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Moldagem por injeção

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Moldagem por injeção Equipamentos Introdução Para se determinar o tamanho de uma injetora para processar materiais de engenharia, dois fatores básicos deverão ser levados em conta: o peso total do injetado (peças mais canais); e a área total projetada da peça. Resultados satisfatórios podem ser obtidos quando o peso total da peça injetada corresponde de 3080% da capacidade da injetora. O uso da capacidade abaixo de 30% poderá causar degradação da massa fundida por excesso de tempo de residência. Se houver necessidade da moldagem ser feita a uma temperatura muito próxima da faixa superior para um determinado material, é necessário reduzir-se o tempo de residência de modo a evitar-se a degradação do material. Nesses casos, é recomendado que seja escolhida uma injetora de tal forma que seja usado no máximo 60% de sua capacidade. Em relação à área projetada (peças mais canais), pode ser condiderada uma força de fechamento de 3-6 ton/pol2 de área projetada. Materiais reforçados com fibra de vidro requerem uma força de fechamento maior, 5-7 ton/pol2. O gráfico 2 apresenta a força de fechamento versus área projetada, que pode ser usado para a maioria dos materiais de engenharia.

Bico de injeção Para os materiais de engenharia é recomendado o uso de bicos curtos. O diâmetro do orifício deve ser no http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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mínimo de 5,0 mm para materiais não reforçados, e 8,0 mm para materiais reforçados. O comprimento do orifício não deve ser maior que 5,0 mm. O diâmetro interno do corpo do bico deve ser no mínimo de 13,0 mm. Para melhores resultados, o diâmetro do bico deverá ser 1,0 mm inferior ao menor diâmetro da bucha.

Fig. 1 Bico de injeção Um controle apurado da temperatura do bico deve existir. O aquecimento deve ser feito por cintas e, o termopar deve estar localizado próximo ao orifício de saída. Se for necessário o uso de bicos longos, o aquecimento deverá ser feito por cintas independentes, neste caso a densidade de potência deverá ser rigorosamente a mesma. O bico deve ser construído com aço 1045, o qual, além de possuir baixo custo, é macio e acomoda-se bem à bucha de injeção, dificultando o vazamento de material.

Cilindro e Rosca Cilindros e roscas de injeção podem ser construídos com vários tipos de metais, ligas e tratamentos superficiais. Algumas combinações de materiais para a construção de cilindros e roscas podem oferecer uma proteção ou durabilidade maior que outras. Geralmente, os cilindros são construídos com uma liga de Níquel - Cobalto - Cromo. As roscas são construídas em aço inoxidável, 17-4 PH por exemplo, e revestidas com algum material para aumentar sua dureza, Colmony 56 por exemplo. A figura 1 mostra um desenho esquemático de uma rosca de injeção de uso geral.

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Fig. 1 Rosca de uso geral No desenho, podem ser notadas as três regiões em que se divide a rosca de injeção: a) Alimentação - Geralmente é curta, aproximadamente 5 filetes, tem por finalidade transportar os grânulos sólidos para a próxima região, o diâmetro do núcleo permanece constante e o ângulo de inclinação dos filetes é da ordem de 15-20º; b) Compressão (ou plastificação) - É a maior parte da rosca, geralmente 11 filetes, é a zona onde se inicia a plastificação devido ao aumento constante do diâmetro do seu núcleo, que fará comprimir e cisalhar o material plástico, nesta região o material já está, praticamente todo fundido; c) Homogeneização - Região final da rosca, geralmente com 4 filetes, com profundidade rasa e diâmetro do núcleo constante, nesta zona a plastificação é completada e o material atinge sua máxima homogeneidade. Geometricamente, a rosca define duas outras características: a) Relação comprimento / diâmetro (L/D) - Para materiais de engenharia esta relação deve ser de 18-24: 1, deve-se salientar que quanto maior esta relação, maior será o tempo de trabalho mecânico que o material irá sofrer, bem como maior será o tempo de residência sob ação do calor; b) Taxa de Compressão - É a relação entre os volumes de um passo da região de alimentação e outro da região de homogeneização (na prática é usada a altura dos filetes destas regiões, com erro insignificante), para materiais de engenharia a taxa de compressão varia de 1,5-3,0: 1, deve-se ter em mente que quanto maior a taxa de compressão , maior será o trabalho mecânico sofrido pelo material, conseqüentemente mais calor será gerado devido ao atrito maior entre o material e as paredes da rosca e do cilindro.

Válvulas de não retorno Para o processamento de materiais de engenharia, são recomendadas as válvulas do tipo anel. As do tipo bola não são recomendadas pois podem causar excessivo cisalhamento do material, conseqüentemente http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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degradação.

Fig. 1 Válvula de Não Retorno A válvula deve ter um desempenho de no mínimo 80% do fluxo gerado na região de dosagem da rosca. O anel deverá ter um curso livre de pelo menos 5,0 mm para roscas de pequeno diâmetro (63,5 mm ou menor). Roscas com maior diâmetro necessitam de curso do anel bem maior, a fim de compensar o maior fluxo de material por área.

Moldagem por injeção Variáveis de Processo Os termoplásticos de engenharia são facilmente injetados em equipamentos convencionais. Maiores detalhes sobre equipamentos serão abordados na seção de equipamentos, mas basicamente é necessário: Injetora - Deve possuir no mínimo 3 zonas de aquecimento, com controle de temperatura individual, os quais devem ser periodicamente calibrados a fim de manter a precisão das temperaturas necessárias ao processo. Cada material possui características reológicas que necessitam desenhos de rosca adequados para a obtenção do moldado de boa qualidade. Cada rosca deve ser projetada de forma a fundir o material antes da injeção, promover a homogeneização da temperatura do fundido, a dispersão de pigmentos e/ ou aditivos bem como manter a temperatura, pressão e cisalhamento sobre controle para não provocar a degradação do material. Detalhes sobre o desenho de rosca para cada material podem ser vistos na seção de Equipamentos. Molde http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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- Devem ser projetados com dutos de aquecimento e canais de injeção e distribuição adequados a plásticos de engenharia. Barril - Deve ser dimensionado de forma que o peso do injetado (peças + galhos) fique em torno de 4080% da capacidade do barril. Para se conseguir bons resultados nas peças moldadas, é conveniente manter sob controle algumas variáveis: - Pressões (injeção, recalque e contra pressão) - Temperaturas (cilindro, massa e molde) - Velocidade de injeção - Rotação da rosca

PRESSÃO DE INJEÇÃO A pressão de injeção é a pressão necessária para promover o preenchimento da cavidade pelo material plástico fundido. A intensidade da pressão de injeção depende de algunsfatores: Tipo de material - quanto maior a viscosidade do material, mais difícil se torna o preenchimento da cavidade, portanto a pressão necessária para fazer o material fluir e preencher a cavidade será maior. No caso de materiais com fibra de vidro, deve-se procurar trabalhar com pressão de injeção baixa para manter a integridade da fibra de vidro. Complexidade da peça - Curvas, ressaltos, nervuras e paredes finas dificultam o fluxo do material dentro da cavidade além de causar resfriamento precoce do material, causando aumento da viscosidade e portanto dificultando o fluxo do material. Devido a estes obstáculos o nível da pressão de injeção deve ser maior que em peças menos complexas. Temperatura do molde - Quanto maior a temperatura do molde, menor será a perda de temperatura do material durante o preenchimento da cavidade, diminuindo assim o aumento da viscosidade do material. Dessa forma, é possível utilizar pressão de injeção menor quando se utiliza temperaturas apropriadas no molde. Canais de injeção e pontos de entrada - Canais de injeção e distribuição e pontos de injeção estrangulados dificultam a passagem do material fundido, necessitando maior pressão de injeção para preencher a cavidade. De uma forma geral, a pressão de injeção ideal para uma determinada peça, pode ser determinada iniciando a injeção com pressão baixa e ir aumentando até se obter peças de boa qualidade.

PRESSÃO DE RECALQUE http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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A pressão de recalque começa a atuar quando a peça já está completa. Sua função é manter o material compactado até que se torne sólido novamente, evitando que ocorra chupagem na peça. A intensidade da pressão e o tempo de atuação dependem de alguns fatorescomo: Temperatura do molde - Moldes excessivamente quentes, retardam a solidificação do material e aumentam a contração de moldagem do material, necessitando tempo de atuação e intensidade maior da pressão de recalque. Projeto da peça - Paredes grossas dificultam o resfriamento do material, portanto a pressão de recalque deve ser regulada para que atue até que o material esteja solidificado.

CONTRA PRESSÃO A contra pressão é a pressão que se opõe ao retorno da rosca durante a dosagem do material. Quanto maior, maior é a dificuldade do retorno da rosca, aumentando o cisalhamento no material. Tal fator é conveniente apenas quando se deseja melhorar a homogeneização de masterbatch por exemplo. Com relação aos materiais, quanto menor o cisalhamento, melhor será a manutenção das propriedades do material. Recomenda-se portanto, utilizar baixa contra pressão (Máx. 5 Kgf/cm2), o suficiente para garantir que o material a ser injetado esteja isento debolhas.

VELOCIDADE DE INJEÇÃO A velocidade de injeção pode ser traduzida como o tempo de preenchimento da cavidade do molde pelo material fundido. Portanto, quanto maior a velocidade de injeção menor será o tempo de preenchimento da cavidade. Para se processar os materiais de engenharia, é recomendada a utilização de velocidade de injeção média - rápida, pois dessa forma pode-se evitar o congelamento prematuro do material e conseqüentemente falha na peça. No início de produção, deve-se proceder como no caso da pressão de injeção, ou seja, iniciar o processo com velocidade lenta a fim de evitar-se o surgimento de rebarbas ou danos no molde e elevá-la conforme a necessidade da peça.

ROTAÇÃO DA ROSCA Quanto maior o RPM da rosca, maior será a homogeneização do material e mais rápida será a etapa de dosagem do material, refletindo em ciclos menores de moldagem. Porém o maior atrito gerado no material é prejudicial, podendo causar degradação do termoplástico. Para conciliar ciclo de moldagem, homogeneização e conservar as propriedades do material, recomendase 40 a 80 RPM.

TEMPERATURA NO MOLDE As resinas de engenharia requerem que o molde seja aquecido. O bom controle da temperatura na ferramenta é determinante sobre aspectos como acabamento da peça, tensões internas, contração e estabilidade dimensional. Para se obter controle de temperatura eficiente no molde é necessário que os http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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canais de aquecimento sejam bem projetados de forma a distribuir uniformemente o calor por todo o molde. A uniformidade da temperatura no molde é crucial para materiais cristalinos, porque dela depende a uniformidade da cristalização do material e portanto a estabilidade dimensional do moldado.

TEMPERATURA DO CILINDRO / MASSA Normalmente os termoplásticos de engenharia são injetados com temperaturas que variam entre 240 e 320oC. Existem casos especiais. Apesar da temperatura elevada, estes materiais podem ser processados sem problemas em equipamentos comuns, bastando utilizar mantas elétricas de maior potência. Cada resina em particular possui um perfil médio de temperatura característico, o qual pode apresentar variações em função do tempo de residência do material no cilindro, complexidade da peça e projeto do molde. Quando se dispõe de condições normais de injeção, ou seja, tempo de residência entre 5 e 8 minutos, peso do injetado entre 40 e 80% da capacidade da máquina, molde e rosca bem projetados, utiliza-se perfís de temperatura ascendentes, conforme podemos observar nas figuras abaixo. Em casos críticos, onde o peso do moldado se aproxima de 40% da capacidade de injeção ou o tempo de residência é muito alto, deve-se trabalhar no limite mínimo do perfil de temperatura a fim de se evitar degradação térmica do material. Limpeza do cilindro e início da produção Devido à alta viscosidade da maioria dos termoplásticos de engenharia, eles arrastam qualquer depósito de plástico deixado por injeções anteriores. Se o cilindro/rosca da injetora não estiver completamente limpo, poderão surgir problemas como delaminação, degradação da resina, pontos pretos e manchas no moldado. Para limpar a máquina, PS, PEAD ou uma mistura de 50/50% de acrílico / PSAI também podem ser usados. Deve-se evitar os seguintes materiais: Nylon, PP, POM, PEBD, ABS e PVC por degradarem em altas temperaturas ou reagirem com outras resinas, podendo causar inclusive (no caso do POM) explosões no canhão. A temperatura de purga deve ser a mesma utilizada para o processamento da resina em questão. Após a limpeza da máquina, com os materiais citados anteriormente, deve-se retirar do cilindro o material de limpeza, utilizando o material que será injetado. Pode-se utilizar material 100% moído. As primeiras peças moldadas devem ser separadas, pois geralmente são contaminadas com excesso de desmoldante, óleo e material de limpeza do cilindro. A tabela abaixo mostra quais são os melhores materiais para purga prévia ao processo deinjeção.

Materiais para Purga Material Material para Purga PPOPS Poliestireno (PS) Policarbonato PEAD, PS ou PC (úmido) PBT PEAD ou PS ABS e Blenda PC/ABSPEAD ou PS Nylon PEAD ou PS POM PEAD http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Moldagem por injeção Preparação do Material INTRODUÇÃO A maioria dos termoplásticos absorvem a umidade da atmosfera, que na temperatura normal de processamento, provoca degradação da resina polimérica, resultando em perdas de propriedades físicas e prejudicando o acabamento superficial da peça moldada. A degradação polimérica citada acima é mais conhecida como Hidrólise que como o próprio nome diz é o rompimento da cadeia polimérica devido à reação química com a molécula de água. Tal reação é estimulada pela energia provinda das mantas elétricas da injetora (calor). Na figura abaixo temos um exemplo da Hidrólise na resina Lexan. Observe que há o rompimento de uma ligação primária na cadeia molecular, provocando a cisão da mesma e consequente diminuição do peso molecular do polímero.

Fig. 1 Degradação hidrolítica do policarbonato Para se obter peças de boa qualidade, nos plásticos de engenharia, devem ser submetidas a um processo de secagem prévia ao processo de injeção. Tal operação pode ser realizada em três tipos de aparelhos:

ESTUFAS DE AR CIRCULANTE É composta por um forno com várias bandejas, as quais são dispostas umas sobre as outras de modo que o ar quente circule e seque o material depositado dentro das bandejas. Este equipamento é ideal para secar materiais que não são muito sensíveis à Hidrólise e quando se deseja secar pequenas quantidades de material. Devido a sua regular capacidade de secar os grânulos, estes devem ser distribuídos uniformemente na bandeja, e não devem ultrapassar 3,0 cm de altura para não comprometer o material que está no fundo. A distância entre as bandejas deve ser no mínimo de 5,0 cm a fim de garantir a livre circulação do ar quente. Vantagens: Baixo custo; Possibilidade de secar materiais diferentes ao mesmo tempo. Desvantagens: Por utilizar ar quente com umidade ambiental, a capacidade de retirar umidade dos grânulos não é alta, não sendo recomendada para materiais com baixa resistência à Hidrólise como o PBT, PC, ABS etc... http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Risco de contaminação com materiais de bandejas diferentes; Não permite a secagem de grande quantidade de material.

SECADOR DE AR FORÇADO Este equipamento é composto por um compartimento onde é colocado o material e por um aquecedor elétrico que eleva a temperatura do ar. O ar ambiental é aquecido e insulflado na parte inferior do compartimento, entrando em contato com os grânulos e retirando a umidade dos mesmos. Vantagens: Capacidade de secar grande quantidade de material; Se estiver limpo, não há risco de contaminação por outros materiais; Baixo custo. Desvantagens: Como no caso anterior, este equipamento aquece o ar nas condições de umidade ambiental, não possuindo portanto, alta capacidade de retirar a umidade contida nos grânulos. São indicados somente para secagem de materiais com boa resistência à Hidrólise.

DESUMIDIFICADORES Basicamente este equipamento é composto por um silo onde o material a ser seco é armazenado, células desumidificadoras que retiram a umidade do ar e um aquecedor que é responsável pelo aquecimento do ar já seco que irá circular pelos grânulos da resina e retirar a umidade da mesma. A grande diferença entre este equipamento e os citados acima é que o desumidificador, retira a umidade do ar antes que o mesmo seja aquecido e insuflado no silo, ou seja, o ar quente que entra em contato com a resina está seco, possuindo portanto melhor eficiência na secagem. Na figura abaixo podemos observar o funcionamento desse equipamento com mais detalhes.


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Fig. 2 Esquema de um típico desumidificador

Fig. 3 Célula desumidificadora. Vantagens: É ideal para a secagem de resinas com baixa resistência à Hidrólise e em casos onde há a necessidade de secar grandes volumes de material, pois funcionam em operações contínuas. Sempre que o nível de material no funil da máquina cai abaixo de um determinado limite, automaticamente é transportado o material do silo para o funil da máquina. Devido a esta característica, deve-se http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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prever a capacidade do silo de modo a se obter tempo de residência entre 3 e 4 horas, dependendo do material a ser seco. Por exemplo, se uma injetora consome 100 Kg de Nylon por hora (tempo de secagem: 4 horas), a capacidade do silo do desumidificador deve ser de 400 Kg. Mantendo o equipamento limpo não há o risco de contaminação por materiais estranhos. Desvantagens: Custo relativo alto. A criticidade da operação de secagem está diretamente relacionada à higroscopicidade e a resistência à Hidrolise da resina. Por exemplo, o PPO/PS além de possuir a menor absorção de água dentre todos os plásticos de engenharia, também possui alta resistência à Hidrólise, portanto sua secagem só se faz necessária quando se necessita bom acabamento superficial das peças injetadas, pois não há prejuízo das propriedades mecânicas do material. Quando esta operação é necessária, pode ser efetuada em estufa de ar circulante. As resinas de PBT, PC, ABS, Nylon 6 e Nylon 66, não têm a mesma característica do PPO/PS, possuindo inferior resistência à Hidrólise, sendo necessário maiores tempos e temperaturas de secagem, bem como a utilização de desumidificadores. A tabela a seguir mostra as condições ideais de secagem dos plásticos de engenharia.

CONDIÇÕES DE SECAGEM MaterialTempo de secagemTemperatura Nylon 3 - 4 horas 110oC PBT 4 horas 120oC PC 3 - 4 horas 110 - 120oC PC/ABS 2 - 3 horas 100 - 110oC ABS 4 horas 80oC PPO/PA 3 - 4 horas 100 - 110oC PPO/PS 3 - 4 horas 100 - 120oC PEI 5 horas 150oC

DETERMINAÇÃO DA PORCENTAGEM DE UMIDADE Para a verificação do teor de umidade nos grânulos após a secagem recomenda-se o ensaio I.V.T. (Indicador de Voláteis de Thomasetti) como forma rápida e fácil. O equipamento necessário para o ensaio consiste de: uma placa aquecida (aquecedor elétrico), lâminas de microscópio, uma régua de metal, uma pinça e um pirômetro. Este procedimento experimental não deve ser usado com PBT com fibra , qualquer material carregado com fibra de vidro ou carga mineral e tipos anti-chama.

Procedimento experimental


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Coloque duas lâminas de vidro na placa aquecida na temperatura de moldagem do material. Coloque 3 grânulos sobre a lâmina com a pinça.

Posicione a segunda lâmina sobre a primeira, formando um sanduíche. Pressione a lâmina superior com uma régua até que os grânulos amassados fiquem com mais ou menos 12mm de diâmetro.

Remova as lâminas, espere esfriar e verifique o tamanho e número de bolhas. A lâmina da direita mostra o material adequado, enquanto a da esquerda mostra o material com umidade.

Observações: 1 - nunca toque os grânulos a serem testados com as mãos. 2 - os grânulos devem ser testados num prazo máximo de 10 minutos após serem retirados do secador. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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3 - posicione os grânulos sempre deitados para evitar aprisionamento de ar. 4 - apenas uma bolha de ar não significa que o material está úmido, em caso de dúvida repetir o teste.

Utilização do material reciclado Por serem termoplásticos, os plásticos de engenharia podem ser totalmente reutilizados, sendo esta uma sensível vantagem sobre os termofixos. Para obter-se peças de boa qualidade utilizando material recuperado, deve-se atentar para alguns detalhes: O material a ser moído (peças, galhos e rebarbas) deve estar isento de contaminações como óleo, graxa, desmoldante e poeira. Qualquer contaminação passará a fazer parte do material, prejudicando as propriedades do moldado. É muito importante que o moído seja bem seco, pois a maior porosidade dos grânulos do material promove maior absorção e retenção da umidade do ambiente. Portanto, recomenda-se que o moído seja seco uma hora a mais que o material virgem. O material moído deve ser diluído no virgem no máximo 25%. A tela do moinho deve possuir orifícios com 8 mm de diâmetro (mínimo) a fim de evitar a geração de grânulos muito pequenos. Manter as facas do moinho sempre afiadas também auxilia a não formação de partículas (pó), pois facas sem corte não cortam o material e sim o quebram. As partículas devem se evitadas, porque degradam muito facilmente quando entram em contato com a superfície quente do cilíndro, prejudicando a aparência e as propriedades da peça.

Operações Secundárias Pintura de peças em plásticos de engenharia 1 - PORQUE PINTAR PLÁSTICOS Devido a facilidade de produção de peças complexas, com um número menor de operações e portanto com menor custo que outros materiais, a utilização de plásticos está em constante crescimento. Porém o produto acabado pode necessitar de algumas propriedades, tais como: Proteção contra substâncias agressivas; Proteção contra raios Ultra Violeta e intemperismo; Reprodução exata e constante de cores; Ocultar defeitos na superfície; Resistência a abrasão; Aparência metálica, entre outras. Tais propriedades podem ser obtidas através da pintura das peças plásticas. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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2 - PINTURA DE PL STICOS DE ENGENHARIA A sensibilidade a solventes, a resistência ao calor e os diversos níveis de polaridade superficial, são fatores que influem na pintura em substratos poliméricos. A escolha do sistema deve levar em consideração alguns fatores, tais como: A polaridade superficial quando baixa ou nula, requer tratamento superficial prévio. O solvente utilizado deve atacar o substrato apenas superficialmente para se conseguir ancoramento da tinta, pois a extensão do ataque pode comprometer seriamente a estrutura do material, prejudicando sensivelmente suas propriedades mecânicas, principalmente a resistência ao impacto. Deve-se levar em conta que a maioria dos polímeros contém aditivos que podem vir a migrar para a superfície, prejudicando muito a adesão da tinta. Condições ambientais em que o produto acabado ficará exposto (ambientes agressivos, etc). Solicitações mecânicas da peça ( escolha entre sistemas de tinta flexíveis ou rígidos).

3 - PRINCIPAIS SISTEMAS DE PRIMES E ACABAMENTO E SUAS CARACTERÍSTICAS 3.1 - Primer A utilização de primer nos sistemas de pintura para plásticos é muito comum, pois além de promover a aderência entre o acabamento e o substrato a um custo muito mais baixo que outros pré-tratamentos descritos no item 5.5, fornece também uniformidade superficial, proteção contra solventes agressivos do acabamento , entre outros. Basicamente os primers se dividem em:

3.1.1 - Primers Monocomponentes Em geral estes primers são constituídos de resinas vinilicas como, poliacetato de vinila, álcool polivinilico, policloreto de vinila. Estas resinas vinilicas possuem a propriedade de serem solúveis em álcoois e insolúveis em solventes orgânicos que atacam a superfície polimérica, como os hidrocarbonetos aromáticos. Dessa forma, pode-se dosar os solventes orgânicos de forma a se obter ataque suficiente para promover adesão e não comprometer as propriedades mecânicas do material. Este balanço de solventes é muito importante quanto se pinta resinas de uso de engenharia a alta suscetibilidade a solventes orgânicos. Outra resinas , tais como, poliuretanos e acrílicos também podem ser utilizadas na fabricação de primers monocomponentes, porém estas resinas são solúveis em grande parte dos solventes orgânicos, perdendo assim a vantagem de proteção do substrato. Estes primers são utilizados somente quando se deseja encobrir defeitos na superfície do polímero.

3.1.2 - Primers Bicomponentes Enquanto que no primer monocomponente forma-se uma película termoplástica. Nos bicomponentes se http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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obtém uma camada de material termofixo ou elastomérico, com características do oligomero original , tornando-os altamente resistentes a solventes e promovendo proteção ao substrato a substancias agressivas proveniente do acabamento. Os primers Bicomponentes são basicamente compostos por dois sistemas de resinas listados abaixo: Epoxi / Poliamida Polímeros Hidroxilados / Isocianato O primeiro possui as seguintes características: Promovem superfícies duras. Isso se deve a presença de uma resina termofixa, facilitando o lixamento posterior, quando esta operação é necessária. Após a aplicação do primer, este permite a aplicação do acabamento após longos períodos. Tempo de uso (pot life) é em torno de 15 horas, sendo recomendado em processos onde há a disponibilidade de estufa. Grande poder de encobrir defeitos superficiais. Os sistemas poliuretânicos são divididos em 3 categorias: a) PU/Acrílico b) PU/Alquídico c) PU/Poliéster Basicamente estes primers difere do anterior nos seguintes aspectos: Em geral promovem superfícies flexíveis até a - 40°C, sendo indicados em aplicações onde a pintura necessite acompanhar a flexibilidade do substrato, como por exemplo em um pára-choque. Após a aplicação dos primers b e c, estes permitem a aplicação do acabamento mesmo depois de longos períodos, porém o sistema Acrílico/Poliuretano pode comprometer a aderência com o acabamento se a aplicação deste for muito demorada. O tempo de uso é menor, em torno de 5 horas, sendo mais indicados em processos onde não se dispõe de estufas. O poder de encobrimento de defeitos superficiais é menor em relação ao sistema anterior.

4 - ACABAMENTOS A função básica do acabamento é conferir ao substrato a aparência desejada, além de melhoria da resistência ao intemperismo, resistência química, etc. Os acabamentos também se dividem em:

Sistemas monocomponentes Sistemas Bicomponentes http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Comumente utiliza-se sistemas monocomponentes os poliacrilatos e nitratos de celulose, os quais são conhecidos também como Laca Acrílica e Laca Nitrocelulose respectivamente. Estes sistema requerem pequenos investimentos de instalação e manutenção, refletindo em um baixo custo, porém se prestam somente a promoverem estética, já que possuem limitada resistência ao intemperismo e química. Desta forma, estes sistemas são indicados em aplicações que não sejam expostas a ambientes agressivos. Na grande maioria dos casos utiliza-se os sistemas uretânicos, quando se trata de sistemas Bicomponentes. Os mais frequentes são: Poliuretano / Acrílico: Quando se utiliza o acrílico como polímero, se obtém sistemas de excelente resistência ao intemperismo e resistência química. Poliuretano / Poliéster: Esta combinação não fornece a mesma performance de resistência a intempéries , porém sua resistência química é excelente e apresenta boa flexibilidade, característica esta que se faz notar até a -40°C. Quando se trata de cores metálicas /perolizadas obtém-se efeito desejado aplicando-se sobre o acabamento um verniz transparente PU/ Acrílico. Cores lisas não necessitam deste verniz. 5 - LIMPEZA DE SUBSTRATOS POLIMÉRICOS

A obtenção de uma pintura de boa qualidade, no que se refere a aderência e acabamento, só pode ser obtida se a superfície do substrato estiver limpa. Os tipos mais comuns de sujeira presente em superfícies plásticas são: Poeira atraída para a superfície devido a presença de cargas eletrostáticas. Suor e gordura das mãos. Desmoldantes. Para a remoção destes, damos a seguir alguns sistemas de limpeza mais comuns:

5.1 - Limpeza com solventes Os solventes podem ser aplicados por imersão, por pulverização sob pressão ou em fase vapor, no qual o vapor de solvente condensa sobre a peça, efetuando dessa forma a limpeza. A grande vantagem dos solventes é seu alto poder de dissolução de compostos orgânicos, como desmoldantes e gorduras que frequentemente são encontrados em superfícies poliméricas. A limpeza por solvente na fase vapor, tem como vantagem o fato de só entrar em contato com a peça solvente limpo, excluindo-se assim a recontaminação devido a secagem do solvente sujo sobre a mesma. Suas desvantagens são a dificuldade de remover sujeiras particuladas, incompatibilidade com alguns polímeros (principalmente ao amorfos), perigo para a saúde, risco de incêndio e risco para o meio ambiente. Na escolha de um solvente deve-se levar em conta o nível de ataque químico a peça, podendo ocorrer amolecimento da superfície e ou fissuramento sob-tensão. Os solventes mais utilizados são a base de hidrocarbonetos halogenados e aromáticos. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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5.2 - Agentes de limpeza aquosos São formados por "tensoativos" e "coadjuvantes". Em geral são aplicados por imersão ou por jateamento em solução de 0,1 a 10% em água. A função do tensoativo é proporcionar o molhamento da superfície e remover óleos e gorduras mantendo-os separados na fase aquosa em consequência da emulsificação e da solubilização. A função dos coadjuvantes é prevenir a precipitação de sais de cálcio e de magnésio, contribuir significativamente na remoção dos sólidos, evitar que estes sejam novamente atraídos para a superfície a partir da solução e também apoiar a remoção e emulsificação de graxas e de óleos.

Estes agentes de limpeza se diferenciam pelo Ph: a) Ácidos - possuem o Ph ao redor de 4. Em geral são constituídos de fosfato monossódico como componente coadjuvante principal, ácido fosfórico(decapantes de ácido fosfórico), ácido sulfúrico ou ácido clorídrico ( desengraxante decapante). São indicados para remoção de contaminantes oleosos e ferrugem, porém possuem aplicação limitada na área de polímeros.

b) Neutros O Ph varia entre 7,5 e 9,5. Geralmente são constituídos de ácidos graxos de cadeia curta e aminas que ajudam na proteção contra corrosão dos equipamentos metálicos. Esta classe de agentes aquosos são em geral aplicados por jateamento.

c) Alcalinos Possuem Ph na faixa de 8 a 14. São constituídos de sais de bórax, carbonato e hidrogenato de sódio, fosfatos especialmente condensados, e hidróxidos de potássio com coadjuvantes inorgânicos. Os agentes alcalinos constituem a maioria dos agentes de limpeza industriais. 5.3 - Agentes de limpeza por emulsão Estes agentes são constituídos principalmente de óleos ou solventes. Geralmente são aplicados por jateamento.

Podem ser aplicados de duas maneiras: Emulsão em água a 10-20% para aplicação por imersão ou jateamento. Concentrados, para aplicação por imersão, em combinação com enxágüe em água, formando assim emulsão. Estes agentes são indicados quando se deseja remover óleos, graxas ou ceras que são difíceis de remover com agentes de limpeza aquosos.

6 - PRÉ-TRATAMENTO DO SUBSTRATO Estes tratamentos visam aumentar a polaridade superficial em polímeros apolares ou parcialmente polares e criar condições de ancoramento mecânico através da oxidação do polímero e erosão superficial do substrato respectivamente, aumentando dessa forma a aderência da tinta ao substrato polimérico.


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6.1 - Flambagem Este tratamento consiste na queima superficial do substrato polimérico, alterando-se dessa forma a polaridade superficial e aumentando sua tensão superficial.

Vantagens Tratamento rápido. Custos operacionais baixos. Pequena influência no meio ambiente.

Desvantagens Risco de incêndio. Em casos de parada de operação na fábrica durante o tratamento, pode ocorrer destruição da peça pelo calor. Parâmetros como tempo, temperatura e distância entre a chama e a peça devem ser rigidamente controlados.

6.2 - Tratamento Corona Este tratamento consiste de uma descarga elétrica de alta frequência (14-40KHz) à tensões que variam entre 10 e 20Kv. Tal descarga elétrica flui entre dois eletrodos, onde se localiza o substrato a tratar.

Vantagens Baixo consumo de energia. Processo rápido (da ordem de segundos).

Desvantagens A distância entre os eletrodos e entre estes e a peça é crítica, encontrando- se portanto, dificuldades em peças cujo o perfil não é uniforme. Necessidade de equipamentos especiais, quando se trata de superfícies irregulares, pois deve-se utilizar eletrodos do mesmo formato da peça, de modo que a superfície polimérica seja tocada por uma cortina de descarga elétrica que se amolda a peça a ser tratada. Em geral esta método é muito utilizado em filmes, devido ao seu perfil uniforme.

6.3 - Tratamento com Plasma Difere do tratamento Corona no que se refere a pressão onde é efetuado o tratamento. O tratamento com Plasma é efetuado em vácuo moderado, com pressão máxima de 0,1 mbar, resultando numa descarga alternante de elétrons e íons sobre a peça plástica.


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Vantagens Em decorrência do vácuo, o tratamento de superfícies complexas é facilitado. Devido as partículas possuírem alta energia, consegue-se alterações superficiais de até 1microm de profundidade.

Desvantagens Equipamento de custo elevado. Liberação de gases como o Argônio, CF, entre outros.

6.5 - Primer de aderência Uma melhoria pronunciada quanto a aderência em resinas parcialmente polares e apolares, pode ser alcançada através da aplicação de películas (~ 3 microns) de primer, o qual compatibiliza a superfície polimérica à tinta.

Vantagens Baixo custo. Impede o ataque na peça pelo solvente da tinta, mantendo a resistência ao impacto original. Facilidade de aplicação. Aplicável em qualquer perfil.

Desvantagens É um processo relativamente mais lento, pois geralmente necessita que ocorra a cura do primer antes da aplicação da tinta. Pode-se eliminar esta desvantagem utilizando-se primer úmido-úmido

7 - PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE Contaminantes como poeira, desmoldante e agentes lubrificantes devem ser eliminados da superfície do substrato através de sua limpeza com álcool isopropílico ou com solução de detergentes, sendo que o último pode ser utilizado em linha de pintura através do sistema "Power Wash". Em casos onde a simples limpeza superficial não é suficiente para proporcionar uma boa aderência, podese melhorar a polaridade superficial através da oxidação superficial que pode ser feita pelos métodos citados anteriormente no item 6.

8 - APLICAÇÃO DA PINTURA Numerosas técnicas de aplicação de pintura tem sido empregadas para pintura de peças feitas plásticos de engenharia, dentre elas se incluem pistola convencional, pintura hidráulica e pintura eletrostática.

Air spray - Utiliza ar comprimido para pulverizar a tinta.


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Airless spray - Utiliza força hidráulica para atomizar a tinta. Esta pressão gira em torno de 500psi. Em relação a primeira, esta apresenta diminuição da névoa de over spray e um melhor acabamento. Spray eletrostático - Este método consiste basicamente em formar um campo elétrico entre o aplicador e a peça pintada previamente com um primer condutivo, de modo a aumentar a força de impacto entre as partículas de tinta e a peça, que chega a ser 1000 vezes o peso da partícula.

9 - CURA DA TINTA A cura pode ser feita a temperatura ambiente ou em estufa dependendo do sistema de pintura envolvido. No caso da cura ser feita em estufa, a temperatura máxima a ser aplicada deve ser em torno de 10°C, inferior ao HDT do material a ser pintado.

10 - PROBLEMAS COMUMENTE ENCONTRADOS NA PINTURA DE PLÁSTICOS DE ENGENHARIA 10.1- Obtenção de peças manchadas Causas prováveis: Peça altamente tensionada. Solvente muito agressivo. Aparência ruim do moldado. Espessura da tinta insuficiente.

Possíveis soluções: Ajustar as condições de moldagem. Utilizar um solvente menos agressivo. Minimizar linhas de solda, estrias, etc. Aumentar espessura da tinta.

10.2 – Fissuramento Este problema pode ser detectado pela presença de trincas superficiais na pintura.

Causas prováveis Solvente agressivo. Peça altamente tensionada.

Possíveis soluções: Utilizar solvente mais apropriado. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Ajustar as condições de moldagem.

10.3 – Ferfura Caracteriza-se pela presença de pequenas e numerosas bolhas na pintura.

Causas prováveis: Solvente retido abaixo da superfície da pintura que exsuda para a superfície quando a peça é exposta ao calor. Solvente retido nos poros existentes no substrato que exsuda para a superfície.

Possíveis soluções Aumento do tempo de evaporação do solvente. Ajuste das condições de moldagem para eliminar a porosidade da peça moldada ou usar um primer selador.

10.4 – Branqueamento Causa provável Condições de alta umidade. Possível solução Aumentar a quantidade de solvente de maior ponto de ebulição.

10. 5 - Pé de Galinha Caracteriza-se pela presença de trincas com ramificações na pintura, assemelhando-se a pegadas de Galinha.

Causas prováveis Filme de tinta muito espesso. Sistema de solventes/pigmentos incorreto. Contaminação superficial.

Possíveis soluções Checar a técnica de aplicação da tinta. Mudar o sistema de solventes na formulação.

10.6 – Crateras


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Causas prováveis Pequenas partículas ou gotículas de óleo, silicone, entre outros. Contaminantes sólidos no sistema de pintura.

Possíveis soluções Checar o sistema de limpeza da superfície do substrato. Checar o sistema de pintura no que se refere à impurezas.

10.7 - Casca de Laranja A superfície da área pintada apresenta poros semelhantes aos de uma casca de laranja.

Causas prováveis Bico da pistola longe da superfície do substrato. Má homogeneização da tinta. Condições de umidade muito alta ou muito baixa.

Possíveis soluções Ajustar a distância. Homogeneizar a tinta. Ajustar as condições ambientais ou aumentar a porcentagem de solvente.

10.8 - Baixa Resistência a Adesão Causas prováveis Presença de agente desmoldante ou outros contaminantes na superfície do substrato. Seleção incorreta da tinta.

Possíveis soluções Eliminar o uso de agente desmoldante ou efetuar melhor limpeza da peça. Agentes desmoldantes a base de Silicone dificilmente são eliminados no processo de limpeza da peça. Consultar o fabricante de tinta.

10.9 - Resistência de adesão não uniforme. Causas prováveis Contaminações localizadas na tinta ou na superfície do substrato. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Homogeneização do sistema tinta/solvente.

Possíveis soluções Checar se há agente desmoldante ou outras substâncias estranhas. Checar a limpeza superficial da peça e a filtragem da tinta. Efetuar melhor a homogeização da tinta.

10.10 – Bolhas Causas prováveis Presença de água no sistema. Presença de óleo no sistema. Contaminação superficial.

Possíveis soluções Verificar linha de ar, pistola de pintura, etc. Verificar a limpeza superficial e possível contaminações de silicone. Limpar a superfície a ser pintada com Álcool Isopropílico. Eliminar fontes de contaminantes.

União de peças em plásticos de engenharia A necessidade de se unir peças plásticas é bastante frequente no campo de aplicações técnicas que são comumente encontradas na indústria automotiva, elétro-eletrônica, entre outras. Existem vários meios de se unir peças plásticas, as mais comuns são: - Colagem por solventes; - Colagem por adesivos; - Soldagem por ultra som; - Soldagem por placa quente. A seguir analisaremos os métodos acima:

1 - COLAGEM POR SOLVENTES A colagem por solventes pode ser utilizada em todos os termoplásticos amorfos (PC, ABS, etc...) para unirem peças moldadas com o mesmo material ou com outro material compatível.

As vantagens desse método são: Baixo custo Processo rápido http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Desvantagens: Área máxima de colagem: 900cm2 Baixa resistência mecânica da região colada quando comparada a uma colagem por adesivos. Não se aplica a materiais cristalinos devido a alta resistência química desses polímeros (PBT, Nylon e POM).

Para se obter a melhor resistência da união recomenda-se o seguinte procedimento: Remover todos os contaminantes da superfície a ser colada, tais como graxa, óleo e poeira com álcool isopropílico ou detergente neutro. Sempre que possível, não utilizar agente desmoldante na própria peça ou mesmo na área de fabricação desta. Caso as peças estejam contaminadas com silicone, é recomendado que se limpe a peça com álcool Isopropilico, lixe a região a ser colada e limpe-a novamente com álcool Isopropilico. Aplicar o solvente em ambas as superfícies e rapidamente juntar as duas peças, mantendo pressão sobre elas por 30 a 50 segundos ou até que a aplicação necessite. Em casos onde é necessário que a "Cola" tenha corpo para o preenchimento de pequenos frestas, pode-se adicionar entre 5 e 25% da resina da peça a ser colada no solvente selecionado. A seguir temos algumas sugestões de solventes para a colagem das resinas. PPO/PS: Tricloroetileno, Metil etil cetona, Tolueno ABS: Cloroformio, Tricloroetileno + Xilol PC: Tricloroetileno, Cloreto de metileno

2 - COLAGEM POR ADESIVOS A união de peças com adesivos é um dos mais convenientes métodos de montagem de componentes plásticos, tanto para polímeros iguais como para os diferentes do ponto de vista de estrutura química.

Isto se deve a: Os adesivos distribuem a tensão aplicada nas peças montadas por toda área em que o mesmo está presente e produzem uma selagem hermética se necessário; Adesivos flexíveis podem eliminar problemas de fixação de materiais com diferentes coeficientes de expansão térmica e rigidez; Existe uma infinidade de tipos disponíveis no mercado, sendo alguns de baixo custo e que não requerem condições especiais para sua aplicação.

A escolha do adesivo deve levar em conta as exigências da aplicação como temperatura de trabalho, resistência química , umidade do meio, etc. Além disso os seguintes fatores devem ser considerados: a) A temperatura de cura do adesivo não pode ultrapassar a temperatura de distorção térmica do polímero http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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utilizado para moldar a peça a ser colada; b) Os adesivos devem ser previamente testados quanto a compatibilidade com o polímero em questão, levando-se em consideração as tensão residuais da peça e a temperatura a que esta será exposta; c) Deve-se verificar a resistência a adesão usando-se corpos de prova de tração, impacto e cisalhamento. O procedimento de limpeza da peça deve ser igual ao descrito no item anterior. Algumas famílias de adesivos e suas características principais são analisadas a seguir:

2.1 - Epóxies São conhecidos por sua versatilidade e alta resistência mecânica. Suas propriedades de resistência a tração, condutividade elétrica e estabilidade térmica podem ser modificadas para atender as mais diversas aplicações. Os adesivos epóxies bicomponentes podem ser curados a temperatura ambiente ou a temperaturas elevadas, já os monocomponentes devem ser curados a altas temperaturas, por volta de 150°C, por uma hora ou mais. Em geral os adesivos epoxies curados em altas temperaturas, promovem maior resistência mecânica. Os sistemas bicomponentes são mais utilizados porque podem ser armazenados por longos períodos de tempo.

Características principais: Temperatura de operação: -50 a 230°C Resistência ao cisalhamento: 35 a 70Mpa Formas: líquido, pasta ou filme

VANTAGENS: Alta resistência a tração. Boa rigidez. Alta resistência térmica. Cura fácil. Resistência a fluência.

DESVANTAGENS: Baixa resistência ao impacto. Alto custo.

2.2 – Uretanos Esta família de adesivos promove boa adesão numa grande variedade de substratos, ou seja, poliuretanos são geralmente utilizados em aplicações onde se necessita alta resistência aliada a flexibilidade. Estes adesivos podem ser tanto mono como bi componente. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Características principais: Formas: líquido ou pasta Resistência ao cisalhamento: até 50 Mpa Temperatura de serviço: -180 a 150°C

VANTAGENS: Tenacidade Flexibilidade. Alta resistência ao impacto. Resistência a abrasão. Alta resistência a delaminação.

DESVANTAGENS: Volátil. Baixa resistência a fluência. Sensibilidade química e a umidade. Em geral necessita de primer.

2.3 – Acrílicas Atualmente são utilizados adesivos acrílicos modificados provendo características semelhantes aos adesivos epoxie e poliuretanos, com a vantagem de raramente exigirem a aplicação de primer. Podem ser encontrados em mono e bi-componentes, constituídos de um catalizador e um adesivo. Esta classe de adesivos curam totalmente em 30 minutos ou menos a temperatura ambiente e seu tempo de manuseio é de 60 a 90 segundos.

Características principais: Formas: líquido ou pasta Resistência ao cisalhamento: até 40Mpa Temperatura de serviço: -150 a 180C

VANTAGENS: Alta resistência mecânica. Cura rápida. Alta tenacidade. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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DESVANTAGENS: Forte odor. Inflamável. Dificuldades de penetração em lacunas.

2.4 – Cianoacrilatos Os adesivos cianoacrilatos são monocomponentes de cura rápida a temperatura ambiente, o tempo para manuseio é de 2 a 3 segundos e seu tempo total de cura é de 24 horas. A cura se inicia pela presença de umidade na superfície do substrato.

Características principais: Formas: líquido Resistência ao cisalhamento: até 35 Mpa Temperatura de serviço: -50 a 80°C

VANTAGENS: Alta tensão de ruptura. Não há limitação no tempo de armazenamento.

DESVANTAGENS: Frágil. Não é recomendado para contato constante com a água. Não é recomendado para colagem de diferentes materiais.

2.5 – Silicones Silicones são mais frequentemente utilizados como selantes por causa de sua extrema resistência a solventes e a umidade. Podem também ser utilizados em aplicações que não necessitem altas tensões de tração ou cisalhamento. Em aplicações de engenharia como juntas, os silicones são muito utilizados devido a alta resistência térmica e intempéries. São normalmente encontrados em monocomponentes que curam pelo contato com a umidade do ar, ou também como bicomponentes, onde uma das partes é um catalisador. Sua cura total pode levar de 1 a 5 dias a temperatura ambiente.

Características principais: Formas: Líquido ou pasta Resistência ao cisalhamento: até 70Mpa Temperatura de serviço: até 300°C http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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VANTAGENS: Alta resistência ao impacto. Boa resistência a delaminação. Excelente estabilidade térmica.

DESVANTAGENS: Baixa resistência ao cisalhamento. A figura a seguir mostra alguns tipos de juntas recomendadas para se obter a máxima eficiência tanto em sistemas com adesivos como em sistemas utilizando solventes.

3 - SOLDAGEM POR ULTRA SOM A soldagem por ultra-som é um método muito comum de união de duas peças plásticas. Este método possibilita uniões fortes e confiáveis com ciclos curtos de operação. Geralmente a unidade de Solda por Ultrasom é composta por dois componentes básicos, o primeiro é a fonte de energia que transforma a frequência da energia recebida de 60 Hz para geralmente 20 kHz. O segundo é responsável por converter a energia elétrica em movimento mecânico e aplicá-lo na peça a ser soldada através do sonotrodo, o qual é desenhado para a peça a ser soldada. Alguns pontos importantes para se obter boa qualidade de solda: Resina - Materiais com fibra de vidro apresentam maior dificuldade de solda, já que a fibra não se funde. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Neste caso deve utilizar máquinas de solda mais potentes para garantir a fusão da fase polimérica do composto. Os materiais das peças a serem soldadas devem ser compatíveis entre si. Contaminações superficiais - Contaminantes como óleo, graxa ou silicone dificultam a união do material fundido. Deve-se garantir que as superfícies que serão soldadas estejam livres de contaminantes para garantir a máxima resistência da união. Potência da máquina de solda deve ser compatível com o material e dimensão da área de soldagem. Projeto do diretor de energia -Este é um item muito importante e responsável pela maioria dos casos de insucesso neste tipo de soldagem. As figuras abaixo fornecem as dimensões para alguns tipos de diretores de energia.

Usinagem de peças em plásticos de engenharia Os termoplásticos de engenharia podem ser usinados com as mesmas ferramentas de aço rápido utilizadas para metal. Para grandes produções e resinas com fibra de vidro, recomenda-se ferramentas com ponta de pastilha de carbono. O calor excessivo sobre as peças deve ser reduzido aplicando-se como refrigerante ar ou água. Outros meios, principalmente óleos derivados do petróleo, não devem ser empregados. As serras podem ser circular, manual ou de fita. No caso de chapas com espessura inferior a 3mm recomenda-se o último modelo. Para furação, as brocas de aço rápido devem possuir ângulo de ataque de 5°, mantendo-se afiadas para conservar a qualidade do corte. A figura e tabela a seguir orientam quanto a velocidade adequada. O torneamento requer ferramentas de aço rápido com angulo de ataque de 15 a 20°. Se o material da ferramenta for de ponta de pastilha de carbono, o ângulo deve ser menor. Para frezamento, melhor utilizar ferramentas usuais com 4 canais, ângulo de ataque de 5° e ângulo de saída de cavaco entre 20 e 25°. Deve-se empregar velocidade de rotação entre 100 e 500 RPM e de avanço entre 0,1 e 0,5 mm/min. Machos concêntricos de aço rápido e ângulo de ataque de 10 a 15° permitem melhor rosqueamento. Para orifícios até 3mm deve-se usar machos com 2 canais , enquanto para os furos maiores, os de 4 canais proporcionam melhor resultado. Pode-se estampar orifícios em termoplásticos de engenharia da GE com até 3mm de espessura. Com ângulo de ataque de 45° e folga de lâmina e o berço de 0,015 a 0,030 mm consegue-se melhor acabamento no corte. http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm

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Moldagem por injeção.pdf

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