminuir costos, teniendo en cuenta cuenta que el espacio, transporte y pedidos de los mismos generan costos; los los cuales pueden pueden ser beneficiosos o generan pérdidas significativas para la empresa. Se puede considerar entonces factible que el costo originado por la falta de una pieza, llegue a representar la suma de todos todos los costos de producción perdida. Teniendo como base una serie de distintas fórmulas de de cantidad económica de orden, haciendo énfasis únicamente en el modelo que incorpora aquellas consideraciones importantes para el problema de los repuestos. Las condiciones que se consideran representativas del problema de repuestos son: o La pieza puede faltar. Deben satisfacerse requisitos distintos. o
o o o
o o o o o o o
La demanda es discontinua. La demanda es variable. El tiempo de renovación de la orden es es fijo y conocido. Algunos símbolos de factores que afectan el costo total son: d = Demanda durante el intervalo. Q = Cantidad de orden. S = Nivel de inventario inventario al comienzo del periodo. P (d) = Probabilidad de demanda d durante el intervalo. C1 = Costo de tenencia por unidad durante el intervalo; una suma de todos los costos relacionados con la manutención de un inventario. C2 = Costo de una falta. El costo esperado esperado (EC) relacionado con cualquier nivel de inventario, S, será entonces: (EC)S = C1
^ s /d=0) P (d) (S – d) d) + C2 (S ^¥/
P (d) (d – S)
Siendo posible demostrar que el costo mínimo mínimo esperado esperado se da cuando, S satisface satisface la siguiente desigualdad:
Donde So representa el nivel óptimo de stock por por mantenerse. mantenerse. Queda el problema de determinar P (d), C1 y C2 para el ítem que se está investigando. Los datos datos históricos históricos tomados por el área de mantenimiento mantenimiento en un sistema automatizado de datos totales pueden dar estimaciones de P (d). Algunas estimaciones estimaciones como C1 y C2 se determinaran en función de costos Standard o anotaciones de costos. Observando que, si existe un So tal tal que:
Siendo optimo So y (So + 1 ) o So y ( So – 1) respectivamente, C2 será así mismo, mismo, en la mayoría de los casos, un costo variable, no fijo, y el valor esperado de C2 puede ponerse en lugar de C2 en la relación anterior para una estimación del óptimo.
Asignación De Tareas De Mantenimiento:
Se puede deducir que la tenencia del equipo en funcionamiento funcionamiento será el factor principal principal y la utilización del personal de mantenimiento, el secundario a la hora de implementar el plan de mantenimiento por eso, el factor principal requiere un mayor sacrificio sacrif icio por parte del secundario, la utilización del personal de mantenimiento puede ser relativamente baja con el fin de elevar los costos costos de los equipos de producción. Pero es importante mantener en su nivel máximo la efectividad y eficacia del personal de mantenimiento en la realización de sus tareas asignadas. La relación entre el tiempo trabajado y el tiempo disponible para el trabajo, designa una medida de desocupación, puesto que (1 – nivel de utilización) = nivel de desocupación. Por ello se establece establece una medida medida de la calidad del trabajo con el rendimiento del personal de mantenimiento con un estándar de producción u hora estándar. Se establece un tiempo estándar para la tarea, tarea, midiendo el rendimiento en comparación con el estándar, que es una medida de eficacia, por ejemplo:
Organización Del Mantenimiento: La organización del mantenimiento, está relacionada directamente con la asignación del personal para el mismo, de acuerdo con las necesidades de emergencia que puedan surgir, asignando de la misma manera manera un tiempo determinado para un trabajo de horas/ hombre, destinando un tiempo medio al mantenimiento de emergencia, teniendo en cuenta que las estadísticas confirman que en el 50% de los casos el tiempo asignado es insuficiente. Al establecerse divisiones separadas separ adas para par a el Mantenimiento Preventivo y el de emergencia, es posible conservar razonablemente una utilización alta del personal asignado al mantenimiento preventivo, recurriendo a secuencias planificadas de operaciones de mantenimiento y a tiempos tiempos estándar. estándar. El problema se reduce a si el mismo mismo personal personal se emplea tanto para el mantenimiento preventivo como el de de emergencia en donde se puede aplicar los mismos principios de planeación de mano de obra. En consecuencia, se determinará el personal necesario para el mantenimiento preventivo y posteriormente se buscara el personal suplementario requerido para el mantenimiento de emergencia.
Programación De Actividades De Mantenimiento: Primero se definen las tareas que se deben ejecutar, y posteriormente realizar os cálculos respectivos para la ejecución satisfactoria, realizando operaciones de de mantenimiento preventivo, incluyendo trabajos de rutina, rutina, como la revisión de equipos programada eficientemente, de acuerdo los tiempos estándar establecidos razonablemente por gerente de mantenimiento.
Criticidad de los equipos: Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema se toman los valores totales individuales de cada uno de los factores principales frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad – valor de frecuencia eje Y, valor de consecuencias en el eje X. De acuerdo con la matriz matriz de criticidad, la cual tiene una frecuencia frecuencia de 10 hasta 50:
Dónde: Área de de sistemas sistemas No críticos (NC) (NC) Área de sistemas de media Criticidad (MC). (MC). Área de de sistemas sistemas Críticos (C). La información requerida se encuentra en las hojas de vida de los equipos, y por medio de reuniones entre mecánicos y electricistas de planta, se debe recopilar la información información necesaria para diligenciar el modelo de criticidad el cual se describe de la siguiente manera:
Máquina: Over flow 500 Kg/tanda. 4 Frecuencia de falla: Impacto operacional: 4 Flexibilidad: 2 Costos de mantenimiento: 2 Impacto en seguridad. Ambiente. Higiene: 1 Consecuencia = Categoría de criticidad: Media criticidad. Criticidad total: 44
Maquina Cantidad maquinas Frecuencia falla Impacto operacional Flexibilidad
Rama
SECCIÓN DE ACABADOS Secador Hidroextractor
compactador
de 1
1
2
1
de 4
4
4
4
7
7
7
7
4
4
4
4
Costo de MATTO.
2
2
2
2
Impacto SHA
1
1
1
1
Consecuencia
31
31
31
31
Critica
Critica
Critica
Categoría
de Critica
criticidad Criticidad total
124
Tipo de preventivo mantenimiento
124
124
124
Preventivo
Preventivo
Preventivo
SECCIÓN DE TINTORERIA Maquina Cantidad de maquinas Frecuencia de falla Impacto operacional Flexibilidad Costos de MTTO Impacto SHA Consecuencia Categoría de criticidad Criticidad total Tipo de mantenimiento
Overflow 4 4 4 2 2 1 11 Medida criticidad 44 proactivo
Matriz simple para mantenimiento de diferentes diferentes sistemas de máquinas tintorería.
Matriz simple para mantenimiento de diferentes sistemas de rama y secador.
Matriz simple para mantenimiento de diferentes sistemas de compactador e hidroextractores.
Una breve descripccion de los equpios a los cuales se les realizara un mantenimiento preventivo:
Rama: Este equipo se encarga de secar las telas telas y condicionarles sus medidas medidas de largo y ancho. El equipo utiliza corrientes de aire caliente que son inyectados por medio de toberas. Secador: Este equipo también se encarga de secar las telas telas de tejido de punto. Pero al contrario de la rama aquí las telas no sufren ninguna tensión debido a que estas son transportadas por mallas, buscando con ello las condiciones originales de peso dadas inicialmente en el telar circular y que se perdieron durante procesos húmedos de tintorería y de exprimido. Hidroextractor: Este equipo se encarga de eliminar eliminar al máximo la humedad residual procedente de los procesos de blanqueo o teñido y preparar la tela para el proceso de secado.
Compactador: El compactado es un acabado mecánico mecánico de telas de Jersey tubular, que que se lleva a cabo con un conjunto de rodillos calentados por medio de vapor a través de los cuales pasa la tela y plancha la tela produciendo pr oduciendo un acabado liso en la tela. Over – Flow: Son máquinas empleadas para el teñido o blanqueo de telas en cuerda ya sea de tejido plano o tejido de punto. El sistema Over – Flow se basa en el movimiento de la tela por medio de agua a alta presión dentro d e toberas de impulsión.
Diagnóstico inicial:
El siguiente paso es reorganizar el departamento de mantenimiento, a continuación se muestra el organigrama con el cual se planea organizar departamento de mantenimiento para realizar un mantenimiento preventivo efectivo:
REQUERIMIENTOS DE PERSONAL Para poder estimar la cantidad de personal necesario para satisfacer la carga de mantenimiento se calculara de la siguiente manera:
Un técnico técnico labora regularmente 2304 h/año, tomando año laboral de 48 semanas. El ausentismo en la sección de Mantenimiento por año es aproximadamente del 6%.1 La perdida por alistamiento y otros son del 5%. Total de tiempo para mantenimiento preventivo por arca. Ver matriz de frecuencias. Ver tabla 17. Según estos cálculos necesitaremos un técnico mecánico por año para la realización del Plan de Mantenimiento Preventivo.
Una vez obtenidos estos datos podemos realizar la matriz de frecuencias de mantenimiento preventivo para todo el plan:
Con estos datos podemos saber la cantidad de personal de cada área de mantenimiento y sus respectivas funciones:
Electricista
Objetivo: Realizar las instalaciones eléctricas y el mantenimiento, a todos los equipos industriales de la planta, para mantenerlos en correcto estado de funcionamiento. Funciones: Diagnosticar, elaborar lista de repuestos y reparar las fallas en motores eléctricos.
Diagnosticar y elaborar lista de repuestos y reparar los daños eléctricos en los equipos industriales. Efectuar las reparaciones e instalaciones de las redes eléctricas de la planta.
Habilidad manual y destreza física. Alta, en el manejo de circuitos eléctricos. Habilidad mental e iniciativa Mediana, ya que debe adoptar soluciones que se asemejen a modelos ya conocidos, tales como la decisión de utilizar en la operación un equipo determinado o la de cambiar una red eléctrica. Pueden presentarse en ocasiones situaciones novedosas.
Mecánico
Características generales del cargo Encargado de la reparación mecánica de los equipos utilizados en la plana. Cabe resaltar que son equipos móviles y fijos de carácter industrial. Para ello es necesario diagnosticar y determinar las fallas y efectuar las reparaciones correspondientes. Todo lo anterior bajo la filosofía de un mantenimiento preventivo. Presente en el área de Mantenimiento. Funciones
Diagnosticar fallos Determinar lista de repuestos Hacer respectivas revisiones e intervenciones en la maquinaria en base al desarrollo del plan de mantenimiento preventivo. Realizar reparaciones de carácter mecánico en caso de ser necesario. Mantenimiento Correctivo.
Características del personal
Educación Técnica como mínimo, en mecánica. Experiencia mínimo mínimo Dos Dos (2) años en reparación general de maquinaria. maquinaria. Tener diferentes habilidades, tanto tanto manuales, físicas y mentales para recibir trabajos de mediana dificultad.
Habilidades Conocimientos de Mecánica Capacidad diagnóstico de fallas mecánicas Conocimientos Eléctricos Capacidad diagnóstico de fallas eléctricas Manejo de equipos Manejo de herramientas Manejo de Catálogos Organización Trabajo en Equipo Buena Comunicación Aseo Iniciativa
Nivel de Destreza Requerido Muy Bueno Muy Bueno Regular Regular Bueno Muy Bueno Bueno Muy Bueno Muy Bueno Muy Bueno Muy Bueno Bueno
Condiciones de trabajo
Buena iluminación Buena ventilación Ambiente propenso a ruidos y polvo Suciedad probable. Riesgo de accidentes predecibles.
Cargo Lubricador: Características generales del cargo Encargado del manejo y estado de los lubricantes utilizados en la planta. Se asegura de un buen proceso de lubricación, su mantenimiento en los equipos y el almacenamiento de los mismos, según el programa de mantenimiento. Presente en el área de Mantenimiento.
Funciones
Asegurar buenos niveles de lubricación en los equipos. Manejo y almacenamiento de los lubricantes. Estar en capacidad de evaluar la efectividad y vida útil de un lubricante. Identificación de lubricantes según la máquina y uso uso que se le vaya a dar.
Cambio oportuno de los lubricantes en cada equipo.
Características del personal
Educación Técnica como mínimo, en el área de lubricantes y mecánica. mecánica. Experiencia mínimo Dos (2) años en lubricación de equipos. Tener habilidades básicas básicas que junto a entrenamiento u procedimientos definidos le permitan realizar trabajos de mediana dificultad. Cualidades Físicas y Mentales que le permitan dar solución solución a posibles nuevos nuevos errores y circunstancias.
Habilidades Conocimientos de Mecánica Capacidad diagnóstico de fallas mecánicas Conocimientos de Hidráulica Capacidad diagnóstico de fallas hidráulicas Manejo de equipos Manejo de herramientas Manejo de Catálogos Organización Trabajo en Equipo Buena Comunicación Aseo Iniciativa
Nivel de Destreza Requerido Bueno Bueno Muy Bueno Muy Bueno Bueno Bueno Bueno Muy Bueno Muy Bueno Muy Bueno Muy Bueno Bueno
GESTIÓN DE REPUESTOS Dado a las características de la planta, y por el manejo enfocado a Mantenimiento preventivo, en cuanto a la sección de tintorería se realizan consideraciones para optimizar el proceso. Cabe resaltar que el área de tejido e hilado a punto o plano, no se hace necesario el almacenamiento de repuestos como tal, ya que ésta área es tratada en su mayoría por Mantenimiento por contrato. Las consideraciones para repuestos en el área de tintorería son:
Componentes críticos por su complejidad. Componentes que pueden afectar el funcionamiento de más de un equipo. Componentes de difícil adquisición.
MÁQUINA
REPUESTOS
Rama
Rodamientos Cadena Piñones Diafragmas Platinas Correas
Secador
Rodamientos
Malla de Transporte
Diafragmas para gas
Correas. Compactador
Rodamientos Escarpas Ruedas Alimentadoras Junta Revoluta Correas
Rodamientos
Hidroextractor
Expandir Guías para tela teflón Correas
PRODUCCIÓN TEÓRICA TINTORERÍA
2.5 Lote X 450 kg X 6 días X 48 semanas se manas X 5 maquinas = día lote semana año 1.620.000 kg x maquina año
VALOR POR KILOGRAMO
(Tomado del área de Tintorería.) Los respectivos cálculos y valores, se hacen con referencia a los valores proporcionados por la empresa, los costos en la planta son manejados en Dólares (USD)
Color oscuro = 0.8 USD Kg Color medio = 0.31 USD Kg Color pastel = 0.12 USD Kg Promediando los valores para efectos de cálculo 0.47 USD Kg
COSTO DE PROCESO POR MANTENIMIENTO M ANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Tiempo de producción planeado
24
X X 48
X 5 maquinas
= 34.560 h x maquina/ año Tiempo perdido por mantenimiento correctivo de las maquinas de tintorería
Pérdida producción por año
Costo del proceso
por mantenimiento correctivo:
Costo Técnico mantenimiento
mano de obra
Sumando todos los costos se obtiene que, los costos por año equivalen a:
380175.3 USD
ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN AMBIENTAL AMBIENTAL Manejo De Residuos Sólidos.
Deberán determinarse volúmenes/mes, forma de almacenamiento temporal y sistema final de disposición. Dentro de esta categoría se deben incluir todos los residuos sólidos industriales, escombros, chatarra, envases y restos de materia prima. Manejo De Residuos Líquidos.
En este momento la empresa no cuenta con separación de aguas residuales industriales de las aguas residuales domesticas. Será necesario hacer la separación. Manejo De Niveles De Ruido.
Se realizará un estudio, para encontrar los mayores emisores de ruido. Y se hará una respectiva descripción de la intensidad, frecuencia y periodicidad; para así determinar los riesgos para los operarios. Se debe precisar el tipo de equipo instalado o a instalar para el control del ruido, especificando sus eficiencias, criterios de diseño, ubicación.
CONCLUSIONES
El personal personal existente en el departamento de mantenimiento debe ser dividido en bloques; uno referente al de mantenimiento preventivo y otro bloque para mantenimiento correctivo.
Es necesario hacer uso de de el cargo de lubricador ya sea capacitando a una persona dentro del departamento de mantenimiento o en su defecto contratar a una persona con la preparación técnica para ejercer. Dado que la empresa como tal no incluía en sus nóminas dicho puesto de trabajo
El personal técnico como electricista, electricista, mecánico, y lubricador que están dentro dentro del modelo de mantenimiento preventivo propuesto tienen una disponibilidad 57.2 % del total de su tiempo laborable el cual puede ser dedicado a otras labores de mantenimiento en otras secciones de la empresa.
Basados en la herramienta “modelo de criticidad de factores ponderados basados en el concepto del riesgo”, fue posible determinar por cuales equipos críticos se debe iniciar
el proceso de implementación del mantenimiento preventivo.
