Manual de Operacao - Linha Hospitalar Geral- Espanhol

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INTRODUCCIÓN Usted acaba de dar un paso hacia adelante para su bioseguridad y la de sus pacientes. El autoclavamiento es uno de los ítem más importantes para cualquier proceso serio de esterilización de productos para la salud. Otro excelente acierto ha sido la elección de la marca SERCON, SERCON, que detiene la mejor tecnología, calidad y seguridad, bajo este aspecto, usted acaba de adquirir un equipo de primera línea, objetivando, por lo tanto, obtener resultados optimizados y libres de problemas para procesos de esterilización de superficies, espesores, Bowie & Dick ” y lactarios, medios de cultura, termo sensibles a baja temperatura, líquidos, vapor fluyente, “ Bowie “ Leak Test ”, ”, totalmente programables objetivando mejor desempeño y eficacia. Las principales ventajas de los autoclaves SERCON son: la rapidez de sus ciclos, su seguridad, su precisión y la facilidad de operación. Los autoclaves son equipos para esterilización por medio de vapor saturado seco como un tipo de agente esterilizante, y pueden ser ofrecidas con diversas capacidades, veamos algunos ejemplos abajo: Puerta (s) deslizables (s): 100, 134, 168, 201, 254, 273, 303, 364, 425, 435, 468, 510, 522, 553, 596, 638, 653, 681, 723, 846, 1015, 1269, 1692, 2031 litros entre otras, en las versiones de puerta única o doble, manual o automática. Puerta (s) con volante central : 54, 63, 72, 76, 96, 100, 134, 137, 168, 196, 200, 201, 226, 235, 282, 300, 339, 360, 425, 432, 490, 540, 576, 612, 686, 720, 735, 768, 9 60, 980, 1000, 1200, 1280, 1500, 2000, 3000 y 3500 litros, entre otras en las versiones de puerta única o doble . Este manual viabilizará ofrecer al usuario una comprensión general sobre el funcionamiento del autoclave, la indicación de las mejores maneras de operarlo, y además, los cuidados que deben ser tomados para su conservación, su seguridad y la garantía del producto. Tras leer las orientaciones técnicas de este manual, la operación del autoclave SERCON será práctica, fácil y eficiente, sin embargo, cualesquieras dudas y /o aclaramentos de su operación, el usuario debe buscar una asistencia técnica autorizada SERCON para su mejor instrucción. La limpieza, desinfección, el preparo adecuado y la esterilización de los productos para la salud requieren atención en las características del producto y en el método de esterilización y controles. Un producto estéril es aquel que está libre de microorganismos viables. Artículos producidos bajo control de las condiciones de fabricación pueden, previamente a la esterilización, poseer microorganismos, tales productos son, por definición, no estériles. El propósito del proceso de esterilización es destruir los contaminantes microbiológicos de estos productos no estériles. La destrucción de microorganismos por agentes físicos y químicos sigue una ley exponencial. Así, se puede calcular una probabilidad finible de microorganismos supervivientes independiente de la dosis o tratamiento de esterilización. La probabilidad de supervivencia es una función de números y tipos (especie) de microorganismos presentes en el producto, de la letalidad del proceso de esterilización, y, en algunas instancias, del ambiente en que los microorganismos existen durante el tratamiento. La probabilidad de no esterilidad en cada unidad individual del producto es deducida matemáticamente. Por ejemplo, con una probabilidad de 10-6, la probabilidad del producto de no esterilización de una unidad del producto es menor o igual a uno en un millón. Esterilización es un ejemplo de proceso especial porque la eficacia no puede ser verificada por inspección o test en el producto. Por eso, deben ser validados antes del uso los procesos de esterilización, la rutina de monitorización del proceso y mantenimientos realizados en el equipo. Esterilizadores a vapor con vacuo, cuando de su construcción, montaje y uso, deben atender a las determinaciones legales y directrices reconocidas de la técnica, refiriéndose a: 2

   

Normas sobre vasos de presión Reglamentos de prevención de accidentes Normas sobre calderas y las respectiva técnicas en vigor. Manual del fabricante.

Los usuarios de los autoclaves por vapor saturado con vacuo, antes de poner el equipo en operación, deben informarse sobre las respectivas determinaciones para la operación y la obligación de una eventual autorización.

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CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS – AUTOCLAVE LINEA HS Cámara Interna: A partir de chapas planas de acero inoxidable AISI 316 TI o AISI 316 L, cortadas y conformadas a frío. Cámara Externa: A partir de chapas planas de acero inoxidable AISI 316 TI, AISI 316 L o AISI 304, cortadas y conformadas a frío. Soldaduras: Los perfiles estructurales recibirán soldaduras por proceso MIG (Metal Inert Gas) o ER (Electrodo Revestido) por profesionales altamente calificados, asegurando gran resistencia mecánica y cualidad. Gabinete de la Cámara de Esterilización: La cámara de esterilización es revestida externamente y lateralmente por chapa de acero inoxidable AISI 316 TI, AISI 316 L, AISI 304 o AISI 430, con acabado cepillado. Agregados: Equipos y componentes destinados a suplir las necesidades de la cámara de esterilización. Bomba de Vacuo de Anillo Líquido (Ofrecido separadamente)  Componente utilizado para remoción del aire y / o vapor existente en la cámara de esterilización.  Su capacidad de succión es directamente proporcional al volumen de la cámara de esterilización. Impresora (Ofrecida separadamente) *  Impresora matricial para registro de las funciones, tiempos y grandezas •

Disponible en las versiones LCD y Touch Screen

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SISTEMA DE SEGURIDAD – AUTOCLAVE LINEA HS El equipo dispone de dispositivos de seguridad para todos los parámetros del ciclo, tales como: Transductor de Presión Para control de la presión de trabajo MPTA (Máxima Presión de Trabajo Admisible). •


PT100 Para control de temperatura en toda área de la cámara, garantizando que el marcador del tiempo de exposición no comience mientras no exista estabilidad térmica. •

Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen

Control de Nivel Para evitar el accionamiento de los disruptores del generador, caso falte agua (solamente en caso de calentamiento eléctrico). •


Relés Térmicos Para proteger el sistema en caso de sobrecarga en la red de alimentación eléctrica o falta de fase. Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen Sistema de comando de Puertas Para evitar apertura simultánea de las mismas impidiendo la contaminación de la sala de productos estériles por medio de pasaje de aire por el interior de la cámara de esterilización (equipo doble puerta) e imposibilidad de partida del ciclo con la puerta abierta. •

•


Tecnología de proceso Impide que el ciclo transcurra sin que algunos parámetros necesarios al proceso sean logrados. •


Programación Dónde los parámetros solamente son alterados por seña de nivel usuario. El sistema dispone también de seña de nivel administrador, con acceso a los parámetros de programación. Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Imposibilidad de reprogramación El sistema impide que el ciclo sea alterado mientras él esté transcurriendo. •

Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen Imposibilidad de programación insegura El sistema impide la programación de datos cuyos parámetros sean incompatibles al proyectado. •

•


5

Seña nivel usuario Permite que los parámetros alterados por el operador autorizado. Disponible en la versión Touch Screen Seña nivel administrador del sistema Permite que los parámetros sean alterados solamente por el equipo técnico autorizado. •

•


Step By Step En caso de interrupción temporaria de energía el sistema analiza los parámetros necesarios al proceso y una vez atingido recomienza el marcador del tiempo de exposición. Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Válvulas mecánicas de seguridad Para alivio de la presión excedente al MPTA (MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO ADMISIBLE). •

•


Presostato Mecánico Para control del MPTA, en caso de fallo del sistema principal de control accionando una alarma sonora. •


Sensor final de curso Para monitorización del perfecto cierre de las tapas. •


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PERIFÉRICOS – AUTOCLAVE LINEA HS Son componentes destinados a auxiliar el obtenimiento de la performance del ciclo y el desecho de sus residuos en condiciones admisibles.

Software Supervisório (Ofrecido Separadamente) Programa especialmente desarrollado para operar en Sistema Operacional Windows, que permite monitorizar y controlar por medio de un PC, instalado a distancia, todas las fases del ciclo de precondicionamento. Ofrece gráfico ampliado, permitiendo análisis de curvas y variaciones admitidas. Es prescindible al funcionamiento del equipo.

Caja de resfriamiento (Ofrecido Separadamente) Puede ser ofrecido juntamente al equipo, caso no sea posible la instalación de tubos de cobre o galvanizado, objetivando garantizar un resfriamiento de los condensados del equipo.

Sistema de Tratamiento de Agua (Ofrecido Separadamente) Puede ser ofrecido juntamente al equipo un sistema de tratamiento de agua por osmosis reversa, en la cual por medio de la filtración forzada por bomba, se obtiene agua en cantidad y cualidad necesaria al proceso.

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NOTAS DE SEGURIDAD – AUTOCLAVE LINEA HS Las notas que siguen tienen el propósito de reducir el riesgo de accidentes para la gente que utilizará el autoclave, así como evitar interpretaciones que comprometan la seguridad del equipo, debido al mantenimiento incorrecto. Para eso los operadores o técnicos en mantenimiento deben seguir este manual para la operación y el mantenimiento de este esterilizador.  Los operadores que utilicen el esterilizador deben ser calificados para operarlo.  Seguir todas las orientaciones constantes en el manual de instalación, operación y mantenimiento.  El mantenimiento y el reparo del esterilizador sólo pueden ser ejecutados por técnicos especialmente entrenados y capacitados por el fabricante.  Sólo pueden ser utilizados componentes originales, ofrecidos por el fabricante o representante autorizado.  El área de carga de material en el esterilizador debe ser mantenida limpia y organizada para alejar condiciones peligrosas tales como suelo resbaladizo.  Cestos, containeres, bandejas y embalajes en general, así como carritos internos deben ser manoseados por personas llevando guantes especiales para prevenir quemaduras al final del ciclo de esterilización.  Guantes de protección deben ser utilizados siempre cuando haya contacto con cámara caliente de esterilización.  El aparato debe ser desconectado de la corriente eléctrica antes de empezar cualquier reparo o mantenimiento del esterilizador.  Por razón alguna se debe alterar o cambiar cualquier componente de seguridad del esterilizador.  La limpieza de los paneles frontales del esterilizador debe ser hecha utilizándose un tejido blando y soluciones que no agridan el acero inoxidable.  La limpieza de la cámara debe ser hecha utilizándose un tejido blandos y soluciones que no agridan el acero inoxidable.  Herramientas puntiagudas no deben ser utilizadas para inserir o remover la junta de hermetismo de la cámara.

NOTAS IMPORTANTES PARA EL CICLO CON LÍQUIDOS En el caso del autoclave con ciclo con líquidos, siguen instrucciones para la correcta ejecución del mismo, evitándose riesgos de explosiones de frascos que contengan líquidos calientes.  No esterilice líquidos en recipientes herméticamente cerrados en este tipo de esterilizador.  Para esterilizar líquidos en containeres abiertos utilice solamente el ciclo específico.  Use containeres adecuados para los líquidos y las temperaturas.  Espere finalizar el ciclo para abrir la puerta.  Manosee cuidadosamente los containeres usando guantes protectores.  Jamás intente resfriar cristales o líquidos vertiendo agua u otro producto dentro del esterilizador.

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CONOCIENDO SU EQUIPO – AUTOCLAVE LINEA HS 

Puerta deslizable - Versión LED´s – Panel lateral - Programable 1



1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Difusor de vapor Panel de comando Guarnición de la puerta Cámara interna Carrito interno (Accesorio) Puerta de entrada Puerta de salida Palanca de cierre (manual)

Puerta volante central –Versión LED´s - Panel lateral – Programable 1

1. Difusor de vapor 2. Panel de comando 3. Guarnición de la puerta 4. Cámara interna 5. Puerta de entrada 6. Puerta de salida (para doble puerta) 7. Trabas de cierre 8. Volante 9. Cesto interno 10. Carrito interno 11. Dren 12. Acabado en inox

2 3 4 5 6 7 12

7 8

9

10

11

9



Puerta volante central – Versión LED´s – Panel superior– Programable Programable 1 2 3 4 5 6 7 12

1. Difusor de vapor 2. Panel de comando 3. Guarnición de la puerta 4. Cámara interna 5. Puerta de salida (para doble puerta) 6. Trabas de cierre 7. Volante 8. Cesto interno 9. Carrito interno 10. Dren 11. Acabado en inox Equipos con puerta volante central, con  100, 13 4. 168. y 201 litros pueden ser fabricados con acabado frontal en ABS blanco. 7 8

9 

10

11

Puerta deslizable – Versión LCD – Panel lateral - Microprocesado 1

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

2 3 4 5 6 7 8

10




Puerta volante central– Versión LCD - Panel Lateral - Microprocesado 1. Difusor de vapor 2. Panel de comando 3. Guarnición de la puerta 4. Cámara interna 5. Puerta de entrada 6. Puerta de salida (para doble puerta) 7. Trabas de cierre 8. Volante 9. Cesto interno 10. Carrito interno 11. Dren

1

2 3 4 5 6 7

7 8

9 

10

11

Puerta deslizable – Versión Touch Screen – Panel lateral - Microprocesado

1

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

11


Panel de comando e instrumentos – Versión LED´s - HS 1. Display del controlador 2. Tecla de iniciar 3. Tecla de incrementa 4. Tecla de decrementa 5. Tecla de visor 6. Tecla de emergencia 7. Tecla de partida 8. Lámpara de secado 9. Lámpara de esterilización 10. Lámpara de vacuo 11. Lámpara de calentamiento

1 11 2 10 3

9

4

8

7

6

5

1. Controlador digital de tiempo y temperatura 2. Lámpara indicativa de aparato encendido 3. Llave general 4. Presión de la cámara interna 5. Presión de la cámara externa 6. Llave selectora

6

5

1

4

2

3

6

5

1

4

2

3

7 12

1. Controlador digital de tiempo y temperatura 2. Lámpara indicativa de aparato encendido 3. Llave general 4. Presión de la cámara interna 5. Presión de la cámara externa 6. Botón de emergência 7. Llave selectora

Panel de comando e instrumentos – Versión Versi ón LCD – Microprocesado - HS

IHM

1 15

COMANDO DE LA PUERTA DEL LADO LIMPIO PARA MODELOS DOBLE PUERTA (DESLIZABLE)

16 2 14

12

3 4 5

6 7 8 9

17 18

10

11 13

1. Botón de emergencia 2. Interface Hombre Máquina 3. Lámpara indicativa de aparato encendido 4. Llave general 5. Impresora matricial (opcional) 6. Presión de la cámara interna 7. Presión de la cámara externa 8. Presión de aire en la guarnición de la puerta 9. Presión de aire de la red de aire local 10. Tecla de selección 11. Tecla de enter 12. Teclado de ciclos 13. Comando de abrir y cerrar la puerta 14. Teclado numérico 15. Display alfanumérico 16. Tecla de arrollamiento inferior y superior 17. Botón de cerrar la puerta (lado limpio) 18. Botón abrir la puerta (lado limpio)

13

Panel de comando e instrumentos – Versión Touch Screen – Microprocesado - HS

COMANDO DE LA PUERTA DEL LADO LIMPIO PARA MODELOS DOBLE PUERTA (DESLIZABLE)

IHM

11 12 1

2

3 4

5

6

1. Botón de emergencia 2. Interface Hombre Máquina – Touch Screen 3. Lámpara indicativa de aparato encendido 4. Llave general 5. Impresora matricial (opcional) 6. Presión de la cámara interna 7. Presión de la cámara externa 8. Presión de aire en la guarnición de la puerta 9. Presión de aire de la red de aire local 10. Presión de la red de vapor local 11. Comando de abrir y cerrar la puerta 12. Botón de cerrar la puerta (lado limpio) 13. Botón abrir la puerta (lado limpio)

7 8 9 10

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PUNTOS DE INSTALA I NSTALACIÓN CIÓN - HS

PUNTO DE AIRE ¼” (MODELOS PUERTA DESLIZANTE) DISYUNTOR (vide tabla) 1,5 m de altura

SAL SAL DA DE VAPOR BV

ENTRADA DE AGUA

REGISTRO DE LIMPIEZA DO GENERADOR

ENTRADA DE AGUA 30 cm de altura

SAL SAL DA DE PURGA

REGISTRO ABIERTO FILTRO No incluso (ver tabla de calidad de agua) TUBERIA PLASTICA Inclusa

CABLE DE ALIMENTACIÓN incluso ATERRAMIENTO < 10Ω

CLOACA No piso com 1“.

Puntos de instalación de responsabilidad del cliente •

Punto de aire comprimido (cuando aplicable): Localizado en la pared, con medida de ¼” y presión de 5,5 a 6,5 Kgf/cm²;

•

Punto de energía: Localizado en la pared, con disyuntor independiente (vide tabla 1) próximo al equipo, con altura de 1,5 metros del suelo;

•

Punto de entrada de agua: Localizado en la pared a aproximadamente 30 cm del suelo, con medida de ¾” (verificar la tabla de cualidad de agua en el tópico de mantenimiento).

•

Punto de cloaca: Localizado en el suelo, con medida de 1” o mayor en cobre o galvanizado; Cuando la instalación no comporta la utilización de tubos de cobre o galvanizado se puede utilizar una caja de resfriamiento. o

15

•

Aterramiento: Ejecute el aterramiento con asta independiente y con disruptor menor que 10 ohms;

•

Disyuntor: Instalar a 1,5 metro del suelo y con valor conforme la tabla 1

•

Tensión: La variable máxima de tensión admisible es de 3 % del valor nominal

•

Tabla 1

POTENCIA (W) 5000 9000 12000 15000 18000 24000 27000

VOLTAGEM (V) 220 220 220 220 220 220 220

DISYUNTOR (A) 30 30 40 50 60 80 90

TIPO DEL ENERGIA BIFASICO TRIFASICO TRIFASICO TRIFASICO TRIFASICO TRIFASICO TRIFASICO

CABLE (mm²) 10 10 6 16 25 35 35

Cualidad del agua de abastecimiento El agua de alimentación para producción de vapor y el agua para resfriamiento directo deberían ser libres de contaminantes en una concentración que podría perjudicar el proceso de esterilización, dañar el esterilizador o comprometer los productos que serán esterilizados, debiendo seguir los parámetros de la tabla 2. Tabla 2 •

Contaminante

valor límite

residuos de evaporación Silício Hierro Cadmio Plomo residuos de metales pesados Cloretos Fosfato Conductibilidad PH Aparencia Dureza

15 mg/L ≤ 2 mg/L ≤ 0,2 mg/L ≤ 0,005 mg/L ≤ 0,05 mg/L ≤ 0,1 mg/L ≤ 3 mg/L ≤ 0,5 mg/L ≤ 50 µS/cm de 6,5 a 8 incolora, límpida, sin sedimentos ≤ 0,1mmol/L ≤

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Conversión de 220V para 380 V trifásico Para efectuarse la conversión de tensión del equipo, se debe, además de proceder el cierre correcto de los disruptores, efectuar un cambio en el comando general, de acuerdo al esquema abajo: Conectar el neutro de la red en el comando  Hacer el cierre de la bomba de vacuo para 380V (cuando aplicable)  Desconectar la alimentación del controlador e instalar el convertidor, alimentando con dos fases 380  V Instalar convertidor de 380V/220V bifásico de 500VA  DJ – Disyuntor térmico  CHG – Llave general  CBA – Marcador de la bomba de agua  CBV – Marcador de la bomba de vacuo  CR – Marcador de disruptor  R – Banco de disruptores  BA – Bomba de agua  BV – Bomba de vacío  TRAFO – Convertidor de 500VA  •

VERSI N 22 220V

VERSI N 38 380V

ATENCIÓN: CUANDO EL EQUIPO DISPONGA DE COJINETES PARA MOVIMENTACIÓN Y TRANSPORTE, EN EL ACTO DE LA INSTALACIÓN DEBEN SER RETIRADOS Y EL EQUIPO DEBE SER APOYADO SOBRE LAS PATAS DEL GABINETE. 17

GRÁFICO – SUPERFICIES Y ESPESORES * - HS Tiempo de esterilización

Homogeinización Temperatura

(Kgf/cm²) / (OC)

Despresurización para secado a vacuo

Set Point 96% Set Point Número de Pulsos

Descompresión s/ secado Rampa de calentamiento Presión de Corte

Tiempo (min) .Tempo

Tiempo de Secado

FC

Presión de vacío Rompimiento de vacuo

PV

C

E

D

S

EA

Tiempo de Pulsos

• • • • • • •

PV – Prevacío C – Rampa de calentamiento E – Tiempo de Esterilización D – Despresurización para secado S – Tiempo de Secado EA – Entrada de aire para rompe vacuo FC – Final de ciclo

Prevacío: Fase en que son efectuados PULSOS determinados de vacuo, antes del calentamiento de la cámara interna, objetivando la eliminación del aire residual. Calentamiento: Fase en la cual los disruptores son accionados para generación de vapor para la cámara externa y consecuentemente la cámara interna. Esterilización: Fase de esterilización. Descompresión: Fase de descompresión de la cámara interna. Secado: Fase en la cual es efectuado el secado del material esterilizado. Entrada de aire para rompe vacuo : Fase en que la cámara interna es llenada con aire para eliminación del vacuo. * Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen 18

GRÁFICO – LÍQUIDOS *- HS

Tiempo de Esterilización

(Kgf/cm²) Set Point

Despresurización

Rampa de calentamiento

Tiempo (min) .Tempo

Presión de vacío

PV

• • • •

C

E

D

PV – Prevacío C – Calentamiento E – Esterilización D – Descompresión

Prevacío: Fase en que son efectuados pulsos determinados de vacuo, antes del calentamiento de la cámara interna, objetivando la eliminación del aire residual. Calentamiento: Fase en la cual los disruptores son accionados para generación de vapor para la cámara externa y consecuentemente la cámara interna. Esterilización: Fase de esterilización. Descompresión: Fase de descompresión de la cámara interna

* Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen

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GRÁFICO – LACTARIO (BIBERONES LLENOS) - HS

Presión (Kgf/cm²) / Temperatura (OC)

Tiempo de esterilización

Set Point

Despresurización Lenta

Rampa de calentamiento

Tiempo (min) .Tempo

C

• • •

E

D

C – Calentamiento E – Esterilización D – Descompresión

Calentamiento: Fase en la cual los disruptores son accionados para generación de vapor para la cámara externa y consecuentemente la cámara interna. Esterilización: Fase de esterilización. Descompresión: Fase de descompresión controlada (lenta) de la cámara interna

* Disponible en las versiones LCD y Touch Screen

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GRÁFICO – SUPERFÍCIES & ESPESSURAS - SECAGEM PULSADA * - HS Tiempo de Esterilización

(Kgf/cm²)

Despresurización p/ Secado a vacío

Set Point Rampa de calentamiento

Pulsos de lavado

Tiempo (min) .Tempo Tiempo de Secado Presión de vacío

Rompe vacío

Pulsos de prevacío

• • • • • • •

PV

C

E

D

L

S

EA

PV – Prevacío A – Calentamiento E – Tiempo de Esterilización D – Descompresión p/ secado L – Lavado S – Tiempo de Secado EA – Entrada de aire para rompe vacío

Prevacío: Fase en que son efectuados pulsos determinados de vacuo, antes del calentamiento de la cámara interna, objetivando la eliminación del aire residual. Calentamiento: Fase en la cual los disruptores son accionados para generación de vapor para la cámara externa y consecuentemente la cámara interna. Esterilización: Fase de esterilización. Descompresión: Fase de descompresión controlada (lenta) de la cámara interna Lavado: Fase en la cual es efectuado el lavado de la cámara interna con aire filtrado. Secado: Fase en la cual es efectuado el secado del material esterilizado. Entrada de aire para rompe vacío : Fase en que la cámara interna es llenada con aire para eliminación del vacuo. * Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen 21

VERIFICACIONES INICIALES - HS

1 - Observar si el paso de agua para abastecimiento del equipo está debidamente abierto. 2 - Observar si el paso de descarga para limpieza del generador de vapor está debidamente cerrado. 3 - Observar si la red eléctrica está conectada (Verificar tabla) 4 - Observar en la tabla abajo los valores de potencia eléctrica y de protecciones.

POTENCIA (W)

Tabla 1

VOLTAJE DISYUNTOR TIPO DE (V) (A) ENERGÍA

CABLE ( mm²)

5000

220

30

BIFÁSICO

10

9000

220

30

TRIFÁSICO

10

12000

220

40

TRIFÁSICO

6

15000

220

50

TRIFÁSICO

16

18000

220

60

TRIFÁSICO

25

24000

220

80

TRIFÁSICO

35

27000

220

90

TRIFÁSICO

35

5 - Observar si la llave de paso de entrada de agua de la bomba de vacuo (cuando aplicable) del equipo está debidamente abierto. 6 - Observar si la llave de paso de entrada de vapor de red (cuando aplicable) también se encuentra debidamente abierto (en la banda de 2,5 kg/cm2 a 3,0 kg/cm2) 7 - Abrir la llave de paso de entrada de aire comprimido (cuando aplicable) y la presión de la red está en la banda de 5,5 kg/cm2 a 6,5 kg/cm2.

22

OPERACIÓN - HS 1 – Conectar la llave general localizada en el panel frontal 2 - Abrir la puerta de carga  Apertura de la puerta en los modelos con “PUERTA DESLIZABLE”



Apertura de la puerta en los modelos con “PUERTA VOLANTE CENTRAL”

GIRE EL VOLANTE EN EL SENTIDO ANTIHORARIO

3 - Preparar el material  Antes de ser sometido al proceso de esterilización, el material debe ser total y correctamente lavado, enjaguado con agua, si posible, desmineralizada y secado de tal manera que reduzca, al máximo, la carga de microbios presentes en el material; se debe remover la presencia de suciedad, sustancias oleosas y materiales orgánicos , que puedan interferir en el proceso de esterilización.. 4 - Colocar el material dentro de la cámara  La colocación del material en el autoclave debe ser ejecutada de manera que el vapor pueda circular libremente y pasar por todo el paquete.  La carga del autoclave debe ser distribuida de modo uniforme, y no debe tocar las piezas internas.  Todos los ítem a ser esterilizados deben ser colocados de manera que cada superficie esté directamente expuesta al agente esterilizante a la temperatura y al tiempo previstos.  Coloque las bolsas y los paquetes de papel en cestos alambrados adecuados, posicionados de manera que estén paralelos al flujo de vapor y no los presione, las superficies en polietileno de las bolsas deben ser acopladas entre si, los paquetes menores deben ser puesto por encima de los paquetes de mayores dimensiones.  Los instrumentos deben ser abiertos, desmontados y con la superficie libre para esterilización.  Instrumentos particulares, tales como containeres, tubos etc. deben ser puestos con la apertura vuelta para el fondo para evitar que el vapor se condense o forme burbujas de agua.  Los tubos no deben ser cerrados por los lados tampoco doblados. 23

5 – Cerrar la puerta  Levante el tirador de la puerta en los modelos con “PUERTA DESLIZABLE”



Cerrando la puerta en los modelos con “PUERTA VOLANTE CENTRAL”

GIRE EL VOLANTE EN SENTIDO HORARIO

•

De forma manual aproxime la tapa del autoclave hasta encontrar la guarnición y el flange.

•

Accionar manualmente el volante en sentido horario, donde las astas de trabamiento serán posicionadas en los alojamientos del flange.

Siguiendo el giro en sentido horario, las astas presionan la borda de la tapa contra la guarnición, generando la condición necesaria para la hermetización del sistema. 6 - Programar los ciclos de esterilización conforme proceso y las orientaciones del manual de programación. 7 - Iniciar la ejecución del ciclo deseado 8 - Al final del ciclo el sistema sonará una alarma de final del ciclo  Retire los materiales, evitando colocarlos, en superficies frías, y cierre nuevamente la puerta del autoclave.  Las operaciones de carga y descarga de materiales, cestos, containeres y bandejas del autoclave pueden ser facilitadas por medio de un sistema combinado (carritos interno y externo), que permite el transporte del material de un punto de embalaje hasta la máquina, colocándolo dentro del autoclave hasta su retirada al final del ciclo con extrema facilidad y practicidad.  Cerciórese de que las bolsas y los paquetes estén totalmente secos, observando si hubo alteración en el color de los indicadores externos del proceso. La Esterilización a vapor podrá ser ejecutada en instrumentos quirúrgicos, metálicos, materiales textiles para medicamento, materiales de goma resistente, ropa de cama; esterilice separadamente los cristales. •

24

PROGRAMACIÓN & PARTIDA - HS VERSIÓN LED´S 

Programar – Flujograma

ENERGIZANDO EL EQUIPO

SEL c c

t ESt ESt

+/-

00.0

t SEC SEC

+/-

00.0

SEt SEt

+/-

100

Cod



tESt: Tiempo de esterilización ester ilización o



tSEC: Tiempo de secado secad o o



OPERACIÓN

0,1 a 999,9 minutos

0,1 a 999,9 minutos

SEt: Temperatura de esterilización

Si el botón de emergencia es accionado el ciclo es abortado y la presión de la cámara interna es expelida para la cloaca.

25



Programar – Flujo grama para parametrización

PAGINA 86 Cod CONSULTE EL FABRICANTE

Sen t 1 t 2 t Si t An NC i OF s CTP HIS STI STS CAL SEL.C

OPERACI N

26

CONSULTE EL FABRICANTE



•

Configuraciones de fábrica Cód: Consulte el fabricante Código de acceso a los parámetros o

•

Sen: Consulte el fabricante Seña de acceso o

•

T1: 3 o

•

Tiempo con vacuo

T2: 1,5 Tiempo sin vacuo o

•

Tsi: 10 o

•

Tan: 1 o

•

Tipo de control

His: 1 o

•

Off-set de medida

Ctp: 0 o

•

Número de ciclos de vacuo

Ofs: 5 o

•

Tiempo de muestreo

Nci: 3 o

•

Tiempo de señalización

Histéresis del control

Sti: Consulte el fabricante Límite inferior de set-point o

•

Sts: Consulte el fabricante Límite superior de set-point o

•

Cal: Consulte el fabricante Calibración o

27

Versión LCD (Volante central y Deslizable Manual de puerta única) CLP con visor LCD con 20 caracteres y 02 líneas, permitiendo almacenaje de 03 ciclos configurables por el usuario y 10 ciclos preprogramados de fábrica y configurables por medio de seña de fabricante, con definición del tiempo, temperatura, presión en las fases del proceso. CLP - CPU • o Alimentación 220 VCA o Microcroprocesador Zilog Z84C15 o Memoria Flash 128 Kbytes o Memoria Ram 8 Kbytes o 3 Entradas Digitales 24VCC , opto aisladas o 8 Salidas Digitales 220VCA a tiristor.cero crossing, opto aisladas o 1 Entrada analógica tipo PT100 o 2 Entradas Analógicas 12 bits de 4 a 20 mA (transmisores de presión) o Corriente Máxima por Salida 1A (MÁXIMA PARA 8 SALIDAS 6A ) o Memoria FLASH de 32 Kbytes o Circuito WATCH DOG, POWER MONITOR y LED LED DE STATUS o Conectores Industriales y señalización del Estado de las Entradas / salidas por LEDs. o Salida Serial RS 232C (Comunicación con microcomputador PC en 115200 Bauds) o Salida Serial RS 485 (EXPANSIÓN E IHM – Conexión en Red en 460800 Bauds). •

Interface Hombre Máquina micro procesada. Microcroprocesador Zilog Z84C15 Memoria Flash 128 Kbytes Memoria Ram 8 Kbytes Display de Cristal Líquido Alfanumérico de 2 líneas x 20 caracteres, Back-Light. Teclado con 20 teclas protegidas por policarbonato. Comunicación con la CPU por red RS-485 en 460800 Bauds. o

o

o

o

o

o

•

Sistema de registro por medio de impresora matricial de 40 columnas, empotrada en el panel frontal (opcional).

28

PROGRAMACIÓN PARA CICLOS ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800

* SERCON * 2007 HAS – Ver 3.6

BIOS=BCM10010 PROTOCOLO CRC

* NOMBRE CLIENTE * < ELIJA CICLO >

IV - Parámetros

RESETAR EL PROGRAMA ANTES DE ELEGIR EL CICLO Antes de efectuar la programación o la operación del equipo, se debe efectuar el reset del programa del equipo, procediendo: 1. Desconectar el equipo en la llave general 2. Teclear Selección y seguir presionando 3. Encender el equipo presionado selección 4. Aguardar hasta el o visor presentar “ELIJA CICLO” 5. Soltar la tecla Selección y proceder a la programación

SELECCIÓN DEL CICLO Para seleccionar el ciclo que deberá ser utilizado o programado presione la tecla referente al atajo del ciclo deseado, conforme tabla a seguir:

I - Flash II - Bowie & Dick III - Leak -Test IV - Prions

29

1 - Containers 2 - Tejidos 3 - Líquidos 4 - Gomas 5 - Guantes 6 - Cajas Instrumentales 7 - Abierto 8 - Abierto 9 - Abierto

TABLA DE CICLOS

N.º

Ciclo

Acondicionamiento

Prevacuo

1

Containers

0,30 kgf/cm² 30 seg

2

Tejidos

0,30 kgf/cm² 30seg

3

Líquidos


4

Gomas


5

Guantes


6

Cj. Instrumentos


7

Superficies


8

Espesores


9

Multifunción


I

Flash


II

Bowie-Dick


4 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg. 4 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg. 1 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg. 4 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg. 4 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg. 4 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg. 3 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg. 3 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg 3 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg 4 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg 4 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg

III

Leak-Test Leak-Te st

NA

IV

Prions


Tiempo Esterilización Temperatura (min)

F0

Lavado

Secado (min)

07:00 07: 00

134 °C

15

5 PULSOS -0,50 Kgf/cm²

5:00

20:0 20 :000

121 12 1 °C

0


5:00

30:00 30: 00

121 °C

0

NA

NA

20:0 20 :000

121 12 1 °C

0


5:00

15:0 15 :000

121 12 1 °C

0


5:00

15:0 15 :000

134 13 4 °C

0


5:00

30:00 30: 00

121 °C

15


15:00

15:00 15: 00

127 °C

15


15:00

10:00 10: 00

134 °C

10


10:00

3:30 3:3 0

134 °C

0

NA

1:00 1:0 0

03:30 03: 30

134 °C

0

NA

1:00 1:0 0

FIJO

Automático Automá tico

<=40°C

NA

NA

NA

4 PULSOS -0,65 Kgf/cm² 30 seg

60:00 60: 00

134 °C

0

NA

NA

30



Ciclo Flash – Ciclo I ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PART CICLO – Flash

Presión CE -0,00

025 +0,00

Parámetros programados: •

Acondicionamiento Presión: 0,30 Kgf/cm²; Tiempo: 30 segundos; o

o

•

Prevacío Nº de Pulsos: 04 Vacío: -0,65 Kgf/cm² Tiempo de pulsos: 30 segundos; Presión de corte: 0,00 Kgf/cm². o

o

o

o

•

Temperatura de Esterilización 134 ºC. o

•

Tiempo de Esterilización 3,5 minutos. o

•

Despresurización 2 – Rápida. o

•


Tiempo de Secado 1 minuto. o

31

CICLO I



Test de Bowie & Dick – Ciclo II ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO Bowie-Dick

Presión CE -0,00

025 +0,00



o

•


o

o

o

•


•

Tiempo de Esterilización 3,5 minutos. o

•


•



32

CICLO II

o

Test de Estanqueidad (Leak Test) – Ciclo III I II ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

<< LEAK TEST >> SEL=FIM/ENT=PART

Presión CE -0,00


CICLO III



025 +0,00

Parámetros Parámetros preprogramados: preprogramados: •

Prevacuo Nº de PULSOS: 01; Tiempo de pulsos: 15 minutos; Presión de corte: 0,00. Vacuo: -0,80 Kgf/cm² o

o

o

o

•


•

Variable máxima 0,1 Kgf/cm² o

Importante: Este proceso debe siempre ser hecho con el equipo frío, con la temperatura abajo de 39 ºC

33



Prions – Ciclo IV ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO Prions

Presión CE -0,00

025 +0,00



o

•


o

o

o

•


•

Tiempo de Esterilización 60 minutos. o

•


•



34

CICLO IV





Containeres – Ciclo 1 ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO Containeres

Presión CE -0,00

025 +0,00



o

•


o

o

o

•


•


•


•

Tiempo de Secado 5 minutos. o

•

F0 o

•


15

Lavado 5 pulsos. Presión: -0,50 Kgf/cm² o

o

35

1





Tejidos – Ciclo 2 ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO Tejidos

Presión CE -0,00

025 +0,00



o

•


o

o

o

•


•


•


•


•

F0 o

•


0

Lavado 5 pulsos. Presión: -0,50 Kgf/cm² o

o

36

2





Liquidos – Ciclo 3 ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO Liquidos

Presión CE -0,00

025 +0,00



o

•


o

o

o

•


•


•

Despresurización 1 – Normal. o

•


•

F0 o

•


0

Lavado 0 pulsos. Presión: 0 Kgf/cm² o

o

37

3





Gomas – Ciclo 4 ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO Gomas

Presión CE -0,00

025 +0,00



o

•


o

o

o

•


•


•

Despresurización 2 – Rapida. o

•


•

F0 o

•


0

Lavado 5 pulsos. Presión: - 0,50 Kgf/cm² o

o

38

4





Guantes – Ciclo 5 ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO Guantes

Presión CE -0,00

025 +0,00



o

•


o

o

o

•


•


•


•


•

F0 o

•


0


o

39

5





Caja Instrumentos – Ciclo 6 ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800



IV - Parámetros

SEL=FIM/ENT=PAR CICLO Caja Instr

Presión CE -0,00

025 +0,00



o

•


o

o

o

•


•


•


•


•

F0 o

•


0


o

40

6



PROGRAMACIÓN PROGRAMACIÓN DE LOS CICLOS ABIERTOS – 7, 8 Y 9 AJUSTE DEL RELOJ Cuando la máquina posea Impresora, aparecerá en la IHM, después de la selección del ciclo, un mensaje conteniendo la fecha y la hora: Para ajuste del reloj, se debe digitar la tecla SELECCIÓN, el cursor parpadeará sobre el campo HH, indicando la posibilidad de ajuste de la hora. El ajuste es hecho introduciendo, por medio de las teclas numéricas, la hora correcta y tecleando ENTER, caso el espacio de hora tenga HORA: 00:00:00 DATA: 00/00/00 el valor correcto se debe digitar solamente la tecla ENTER, el mismo proceso se repetirá para los demás espacios de ajuste. MM – minutos, SS – segundos; DD – día; MM – mes; AA – año. Si el reloj está correcto se digita la tecla ENTER, pasando para el próximo ítem de programación. NÚMERO DEL LOTE Al ser presionada la tecla de ciclo deseada, el display pedirá la inserción del PROGRAMACIÓN número del lote del producto que deberá ser esterilizado. LOTE.: 0000000000 Este espacio debe ser llenado por el teclado numérico conforme procedimientos internos de control de producción , con el número del lote del producto a ser esterilizado ( Ej: 6917 ), sin embargo para la programación del ciclo no es necesaria su inserción, pues solamente será útil cuando el ciclo sea puesto en operación. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”

CÓDIGO DEL PRODUCTO Este espacio debe ser llenado por el teclado numérico conforme procedimientos PROGRAMACIÓN internos de control de producción y tiene como finalidad identificar el producto PROD.: 0000000000 esterilizado (Ej: Producto 1022), sin embargo para la programación del ciclo no es necesaria su inserción, pues solamente será útil cuando el ciclo sea puesto en operación. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” SEÑA DE AUTORIZACIÓN Al ser presionada la tecla “enter”, el sistema pedirá una seña de autorización para la programación de los parámetros del ciclo, donde el display indicará: PROGRAMACIÓN SEÑA: _ _ _ _ La seña de autorización es 9876 Tras teclear los 04 dígitos correspondientes a la seña por medio del teclado numérico, presione la tecla “enter” para accionar la liberación de la programación. ACONDICIONAMIENTO Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá la presión de acondicionamiento en que deberá ser hecho el ciclo de prevacuo, que tiene la función de hacer un precalentamiento de la carga antes del comienzo del prevacuo. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” ACONDICIONAMIENTO 0,00 Kg

Range: 0 a 1,00 Kgf/cm²

41

TIEMPO DE ACONDICIONA ACONDICIONAMIENTO MIENTO Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el tiempo en que el ciclo TIEMPO ACONDIC. permanecerá en acondicionamiento. 00 seg Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición al acondicionamiento Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” Range: 0 a 99 segundos PULSOS DE VACÍO NUMERO PULSOS 0

Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el número de pulsos de vacuo en que deberá ser hecho el ciclo de prevacío. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando

la tecla “enter”

Range: 0 a 5 PULSOS

TIEMPO DE PULSOS DE VACÍO Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el tiempo en que el ciclo TIEMPO PULSOS quedará en vacuo, en el paso de prevacuo. 000 seg Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición al vacuo Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” Range: 0 a 999 segundos PRESIÓN DE CORTE DEL PREVACÍO Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el valor de la presión de PRESIÓN CORTE corte del pulsos de prevacuo. 0.00 Corresponde a la presión en Kgf/cm² con que el pulsos de vacuo será finalizado, con el recomienzo subsiguiente. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” Range: 0 a + 1,0 Kgf/cm² TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el tiempo de esterilización. ESTERILIZACIÓN Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición 00:00 min:seg para esterilización. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” Range: 0 a 99 minutos y 99 segundos

42

f0 Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el valor de f0. Se utiliza Fo para expresar la letalidad del ciclo, asume una temperatura de referencia de 121,1ºC. Y un valor z de 10K. Los datos de temperatura del F0 producto acumulados durante todo el proceso (calentamiento, exposición, 000,0 resfriamiento) son convertidos a letalidad equivalente en 121,1ºC. e integradas matemáticamente o gráficamente para obtener un valor de letalidad física expreso como los minutos exposición equivalentes en 121,1ºC. Por ejemplo, cada minuto en 114,0ºC. tiene una tasa de letalidad equivalente a 0,2 minutos en 121,1ºC. si Z=10K. Algunos programas computadorizados pueden calcular el valor de F del proceso continuamente durante el ciclo de esterilización usando informaciones de uno o más sensores de temperatura en el producto. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” Range: 0 a 99 DESCOMPRESIÓN Al ser presionada la tecla “enter”, tras la inserción del valor de f0, el display DES DE SCOMP OMPRE RES SI N pedirá el tiempo de descompresión. 0 - Lenta Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición a la descompresión de la cámara interna. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” 0 – Nula 1 – Lenta 2 – Normal 3 - Rápida TIEMPO DE SECADO Al ser presionada la tecla “enter”, tras la inserción del tiempo de descompresión, SECADO el display pedirá el tiempo de secado. 000 min Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición para secado. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” Range: 0 a 99 minutos. SET-POINT DE TEMPERATU TEMPERATURA RA Al ser presionada la tecla “enter”, tras la inserción del tiempo de secado, el SET POINT display pedirá la temperatura de esterilización. 000 ºC Corresponde a la temperatura con que el material se quedará en exposición para o esterilización (en C) Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” Range: 105 a 134 ºC PRESIÓN DE VACÍO Al ser presionada la tecla “enter”, tras la inserción de la temperatura de esterilización, el display pedirá el valor de la presión de vacuo para el secado y el prevacío. Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter” VACÍO - 0,00

Range: 0 a – 0,99 Kgf/cm²

43



Ciclos 7, 8 y 9 ENCENDER EL EQUIPO

<<< EGA >>> IHM10010/460800




IV - Parámetros

CICLOS 7/8/9

PROGR ROGRA AMACI MACI N LOTE.: 0000000000



PROGR ROGRA AMACI MACI N PROD.: 0000000000 PROGR ROGRA AMACI MACI N SEÑA: _ _ _ _

9876 SEL=FIM/ENT=PART CICLO - 07

ACONDICIONAMIENTO 000:00 min:seg ACONDICIONAMIENTO PRES 0,00 kgf/cm

Presión CE -0,00

PULSOS PULSOS PRE-VA PRE-VAC CO 00 PRESS VACÍO PVAC +0,00 kgf/cm TIEMPO PULSO PVAC +0,00 seg

PULSOS LAVADO 00

PRESS CORTE PVAC +0,00 kgf/cm

PRESS VACIO LAV. +0,00 kgf/cm²

TIEMPO CORTE PVAC +0,00 seg

TIEMPO PULSO LAV. 000 seg

ESTE ESTERI RILI LIZA ZACI CI N 000:00 min:seg

PRESS CORTE LAV. +0,00 kgf/cm²

TEMPER. ESTERIL. 100 ºC

TIEMPO CORTE LAV. 000 seg

F0 000

SECADO 000:00 min:seg

DESC DE SCOM OMPR PRES ESSI SI N 0 - Nula

SEL=FIM/ENT=PART CICLO - 07

44

025 +0,00

Versión LCD (Deslizable Manual y Automática de simples o doble puerta) ENCENDER EL EQUIPO

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* SERCON * 2007 HPD – Ver 3.6


<< ELIJA CICLO >> I II III IV

IV - Parámetros

PROGR ROGRA AMACI MACI N LOTE.: 0000000000

CICLO 

I hasta IV

PROGR ROGRA AMACI MACI N PROD.: 0000000000 PROGR ROGRA AMACI MACI N SEÑA: _ _ _ _ << CICLO - 1 >> SEL=FIN/ENT=PART

9876 N MERO MERO PU PULS LSOS OS 0 TIEMPO PULSO 000 seg

Presión CE -0,00

PRE RES SI N CORT CORTE E 0.00 kgf/cm² ESTE ESTERI RILI LIZA ZACI CI N 00:00 min:seg F0 000 DESC DE SCOM OMP PRE RES SI N 0 - Lenta SECADO 00 min SET-POINT 000 ºC

VAC O - 0,00 kgf/cm²

45

025 +0,00

VERSIÓN TOUCH SCREEN 

Iniciando el sistema: 

Efectuando el login para iniciar la entrada en el menú de comando

46



Menú de comando con seña de OPERADOR (nivel 2)

PARTIDA



Configuración de seña de operador:

User: OPERADOR Password: OPERADOR 

Para alterar la seña del operador:

47



Programación de nueva receta para ciclos de esterilización

PULSE

PULSE

48



Programación de la fase de prevacío pulsante 1

1 2 3 4 5

6 7 8 9

Utilice el teclado para alterar los valores, luego teclee RET

49

1. Insira el valor del tiempo ti empo de permanencia en vacuo (tiempo de pulsos) 2. Insira el tiempo en permanencia en la presión de rompe vacuo (tiempo en presión de corte) 3. Insira el tempo de permanencia en presión negativa escalonada (vacuo escalonado) 4. Insira el valor de la presión de vacuo deseada 5. Vaya para la próxima pantalla 6. Insira el valor de la presión de rompe vacuo (presión de corte) 7. Programe el número de PULSOS de vacuo 8. Programe el número de rellanos en el vacuo escalonado 9. Vuelva a la pantalla anterior



Programación de la fase de prevacío pulsante 2

1 2 3 4 5

6 7 8 9


50

1. Insira el valor del tiempo ti empo de permanencia en vacuo (tiempo de pulsos) 2. Insira el tiempo en permanencia en la presión de rompe vacuo (tiempo en presión de corte) 3. Insira el tempo de permanencia en presión negativa escalonada (vacuo escalonado) 4. Insira el valor de la presión de vacuo deseada 5. Vaya para la próxima pantalla 6. Insira el valor de la presión de rompe vacuo (presión de corte) 7. Programe el número de PULSOS de vacuo 8. Programe el número de rellanos en el vacuo escalonado 9. Vuelva a la pantalla anterior



Programación de la fase de prevacuo pulsante 3

1. Insira el valor del tiempo de permanencia en vacuo (tiempo de pulsos) 2. Insira el tiempo en permanencia en la presión de rompe vacuo (tiempo en presión de corte) 3. Insira el tempo de permanencia en presión negativa escalonada (vacuo escalonado) 4. Insira el valor de la presión de vacuo deseada 5. Vaya para la próxima pantalla 6. Insira el valor de la presión de rompe vacuo (presión de corte) 7. Programe el número de PULSOS de vacuo 8. Programe el número de rellanos en el vacuo escalonado 9. Vuelva a la pantalla anterior

1 2 3 4 5

6 7 8 9


51



Programación del calentamiento de la cámara interna

1 2 3 4 5

1. Insira el valor del tiempo de esterilización 2. Insira lo de la temperatura de esterilización (set-point) 3. Insira el valor de f0 4. Insira el valor de la base de f0 (z) 5. Vuelva a la pantalla anterior


52



Programación de secado

1. Insira el valor del tiempo de secado pulsado 2. Insira el valor del tiempo de cada pulsos 3. Insira el valor del tiempo de secado continuo 4. Insira el valor de la presión de vacuo 5. Vuelva a la pantalla anterior

1 2 3 4 5


53



Programación de la aireación y resfriamiento

1

1. Insira el valor del tiempo de la aireación 2. Insira el valor de la temperatura de resfriamiento 3. Vuelva a la pantalla anterior

2 3


54



Programación del tipo de despresurización

1 2 3 4

55

1. 2. 3. 4.

Descompresión lenta Descompresión normal Descompresión rapida Vuelva a la pantalla anterior



Programación del tipo de esterilización

1 2 3 4

56

1. Por el sensor del producto 2. Por f0 3. Por tiempo 4. Vuelva a la pantalla anterior



Operación para apertura de las puertas

3

1

1. Abre puerta descarga 2. Cierre puerta descarga 3. Abre puerta carga

4

2

4. Cierra puerta carga

Tras la retirada de los materiales y la colocación del carrito interno, cierre la puerta por medio del botón “CERRAR LA PUERTA” (para los modelos de doble puerta) o cierre la puerta manualmente hasta su curso total y luego presione el botón “CERRAR PUERTA” (modelos doble puerta).

57

MANTENIMIENTO Todas las informaciones mencionadas en este capítulo son destinadas al técnico que recibió entrenamiento por parte del fabricante para ejecutar los mantenimientos, siendo responsabilidad del usuario la ejecución completa de este cronograma.

A diario: Limpieza de la guarnición de la puerta con alcohol.  Limpieza del filtro del dren de la cámara interna.  Limpieza y conservación de la cámara interna.  Limpieza y conservación del gabinete.  Verificación de la cinta de impresión y de la cuantidad de papel.  Semanalmente: Además de los ítem anteriores. • Limpieza del generador de vapor (descarga de fondo)  Quincenalmente: Además de los ítem anteriores. • Limpieza del electrodo de nivel  Limpieza del sistema de drenaje (filtros, válvulas de retenimiento, purgadores).  Mensualmente: Además de los ítem anteriores. • Verificación del vaciamiento de la bomba de vacuo. • Verificación del aterramiento del equipo. • Verificación del funcionamiento de las válvulas solenoides. • Verificación del nivelamento del equipo. • Verificación del sistema de cierre de la puerta. • Verificación de los elementos filtrantes. • Verificación de los disruptores de calentamiento. • Verificación y reaprieto de las conexiones hidráulicas. • Verificación y reaprieto de los contactos eléctricos y aterramiento. • Trimestralmente: Además de los ítem anteriores. • Verificación de la cualidad del agua de abastecimiento. • Semestralmente: Además de los ítem anteriores. • Limpieza de los elementos hidráulicos.  Verificación de la guarnición de la tapa, verificación de posibilidad de cambio.  Anualmente: Además de los ítem anteriores. • Calificación térmica de performance. • Test hidrostático anualmente después de 3 años de fabricación. • El autoclave no posee llave general, antes de ejecutar mantenimiento eléctricos, desconéctelo desconéctelo de la red eléctrica; Algunas piezas internas del autoclave autoclave (tubos, válvulas, válvulas, revestimientos) revestimientos) soportan soportan altas temperaturas; temperaturas; Para accesar cualquier componente de la unidad el técnico debe estar con las herramientas adecuadas para remover los paneles laterales de la unidad, tras ser adoptadas todas las medidas de seguridad, a fin de precaverse precaverse contra el contacto directo con los elementos bajo voltaje; en movimiento, o bajo alta temperatura.

58

A DIARIO     

Limpieza de la guarnición de la puerta con alcohol. Limpieza del filtro del dren de la cámara interna. Limpieza y conservación de la cámara interna. Limpieza y conservación del gabinete. Verificación de la cinta de impresión y de la cuantidad de papel.

LIMPIEZA DE LA GUARNICIÓN DE LA PUERTA CON ALCOHOL Características Técnicas : la guarnición de hermetización del equipo cumple el papel de hermetización de la puerta con la cámara interna, impidiendo el pasaje de suciedad del vapor externo para el medio externo. Observación: La guarnición del equipo debe ser limpia a diario, impidiendo que residuos de suciedad puedan ser depositados en su extensión, podiendo provocar vaciamientos y deformidades. Procedimiento: Antes de efectuarse la lubricación del la guarnición, limpiar la guarnición del equipo con alcohol 70% a fin de quitarse todos los residuos de suciedad que puedan estar depositados. La limpieza y conservación de la guarnición garantizan la mayor durabilidad del componente y una mejor performance en la hermetización, impidiendo vaciamientos. 1- Saque la junta de su lugar usando una herramienta adecuada; no utilice herramientas puntiagudas; 2- Limpiar la junta con alcohol; 3- Limpiar el alojamiento de la junta con un tejido embebido en alcohol utilizando una herramienta adecuada, no utilice herramientas puntiagudas, 4- Inserir la junta nuevamente utilizando las manos.

LIMPIEZA DEL FILTRO (SUMIDERO) DEL DREN Características Técnicas : Colador de pequeñas dimensiones localizado en el dren de descarga de la cámara interna, cuya finalidad es el retenimiento de las impurezas de mayores dimensiones, provenientes del material a ser esterilizado o de la falta de limpieza de la cámara interna, impidiendo la entrada en la red hidráulica de drenaje. Procedimiento: Para limpieza del filtro del dren, se debe quitar el componente y enjuagar en agua corriente y jabón neutro, frotando con un cepillo de pequeñas dimensiones, verificando si todos los orificios están desobstruidos y libres de impurezas. LIMPIEZA Y CONSERVACIÓN DE LA CÁMARA Y DEL GABINETE: Construcción de las Cámaras: El autoclave está formado de dos cámaras, siendo una interna y otra externa. Estas cámaras son formadas por dos chapas dobladas en “U”, unidas, formando la cámara interna y a su alrededor también en perfil “U”, unidas por las extremidades, en 45°, formando la cámara externa. La limpieza de la cámara interna es de extrema importancia y es imprescindible para su longevidad y conservación. La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe, fundamentalmente a la capacidad de criar una • película protectora (film pasivo) sobre su superficie, con espesor que puede estar a nivel molecular e invisible. Algunas soluciones pueden neutralizar esta película protectora y propiciar el comienzo de la corrosión. • Así, no se debe permitir que soluciones salinas o ácidas evaporen y sequen sobre la superficie de acero inoxidable, ellas pueden causar corrosión, donde el vestigio de estas soluciones debe ser eliminado con lavados intensos. 59

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Decoloraciones o coloraciones de calentamiento provenientes de sobrecalentamiento deben ser removidas por pulimento con una pasta para limpieza y apaciguamiento, frotada siempre en la dirección de las líneas de pulimento o por medio de soluciones químicas especiales. Ej: Solución de Ácido Nítrico a 20%.

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Los vapores y condensados generados por el agua conteniendo cloro, fluor, sales y otros tipos de materiales peculiares, también arrastran impurezas provenientes de las cañerías y depósitos de agua, que harán depósitos, principalmente en la cámara interna del autoclave, y así, impidiendo la formación de película protectora. Cuando haya dificultad en la remoción de esos depósitos, usar esponja o cepillo blando de fibras sintéticas o vegetales. Contactos con metales distintos deben ser evitados siempre que posible. Esto ayudará a prevenir la corrosión galvánica, cuando estén presentes soluciones ácidas o salinas.

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El equipo de acero inoxidable no debe mantener contacto con desinfectantes o soluciones esterilizantes por mucho tiempo. Muchas veces estas soluciones contienen cloretos que pueden causar corrosión.. El acero inoxidable debe ser limpio y lavado completamente después del uso. Algunas soluciones esterilizantes comerciales contienen inhibidores, disminuyendo la acción corrosiva de estas soluciones.

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Los depósitos de suciedad pueden ser fácilmente removidos con la utilización del producto CLEANER TARJA VERDE – AVESTA- para la limpieza más profunda, o jabón neutro y agua para una limpieza diaria, siendo que las chapas deben ser totalmente lavadas con agua abundante y secadas en su totalidad

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El mecanismo que explica el fenómeno de la corrosión bajo tensión para los aceros inoxidables austeniticos (AISIS de la serie 300) es el modelo abajo: Modelo de la formación de túneles de corrosión En este modelo el film pasivo es roto por el sumergimiento de escalones de deslizamiento, formándose pequeñas cavilaciones que se desarrollan en una fina red de túneles que son rotos por fractura dúctil. Las cavilaciones formadas pueden tener la forma de grietas con anchura de orden de las dimensiones atómicas, como consecuencia de las tensiones de tracción actuantes. Este modelo explica la corrosión bajo tensión transgranular del acero inoxidable austenítico en la presencia de cloretos. Con el mantenimiento de la limpieza correcta, estos depósitos serán removidos y el proceso de corrosión será inhibido, garantizando aumento de vida útil de la cámara, sin embargo, la inobservancia de estos ítem de conservación no podremos garantizar la durabilidad de la cámara y tampoco de los componentes agregados. CLEANER AVESTA 401

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Para aceros inoxidables, aceros resistentes a los ácidos y aluminio. (no daña el brillo del acero inoxidable, le quita el anodizado al aluminio). Producto con base de ácido fosfórico, remueve contaminantes orgánicos tales como grasas, lubricantes, marcas de manos, sebos de pulimentos, óxidos superficiales etc. Limpieza química previa para decapaje/ apaciguamiento y apaciguamiento de • líneas laboratoriales Limpieza química de superficies expuestas a la contaminación atmosférica. Limpieza de superficies inoxidables con acabado 2B y superficies electro pulidas

Composición:   

Ácido fosfórico; Detergente; Agente neutralizante. 60

VERIFICACIÓN DE LA CINTA DE IMPRESIÓN Y DE LA CUANTIDAD DE PAPEL: SUSTITUCIÓN DE LA BOBINA DE PAPEL DE ALIMENTACIÓN

Para ejecutar el cambio de la bobina de papel proceder de la siguiente manera: 1. 2. 3. 4.

Abrir la tapa de la impresora y colocar la bobina de papel, respetando el sentido de rotación; Inserir la extremidad dentro de la apertura (A) del mecanismo de impresión; Presionar el botón FEED FEED (E) (E) para que el papel salga algunos centímetros de la impresora; Inserir la extremidad del papel dentro del vano de la tapa de la impresora (B), (B), y cerrar nuevamente la tapa.

SUSTITUCIÓN DE LA CINTA DE IMPRESIÓN

Para ejecutar la reposición de la cinta proceder de la siguiente manera: 1. Abrir la tapa de la impresora y remover el cartucho vacío, presionando el punto(C) señalado con la indicación PUSH; 2. Inserir nuevo cartucho, asegurándose de que esté bien puesto; 3. Apretar el cartucho girando la palanca (D) y cerrando la tapa

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SEMANALMENTE •

Además de los ítem anteriores.

•

Limpieza del generador de vapor (descarga de fondo)

LIMPIEZA DEL GENERADOR DE VAPOR Características Técnicas : La cualidad del agua ofrecida al equipo debe ser basada en la norma técnica NBR 11816 que establece una condición mínima de aceptación de impurezas, donde las cuales provenientes de la cualidad de agua de abastecimiento del sistema son acumulados en el fondo del generador de vapor, pues contiene partículas de sales, cloretos y otras sustancias que adhieren a la superficie interna del generador y de lo disruptores de calentamiento. La adherencia de partículas de ese tipo en el fondo del generador de vapor, puede causar el surgimiento de corrosión, disminuyendo considerablemente la vida útil del equipo, siendo de gran importancia su limpieza periódica. La falta de limpieza también ocasiona el depósito de impurezas en los disruptores de calentamiento, donde provocan, por su característica aislante, una deficiencia en la disipación de calor del disruptor para con el agua, provocando su rompimiento y la quema definitiva. Esas partículas, consecuentemente pueden despegarse y alojarse en el circuito hidráulico y en las cámaras de esterilización, ocasionando obstrucciones, vaciamientos, corrosión y mala performance de funcionamiento del aparato. Procedimiento: Para efectuarse la limpieza del fondo del generador de vapor se debe: Cerrar la puerta, como descrito en el procedimiento anterior, siguiendo todas las orientaciones de • seguridad y operacionalidad. Encender el equipo y aguardar, en la fase de calentamiento el acumulo de presión en la cámara externa. • Visualizar en el manómetro de la cámara externa la presión medida. • Desconectar el aparato en la llave general, cuando la presión de la cámara esté en 1.0 Kgf/cm². • Tras apagar el aparato, abrir el registro de descarga del generador, como descrito en la figura siguiente. • Con la llave de paso de descarga del generador abierto, verifique la presión indicada en el manómetro de • la cámara externa. Cuando la presión de la cámara externa esté en 0 (cero) Kgf/cm²., cerrar la llave de paso de descarga del • generador. Repetir ese proceso por tres veces consecutivas, o hasta que sea certificado que el agua de salida está • libre de impurezas y el generador está limpio Saque a cada 6 meses los disruptores del generador de vapor y observa la existencia de depósitos de • calcareo u otro tipo de material depositado. Ejecute la limpieza de los disruptores y del generador, identificando el tipo de material depositado y busque tratar el agua para que no haya más elementos, que depositados ocasionen la quema de los disruptores e incluso la corrosión del generador. LLAVE DE PASO PARA LIMPIEZA DEL GENERADOR

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QUINCENALMENTE   

Además de los ítem anteriores. Limpieza del electrodo de nivel Limpieza del sistema de drenaje (filtros, válvulas de retenimiento, purgadores).

LIMPIEZA DEL ELECTRODO DE NIVEL: Características Técnicas – Varillas de latón aisladas por cojinetes de PTFE, fijadas en el generador de vapor o directamente en la cámara externa del aparato, que monitoriza el nivel de agua del mismo. Utilización – En el control del nivel de agua del generador de vapor y en la conmutación del calentamiento y entrada de agua. El electrodo de nivel también es utilizado para la protección contra la quema de los disruptores del generador de vapor, caso falte agua. La quema de los disruptores puede ocurrir también en los casos de un aumento en la tensión de la red eléctrica o de depósitos de suciedad en el generador de vapor. Procedimiento: En el electrodo de nivel puede ocurrir el depósito de suciedad proveniente de la calidad del agua, en el área de contacto. Esta suciedad puede ser retirada con un simple lijado (lija con grano 100 a 200), mejorando el contacto del electrodo con el agua, evitando fallos, desbordes y la quema de disruptores.

CABLE CONTACTO

ASTA

FIJACIÓN

ASTA

FLOTADOR

GENERADOR

LIMPIEZA DEL SISTEMA DE DREN O sistema de drenaje del equipo tiene la función de eliminar los condensador y las burbujas de aire formadas dentro de la cámara de esterilización. La limpieza de este sistema es de esencial importancia, pues interfiere directamente en la performance del ciclo y en resultado esperado en la esterilización. LIMPIEZA DEL SISTEMA DE DRENAJE - FILTRO Y: Utilización: Tiene la función de separación de las partículas sólidas, en el sistema de distribución de vapor y de condensado, de este modo él retiene los detritos evitando daños en la red hidráulica y consecuentes obstrucciones. Observaciones: Con cuerpo en bronce y filtro de acero inoxidable con 95 huecos / cm² de 0.05 mm de diámetro. 63

Procedimiento: por medio del tornillo localizado en el cuerpo del componente, indicado por la flecha, sacar el elemento filtrante y proceder la limpieza completa de sus huecos o cambio de los mismos, enjaguando en agua corriente y jabón neutro, frotando con un cepillo pequeño, observando si todos los orificios está desobstruidos y limpios.

LIMPIEZA DEL SISTEMA DE DRENAJE - VÁLVULA DE RETENIMIENTO HORIZONTAL ¼ “ Utilización: Esa válvula es utilizada en la red hidráulica de drenaje de condensados para evitar el contra flujo de la salida para el interior del equipo, donde haya cambios frecuentes de dirección garantizando la seguridad de la red hidráulica del equipo. Observación: En el caso de mantenimiento de esta válvula, observe el sentido correcto del fluido. Procedimiento: Por medio de la tuerca localizada en el cuerpo del componente, indicado por la flecha, desmontar, efectuar y proceder a la limpieza completa del reparo interno o su cambio, enjaguando en agua corriente y jabón neutro, observando si hay una buena hermetización y si el anillo o’ring interno está en perfectas condiciones.

VÁLVULA DE RETENIMIENTO HORIZONTAL ½ “e ¾”: Utilización: Esa válvula es utilizada en la red hidráulica de drenaje de condensados para evitar el contra flujo de la salida para el interior del equipo, donde haya cambios frecuentes de dirección garantizando la seguridad de la red. Con tapa rosqueada internamente al cuerpo, y disco guiado arriba y abajo del hueco de escape, garantizando la buena estabilidad y retención. Observación: En el caso de mantenimiento o sustitución de esta válvula, observe si el sentido correcto del flujo de fluido. Procedimiento: Por medio de la tuerca localizada en el cuerpo del componente, indicado por la flecha, desmontar, efectuar y proceder a la limpieza completa del reparo interno o su cambio, enjaguando en agua corriente y jabón neutro, observando si hay una buena hermetización.

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VÁLVULA PURGADORA BP 22 Utilización: Quitar de la red hidráulica de vapor el aire y condensado que pueda existir. Observaciones: El purgador debe tener como características de funcionamiento, la temperatura del vapor, para mantener el escape cerrado. Al acumular el condensado, su temperatura será reducida y de esta manera accionará la apertura de la válvula para salida del condensado. Procedimiento: Por medio de la tuerca localizada en el cuerpo del componente, indicado por la figura, desmontar, efectuar y proceder a la limpieza completa del reparo interno o su cambio, enjaguando en agua corriente y jabón neutro, observando si hay una buena hermetización.

VÁLVULA PURGADORA MST 21 Utilización: Quitar de la red hidráulica de vapor el aire y condensado que pueda existir. Observaciones: El purgador debe tener como características de funcionamiento, la temperatura del vapor, para mantener el escape cerrado. Al acumular el condensado, su temperatura será reducida y de esta manera accionará la apertura de la válvula para salida del condensado. Procedimiento: Por medio de la tuerca localizada en el cuerpo del componente, indicado por la figura, desmontar, efectuar y proceder a la limpieza completa del reparo interno o su cambio, enjaguando en agua corriente y jabón neutro, observando si hay una buena hermetización y si los componentes está intactos En las líneas de vapor siempre habrá agua líquida (condensado) resultante de la condensación parcial del vapor o arrastrada por el vapor que sale de la caldera. Conservar la energía del vapor (EL CONDENSADO NO TIENE ACCIÓN MOTRIZ TAMPOCO  ACCIÓN CALENTADORA EFICIENTE) Evitar vibraciones y golpes de arietes en las cañerías ocasionados por el condensado arrastrado por el  vapor en alta velocidad. Evitar erosión ocasionada por el impacto de las gotas de condensado.  Disminuir los efectos de la corrosión evitando la formación de ácido carbónico (H2O + CO2 HCO3)  Evitar el resfriamiento del vapor. 

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MENSUALMENTE           

Además de los ítem anteriores. Verificación del vaciamiento de la bomba de vacuo. Verificación de las válvulas de seguridad Verificación del aterramiento del equipo. Verificación del funcionamiento de las válvulas solenoides. Verificación del nivelamento del equipo. Verificación del sistema de cierre de la puerta. Verificación de los disruptores de calentamiento. Verificación y reaprieto de las conexiones hidráulicas. Verificación y reaprieto de los contactos eléctricos. Verificación y testes de las entradas y salidas del procesador.

REGLAJE DEL VACIAMIENTO DE AGUA DE LA BOMBA DE VACUO Utilización: Ejecuta la función de hacer prevacío en la cámara interna del aparato, en las etapas de prevacuo y de secado. Observaciones: Para mejorar la performance de funcionamiento, rendimiento y desperdicio de agua, se debe reglar el vaciamiento de agua de circulación de la bomba. Procedimiento: Por medio de la llave de paso localizada en la entrada de agua de la bomba de vacuo, efectuar el reglaje de vaciamiento de agua de circulación, hasta obtenerse los siguientes valores, además de monitorizar la corriente nominal del motor. • • • • •

Bomba de vacuo vacuo de 1.5 CV - 200 l/h = 3.33 l/min Bomba de vacuo vacuo de 3.0 CV - 250 l/h = 4.16 l/min Bomba de vacuo vacuo de 5.0 CV - 300 l/h = 5,0 l/min Bomba de vacuo vacuo de 7.0 CV - 350 l/h = 5,8 l/min Bomba de vacuo vacuo de 7.5 CV - 370 l/h = 6,1 l/min

Observaciones importantes: •

Se debe verificar el sentido de rotación de la bomba el momento de su instalación, que es indicada por una flecha descripta en la bomba, donde para corregirse este problema se hace necesaria la inversión de polaridades entre las fases de alimentación del equipo.

•

Se debe verificar si el eje de la bomba no está trabado o preso, considerándose que el aparato permanece inoperante por un cierto periodo, puede ocurrir esta situación, en la cual para efectuarse el destrabamento se debe retirar la tapa de protección del motor y con el auxilio de una herramienta, efectuar el destrabamento manual.

VÁLVULA DE SEGURIDAD: Características Técnicas: Fijada, sobre la cámara por medio de niple doble y mangueta, facilitando el mantenimiento y su cambio, posee ajuste predeterminado para actuación y gatillo gatillo de accionamiento manual. Utilización: Controla el exceso de presión que pueda existir en la cámara, haciendo el alivio de la presión, en valores determinados. Procedimiento: La válvula de seguridad posee un gatillo de accionamiento manual, que debe impreteriblemente ser accionado periódicamente, a fin de verificar si la presión está siendo aliviada y si el sistema de accionamiento no está trabado, lo que imposibilitará el accionamiento automático, en la presión de apertura ajustada en valor igual o inferior a PMTA*. 66

*Presión Máxima de Trabajo Permitida - PMTP o Presión Máxima de Trabajo Admisible - PMTA es el mayor valor de presión compatible con el código de proyecto, la resistencia de los materiales utilizados, las dimensiones del equipo y sus parámetros operacionales. Reglaje: Solamente Sercon o representante representante credenciado credenciado y autorizado puede ejecutar ejecutar cualquier cualquier tipo de reglaje en la válvula de seguridad.

CUALIDAD DEL ATERRAMIENTO DEL EQUIPO Características Técnicas : El buen aterramiento es de gran importancia para el perfecto estado de funcionamiento del equipo, a fin de evitarse choques eléctricos al operador y corrosión galvánica de la estructura del equipo. Observación: El aterramiento debe ser hecho correctamente, con asta independiente para el equipo (no puede ser cable neutro), y debe poseer un disruptivo menor o igual a 10 Ω (ohms). NIVELAMENTO DEL EQUIPO Características Técnicas : Base de las patas construidas en acero inoxidable que se le ofrece una vida útil mayor. Por estar en contacto directo con el suelo, el acero inoxidable es más resistente a sustancias químicas que puedan contaminar el autoclaveUtilización: Proporciona al aparato en el momento de la instalación el ajuste a los desniveles del suelo, permitiendo la colocación del equipo en suelos irregulares manteniéndolo siempre fijo y ajustado en condiciones para el buen funcionamiento. Observación: Verifique tras la instalación del equipo, si las patas están bien fijas y apoyadas en el suelo. Reglaje: El equipo debe estar nivelado con caída frontal de 5º, para proporcionar un perfecto escurrimiento del condensado de la cámara interna para el dren. SISTEMA DE CIERRE DE LAS PUERTAS DESLIZABLES El sistema de cierre, trabamiento y hermetización de las tapas (puertas), son de extrema importancia para garantizar las condiciones de seguridad del proceso. Aunque con el ciclo realizado bajo presión considerada baja, la fuerza aplicada en la extensión del área de la tapa es muy alta. Para tanto es imprescindible que el cierre y la apertura de las tapas ocurran siempre en condiciones conforme las de proyecto. Sensor (Micro Switch) Características Técnicas : Instalado internamente bajo el flange, previniendo posibles fallos en la operación en el cierre de la puerta. Utilización: Señala puerta abierta o cerrada y es utilizado para aparatos con control microprocesado, con una o dos puertas. Reglaje: Este tipo de reglaje debe ser hecho cuando se cierra la puerta del aparato. El reglaje o sustitución de estos sensores es de competencia exclusiva de los técnicos de SERCON. En hipótesis alguna estos micros pueden ser reposicionados. Lubricación La lubricación de las partes que componen el sistema de cierre de las puertas es de extrema importancia, pues depósitos de suciedad y de grasa caducada pueden dañar fácilmente los acoplamientos entre las partes móviles y de precisión. Lubricar los cables de sustentación y de los rieles de guía de los contrapesos de las puertas con grasa Molikote BR 2 Efectuar el reaprieto del sistema de roldanas, fijadores etc. 67

Recomendamos la sustitución de los cables de sustentación de las puertas a cada 2 años.

Guarnición La guarnición tiene la función de ejercer la hermetización del pasaje de aire de la cámara interna al ambiente externo. Efectuar la verificación de espesor y acomodación en el canal de alojamiento y la existencia de • vaciamientos. Limpiar y lubricar .la guarnición con talco neutro una vez por semana • Cambiar la guarnición una vez al año, independientemente de la existencia de vaciamientos. •

SISTEMA DE CIERRE DE LAS PUERTAS CON VOLANTE CENTRAL El sistema de cerramiento, trabamiento y hermetismo de las tapas (puertas), son de extrema importancia para garantizar las condiciones de seguridad del proceso. Aún con el ciclo realizado bajo presión considerada baja, la fuerza aplicada en la extensión del área de la tapa es muy alta. Para tanto es imprescindible que el cierre y la apertura de las tapas ocurran siempre en condiciones conforme las del proyecto. Sensor (Micro Switch) Características Técnicas : Instalado internamente sobre el flange de la puerta, auxilia en la seguridad del equipo, previniendo posibles fallos en la operación en el cierre de la puerta. Utilización: Señala puerta abierta o cerrada y es utilizado para equipos con control microprocesado, con una o dos puertas. Reglaje: Este tipo de reglaje debe ser hecho cuando se cierra la puerta del equipo, desplazando los brazos y antes de concluir el curso total, la punta de uno de los brazos acciona el sensor. El reglaje o sustitución de estos sensores es de competencia exclusiva de los técnicos de SERCON. En hipótesis alguna estos micros pueden ser reposicionados. Lubricación La lubricación de las partes que componen el sistema de cierre de las puertas es de extrema importancia, pues depósitos de suciedad y de grasa caducada pueden dañar fácilmente los acoplamientos entre las partes móviles y de precisión. Eje central Para ejecutarse la lubricación del eje central de la puerta (eje sin final), deben ser removidos todos los • residuos de suciedad y de grasa ya utilizada, a fin de mantener las partes limpias y la utilización de la grasa MOLIKOTE ML G1-2 para una nueva lubricación. Bisagras Para lubricarse las bisagras, se debe remover todos los residuos de suciedad y de grasa ya utilizada, a fin de • mantener las partes limpias y la utilización de la grasa MOLIKOTE ML G1-2 para una nueva lubricación.

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Astas de cierre Las astas de cierre tienen la función de ejercer una fuerza de aprieto de la tapa en la guarnición a fin de hermetizar el pasaje de aire de la cámara interna al ambiente externo. Efectuar el reaprieto de las esferas de movimiento de las astas de cierre. • Verificar la homogeinedad del cierre de las astas a fin de obtenerse una homogeinedad en la • hermetización. Efectuar el reaprieto de los tornillos de fijación de los calzos de ajuste de las astas. •

Guarnición La guarnición tiene la función de ejercer la hermetización del pasaje de aire de la cámara interna al ambiente externo. Efectuar la verificación de espesor y acomodación en el canal de alojamiento y la existencia de • vaciamientos. Limpiar y lubricar .la guarnición con silicón líquido una vez por semana • Cambiar la guarnición una vez al año, independientemente de la existencia de vaciamientos. • Llavines Los llavines tienen la función de ejercer la alineación del cierre al eje central, a fin de obtenerse un perfecto sincronismo de las astas de aprieto. Efectuar la limpieza del canal de alojamiento de los llavines • Verificar si hay desgaste en el canal de alojamiento de los llavines y en los llavines. • Lubricar el canal de alojamiento con grasa MOLIKOTE ML G1-2 •

VERIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS FILTRANT FILTRANTES ES La verificación de los elementos filtrantes es de gran importancia en lo que se refiere a la performance de funcionamiento y operación del equipo, pues impurezas depositadas pueden provocar mal funcionamiento y el surgimiento de corrosión, desgastes prematuros de piezas etc. Por la falta de filtraje de los fluidos. Verificar el estado del elemento filtrante del filtro de entrada de agua (recomendamos su aplicación). Verificar el estado de saturación del filtro de aire (cuando aplicable), donde la entrada de aire debe ser equipada con un filtro bacteriológico hidrófobo con eficiencia de 99.9997%, que con pasaje máximo de aire, todavía retenga partículas en suspensión mayores o iguales a 0.22µm de diámetro y debe ser cambiado con una periodicidad observándose su coloración o a cada 300 ciclos de trabajo ejecutado. Verificar el estado de saturación del filtro de vapor (cuando aplicable), a fin de garantizar la cualidad y pureza del vapor. Verificar el estado de saturación de los filtros de la red hidráulica. Siempre se debe verificar el estado de saturación de los filtros, evitándose la consecuente obstrucción, lo que podría provocar mala performance en el sistema de calentamiento y paros inesperados del aparato. o

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VERIFICACIÓN DE LOS INDICADORES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA Periódicamente, se debe hacer una verificación de los indicadores de presión (manómetros y manovacuómetros) a fin de evitarse vaciamientos futuros y variaciones de lectura y de los indicadores de temperatura, efectuando el reaprieto de los contactos eléctricos, mediciones de tensión de alimentación y verificaciones de lecturas de temperatura. VERIFICACIÓN DE LOS DISRUPTORES DE CALENT CALENTAMIENTO AMIENTO Periódicamente, se debe hacer una verificación de la corriente de los disruptores de calentamiento a fin prevenir posibles daños. VERIFICACIÓN Y REAPRIETO DE LAS CONEXIONES HIDRÁULICAS A fin de evitarse vaciamientos futuros y desgaste prematuro de las conexiones, se debe verificar periódicamente si están bien hermetizadas y libres de vaciamientos. VERIFICACIÓN Y REAPRIETO REAPRIETO DE LAS CONEXIONES HIDRÁULICA HIDRÁULICAS S (TC’s) A fin de evitarse vaciamientos futuros y desgaste prematuro de las conexiones, se debe verificar periódicamente si están bien hermetizadas y libres de vaciamientos, con cambio de la hermetizaciones internas de los TC’s. VERIFICACIÓN Y REAPRIETO DE LOS CONTACT CONTACTOS OS ELÉCTRICOS A fin de evitarse el desgaste prematuro de los componentes eléctricos, se debe verificar periódicamente si las partes están bien conectadas y libres de mal contacto.

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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD DOBLE PUERTA CON HASTA 06 PONTOS DE TEMPERATURA (DESLIZABLE) Alimentación L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V. • L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V. • 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales. • Entradas Digitales - CPU E00: Entrada utilizada para el sensor de la puerta 1 cerrada • E01: Entrada utilizada para el sensor de la puerta 1 abierta . • E02: Entrada utilizada para el control del nivel de agua máximo del generador de vapor. • Entradas Digitales – EXP 01 E00: Entrada utilizada para el presostato de la línea de aire. • E01: N/C • E02: Entrada utilizada para el presostato de aire de la guarnición de la puerta 1. • Entradas Digitales – EXP 02 E00: Entrada utilizada para el sensor de la puerta 2 cerrada. • E01: Entrada utilizada para el sensor de la puerta 2 abierta. • E02: Entrada utilizada para el presostato de aire de la guarnición de la puerta 2. • E03: Entrada utilizada para el comando de cerrar la puerta 2. • E04: Entrada utilizada para el comando de abrir a porta 2. • E05: Entrada utilizada para el comando del botón de emergencia. • E06: N/C. • E07: N/C. • Entradas Analógicas - CPU EA0: Entrada utilizada para recibir el señal analógico de presión de la cámara externa. • EA1: Entrada utilizada para recibir el señal analógico de presión de la cámara interna. • EA2: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 01. • EA3: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 02 • Entradas Analógicas – EXP 01 EA0: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 03. • EA1: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 04. • EA2: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 05. • EA3: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 06. • Salidas Digitales - CPU • • • •

S0: Salida utilizada para el control del calentamiento. S1: Salida utilizada para el control de la entrada de vapor en la cámara interna. S2: Salida utilizada para el control de la entrada de aire de la cámara interna. S3: Salida utilizada para el control de entrada de agua en el generador de vapor. 71

• • • •

S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo. S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento. S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.

Salidas Digitales – EXP 01 • • • • • • • •

S0: Salida utilizada para el control de la salida de vapor de la cámara interna. S1: Salida utilizada para el control de la salida de dren de vacuo de la cámara interna S2: Salida utilizada para el control de la salida del purgador de la cámara interna S3: N/C S4: N\C. S5: N\C. S6: N\C S7: N\C.

Salidas Digitales – EXP 02 • • • • • • • •

S0: Salida utilizada para el control de la entrada de aire en la guarnición de la puerta 01. S1: Salida utilizada para el control de la salida de aire en la guarnición de la puerta 01.. S2: Salida utilizada para el control del comando de cerrar la puerta 01. S3: Salida utilizada para el control del comando de abrir la puerta 01. S4: Salida utilizada para el control de la entrada de aire en la guarnición de la puerta 02. S5: Salida utilizada para el control de la salida de aire en la guarnición de la puerta 02. S6: Salida utilizada para el control del comando de cerrar la puerta 02. S7: Salida utilizada para el control del comando de abrir la puerta 02.

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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD PUERTA ÚNICA CON HASTA 06 PUNTOS DE TEMPERATURA (DESLIZABLE) Alimentación L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V. • L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V. • 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales. • Entradas Digitales - CPU E00: Entrada utilizada para el sensor de la puerta 1 cerrada • E01: Entrada utilizada para el sensor de la puerta 1 abierta . • E02: Entrada utilizada para el control del nivel de agua máximo del generador de vapor. • Entradas Digitales – EXP 01 E00: Entrada utilizada para el presostato de la línea de aire. • E01: Entrada utilizada para el presostato de aire de la guarnición de la puerta 1. • E02: Entrada utilizada para el sensor de la puerta 2 cerrada • Entradas Analógicas - CPU EA0: Entrada utilizada para recibir el señal analógico de presión de la cámara externa. • EA1: Entrada utilizada para recibir el señal analógico de presión de la cámara interna. • EA2: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 01. • EA3: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 02. • Entradas Analógicas – EXP 01 EA0: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 03. • EA1: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 04. • EA2: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 05. • EA3: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura 06. • Salidas Digitales - CPU • • • • • • • •

S0: Salida utilizada para el control del calentamiento. S1: Salida utilizada para el control de la entrada de vapor en la cámara interna. S2: Salida utilizada para el control de la entrada de aire de la cámara interna. S3: Salida utilizada para el control de entrada de agua en el generador de vapor. S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo. S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento. S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.

Salidas Digitales – EXP 01 • • • • •

S0: Salida utilizada para el control de la salida de vapor de la cámara interna. S1: Salida utilizada para el control de la presurización de la guarnición. S2: Salida utilizada para el control de la despresurización de la guarnición. S3: Salida utilizada para el control de cierre de la puerta S4: Salida utilizada para el control de apertura de la puerta. 73

DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD PUERTA ÚNICA CON 01 PUNTO DE TEMPERATURA (DESLIZABLE) Alimentación L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V (Común de las salidas • digitales). L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V. • 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales. • Seriales PRG: Utilizada para conectar la impresora. • EXP: Utilizada para conectar la interface hombre máquina. • Entradas Digitales - CPU E00: Entrada utilizada para control del sensor de la puerta • E01: Entrada utilizada para el control del nivel mínimo de agua del generador de vapor. • E02: Entrada utilizada para el control del nivel de agua máximo del generador de vapor. • Entradas Analógicas EA00: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del sensor de temperatura • •

PRESIÓN CI: Entrada utilizada para la medición de presión de la cámara interna.

•

PRESIÓN CE: Entrada utilizada para la medición de presión de la cámara interna.

Salidas Digitales • • • • • • • •

S0: Salida utilizada para el control del calentamiento. S1: Salida utilizada para el control de la entrada de vapor en la cámara interna. S2: Salida utilizada para el control de la salida de descompresión S3: Salida utilizada para el control de entrada de agua en el generador de vapor. S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo. S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento. S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.

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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD PUERTA VOLANTE CENTRAL CON 01 PUNTO DE TEMPERATURA TEMPERATURA Alimentación L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.(Común de las salidas • digitales) L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V. • 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales. • Seriales •

PRG: Utilizada para conectar la impresora.

•

EXP: Utilizada para conectar la interface hombre máquina.

Entradas Digitales E00: Entrada utilizada para control del sensor de la puerta • E01: Entrada utilizada para el control del nivel mínimo de agua del generador de vapor. • E02: Entrada utilizada para el control del nivel de agua máximo del generador de vapor. • Entradas Analógicas EA00: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del sensor de temperatura • •

PRESIÓN CI: Entrada utilizada para la medición de presión de la cámara interna.

•

PRESIÓN CE: Entrada utilizada para la medición de presión de la cámara interna.

Salidas Digitales • • • • • • • •

S0: Salida utilizada para el control del calentamiento. S1: Salida utilizada para el control de la entrada de vapor en la cámara interna. S2: Salida utilizada para el control de la salida de descompresión S3: Salida utilizada para el control de entrada de agua en el generador de vapor. S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo. S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento. S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.

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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD PUERTA VOLANTE CENTRAL CON HASTA 06 PUNTOS DE TEMPERATURA Alimentación L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V. • L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V. • 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales. • Seriales •

PRG/CPU: Entrada utilizada para interconexión de la CPU con la EXP

•

EXP/ CPU: Utilizada para la impresora serial

•

PRG /EXP: Entrada utilizada para interconexión de la CPU con la EXP

•

EXP/EXP: Utilizada para conectar la interface hombre máquina.

Entradas Digitales E00: Entrada utilizada para control del sensor de la puerta • E01: Entrada utilizada para el control del nivel mínimo de agua del generador de vapor. • E02: Entrada utilizada para el control del nivel de agua máximo del generador de vapor. •

Entradas Analógicas EA00 (CPU): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura. • EA01 (CPU): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura. • EA02 (CPU): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura. • EA03 (CPU): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura. • EA00 (EXP): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura. • EA01 (EXP): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura. • EA02 (EXP): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de presión Ext. • EA03 (EXP): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de presión Int. • [Salidas Digitales • • • • • • • •

S0: Salida utilizada para el control del calentamiento. S1: Salida utilizada para el control de la entrada de vapor en la cámara interna. S2: Salida utilizada para el control de la salida de vapor de la cámara interna. S3: Salida utilizada para el control de entrada de agua en el generador de vapor. S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo. S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento. S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.

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ALARMAS DEL SISTEMA Alarma 1: Indica que el tiempo de entrada de agua en el equipo fue ultrapasado, cuando la entrada de agua se quede accionada por más de 7 minutos sin que el sensor de nivel de agua accione. • Verificar el sistema de control de nivel. Verificar la existencia de agua en la red de abastecimiento. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 2: Indica que hay un fallo en el trabamiento de la puerta, cuando accione la salida que presuriza la guarnición y en 10 segundos no accione el presostato de presión en la guarnición. Verificar el sistema de aire comprimido • • Ejecutar la limpieza de los filtros. Verificar la existencia de vaciamientos en la red de aire comprimido • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 3: Indica que hay un fallo en el sistema de vacuo, cuando el sistema se quede accionado por más de 10 minutos sin que el valor programado para vacuo sea logrado. Verificar el sistema hidráulico de la bomba de vacuo. • Verificar la existencia de agua en la red de abastecimiento. • • Efectuar limpieza de los filtros. Verificar la existencia de vaciamientos en la red hidráulica de la bomba de vacuo. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 4: Indica que hay un fallo en la alimentación de vapor, cuando la alimentación de vapor de la cámara externa se quede accionada por más de 30 minutos sin que la presión de la cámara Externa sufra una ganancia de 0,10 Kgf/cm². • Verificar el sistema de calentamiento. Verificar la existencia de agua en la red de abastecimiento. • Ejecutar limpieza de los filtros. • • Verificar los disruptores * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 5: Indica que hay un fallo en el sistema de calentamiento, cuando la máquina se quede en calentamiento por más de 70 minutos Verificar los disruptores de calentamiento.. • Verificar la presión de la cámara externa • • Verificar la existencia de agua en la red de abastecimiento. Verificar la existencia de vaciamientos en la red hidráulica de la bomba de vacuo. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 6: Indica que la presión de la cámara interna ultrapasó el límite máximo, cuando la presión de Cámara Interna ultrapase el valor programado para esterilización más de 0,20 kgf/cm², por más de 30 segundos. Verificar el control de presión do microprocesador. • Verificar presostato de la CI. • Ejecutar limpieza de los filtros. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen

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Alarma 7: Indica que la presión en la cámara interna está muy abajo del límite mínimo, cuando la presión de Cámara Interna baje durante la esterilización, 0,20 kgf/cm² del valor programado para la esterilización por más de 2 minutos. Verificar disruptores de calentamiento • • Verificar la existencia de agua en la red de abastecimiento. Verificar el control de presión del microprocesador. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 8: Indica que la temperatura de la cámara interna ultrapasó el límite máximo admisible, cuando la temperatura de Cámara Interna ultrapase el valor programado para esterilización más 4ºC, por más de 30 segundos Verificar el control de presión del microprocesador. • Verificar reglaje del registro de control de vaciamiento de vapor para la cámara interna • • Verificar presostato de la CI. Verificar el sensor de temperatura. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 9: Indica que la temperatura de la cámara interna está muy abajo del límite mínimo admisible, cuando la temperatura de Cámara Interna baje durante la esterilización 4ºC del valor programado para esterilización por más de 2 minutos. Verificar disruptores de calentamiento • Verificar el control de presión del microprocesador. • • Verificar presostato da CI. Verificar el sensor de temperatura. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 10: Indica que el tiempo de despresurización de la cámara interna fue ultrapasado, cuando al final de la descompresión la presión de Cámara Interna sea superior a 0,15 Kgf/cm². • Verificar el control de presión del microprocesador. Verificar sistema hidráulico de despresurización. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 11: Indica que hay un fallo en el sistema de presurización de la cámara interna, cuando la entrada de vapor de la Cámara Interna se quede accionada por más de 10 minutos sin que alcance el valor de presión deseada. Verificar el control de presión del microprocesador. • • Verificar sistema hidráulico de presurización. Verificar sistema de calentamiento. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 12: Indica que hay un fallo en el sistema de trabamiento de la puerta, cuando accione la despresurización de la guarnición y el presostato no apague en 10 segundos. Verificar el control de despresurización de la guarnición. • • Verificar bomba de vacuo * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen

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Alarma 13: Indica que hay un fallo en el sistema de trabamiento de la puerta, cuando apague el presostato de presión de la guarnición mientras esté presurizando la guarnición. Verificar el presostato de seguridad de la guarnición. • Verificar sistema de alimentación de aire comprimido. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 14: Indica que hay un fallo en el sistema de cierre de la puerta cuando la salida cerrar puerta se quede accionada por más de 60 segundos y el sensor de puerta cerrada no accionar. • Verificar accionamiento de elevación de la puerta. * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarme 15: Indica que hay un fallo en el sistema de apertura de la puerta cuando la salida abre puerta se quede accionada por más de 60 segundos y el sensor de puerta abierta no accione. Verificar accionamiento de la puerta. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 16: Indica que hay un fallo en la línea de aire comprimido, cuando apague el presostato de línea de Aire Comprimido. Verificar sistema hidráulico de aire comprimido • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 17: Indica que hay una apertura antes del final del ciclo, cuando el operador abra las puertas antes del final del ciclo de esterilización. Verificar en sensor de puerta • Verificar sistema de calentamiento. • * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen Alarma 18: Indica que el botón de emergencia fue accionado. * Disponible en las versiones LCD y Touch Screen

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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LED´s PUERTA VOLANTE CENTRAL

ALARMAS DEL SISTEMA

Pabt: Indica que la puerta está abierta • Verificar el sensor de puerta.

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VERIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LA IMPRESORA * Procedimiento: Para realizar la verificación de los parámetros de funcionamiento de la impresora, se debe: •

Apagar el equipo en la llave general;

•

Presionar simultáneamente las teclas Print y Feed en la impresora;

•

Encender el equipo en la llave general, localizada en el panel de comando;

•

Aguardar la impresión de los parámetros en la cinta de impresión; a. Utilizar la tecla Print para alterar el valor mostrado; b. Utilizar la tecla Feed para confirmar el valor mostrado; c. Presionar Print y Feed para volver al estado de impresión..

•

Los parámetros de fábrica son: o PRINT MODE  CUSTOM EMULATION  PRINT = REVERSE  LITLE  FONT 1  CR-LF HONOR CR o

o

PRINT

FEED

SERIAL MODE  BAUD RATE = 9600  PROTOCOL = 8.N.1  FLOW CONTROL CTS – RTS  PRINT KEY NULL  BUFFER 40 BYTE REAL TIME CLOCK  ENABLE SET RTCK  ENABLE SECONDS

•

Al finalizar los parámetros la impresora realizará la impresión de todos los datos programados, que deben coincidir con los datos mostrados anteriormente;

•

Caso haya divergencias, efectuar la reprogramación utilizando las teclas Feed y Print

* Disponible en las versiones LCD y Touch Screen

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TRIMESTRALMENTE •

Además de los ítem anteriores.

•

Verificación de la cualidad del agua de abastecimiento.

VERIFICACIÓN DE LA CUALIDAD DEL AGUA DE ABASTECIMIENTO DEL EQUIPO El agua de alimentación para producción de vapor y el agua para resfriamiento directo deberían ser libres de contaminantes en una concentración que podría perjudicar el proceso de esterilización, dañar el esterilizador o comprometer los productos que serán esterilizados. El agua para el sistema de vacuo debería ser de cualidad potable, suministrada en una temperatura no superior a 15°C, y debería poseer dureza menor o igual a 0.2 mmol/l. El generador integrado de vapor debe ser operado obligatoriamente con agua conforme tabla abajo, para garantizar la perfecta performance de operación y conservación del equipo. La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe fundamentalmente a la capacidad que posee en formar una película protectora (film pasivo) sobre la superficie, con espesor que puede estar a nivel molecular e invisible. Los vapores y condensados generados por el agua conteniendo cloro, fluor, sales y otros tipos de materiales peculiares, también arrastran impurezas provenientes de las cañerías y depósitos de agua, que harán depósitos, principalmente en la cámara interna del autoclave, y así, impidiendo la formación de película protectora. Algunas soluciones pueden neutralizar esta película protectora y propiciar el comienzo de la corrosión. Así, no se debe permitir que soluciones salinas o ácidas evaporen y sequen sobre la superficie de acero inoxidable, ellas pueden causar corrosión, por eso, el vestigio de estas soluciones debe ser eliminado con lavado intensos. Contaminante

valor límite

residuos de evaporación silicio hierro cadmio plomo residuos de metales pesados cloretos fosfato Conductibilidad PH aparencia dureza

15 mg/L ≤ 2 mg/L ≤ 0,2 mg/L ≤ 0,005 mg/L ≤ 0,05 mg/L ≤ 0,1 mg/L ≤ 3 mg/L ≤ 0,5 mg/L ≤ 50 µS/cm de 6,5 a 8 incolora, límpida, sin sedimentos ≤ 0,1mmol/L ≤

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SEMESTRALMENTE   

Además de los ítem anteriores. Limpieza de los elementos hidráulicos. Verificación de la guarnición de la tapa, verificación de posibilidad de cambio.

LIMPIEZA DE LOS ELEMENTOS HIDRÁUL HIDRÁULICOS: ICOS: La limpieza del sistema hidráulico del equipo es de gran importancia para el perfecto funcionamiento del aparato, pues mantiene las condiciones de originalidad y mantiene sus características de trabajo. VERIFICACIÓN DE LA GUARNICIÓN DE LA TAPA: La guarnición tiene la función de ejercer la hermetización del pasaje de aire de la cámara interna al ambiente externo. Ejecutar la verificación de espesor y acomodación en el canal de alojamiento y la existencia de • vaciamientos. Limpiar la guarnición con alcohol y lubricar con talco neutro todos los días • Cambiar la guarnición una vez al año, independientemente de la existencia de vaciamientos. •

83

Anualmente • • •

 

Además de los ítem anteriores. Calificación térmica de performance. Test hidrostático

CALIFICACIÓN TÉRMICA DE PERFORMANCE* Es el procedimiento documentado para obtenimiento, registro e interpretación de resultados deseados para le establecimiento de un proceso que deberá consistentemente ofrecer productos, cumpliendo especificaciones predeterminadas. La cualificación comprende tres actividades_ comisionamento, verificación de las especificaciones del proceso y cualificación de performance. Validación del proceso de esterilización es de hecho, validación del esterilizador, producto y carga. Actividad de validación involucra: Chequear la performance del esterilizador contra sus especificaciones de esterilización proyectadas  Establecer la eficiencia y la reproductividad reales del ciclo a la carga definida..  Evaluar posibles cambios en el producto que podrían haber ocurrido durante la esterilización.  Si cualquier cambio, aunque relativo a mejorías es hecho para el producto, embalaje, configuración de la carga, ciclo de esterilización o esterilizador, resultados de validación obtenidos bajo las condiciones iniciales deberán ser considerados nulos hasta que el impacto del cambio haya sido evaluado. El trabajo relacionado con la validación puede ser extensivo debido al gran número de puntos de medición y la repetición necesaria para demostrar la reproducibilidad del proceso. Por establecer tolerancias rigurosas para los parámetros físicos (de esta manera asegurar la uniformidad dentro de la cámara y de la carga), el trabajo puede ser reducido. Datos de letalidad de proceso generados en otro esterilizador (por ejemplo, cámara de investigación) usando el mismo ciclo y método de esterilización deberá ser registrado para la cámara de producción siendo validada. Una validación segura y duradera requiere que cambios (alteraciones) solamente sean hechos tras la evaluación completa de sus consecuencias. Si algún factor involucrado no está precisamente documentado, cambios externos pueden ocurrir y pueden no ser notados y la necesidad de revalidación no puede ser considerada.

TEST HIDROSTÁTICO* Ejecutar el test hidrostático de las cámara interna y externa anualmente tras el tercer año de fabricación del aparato.

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PLAN DE MANTENIMIENTO

85

86

CALIBRACIÓN Semestralmente: • 

• •

Calibración de los presostatos. Calibración de las válvulas de seguridad. Calibración dos transductores de presión. Calibración de los transmisores de señal de temperatura.

Anualmente: • • •

Calibración de los indicadores de temperatura y presión. Calibración de los instrumentos de control e indicación. Calibración de los sensores de temperatura.

TÉRMINO DE GARANTÍA 87

Sercon Indústria e Comercio de Aparelhos Médicos e Hospitalares Ltda., concede garantía a este equipo, por ella fabricado y comercializado, por el periodo de 270 días, contados a partir del final del plazo legal de 90 días de la fecha de la emisión de la nota de venta al consumidor, totalizando 360 días, desde que el mismo haya sido instalado y utilizado de acuerdo a las orientaciones contenidas en el manual de instrucciones. Durante el periodo fijado, la garantía cubre totalmente la mano de obra y piezas en el reparo de defectos debidamente constatados como siendo de fabricación. Solamente un técnico autorizado por el fabricante está habilitado a reparar defectos cubiertos por la garantía, mediante presentación de nota de venta original. El consumidor tiene plazo legal de 90 días para reclamar de irregularidades (vicios) aparentes de fácil e inmediata observación en el producto, como los ítem que constituyen la parte externa y cualquier otra accesible al usuario. Piezas sujetas al desgaste natural, piezas plásticas y accesorios en general tienen garantía restricta al plazo legal de 90 días. LA GARANTÍA CUBRE: CUBRE:  Eventuales defectos del material empleado en la fabricación del equipo mecánica originados de la fabricación  Eventuales defectos de funcionamiento y performance mecánica LA GARANTÍA NO NO CUBRE:  La instalación o utilización del producto en desacuerdo con las recomendaciones del manual del propietario  Averías causadas por la falta de conservación correcta del aparato conforme las orientaciones del manual (por lo tanto, léalo atentamente antes de utilizarlo)  Averías resultantes de la impericia del operador, uso indebido , caídas, agente de la naturaleza y accidentes de cualquier naturaleza.  Componentes sujetos a desgaste natural por el uso (guarniciones, graseras etc.)  Daños causados por la falta de mantenimiento, limpieza y conservación  Desempeño insatisfactorio del producto debido a instalaciones o red eléctrica inadecuadas.  Motores eléctricos, llaves eléctricas y demás componentes del cuerpo eléctrico.  Transporte y remoción de productos para reparo. LA GARANTÍA PIERDE PIERDE SU EFECTO: EFECTO:  Asistencia técnica prestada por personas no autorizadas  Inobservancia de las prescripciones constantes del manual de instrucciones, funcionamiento, instalaciones y mantenimiento preventivo.  Introducción de modificación y uso de accesorios impropios y no originales  Por la suspensión o atraso en los pagamentos de las mensualidades vencidas. vencidas.  Fin del plazo de validez de la garantía. GENERALIDADES:  La garantía tendrá validez por el plazo arriba especificado, contado a partir de la fecha de adquisición por el primer comprador, consumidor, aunque la propiedad del producto sea transferida.  Las piezas sustituidas sin débito, en decurrencia de la garantía, son de propiedad del fabricante.  Quedará a criterio del fabricante la elección del local de ejecución del trabajo, siendo de responsabilidad del cliente los gastos de locomoción hasta la asistencia técnica.  El fabricante no se responsabiliza por perjuicios en decurrencia de la paralización de la máquina o de accidente.  Son de responsabilidad del reclamante las costas decurrentes de atendimiento para solicitación de asistencia técnica cuando sea juzgada improcedente. EL DESEMPEÑO Y LA DURABILIDAD DE SU EQUIPO DEPENDE DEL EJERCICIO CORRECTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO.

Nombre del propietario_______________________________________________________________________________________ Tipo ___________________ Modelo _____________________ Nº de Fabricación ________________ Nº NF _____________ Fecha NF ____/____/_____ Emisor_________________________________________________ Emisor_____________________________________________________________________________ ____________________________

Firma______________________________

Sello____________________________

LA GARANTÍA SOLAMENTE TIENE VALIDEZ MEDIANTE LA PRESENTACIÓN PRESENTACIÓ N DE LA NOTA DE VENTA AL CONSUMIDOR, A CADA SOLICITACIÓN SOLICITACIÓ N DE PRESTACIÓN DE SERVICIOS.

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se reserva el derecho de alterar datos técnicos de este manual en funciones de adecuaciones para la necesidad de mercado. SERCON

 RED AUTORIZADA PARA MANTENIMIENTO Y CONSULTAS Visite nuestro sitio en internet: www.sercon.ind.br

Sercon Indústria e Comércio de Aparelhos Médico Hospitalares Ltda. 08770-040 – R. Ten. Onofre Rodrigues de Aguiar, 1201 – Vila Industrial – Mogi das Cruzes - SP Teléfono: 55.11.2149.1733 Fax: 55.11.2149-1749

CNPJ:. 59.233.783/0001-87 59.233.783/0001-87

IE. 454.173.671.118

Email: [email protected]

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Manual de Operacao - Linha Hospitalar Geral- Espanhol

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