Logistica del Mantenimiento.pdf

Pontificia Universidad Católica del Perú

CONCEPTOS DE LOGISTICA DEL MANTENIMIENTO

© 2012, Jaime Talavera Valdivia

ADMINISTRACION LOGISTICA

ADMINISTRACIÓN: Función directiva dedicada a planear, organizar, dirigir, controlar y coordinar acciones dentro del marco de política vigentes y de esta manera conseguir objetivos empresariales.

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Administración relacionada a: .- materiales .- servicios .- información Incluyen los flujos de los mismos Involucra su adquisición, uso y control.

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Administración logística de mantenimiento relacionado a materiales, repuestos, mano de obra, insumos y otros servicios requeridos para cumplir las labores de mantenimiento Su administración correcta implica una mejor utilización y un aprovisionamiento razonable que se traducen en menores costos .

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5 R Gajardo


Investigación de Arthur D. Little • Las herramientas logísticas se usan en el corazón de las industrias de servicio y por lo tanto son aplicables a los servicios de mantenimiento.

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*4

Resultados Clave del Estudio.

• La logística es un factor de éxito clave en la manufactura y en los servicios. • La logística reduce significativamente los costos, y mejora la calidad del servicio. • Las técnicas, las habilidades, y el personal de logística, son transferibles entre manufactura y servicios. • La definición tradicional de logística es muy estrecha, para reflejar los procesos logísticos en los servicios. 7

Las dos partes de la definición en un entorno de Servicios.

• Supply chain Management (SCM): Administración de la cadena de suministro. • Service Response Logistics (SRL): Logística de la respuesta al cliente.

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Supply Chain Management (SCM)

• Incluye: – Compra. – Control de inventarios – Manejo de materiales. – Manufactura (PCP). – Distribución y sistemas vinculados

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Service Logistics Response (SRL) • Es el proceso de coordinar las actividades no materiales, necesarias para brindar el servicio de manera eficaz y eficiente. • Impacta la capacidad de la red de brindar el servicio. • Puntos críticos: – Inputs (recursos) en el punto de servicio. – Anticipación de necesidades de clientes. – Programación de la capacidad.

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Definición alternativa: • La logística es el proceso de anticipar necesidades y deseos de clientes • Obtiene los recursos (capital, materiales, gente, servicios , tecnologías e información) necesarios para poder satisfacer tales necesidades • Optimiza la red que produce los bienes y servicios requeridos • Gestiona la red para satisfacer esos requerimientos a tiempo • Asegura que sean sostenibles en el tiempo. 11

El ciclo de cumplimiento:(7 pasos comunes)

• • • • • • •

Crear o identificar la necesidad. Pronosticar y planificar la demanda. Crear capacidad , o inventario. Aceptar órdenes y autorizar ejecución. Comprometer capacidad o inventario. Usar red óptima para responder a la orden. Entregar valor a través del canal de distribución. 12

3 Entornos posibles. • Entorno exclusivo: – monopolios naturales o regulados. • Entorno predeterminado: – los requisitos de los clientes son anticipados. • Entorno post-determinado: – reacción a las órdenes de clientes. 13

Definiciones , Materiales de Mantenimiento (MRO)

•

“Items usados dentro del proceso general de las operaciones y el mantenimiento como los insumos de mantenimiento, los repuestos y consumibles requeridos en la manufactura y el soporte de productos o servicios.” Fuente APICS DICTIONARY ( 7th Edition )

•

“Suministros de mantenimiento, reparaciones e insumos operativos consumidos en los procesos operativos pero que no son parte del producto o servicio razón de la operación.” Fuente NAPM GLOSARY OF KEY PURCHASING TERMS ( 2nd Edition ) 14

Importancia de los Materiales de Mantenimiento

Industria MRO en % de Ventas • Consumo 2.8 • Bebidas 1.8 • Química 4.4 • Maquinaria 3.5 • Minería y Construcción 5.2 Farmacéutica 1.5 Fuente: Center for Advanced Purchasisg Studies (2008)

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Impacto de los Materiales de Mantenimiento

Representan un porcentaje relativamente pequeño del gasto total, pero representa un porcentaje significativo del esfuerzo total de la procura.

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Tipos de Demanda para Materiales

• Demanda dependiente , están en función al ritmo de producción • Demanda independiente , están en función a otros parámetros diferentes al ritmo de producción.

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CLASIFICACION

REQUERIMIENTOS PLANIFICADOS: Requerimientos generados fuera del tiempo de espera. El objetivo es el de tener el mayor numero de ítems en esta clasificación. REQUERIMIENTOS SIN PLANIFICAR: Requerimientos generados dentro del tiempo de espera. El objetivo es el de minimizar el número de ítems de esta clasificación 18

QUE

SIGNINIFICA?

Disposición permanente, Repuestos e insumos de mantenimiento a costos adecuados y con gastos generales en sana proporción a los beneficios y gestión del riesgo que se obtengan. Riesgo Seguridad <==> Rentabilidad 19

Un Flujo grande de materiales tanto para la producción de bienes o servicios como para labores de mantenimiento, implican que el Gerente de Logística, Director de Materiales ,Gerente de Mantenimiento u otro nombre escogido, tenga como responsabilidad lo relacionado a compras, transporte, almacenaje, recepción y control de los inventarios relacionados . 20

Elementos de la logística empresarial

Empaque y Despacho Procura y Compras

Almacenaje y Custodia

Presupuesto

Logística Empresarial

Facilidades Transporte

Planeación y Control de Inventarios

Disposición Salvamento De Scrap

Servicio al Cliente Interno Procesamiento De Ordenes

21 Slide 10.12

Elementos de la logística de mantenimiento

Empaque y Despacho Procura y Compras

Almacenaje y Custodia

Presupuesto Logística de Mantenimiento

Facilidades Transporte

Planeación y Control de Inventarios

Disposición Salvamento De Scrap

Servicio al Cliente Interno Procesamiento De Ordenes

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Actividades Logísticas del Mantenimiento • • • • • • • • • • • • • • • • •

Planeamiento de la demanda Procesos de pedidos Compras Transporte Recepción Almacenamiento Control de inventarios Manipulación de Mercaderías Empaques Picking Distribución Entrega Manejo de Scrap Logística Inversa Almacenamiento de Información Medición desempeño del material, proveedor de servicio, repuesto etc. Gestión de garantías 23

PROCESO DE MATERIALES

Especificadas

Adquiridas Recibidas Necesidades De usuario

Ingresadas Almacenadas

Venta Producción Mantenimiento

Controladas Despachadas

Entregadas 24

Que interés Mantenimiento Logística ?

tiene el Área de en la Administración

Existe siempre la posibilidad y la capacidad para mejorar las actividades y los procesos dentro de la propia Empresa.

RESULTADO: Mejorar servicio y minimizar riesgo a un costo razonable 25

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El Proceso Logístico Conociendo el proceso logístico podrá haber la posibilidad de: •Encontrar nuevos métodos para acortar los tiempos de reparación y aumentar la productividad. •Hacer mas flexible y confiable el proceso de el nivel de comunicaciones entre los que utilizan los servicios y aquellos que lo proporcionan •Mejorar el nivel de incertidumbre presente

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El ente encargado de la logística debe concentrar todas las actividades logísticas ,para de esta forma poder regular el flujo de materiales y repuestos según: •Los cambios en la demanda. •Los precios actuales y futuros. •Las variaciones en la oferta de los proveedores.

•La disponibilidad de los materiales y repuestos en el lugar que se requieren. •Situación y confiabilidad de los abastecedores.

•Otras variables riesgo, legal ,etc.

por ejemplo ,imagen, seguridad, gestión del

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Para la regulación del flujo, se deben tomar en cuenta todos los aspectos que afectan o pueden afectar las diferentes actividades del proceso en el momento de tomar decisiones. Necesidad

=>

Información

• De todas las dependencias Producción

Mantenimiento Otros • De su propia dependencia

• De proveedores • Del entorno en general

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Esencia de la Administración Logística •Coordinación de las actividades involucradas en el flujo de materiales. •Compras. •Control de Inventarios.

•Trafico, transporte directa e inversa . •Almacenaje. •Recepción. •Manipulación de materiales. •Distribución. •Planeamiento y Control de Producción. •Planeamiento y Control de Mantenimiento. •Coordinación de las actividades involucradas en el flujo de información y marco de acuerdos comerciales , legales , regulatorios, etc. 30

RESULTADOS •Reducción de costos •Incrementar, flexibilidad y mejorar el proceso de producción •Incrementar calidad y confiabilidad de los procesos de mantenimiento •Mejorar el servicio

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Centralización Administración Logística, Ventajas

• Coordinación con proveedores. • Mejorar la rotación de inventarios. • Servicios a producción y mantenimiento mas seguros. • Ahorro en embalaje y manipulación de materiales. • Mejor coordinación y comunicaciones. • Ahorro en transportes de materiales y repuestos.

• Evita duplicidad de esfuerzos. •Centralización de la responsabilidad.

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Centralización Administración Logística, Riesgos

•Ubicación de la dependencia logística en la organización.

•Excesiva influencia en el Gerente de logística. •Excesiva influencia de producción.

•Excesiva influencia de mantenimiento. •Toma de decisiones apresuradas o interesadas.

•Actitud frente al cambio.

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META Lograr que el tiempo de parada por mantenimiento sea el menor posible ayudando a producción a abastecer a la mayor parte del mercado que puede absorber y lograr acortar en el tiempo el ciclo de producción.

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El Sistema de Información

Necesidad.- datos históricos y estadísticos que: • •

Ayuden a la toma de decisión Propicien la cooperación del personal

Herramienta eficaz.- El sistema electrónico de procesamiento de datos (EPD)

Máquinas no son seres humanos

¡ Basura entra, Basura sale ! 35

Gestión de Stock • Muchos gerentes, supervisores y técnicos piensan que mientras los equipos estén envejeciendo debe mantenerse un alto stock de repuestos en los almacenes, para garantizar la continuidad operativa de las plantas.

Gestión de Stock • Eso hoy en día no es la mejor practica en la gestión de activos; existen técnicas probadas por grandes corporaciones que establecen un control del stock de almacén optimo para la gestión del mantenimiento. • El problema al que hace frente el personal del mantenimiento y materiales hoy en día no es solo el aprender cuales son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de decidir cuáles son útiles y cuales no los son para sus propias compañías

Gestión de Stock • Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la práctica del mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el coste del mismo. Si elegimos mal, crearemos más problemas, a la vez que haremos más graves los existentes.

Gestión de Stock • El control de inventario de partes y repuestos para mantenimiento se le ha prestado poca atención en comparación a estos sistemas de control desarrollados para administrar materias primas y productos terminados, ello adquiere relevancia si se observa que en general los materiales usados en las operaciones industriales son costosos; y millones de dólares se invierten en inventarios que se constituyen en elementos críticos en la administración de complejos industriales.

Gestión de Stock • La experiencia de dicha problemática en varios tipos de organizaciones en América Latina, USA, Asia y Europa tienen un perfil caracterizado generalmente por una inapropiada inversión en materiales y complejidad técnica, asignación de recursos humanos de baja calificación técnica, clasificación de materiales inapropiadas, codificación deficiente de materiales sin articulación con otros subsistemas tales como equipos, plantas, ensamblaje, contabilidad y documentación técnica, con una dinámica de uso con baja rotación de inventarios, alto valor de los inventarios, más del 70% de los artículos de escaso valor de consumo anual,

Gestión de Stock • pocos artículos con gran valor de inventario y consumo anual, alto porcentaje de artículos sin movimientos, alto porcentaje de “stock muerto”, bajo nivel de servicio, es decir, que no se atiende una proporción importante de solicitudes de Materiales de almacén, tiempos lentos de reposición especialmente en artículos de importación, desconocimiento del coste de comprar y mantenimiento de un renglón en almacén, compras de artículos basados en criterios de lotes no económicos originando exceso de coste administrativo al producir “sobre stock”.

Gestión de Stock • Niveles de servicio, fijación de mínimos y máximos sin criterios técnicos apropiados generando pedidos antes de tiempo y sin tomar en cuenta la dinámica operativa de los equipos. Dificultades en la asignación de factores de servicio apropiados a la criticidad de cada artículo

Gestión de Stock • Control de inventarios registros atrasados y limitada correspondencia entre los inventarios reales y libros. Igual tratamiento para cada artículo sin tomar en consideración la importancia de cada una de las operaciones. Generación de información indiscriminada dificultando su análisis. Material obsoleto no desincorporado. Dificultad en el manejo de material excedente de proyectos.

Metodologías Gestión de Stock • El objetivo final de cualquier modelo de inventarios es el de dar respuesta a preguntas como: ¿Qué cantidad de artículos deben pedirse? Y ¿Cuándo deben pedirse?. La respuesta siempre la expresamos en términos de lo que llamamos cantidad de pedido. Esta representa la cantidad óptima que debe ordenarse cada vez que se haga un pedido y puede variar con el tiempo, dependiendo de la situación que se considere

Metodologías Gestión de Stock • La respuesta a la segunda interrogante depende del tipo de sistema de inventarios. Si el sistema requiere revisión periódica en intervalos de tiempo iguales (por ejemplo, cada semana o cada mes), el tiempo para adquirir un nuevo pedido suele coincidir con el inicio de cada intervalo de tiempo. Por otra parte, si el sistema es del tipo de revisión continua, el nivel de inventario en el cual debe colocarse un nuevo pedido suele especificar un punto para un nuevo pedido

Metodologías Gestión de Stock

• El costo de compra se vuelve un factor importante cuando el precio de la unidad de mercancía depende del tamaño pedido. Esta situación se expresa normalmente en términos de un descuento por cantidad o una reducción de precio, donde el precio unitario del articulo disminuye con el incremento de la cantidad ordenada.


• El costo fijo representa el gasto fijo (o no variable) en que se incurre cuando se hace un pedido. Por lo tanto, para satisfacer la demanda en un periodo, el pedido (más frecuente) de cantidades menores dará origen a un coste fijo mayor durante el período, que si se satisface la demanda haciendo pedidos mayores y, por lo tanto, menos frecuentes


• El costo de mantenimiento, que representa los costos de almacenamiento de productos en bodega (por ejemplo, interés sobre capital invertido, almacenamiento, manejo, depreciación y mantenimiento), normalmente aumenta con el nivel de inventario.

Metodologías Gestión de Stock • Por último, el costo de escasez es una penalización en la que se incurre cuando se termina la existencia de un producto que se necesita. Por lo general incluye costes que se acreditan a la pérdida de la benevolencia del cliente y también a la pérdida potencial del ingreso.


• En la gráfica (1) se ilustra la variación de las cuatro componentes de coste del modelo de inventario general como función del nivel de inventario. El nivel de inventario óptimo corresponde al coste total mínimo de las cuatro componentes


Metodologías Gestión de Stock • Sin embargo, obsérvese que un modelo de inventarios no necesita incluir los cuatro tipos de costes, ya sea porque algunos de los costos sean estos insignificantes o porque harán que la función de costo total sea demasiado compleja para el análisis matemático. No obstante, en la práctica podemos suprimir una componente sólo si su efecto en el modelo de coste total es insignificante

Metodologías Gestión de Stock • La metodología de Optimización Costo-Riesgo (OCR) representa una vía altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo relativamente rápido con resultados de gran impacto en la confiabilidad operacional del proceso. Las técnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de realizar una actividad de mantenimiento, inspección, conocer la viabilidad económica de algún proyecto, determinar el número óptimo de repuestos u identificación del ciclo óptimo de vida útil. Estos resultados permitirán optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos de gestión de la confiabilidad operacional.


• Existe software que permite definir estrategias de repuestos y materiales, niveles mínimos y máximos de inventarios, cuantificación de ordenes, comparación de suplidores y opciones de inventario. Estos programas pertenecen a la gama de herramientas de Optimización Costo-Riesgo (OCR).

Metodologías Gestión de Stock • Este sistema considera las mismas variables de costes, tasas de falla, tiempos de reposición y reparación que los métodos anteriormente explicados, sin embargo, una diferencia importante es que permite realizar análisis de sensibilidad entre estas, a través del manejo de escenarios, dado que, por ser un sistema computarizado basado en modelos matemáticos de múltiples variables, almacena y luego compara dichos escenarios, lo cual facilita la selección de la mejor alternativa.


Metodologías Gestión de Stock, Ejemplo

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Ejemplo Una pieza de repuesto para la maquina paletizadora próxima a adquirir por la empresa Gloria para su planta de Arequipa fue cotizada por el fabricante en $ 220 por unidad si se la compra junto a la maquina en un lote de tres unidades que cubrirían la vida útil de la misma. En su otra planta de Lima, existe una maquina similar para la cual esa pieza de repuesto se compra cuando se produce una rotura. Dado que esa repuesto El vendedor la trae a pedido y demora un par de días, el lucro cesante durante la parada de la maquina es de $ 1,500 y el costo del repuesto es de $500 .

Si la probabilidad de sufrir 1,2,3 fallas durante la vida útil fue estimada constante en 1/3 , Se pregunta: ¿Cuántas unidades del repuesto debieran ordenarse al comprar la maquina? 58


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El procedimiento es el siguiente: Si adquirimos una sola pieza y ocurre una sola falla, habremos invertido los $ 220 del costo de la pieza. Al ocurrir la segunda falla, ya no tenemos mas repuestos y debemos adquirirlo a un precio de $ 500 y soportar un lucro cesante de $ 1500 o sea $ 2000 y en total habremos gastado los $ 220 del repuesto inicial , mas los $500 del segundo repuesto , mas los $ 1500 del lucro cesante , total $ 2220. Al ocurrir la tercera falla , adicionalmente debemos adquirir $ 500 del tercer repuesto mas los $ 1500 del lucro cesante que hacen $ 2,000 , lo que hace Un total de $ 220 mas $ 2220 mas $ 2,000 = 4,220 Para hallar el costo esperado procedemos a multiplicar cada probabilidad por cada costo sumando los tres guarismos 1/3 x 220 + 1/3 x 2200 + 1/3 x 4220 = 2,220 60


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¿¿¿ Preguntas ???

GRACIAS !

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