Manual Haccp Extruidos-expandidos 2019

FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L PROLONG. LIBERTAD N°2760EL TAMBO

Elaborado por : Equipo HACCP

Numero: 01 MANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) Revisión: 01 Página: 1 de 44 DIGESA Aprobado : Gerencia General

Fecha: 5 de diciembre de 2018

HACCP MANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: a base de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos g ranos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No, Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros

REVISADO POR

APROBADO POR

CARGO

NOMBRE

JEFE DE PLANTA/ ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

ING. GABY PILAR CORILLA HUAMAN

GERENTE GENERAL

CARLOS HUMBERTO CASTRO YANGALI

FIRMA

ELABORADO POR: EQUIPO HACCP. DIRECCION: PROLONGACIÓN LIBERTAD N° 2760 PARQUE INDUSTRIAL – EL EL TAMBO – HUANCAYO HUANCAYO- JUNÍN 05 DE DICIEMBRE DEL 2018 Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.





INDICE INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................... 3 I.POLITICA SANITARIA ................................................................................................................................ 4 4 1.1.1.OBJETIVOS 1.1.1.OBJETIVOS GENERALES...................................................................................................... 1.1.2.OBJETIVOS 1.1.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS........................................... ..................... ........................................... ............................................ ....................... ............. 4 ...................... ............................................. ....................... ....................... ............................... ..................... .......... 4 II.CAMPO DE APLICACIÓN ............................................ 2.1DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ....................... ............................................ ...................... ................................... ............. 4 ................... ............................................. ....................... ....................... ....................... ..................... .. 4 2.2POLITICA DE CALIDAD ......................................... 2.3POLITICA SANITARIA. ........................................... ..................... ............................................. ....................... ....................... ....................... ..................... .. 5 ASPECTOS TEÓRICOS. .................................................................................................................................. 5 ..................... ........................................... ............................................ ....................... ......... 6 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP ........................................... III.DISEÑO DE PLANTA ........................................... .................... ....................... ............................................ ...................... ............................................ ..................................... ............... 8 ...................... ............................................ ............................................. ....................... ............................................ ...................... ...................... 9 IV.EQUIPO HACCP ............................................ V.DESCRIPICION DEL PRODUCTO ..................................................................................................... 12 VI.DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCIÓN: CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS .................................................................................................... .................... 20 DE CONSUMO DIRECTO: ................................................................................

VII.ENUMERACIÓN VII. ENUMERACIÓN DE PELIGROS, REALIZACION DEL ANÁLISIS DE PELIGROS ............................................ 23 23 Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL ............................................ VIII.ANÁLISIS DE PELIGROS .......................................................................................... 24 IX.DETERMINACIÓN DEL PUNTO CRÍTICO DE CONTROL ................................... ................................... 25 X.LIMITE CRÍTICOS PARA CADA PCC ........................................................................ 25 ................................................................ 26 26 XI.SINTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC .................................................................

XII.PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y MANEJO DE DOCUMENTOS ....... 27 XIII. .PROCEDIMIENTOS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP .............................................................................................................................. ................................................................................................................................................. .................... 28

XIV.PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP ............................. 29 XV.PROCEDIMIENTO PARA LA LIBERACION DE PRODUCTOS AL CONSUMIDOR ................................................. 34 (CLIENTES) XVI.ESTUDIO DE VIDA UTIL DE ALIMENTOS........................................................... ................................................................. ......

Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.

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LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION DEL PLAN HACCP N° de copia

Cargo

01 02 03 04

Gerente General Jefe de Planta Jefe de Aseguramiento de Calidad Técnico de Mantenimiento

CARGO

NOMBRE

GERENTE GENERAL

CARLOS HUMBERTO CASTRO YANGALI

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

ING. GABY PILAR CORILLA HUAMAN

FIRMA

JEFE PLANTA

TECNICO DE MANTENIMIENTO


Numero: 01 MANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) Revisión: 01 Página: 3 de 44 DIGESA



Aprobado : Gerencia General


INTRODUCCIÓN El documento contiene el plan HACCP (Análisis de peligros y puntos de control críticos) para la elaboración de CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDID EXTRUIDOS-EXPANDIDOS OS DE CONSUMO DIRECTO: a base de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No, Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros ; En la Empresa FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L.; Ubicada en prolongación libertad N° 2760- El Tambo-Huancayo – Perú. Perú. En la actualidad DIGESA, DIGESA, a través del Decreto supremo N° 007-98-SA- Disposiciones Disposiciones Complementarias, Transitorias y Finales exige la puesta en marcha del Sistema HACCP para las pequeñas, medianas medianas y gran gran industria de los alimentos, habiendo tenido como fecha límite el 25 de de Setiembre del año 2000. Así mismo dando cumplimiento a la RM Nº 449-2006- MINSA, a la Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas. El presente plan HACCP, se ha desarrollado tomando como método de trabajo, la RM Nº 4492006- MINSA, Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas. Las guías del manual de “Puntos críticos”.

Se realizó una evaluación de planta, y se infirió acerca de lo que podría darse en la ejecución del plan, puesto que vale recordar, recordar, que la planta está ensayando ensayando el plan HACCP.

FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. cumple así con los requerimientos de la máxima autoridad sanitaria en materia de vigilar, supervisar y fiscalizar los productos alimenticios, adoptando el sistema HACCP como herramienta de análisis para la planificación del control total de la calidad. En base al presente plan y disponiendo de los conocimientos en las diferentes etapas del proceso, se ha estimado e identificado los peligros y definido los puntos críticos de control, que permiten minimizar y/o eliminar los riesgos físicos, químicos y biológicos existentes en las diferentes etapas de elaboración de; cereales extruidos-expandidos de consumo directo: a base de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No, Saborizados Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas Estrellitas y otros. Tomando en cuenta a otros elementos del sistema de la calidad sanitaria, el presente documento menciona como medida preventiva en el análisis análisis de peligros; peligros; al Manual de de Buenas Prácticas de Manufactura, (BPM), que son documentos requisito para la marcha del sistema HACCP.






I. POLITICA SANITARIA El compromiso de la Empresa a través de su Gerencia General está orientado establecer prioridades que aseguren la efectiva aplicación del Sistema HACCP los cuales están descritos en el presente Manual que comprenden todas las etapas del Proceso productivo, almacenamiento, distribución y consumo final de los alimentos que se Produce, con la finalidad de conseguir alimentos seguros e inocuos que se atenderán a Programas Sociales y el Mercado Horizontal.

1.1. OBJETIVOS 1.1.1. OBJETIVOS GENERALES 



Establecer un sistema eficiente en cada línea de Producción que asegure y garantice la Salud de los consumidores prestando calidad e inocuidad durante el Proceso Productivo de los diferentes Productos obtenidos. Establecer un sistema de control y monitoreo para la vigilancia de los puntos críticos de control.

1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS   

II.

Contribuir a mejorar la alimentación de la población, suministrando alimentos seguros sanitariamente. Garantizar que la materia prima e insumos cumplan con los requisitos de inocuidad. Asegurar que la Empresa sea capaz de tomar medidas preventivas que garanticen mantener baja control cualquier desviación durante el proceso productivo.

CAMPO DE APLICACIÓN

El Plan HACCP está elaborado para la empresa FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. Para su línea de: CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: a base de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No, Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros; Cubre aspectos de inocuidad, salubridad y otros aspectos de calidad (textura, color, sabor, olor y otros); desde la recepción de materia prima e insumos hasta la distribución del producto.

2.1 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA Razón Social : FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. Ubicación : Prolongación libertad N° 2760- El Tambo-Huancayo-Junín Área : La planta cuenta con un área adecuada en donde se localizan sus salas de proceso, almacenes, servicios sanitarios, vestuarios, áreas de mantenimiento y oficinas administrativas debidamente distribuidas.

2.2 POLITICA DE CALIDAD FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. Es una Industria dedicada al procesamiento de Alimentos de cultivo andino instantáneos enriquecidos, así como: Cereales ExtruidosExpandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Quinua) Sabor Vainilla, Cereales ExtruidosExpandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Kiwicha) Sabor Vainilla, Cereales ExtruidosExpandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Quinua) Sabor Vainilla fortificado, Cereales ExtruidosExpandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Kiwicha) Sabor Vainilla fortificado, Cereales Extruidos-Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Quinua) Sabor chocolate, Cereales Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.





Extruidos-Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Kiwicha) Sabor Chocolate, Cereales Extruidos-Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Quinua) Sabor chocolate fortificado, Cereales Extruidos-Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Kiwicha) Sabor chocolate fortificado. Cubre aspectos de inocuidad, salubridad y otros aspectos de calidad (textura, color, sabor, olor y otros); así como productos alimenticios instantáneos y/o similares que cumple con los requerimientos nutricionales establecidos por las normas legales del estado, garantizando así su inocuidad y la satisfacción plena de los requerimientos de los consumidores.

2.3 POLITICA SANITARIA. FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. Es una Industria que cumple con la normativa conforme a lo dispuesto en el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-SA en su Quinta Disposición Complementaria, Transitoria y Final y las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de los Puntos Críticos de Control (Sistema HACCP): Revisión. Alinorm 03/13 A del Codex Alimentarius. En la aplicación de un sistema preventivo de control, que asegura la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos que se procesan, basado en la identificación, evaluación y control de los peligros significativos para cada tipo de producto. ASPECTOS TEÓRICOS. DEFICIONES: ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP). Se define al sistema HACCP como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos, es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final. Además es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objeto de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos elaborados a nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se inician con la identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo , evaluación de los efectos y severidad, identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de los productos críticos mediante límites de tolerancia y tomar las acciones correctivas si hubiera alguna desviación. ANALISIS DE PELIGROS. Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican los peligros potenciales (físicos, químicos, biológicos, de calidad). CALIDAD SANITARIA. Concepto relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término inglés “Food Safety”. CONTROL. Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios. DESVIACIÓN. Falla en la satisfacción de Límites Críticos en los Puntos Críticos de Control. SEVERIDAD. Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro. LIMITES CRÍTICOS (LC). Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro. MEDIDA DE CONTROL. Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro, o reducirlo hasta un nivel aceptable. Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.





MEDIDAS CORRECTIVAS. Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentre fuera de control, en un punto crítico. MEDIDAS PREVENTIVAS. Acciones que en conjunto constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso. MONITORIZACION. Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos diseñada para asegurar el control total del proceso. PELIGRO. Agente (biológico, químico o físico) o condición capaz de alertar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o re contaminación. PUNTO DE CONTROL (PC). Cualquier paso en el proceso por lo que factores biológicos, químicos o físicos pueden ser controlados. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC). Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable. RIESGO. Probabilidad de que ocurra un peligro. SEGURIDAD. La propiedad de un producto alimenticio resultado de su: 

Inocuidad (ausencia de peligro Para la salud)



Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)



Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)

VALIDACION. Obtener evidencia objetiva de que los elementos del plan HACCP son efectivos. VERIFICACIÓN. Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir si está conforme con el plan HACCP. VIDA UTIL DE UN ALIMENTO. - La vida útil de un alimento es el periodo de tiempo en el que, con unas circunstancias definidas, el producto mantiene unos parámetros de calidad específicos. El concepto de calidad engloba aspectos organolépticos o sensoriales, como el sabor o el olor, nutricionales, como el contenido de nutrientes, o higiénico-sanitarios, relacionados de forma directa con el nivel de seguridad alimentaria. Estos aspectos hacen referencia a los distintos procesos de deterioro: físicos, químicos y microbiológicos, de tal manera que en el momento en el que alguno de los parámetros de calidad se considera inaceptable, el producto habrá llegado al fin de su vida útil. En la actualidad, se han desarrollado nuevas herramientas, como la microbiología predictiva, para estudiar la respuesta de crecimiento de microorganismos frente a los factores que afectan al alimento y poder predecir qué ocurrirá durante su almacenamiento. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP PRINCIPIO 1.- Conducir un Análisis de peligros; identificar los posibles peligros asociados con Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.





la producción de alimentos en todas las fases. Determinar las medidas preventivas.

PRINCIPIO 2.-Determinar los PCC, puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de éstos. PRINCIPIO 3.-Establecer límites críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control. PRINCIPIO 4.-Establecer un sistema de monitoreo para asegurar el PCC. PRINCIPIO 5.-Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentre bajo control. PRINCIPIO 6.- Establecer procedimientos de verificación, para confirmar que el sistema está funcionando eficazmente. PRINCIPIO 7.-Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.






III. DISEÑO DE PLANTA

ZONA CALIENTE E O D D A A S E A R V Á N E ÁREA DE MATERIA PRIMA

O T C U O D D O A R N P I E M D R E A T E R Á






IV. EQUIPO HACCP 4.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP Gerente General Administrador Jefe de Planta Jefe de Aseguramiento de la Calidad Técnico de Mantenimiento. Técnico de Producción ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L.      

GERENCIA GENERAL

ADMINISTRACION

JEFATURA DE PLANTA

JEFATURA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

TECNICO DE PRODUCCION

TECNICO DE MANTENIMIENTO

4.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES Gerente General  



 

 

Ejerce la representación de FABRICAS DE GALLETA MARÍA E.I.R.L Administrar los recursos disponibles para lograr la implantación, aplicación y mantenimiento del sistema HACCP. Asegurar la continuidad y mejora del sistema HACCP a través de reuniones, verificación del sistema, auditorías internas y externas, y el seguimiento de las solicitudes de acciones correctivas. Promover la concientización y capacitación constante del personal. Llevar a cabo la revisión anual del plan HACCP mediante revisión de los registros, resultados de las auditorias y seguimiento de las acciones correctivas, actualización de la documentación y quejas de clientes. Aprobar los lineamientos generales y políticas propias del Sistema. Aprobar los manuales y procedimientos documentados del Sistema.






Proponer acciones para el mejoramiento. Evaluar el avance del proceso de implementación del Sistema HACCP, mientras dure este proceso. Aprobar la política de calidad e inocuidad; difundirla a todo el personal y constatar que sea entendida y aplicada. Presidir las reuniones del Comité y convocar a reuniones cuando lo crea conveniente. En caso no encontrarse presente, sus funciones son asumidas por el Administrador (a).

 



 

Administrador Es el representante directo del Gerente General, coordina la producción junto con el Jefe de Aseguramiento de Calidad, proporciona los recursos materiales y personal para el buen funcionamiento de la empresa, abastece los requerimientos de materias primas e insumos para la producción, abastece los requerimientos de insumos para el mantenimiento de las instalaciones de la planta. Como miembro del equipo HACCP: Provee los recursos necesarios para la implantación del sistema. Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez. Participa en la revisión periódica del plan HACCP.   

Jefe de Planta Es el responsable del buen funcionamiento de la planta, su proceso, organización, programación de producción diaria, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de materia prima e insumos. Supervisa diariamente el estado de funcionamiento de las máquinas y/o equipos. Como miembro del equipo HACCP: a. Coordinador del Equipo HACCP b. Coordina con Administración para la aprobación del Sistema HACCP (objetivos, políticas, documentación). c. Coordinar con Administración la asignación de recursos para el Sistema. d. Supervisar la aplicación efectiva del Sistema HACCP. e. Convocar las reuniones del equipo HACCP, y hacerles seguimiento a los acuerdos adoptados. f. Gestionar el Programa de auditorías al Sistema. g. Representar a la empresa ante auditorías externas. h. Reportar los resultados del Sistema. i. Responsable de la coordinación, elaboración y/o revisión del Plan HACCP y sus prerequisitos con el aporte de los demás miembros. j. Responsable de la correcta vigilancia de los Puntos Críticos de Control. k. Responsable de coordinar con el inspector de calidad a fin de que la infraestructura de los ambientes de proceso y las maquinarias y equipos, estén en adecuadas condiciones de operatividad y mantenimiento. l. Validar y verificar el Sistema HACCP y mantener los registros respectivos. m. Responsable de la elaboración y ejecución de los planes de muestreo requeridos. n. En caso de no encontrarse presente es reemplazado en sus funciones por el Jefe de Aseguramiento de Calidad. Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.





Jefe de Aseguramiento de Calidad Elabora, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en la calidad del producto. Desarrolla, evalúa y formula nuevos productos. Además, es la responsable de reportar los defectos y fallas del producto, organiza y programa la producción diaria en coordinación con el Jefe de Planta, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de materia prima e insumos, supervisa a los Técnicos. Como miembro del equipo HACCP: Coordina las actividades del equipo HACCP. Elabora y revisa el plan junto con el equipo HACCP. Verifica la implantación del sistema e informa periódicamente al gerente general sobre su marcha. Coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan. Es la responsable de la correcta implantación del sistema HACCP. Coordina el cumplimiento del monitoreo o vigilancia de los Puntos críticos de Control, acciones correctivas y verificación del Sistema HACCP Diseña y controla las especificaciones técnicas de las materias primas e insumos. Firma y revisa los registros del Sistema HACCP. Técnico de producción   

  

 

Controla la producción diaria de planta y redacta los reportes de producción verificando la calidad de los mismos. Lleva el control de asistencia de los trabajadores. Hacen cumplir los procedimientos del programa de higiene y saneamiento. Controlar los Puntos Críticos de Control T° de Extrusión 145-168 ° C. Coordinan las decisiones de acciones correctivas con la jefatura de aseguramiento de calidad y el jefe de planta. Como miembro del equipo HACCP: Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del plan HACCP Técnico de mantenimiento 



 

 

Controla los trabajos de mantenimiento correctivo. Reporta al Jefe de planta sobre las condiciones operativas de las máquinas y/o equipos, garantizando un stock mínimo de repuestos. Realiza todo tipo de reparaciones, producción diaria de la planta y redacta los reportes de producción verificando la calidad. Como miembro del equipo de HACCP: Participa en la revisión periódica del plan HACCP REUNIONES 



 

Tres Veces al año o cada vez que sea necesario se reúne el equipo HACCP para tratar el desempeño del sistema HACCP. En el HACCP N° 004-FGM- Acta de reunión – Equipo HACCP, se describe la agenda a tratar, los acuerdos a los que se lleguen en esta reunión y el plan de acción para atender las actividades propuestas; así como el seguimiento por parte del Jefe de Aseguramiento de Calidad. El acta es firmada por cada uno de los integrantes del equipo HACCP y es archivada por el Jefe de Aseguramiento de Calidad.







V. DESCRIPICION DEL PRODUCTO V.1 -FICHA TÉCNICA NOMBRE: INGREDIENTES

DESCRIPCIÓN FÍSICA

CARACTERÍSTICAS

FISICOQUÍMICAS, MICROBIOLÓGICAS (DE ACUERDO A NORMA RM-5912008/MINSA)

CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y QUINUA ) SABOR VAINILLA, FORTIFICADO Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de quinua, Azúcar, Vitaminas y Minerales (Vitamina A, Vitamina B12, Vitamina B6, Ácido Fólico, Tiamina, Riboflavina, Niacina, Vitamina C, Hierro, Calcio, Yodo, Zinc.) Saborizante sabor vainilla. Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc.. Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas instantáneas, otros similares. Físico- Químicas: Microbiológicas: Humedad: < 5 % Proteínas: >8.5 % Grasa saturada: < 6g/100g ndice de gelatinización: > 94 % Cenizas: < a 5 % Acidez: < 0.15 % Expresado en ác. Sulfúrico

PRESENTACIÓN

Clase n c

Limite por g/ml m M

Aerobios mesófilos

2

3

5 2

10^4

10^6

Mohos

2

3

5 2

10^3

10^4

Coliformes

5

3

5 2

10^2

10^3

Bacillus cereus

8

3

5 1

10^3

10^4

10

2

5 0 Ausencia

Salmonella sp /25g

sodio: < 800mg/100g

CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS COLOR: Característico a Cereal Ligero Amarillo Crema. OLOR: Característico a Cereal y Vainilla. SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce. TEXTURA: Crocante y suave.

saponina: ausente

FORMA DE CONSUMO

Categoría

Aflatoxina: No detectable en 5ppb

azúcar total: < 22.5g/100g

USO PREVISTO

Agente microbiano

----

Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en edad escolar, madres gestantes y lactantes, programas sociales (población vulnerable) y público en general. Restringir su consumo personas que presentan alergia al gluten. El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas con una bebida láctea (yogurt) o no, azucarada o no. ENVASE PESO ENVASE SECUNDARIO CANTIDAD PRIMARIO bolsas BOPP Cajas de Cartón corrugado de primer uso. 300 a 180 metalizado y cristal *18 g Dimesiones: largo 60 cm x ancho 40 cm x alto 46 Unidades *30 g de primer uso cm /caja termosellado

TIEMPO DE VIDA ÚTIL

Tiempo: 12 meses

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y APILAMIENTO

Almacenar en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del piso y el nivel superior a 0.60 m o más del techo, para permitir circulación de aire y un mejor control de insectos y roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50 m cuando menos. El área es un lugar fresco, limpio, seco y bajo techo fuera del alcance de los rayos solares, evitando su contaminación. *Máximo de apilamiento 7 filas.

INSTRUCCIONES DE ROTULADO EN LA ETIQUETA

En el empaque debe estar consignado: nombre del producto, fecha de producción, fecha de vencimiento, número de lote, información nutricional, registro sanitario, ingredientes, nombre o razón social y dirección del proveedor, peso neto, condiciones especiales de conservación y país de origen.

CONTROLES DE DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACION

EL producto es distribuido en transportes adecuadamente higienizados, dedicados exclusivamente al transporte de alimentos, el mismo que no debe transmitir al producto características indeseables que impidan su consumo.







V.2 -FICHA TÉCNICA NOMBRE:

CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y QUINUA ) SABOR VAINILLA

INGREDIENTES

Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de quinua, Azúcar, Saborizante sabor vainilla. Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc.. Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas instantáneas, otros similares.


CARACTERÍSTICAS

Físico- Químicas:

Microbiológicas:

Humedad: < 5 % Proteínas: >8.5 %


Agente microbiano

Limite por g/ml m M

Grasa saturada: < 6g/100g

Aerobios mesófilos

2

3

5 2

10^4

10^6

Índice de gelatinización: > 94 %

Mohos

2

3

5 2

10^3

10^4

Cenizas: < a 5 %

Coliformes

5

3

5 2

10^2

10^3

8

3

5 1

10^3

10^4

10

2

5 0 Ausencia

Acidez: < 0.15 % Expresado Bacillus en ác. Sulfúrico cereus Aflatoxina: No detectable en 5ppb

Salmonella sp /25g

----

sodio: < 800mg/100g

CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS


COLOR: Característico a Cereal Ligero Amarillo Crema. OLOR: Característico a Cereal y Vainilla. SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce. TEXTURA: Crocante y suave.

saponina: ausente

USO PREVISTO

Categoría Clase n c

Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en edad escolar, madres gestantes y lactantes, programas sociales (población vulnerable) y público en general. Restringir su consumo personas que presentan alergia al gluten.

FORMA DE CONSUMO El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas con una bebida láctea (yogurt) o no, azucarada o no.

PRESENTACIÓN


ENVASE PRIMARIO

PESO

bolsas BOPP metalizado y cristal de primer uso termosellado

*18 g *30 g

ENVASE SECUNDARIO Cajas de Cartón corrugado de primer uso. Dimesiones: largo 60 cm x ancho 40 cm x alto 46 cm

CANTIDAD 300 a 180 Unidades /caja

Tiempo: 12 meses

Almacenar en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del piso y el nivel superior a 0.60 m o más del techo, para permitir circulación de aire y un m ejor control CONDICIONES DE de insectos y roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50 ALMACENAMIENTO Y m cuando menos. El área es un lugar fresco, limpio, seco y bajo techo fuera del alcance de los APILAMIENTO rayos solares, evitando su contaminación. *Máximo de apilamiento 7 filas. INSTRUCCIONES DE ROTULADO EN LA ETIQUETA











CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y QUINUA ) SABOR CHOCOLATE

INGREDIENTES

Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de quinua, Azúcar, colorante y saborizante sabor chocolate. Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc.. Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas instantáneas, otros similares. Físico- Químicas: Microbiológicas: Limite por g/ml Humedad: < 5 % Agente Categoría Clase n c microbiano m M Proteínas: >8.5 % Aerobios 10^4 10^6 Grasa saturada: < 6g/100g 2 3 5 2 mesófilos


CARACTERÍSTICAS



Mohos

2

3

5 2

10^3

10^4

Cenizas: < a 5 %

Coliformes

5

3

5 2

10^2

10^3

8

3

5 1

10^3

10^4

10

2

5 0 Ausencia

Acidez: < 0.15 % Expresado Bacillus cereus en ác. Sulfúrico Aflatoxina: No detectable en 5ppb

sodio: < 800mg/100g



COLOR: Característico a Cereal Ligero marron. OLOR: Característico a Cereal y Chocolate. SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce. TEXTURA: Crocante y suave.

saponina: ausente

USO PREVISTO

Salmonella sp /25g

----



PRESENTACIÓN


ENVASE PRIMARIO

PESO


*18 g *30 g



Tiempo: 12 meses

Almacenar en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del piso y el nivel superior a 0.60 m o más del techo, para permitir circulación de aire y un m ejor control CONDICIONES DE de insectos y roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50 ALMACENAMIENTO Y m cuando menos. El área es un lugar fresco, limpio, seco y bajo techo fuera del alcance de los APILAMIENTO rayos solares, evitando su contaminación. *Máximo de apilamiento 7 filas. INSTRUCCIONES DE ROTULADO EN LA ETIQUETA










V.4 -FICHA TÉCNICA NOMBRE: INGREDIENTES


CARACTERÍSTICAS

CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y QUINUA ) SABOR CHOCOLATE, FORTIFICADO Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de quinua, Azúcar, Vitaminas y Minerales (Vitamina A, Vitamina B12, Vitamina B6, Ácido Fólico, Tiamina, Riboflavina, Niacina, Vitamina C, Hierro, Calcio, Yodo, Zinc.). colorante y saborizante sabor vainilla. Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc.. Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas instantáneas, otros similares. Físico- Químicas:


Microbiológicas:

Humedad: < 5 % Proteínas: >8.5 % Grasa saturada: < 6g/100g ndice de gelatinización: > 94 % Cenizas: < a 5 % Acidez: < 0.15 % Expresado en ác. Sulfúrico

Agente microbiano

Clase n c

Limite por g/ml m M

Aerobios mesófilos

2

3

5 2

10^4

10^6

Mohos

2

3

5 2

10^3

10^4

Coliformes

5

3

5 2

10^2

10^3

Bacillus cereus

8

3

5 1

10^3

10^4

10

2

5 0 Ausencia


Salmonella sp /25g

sodio: < 800mg/100g



COLOR: Característico a Cereal Ligero marron. OLOR: Característico a Cereal y Chocolate. SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce. TEXTURA: Crocante y suave.

saponina: ausente USO PREVISTO

Categoría

----


FORMA DE CONSUMO

El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas con una bebida láctea (yogurt) o no, azucarada o no. ENVASE PESO ENVASE SECUNDARIO CANTIDAD PRIMARIO

PRESENTACIÓN



Tiempo: 12 meses







*18 g *30 g

Cajas de Cartón corrugado de primer uso. Dimesiones: largo 60 cm x ancho 40 cm x alto 46 cm


300 a 180 Unidades /caja







CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y KIWICHA ) SABOR VAINILLA

INGREDIENTES

Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de kiwicha, Azúcar, Saborizante sabor vainilla. Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc.. Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas instantáneas, otros similares.


CARACTERÍSTICAS

Físico- Químicas:

Microbiológicas:



USO PREVISTO

Agente microbiano


Limite por g/ml m M


Aerobios mesófilos

2

3

5 2

10^4

10^6


Mohos

2

3

5 2

10^3

10^4

Cenizas: < a 5 %

Coliformes

5

3

5 2

10^2

10^3

8

3

5 1

10^3

10^4

10

2

5 0 Ausencia

Acidez: < 0.15 % Expresado Bacillus en ác. Sulfúrico cereus sodio: < 800mg/100g

Salmonella sp /25g





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PRESENTACIÓN


ENVASE PRIMARIO

PESO


*18 g *30 g



Tiempo: 12 meses

Almacenar en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del piso y el nivel superior a 0.60 m o más del techo, para permitir circulación de aire y un mejor control CONDICIONES DE de insectos y roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50 ALMACENAMIENTO Y m cuando menos. El área es un lugar fresco, limpio, seco y bajo techo fuera del alcance de los APILAMIENTO rayos solares, evitando su contaminación. *Máximo de apilamiento 7 filas. INSTRUCCIONES DE ROTULADO EN LA ETIQUETA











CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y KIWICHA ) SABOR CHOCOLATE

INGREDIENTES

Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de kiwicha, Azúcar, colorante y saborizante sabor chocolate.


Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc..

CARACTERÍSTICAS

Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas instantáneas, otros similares. Físico- Químicas:

Microbiológicas:



USO PREVISTO

Agente microbiano


Limite por g/ml m M


Aerobios mesófilos

2

3

5 2

10^4

10^6


Mohos

2

3

5 2

10^3

10^4

Cenizas: < a 5 %

Coliformes

5

3

5 2

10^2

10^3

8

3

5 1

10^3

10^4

10

2

5 0 Ausencia

Acidez: < 0.15 % Expresado Bacillus cereus en ác. Sulfúrico sodio: < 800mg/100g

Salmonella sp /25g




COLOR: Característico a Cereal Ligero marron. OLOR: Característico a Cereal y chocolate. SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce. TEXTURA: Crocante y suave.

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PRESENTACIÓN


ENVASE PRIMARIO

PESO


*18 g *30 g



Tiempo: 12 meses

Almacenar en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del piso y el nivel superior a 0.60 m o más del techo, para permitir circulación de aire y un mejor control CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y de insectos y roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50 m cuando menos. El área es un lugar fresco, limpio, seco y bajo techo fuera del alcance de los APILAMIENTO rayos solares, evitando su contaminación. *Máximo de apilamiento 7 filas. INSTRUCCIONES DE ROTULADO EN LA ETIQUETA











CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y KIWICHA ) SABOR CHOCOLATE, FORTIFICADO

INGREDIENTES

Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de kiwicha, Azúcar, Vitaminas y Minerales (Vitamina A, Vitamina B12, Vitamina B6 ,Ácido Fólico, Tiamina, Riboflavina, Niacina, Vitamina C, Hierro, Calcio, Yodo, Zinc.). colorante y saborizante sabor chocolate.


CARACTERÍSTICAS

Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc.. Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas instantáneas, otros similares. Físico- Químicas:


USO PREVISTO FORMA DE CONSUMO

PRESENTACIÓN

Humedad: < 5 % Proteínas: >8.5 % Grasa saturada: < 6g/100g ndice de gelatinización: > 94 % Cenizas: < a 5 % Acidez: < 0.15 % Expresado en ác. Sulfúrico

Microbiológicas: Agente microbiano

Categoría

Clase n c

Limite por g/ml m M

Aerobios mesófilos

2

3

5 2

10^4

10^6

Mohos

2

3

5 2

10^3

10^4

Coliformes

5

3

5 2

10^2

10^3

Bacillus cereus

8

3

5 1

10^3

10^4

10

2

5 0 Ausencia

sodio: < 800mg/100g

Salmonella sp /25g




COLOR: Característico a Cereal Ligero marrón. OLOR: Característico a Cereal y Chocolate. SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce. TEXTURA: Crocante y suave.

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Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en edad escolar, madres gestantes y lactantes, programas sociales (población vulnerable) y público en general. Restringir su consumo personas que presentan alergia al gluten. El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas con una bebida láctea (yogurt) o no, azucarada o no. ENVASE PESO ENVASE SECUNDARIO CANTIDAD PRIMARIO bolsas BOPP Cajas de Cartón corrugado de primer uso. 300 a 180 metalizado y cristal *18 g Dimesiones: largo 60 cm x ancho 40 cm x alto 46 Unidades *30 g de primer uso cm /caja termosellado.


Tiempo: 12 meses














CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y KIWICHA ) SABOR VAINILLA, FORTIFICADO

INGREDIENTES

Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de kiwicha, Azúcar, Vitaminas y Minerales (Vitamina A, Vitamina B12, Vitamina B6, Ácido Fólico, Tiamina, Riboflavina, Niacina, Vitamina C, Hierro, Calcio, Yodo, Zinc.) Saborizante sabor vainilla.


CARACTERÍSTICAS

Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc.. Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas instantáneas, otros similares. Físico- Químicas:

Microbiológicas:


Agente microbiano



USO PREVISTO


Limite por g/ml m M

Aerobios mesófilos

2

3

5 2

10^4

10^6

ndice de gelatinización: > 94 % Cenizas: < a 5 %

Mohos

2

3

5 2

10^3

10^4

Coliformes

5

3

5 2

10^2

10^3

Acidez: < 0.15 % Expresado en ác. Sulfúrico

Bacillus cereus

8

3

5 1

10^3

10^4

sodio: < 800mg/100g

Salmonella sp /25g

10

2

5 0 Ausencia





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FORMA DE CONSUMO El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas con una bebida láctea (yogurt) o no, azucarada o no. ENVASE PRIMARIO

PESO

PRESENTACIÓN

bolsas BOPP *18 g metalizado y cristal de *30 g primer uso termosellado


Tiempo: 12 meses



Almacenar en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del piso y el nivel superior a 0.60 m o más del techo, para permitir circulación de aire y un mejor control CONDICIONES DE de insectos y roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50 m ALMACENAMIENTO Y cuando menos. El área es un lugar fresco, limpio, seco y bajo techo fuera del alcance de los rayos APILAMIENTO solares, evitando su contaminación. *Máximo de apilamiento 7 filas. INSTRUCCIONES DE ROTULADO EN LA ETIQUETA









VI. DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCIÓN: CEREALES EXTRUIDOSEXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS A BASE DE (MAÍZ, TRIGO, ARROZ, KIWICHA, QUINUA) SABORIZADOS O NO, FORTIFICADOS O NO, AZUCARADOS O NO. EN FORMA DE ARITOS U OTROS Recepcion de empaques y embalajes

Recepción de materia prima

Recepcion de insumos

Almacenamiento de materias primas

Harina (maiz, trigo, arroz y quinua y/o kiwicha

Dosificado de crudos

Mezclado y transporte de crudos

Extrusión

Transporte y Secado

PCC 1 (145-168 °C) Azúcar, saborizante y/o vitaminas y minerales

Dosificación

Mezclado final

Envasado

Almacenamiento

Distribución







6.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ETAPAS

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

DOSIFICADO PESADO DE CRUDOS

MEZCLADO Y TRANSPORTE DE CRUDOS

EXTRUSION

DESCRIPCIÓN Se realiza según el programa de abastecimiento elaborado por la jefatura de Planta. En esta etapa las Materias Primas Harinas de: (Maíz. Trigo, Arroz, Quinua, Kiwicha) serán recepcionados previo control organoléptico y el Proveedor deberá adjuntar los documentos Guía de Remisión y/o Factura del producto, Análisis fisicoquímico, y Autorizaciones Sanitarias del SENASA. Los Insumos (Azúcar RubiaBlanca) serán recepcionados previo control de Presentación y el Proveedor deberá adjuntar los documentos Guía de Remisión y/o Factura del producto, Análisis fisicoquímico, Registros Sanitarios, Especificaciones Técnicas, Análisis Físico Químicos y Microbiológicos, Los Aditivos serán recepcionados previo control de Presentación y el Proveedor deberá adjuntar los documentos Guía de Remisión y/o Factura del producto, Análisis fisicoquímico, Especificaciones Técnicas, Análisis Físico Químicos y Microbiológicos, Los medios de transporte llegan con los sacos organizados de materia prima, insumos en empaques en buenas condiciones higiénicas y sin roturas así como los aditivos, los que son dejados en sus respectivos almacenes. Almacenamiento de Materia Prima e insumos y aditivos se realizan en sus respectivos almacenes independientemente las materias primas de los insumos y aditivos que serán colocados sobre tarimas a una altura mínima de 0.20 m del piso, 0.60 m del techo y de 0.50 m entre filas de rumas y las paredes las cuales están en adecuado mantenimiento y limpieza. Es realizado según la formulación y de acuerdo a los volúmenes de producción en balanzas calibradas. Asimismo, mientras se realiza la dosificación de los granos se realiza un control para verificar la presencia de materiales extrañas, procediendo a eliminar las impurezas si existieren. Dicha limpieza se realiza manualmente. Mezcla y dosificación de los diferentes granos triturados de acuerdo a la formulación especificada. Se realiza en un mezclador Helicoidal horizontal eléctrico construido en acero inoxidable. La descarga del producto(s) se realiza a la tolva de recepción que luego es transportada a la tolva del extrusor mediante un transportador de tornillo sin fin construido en material de acero inoxidable sanitario con pendiente necesario alimentado por un sistema de transporte sinfín y dispersador para que se deslice el producto hacia la camiseta del extrusor en forma homogénea. Operación en el cual la mezcla de crudos es sometida a alta temperatura (145 – 168C°) y alta presión, con la finalidad de obtener producto texturizado y cocido. En esta etapa el producto se cocina, se expande, se deshidrata y mejora su textura. Se realiza en un extrusor de doble tornillo, que trabaja en régimen continuo por el principio de fricción con alto cizallamiento entre las partículas dentro del cilindro encamisado y aprovecha las altas temperatura, así como las altas presiones para cumplir con su cometido. Finalmente el producto se descarga a través de una boquilla o formato de salida (puntera) el cual es cortado por una cuchilla que gira a una velocidad de 1750 rpm establecida para darle el tamaño y forma.






TRANSPORTE Y SECADO

El control del extrusor se realiza mediante un tablero electrónico. La capacidad de producción es de 350 Kg. Hora. Se realiza mediante una faja sanitaria provista de cangilones adecuados en material sanitario con velocidad graduable que comunica a la tolva del Tambor Dosificador que sirve para mezclar con el jarabe de azúcar y/o colorante y / o saborizante

DOSIFICADO DE INSUMOS Y ADITIVOS

Consiste en pesar los insumos y aditivos de acuerdo a la formulación establecida para el Proceso Producto.

MEZCLADO FINAL DE CEREAL EXPANDIDO CON ADITIVOS

ENVASADO (Llenado, Pesado y Sellado)

EMPACADO Y SELLADO DE BOLSONES Y CAJAS ALMACENAMIENT O DE PRODUCTO FINAL

DISTRIBUCIÓN

* El

Cereal expandido es mezclado con azúcar pulverizado, saborizantes, vitaminas y minerales, siendo sometida a una homogenización por espacio de 10 minutos batch. Se realiza con un tambor rotatorio horizontal construido en acero inoxidable. Esta operación es manual y automática consiste en llenar cada bolsita desde 18 g. 30 g. 40 g. 90 g. 120 g. 500 g. 1 kg. cereales extruidosexpandidos a base de (maíz, trigo, arroz y/o kiwicha, quinua) saborizados o no, fortificados o no, azucarados o no. en forma de aritos u otros.). Lo realizan personas en una zona aséptica, manteniendo la higiene en todos los aspectos: personal, espacios físicos, utensilios y máquina. Para el embolsado se utilizan Envase Inmediato: bilaminado (BOPP Polipropileno-Polietileno), bilaminado metalizado (Alupol Aluminio Polipropileno) Empaque Secundario: Cajas de Cartón de primer uso. Esta operación también se realiza de forma manual, se colocan de 30 a 300 unidades en cajas de cartón corrugado de primer uso y se embalan con cinta adhesiva. El producto es transportado al almacén de producto terminado, donde permanecerá hasta su liberación de lote, serán colocados sobre tarimas a una altura mínima de 0.20 m del piso, 0.60 m del techo y de 0.50 m entre filas de rumas y las paredes las cuales están en adecuado mantenimiento y limpieza. El despacho se realiza cumpliendo las normas de liberación de lotes previo certificado de conformidad, y de acuerdo al cronograma de entregas. El producto es transportado por vehículos adecuados tal como lo estipulan las normas o reglas del Programa de Higiene y Saneamiento; hacia los almacenes del cliente donde permanecerá hasta ser distribuidos a los centros de acopio y distribución secundaria.






VII. ENUMERACIÓN DE PELIGROS, REALIZACION DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL 7.1. Enumeración de peligros Se ha identificado todos los peligros potenciales para cada fase del proceso, los cuales han sido clasificados como físico, químico o biológico.

Peligros biológicos: Microorganismos patógenos, que pueden estar presentes en las materias primas, envases y material de empaque que se adquieren, o que pueden contaminar los productos cuando se les brinda condiciones favorables para su desarrollo y multiplicación (condiciones ambientales), o no se aplican las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Las formas de identificación pueden ser: presencia, contaminación o desarrollo. Ej.: Escherichia coli (E. coli), Salmonella sp, etc.

Peligros químicos: Sustancias químicas no deseadas que pueden estar presentes en los productos o envases que se adquieren, como son las materias primas, envases y material de empaque por contaminación o por uso de materiales auxiliares que contaminan el producto durante la producción. a) Las formas de identificación pueden ser: presencia o contaminación. b) Ej.: residuos de medicamentos veterinarios, metales pesados, agentes limpiadores, lubricantes, materiales auxiliares de la producción, etc. Peligros físicos: Objetos extraños que puedan estar presentes en las materias primas, envases y material de empaque, o que pueden ingresar en el producto durante el almacenamiento, acondicionamiento o envasado, y que pueden convertirse en un peligro para el consumidor. a) Las formas de identificación pueden ser: presencia o contaminación. b) Ej.: Vidrio, plástico duro, fragmentos metálicos, remanentes de materiales de embalaje, etc. 7.2. Análisis del peligro Se evalúa la importancia (significado potencial) de cada peligro considerando el riesgo (probabilidad de ocurrencia del peligro) y la severidad (daño que pueda ocasionar en el consumidor). a)   

b) 





Probabilidad: Se subdivide en cuatro niveles: Alto: El peligro se manifestará siempre o casi siempre. Media: Es probable que ocurra algunas veces. Baja: Podría ocurrir en raras ocasiones. Gravedad: Es la magnitud del daño que pueda ocasionar al consumidor, se subdivide en tres niveles: Alta: Elevada patogenicidad del peligro con consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones irrecuperables de inmediato o a largo plazo. Media: Lesiones y/o enfermedades sustanciales, que se producen de inmediato o a largo plazo. Baja: Lesiones y/o enfermedades menores, que no se producen o casi no se producen o solo en dosis muy altas durante un largo periodo.

7.2.1 Determinación de significancia La evaluación del peligro permite identificar los peligros significativos para la Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.





inocuidad de los alimentos, para ello se tiene como referencia la probabilidad y la gravedad. La evaluación de probabilidad y gravedad está en función a datos epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro. En base a ello, un peligro es significativo cuando el resultado de la interacción de probabilidad y gravedad se significativo o no significativo, tal como se observa en la siguiente matriz. PROBABILIDAD BAJA MEDIA ALTA D A D E V A R G

ALTA

NO

SI

SI

MEDIA

NO

NO

SI

BAJA

NO

NO

NO

Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me), Mayor (Ma), Crítico(Cr)

Referencia Bibliográfica Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos. Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC). FAO 2002. VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS La hoja de análisis de peligros y determinación de medidas preventivas en el proceso productivo de Productos Extruidos-Expandidos de la empresa fábrica de galletas María E.I.R.L. ha sido desarrollado en un formato diseñado de acuerdo al enfoque del CODEX ALIMENTARIUS en un esquema lógico, modificado por el equipo HACCP con inclusiones de la causa de los peligros y justificación de las decisiones con respecto al mismo Los peligros fueron evaluados teniendo en cuenta la inocuidad y calidad del producto.

1.1. PELIGROS A CONTROLAR  Supervivencia de microorganismos patógenos 1.2. CAUSAS  Falta de Cocción del producto  Descontrol de temperatura 1.3. MEDIDAS PREVENTIVAS  Control de temperatura  Mantenimiento preventivo del equipo y calibración de la termocupla Análisis de peligros y determinación de medidas preventivas; ver Anexo Nº 01 



Análisis de Peligros y Determinación de Medidas Preventivas para las ES-01 Materias Primas y envases y sobre empaques. ES-02 Análisis de Peligros y Determinación de Medidas preventivas para el proceso.






IX. DETERMINACIÓN DEL PUNTO CRÍTICO DE CONTROL Después de realizar el análisis de peligros el siguiente paso es identificar el punto crítico de control incluyendo peligros biológicos, químicos y físicos. Con la ayuda del árbol de decisiones se determinó cual es el Punto de Control Crítico. Los beneficios de emplear un árbol de decisiones radican en que enfatiza una reflexión estructurada, garantizando un planeamiento sólido y discusiones entre los miembros del equipo para ayudar a detectar donde se encuentran los PCC correctos, el árbol de decisiones consiste de una serie lógicas de preguntas que se plantean para cada peligro. Este árbol de decisiones ha sido tomado del Codex Alimentarius. (Ver figura N° 01 y 02). Los PCCs determinados son:

ETAPAS DEL PELIGRO PROCESO

MOTIVO DE LA CONCLUSION Ha sido la etapa Supervivencia de concebida microorganismos específicamente para SI SI -- -- PCC eliminar o reducir a un EXTRUSIÓN patógenos: Salmonella nivel aceptable la (producto crudo) posible presencia de un peligro (Ver Anexo 01 – ES-03 Desarrollo del Punto de Control Crítico) Q1 Q2 Q3 Q4 PCC

De otro lado, el presente sistema HACCP es inherente a los productos, condiciones propias de producción de la empresa FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. pudiendo el sistema poner en evidencia nuevos peligros de acuerdo al principio de verificación, si se alteran las variables o condiciones y actividades del mismo.

X. LIMITE CRÍTICOS PARA CADA PCC 10.1 LIMITES CRITICOS Tabla: PARAMETROS DE EXTRUSÍON PRODUCTO CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS A BASE DE (MAÍZ, TRIGO, ARROZ, KIWICHA, QUINUA) SABORIZADOS O NO, FORTIFICADOS O NO, AZUCARADOS O NO. EN FORMA DE ARITOS U OTROS

TEMPERATURA (º C) 145 °C a 168 °C

(Ver Anexo 01 – ES-03 Desarrollo del Punto de Control Crítico)






XI. SINTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC PUNTO CRÍTICO CONTROL 1 (PCC1) - EXTRUSIÓN RESPONSABLES:  Jefe de Aseguramiento de calidad (verifica)  Técnico operario de Maquina. Peligro a controlar a) Sobrevivencia de Microorganismos b) Paso de Producto crudo y permitir el crecimiento de Mohos. c) Producto quemado (peligro de calidad). Medidas Preventivas      

Evaluación sensorial. Control de la temperatura. Calibración de Equipos de Medición Termocupla y pirómetros. Capacitación de Personal. Mantenimiento preventivo de equipos. Controles de higiene para equipos, utensilios de trabajo y personal.

Limites Críticos 1.- Los parámetros de temperatura de proceso: 145 °C – 168 °C durante su paso por el extrusor. Pero indirectamente será de importancia y relevancia el análisis sensorial. 2.- Cumplimiento de las características sensoriales, según tabla siguiente: PRODUCTO Extruido

OLOR COLOR Característico a Característico Cereal (crema)

TEXTURA

SABOR Crocante y suave Característico a Cereal

Desviaciones: Si T° de Extrusión es Menor de 145 ° C se presume que el producto pueda estar crudo, en este caso dependerá de la habilidad del técnico operario para regular la T° haciendo ajustes en el sistema de calefacción con que cuenta la máquina. En esta situación el producto podría reprocesar en cantidades mínimas agregando a la mezcla de crudos. Si T° de Extrusión es Mayor de 168 ° C Se presume que el producto pueda estar quemado, en este caso dependerá de la habilidad del técnico operario para regular la T° haciendo ajustes en el sistema de calefacción con que cuenta la máquina. En este caso el producto de comprobarse quemado se rechazará y pondrá a disposición de lotes rechazados. 



Procedimientos de Monitoreo Durante el proceso Productivo y cada media hora el Técnico operativo tomará una muestra y realizará el análisis sensorial del producto extruido, conjuntamente con los datos de temperatura reportada en el tablero electrónico, confirmando una adecuada cocción. Los resultados son registrados en el REGISTRO N° 001-HACCP- ID. CONTROL SENSORIAL DEL EXTRUÍDO Y CONTROL DE TEMPERATURA






Acciones correctivas Si el Técnico operador comprueba que el producto extruido no cumple con las características establecidas T° de funcionamiento del Extrusor de 145- 168 ° C, comunica este hecho al Jefe de Planta, quien comprobará tal situación y determinará: Si el producto está crudo: volver a pasar por el extrusor en proporciones razonables (3 % del total del batch). Dependerá mucho de la habilidad del Técnico operativo responsable está operación. Si el producto está quemado: separar el producto e identificarlo para su posterior rechazo. Dependerá mucho de la habilidad del Técnico operativo responsable está operación. 





En ambos casos se registran en el formato REGISTRO N° 001-HACCP-ID: sección: Acciones correctivas

Registros REGISTRO N° 001-HACCP-ID: CONTROL SENSORIAL DEL EXTRUÍDO Y DE TEMPERATURA. XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y MANEJO DE DOCUMENTOS 12.1 OBJETIVOS Controlar toda la documentación inherente al plan HACCP, BPM, PHS. 12.2 ALCANCE Los documentos controlados que tengan relación con el sistema de aseguramiento, inocuidad, prevención. 12.3 PROCEDIMIENTO Toda documentación tiene que ser controlada por el Gerente General, quien otorgará copias controladas al Jefe de Planta y Jefe de aseguramiento de calidad. El jefe de aseguramiento de calidad llevara un control estricto de cada copia controlada los cuales después de ser utilizados, seguirán el procedimiento de preservación de registros. Los documentos controlados son: El Manual del plan HACCP El Manual del Programa de Higiene y Saneamiento El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura Los formatos que se originan dentro de los Manuales del plan HACCP, BPM, PHS, Procedimientos de limpieza y saneamiento Tablas de puntos críticos de control. Otros procedimientos Después de cada revisión del plan HACCP, se emitirá la nueva versión de los Manuales del plan HACCP, BPM, PHS. Las revisiones de los Manuales del plan HACCP, BPM, PHS, se llevarán a cabo semestralmente o más frecuentemente si ocurriesen los siguientes cambios: Producto es sospechoso de ser vehículo de enfermedad. Proceso cambia Tecnología cambia Peligros nuevos.    

 

   






XIII. PROCEDIMIENTOS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP 13.1 OBJETIVO Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros de los Manuales del plan HACCP, BPM, PHS, y mantenerlos durante el tiempo requerido por la Gerencia.

13.2 ALCANCE Aplicable a todos los registros de los Manuales del plan HACCP, BPM, PHS. El periodo de preservación de documentación es de 01 año a partir de la impresión de la nueva versión.

13.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA Registros de Control: Documento oficial del control del proceso en la elaboración de CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: a base de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No, Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros. Archivo muerto: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados y filas pertenecientes al proceso productivo y al plan HACCP mantenidos secuencial y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo de 01 año.

13.4 PRESERVACIÓN DE REGISTROS. Sistema de archivos de todos los registros del proceso productivo y de las acciones correctivas, lo cual preverá la siguiente información:  

Datos fidedignos de la producción Mantenimiento y efectividad del plan HACCP.

13.5 PROCEDIMIENTO 



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 

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 

Los registros de los puntos de control Críticos (PCC) se llevarán en los formatos con códigos descritos anteriormente. Los registros de control de proveedores, Capacitación del personal, acciones correctivas, calibración de equipos (termocuplas, balanzas). Al término de cada turno, todos los registros del plan HACCP serán revisados por el responsable del Aseguramiento de calidad. Estos archivos se registrarán en orden cronológico, archivándose en su respectivo folio. Los file respectivos se mantendrán en el área administrativa por un periodo de un año y serán accesibles a los miembros del equipo HACCP, personal de producción, aseguramiento de la calidad y Gerencia General. El jefe de aseguramiento de la calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes el cual, será alcanzado a la gerencia General. Los registros de control de PCC serán supervisados por el jefe de aseguramiento de calidad. Finalizado el año, todos los files deberán conservarse en archivo muerto un lapso no menor de un año.






Los archivos deben estar disponibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados de la fabricación de CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: a base de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No, Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros.

XIV. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP 14.1 OBJETO Establecer procedimientos para verificar si el Sistema HACCP está funcionando correctamente. Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados y/o corregidos cuando el plan HACCP fue desarrollado.

14.2 ALCANCE Es aplicado por el área de aseguramiento de la Calidad y por el personal involucrado en el desarrollo del plan HACCP o por el personal externo cuando efectué auditorías internas de calidad de la empresa. 14.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA Plan HACCP, BPM, PHS. Registros de Producción Registros de verificación Otros registros.

   

14.4 DEFINICIÓN: Las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP". En la Empresa se usa métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias y análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente. La preparación del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La verificación nos permite desafiar las medidas de control y asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades. La verificación se hace en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces de detectar las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas: • • •

Cambio de producto, ingrediente, proceso. Desvío Peligros recientemente identificados

Intervalos predeterminados regulares. Las actividades de monitoreo de rutina para los límites críticos no deben confundirse con métodos, procedimientos o actividades de verificación. Quién puede realizar una verificación: • •




Elaborado por : Equipo HACCP • • • • • • • • • • •



Empleados del establecimiento Personal externo Organizaciones gubernamentales Servicio de inspección Organizaciones privadas Laboratorios de control de calidad Asociaciones de comerciantes Asociaciones de consumidores Compradores Autoridad de un país importador Equipo HACCP.

Cuándo hacer una verificación: Después de la elaboración de cada plan HACCP (validación) Como parte de revisión continua, establecida por un programa, para demostrar que el plan HACCP es eficaz Cuando haya algún cambio que afecte el análisis de peligro o cambie el plan HACCP de alguna manera Dónde aplicar la verificación: En cada etapa de elaboración del plan HACCP En el plan HACCP de cada producto/proceso y en sus reevaluaciones En los procedimientos de monitoreo y acciones correctoras de cada PCC, para garantir la eficiencia del control de los peligros identificados En todos los procedimientos gerenciados por las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)  

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   

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Como realizar una verificación: Analizar los documentos del plan HACCP y sus registros Evaluar científicamente todos los peligros considerados, para asegurar que se hayan identificado todos los peligros significativos Analizar los desvíos de límites críticos y las acciones correctoras tomadas para cada desvío Garantizar que todos los PCC estén bajo control Calibrar los equipamientos de medidas para garantir que el monitoreo resulte en datos confiables y sus registros sean correctos Realizar análisis de laboratorio completo, para certificar el control del peligro y evaluar la eficiencia de límites críticos establecidos, por programa de colecta de muestras Evaluar las garantías dadas por los proveedore  

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14.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN Cada plan HACCP debe incluye procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos débiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o ineficaces. Las actividades de verificación incluyen:   

Validación del plan HACCP Auditorías del sistema HACCP Calibrado del equipamiento



Elaborado por : Equipo HACCP 



Colecta y análisis de muestras

a) Validación del plan HACCP

Validación es el acto de evaluar (o verificar) si el plan HACCP, para el producto y el proceso específico, identifica de manera adecuada y controla todos los peligros significativos para la inocuidad del alimento o si los reduce a un nivel aceptable. La validación del plan HACCP debe incluir:    



Revisión del análisis de peligros Determinación del PCC Justificativa para los límites críticos, basada, por ejemplo, en principios científicos y exigencias reglamentarias Evaluación de actividades de monitoreo, acciones correctivas, procedimientos de mantenimiento de registro y actividades de verificación (cuando son correctas y adecuadas) La validación incluye la garantía de que el plan HACCP tiene base científica e información actual y de que es adecuado para el producto y proceso comunes. Se hace una revisión de la literatura para asegurar una base científica y tecnológica para las decisiones, considerando cuáles peligros están siendo controlados y cuáles no lo están, y cómo se controlan dichos peligros identificados. Esta revisión podría incorporar el uso de novedades científicas y datos recogidos para la verificación. El proceso de convalidar un plan HACCP ya existente también debe incluir: - Revisión de los informes de auditoría del HACCP - Revisión de cambios del plan HACCP y los motivos - Revisión de informes de validación anteriores - Revisión de informes de desvíos - Evaluación de la eficiencia de las acciones correctoras - Revisión de información sobre reclamos de consumidores - Revisión de las conexiones entre el plan HACCP y los programas de BPM

La validación del plan HACCP es un procedimiento continuado y periódico, y se pueden programar las validaciones con una frecuencia preestablecida. Sin embargo, otros factores pueden desencadenar una revisión del plan para determinar si los cambios son necesarios. Dichos factores podrían incluir cambios, incluso en las materias primas, producto o proceso; resultados adversos de auditoría; ocurrencia periódica de desvíos; nuevas informaciones científicas sobre peligros o medidas de control; y reclamaciones de los consumidores y/o rechazo del producto por los clientes. c) Auditoría del sistema HACCP

Verificar significa averiguar la verdad, la precisión o la realidad de algo, y auditoría significa una evaluación y verificación formal, oficial o no. Las auditorías, como parte de la verificación, se realizan para comparar las prácticas reales y los procedimientos del sistema HACCP con aquellos escritos en el plan HACCP. Auditorías son evaluaciones sistemáticas e independientes que abarcan observaciones en el lugar, entrevistas y revisión de registros para determinar si los procedimientos y las actividades declaradas en el plan HACCP están implementados en el establecimiento. Esas evaluaciones generalmente son ejecutadas por una o más personas independientes, que no están involucradas en la implementación del sistema HACCP, y las mismas pueden hacerse para cada PCC y/o para el plan como un todo.






d) Calibrado

El calibrado consiste en la comparación de instrumentos o equipamiento usados para diferentes mediciones, con un patrón de precisión garantizado. El calibrado se documenta y los registros están disponibles para revisión durante la verificación. El calibrado del equipamiento e instrumentos son adecuados usados en el desarrollo e implementación del plan HACCP, durante el monitoreo y/o verificación: -

Con frecuencia suficiente para asegurar precisión continuada Según los procedimientos establecidos en el plan HACCP (que puede basarse en especificaciones del fabricante del equipamiento) Comparando la precisión con un patrón conocido En condiciones semejantes o idénticas a aquellas donde se usará el instrumento o equipamiento Es importante el calibrado de un equipamiento que controla un PCC, pues si dicho equipamiento no está calibrado, los resultados del monitoreo no serán precisos ni confiables. Cuando el equipamiento que monitorea un PCC no está calibrado, se considera que el PCC está fuera de control, desde el último calibrado documentado.

e) Plan de muestras y análisis

La verificación incluye también un plan de muestras y análisis, además de otras actividades periódicas. El plan incluye colecta periódica de muestras del producto y su análisis, para asegurar que los límites críticos sean adecuados a la inocuidad del producto. La colecta de muestras se hace para verificar el proveedor, cuando la recepción de materias primas e ingredientes sea un PCC y las especificaciones de compra se basen en los límites críticos. Cuando los límites críticos se entablen para operaciones automatizadas, se pueden recoger muestras del producto para asegurar que el ajuste del equipamiento sea adecuado a la inocuidad del producto. •

El papel del análisis microbiológico en la verificación del HACCP

En general, para asegurar la inocuidad del alimento, las muestra y los análisis microbiológicos por si solos no son suficientes para asegurar la inocuidad del alimento. Los análisis microbiológicos raramente son eficaces para monitorear el PCC y no pueden usarse como un medio de control del proceso, debido a la demora de los procedimientos analíticos y a su incapacidad para ofrecer resultados en tiempo real. Además, la detección de microorganismos patogénicos puede ser difícil, si la contaminación del producto en el PCC está en nivel bajo o si está distribuida de modo desigual en la muestra del alimento, necesitando de más muestras. Sin embargo, el análisis microbiológico es útil en la verificación del plan HACCP, cuando los límites críticos se establecen para eliminar o reducir los patógenos a un nivel aceptable, verificar la eficiencia del plan y asegurar que no se superen los límites microbiológicos identificados. En ese caso, la demora de los procedimientos analíticos no crea dificultades operacionales. Los límites establecidos para verificación pueden ser diferentes de los establecidos para el monitoreo del PCC, porque en la verificación lo que se evalúa es el producto final y no el proceso.

14.6 FRECUENCIA DE LA VERIFICACIÓN Las actividades de verificación se ejecutan, según un programa preestablecido, descrito en el plan HACCP, o siempre que haya indicios de que el estado de inocuidad del alimento pueda estar comprometido. Esos indicios incluyen:  

Observaciones en la línea de producción de que el PCC no está operando dentro de los límites críticos Revisiones de registros que indiquen un monitoreo inadecuado







Revisiones de registros que indiquen que los PCC operan repetidamente fuera de los límites críticos  Reclamos de consumidores o rechazo del producto por clientes  Nuevos datos científicos Los procedimientos de verificación se programan con una frecuencia que asegure que el plan HACCP se está cumpliendo continuamente, y que las medidas permanezcan exactas, dentro de los límites establecidos. Entonces, el lapso de tiempo entre las actividades de verificación programadas debe alcanzar el nivel de confianza en el desempeño continuado y preciso del plan HACCP. La frecuencia de las actividades de verificación puede cambiar con el pasar del tiempo. Un histórico de actividades de verificación que indique constancia de control puede justificar la reducción en la frecuencia de esas actividades. 

14.7 REGISTROS DE VERIFICACIÓN Se documentan las actividades de verificación. Se registran los resultados de todas esas actividades, incluido métodos, fecha, organización y/o personas responsables, resultados o hallazgos y acciones tomadas. Los procedimientos de verificación para el plan HACCP como un todo son indicados en el mismo plan HACCP. 14.8 VERIFICACIÓN REGLAMENTARIA (AUDITORÍA) La verificación es parte de la rutina de las fiscalizaciones regularmente programadas por las autoridades. Los motivos para verificaciones reglamentarias son, entre otros, exigencia de protección del consumidor por parte de los gobiernos, apoyo a las industrias de alimento (particularmente pequeñas y medianas empresas) y asistencia a las industrias que buscan oportunidades de comercio donde hay exigencia de certificación. El auditor registra la existencia e implementación del plan HACCP. La verificación reglamentaria también aborda la revisión y/o auditoría del cumplimiento del sistema HACCP del productor a su plan HACCP.

14.9 INFORME DE VERIFICACIÓN Todas las verificaciones efectuadas deberán constar de un informe Técnico de la verificación donde se anoten las observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas. La confección de este informe estará a cargo del auditor, quien entregará una copia a la empresa






XV. PROCEDIMIENTO PARA LA LIBERACION DE PRODUCTOS AL CONSUMIDOR (CLIENTES) 15.1 OBJETIVOS  Garantizar el abastecimiento de Productos de Calidad e Inocuos  Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de los productos a distribuir.  Garantizar los productos a distribuir den confianza y garantía al consumidor. 15.2 ALCANCE Se aplica a los consumidores y clientes de PRODUCTOS COCIDOS DE CONSUMO DIRECTO: HOJUELAS, COPOS, ARITOS, BOLITAS, ESTRELLITAS INSTANTANEAS u otros. 15.3 PROCEDIMIENTO La liberación de lotes de Productos se basará como mínimo en la revisión del Protocolo resumido del proceso de fabricación y control de lote, así como los rotulados e insertos que acompañan al lote a liberar. Se incluirá la realización de ensayos fisicoquímicos y microbiológicos al producto final para lo cual se realizará el muestreo del lote en su totalidad. 





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De ser el caso, los clientes, instituciones, clientes, determinaran la realización de ensayos para cada producto, así como la naturaleza y frecuencia de los mismos según corresponda. Los ensayos se realizarán de manera rutinaria y periódica a los lotes de productos finales con el objetivo de evaluar la consistencia y monitorear el grado de cumplimento de los índices de calidad establecidos en la política de calidad por la Empresa. La liberación se realizará previa revisión de Certificados de calidad y su conformidad.

RESPONSABLES. Los responsables de Liberación de Lotes de Productos, son Jefe de Planta, y Jefe de aseguramiento de calidad, presentando uniforme técnico a Gerencia quien autorizara finalmente su Liberación.






XVI. ESTUDIO DE VIDA UTIL DE ALIMENTOS 16.1 OBJETIVOS  Garantizar que los Productos que se distribuyen mantengan los estándares de Calidad e Inocuos durante el tiempo de vigencia del alimento.  Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de los productos a Producir.  Garantizar los productos a distribuir den confianza y garantía al consumidor. 16.2 ALCANCE Se aplica a los consumidores y clientes de PRODUCTOS COCIDOS DE CONSUMO DIRECTO: HOJUELAS, COPOS, ARITOS, BOLITAS, ESTRELLITAS INSTANTANEAS u otros.

16.3 ¿CUANDO SE REALIZA UN ESTUDIO DE VIDA? 1. 2. 3. 4. 5.

Desarrollo de un Nuevo Producto. Desarrollo de nuevos Procesos o modificación de un proceso existente. Cambios significativos en los ingredientes de un Producto existente. Cambios en el sistema de envasado de un producto existente. Cambios en las instalaciones del establecimiento o en lo s equipos de producción. 6. Cuando previamente no se han realizado estudios de vida útil del alimento.

16.4 METODOS PARA LA ESTIMACION DE LA VIDA UTIL. a) Empleo de valores de Referencia. - La vida útil del producto se estima basándose en datos publicados en diferentes bases de datos seleccionando perfiles de alimentos similares al nuestro. b) Pruebas de aceleración de vida útil. - Se Aplica a alimentos no perecederos o estables con caducidades largas (varios meses/años). Se almacena el producto a temperaturas elevadas, se acelera el proceso de deterioro y se puede estimar la caducidad en condiciones normales de almacenamiento por extrapolación de los datos obtenidos en la determinación rápida. c) Pruebas de vida útil a tiempo real o pruebas de almacenamiento. - Exponer el alimento a condiciones similares a las que probablemente tengan lugar durante el almacenamiento, distribución, exposición para la venta y uso por el consumidor, Durante este Periodo de se evalúan las propiedades microbiológicas del alimento. d) Pruebas de abuso de distribuciones. - Se recoge el producto de un punto de venta o distribución y se mantienen en el laboratorio simulando las condiciones previsibles del consumidor final. e) “ challenge test” o prueba de inoculación.- Investigación de laboratorio, consiste en inocular uno o más microorganismos relevantes y simular que le pueda pasar al alimento durante la elaboración, distribución, y manipulación posterior. Durante o tras la simulación se comprueba en los alimentos los niveles de microorganismo inoculado. Este procedimiento se somete a alimentos con escasa contaminación microbiana. Los estudios para determinar la vida útil de un producto son fundamentales para evaluar Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.





cómo afectan los procesos de producción en su estabilidad.

Indicadores: Para poder evaluar el tiempo de vida útil será necesario definir un indicador de calidad. Este indicador está variando en función del tiempo. Los siguientes indicadores son: Físicos – HARINAS EXTRUIDAS Y CRUDAS, HOJUELAS EXTRUIDAS, PRE a) COCIDAS Y CRUDAS. Químicos – como va evolucionando la oxidación del aceite. b) Biológicos, de incremento de microorganismos c) Pruebas sensoriales, evaluar olor, color, textura. d) 16.5 VIDA ÚTIL Y ETIQUETADO La normativa vigente relativa al etiquetado y presentación de productos alimenticios obliga a incluir en éste la información sobre la vida útil del producto y el tiempo que transcurre desde su elaboración hasta su deterioro. Así se determina el período anterior a la fecha de duración mínima (consumo preferente) o a la fecha de caducidad. a) La fecha de duración mínima es el periodo hasta el cual se mantienen las propiedades específicas, siempre que se guarde en condiciones de conservación adecuadas. Se comunicará precedida de "consumir preferentemente antes del", cuando se especifique el día, o "consumir preferentemente antes del fin de o de finales de", en los demás casos. Esta información debe completarse, si es preciso, con las condiciones de conservación para asegurar la duración indicada. La fecha estará compuesta por la indicación clara y ordenada de día, mes y año. No obstante, en los alimentos cuya duración sea inferior a tres meses, bastará con indicar día y mes. Para intervalos de duración entre tres y dieciocho mes, bastará iniciar mes y año, mientras que en alimentos cuya duración supere los dieciocho meses, se indicará sólo el año. Algunos alimentos no requerirán de fecha de duración, como frutas y hortalizas frescas sin procesar, vinos, productos de panadería de consumo inmediato, sal de cocina y vinagres, azúcar, productos de confitería elaborados casi de forma exclusiva con este ingrediente, gomas de mascar o helados alimenticios en porciones individuales. b) En el caso de alimentos muy perecederos y que, por esta razón, puedan suponer un peligro para la salud tras un periodo corto de tiempo, la duración mínima se sustituirá por fecha de caducidad (o la indicación del lugar donde ésta se especifica), que consistirá en día, mes y año, en este orden. Estas informaciones también deberán completarse con una descripción de las condiciones de conservación. c) Para ello, se toman como referencia los límites establecidos por la Normas Sanitarias Resulta de gran interés desvelar la variable cuyo cambio identifica el consumidor en primer lugar, que la relaciona con una disminución en la calidad del alimento con cambios de color, sabor, textura o rancidez del producto. En estos estudios, es necesario analizar la velocidad de los procesos de reacción asociada a esas variables, que dependerá en gran medida de las condiciones ambientales. d) Respecto a los criterios microbiológicos aplicables, los responsables de empresas alimentarias deben realizar de forma obligatoria estudios para investigar su cumplimiento en toda la vida útil del producto, sobre todo, en los alimentos listos para el consumo, que puedan permitir el desarrollo de microorganismos que pongan en peligro la seguridad alimentaria del producto.


F BRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L PROLONG. LIBERTAD N°2760EL TAMBO




PCC1 REGISTRO N° 001-HACCP-ID: PCC1 CONTROL DE PARAMETROS DE EXTRUSOR Y CARACTERISTICAS DE PRODUCTO CONTROL SENSORIAL DEL EXTRUIDO

Fecha:

HORA

% INICIAL

II.

%

TEMPERATURA HUMEDAD HUMEDAD

FINAL

C

OLOR NC

COLOR C NC

TEXTURA C NC

SABOR C NC

OBSERVACIONES

Responsable V° B°

ACCIONES CORRECTIVAS

HORA

PUNTO CRÍTICO PROBLEMA IDENTIFICADO

ACCIÓN CORRECTIVA

RESPONSABLES V° B°

…….………..……………………………………

Jefe de Saneamiento

……………………………………………

Presidente del Comité


F BRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L PROLONG. LIBERTAD N°2760EL TAMBO





PC REGISTRO N° 002-HACCP-ID: CONTROL DE PROCESO DE MEZCLADO DE CRUDOS Fecha: HORA

II.

BATCH KG

TIEMPO TIEMPO INICIAL FINAL

OLOR

C

NC

COLOR

C

TEXTURA

NC

C

NC.

SABOR

C

NC

OBSERVACIONES

Responsable V° B°

ACCIONES CORRECTIVAS

HORA

PUNTO CRÍTICO PROBLEMA IDENTIFICADO

…….………..……………………………

Jefe de Saneamiento

ACCIÓN CORRECTIVA

RESPONSAB LES V° B°

…………………………………………

Presidente del Comité





PC



REGISTRO N° 003-HACCP-ID - CONTROL DE PARAMETROS EN EL AREA DE ENVASADO

PRODUCTO: DESTINO: FECHA: RESPONSABLE: HORA

PESO kg.

……………………………………

Supervisor de Área

SELLADO

ACCION OBSERVACIO CORRECTIVA NES

…………………………

Jefe de Planta






FR-05 ACTA DE REUNION NOMBRE O RAZON SOCIAL: FECHA: MOTIVO: AREA(S)INVOLUCRADA(S): INTEGRANTES: 1. 2. 3. 4. 5. ACUERDO/CONCLUSION/RESUMEN DE EVIDENCIA/RECOMENDACIONES/COMENTARIOS

Firmas:

Nombre:

Nombre:

Nombre:

Nombre:






DIAGRAMA 1: SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP Formación de un Equipo HACCP

Descripción del Producto

Determinación del uso PREVISTO

Elaboración de un diagrama de flujo

Confirmación in situ del diagrama de flujo

Enumeración de todos los peligros posibles Ejecución de un análisis de peligros Determinación de las medidas de control

Determinación de los Puntos Críticos de

Determinación de los Límites Críticos para cada PCC

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Establecimiento de medidas correctivas para las posibles desviaciones

Establecimiento de procedimientos de verificación

Establecimiento de un sistema de registro y documentación







FIGURA 1: ÁRBOL DE DECISIONES PARA LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PARA ETAPAS

P1 ¿Existen medidas preventivas Para el peligro identificado? ¿Es necesario el control en esta etapa para la seguridad del Producto?

NO SI

Modificar la Etapa, el proceso o el Producto

SI

NO

No es un PCC

P2 ¿Está etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir el peligro hasta el nivel aceptable?

NO

SI

PUNTO CRITICO DE CONTROL

P3 ¿Puede haber una contaminación o aumentar el peligro hasta un nivel inaceptable?

SI

NO

No es un PCC

P4 ¿Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro a un nivel aceptable?

SI

No es un PCC

NO

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Pasar y continuar con el siguiente peligro.

Anexo N° 03 RM N° 449-2006- MINSA Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas.


Manual Haccp Extruidos-expandidos 2019

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