Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería de
Proyecto de Investigación
PROPUESTA DE PLAN DE MEJORA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA MOLINO CHICLAYO S.A.C. PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD, USANDO HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING
I.
DATOS
a. b. c. d. e.
GENERALES
Nombre de la Asignatura Escuela Ciclo de Estudios Ciclo Académico Estudiante
: Proyecto de Investigación : Ingeniería Industrial : VII : 2018-I :Coronel Montenegro Noe
I.
INFORMACIÓN INFORMACIÓN GENERAL 1. TÍTULO DEL PROYECTO PROYECTO DE INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN PROPUESTA DE PLAN DE MEJORA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA MOLINO CHICLAYO S.A.C. PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD, USANDO HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING
2. AUTOR: NOE SPENCER CORONEL MONTENEGRO
3. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE DESARROLLARÁ EL PROYECTO Universidad que investiga: “Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo” Av. San Josemaría Escrivá de Balaguer Nº 855 Chiclayo – Chiclayo – Perú Perú
Institución donde se aplica: Molino Chiclayo S.A.C
4. DURACIÓN DEL DESARROLLO DEL PROYECTO: FECHA DE INICIO: 25 de enero del 2018 FECHA DE TÉRMINO: 22 de febrero de 2018
5. FECHA DE PRESENTACIÓN: 22 de febrero de 2018
II.
PLAN DE INVESTIGACIÓN 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: 1.1
SITUACIÓN PROBLEMÁTICA En lo internacional haciendo referencia a un reportaje periodístico brindándonos como aporte que en el país de Colombia la situación de las Molineras están pasando por una problemática muy significativa en lo que corresponde en el desarrollo y crecimiento de sus empresas. La industria arrocera peruana, donde el pilado es una de sus mayores etapas productivas, en las últimas décadas ha sufrido los efectos de la falta de financiamiento para la renovación y/o adquisición de modernos equipos, entre estos de secado, procesamiento, selección y almacenamiento, así como los efectos de la falta de poder adquisitivo, situación que no ha permitido la modernización en este campo. (Najar A. 2018) “La productividad nunca es un accidente. Es siempre siempr e el resultado de un compromiso con la excelencia, la planificación inteligente y centrada en el esfuerzo”. (Meyer esfuerzo”. (Meyer 2010) “La Productividad en todo sistema de operación de bienes o servicios obedece a la relación que guardan los resultados obtenidos para con los recursos empleados en el logro de los mismos, este factor es de vital importancia ya que de ser favorable se estará en condiciones de permanecer en el mercado cada vez más competitivo. Esta premisa ha llevado a las empresas establecer diversos mecanismos de control con la convicción de elevar su desempeño a través de la mejora de sus indicadores de operación” (Bernal, Luisa, & Ramirez, 2012, pág. 14).
La Industria Arrocera peruana, donde el pilado es una de sus mayores etapas productivas, en las últimas décadas ha sufrido los efectos de la falta de financiamiento para la renovación y/o adquisición de modernos equipos, entre estos de secado, procesamiento, selección y almacenamiento, así como los efectos de la falta de poder adquisitivo, situación que no ha permitido la modernización en este campo. El reglamento de calidad e inocuidad alimentaria para los granos grano s de arroz (MINAG, 2005) norma el ingreso de arroz cáscara a los molinos, descuentos por impurezas y humedad, características y rendimientos de arroz pilado, subproductos y comercialización. Este reglamento también establece los límites máximos permisibles de tolerancia en la producción de subproductos. En el año 1990 existían 335 molinos registrados en todo el Perú, e n 1993 esta cifra se había incrementado en 481, lo que repres enta un crecimiento de aproximadamente 44 por ciento, esta cantidad de molinos se ha incrementado actualmente debido a la informalidad de los molinos de arroz lo cual lleva a la existencia de desorden, falta de limpieza, desorganización desor ganización e indisciplina en estas empresas molinos de arroz que lleva a una disminución de su capacidad de producción esto también por la falta de programas que establezcan una mejora en la productividad de las empresas molinos de arroz y que puedan ser solventados económicamente por estas empresas. 1.2
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ¿Cómo mejorar la productividad en el proceso de pilado p ilado de arroz en el Molino Chiclayo S.A.C.?
1.3
JUSTIFICACIÓN Justificación económica: La presente investigación se desarrolla debido a la necesidad de establecer un plan de mejora de producción ante la evidente existencia de desorganización y falta de orden en el área de producción. La propuesta establece el uso de las Herramientas del Lean Manufacturing como son la Herramienta V.S.M y la Herramienta 5´S que determinarán un mejoramiento continuo en el corto y mediano plazo, además se logrará fomentar una cultura corporativa para mantener el orden y limpieza donde se verificará que los materiales y equipos se encuentren debidamente ordenados y que se esté eliminando todo lo innecesario que impida incrementar la competitividad, siendo éste un elemento fundamental que conlleva a mantener una correcta posición en el mercado cumpliendo con las necesidade s de los clientes. La importancia de la aplicación de las herramientas del Lean Manufacturing permitirá tener un buen nivel en la productividad de la empresa, considerando factores como factor humano, factor máquina y factor recursos; si no se aplicase la propuesta la empresa sufriría pérdidas en grandes cantidades de materia prima, presencia de tiempos muertos en las búsqueda de herramientas por parte de sus trabajadores provocando horas extra, involucrando más pérdida de rentabilidad para la empresa, mal aprovechamiento de los recursos y el estancamiento del crecimiento en sus ventas. Por ello es relevante su aplicación para poder mejorar la situación actual de la empresa.
Justificación social: Según
estudios
realizados
en
el
mercado
local,
los
consumidores valoran más los productos que presentan mayor calidad, inocuidad, preservación del medio ambiente, contienen nutrientes y favorecen de alguna manera a la salud. Implementar las herramientas del Lean Manufacturing ayuda a convertir a la empresa en un productor responsable, en donde se conoce lo que el consumidor requiere, en la manera en cómo lo solicita, la hora que es demandado y el precio que será adquirido; las herramientas de lean Manufacturing ayudan a las compañías alcanzar resultados como mejora de la productividad, optimización de los recursos, reducción de los ciclos de producción, reducción de tiempo de entrega e incremento de la satisfacción del consumidor. (Perlinska, Chapados, y Desmond, p 8).
2. MARCO DE REFERENCIA DEL PROBLEMA: 2.1
ANTECEDENTES DEL PROBLEMA (TESIS Y ARTÍCULOS)
TÍTULO DE LA TESIS UNIVERSIDAD FECHA AUTOR(ES) TIPO DE INFORME (tesis doctoral…. etc.) Cuidad, País de origen
PROBLEMA
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LOS CEREALES EN LA EMPRESA BIG BRAN SAS A PARTIR DE LA IMPLEMENTACION DE LA TEORIA DE LEAN MANUFACTURING PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA 2012 VIVIANA MARCELA ROBLES RODRIGUEZ
Tesis BOGOTA, COLOMBIA La empresa presenta deficiencias y dificultades en el desarrollo de sus procesos de producción y cuenta con poca implementación de las herramientas de la ingeniería industrial que deben estar presentes en los procesos productivo, el conocimiento, documentación y control de
cada una de las operaciones que son llevadas a cabo para la obtención del producto terminado con eficiencia.
SOLUCIÓN PROPUESTA
Realizar un diagnóstico que tendrá como finalidad la identificación plena de cada una de las problemáticas que se presentan en el proceso productivo seleccionado, de tal forma que se generen soluciones a partir de la aplicación de conceptos y metodologías propuestas por la teoría Lean Manufacturing, realizando una priorización adecuada de dichas problemáticas logrando atacar de forma eficiente aquellas que estén trayendo consecuencias más representativas para la organización. Posteriormente se realizará el diseño de la propuesta que incluirá las ideas generadas para solucionar los problemas encontrados de modo tal que dicha propuesta se evalué desde la perspectiva financiera, y se deje planteada una metodología por medio de la cual la emp resa tenga las bases y procedimientos a realizar necesarios para la implementación de la misma
METODOLOG A, MÉTODOS, TÉCNICA, Muestreo del trabajo, Análisis de operaciones, Mapa de valor NORMAS, PRUEBAS, DIAGRAMAS etc. indicar presente. el nombre y para que utilizo en la investigación De acuerdo al análisis desarrollado de cada una de las operaciones realizadas actualmente que fue mostrado en el numeral 3.2, se concluyó que 3 de las 7 operaciones contempladas, correspondientes a: la operación del lavado del maíz, la refrigeración y el tamizaje son consideradas desperdicio ya que no agregan valor al producto, es por CONCLUSIONES ello, que basándose en la teoría Lean dichas operaciones tienen que ser reducidas en tiempo, combinarse con otras o bien eliminarse del proceso, para evitar operaciones y actividades innecesarias y con ello reducir el tiempo de producción del producto y reducir los costos de producción. TRABAJOS FUTUROS Dirección URL
https://repository.javeriana.edu.co/handle/10554/15046
TÍTULO DE LA TESIS
“PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA LEAN MANUFACTURING PARA LA MEJORA DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA LÍNEA DE ENVASADO PET DE LA EMPRESA AJEPER S.A.”
UNIVERSIDAD FECHA AUTOR(ES) TIPO DE INFORME (tesis doctoral…. etc.) Cuidad, País de origen
PROBLEMA
SOLUCIÓN PROPUESTA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2016 Br. Castro Vásquez, Jesús Iván
Tesis Trujillo, Perú En los últimos años, el sector bebidas en el Perú se ha tornado bastante competitivo debido al ingreso de nuevas empresas, lo que ha incrementado las exigencias del cliente en términos de precio y calidad. En este sentido la optimización de recursos y la mejora continua es un aspecto clave para que una empresa pueda lograr buenos resultados. Es dentro de este contexto donde surge la necesidad de aplicar diferentes herramientas de Manufactura Esbelta que nos permitan optimizar tanto los procesos productivos, uso de equipos y recurso humano; con la finalidad de asegurar la competitividad de la empresa en el mercado, que actualmente se encuentra dinámico y variable. Se realizó la revisión de indicadores históricos de productividad, OEE y el mapeo del flujo de valor, en base a ello, se procede al análisis y desarrollo de las herramientas necesarias para la propuesta de mejora como son SMED, mantenimiento autónomo y OEE por equipo como propuesta de solución a los actuales problemas de la empresa. Con la implementación propuesta se espera un incremento del indicador OEE de 63.1% en el 2015 a 70.09% luego de la propuesta. Asimismo, en términos monetarios, la implementación conllevará una inversión de S/. 338 393,20 al inicio y se espera genere un ahorro de S/. 224 680,0 anual.
METODOLOG A, M TODOS, TÉCNICA, NORMAS, PRUEBAS, DIAGRAMAS etc. indicar el nombre y para que utilizo en la Mapa de Flujo de Valor (VALUE STREAM MAPPING);5S´s ; SMED (Single Minute Exchange of Die) investigación
CONCLUSIONES
Los principales desperdicios detectados en la etapa del diagnóstico serán reducidos luego de la implementación del sistema SMED, mantenimiento autónomo y OEE por equipo. El empleo del SMED permitirá que el cambio de formato y sabor que actualmente tienen una duración de 80 y 82 minutos se lleve a cabo en 60 y 64 minutos respectivamente. Por otro lado, los motivos más frecuentes por los que suceden las paradas operacionales tienen origen en la limpieza/lubricación inadecuada de los equipos, la implementación del mantenimiento autónomo atacará este problema y disminuirá las averías cuyo origen sea la limpieza inadecuada es así que se espera que el tiempo de parada operacionales se reduzcan en 48,92% (6,12 horas mensuales). Finalmente, el tiempo de ciclo disminuyo de 4 segundos a 3.6 segundos atacando la problemática identificada por la aplicación de OEE por equipo, obteniendo un aumento del 9.99% en OEE de la línea 1PET (paso de 63.1% a 73.09%).
TRABAJOS FUTUROS Dirección URL
TÍTULO DE LA TESIS UNIVERSIDAD FECHA AUTOR(ES) TIPO DE INFORME (tesis doctoral…. etc.) Cuidad, País de origen PROBLEMA SOLUCIÓN PROPUESTA METODOLOG A, M TODOS, TÉCNICA, NORMAS, PRUEBAS, DIAGRAMAS etc. indicar el nombre y para que utilizo en la investigación
http://dspace.unitru.edu.pe/handle/UNITRU/8365
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS EN LA FABRICACIÓN DE TERMAS ELÉCTRICAS UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING POTINFIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU Lima, Octubre de 2013 Baluis Flores, Carlos André
TESIS PERU Principales problemas que padece una empresa del sector metal mecánico (dedicado a la fabricación de termas eléctricas y comercialización de calentadores instantáneos) Propuestas de mejora utilizando las herramientas del Lean Manufacturing.
El Mapeo Flujo de valor (VSM); Las 5S’s ;Mantenimiento Productivo total – TPM
CONCLUSIONES
TRABAJOS FUTUROS Dirección URL
Para la implementación de las propuestas de mejora planteadas en el capítulo 3, es necesaria la participación de toda la organización desde la gerencia hasta los operarios. Cabe resaltar, que es importante la cooperación de los operarios, ya que gracias a la experiencia que ellos transmiten se pudo realizar el levantamiento de información acompañado de entrevistas cortas, entre otras. De esta manera, su aporte ayuda a reconocer en vista preliminar los principales problemas a atacar y las posibles soluciones a proponer. http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/5001
TÍTULO DE LA TESIS UNIVERSIDAD FECHA AUTOR(ES) TIPO DE INFORME (tesis doctoral…. etc.)
Cuidad, País de origen
PROBLEMA
SOLUCIÓN PROPUESTA
Propuesta de mejora en las áreas de Calidad y Logística mediante el uso de herramientas Lean Manufacturing para reducir los costos operativos en la empresa MOLINO SAMÁN S.R.L.
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE 2016 Mattos Bernal, Angie Michelle; Siccha Camacho, Blisia Judit
Tesis TRUJILLO – PERÚ La empresa MOLINO SAMÁN S.R.L. no tiene una gestión integrada de sus áreas de trabajo al igual que no tiene una documentación apropiada de cada área, lo cual genera altos costos operativos en dichas áreas de la empresa. Es por esta razón, que el presente trabajo busca brindar soluciones a las causas diagnosticadas y de esta manera poder mejorar la gestión de la empresa en el área de Calidad y Logística; mediante el uso de técnicas, herramientas y/o métodos de Lean Manufacturing que se ha aprendido a lo largo de los ciclos de aprendizaje. las propuestas de mejora se basaron en la implementación de herramientas del Lean Manufacturing y de ingeniería industrial lo que permitió eliminar o disminuir actividades que no generaban valor alguno para la empresa ocasionando una gran insatisfacción en el cliente.
METODOLOG A, M TODOS, T CNICA, NORMAS, PRUEBAS, DIAGRAMAS etc. indicar el nombre y para que utilizo en la investigación
SIX SIGMA, Mantenimiento Preventivo,Balance de Línea, Gestión de almacenes: ABC
CONCLUSIONES
Al desarrollar las herramientas en las áreas de Calidad y Logística se logró obtener los siguientes resultados y mejoras: a. Mediante la implementación de la herramienta Lean Six Sigma, se logró reducir productos defectuosos al 9%, obteniendo un ahorro de S/.1,666.06. o Por medio de la implementación de un Manual de Procedimiento de Almacenaje, validado por la herramienta Six Sigma, se logró reducir los productos rechazados al 4.26%, logrando obtener, un costo de ahorro de S/. 7,437.79 Mediante la implementación del método de evaluación de escalas para medir la evaluación de desempeño, se logró incrementar el desempeño del trabajador en un 73.33%, logrando obtener, un costo de ahorro de S/. 8,048.36. o La implementación del BPM, permitió incrementar los requerimientos cumplidos a un 10.33%. o La implementación de la metodología 5S, permitió reducir el tiempo destinado a limpieza de almacén en un 6.25% o Mediante la implementación del método de evaluación de escalas para medir la evaluación de desempeño, se logró incrementar el desempeño del trabajador en un 100%, logrando obtener, un costo de ahorro de S/. 1,700.05 o Realizando un mantenimiento preventivo a la maquinaria que transporta el producto terminado de almacén al cliente tiene una reducción se incrementa el indicador a un 43.35% de disponibilidad, permitiendo de no incurrir en costos de tercerizar transporte. o Con la implementación de un Software para tener control del inventario se mejoraría este aspecto en un 2.73%, obteniendo un ahorro en relación al inventario de 8,937.40 Nuevos Soles.
TRABAJOS FUTUROS Dirección URL
http://repositorio.upn.edu.pe/handle/11537/10336
2.2
BASES TEÓRICO-CIENTÍFICAS
2.2.1 La productividad: Existen diferentes definiciones entorno a este concepto ya que se ha transformado con el tiempo, sin embargo en términos generales; la productividad es un indicador que refleja que tan bien se están usando los recursos de una economía en la producción de bienes y servicios. Una definición común es la relación entre recursos utilizados y productos obtenidos, denota la eficiencia con la cual los recursos humanos, capital, conocimientos, energía, etc.; son usados para producir bienes y servicios en el mercado. (Levitan 1984) Productividad =
Productos Obtenidos Recursos Utilizados
Según la Organización Internacional del trabajo, los productos son fabricados como resultados de la integración de cuatro elementos principales: tierra, capital, trabajo y organización. La relación de estos elementos a la producción es una medida de la producción. Para la EPA (Agencia Europea de Productividad) es el grado más generalizado aplicando que Productividad = Producción = Resultados Logrados / Insumos Recursos Empleados, de esta forma se puede ver la productividad no como una medida de la cantidad que se ha fabricado, sino como una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos para cumplir los resultados específicos logrados.
2.2.2 Importancia En la actualidad la productividad es una consideración de interés nacional, tanto para los países desarrollados, como para los países que están en desarrollo. A nivel de empresas aquellas que logren un nivel de productividad mayor al del promedio nacional de su industria, tienden a contar con mayores márgenes de utilidad. Y si dicha productividad crece más rápidamente que la de la competencia, los márgenes de utilidad se incrementaran mucho más. En cuanto que aquellas cuyos niveles y tasas de crecimiento de la productividad sean notablemente inferiores a sus promedios industriales, corren graves riesgos en cuanto a su competitividad y por ende, su permanencia en el mercado. (Arenas 2007) En este entorno tan altamente competitivo, las empresas están utilizando una gran variedad de orientaciones para mejorar la productividad, las tres principales son:
Tecnología: la cual se enfoca a la adquisición de equipamiento y software especializado.
Administrativa: la cual se orienta a definir la misión estratégica más claramente, cambiar la estructura básica, y aplicar las técnicas de administración de operaciones.
Conductual: lo cual se enfoca al trabajador, a incrementar su motivación y participación.
2.2.3 Indicadores y medidas de la productividad La productividad ha sido expresada como la relación entre los bienes y servicios obtenidos y los recursos consumidos en el proceso productivo. Para medirla se distinguen dos tipos de índices de productividad. (Garcia Gonsales 2006)
Índice de Productividad Total: es la relación que existe entre el nivel de producción y el conjunto de todos los factores que se han utilizado para la producción. En una unidad de medida común, normalmente
unidades
monetarias.
(Horngren,
Bienes Servicios Charles; Stratton, William; Sundem, Gayy y2006)
Índice de Productividad Parcial: es la relación que existe entre la producción y uno de los recursos que se han utilizado para producción, valorados en una unidad de medida común. En otras palabras, relacionan el volumen de producción con un único factor. Por ejemplo solo con mano de obra. Además existe el Índice de Productividad Global, que puede ser absoluto o relativo y que compara la cantidad de productos obtenidos en un año respecto a la cantidad de factores consumidos. Al ser cantidades heterogéneas, se utiliza el precio de los productos y el coste de los factores en el año base como elemento homogeneizador, o también los precios y costes de los factores del año actual deflactados al año base.
IPGA (Índice de productividad global absoluto) , es el cociente entre la producción total de la empresa y la totalidad de factores empleados en su elaboración, todos ellos a precios de año base.
IPGR (Índice de productividad global relativa o Índice Vicent), evalúa la eficiencia de la combinación de los factores con la cantidad producida aislando las posibles distorsiones de precios. Es la relación entre las cantidades y compara el incremento de la producción por cantidades.
Tabla N° 1: Fórmulas de la Productividad
Fuente: Quesada, M & Villa, W. (2007). Estudio del trabajo
2.2.4 Definición del Lean Manufacturing: Para definir este importante concepto se rescata el aporte de Figueredo (2015) : Lean Manufacturing es “Una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de “desperdicios” que se observan en la producción: sobreproducción, tiempo de
espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos.
2.2.5 Beneficios del Lean Manufacturing: El presente modelo brinda, “Algunos de los beneficios que genera la aplicación Lean Manufacturing son (Tejeda 2011)
Reducción de más de un 50% de espacio utilizado para manufactura.
Reducción de distancia de Procesos.
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad.
Reducción de Tiempos de Entrega.
Reducción hasta de un 50% el tiempo de ciclo de manufactura.
Reducción de costos del producto en un promedio de 30%.
Reducción de rechazos y desperdicio.
Respuesta rápida al mercado.
Menos mano de obra.
Mayor eficiencia de equipo.
Mayor tiempo de vida media de la maquinaria y equipos.
Sistemas de producción más robustos.
2.2.6 Principios del Lean Manufacturing: Para identificar los Principios del Lean Manufacturing se rescató la investigación realizada por (Hernández 2013 ), donde señala los principios más importantes a considerar en el momento de la aplicación de la Manufactura Esbelta que son:
El valor se define según los estándares del Cliente.
Identificación de los Procesos para satisfacer la Necesidad del Cliente (Cadena de Valor).
Crear un Flujo de Valor.
Todo lo que se debe producir es solo lo requerido por el cliente.
Mejora Continua.
Además en su investigación, (Tejeda 2011), afirma que se deben considerar otros principios como:
Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa.
Identificar y eliminar funciones que no son necesarios
Integrar Funciones y Sistema de Comunicación.
Promover Equipos y personas Multidisciplinares.
Descentralizar la Toma de Decisiones.
2.2.7 Herramientas del Lean Manufacturing: 2.2.7.1
La Herramienta de las 5s: Definición recogida por el Investigador considera que las 5s, “Corresponde con la aplicación sistemática de los principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo”, (Hernández 2013 ). El personal al no contar con una programación o metodología adecuada de limpieza ha conllevado a utilizar de forma errónea sus recursos haciendo mal uso del tiempo de las actividades y el uso excesivo del personal teniendo como resultado lo siguiente: (Hernández 2013 ).
Hacinamiento de materiales. Aumento de tiempos muertos para realizar las labores de orden y limpieza.
Baja de la Productividad.
Retraso en los procesos productivos
En el proceso de implementación el sistema de las 5s reduce basura y optimiza la productividad logrando alcanzar consistentes resultados operacionales; además limpia y organiza el lugar de trabajo básicamente en configuración existente, donde típicamente es el primer método lean que las organizaciones implementan, tenemos:
Seiri- Separar: “Consiste en separar los elementos necesarios de los innecesario del área de trabajo, eliminando los innecesarios. La idea es mantener en el área de trabajo herramientas y elementos que permitan realizar las tareas diarias.” (Hernández 2013 )
Seiton- Ordenar: “Luego de la clasificación se procede a ordenar las cosas que fueron clasificadas como necesarias. Usualmente el término ordenar está relacionado con una mejora de la visualización de los elementos en el entorno de trabajo. De esta manera la demanda de tiempo por la ubicación de herramientas mejora al tener un lugar más ordenado.” (Hernández 2013 ).
Seiso- Limpieza: “El objetivo de esta etapa es establecer y mantener un lugar de trabajo limpio de cualquier tipo de suciedad y polvo en todos los elementos que lo conforman” (Hernández 2013 ).
Seiketsu – Estandarizar: “La estandarización pretende mantener el estatus alcanzando a través de las etapas anteriores. Se busca establecer estándares de trabajo que se deben tener en cuenta para poder realizar las labores diarias de forma productiva” (Hernández 2013 ).
Shitsuke – Disciplina: “Se busca establecer el control de los objetivos establecidos comparados con los objetivos obtenidos. En base a estos elaboraran conclusiones
y
propuestas
de
mejora”
(Hernández 2013 ).
Involucrados: Las personas involucradas en el proceso de Implementación de la Herramienta de las 5s son los mismos encargados de las áreas en coordinación con el apoyo de sus miembros de equipo de trabajo, la planificación es un papel importante en la aplicación de la Herramienta lo que hace que sea de rápido impacto a nivel de la organización.
Beneficios:
Reducción de los tiempos Muertos de los procesos en un 20%.
Aprovechamiento del Recurso Humano.
Correcta Utilización de la Materia Prima.
Mejor entorno de Trabajo.
Rescate de un 40% de las Horas Improductivas a favor de la eficiencia del Sistema de producción.
2.2.7.2
Mapeo Cadena de Valor: El Mapeo de Cadena de Valor es útil para entender cómo se relacionan los distintos departamentos o unidades operativas para determinar las causas de las fallas importantes (Quintero 2006) Con el Mapeo de Procesos podemos obtener:
Un medio para el mejor control de los procesos internacionales.
Un enfoque sobre las relaciones entre las unidades de trabajo.
Un panorama de todos los pasos, actividades y medidas de un proceso.
Con respecto a la competitividad es una herramienta muy importante al permitir identificar desperdicios y las fuentes de ventaja competitiva, debido que la técnica del dibujo es útil para la planeación estratégica y la gestión del cambio. Existen varios pasos que se siguen para que se lleve una excelente elaboración de un mapeo de cadena de valor (Quintero 2006)
Dibuje los íconos del cliente, proveedor y control de producción.
Ingrese los requisitos del cliente por mes y por día.
Calcule la producción diaria y los requisitos de contenedores.
Dibuje el icono que sale de embarque y el camión con la frecuencia de entrega.
Dibuje el icono que entra, el camión y la frecuencia de entrega.
Agregue las cajas de los procesos en secuencia, de izquierda a derecha.
Agregue las cajas de datos abajo de cada proceso.
Agregue las flechas de comunicación y anote los métodos y frecuencias.
Obtenga los datos de los procesos y agréguelos a las cajas de datos. Obsérvelos directamente todo el tiempo.
Agregue los símbolos y el número de los operadores.
Agregue los sitios de inventario y niveles en días de demanda y el Figura más abajo.
Agregue las flechas de empuje, de jalar y de primeras entradas primeras salidas.
Agregue otra información que pueda ser útil.
Agregue las horas de trabajo.
Agregue el tiempo de ciclo y el tiempo de procesamiento.
Calcule el tiempo de ciclo total y el tiempo total de procesamiento.
El desarrollo del mapeo de cadena de valor se lleva a cabo en cualquier empresa que desee mejorar y mantenerse competitivamente en el mercado tanto nacional como internacional, para contrarrestar las exigencias del mercado actual, la cual va acaparando el mercado internacional al ofrecer mejores precios y calidad en sus productos o servicios. En si el mapeo es una mejora continua que se hace, visualizando siempre de partida el estado actual de la empresa, analizando en que partes se requiere mejorar y anotándolas en un programa de actividades a llevar acabo. Con esto se está generando un mapeo de cadena de valor futuro. Se llama futuro, porque es como en un futuro se desea que este la empresa con los cambios aplicados (Quintero 2006). Algunos beneficios de implementar este método son: Ayuda a visualizar en conjunto las organizaciones y no solo los procesos por separado.
Ayuda a reconocer los desperdicios y sus fuentes.
Se pueden tomar decisiones sobre el flujo aparente.
Muestra la relación entre el flujo de información y el flujo de materiales.
Hoy en día, quien quiera permanecer en el mercado, va a tratar se satisfacer a los clientes, ofreciéndole, aparte de buena calidad y entregas a tiempo, precios más bajos, los cuales se logran no teniendo desperdicios; y estos a su vez se logra visualizando en los mapeos de cadena de valor las áreas de oportunidad,
para
convertir
ese
capital
de
desperdicios en capital que fluya y genere utilidad.
Beneficios de la Herramienta: El propósito de la Cadena de valor es hacer resaltar la causa de desperdicio y eliminarlos o al menos reducirlos para la implementación de un estado futuro de la cadena de valor que puede convertirse en realidad en un período corto de tiempo en adición de crear un vínculo para mejorar la comunicación y confianza entre todos los involucrados creándose una atmósfera de colaboración y unidad de grupo que se extenderá y repercutirá positivamente. (Porter 2016)
Modelo de Mapeo de Cadena de Valor: Figura N° 01: Modelo del Mapeo de Cadena de Valor
Fuente: CALVA, R. C. (2011). Value Stream Mapping.
Los
desperdicios
del
Lean
Manufacturing
(MUDA): Cuando se trabaja las herramientas del Lean Manufacturing, se considera mucho cuales son los desperdicios por el cual las herramientas hacen su función, rescatando la investigación de (Hernández 2013 ) nos muestra los siguientes desperdicios a eliminar:
Sobreproducción Este despilfarro se manifiesta cada vez que la producción no responde a la demanda, es decir, supone producir productos para los que no hay una necesidad por parte del cliente. Equivale a decir que la sobreproducción es el peor de todos los despilfarros. (Hernández 2013 )
Tiempo de esperas Son esperas de tiempo al recibir materiales, instrucciones
de
trabajo,
órdenes
de
fabricación, inspecciones, que hacen que las personas y/o las máquinas estén paradas. (Hernández 2013 )
Transporte: Corresponde a todos aquellos movimientos innecesarios para apilar, acumular, desplazar materiales. Por ejemplo, desplazamientos de un operario a buscar material para procesarlo. (Hernández 2013 )
Sobre proceso: Se incluyen aquellos procesos ineficientes o inútiles pero que a menudo son aceptados como imprescindibles. (Hernández 2013 )
Inventario o existencias: Constituyen un conjunto de materiales o productos que se almacenan sin una necesidad inmediata. (Hernández 2013 )
Movimiento Son movimientos improductivos, que no aportan valor al proceso; demasiado lentos o
demasiado rápidos. También son posiciones o acciones innecesarias o incómodas para los trabajadores. (Hernández 2013 )
Defectos Se asocia a los costes que suponen estos defectos en el producto o el servicio: inspecciones, reparaciones, defectos, etc. Por ejemplo, en un hotel asignar una habitación para fumadores a un “no fumador” que había avisado de su condición al hacer la reserva (Hernández 2013 ).
Recursos Humanos: Se asocia con la asignación de tareas a personas que bien no están capacitadas para su desempeño, o bien tienen una capacitación muy superior. (Hernández 2013 )
2.3
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS a) Productividad: La relación entre la producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los recursos utilizados para obtenerla.(Hernández 2013 ) b) Mapa de Cadena de Valor: es un modelo gráfico que representa la cadena de valor, mostrando tanto el flujo de materiales como el flujo de información desde el proveedor hasta el cliente. (Hernández 2013 ) c) Producción: es el estudio de las técnicas de gestión empleadas para conseguir la mayor diferencia entre el valor agregado y el costo incorporado consecuencia de la transformación de recursos en productos finales. (Bernal, Luisa y Ramirez 2012)
d) 5’s: La herramienta 5S se corresponde con la aplicación sistemática de los principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo que, de una manera menos formal y metodológica, ya existían dentro de los conceptos clásicos de organización de los medios de producción. El acrónimo corresponde a las iniciales en japonés de las cinco palabras que definen las herramienta y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito. (Hernández 2013 ) e) Recurso Humano: constituyen el capital más importante de la empresa siendo, por tanto, un factor clave en el éxito del sistema. (Hernández 2013 ) f) Lean Manufacturing: es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente necesarios. (Hernández 2013 )
3. HIPÓTESIS Y VARIABLES 3.1
FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS La propuesta del plan de mejora usando las Herramientas del Lean Manufacturing: 5s y VSM, permitirá incrementar la Productividad dentro de la Empresa Molino Chiclayo S.A.C.
3.2
VARIABLES - OPERACIONALIZACIÓN
DIMENSIONES
VARIABLE
Variable Independiente: Propuesta de Mejora utilizando Lean Manufacturing
5's
INDICADOR
Seiri(Clasificar)
Separar lo innecesario.
Seiton(Orden)
Situa ordenadamente
Seiso(Limpieza)
Eliminar la suciedad
Seiketsu(Estandarizar)
Señaliza anomalias
Shitsuke(Disciplina)
Sigue mejorando
Mapeo de Cadena de Valor Productividad en el Proceso de Pilado de Arroz
TECNICA
INSTRUMENTO
Encuesta
Cuestionario
Entrevista
Guía de Entrevista (Cuestionario)
Observación
Fichas ( Guia de Observación)
Analisis documentario
Guía de analisis documentario ( Guia de Observación)
Tiempo de producción
Producción
Kg / mes
Recurso Humano
Unidades / h-H
Fuente: Propia 3.3
OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Diseñar una Plan de Mejora en el área de Producción de la Empresa
Molino
Chiclayo
S.AC
para
incrementar
la
Productividad usando herramientas del Lean Manufacturing OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Elaborar un Diagnóstico Situacional de La Empresa Molino Chiclayo S.A.C.
Elegir
las
Herramientas
adecuadas
Manufacturing para su implementación.
del
Lean
Determinar los indicadores de Productividad para medir las mejoras.
Plantear una Propuesta a partir de los resultados obtenidos.
4. DISEÑO METODOLÓGICO 4.1
TIPO DE ESTUDIO Y DISEÑO DE CONSTRASTACIÓN DE HIPOTESIS.
4.1.1 Tipo de Investigación: Investigación Aplicativa- Descriptiva Por el propósito: Aplicativa. Porque con la utilización de las herramientas de Lean Manufacturing se pudo definir la propuesta de investigación.
Por el objetivo de estudio: Descriptiva Porque se describió el fenómeno de estudio en cuanto sus características, propiedades y particularidades.
4.1.2 Diseño de Investigación: No experimental – Longitudinal
No experimental: Porque demostrará la hipótesis a través de métodos lógicos y juicio de experto.
Longitudinal: Porque plantea una propuesta de solución al problema identificado.
T1 M
T2 O
P
RE
Dónde: M: Es la muestra que se está observando: Proceso Productivo O: Es la observación a desarrollar en la muestra: Recolección de datos, entrevista, encuesta y análisis documentario. P: Es la propuesta especialidad: Lean Manufacturing T1: Es el tiempo de medición inicial con información actual. T2: Es el tiempo de proyección por el periodo que durará la implantación de la propuesta de solución P. RE: Son los resultados estimados o proyectados que generara la implantación de la propuesta de solución P.
4.2
POBLACIÓN, MUESTRA DE ESTUDIO Y MUESTREO
4.2.1 Población: Procesos Generales de la Empresa Molino Chiclayo S.A.C, como lo son los Procesos de Logística, el Proceso de Compras, El Proceso del Área de Producción y el Proceso de solicitud del Cliente.
4.2.2 Muestra: Se ha escogido la muestra no Probabilística y corresponde a los Procesos del Área de Producción, porque no dependen
de la probabilidad sino dependen de las características de la investigación.
4.3
MÉTODOS,
TÉCNICAS
E
INSTRUMENTOS
DE
RECOLECCIÓN DE DATOS
4.3.1 Métodos: Se procederá a emplear los siguientes métodos: a) Método deductivo: Permitirá establecer y llegar a la verdad partiendo de conocimientos
generales
para
poder
establecer
conocimientos específicos, lo que significa que se singularizará el problema planteado, logrando concentrar los aspectos de la investigación en aspectos puntuales. Permite indagar en los aspectos genéricos relativos al tema, puntos de partida que hacen posible la orientación hacia los temas complejos a desarrollarse. b) Método Analítico: Permitirá descomponer un tema o un todo en partes o elementos para observar las causas, la naturaleza y los efectos. El análisis es la observación y examen de un hecho en particular. Este método nos permite conocer más del objeto de estudio, y para ello existen dos tipos principales de métodos de análisis que incluyen procedimientos cualitativos y cuantitativos. Los métodos cuantitativos incluyen técnicas estadísticas para analizar los datos y los métodos cualitativos analizan la información, como notas de las entrevistas y observaciones, que no puede resumirse en términos numéricos.
c) Estudios pre liminares: Se realizará una recopilación de datos y estudios sobre el proceso de elaboración de mango congelado, realizados en la empresa Molino Chiclayo S.A.C., lo cual serán puntos de partida que harán posible la orientación y sustento hacia los temas complejos a desarrollarse.
4.3.2 Técnicas e instrumentos de recolección de datos. Para la recolección de datos se emplearán las siguientes técnicas con sus respectivos instrumentos.
TECNICA
INSTRUMENTO
ELEMENTOS DE LA POBLACIÓN
Entrevista
Cuestionario - (Ver Anexo Formato 1)
Producción Ing. Maricielo Rabanal
Encuesta
Cuestionario - (Ver Anexo Formato 2)
Producción Operarios del proceso de pilado de arroz
Observación
Guía de Observación(Fichas) - (Ver Anexo - Formato 3)
Producción
Analisis documentario Fuente: Propia
Guía de Analisis Documentario - (Ver Producción Resumen del arroz pilado y Anexo - Formato 4) bases de datos (producción diaria)
4.4
PLAN DE PROCESAMIENTO PARA ANÁLISIS DE DATOS Los datos recopilados en los distintos formatos serán procesados de acuerdo al siguiente método lógico:
Validación: Este proceso consistirá en filtrar la información de acuerdo a su utilidad y acorde al propósito de la investigación, con la finalidad de asegurar la información relevante e indispensable
Ordenamiento y clasificación La información será ingresada a una base de datos Excel y serán clasificados según su procedencia u origen y tipo de dato. Esto con la finalidad de facilitar su procesamiento y análisis estadístico.
5. BIBLIOGRAFÍA Arenas, María del Rocío Quesada Castro y William Villa. Estudio del trabajo. Notas de clase. Estados Unidos de America : Instituto Tecnológico Metropolitano,
2007. Figueredo , José. «Aplicación de la filosofía Lean Manufacturing en un proceso de producción de concreto.» Ingeniería Industrial. Actualidad y Nuevas Tendencias 2015 IV , 2015.
Garcia Gonsales, Ana. Los nuevos emprendedores. Barcelona: Universidad de Barcelona, 2006. Hernández, Juan. Lean manufacturing Conceptos, técnicas. Madrid,: Grupo Ingeniería de Fabricación, 2013 . Horngren, Charles , Gary Sundem, y William Stratton. Contabilidad administrativa. Mexico: Cámara Nacional de la Industria Editorial , 2006.
Horngren, Charles; Stratton, William; Sundem, Gayy. Contabilidad Administrativa. Mexico: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A., 2006. INFANTE DIAZ, ESTEBAN , y DEIBY ERAZO DELACRUZ. «PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA DE CAMISETAS INTERIORES EN UNA EMPRESA DE CONFECCIONES POR MEDIO DE LA APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING.» Tesi, Cali, 2013. Levitan, Steven E. Medición de la productividad de valor agregado y sus aplicaciones prácticas. Enfoque. Washington, USA. , 1984.
Liker, Jeffrey. Las claves del éxito de Toyota: 14 principios de gestión del fabricante más grande del mundo . Nueva York: FREE PRESS division de Simon y
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Porter, Michael . LA CADENA DE VALOR DE MICHAEL PORTER. USA: LEPETITLITTERAIRE, 2016. Quintero, José. «La cadena de valor: Una herramienta del pensamiento estratégico.» Telos vol 8, nº 3 (septiembre-diciembre 2006): 377-389.
RODRIGUEZ, VIVIANA MARCELA ROBLES. PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LOS CEREALES EN LA EMPRESA BIG BRAN SAS A PARTIR DE LA IMPLEMENTACION DE LA TEORIA DE LEAN MANUFACTURING.
Tesis,
BOGOTA,
COLOMBIA:
PONTIFICIA
UNIVERSIDAD JAVERIANA, 2012. Ruiz, Jose Agustin Cruelles. «PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL.» En SOLUCION PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL , de Jose Agustin
Cruelles Ruiz, 844 págs. ZARAGOZA: INDUSER, ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL, S.L. (ZADECON), 2012. Tejeda, Anne. «MEJORAS DE LEAN MANUFACTURING EN LOS SISTEMAS.» Sistema de Información Científica Redalyc (Instituto Tecnológico de Santo
Domingo) vol. XXXV (2011). Villaseñor, Alberto. Manual lean manufacturing:Guia Basica. Mexico :Limusa: Tecnologico de Monterrey, 2007.
III.
ACTIVIDADES Y PREVISIÓN DE RECURSOS 1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Presentar las actividades, en cada etapa y fases de investigación, en un diagrama de Gantt. Fuente: Propia CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA ELABORACION DE TESI MES ACTIVIDADES
1 Búsqueda de temas de investigación en fuentes de información confiable. 2 Redacta y presenta Situación Problemática. 3 Redacta y presenta Problema científico, formulación del Problema y Justificación de su tema de investigación 4 Redacta y presenta los antecedentes de su tema de investigación. 5 Redacta y presenta Bases Teórico-Científicas de su tema de investigación. 6 · Formula y presenta hipótesis y operacionalización de variables de su tema de investigación. 7 Formula y presenta los objetivos de su tema de investigación. 8 Elaboración de instrumentos para recolección de información. 9 Procesamiento de la información recogida
ENERO
FEBRERO
25 27 1
3 8 10 15
2. PRESUPUESTO Presentar los gastos generales a realizar, por rubros y partidas: bienes y servicios, (recomendados por CONCYTEC)
Fuente: Propia
3. ANEXOS Formato 1: Entrevista – Ing. Maricielo Rabanal
Fuente: Propia
Formato N° 2: Cuestionario – Operarios del Proceso de Pilado de Arroz
Fuente: Propia
Formato N° 3: Guía de Observación Presentación
El propósito de la observación es obtener información acerca de las actividades en el proceso productivo de la empresa Molino Chiclayo S.A.C con el fin de poder evaluar y proponer mejoras para la calidad e inocuidad del producto terminado.
Objetivo de la Guía de Observación
Obtener información concerniente al desempeño de las actividades en el área de producción que se realizan en la empresa Molino Chiclayo S.A.C.
Funciones del Observador
El papel del observador consiste en acudir a las instalaciones de la empresa Molino Chiclayo S.A.C y observar las actividades que se realizan en el área de producción de la empresa. Posteriormente llevará a cabo el registro de dicha observación en el Sistema de Evaluación. Se sugiere que durante la investigación, el observador permanezca en un lugar que no interfiera con las actividades y que no intervenga bajo ninguna situación. Sección 1: Datos Área de Producción Ing. Maricielo Rabanal Molino Chiclayo S.A.C. Noé Coronel Montenegro
Área Observada Responsable Lugar Realizado por: N°
Pregunta
1 2 3 4 5 6 7 8
Los ambientes poseen orden y limpie za. Las maquinas poseen un correcto funcionamiento. Área adecuada para almacenamiento de materia prima. Área adecuada para el almacenamiento de producto terminado. La distribución de planta es de forma correcta. Cumplen con la orden de producción. Cuentan con letreros de identificación del Área de trabajo. Cuentan con orden y limpieza en el almacén de materia prima. Las oficinas están ubicadas correctamente en el área de producción. Las oficinas cuentan con orden y limpieza. Las areas de trabajo cuentan con correcta iluminación. Poseen un control adecuado de mermas. Poseen un control de cantidad de materia prima entrante. Controlan el proceso productivo a base de indicadores. Los trabajadores conocen en su totalidad sus funciones. Existen herramientas innecesarias en los puntos de trabajo. Existen materiales innecesarios en los puntos de trabajo. Las herramientas están en su correcta ubicación en los puntos de trabajo. Cuentan con formatos de registro de datos. Existe un control de calidad en la materia prima entrante. Existe un control de calidad en el producto terminado. Cuentan con letreros que instruyen al peronal de como mantener el orden y la limpieza
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Fuente: Propia
Alternativa SI NO
Formato N° 4: Guía de Análisis de Datos
Fuente: Propia
Formato N° 5: Identificación de Requerimientos de Recursos
Fuente: Propia
Formato N° 6: Formato de Control de Inventario de Producto en Proceso
Fuente: Propia
