Indicadores de Mantenimiento Kpi

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Centro de Formación Técnica Libro del Estudiante

INDICADORES DE MANTENIMIENTO KPI

Nombre del Estudiante:

Gerencia de Capacitación

Indicadores de Mantenimiento KPI

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CONTENIDO

PAGINA

Descripción del curso............................................................................................

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UNIDAD I Operación, Aplicación e Indicadores de Mantenimiento

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Lección 1.La Operación.........................................……………….....….…....……

05

Lección 2. La Aplicación………………………………………..……....…........……

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Lección 3. Indicadores de Mantención...…………………………….……………..

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UNIDAD II TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS)

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UNIDAD III TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)

41

UNIDAD IV INDICE DE DISPONIBILIDAD (A)

49

UNIDAD V % TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS (STW)

54 59

UNIDAD VI RELACION DE MANTENIMIENTO (RM) LABORATORIO N° 1……………………………………………………………………

66 68

LABORATORIO N° 2…………………………………………………………………… LABORATORIO N° 3…………………………………………………………………….

JAR Gerencia de Capacitación


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GENERALIDADES

Conocer el sistema de mediciones del Modelo de Mantención y Reparación de FINNING Sudamérica, permitirá al estudiante comprender como afecta directamente una falla operacional o un trabajo de mantención y/o reparación mal ejecutado en la disponibilidad de los equipos. Se ha dado el enfoque a este curso también en la parte de operaciones para comprender desde la base las funcionalidades de los equipos que apoyan la producción en la Minería y tener evidencia directa del grado de éxito alcanzado e identificar si las eventuales restricciones son producto de una inadecuada definición del “qué hacer” (fallas en el uso del modelo de mantención y reparación) o de problemas asociados a la apropiada coordinación de las distintas partes de la organización en el contrato u áreas de apoyo externo.

DESARROLLO DEL CURSO Descripción: 1. Indicadores de Mantenimiento kpi 2. Número del curso ___________ 3. Requisito: Ninguno 4. Tres horas de lectura y cinco horas de prácticas de taller por semana 5. Crédito: Tres horas semestrales Métodos de presentación: 1. Conferencia y debate 2. Demostraciones 3. Ejercicios de respaldo y hojas de trabajo Evaluación sugerida para calificar los logros del estudiante: 1. Exámenes de las unidades:______% 2. Hojas de trabajo de las prácticas de taller:______% 3. Examen final:______% 4. Participación en clase y en las prácticas de taller:_______%



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Nombre de la asignatura: Indicadores de Mantenimiento KPI OBJETIVOS GENERALES 1. Conocer la importancia de los Indicadores de mantenimiento. 2. Controlar la administración de la disponibilidad de los equipos. 3. Conocer cuál es la importancia de tener una buena disponibilidad 4. Identificar los factores que afectan la disponibilidad.

II. OBJETIVOS ESPECIFICOS 1. Describir los diferentes indicadores. 2. Identificar los factores que afectan la operación y la aplicación correcta de los equipos. 3. Identificar los factores que la relación de mantenimiento

REFERENCIAS Los materiales de referencia indicados a continuación deben estar disponibles antes de iniciar el curso.  Performance Metrics for Mobile Mining Equipment, copyright 2005 Caterpillar Inc. May 2005 - versión 1.1  Guía de referencia para aplicaciones de máquinas de minería, Caterpillar 2005  Indicadores Modelo de Mantención y Reparación Finning SA, versión 2008

HERRAMIENTAS Los ejercicios de este curso requieren el uso de las siguientes herramientas: -

calculadora



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UNIDAD I: LA OPERACIÓN, APLICACIÓN E INDICADORES DE MANTENIMIENTO Introducción El diseño, la construcción y el mantenimiento del camino de acarreo desempeñan una función en la rentabilidad de la mina., es importante su conocimiento sobre cómo se construyen los caminos de acarreo y qué máquinas se utilizan. Asimismo, es importante que usted comprenda que el diseño del camino de acarreo y las condiciones de la superficie impactan directamente en la vida útil de los componentes del camión, de los neumáticos, y en el consumo de combustible y los tiempos de ciclo.

Los caminos de acarreo bien mantenidos permiten reducir el desgaste de neumáticos y componentes del camión de acarreo, también permiten disminuir el consumo de combustible con velocidades de desplazamiento más rápidas. El resultado es una productividad del camión mayor, se mejora los indicadores de mantenimiento y se obtienen menores costos por tonelada del material trasladado.

Objetivos Al completar esta unidad, el estudiante podrá: 1. Conocer la importancia de la operación, aplicación e indicadores de mantenimiento en la administración de la disponibilidad de los equipos. 2. Identificar los factores que afectan la operación y la aplicación correcta de los equipos.



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LA OPERACION

El material tronado en la mina es cargado en camiones de gran tonelaje mediante palas eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operación continuada desde que queda disponible el banco después de la tronadura. Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases parar cargar un camión. Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados solo para trabajos especiales.



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1.1 Zona de Operación

Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga camiones que se van colocando alternativamente a cada lado de ella. Estos camiones transportan el material a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario, el material estéril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales.



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1.2 Posición correcta de carga

La carga se debe distribuir en la tolva, como se indica a continuación: • Lateral: – Centrada sobre los cilindros de levantamiento o sobre la flecha de la caja del camión • Longitudinal: – Centrada sobre la línea central de la tolva • General: – No debe haber una cantidad importante de material sobre la cabecera del techo – Deje un espacio de los tableros laterales libre para minimizar el derrame hacia los costados, por las esquinas y por la parte trasera de la caja, cuando el camión circule en pendientes • La división de la carga útil debe ser de 33% en el eje delantero y 66% en el eje trasero



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Regla 10 / 10 / 20

La regla 10/10/20 son los tramos permitidos de carga útil establecidos por el fabricante. Se diseñó por la nnecesidad de un lenguaje Global, estandarizado Consistente y Claro, de manera que los componentes cumplan su vida útil esperada, por tanto aumenta la disponibilidad al evitar fallas imprevistas provocadas por la sobrecarga.



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g

Se establece lo siguiente: “El promedio de la distribución de cargas debe estar lo más cercano al valor del target de carga, sin excederlo”, (+-) 10%, para obtener una carga útil.

Rango de tolerancia: No más que el 10% del total de cargas puede encontrarse en el rango entre 110% y el 120% del target de carga. Rango inaceptable: Ninguna carga debe exceder el 120% del target.



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Ejemplo:



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La Aplicación

Uno de los equipos clave en mantener en buenas condiciones los caminos son las motoniveladoras. Se destacan en el mantenimiento de las coronas transversales, en remover rocas y suciedad que caen del camión, en dejar a los costados la suciedad extra para mantener la resistencia de rodadura al mínimo y reconstruir los caminos de acarreo. En aplicaciones livianas, hasta pueden utilizarse para una limpieza o recuperación profunda.

Las motoniveladoras grandes son excepcionales para construir y mantener los caminos de acarreo en minas donde las flotas de camiones grandes, graves patrones climáticos y mala calidad de los materiales crean cargas de hojas pesadas y requieren reparación del camino constante. Los caminos de acarreo bien mantenidos permiten reducir el desgaste de neumáticos y componentes del camión de acarreo, también permiten disminuir el consumo de combustible con velocidades de desplazamiento más rápidas. El resultado es una productividad del camión mayor y menores costos por tonelada del material trasladado.



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1.1.1 Mantenimiento de los caminos de los equipos

La construcción del camino de acarreo es un costo necesario en todas las superficies de minas que utilizan equipos móviles. El costo de la construcción del camino varía según la mina. Este se ve influenciado por la disponibilidad de material utilizable para la construcción de la sub-base y la base que se encuentra disponible en el sitio. La mayoría de las minas importan o fabrican los materiales para la capa de la superficie. Sin embargo, el costo real del camino de acarreo incluye más que simplemente el costo de la construcción del camino. Los costos del ciclo de vida completo deben tener en consideración los costos de la construcción y la remoción del camino, el impacto general en la productividad de la flota y los costos operativos, y el costo de mantenimiento de los caminos de acarreo durante la vida útil prevista. Otra consideración clave es el costo de reparación y sustitución del equipo extra que se requiere para operar camiones en caminos deficientes.



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Los costos de mantenimiento del camino varían mucho, según el tipo de camino. Por ejemplo, un camino temporal suele construirse con menos material de menor calidad en los cursos de la sub-base y la base, si estos cursos se construyen. Esto produce mayor resistencia de rodadura y mayor potencial para surcado. También lleva a mayores costos de mantenimiento, tiempos de ciclo de flota más lentos y menor productividad. En climas con bajas temperaturas, los caminos congelados requieren una construcción y mantenimiento mínimo. Solo pueden construirse con las especificaciones mínimas los caminos que se construyen en climas con temperaturas casi bajo cero. En las regiones áridas, hay poco o nada de agua en los materiales de construcción, por lo que pueden utilizarse materiales de menor calidad.



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Los camiones de acarreo más grandes reducen los costos operativos pero requieren caminos mejores y más anchos. Un camión que es tres pies más ancho implica un camino de acarreo de 9 a 12 pies más ancho y afecta directamente el costo de construcción.



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1.1.2 Pendiente de desplazamiento de los equipos

La selección de la pendiente del camino de acarreo apropiada tiene más que ver con optimizar el rendimiento del camión. Para elegir la mejor pendiente, el diseñador debe considerar la geometría del camino de acarreo y el rendimiento del camión en una pendiente. La pendiente óptima es un factor de tiempo y distancia, cuanto más rápido vaya o cuanto más corta sea la distancia, más rápido llegará allí. El tiempo de ciclo del camión es un indicador básico en el rendimiento cuando se trata de entender la pendiente óptima. El tiempo de ciclo incorpora los efectos totales de todos los factores que influyen en el costo por tonelada. Asimismo, el tiempo también es un factor en el consumo de combustible. Una distancia más corta suele proporcionar un tiempo de viaje más corto. No obstante, en una mina, la distancia recorrida en una pendiente varía según la elevación vertical necesaria y la pendiente en el camino de acarreo. Por ejemplo, para subir mil pies, una máquina debe recorrer 50.000 pies en una pendiente del 2 % o 10.000 pies en una pendiente del 10 %. JAR Gerencia de Capacitación


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Generalmente, las pendientes no deben tener obstáculos y deben ser constantes para minimizar los cambios de transmisión y mantener las velocidades de nivel promedio más altas. Esto también permite un esfuerzo de frenado más constante en el viaje de regreso y evita que el retardador se active o desactive por una pendiente despareja Mientras que la economía de pozo general puede favorecer ciertas pendientes debido a la geología, los planes de extracción mineral u otros factores que pueden impactar en la productividad y rentabilidad, Caterpillar recomienda limitar las pendientes de camino de acarreo a entre 8 % y 10 % con la menor distancia de rodadura posible. Se desea una resistencia de rodadura del 2 % o menos. Esto permite el rendimiento óptimo del camión, extiende la vida útil de los neumáticos y permite el control seguro del camión. El objetivo debe ser una pendiente efectiva total del 12 % con camiones que operan en segunda marcha o superior. Pendiente efectiva total = Pendiente + Resistencia de rodadura. Además, las cargas útiles deberían quedarse dentro de las pautas de cargas útiles de Caterpillar 10-10-20.



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1.1.3 Resistencia a la Rodadura del Neumático

Las superficies del camino surcadas y lisas fuerzan a que los neumáticos delanteros siempre funcionen cuesta arriba. Esta es la resistencia de rodadura, o esfuerzo de tracción requerido para superar el efecto de retardo entre el neumático y el piso. Para superar la resistencia de rodadura, se ejerce la potencia de la máquina para “tirar” el neumático hacia arriba y hacia afuera de la ruta creada por el neumático constantemente. La resistencia de rodadura suele denominarse como el porcentaje de nivel del camino. Por ejemplo, un camión que viaja con una resistencia de rodadura del 10 % en una superficie horizontal debe superar la resistencia equivalente a un camión que viaja en subida por una pendiente del 10 % sin resistencia de rodadura.



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La mayor resistencia de rodadura aumenta los costos de combustible y reduce la vida útil de los componentes. Cuanto más tiempo esté el camión en el camino, más combustible consumirá. Conducir camiones en caminos surcados o difíciles agrega presión adicional a las estructuras, los grupos de ruedas, los neumáticos y otros componentes, lo que reduce la expectativa de vida útil y añade costos de mantenimiento de la flota. Es difícil estimar estos costos y, por consiguiente, muy pocas veces son considerados. Sin embargo, estos factores pueden ser muy costosos para la mina. Para camiones de obra que tienen neumáticos radiales, usted puede asumir un porcentaje mínimo determinado de resistencia de rodadura para las siguientes superficies:

-

1,2 % para un camino de acarreo duro, permanente y con un buen mantenimiento.

-

2,5 % para un camino bien mantenido con poca flexión.

-

4 % para un camino con una penetración de neumáticos de 25 mm (1 pulg.).

-




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-


-


En la práctica, un 5 % de aumento en la resistencia de rodadura puede traducirse hasta en un 10 % de reducción de la producción y un 35 % de aumento en los costos de producción.



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Cuando aumenta la resistencia de rodadura, esta impacta en varios factores claves que se utilizan para calcular los costos de transporte: Costos de combustible: la resistencia total (rodadura más pendiente) influye mucho en el consumo de combustible. Si el camión tiene que cambiar a una marcha inferior por la alta resistencia de rodadura debido al mal mantenimiento, este consumirá una importante cantidad extra de combustible para recorrer la misma distancia que uno que pudo recorrerla a mayor velocidad y marcha. Productividad: el costo también se incrementa debido a que hay menos tiempo productivo para el camión ya que le lleva más tiempo recorrer la misma distancia y debido a que se incurre en un costo de mantenimiento adicional debido al desgaste mayor por tonelada de material trasladado. Neumáticos: otro gran impacto en la resistencia de rodadura es el costo más alto de los neumáticos. La resistencia de rodadura y la calidad del camino de acarreo afectan en gran medida la vida útil de los neumáticos. Un camino de acarreo mal mantenido con



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grava no clasificada o roca por explosión desparramada reduce la vida útil de los neumático en un 30 % y 40 % o más. Vida útil de los componentes: la resistencia de rodadura y la uniformidad de la superficie afectan el desgaste y la fatiga general del camión de acarreo y, como resultado, influyen en los costos de mantenimiento y la vida útil del equipo. Debido a que la resistencia de la rodadura impacta directamente en la velocidad del camión y, como resultado, en la productividad del camión del camino, es necesario decidir si los caminos temporales o semipermanentes son más rentables para una aplicación en particular. Los caminos temporales suelen ser un producto de construcción inferior con una resistencia de rodadura alta del 3 al 20 por ciento. Suelen utilizarse como accesos a áreas de excavación o descarga, y normalmente tienen un transcurso de días o semanas. Los caminos permanentes o semipermanentes tienen una construcción de mejor calidad y ofrecen con frecuencia una resistencia de rodadura menos importante como resultado. La vida útil se suele medir en meses o años. La resistencia de rodadura varía entre el 1,5 y el 10 por ciento, según la mina.



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La tracción y la resistencia están muy vinculadas. La tracción en el camino, o el coeficiente de fricción entre la superficie del camino y el neumático, determina la posibilidad de que la máquina se resbale. La resistencia de rodadura se define como la combinación de fuerzas que una máquina debe superar para trasladarse sobre una superficie específica. Como regla, un aumento en la tracción de la superficie va acompañado de una disminución en la resistencia de rodadura.



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La falta de mantenimiento adecuado del camino puede afectar en gran medida el costo operativo de la flota de transporte. Por ejemplo, en una mina de metal se notó que casi tres cuartos de todas las fallas en los neumáticos fueron ocasionadas por cortes o impactos. Cuando un neumático 37.00R57 falla prematuramente y dura solo la mitad de la vida útil normal, el costo equivale a mantener un camino de acarreo por más de 250 horas mediante la utilización de una motoniveladora. Como lo explicó un gerente de minas, “Un neumático cortado equivale al precio de una camioneta. Puedo conseguir otra camioneta. Pero no siempre puedo conseguir neumáticos”. Además, el desgaste en cada componente aumenta significativamente cuando la máquina viaja rápido sobre una superficie áspera. El frenado constante para evitar áreas con poco mantenimiento crea más desgaste en las cintas de freno. Y cuando el polvo se convierte en un problema, el efecto abrasivo puede resultar en la limpieza o la sustitución costosa de los filtros de aire, los cilindros hidráulicos y otros componentes fundamentales. JAR Gerencia de Capacitación


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1.1.4 Circuito de traslado de Material extraído El circuito de traslado del material extraído se divide en 4 etapas, las cuales se mide el tiempo que demora el camión en completar el ciclo. Las etapas son: 1.- Tiempo de carguío Tener en consideración: • Pisos llanos • No deben caer escombros de los camiones • Posición correcta del camión • No se deben realizar giros a gran velocidad cuando los camiones retornan al Área de carga • Se deben evitar las áreas de carga muy reducidas, rugosas o congestionadas • Los camiones deben estar con una aceleración continua y completa.

2.- Tiempo de acarreo camión cargado a zona descarga Tener en consideración: • Camino llano y bien mantenido • Pendientes suaves y constantes • Espacio suficiente para pasar • Radio adecuado en las esquinas • Se deben alcanzar las velocidades esperadas en los caminos • No debe haber escombros en los caminos • No debe haber baches, surcos ni barrancas • No debe haber caucho en curvas cerradas o con suelo rocoso • No se necesita una gran potencia de frenado en las curvas



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3.- Descarga de material Tener en consideración: • El suelo debe ser llano para mantener la velocidad • Debe entrar en forma paralela al borde • Debe frenar en línea recta antes de girar o detener la máquina para dar marcha atrás y descargar • Las bermas de seguridad deben estar a alturas reguladas a lo largo de todo el borde • Se debe mantener una capacidad estable de descarga • No debe haber escombros en el área

4.- Tiempo de acarreo camión vacío a zona de carga Tener en consideración: • Camino llano y bien mantenido • Pendientes suaves y constantes • Espacio suficiente para pasar • Radio adecuado en las esquinas • Se deben alcanzar las velocidades esperadas en los caminos • No debe haber escombros en los caminos • No debe haber baches, surcos ni barrancas • No debe haber caucho en curvas cerradas o con suelo rocoso • No se necesita una gran potencia de frenado en las curvas



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Indicadores de Mantención ¿Qué es un indicador? Es la expresión cuantitativa del comportamiento y desempeño de un proceso, cuya magnitud, al ser comparada con algún nivel de referencia, puede señalar una desviación sobre la cual se toman acciones correctivas o preventivas según sea el caso.

¿Qué es el mejoramiento continuo? Una Metodología Sistemática que utiliza Herramientas, Entrenamiento y Mediciones que nos permiten Diseñar y Controlar Productos o Procesos que cumplan las Expectativas de Nuestros Clientes.

La Gestión del Mantenimiento de FINNING Sudamérica., está sustituyendo los viejos valores por paradigmas de excelencia de mayor nivel. La práctica de Ingeniería de Confiabilidad, la Gestión de Activos, la Medición de los Indicadores y la Gestión de la Disponibilidad; así como la reducción de los costos de mantenimiento constituyen los objetivos primordiales de la compañía enfocados a asegurar la calidad de gestión de la organización de mantenimiento de los contratos mineros.

El sistema de mediciones del Modelo de Mantención y Reparación de FINNING Sudamérica.; nos permitirá tener evidencia directa del grado de éxito alcanzado e identificar si las eventuales restricciones son producto de una inadecuada definición del “que hacer” (fallas en el uso del modelo de mantención y reparación) o de problemas asociados a la apropiada coordinación de las distintas partes de la organización en el contrato u áreas de apoyo externo.



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1.2.1 Mantenimiento basado en las condiciones

Es importante recalcar que las medidas de desempeño o índices de rendimiento serán utilizados para conocer el rendimiento de los distintos procesos del modelo, sus tendencia, y las oportunidades de mejoras que nos presentan. He aquí la necesidad de contar con un manual de indicadores que soporte el Modelo de Mantención y reparación, que entre otras nos ayudará a:  Evaluar, cuantificar y documentar el rendimiento actual, relativo a las metas establecidas en el Modelo de Mantención y Reparación.  Facilitar proyecciones futuras basándose en rendimientos históricos.  Identificar debilidades y oportunidades de mejora relativas al diseño, aplicación y mantenimiento.  Identificar problemas y corregirlos, para posteriormente tomar las acciones que permitan prevenir estos hechos.  Establecer prioridades en la asignación de recursos del contrato y en general de la compañía.  Realizar un seguimiento a las soluciones implementadas.  Trabajar con un enfoque de respeto hacia en la personas, motivando el crecimiento y participación en los procesos del modelo de forma segura y cuidando el medioambiente.



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1.2.2 Historial del equipo

Más importante aún, la organización que se puso en marcha para mantener y apoyar el el equipo debe estar diseñado para involucrar a todos los elementos críticos de la organización en

el proceso de gestión de equipos, por ejemplo, Mantenimiento,

Operaciones / Producción, Planificación, Programación, Partes, Formación, etc Si la organización está estructurada de tal manera que cada uno de los problemas y cuestiones que el rendimiento del equipo de impacto son conocidos, cuantificados, así como comunicada a toda la organización, el mantenimiento (en realidad, el equipo gestión) el esfuerzo puede ser muy eficaz en la gestión de los problemas o, mejor aún, en evitando por completo.

Mantenimiento Se piensa con frecuencia en como la gota de aceite, cambiar los filtros, y llevar a cabo las diversas tareas definidas por el fabricante del equipo en sus recomendaciones de mantenimiento.

El mantenimiento también debe ser visto como predictivo y correctivo con el fin de ser plenamente efectiva. Cuando el mantenimiento es vista en el sentido más amplio de la gestión de equipos, los aspectos predictivos y correctivos de mantenimiento se hace hincapié desde el término gestión de equipos implica un esfuerzo coherente por parte de toda la organización y no sólo aquellas actividades rutinarias que realiza el Departamento de Mantenimiento.



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1.2.3 Fórmula general de la disponibilidad

Definición La disponibilidad es una medición del desempeño y la contribución del team

de

administración de los equipos en apoyo de las metas de producción de la mina.

Tipos de disponibilidad 

física



mecánica



contractual

La disponibilidad es influenciada por  Frecuencia de reparación  Duración de reparación  utilización

.



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1.2.4 La utilización Definición

La proporción de tiempo que una máquina está en funcionamiento (horas de operación) dividido por el tiempo total de calendario en un período, expresado como un porcentaje.

Descripción

Operación y Mantenimiento necesitan reconocer que ellas deben trabajar unidos para alcanzar las metas comunes, alta disponibilidad, buena confiabilidad máquina, y bajos costos por unidad de producción. - Operaciones: Utilización de planificación eficaz y eficiente - Mantenimiento: utilizar las ventanas de oportunidad para hacer el mantenimiento y Reparación.

Fuentes de datos

Horas de funcionamiento - obtenido a partir de las lecturas del medidor de servicio de la máquina

Nota: horas demora de producción no pueden ser rastreados y tenidos en cuenta y por lo tanto, se incluyen en las horas totales de funcionamiento.



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Total de Horas Calendario - es igual a tiempo total en el período a analizar (es decir, 720 horas / 30 días al mes)

Benchmarks utilización

90% (más de 7.800 horas de funcionamiento al año) es un punto de referencia para el equipo de producción en las minas, donde un proceso altamente eficaz de gestión de los equipos está en su lugar.

Uso El uso de la métrica de utilización de activos varía basado sustancialmente en la perspectiva del usuario. El Departamento de Compras lo ve como una indicación de si la compra de equipos adicionales es necesaria o si las operaciones deben simplemente hacer un uso más eficiente de los equipos que ya tiene. El personal de desarrollo MARC ve la utilización de activos como una herramienta de predicción para el flujo de ingresos del contrato. El personal de gestión del equipo ve la utilización de activos como una herramienta para predecir la dotación de niveles de personal, así como en la planificación y programación de la sustitución de componentes, es decir, como que aumenta el uso de la máquina, la cantidad de mano de obra de mantenimiento debe incrementarse a mantener el ritmo y los componentes vendrán debido a reemplazo cuanto antes.

Interpretación

Utilización de activos y la disponibilidad están directamente relacionados, es decir, una alta disponibilidad general resultados de utilización de activos de alto. Para el gerente del equipo, una alta utilización de activos implica muy buena eficiencia de reparación, un número muy bajo de horas stand-by y, desde Relación de Mantenimiento es una JAR Gerencia de Capacitación


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Función de las horas de funcionamiento, que dicta los niveles de personal necesarios para apoyar la flota. Además, puesto que la vida de los componentes son una función de horas de operación, una alta utilización de activos significa que los componentes vendrán debido a reemplazo más pronto. Utilización de activos es un indicador válido de dominio de gestión de equipos.

Acción

La utilización por debajo de lo deseable debe ser investigado en el contexto de los parámetros que definen la disponibilidad de la siguiente manera:  Si las horas stand-by son excesivas, puede ser consecuencia de un exceso de capacidad de transporte o programación ineficaz de los operadores. Esto no es algo que el equipo gerente será capaz de influir, pero él debe ser consciente del problema y su impacto.  Si las horas de demora de producción son excesivas, puede ser el resultado de un tiempo excesivo perdido en el cambio de turno, las comidas, etc. Una vez más, esto no es algo que el gerente de equipo será capaz de influir, pero él debe ser consciente del problema y su impacto.  Si tanto las horas stand-by y de demora operacionales están dentro de límites razonables, es muy probable que la disponibilidad (muy pocas horas de operación) sea la causa y el gerente de equipo debe investigar para determinar la causa raíz, por ejemplo, reparación eficiencia / eficacia, la fiabilidad de la máquina, etc



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Tiene un impacto en • Producción, los resultados de producción de minas están relacionados directamente con la Utilización (y la eficiencia operativa). • Ingresos, fuente de ingresos en un entorno de MARC se relaciona directamente con Utilización de activos. • Necesidades de personal, los costos laborales de mantenimiento y reparación se incrementarán con utilización. • Ciclos de vida de los componentes, componentes alcanzarán su vida útil antes como Aumenta la utilización de activos.

Se ve afectada por • Eficiencia de Reparación / eficacia, eficiente y eficaz ejecución de reparación resultados en menos tiempo de inactividad, lo que a su vez produce mayor utilización de activos. • Las metas de producción de minas, Utilización de Activos está influido directamente por los requisitos de producción. • Programación del operador, una baja utilización de activos resulta en horas de demora excesiva (tiempo de inactividad de la máquina) se ve afectada por la capacidad de las minas para programar y asignar a los operadores del equipo.



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Formato de presentación

Los datos deben ser recogidos, analizados y reportados mensualmente. Trazado de utilización de activos en función del tiempo durante un período de doce meses en un gráfico de líneas XY es un método eficaz para identificar tendencias. Análisis y utilización de activos en términos de sus componentes y en conjunto con la disponibilidad y la producción puede ser un método eficaz para determinar las relaciones de causa-efecto.

Tendencia de utilización de equipos



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UNIDAD II: TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS)

Introducción El MTBS es la medida más importante del desempeño de la gestión de mantenimiento de los equipos. Este es un indicador válido de la calidad y efectividad de las reparaciones.

Para hacer un uso válido del MTBS como una herramienta de gestión de equipos, hay que asumir que la organización acepta que una filosofía de reparación antes de la falla es la estrategia de mantenimiento más eficiente y rentable para asegurar un desempeño de flota máximo y costos óptimos. En general, una falla tendrá como resultado un excesivo tiempo de inactividad del equipo, un uso ineficaz de recursos y costos de reparación más altos.

El MTBS es utilizado para medir la confiabilidad del producto y, lo que es más importante, la capacidad de la organización (de gestión de equipos) para influir en el resultado final. Debido a que la disponibilidad es una función de la frecuencia y duración de eventos de tiempo de inactividad del equipo, un MTBS más bajo que lo deseable es síntoma de baja disponibilidad.

Objetivos Al completar esta unidad, el estudiante podrá: 1. Conocer la importancia de administrar el tiempo medio entre detenciones. 2. Identificar cuáles son los factores que lo afectan.



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TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS)

2.1 Definición Es el tiempo de operación promedio entre paradas de equipo, la cual es expresada en horas.

2.2 Descripción

El MTBS es utilizado para medir la confiabilidad de la máquina y, lo que es más importante, la capacidad de la organización (de gestión de equipos) para influir en el resultado final.

Debido a que la disponibilidad es una función de la frecuencia y duración de eventos de tiempo de inactividad del equipo, un MTBS más bajo que lo deseable es síntoma de baja disponibilidad.

El MTBS debe ser interpretado, al menos inicialmente, mediante un modelo basado en la flota consolidada en un período de un mes y ajustado con el tiempo (seis a doce meses).

Se debe tener presente que el MTBS variará apreciablemente de un equipo a otra dentro de una flota dada y de un día a otro durante el período de la investigación.



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Como tal, analizar los resultados de poblaciones pequeñas en intervalos cortos tendrá como resultado, grandes variaciones que pueden ser muy engañosas. Disminuir el MTBS es un predictor válido de problemas pendientes. Igualmente, el MTBS puede ser utilizado para medir el impacto de los cambios resultantes de esfuerzos en la mejora continua.

2.3 Referencias

Horas de operación - obtenido a partir de las lecturas del medidor de servicio de la máquina. Nota: las horas de retraso de producción

no pueden ser rastreadas y tenidas en

cuenta y por lo tanto, se incluyen en las horas totales de operación.

Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de las ordenes de trabajo de la máquina y el sistema de dispatch. La información del dispatch puede ser usada para contar los eventos de detención que no son acompañados de una orden de trabajo.

2.4 Uso y Benchmarking

Tabla N°1 directrices para máquinas de minería



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2.5 Interpretación MTBS debe interpretarse, al menos inicialmente, por el modelo sobre la base de la flota consolidada a lo largo de un período de un mes y tendencia en el tiempo (de seis a doce meses). Reconocer que el MTBS variará significativamente de una máquina a otra dentro de una flota determinada y en el día a día durante el período investigado. La disminución de MTBS es un predictor válido de problemas pendientes. Del mismo modo, el MTBS se puede utilizar para medir el impacto de los cambios de resultados de los esfuerzos en la mejora continua.

Tabla N°2 rendimiento del sitio a través de los rangos de MTBS

2.6 Acción

Si el MTBS es menor que el deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe revisar lo siguiente: • Investigar en base a equipos individuales. El Principio de Pareto se aplica aquí y típicamente encontramos que un porcentaje relativamente pequeño de equipos opera bien debajo del promedio general de la flota. Enfocarse en esos equipos y devolverle sus estándares tendrá un efecto dramático en el desempeño general de la flota. • Utilizar Pareto para determinar qué elementos del equipo (componentes o sistemas) dan por resultado una frecuencia de reparación mayor que la anticipada. Los resultados JAR Gerencia de Capacitación


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de este tipo de investigación indicarán típicamente las fuentes de poca fiabilidad crónica del producto y/o defectos de gestión de equipos, por ejemplo volver a reparar, incapacidad para distinguir el síntoma de la causa, monitoreo de condiciones inadecuado, etc. • Analizar los registros del historial del equipo para determinar si las paradas no programadas están produciendo el resultado. Si este es el caso, es señal de brechas en el ciclo de detección-planificación-ejecución y serán necesarias revisiones al Monitoreo de Condiciones, Planificación y Programación y/o Ejecución.

2.7 Tiene impacto sobre  La disponibilidad de la flota y la producción resultante  Cantidad y costo de la infraestructura de apoyo  La utilización eficiente de los recursos humanos y materiales

2.8 Es impactado por  Falla catastrófica de la máquina y la falta de estrategia de contención  Monitoreo de condiciones (calidad y / o cantidad)  Planificación (mal uso de los grupos de reparaciones)  Calidad de la reparación y el uso de la información.



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2.9 Formato de Presentación

Trazar mensualmente MTBS durante un periodo de 12 meses sobre un grafico lineal xy, es el método más efectivo para mostrar la tendencia del MTBS.

Tendencia MTBS frente al target



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UNIDAD III: TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)

Introducción Recordemos que la planificación de la reparación, gestión y ejecución son factores que contribuyen a la duración de las detenciones de los equipos. El Tiempo Medio de Reparación (MTTR) es una medida de desempeño que cuantifica el plazo de reparación, es decir, cuán rápido (o lentamente) un equipo es puesto de nuevo en servicio al realizar un servicio de reparación.

Como en el caso del MTBS, el uso válido del MTTR como una herramienta de gestión de equipos requiere la aceptación de una filosofía de reparación previa a la falla como la estrategia de mantenimiento más eficiente y rentable para asegurar un desempeño de flota maximizado y costos óptimos. Una falla tendrá como resultado un tiempo excesivo de inactividad del equipo, un uso ineficaz de recursos y costos de reparación más altos.

Objetivos Al completar esta unidad, el estudiante podrá: 1. Conocer la importancia de administrar el tiempo medio para reparar. 2. Identificar cual son los factores que la afectan.



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TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)

3.1 Definición Es el tiempo de detención promedio de reparación del equipo (considerando eventos imprevistos, es decir, no programados). La duración promedio de los eventos de detenciones del equipo, expresado en horas.

3.2 Descripción

El MTTR es una medida de rendimiento que cuantifica el tiempo de reparación, es decir, que tan rápido (o lento) un equipo retorna al servicio una vez ocurrido un incidente de detención. MTTR combina los efectos inherentes del servicio mantención/mantenibilidad máquina y la eficiencia de la organización que administra el equipo,

para

entregar

rápidamente

acciones

remédiales

de

reparación.

Observación 1: en general el MTTR varía en mucho menor grado que el MTBS. Observación 2:: No se deben considerar los tiempos de espera. Ver forma y procedimiento de contabilización correcta de los tiempos de reparación.

3.3 Fuente de datos

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la máquina y del sistema de despacho.



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Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la máquina y el sistema de despacho.


Tabla N°1 directrices para máquinas de minería  Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos.

El MTTR se utiliza para medir la capacidad de servicio del producto, pero, más importante, la capacidad de la organización de gestión de equipos de influir en el resultado final a través de eficientes ejecución de reparación. Dado que la disponibilidad es una función de la frecuencia y la duración de eventos de tiempo improductivo de la máquina, mayor de lo deseable MTTR es sintomático de baja disponibilidad. Viendo el tiempo medio de reparación en el contexto de las

demoras

también ayudará en la gestión de identificar las fuentes de esos retrasos y tomar las medidas adecuadas para minimizarlas.

Aquí, de nuevo, es muy importante tener en cuenta que los problemas surgen cuando el cálculo criterios no se cumplen, por ejemplo, modificaciones arbitrarias en los criterios de parada o utilizando horas distintas de horas de tiempo de inactividad para el propósito de "artificialmente" reducir MTTR invalida los resultados ya que los puntos de



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referencia y márgenes de aceptabilidad son basado en la metodología de cálculo específico.

3.5 Interpretación

En general el MTTR es usado para medir la durabilidad del equipo, pero lo que es más importante, la capacidad de la organización de gestión del equipo para influir en el resultado por medio de la ejecución eficiente de la reparación. Debido a que la disponibilidad es una función de la frecuencia y la duración de los eventos de tiempo de inactividad del equipo, un MTTR mayor al deseable es síntoma de baja disponibilidad. Observar el MTTR en el contexto de retrasos también ayudará a la gestión a identificar las fuentes de esos retrasos y tomar acciones apropiadas para minimizarlos.

¿Mis recursos realizan un trabajo eficiente?, si el MTTR es menor al benchmarking entonces podríamos sospechar que se están realizando trabajos “parche, en lugar de la solución de problemas. En cambio si el MTTR es alto es una indicación de problemas en la detección, planificación y/o ejecución de las reparaciones, uso ineficiente de recursos.

3.6 Acción



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Si el MTTR es menor que el deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe revisar lo siguiente:  centrarse en la agrupación de las reparaciones para su ejecución durante la ventana disponible de oportunidades de PM. esto se puede lograr a través de una mejor detección (Monitoreo de Condiciones) y planificación; administración de backlog es una efectiva herramienta de administración de equipos que pueden ayudar en esta área.  procedimientos de

control como dispositivo

particular para los problemas

repetitivos, esto debería minimizar las reparaciones parches en lugar de arreglar los problemas.

si el MTTR es mayor de lo deseable, cualquiera o todas los siguientes acciones podrían lograr una reducción del tiempo de respuesta y disminuir el MTTR  aumentar el porcentaje de reparaciones programadas, reparaciones no programadas típicamente dan como resultado mayor que el tiempo de inactividad horas necesarias.  mejorar la eficiencia del personal, controlar el tiempo

para ejecutar las

reparaciones, identificar, enfocar y entrenar en las áreas más deficientes  mejorar el servicio en terreno de los equipos auxiliares, camiones de servicio totalmente equipados y personal capacitado puede ayudar a reducir los tiempos de reparación de terreno. La mayoría de paradas no programadas ocurren en el servicio así la organización debe estar bien preparada para manejarlo.



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 Identificar y documentar fuentes de tiempo de demora; abordar las causas del tiempo de demora.  desarrollar al personal especializado para rutinas de PM

y los principales

cambios de componentes

3.7 Tiene impacto sobre  La disponibilidad de la flota y la producción resultante  Cantidad y costo de la infraestructura de apoyo  La utilización eficiente de los recursos humanos y materiales

3.8 Es impactado por  Alto porcentaje de reparaciones no programadas (escaso monitoreo de condiciones  Recursos inadecuados (mano de obra, herramientas, componentes, etc.)  Excesivo tiempo de demora  Inadecuada planificación y programación  Falta de entrenamiento (excesiva y/o ineficiente diagnostico / localización de fallas)



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Trazar mensualmente MTTR durante un periodo de 12 meses sobre un grafico lineal xy, es método más efectivo para mostrar la tendencia del MTTR.

Tendencia de MTTR frente al target



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UNIDAD IV: INDICE DE DISPONIBILIDAD (A)

Introducción La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, esto en sistemas que operan continuamente.

Objetivos Al completar esta unidad, el estudiante podrá: 1. Conocer cuál es la importancia de tener una buena disponibilidad. 2. Conocer cuál es el impacto que tiene en la confiabilidad



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INDICE DE DISPONIBILIDAD (A)

4.1 Definición La tasa de MTBS sobre la suma de MTBS Y MTTR, expresada como un porcentaje

4.2 Descripción

La disponibilidad es el resultado de la frecuencia y duración de los eventos detenciones. Puesto que de la relación matemática entre MTBS, MTTR y el Índice Disponibilidad (A), el resultado muestra que de los otros dos factores tienen una mayor influencia sobre el resultado. Esto permite administrar apropiadamente reacciones a cambios en el índice de disponibilidad y focalizar los esfuerzos y recursos sobre la frecuencia (MTBS) o la duración (MTTR) de eventos detenciones.

4.3 Fuente de datos

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la máquina y del sistema de despacho.

Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la máquina y el sistema de despacho.



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Tabla N°1: Benchmarking Indice de Disponibilidad  Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos.

Dado que el índice de disponibilidad ignora los efectos de la utilización, siempre dará lugar a un resultado inferior a los cálculos de disponibilidad física, mecánica y contractual.

De este modo, proporciona a la organización una herramienta de gestión que permite determinar los verdaderos efectos de sus esfuerzos de gestión de equipos sin tener en cuenta cualquier influencia de las variaciones en la utilización de la máquina.

La metodología de cálculo estandarizado también facilita las comparaciones realistas de un sitio a otro con el propósito de la evaluación comparativa de rendimiento con respecto a los sitios similares en otras partes del mundo. Y al romper la disponibilidad en sus elementos, frecuencia (MTBS) o duración (MTTR) de eventos de tiempo improductivo, la gestión es capaz de reaccionar adecuadamente a los cambios en el Índice de Disponibilidad y centrando su esfuerzo y recursos en las áreas correctas.



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4.5 Interpretación

Dado que el índice de disponibilidad es puramente una función de la frecuencia (MTBS) y duración (MTTR) de eventos de tiempo improductivo y los efectos de la utilización son totalmente ignorados, la administración de equipos es capaz de cuantificar el impacto tanto en el resultado final y responder en consecuencia. El Índice de disponibilidad debe ser analizado, al menos inicialmente, según el modelo de la base de la flota consolidada durante un período de un mes y tendencia en el tiempo (seis a doce meses).

Reconocer que el Índice de disponibilidad puede variar un poco de máquina a máquina dentro de una flota determinada y en el día a día durante el período investigado. Como tales, el análisis de los resultados de las poblaciones individuales de la máquina o incluso pequeños más corto intervalos dará lugar a grandes variaciones que pueden ser muy engañosas. Un bajo o decreciente índice de Disponibilidad es un indicador válido de los problemas pendientes. Asimismo, el índice de disponibilidad se puede utilizar para medir el impacto de los cambios que resultan de los esfuerzos en la mejora continua.

4.6 Acción



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Cuando el índice de disponibilidad es bajo respecto del benchmarking, se deben realizar etapas de análisis de indicadores para determinar cuál es la causa del bajo porcentaje

y así poder ejecutar

acciones correctivas. Se recomienda seguir los

siguientes pasos para este análisis  Primer paso: Evalúe el rendimiento total de la flota  Segundo paso: analice el rendimiento total de la flota -

¿MTBS está dentro del rango?

-

¿MTTR está dentro del rango?

-

Identificar indicadores y establecer benchmarking

-

Definir el nivel de control del contrato v/s reacción

-

Revisar la efectividad del sistema de administración de equipos

-

Benchmarking igual a 80% del todo el tiempo de detención debe ser programado

-

Calcular el porcentaje de trabajo programado.

 Tercer paso: Desarrolle un plan de acción  Cuarto paso: Evalúe el rendimiento individual de cada equipo (Pareto)  Quinto paso: Analice el rendimiento del equipo con mayor cantidad de fallas  Sexto paso: Desarrolle un plan de acción  Séptimo paso: evalúe el rendimiento por sistema / componente  Octavo paso: Desarrolle un plan de acción

ya que el índice de disponibilidad se deriva de MTBS y MTTR, una vez que se conocen y comprenden las contribuciones de cada uno, se pueden tomar medidas adecuadas para atacar los problemas, consulte las secciones de acción para MTB y MTTR.



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4.7 Tiene impacto sobre  Producción  Satisfacción del cliente

4.8 Es impactado por  MTBS  MTTR

4.9 Formato de Presentación Trazar mensualmente el índice de disponibilidad durante un periodo de 12 meses sobre un gráfico lineal x-y, es el método más efectivo para predecir tendencias. Trazar el MTTR y MTBS en el mismo gráfico con índice de disponibilidad es el mejor método para determinar que factor MTTR (duración de reparación) o MTBS (frecuencia de reparación) es conducido al resultado final.

Gráfico índice de Disponibilidad & MTBS y MTTR



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UNIDAD V: PORCENTAJE TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS (STW) Introducción

El trabajo que ha pasado por el proceso de planificación en general se prevé como el último paso en este proceso. Mediante el control de la cantidad de trabajo que se ha planificado y programado posteriormente, la organización puede evaluar su eficacia en la detección de defectos, las reparaciones del plan y completar su trabajo con un alto nivel de eficiencia. una prueba sencilla para determinar si una reparación es verdaderamente planificada y programada es hacer la pregunta, son las partes y los recursos necesarios asignados a la nave del taller antes de detener la máquina. . los datos obtenidos de los estudios de las minas se ha demostrado que el tiempo de inactividad no planificado promedio para el trabajo / no programado es hasta ocho veces mayor que el tiempo de inactividad planificado para la actividad / programada. aparte de MTBS,% programado hora de tiempo de inactividad es la medida más importante del desempeño de la gestión de mantenimiento de equipos

Objetivos Al completar esta unidad, el estudiante podrá: 1. Conocer el impacto que tiene la indisponibilidad de los equipos 2. Identificar cuáles son los factores que afectan la indisponibilidad. 3. Administrar las ventajas de tener un control adecuado de los indicadores.



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PORCENTAJE TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS (STW) 5.1 Definición

Porcentaje del total horas de detenciones realizadas en un periodo determinado que es planificado y programado.

5.2 Descripción

Un alto porcentaje de incidentes de detenciones no programadas resulta en un ineficiente uso de recursos y costos excesivos en el tamaño del personal, quienes son frecuentemente cambiados de trabajo en trabajo e instalaciones. Los requerimientos de mano de obra se incrementan en relación a la oscilación enorme que se produce por el número de máquinas detenidas para reparar.

El porcentaje de horas de detención programadas puede ser usado para determinar si una organización tiene el control de la situación (proactiva) o si esta simplemente respondiendo a las necesidades inmediatas de los equipos (reactiva).

5.3 Fuente de datos

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la máquina y del sistema de despacho. JAR Gerencia de Capacitación


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Las ordenes de trabajo individual pueden ser codificadas como “programadas” o no programadas” con el fin de realizar el seguimiento del número de horas de tiempo de inactividad que están programadas.


Tabla N°1: directrices para equipos de minería  Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos

Minas con procesos altamente eficaces de gestión de los equipos existentes son capaces de ejecutar el 80% de su actividad el tiempo de mantenimiento y reparación de forma programada y 20% detenciones no programadas.

5.5 Interpretación

El % de tiempo de detenciones programadas debe ser analizado, al menos inicialmente, por el modelo sobre la base de la flota consolidada a lo largo de un período de un mes y mostraran una tendencia a través del tiempo (6 a 12 meses). Un bajo % de horas de detenciones programadas es indicativo de las deficiencias en el plan de detección de ejecutar el ciclo y las revisiones al monitoreo de condiciones, la Planificación y la programación y / o áreas de ejecución sería necesario. Disminuyendo el % de horas de detenciones programadas es un predictor válido de problemas pendientes y muy bien puede predecir la futura escasez de mano de obra y las instalaciones. del mismo modo, el % de horas de detenciones programadas pueden



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usarse para medir el impacto de los cambios que resultan de los esfuerzos para mejorar las disciplinas relacionadas con el plan de detección de ejecutar el ciclo.

5.6 Acción

Si el % de horas de detenciones programadas es menor de lo deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe revisar la siguiente.  Utilizar Pareto para identificar las causas de la falta de confiabilidad de la máquina que se traducen en detenciones no programados. diseñar un sistema de detección y / o estrategia de contención para hacer frente a estas cuestiones con el fin de minimizar su influencia o eliminarlas por completo.  Revisar las prácticas de monitoreo de condiciones para garantizar que se centran en los problemas que conducen a eventos de tiempo improductivo no programadas.  Perfeccionar las prácticas de planificación y programación para asegurar que una vez que se detectan los problemas a los que reciben beneficios completos de la actividad de planificación y programación.  Emplear administración de backlog como una herramienta de administración de equipos para hacer frente a los problemas identificados a través del monitoreo de condiciones.

5.7 Tiene impacto sobre  disponibilidad de la flota y la producción resultante  costo total de reparación y mantenimiento  las necesidades de personal y de infraestructura JAR Gerencia de Capacitación


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 MTBS y MTTR

5.8 Es impactado por  la falta de confiabilidad del producto  calidad de monitoreo de condición  disciplinas de planificación y programación  uso limitado o inadecuada administración de backlog


Trazar mensualmente % de horas de detenciones programadas durante un periodo de 12 meses sobre un gráfico lineal x-y, es el método más efectivo para predecir tendencias.

Tendencia de % tiempo de detenciones programadas



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UNIDAD VI: RELACION DE MANTENCION (RM) Introducción

El uso válido de relación de Mantenimiento como una herramienta de gestión de equipo requiere la aceptación de una filosofía de la reparación-antes-de la falla como la más rentable y estrategia de mantenimiento eficaz para garantizar un rendimiento maximizado y costos de flota óptimos. Corriendo al fracaso resultará en exceso el tiempo de inactividad de la máquina, uso ineficiente de los recursos y los mayores costos de reparación.

La relación de mantenimiento puede ser controlada en el tiempo para proporcionar una indicación de taller y la eficiencia de mano de obra. También puede ser utilizada por el Departamento de Mantenimiento para planificar mano de obra y las necesidades presupuestarias. Cuando las operaciones proporciona mantenimiento con su estimación de horas de funcionamiento necesarios para cumplir con las metas de producción de la mina, El Departamento de Mantenimiento puede utilizar Relación de mantenimiento para proyectar la mano de obra recursos que deben tener para cuidar el equipo durante ese período.

Objetivos Al completar esta unidad, el estudiante podrá: 1. Conocer la importancia de tener una buena relación de mantenimiento. 2. Identificar los factores que la relación de mantenimiento 3. Aplicar de forma correcta la relación de mantenimiento



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RELACION DE MANTENCION (RM)

6.1 Definición Tasa de mantenimiento es una tasa de dimensionamiento de las horas hombres de mantención y reparación, y las horas de operación de la máquina.

6.2 Descripción

La tasa de mantenimiento es un indicador de la cantidad de esfuerzo requerido para mantener el equipo en servicio como también la eficiencia con que el trabajo es desarrollado y la efectividad de la fuerza laboral en llevar acabo esta tarea.

La relación de mantenimiento se puede calcular como sea cargada o directa. Relación de mantenimiento cargada sólo considera horas hombre en las ordenes de trabajo. Taller de reparación, centro reparación de componentes, no se incluye en el cálculo. Relación global de mantenimiento incluye todos los elementos de la relación cargada de mantenimiento más el personal, la supervisión y el tiempo de inactividad.

6.3 Fuente de datos

Las horas hombre por mantención y reparación se obtienen de la historia de las órdenes de trabajo. El resultado debe incluir el tiempo real dedicado a trabajar en todas las formas de mantenimiento, reparaciones y modificaciones, así como las ineficiencias JAR Gerencia de Capacitación


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que resultan de la inspección y el tiempo de diagnóstico o de cualquier retraso o el tiempo de espera para el espacio de la nave, piezas, herramientas, la literatura, el equipo de apoyo en la reparación, la toma de decisiones, etc.

Las horas de funcionamiento se obtienen a partir de la lectura de contadores de servicio de la máquina y una vez más deben incluir las horas por demora de producción. Tenga en cuenta, que las horas obtenidas de sistemas de despacho con frecuencia no están de acuerdo con la máquina SMR debido a la codificación de retrasos en la producción, etc.


Tabla N°1: Directrices equipos de minería

Tabla N°2 rendimiento del sitio a través de los rangos de MR



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Precaución: Si bien es tentador hacerlo, el director de proyecto no debe utilizar los niveles de referencia para predecir sus necesidades de personal a menos que esté seguro de que el sistema de gestión de los equipos en el lugar está integrada y completamente funcional. El Benchmarks se midió en un sitio que estaba muy bien gestionado y todo los procesos que conforman el sistema de gestión del equipo se encontraban en el lugar y actuando en un nivel muy alto. A menos que este es el caso, utilizando de referencia de ejecución para prever las necesidades de personal se traducirá en retrasos significativos en espera en mano de obra aumentando así el MTTR a expensas de la disponibilidad. Se sugiere que Gestión de Proyectos utilicen los resultados históricos para predecir el futuro de mano de obra requisitos y medir la eficacia de su funcionamiento basado en el benchmarks.

Para ser útil como herramienta de proyección, la relación de mantenimiento necesita ser medida para cada familia de máquinas, es decir, camiones, cargadoras, topadoras, motoniveladoras, etc, ya que cada familia de máquinas tiene diferentes requisitos de mantenimiento. Además, al igual que los requisitos de mantenimiento y reparación de cambio de componentes con el tiempo, el mantenimiento cambia la relación con el tiempo, por lo tanto los datos de Relación de mantenimiento deben ser analizados en relación a la edad de los equipos y en el que se encuentra en el ciclo de cambio de componente. En máquinas relativamente nuevas (aquellos que aún no han iniciado el ciclo de cambio de componentes) la relación de mantenimiento es menor. Sin embargo, una vez que los componentes se reemplazan, la Relación de mantenimiento aumentará y permanecerá esencialmente constante.

6.5 Interpretación

Con el fin de ser mejor comprendida y utilizada, la relación de mantenimiento debe ser interpretada según el modelo de forma de la flota por un período consolidado de un mes y una tendencia en el tiempo (seis a doce meses). Reconocer que la relación de mantenimiento puede variar un poco de máquina a máquina dentro de una flota dado y JAR Gerencia de Capacitación


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de día a día durante el período objeto de investigación en función de las actividades realizadas durante el período. como tales, el análisis de resultados de las pequeñas poblaciones de más de intervalos cortos como resultado un amplio variaciones que pueden ser muy engañosas.

La relación de mantenimiento es una indicación de la cantidad de esfuerzo requerido para mantener el equipo en servicio, una alta o creciente relación de mantenimiento es una indicación de problemas en la detección, la planificación y / o la ejecución de reparaciones. Las operaciones mineras que deben hacer frente a un alto porcentaje de las reparaciones no programadas (bajo MTBS) exigir al la inversión de los recursos de mano de obra y el exceso del taller para mantenerse al día con las demandas colocado sobre ellos. Este uso ineficiente de los recursos sólo puede ser tratado a través el despliegue de la mano de obra excesiva, instalaciones, piezas, etc (todos los costos para el proyecto) o mediante la definición y la corrección de las deficiencias en el sistema de gestión de equipos.

Por el contrario, una baja o decreciente Relación de mantenimiento que la requerida resultará en demoras excesivas tiempo de espera para la mano de obra aumenta MTTR y causando a sufrir la disponibilidad.

6.6 Acción

Si Relación de mantenimiento y el costo resultante de la mano de obra son muy altos, la organización debe investigar lo siguiente: • Analizar los registros de historial de equipo para determinar si paradas no programadas son conducir el resultado. Si este es el caso, se indica brechas en la detección del plan de ciclo a ejecutar y revisiones del Monitoreo de Condición, Planificación y Programación y / o áreas de ejecución será necesario. JAR Gerencia de Capacitación


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• Mejorar la eficiencia del personal; controlar el tiempo para ejecutar las reparaciones; identificar, enfoque y capacitar en las áreas más ineficientes, paradas de tiempo, es decir de reparación. • En general, las medidas adoptadas para aumentar MTBS reducirán la mano de obra requisitos de conducción de la relación de Mantenimiento en la dirección correcta.

6.7 Tiene impacto sobre • Los costos laborales - Relación de mantenimiento demasiado alto. • Retrasos Reparación / excesiva MTTR - Relación de mantenimiento muy bajo.

6.8 Es impactado por • Alto porcentaje de reparaciones no programadas. • MTBS (demasiado bajo)  Monitoreo de condiciones inadecuadas. • Planificación y Programación escasos. • La insuficiencia de recursos (Naves de taller, herramientas, equipos, etc.) • La capacitación inadecuada


Trazado de relación de Mantenimiento mensual en función del tiempo durante un período de doce meses en una XY gráfica lineal es el método más eficaz para demostrar las tendencias en relación de mantenimiento. La superposición de la gráfica de relación de mantenimiento con el Porcentaje de tiempo de detenciones programadas y MTBS es el método más gráfico para determinar qué factor pueden conducir el resultado final.



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Tendencia Relación de Mantenimiento



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LABORATORIO N°1 Objetivo. Aplicar los conceptos e indicadores de Mantenimiento aprendido en clases, con el fin de entregar un plan de acción para el caso de estudio. Materiales Planillas adjuntas Flota de 793 OHT Herramientas  Calculadora  Libro del estudiante (KPI)

Instrucciones Considerando: meta de disponibilidad = 88%, analice el caso de estudio.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

Ensayo 1 Evalúe el rendimiento total de la flota  Compruebe MTBS, MTTR, Indice de Disponibilidad Ensayo 2. Analice el rendimiento total de la flota    

Interprete el Indice de disponibilidad Interprete el MTBS ¿alto? ¿bajo? Interprete el MTTR ¿alto? ¿bajo? Escriba sus conclusiones

Ensayo 3. Realice un plan de acción

Conclusión: JAR Gerencia de Capacitación


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Totales flota 793 OHT



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LABORATORIO N°2 Objetivo. Analizar los indicadores de Mantenimiento en un caso de estudio Materiales Planillas adjuntas Flota de 793 OHT Herramientas  Calculadora  Libro del estudiante (KPI)



Ensayo 1 Evalúe el rendimiento individual de cada equipo  Compruebe MTBS, MTTR, Indice de Disponibilidad Ensayo 2. Equipo bajo el Benchmarks  Determine cuál es el equipo que está rindiendo por debajo de la flota  Indique ¿Por qué?

Conclusión:



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Resultados de cada equipo Flota de camiones 793 OHT



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LABORATORIO N°3 Objetivo. Aprender a realizar un análisis de Pareto Materiales Planillas adjuntas Flota de 793 OHT Herramientas  Calculadora  Libro del estudiante (KPI)



Ensayo 1 Análisis de Pareto  Realice un análisis de Pareto para identificar los problemas críticos que afectan el equipo Ensayo 2. Realice un Plan de Acción

Conclusión:



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Detalle mensual de equipo 793 OHT



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Indicadores de Mantenimiento Kpi

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