DISEÑO, PROYECTO Y CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TN/Hr CALLAO
INDICE CAPÍTULO 1: IMPLEMENTACION DE UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO PESC ADO DE 150TM/H INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ALCANCES ALCANCES CAPÍTULO 2: TECNOLOGIA DEL PROCESO PRODUCTIVO Y CAPACIDAD DE PLANTA DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO TECNOLOGIA CONVENCIONAL Y TECNOLOGIA MODERNA CAPACIDAD DE PRODUCCION DE PLANTA INDICES DE RENDIMIENTO Y BALANCE DE MATERIA PRIMA CAPÍTULO 3SELECCIÓN DE EQUIPOS POR ZONA DE PROCESO ZONA DE DESCARGA DESAGUADOR ESTATICO DESAGUADOR VIBRATORIO ELEVADOR DE RASTRAS TOLVA DE PESAJE TRANSPORTADORA DE BANDA POZAS DE ALMACENAMIENTO DE PESCADO ZONAS DE COCINAS COCINAS DRENADOR O PRESTAINER ZONAS DE PRENSA PRENSA MOLINO HUMEDO ZONA DE SECADORES
INDICE CAPÍTULO 1: IMPLEMENTACION DE UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO PESC ADO DE 150TM/H INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ALCANCES ALCANCES CAPÍTULO 2: TECNOLOGIA DEL PROCESO PRODUCTIVO Y CAPACIDAD DE PLANTA DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO TECNOLOGIA CONVENCIONAL Y TECNOLOGIA MODERNA CAPACIDAD DE PRODUCCION DE PLANTA INDICES DE RENDIMIENTO Y BALANCE DE MATERIA PRIMA CAPÍTULO 3SELECCIÓN DE EQUIPOS POR ZONA DE PROCESO ZONA DE DESCARGA DESAGUADOR ESTATICO DESAGUADOR VIBRATORIO ELEVADOR DE RASTRAS TOLVA DE PESAJE TRANSPORTADORA DE BANDA POZAS DE ALMACENAMIENTO DE PESCADO ZONAS DE COCINAS COCINAS DRENADOR O PRESTAINER ZONAS DE PRENSA PRENSA MOLINO HUMEDO ZONA DE SECADORES
SECADORES SECADOR ENFRIADOR ZONA DE EVAPORACION PLANTA DE EVAPORACION ZONA DE SEPARADORES Y CENTRIFUGAS SEPARADORAS Y DECANTADORAS CENTRIFUGAS ZONA DE MOLIENDA Y ENSAQUE MOLINO SECODOSIFICADOR DE ANTIOXIDANTE TRANSPORTADOR DE TABLILLASBALANCE DE PESAJE AUTOMATICA SISTEMAS DE RECUPERADORES SOLIDOS SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO SISTEEMA DE RECUPERACION DE SANGUAZA OTROS EQUIPOS TRANSPORTADORES TANQUE DE ALMACENAMIENTO BOMBAS ZONA DE CALDEROS CALDEROS CAPITULO 4 REQUERIMIENTOS DE SERVICIO DE LA PLANTA ENERGIA ELECTRICA VAPOR AGUA DULCE AGUA SALADA SALADA AIRE COMPRIMIDO COMPRIMIDO COMBUSTIBLE SISTEMA CIP(SODA/ACIDO) DESAGUE Capitulo 5 INGENIERIA DEL PROYECTO ARQUITECTURA ARQUITECTURA Y DISPOCION DISPOCION DE LOS EUIPOS EUIPOS DE LA PLANTA
DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR GENERALIDADES COMSUMO DE VAPOR EVALUACION DE LAS CALDERAS A UTILIZAR ABLANDADORES DISTRIBUCION DE TUBERIAS DE VAPOR DE LA PLANTA DIMENSIONAMIENTO DE INSTALACIONES ELECTRICAS GENERALIDADES DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES ANALISIS DEL SUMINISTRO ELECTRICO ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA DISTRIBUCION DE POTENCIA EN BAJA TENSION PTROTECCION ELECTRICA SISTEMA DE PUESTA A TIERRA CORRECION DEL FATOR DE POTENCIA SISTEMA DE CONTROL Y AUTOMATIZACION DE LA PLANTA GENERALIDDES NIVELES DE CONTROL INSTRUMENTACION REQUERIMIENTOS OPERACIONAES IMPLEMENTACION Y COSTO DE LA PLANTA CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACION COSTO DE PLANTA
CAPITULO 6: IMPLEMENTACION Y COSTO DE LA PLANTA CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACION COSTO DE PLANTA
CAPITULO 7 LEYES Y MEDIOAMBIENTAL CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFIA ANEXOS PLANOS CAPÍTULO 8: DETALLE DE OBRAS CIVILES
PROLOGO El presente proyecto trata del proyecto de implementación de una planta de Harina de Pescado de 150TM/h en la región de Callao. Se hace estudio de la ingeniería básica y se presenta en el desarrollo de los siguientes capítulos, además de un análisis económico del mismo; para estudiar la rentabilidad de nuestro proyecto. Además se incluyen el análisis de requerimientos tanto ambientales y legales para la puesta en marcha del proyecto. Para una mejor presentación del presente trabajo se ha convenido dividirlo: Parte I Diseño de PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TN/Hr Capítulo 1 Generalidades del proyecto, objetivo y alcances del mismo Capítulo 2 Tecnologías del proceso productivo y se hace una descripción de las etapas de producción de la harina de pescado y la capacidad de la planta Capítulo 3 Selección del equipamiento necesario de la planta de la planta de Harina de Pescado dividido por las etapas del proceso de producción Capítulo 4 Se detalla los servicios y requerimientos de energía, aire, agua de la planta para su correcta operación Capítulo 5 Ingeniería del proyecto en las especialidades de arquitectura, instalaciones eléctricas, de vapor y control y automatización Parte II Proyecto PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TN/Hr Capítulo 6 Se presenta la ingeniería del proyecto en su fase de implementación mediante el cronograma de ejecución y puesta en operación, así como los costos de inversión para el proyecto. Capítulo 7 Desarrollo de los requerimientos legales y medioambientales para el desarrollo del presente proyecto. Parte III CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO Capítulo 8 Detalle de obras civiles plano de ubicación de equipos, soporte de concreto de equipos
Parte I Diseño de PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TN/Hr
CAPÍTULO 1 INTRODUCCION GENERALIDADES La importancia económica de la harina de pescado en el Perú hace apremiante la necesidad de procesos eficientes (materia y energía) en esta industria, sumado a mayores exigencias en la calidad del producto, tanto a nivel nacional como internacional.
OBJETIVO Desarrollar la Ingeniería Básica, así como también el estudio de factibilidad económica. Se incluye las especialidades de: En ingeniería proceso, químico, electromecánico, energía térmica y eléctrica, control y automatización, costos y presupuestos. Sumado a lo anterior están los requerimientos tanto legales, como ambientales para la futura implementación de una planta de producción de harina de pescado. Se desea obtener una planta eficiente y con tecnología moderna para la producción de harinas especiales, con secado indirecto a vapor, con sistemas de recuperación de sólidos, optimización de la energía térmica y altos niveles de rendimiento en lo que producción y consumo se refiere. Se tomaran como recomendación dadas en la Norma ISO 9000 que es solicitado en la actualidad a nivel internacional, como norma que fija los estándares de calidad del producto final y proceso productivo.
ALCANCES La ingeniería básica permitirá establecer los equipos necesarios, requerimiento de servicios necesarios energéticos, eléctricos; además del dimensionamiento y la instrumentación de la planta; análisis económico, cronograma de implementación para fines de evaluación. Por último el desarrollo de requerimientos legales y medioambientales.
CAPÍTULO 2: TECNOLOGIA DEL PROCESO PRODUCTIVO Y CAPACIDAD DE PLANTA DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO Se pueden distinguir las siguientes etapas a) Descarga y Recepción de pescad o
El pescado capturado es bombeado junto con el agua de mar en la proporción de 1:2 desde la chata hacia los desaguadores (uno estático y otro vibratorio) donde se escurre el agua Luego es transportado mediante unos elevadores de rastras hasta la tolva de pesaje para luego ser almacenado en las pozas. b) Almacenamiento
El pescado es almacenado en pozas que pueden ser de fondo inclinado o contar con gusanos transportadores en la parte inferior. La experiencia chilena recomienda pozas con capacidad cercana a 250 TM. Algunas pozas cuentan con sistemas de refrigeración que permiten la conservación y almacenamiento del pescado por un mayor tiempo. c) Cocinado
El pescado que sale de las pozas es transportado mediante un elevador de rastras a la tolva de cocinas para finalmente ingresar a los cocedores donde es calentado hasta temperaturas cercanas a 95°C (sea con vapor directo, directo o mixto). El pescado cocinado se dirige al drenador o prestainer, en donde se logra escurrir el caldo proveniente del cocinado. d) Prensado
Luego del prestainer el pescado es prensado, obteniéndose dos productos, la torta de prensa con una humedad cercana al 55% y el licor o caldo de prensa. De este modo se logra comprimir la masas de pescado liberando parcialmente agua, aceite y olidos muy finos. Esto forma el licor de prensa que es llevado a las separadoras. La torta de prensa pasa luego a un tornillo que lo transporta a un molino húmedo que lo desmenuza para luego ir al secador.
e) Secado
En el secado se busca que la torta de prensa reduzca su humedad a 8% al 10%. Esta etapa del proceso define en gran medida la calidad final de la harina, habiéndose desarrollado en la actualidad sistemas de secado indirecto(a vapor o a aire caliente) que no causan daño térmico en la harina como se ocasionaba en el proceso convencional. f)
Molienda
La harina proveniente del secado es transportada a unos molinos martillos donde es desmenuzada, para su posterior ensaque. g) Ensaque
La harina previa al ensaque recibe la adición de antioxidantes con el fin de inhibir la oxidación de la grasa y evitar así su combustión espontánea. Luego es pesada y coloca en saco de polipropileno para su posterior almacenado en rumas antes de su transporte al lugar de venta. h) Recuperación de Solidos
Es un proceso complementario que permite reincorpora los sólidos finos proceso de producción de harina y obtener el aceite de pescado. El licor de prensa es calentado a temperaturas entre 80 y 85°C y es llevado a los equipos separadores. Estos solidos son añadidos a la torta de prensa, mientras que el producto restante obtenido, conocido como licor de separadores, se dirige a centrifugas. Este contiene partículas finas de sólidos y gotas de aceite los cuales son recuperados allí. El aceite es luego almacenado, mientras que los lodos obtenidos en los separadores son añadidos al agua de cola o simplemente son desechados. En este proceso se recuperan aproximadamente el 7.8% de los solidos totales. El remanente que sale de las centrifugas se conoce como agua de cola y es enviado a la planta evaporadora donde es calentado a temperaturas ente 45 y 140 °C dependiendo de la presión, evaporándose parcialmente el agua que contiene y obteniéndose un concentrado con aproximadamente un 35% de los sólidos totales y con un aporte de 11.9% de solidos al producto final.
En el plano N°1 se presenta el diagrama de flujo de proceso de Planta de Harina de Pescado.
CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO La harina de pescado es una fuente proteica animal que presenta una adecuada composición de aminoácido (metionina y lisina) para su eficiente uso en dietas para animales. Se obtiene a base de especies como la anchoveta, sardina, caballa, jurel, etc. Las cuales son tratadas con operaciones básicas de cocinado, prensado y secado. Existe una clasificación que los define como harinas estándares y harinas especiales o harina prime cuya diferencia radica en las mejores características de esta última, determinada por el proceso de elaboración empleado (principalmente por el uso del secado de vapor) y la utilización de tecnología moderna, con el objetivo de elevar el nivel de proteínas y digestibilidad del pescado. La harina prime a obtener debe cumplir con los siguientes requisitos:
Debe tener un alto contenido de proteínas (superior a 68%)
Alta digestibilidad en los animales
Tener un nivel de cloruros menor al 3%, lo que es recomendable para alimento de aves.
Ausencia de microorganismos patógenos (salmonelas, hongos, etc.)
Homogeneidad en sus propiedades
El producto debe autoxidarse en forma homogénea y en cantidad adecuada.
Granulación uniforma
Elevado porcentaje de aminoácidos disponibles, tales como lisina y metionina.
Olor y color menor que las harinas convencionales.
TECNOLOGIA CONVENCIONAL Y TECNOLOGIA MODERNA La necesidad de mejorar la calidad de la harina ha llevado a establecer modificaciones en el proceso productivo, sustituyendo lo que se conocía como tecnología convencional por una tecnología más eficiente y moderna.
Esta se caracteriza principalmente por:
Buena cocción, más homogénea con una buena separación de sólidos y líquidos y una mejor coagulación de proteínas, así como un menor tiempo de residencia del producto.
Se utiliza un secado indirecto a vapor con lo cual se evita el daño térmico al operarse a regímenes de temperatura bajos. Se reducen además las pérdidas de harina por arrastre en incineración que se producía en el secado directo.
El proceso de evaporación en la planta de agua de cola se realiza a baja temperatura (máximo 65°C) y se tiene un tiempo menor de residencia de producto (menor a 15 minutos). Los vapores resultados del secado pueden ser utilizados y así ahorrar vapor.
Sistema de control
Sistema de recuperación de solidos
CAPACIDAD DE PRODUCCION DE PLANTA La capacidad de producción de harina de pescado es de 150 TN/h
INDICES DE RENDIMIENTO Y BALANCE DE MATERIA PRIMA Se muestra en cuadro de balance de masa, elaborado en base a la pesca promedio de las especies peruanas y considera sistemas de recuperación de sólidos. En toda industria es imposible que se repitan las mismas condiciones constantemente debido a variaciones en la materia prima, en la maquinaria por imprevisto. En el caso del pescado, influye su tamaño y contenido de grasa, la época del año que se pescó, el tiempo que permaneció almacenado en las pozas, en las bodegas de las embarcaciones, lo que hace que los rendimientos sean variables Se desean obtener rendimiento teóricos aproximados
Tonelada de materia prima utilizada/tonelada de harina producida
Rendimiento de Harina
= 24.9%
Rendimiento de Aceite
=
Consumo de petróleo por tonelada de aceite
=35
Gal/Ton
=
4.01 6.3%
En el Perú se tiene como producto de 46 a 58 galones, en chile es de 35 a 38 gal debido al aprovechamiento de los condesados, la recuperación de solidos del proceso, así como la eliminación de pérdidas en los sistemas de vapor. Se adjunta el cuadro N°2.1 el balance de masa
Cuadro N°2.1 Balance de Masa en todas las líneas del proceso .
S= solidos G: Grasas L: líquidos T: Total N= 4.01 TMP/THP TMP: Tonelada de materia prima THP: Tonelada de harina de pescado
CAPITULO N°3 SELECCIÓN DE EQUIPOS POR ZONA DE PROCESO La determinación de los equipos a utilizar en una planta de harina de pescado está en función a criterios técnicos y económicos. De este modo se detalla a continuación el tipo, el número y las características generales de los mismos, considerando que el producto a obtener es harina prime de buena calidad. ZONA DE DESCARGA
Se tendrán cuatro líneas de descarga de 200 TM/h cada una. Esta capacidad de descarga está en función de la capacidad de la bomba adsorbente. Se indican a continuación los equipos que conforman esta zona DESAGUA DOR ESTATICO
Fabricación Nacional Capacidad de descarga de 200 Tm/h, tipo caracol y de 2
CAPITULO N°3 SELECCIÓN DE EQUIPOS POR ZONA DE PROCESO La determinación de los equipos a utilizar en una planta de harina de pescado está en función a criterios técnicos y económicos. De este modo se detalla a continuación el tipo, el número y las características generales de los mismos, considerando que el producto a obtener es harina prime de buena calidad. ZONA DE DESCARGA
Se tendrán cuatro líneas de descarga de 200 TM/h cada una. Esta capacidad de descarga está en función de la capacidad de la bomba adsorbente. Se indican a continuación los equipos que conforman esta zona DESAGUA DOR ESTATICO
Fabricación Nacional Capacidad de descarga de 200 Tm/h, tipo caracol y de 2 500 mm de longitud por 1 800 mm de ancho y por 1 600mm de altura. DESAGUA DOR VIBRA TORIO
Se utilizara un desaguador vibratorio de fabricación nacional de 200 TM/h de capacidad y de 3 000mm de longitud y 1 800 mm de ancho, montado sobre 08 resortes de acero al carbono, con mecanismo vibratorio y volantes con contrapesos ELEVA DOR DE RASTRAS
Se utilizara para el transporte desde los desaguadores a la tolva de pescado un elevador de rastras por línea con capacidad de descarga de 200 TM/h de 1 800 mm de ancho por 14 900mm de longitud entre rejas. Este elevador complementa el desaguado principalmente por el tiempo de escurrimiento que se da en él. TOLVA DE PESAJE
Se requiere de una tolva de pesaje de 250 TM/h, totalmente automática, con sistema de pesaje electrónica, tolva pulmón para 1500 Kg tolva de pesaje de 1250 Kg con celdas de carga de 500 Kg de capacidad cada uno (4 en total), y accionamiento neumático. TRANSPORTADORA DE BA NDA
Se requieren trasportadoras de banda de PVC de 1 000 mm de ancho y 30 metros de longitud que permitan la descarga del pescado en las pozas de almacenamiento. La capacidad de estos trasportadores es de 200 TM/h.
POZAS DE ALM ACENAM IENTO DE PESCADO
Dentro del sistema de descarga se incluyen las pozas de almacenamiento de pescado, que serán descritas a continuación. Estas pozas serán de concentro armado, de 250 m 3 de capacidad cada una. Se requieren de 8 pozas. Serán del tipo inclinado y sus dimensiones serian: Largo 10 m Ancho 8 m Alto 5 m Se recomienda que se considere a futuro la utilización de hielo en escamas lo cual permitirá la conversación del pescado a temperaturas no mayores a 4°C, con lo cual se evitaría su deterioro. Asimismo se recomienda aislar las pozas de pescado.
ZONAS DE COCINAS COCINAS
Se seleccionan cocinas indirectas a vapor, en los cuales al evitarse el contacto entre el producto y el vapor (como se da en cocinador directo y el mixto) se evita el incremento de la humedad y al aumentar el tiempo de cocimiento se permite una cocción homogénea. El cocinador seleccionado es un COCEDOR MODELO MCV 50ST de Maestranza Iquique, cuyas especificaciones técnicas se detallan a continuación. Se necesitaran tres cocinas para la carga de 150 TN/h
Características Generales Capacidad
: 50 TM/hora
Consumo de vapor 6 bar
: 8 500 Kg de vapor/hora a
Peso Total
: 25,4 TM
Potencia del motovariador eléctrico
: 18,5 Kw
En el cuadro N°3.1 unidades.
se muestra la descripción técnica, y se pedirán tres
DRENADOR O PRESTAINER
Ubicado a la salida de las cocinas, el drenador a utilizar será de tambor rotatorio con capacidad de proceso de 50 TM/H de doble rotor. Deberá contar con una tolva de alimentación que le permita distribuir la carga que reciba a cada rotor. Otras características generales: Motorreductores
: De 6.6Hp a 53RPM ( 3 en total)
Sistema de Transmisión
: Reductores y cadenas de
transmisión
ZONAS DE PRENSA PRENSA
Se ha determinado la utilización de una prensa de doble tornillo de 50 TM/H de capacidad. Para la producción de 150 TM/H se ubicara otras dos prensas más de 50 TM/H similar a la anterior. Los datos técnicos generales de este equipo se indican a continuación: Capacidad Potencia de motor Peso
50 TM/H 132KW 34 5000 Toneladas
En el cuadro N°3.1 se muestra la descripción técnica, y se pedirán tres unidades. En este caso se optara por prensas de fabricación nacional.
MOLINO DE MARTILLO
A la salida de prensas se ubicara un molino de martillo de fabricación nacional, para una línea de 50 TM/H. Se utilizaran otras 2 más, en total para la capacidad de la planta a 150TM/H. A continuación se muestran algunos datos técnicos generales:
Capacidad
Para cada línea de 50 TM/H
Ancho útil del rodete
Altura máxima
1500 mm
Peso aproximado
1800 kg
800 mm
ZONA DE SECADORES SECADORES
El tipo de secador a seleccionar normalmente determina el tipo de harina a producir y es el punto más importante del proceso de producción de harina de pescado. Los secadores a seleccionar deben cubrir en promedio una capacidad de evaporación de agua de 38 100 kg/h para una planta de 150 TM/H. Se ha determinado la utilización de secadores indirectos a vapor dadas sus ventajas frente a los secadores de fuego directo, pudiéndose destacar:
Se evita el daño térmico del producto al operar en régimen de baja temperatura.
Baja velocidad del fluido, lo que evita el arrastre de partículas a la atmosfera.
El vapor de estos secadores puede ser utilizado en las plantas de aguas de
cola. Se evita la contaminación de la harina con cenizas como se producía con el
secado directo. Dadas sus ventajas económicas y en concordancia se han seleccionado 7 secadoras del tipo Rotadisc. A continuación se indicaran algunas características generales de estos equipos: a) Secador Rotadisc: Tipo
Secador Rotadisc
Cantidad
Siete
Superficie total de calefacción
532 m2 (c/u)
Capacidad de evaporación 4500 a 5500 kg agua evaporada /hora (apr ox. 18-20 TM/H) Potencia de motor eléctrico
132 KW
Peso aproximado
90 TN
Presión de trabajo
4.5 bar
La descripción técnica de ambos secadores se muestra en el Cuadro N°3.1
SECADOR ENFRIADOR
El secador enfriador se ubica como equipo complementario para lograr un mayor secado de la harina y su enfriamiento, lo que permitirá su almacenamiento.
Se utilizaran tres equipos enfriadores. Para obtener estos equipos se adaptaran los secadores de fuego directo, colocándoles en la zona de ingreso un intercambiador de calor, con el cual se obtendrá aire caliente para el secado.
ZONA DE EVAPORACION PLANTA DE EVAPORADORA
Se optara por equipos de tecnología moderna frente a los de tecnología convencional. La planta de agua de cola seleccionada es de tipo de película descendente que frente a la circulación natural tiene las siguientes ventajas:
Baja temperatura de operación (máxima de 65 °C)
Tiempo de residencia menor a 15 minutos
Permite utilizar los vapores del secador en el proceso de evaporación
Al contar con control automático se logra un eficiente control del proceso.
La capacidad de evaporación requerida para la planta de 50 TM/H es de 21 800 kg de agua evaporada por hora, lo cual se triplica a 150 TM/H (esto en función al balance de materia que sirve de base a este estudio). La planta evaporadora a considerar es la HIFS3-26R de MAESTRANZA IQUIQUE, de tres efectos y que es capaz de evaporar 26 000 kg de agua/hora, aproximadamente para 50 TM/H de materia prima. Para nuestro requerimiento se optara por otras dos planta adicional de
similares características (es
importante anotar que de acuerdo a datos proporcionados por MISA, el balance de materia de la pesca peruana para las distintas especies y temporadas varía entre 17 960 a 25 380 kg de agua por hora en plantas de 50 TM/H, lo que se ha tomado en cuenta para la selección) Se utilizara para el proceso el vapor proveniente de los secadores de vapor indirecto seleccionados anteriormente que servirán de medio de calefacción, para luego alimentar sucesivamente los otros efectos .Las características generales de esta planta se indican a continuación: Tipo Cantidad Capacidad de evaporación TM/H)
Planta evaporadora HIFS 3-26R 3 26 000 kg de agua evaporada/h (aprox. 50
Consumo de vapor
0 kg/h si opera con gases de secador 9000 kg/h si opera con aguas de calderas.
Incluye: Bomba centrifuga para alimentación de agua de cola, extracción y recirculación de concentrado y extracción de condensador, bomba de vacío y otros elementos de control y de operación. Mayor descripción técnica se indica en el Cuadro N° 3.1
ZONA DE SEPARADORES Y CENTRIFUGAS SEPARADORAS Y DECANTADORAS
Las decantadoras requerirán procesar 83 910 kg/h de licor de prensa según el balance de materia para la planta de 150 TM/H Se seleccionarán separadoras del tipo Alfa Laval para separación continua. Considerándose su costo se podrá optar por las siguientes alternativas: 3 Separadoras modelo NX 418 con capacidad de 15 a 25 m3/h de líquido de
prensa. 3 Separadoras modelo NX 934 con capacidad de 40 000 litros por hora de
líquido de prensa. Para los efectos del presupuesto del proyecto se incluye la primera opción. CENTRIFUGAS
En este caso se procesaran 73 140 kg/h de licor de separadoras, acuerdo al balance de materia de la planta de 150 TM/H De igual modo se seleccionaran centrifugas Alfa Laval y siguiéndose criterios similares al caso anterior se podrán optar por las siguientes alternativas: 6 Centrifugas modelo AFPX513XGD 14/74 de 12 000 a 18 000 litros por hora
de licor de la prensa
6 Centrifuga modelo AFPX 517 de 30 000 litros por hora de líquido de prensa
Para los efectos del presupuesto del proyecto se considera la primera opción.
ZONA DE MOLIENDA Y ENSAQUE MOLINO SECO
La capacidad de molienda de un molino está determinada por las condiciones de ingreso de la harina (humedad, grasa y temperatura). Estos molinos ubicados luego del secador enfriador deben ser capaces de procesar en conjunto 37 500 kg/h de harina. Las capacidades de los molinos de martillo oscilan en el mercado entre 10 y 20 TM/H. Se consideran 3 molinos de 10 TM/H uno de ellos con asistencia de aire y otro de fabricación nacional pensando en la demanda futura, para luego añadirse uno. Sus características generales son: Cantidad
4
Tipo
Martillos
Peso aprox.
2000 kg
Capacidad
10 TM/harina por hora
Motor
100 HP
Peso Aprox.
2 000 Kg
Altura max.
1 500 mm
Mayor descripción técnica se muestra en el Cuadro N°3.1
DOSIFICADOR DE ANTIOXIDANTE El dosificador será de fabricación nacional con tolva de recepción de 2,0 m x 1,80 m x 1,80 m de altura, con dosificador en la parte inferior de la tolva y control de nivel alto y bajo. Se considerara un dosificador para la planta en general. Datos generales Capacidad Capacidad Motorreductor
Para línea de 150 TM/H --------
Eléctrico
6.6 HP
Bomba
1.2 HP
TRANSPORTADOR DE TABLILLAS Se ha seleccionado un equipo de fabricación nacional, Tipo Redler para secar harina con transmisión de piñones y cadenas con capacidad de 8 sacos por minuto.
Características generales:
Capacidad : 8 sacos/minuto
Motorreductor de 3.6 HP a 96 RPM
Banda transportadora de tablillas de madera montadas sobre dos cadenas transportadoras de 4” de paso.
BALANCE DE PESAJE AUTOMATICA Se requiere una balanza automática completa en ensaque con capacidad para 20 TM/H de harina en sacos de 50 kg. Debe incluir tolva de recepción, tolva con mecanismo automático de pesaje, tablero eléctrico y compactador vibroactivo de bolsa abierta. Características generales
Motorreductor de 3.6 HP a 96 RPM
Mecanismo de alimentación del tipo tornillo
SISTEMAS DE RECUPERADORES SOLIDOS Tomamos en consideración los datos de una planta de 50 TM/H, se recomiendan dos sistemas: SISTEMA DE TRATA MIENTO DE AGUA DE B OMBEO
Este sistema busca incrementar la eficiencia en la producción de harina de pescado mediante la recuperación de las partículas de carne adheridas a las escamas lo que permitiría lograr harina adicional hasta un 3.8 % De acuerdo a lo conversado con el propietario, este sistema se desea implementar a futuro , existiendo en el mercado múltiples sistemas de fabricación nacional o importados, como por ejemplo del tipo estático como las mallas curvadas o las mallas de tres planos o del tipo dinámico como el tambor rotatorio o el filtro de malla. SISTEMA DE RECUPERACION DE SANGUAZA
De manera similar al sistema anterior existen solidos de menor tamaño contenidos en la sanguaza, los cuales pueden ser recuperados, por este sistema y reinsertarlos al proceso. Para esto se utilizan equipos de filtrado o separación, recuperándose solidos que regresan al proceso en las tolvas de cocinadores,
mientras que la sanguaza clarificada, previamente almacenada, es coagulada en intercambiadores de calor para luego ser enviada a los separadores. De modo similar al sistema anterior su implementación se realizara a futuro.
OTROS EQUIPOS TRANSPORTADORES
En la interconexión de los equipos principales de la planta existen distintos equipos transportadores que en parte han sido mencionados en el presente estudio. De este modo en general cabria establecer una relación de los equipos transportadores con el fin de definir ciertos parámetros básicos del diseño, lo cual se hace en el Cuadro N°3.2. En general, se recurrirán a elevadores de rastras, elevadores de cangilones y principalmente a transportadores helicoidales o tornillos transportadores, de fabricación nacional.
TANQUE DE AL MACENAM IENTO
Los tanques a incluirse en esta planta deben ser diseñados y fabricados según normas API 650 y 620, adicionalmente deberán ser sometidos a prueba hidrostática y al ensayo de tintes penetrantes, así como incluir los accesorios normales para su mantenimiento y servicio. Entre ellos tenemos: Tubería de ventilación
Regla y nivel para el líquido a almacenar
Escalera y baranda
Entrada de hombre
Boquilla para recepción y despacho
Los tanques a utilizar se indican en el Cuadro N° 3.3
BOMBAS
Para el transporte de fluidos a los diferentes equipos y sectores de la planta, se han definid las bombas mostradas en el Cuadro N°3.4
ZONA DE CALDEROS CALDEROS
La selección de los calderos a utilizar esta en función de los consumos de vapor que se requerirán para la planta. EL promedio de producción es de 75 900 kg/h (a este valor tenemos que añadir los consumos por perdidas y por sobrecargas en el sistema). En el mercado existen distintos tipos de calderos de distintas marcas y capacidades así como diversos rangos de eficiencia. Nuestra selección de acuerdo a la evaluación de los consumos de vapor que se indican más adelante, nos lleva a la utilización de 7 calderos de 800 BHP o 6 calderos de 15 000 kg/h de producción de vapor (en este estudio se incluirá la comparación entre estas opciones. Tomaremos el resultado de los sistemas de recuperación de condensado y el estado de la instalación de vapor entre otros aspectos.
CUADRO Nº 3.1 DESCRIPCION DE EQUIPOS PRINCIPALES DE PRIMERA Y SEGUNDA ETAPA ITEM
CANTIDAD
DESCRIPCION
2º Etapa 1.0
3
Cocedor MISA MCV 50 ST – construido en acero al carbono alimentado con vapor de caldera hasta 6 bar con descanso central y junta rotativa con grafico para alimentación de vapor y extracción de condensados. Aislado con 100 mm de lana mineral y recubierto con acero inoxidable. Incluye sistema motriz mediante in motovariador de 18 kW.
2.0
3
Prensa MISA MP 50 ST o de fabricación nacional para línea de 50 TM por hora, construida con robusto chasis de acero estructural, c ribas de acero inoxidable y doble tornillo cilíndrico con helicoides de paso variable. Con accesorios para facilidades de limpieza profunda y expedita de modo de conservar la higiene y capacidad de prensado. Incluye sistema motriz electrohidráulico de velocidad variable.
3.0
7
Secador a vapor rotativo TSD 768 MISA, con superficie calefactora de 628 m2, constituida por tubos según norma ISO R65 de 76 mm de diámetro exterior con pared de 3mm de espesor, además lleva incorporado una camisa exterior que adiciona 140 m2 de calefacción en el manto.
La superficie total de calefacción de 768 m 2, trabajando a una presión de 4,5 kg/cm2, permite obtener una capacidad de secado de 4500 kg/h de agua, alimentado con torta de 45% de humedad más adición de concentrado correspondiente con un porcentaje de solidos de 50%. En la pre cámara antes del haz de tubos posee paletas calefaccionadas para facilitar el funcionamiento del secador en la zona de tubos. Si8stema motriz consta de (01) reductor RADICON y (01) motor de 100HP que adiciona el sistema de transmisión de cadenas de 4 ½ “ de paso.
SIGUE CUADRO Nº 3.1 DESCRIPCION DE EQUIPOS PRINCIPALES DE PRIMERA Y SEGUNDA ETAPA CANTIDAD
ITEM
DESCRIPCION
2º Etapa 4.0
3
Planta de Agua de Cola MISA HIFS-3-26 con capacidad de 26000 kg de agua evaporada por hora, preparada para ser calefaccionado con vapores de secadores que tengan un X value mayor que 5. Incluye bombas para su operación interna, ductos de interconexión y tablero completo con indicadores digitales de las principales.
5.0
3
Sistemas de interconexión entre secadores y Planta de Agua de Cola, con sistema Lavador de Gases. Fabricado en Acero Inox. 304 L.
6.0
6
Secadores Rotadisc MISA MSV 530 ST para 18 – 20 Ton/hr con capacidad de evaporación de 4500 a 5000 kg/hr. Operación continúa con vapor vivo a 6 bar de caldera Carcaza construida con acero al carbono de 8 mm de espesor. Para la inspección cuenta con manhold para acceso al rotor e interior de la cámara de harina. Incluye sistema motriz, válvulas, trampas, filtros y miras necesarias para la alimentación de vapor y extracción de condensados. Sistema motriz compuesto por motor compuesto por motor eléctrico de 132 kW Acoplamiento hidráulico para transmisión, caja reductora con sistema de enfriamiento del aceite por aire.
7.0
3
Molino seco tipo ENERCOM, para la molienda de harina de pescado con martillos móviles. Para operación con harinas de humedad inferior al 9%, grass inferior al 8% temperatura menor a 35ºC, con capacidad de 10 toneladas por hora y malla de 6mm de perforación y transparencia sobre 42% Con doble tornillo de alimentación variable. Motorreductor de 2HP y 50 rpm. Incluye trampa magnética para metales. Ademas motor de 125 HP con sistema de asistencia.
Cuadro 3.2 Requerimientos para gusanos ITEM
UND
DESCRIPCION
1.0
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO EN POZAS
1.1
Gusano colector de pozas a elevador de 2 rastras
2.0
ZONA DE COCINAS
2.1
Gusano transportador a cocinador
FABRIC
DIAMETRO
LONGITUD
MOTOR
(Pulg)
(mm)
HP
N
20
16,000
18,00
1
N
18
4,000
6,60
3.0
ZONA DE PRENSA
3.1
Gusano colector de prensa y de molino 1 húmedo (acero inox)
N
20
6,000
6,60
3.2
Gusano elevador a línea de secadores 1 (acero inox)
N
20
7,000
6,60
3.3
Gusano de empalme a secadores (acero 1 inox)
N
20
5,000
6,60
4.0
ZONA DE TRATAMIENTO DE LIQUIDOS
4.1
Gusano colector separadoras
N
16
12,000
12,00
5.0
ZONA DE SECADO
5.1
Gusano distribuidor a Secadores rotatubos
1
N
16
11,000
12,00
5.2
Gusano distribuidor a secadores rotadisc
1
N
16
18,000
18,00
5.3
Gusano dosificador a secador rotatubos
3
N
16
3,000
3,60
5.4
Gusano de salida de secadores rotadisc
1
N
16
9,500
12,00
5.5
Gusano de retorno de secadores rotadisc
1
N
16
14,000
18,00
5.6
Gusano colector de secadores rotatubos
1
N
16
15,000
18,00
5.7
Gusano a secador enfriador
1
N
16
10,800
12,00
5.8
Gusano elevador a secador – enfriador
1
N
16
10,800
12,00
5.9
Gusano distribuidor a secador – enfriador
2
N
16
6,000
6,60
5.10
Gusano colector de secador – enfriador
2
N
16
13,000
18,00
5.11
Gusano dosificador a secador rotadisc
2
N
16
4,000
6,60
5.12
Gusano de conexión de secadores
1
N
16
10,000
12,00
de
centrifugas
y 1
4.0
ZONA DE TRATAMIENTO DE LIQUIDOS
4.1
Gusano colector separadoras
5.0
ZONA DE SECADO
5.1
Gusano distribuidor a Secadores rotatubos
5.2
de
centrifugas
y 1
N
16
12,000
12,00
1
N
16
11,000
12,00
Gusano distribuidor a secadores rotadisc
1
N
16
18,000
18,00
5.3
Gusano dosificador a secador rotatubos
3
N
16
3,000
3,60
5.4
Gusano de salida de secadores rotadisc
1
N
16
9,500
12,00
5.5
Gusano de retorno de secadores rotadisc
1
N
16
14,000
18,00
5.6
Gusano colector de secadores rotatubos
1
N
16
15,000
18,00
5.7
Gusano a secador enfriador
1
N
16
10,800
12,00
5.8
Gusano elevador a secador – enfriador
1
N
16
10,800
12,00
5.9
Gusano distribuidor a secador – enfriador
2
N
16
6,000
6,60
5.10
Gusano colector de secador – enfriador
2
N
16
13,000
18,00
5.11
Gusano dosificador a secador rotadisc
2
N
16
4,000
6,60
5.12
Gusano de conexión de secadores
1
N
16
10,000
12,00
6.0
ZONA DE MOLIENDA
6.1
Gusano elevador a línea de molinos
1
N
16
8,000
9,00
6.2
Gusano distribuidor a molino
1
N
16
6,000
6,60
6.3
Gusano colector de molino
1
N
16
8,000
9,00
7.0
ZONA DE ENSAQUE
7.1
Gusano elevador a dosificador de A. O
1
N
16
6,000
6,60
7.2
Gusano a elevador de tolva de ensaque
1
N
16
12,000
12,00
7.3
Gusano colector de línea de D. A. O
1
N
16
8,000
9,00
7.4
Gusano distribuidor a Silos
1
N
16
6,000
6,60
7.5
Gusano de salida de Silos
1
N
16
13,000
18,000
6.0
ZONA DE MOLIENDA
6.1
Gusano elevador a línea de molinos
1
N
16
8,000
9,00
6.2
Gusano distribuidor a molino
1
N
16
6,000
6,60
6.3
Gusano colector de molino
1
N
16
8,000
9,00
7.0
ZONA DE ENSAQUE
7.1
Gusano elevador a dosificador de A. O
1
N
16
6,000
6,60
7.2
Gusano a elevador de tolva de ensaque
1
N
16
12,000
12,00
7.3
Gusano colector de línea de D. A. O
1
N
16
8,000
9,00
7.4
Gusano distribuidor a Silos
1
N
16
6,000
6,60
7.5
Gusano de salida de Silos
1
N
16
13,000
18,000
CUADRO Nº 3.3 TANQUES
ITEM
CANT
DESCRIPCION
CAPACIDAD (m3)
ZONA DE ALMACENAMIENTO DE PETROLEO 1
1
Tanque de almacenamiento R-500
650.00
2
1
Tanque de almacenamiento D-2
120.00
3
1
Tanque de almacenamiento R-500 (zona calderas)
18.00
4
1
Tanque de almacenamiento D-2 (zona g. electrógeno)
9.00
ZONA DE EVAPORACION 5
1
Tanque de agua de cola
150.00
6
1
Tanque de acido nítrico (inox 316 L)
20.00
CUADRO Nº 3.3 TANQUES
ITEM
CANT
CAPACIDAD (m3)
DESCRIPCION ZONA DE ALMACENAMIENTO DE PETROLEO
1
1
Tanque de almacenamiento R-500
650.00
2
1
Tanque de almacenamiento D-2
120.00
3
1
Tanque de almacenamiento R-500 (zona calderas)
18.00
4
1
Tanque de almacenamiento D-2 (zona g. electrógeno)
9.00
ZONA DE EVAPORACION 5
1
Tanque de agua de cola
150.00
6
1
Tanque de acido nítrico (inox 316 L)
20.00
7
1
Tanque soda al 7% (inox 304)
20.00
8
1
Tanque de concentrado
50.00
9
2
Tanque de destilado sucio
20.00
ZONA DE GENERACION DE VAPOR 10
1
Tanque de condensado
50.00
11
1
Tanque de agua blanda
50.00
ZONA DE SEPARACION DE ACEITE 12
1
Tanque licor de prensa
15.00
13
1
Tanque licor de separadora
15.00
14
2
Tanque de aceite de almacenamiento principal
650.00
SISTEMA DE CENTRIFUGAS 15
1
LIMPIEZA
DE
SEPARADORAS
Tanque de agua caliente
Y 15.00
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE SANGUAZA 16
1
Tanque de almacenamiento de sanguaza SISTEMA DE AGUA DULCE
40.00
19
1
Tanque de agua dulce
300.00
TANQUES DE TRASEGADO 20
2
Tanque de trasegado de licor de prensa
1.00
21
2
Tanque de trasegado de licor de separadoras
1.00
22
1
Tanque de trasegado de aceite
1.00
23
1
Tanque de trasegado de acido nítrico
1.00
24
1
Tanque de trasegado de petróleo
1.00
NOTAS:
(*) Se suministra con planta evaporadora (**) Ubicado en zona de pozas de almacenamiento de pescado (Tanque cuadrado)
CUADRO Nº 3.4 BOMBAS ITEM
DESCRIPCION
CANT 1ºET
FA B
FLUIDO
MARCA
1.0
SISTEMA DE DESCARGA DE PESCADO
1.1
Bomba absorvente de pescado
1
N
Pescado-Agua de mar
Hidrostal
1.2
Bomba de vacio
1
N
Agua de mar
Hidrostal
1.3
Bomba de agua salada
1
N
Agua de mar
Hidrostal
2.0
ZONA DE TRATAMIENTO DE LIQUIDOS
2.1
Bomba alim. a tanque licor de prensa
2
N
Licor de prensa
Hidrostal
2.2
Bomba alim. a tanque licor
2
N
Licor de separadoras
Hidrostal
2.3
Bomba alim. intercamb de licor de sep
2
N
Licor de separadoras
Hidrostal
2.4
Bomba alim. inter. Licor de prensa
2
N
Licor de prensa
Hidrostal
2.5
Bomba alim. a tanque de aceite
2
N
Aceite de pescado
Hidrostal
2.6
Bomba transferen. aceite a camiones
2
N
Aceite de pescado
Hidrostal
2.7
Bomba hacia tanque de agua de cola
2
N
Agua de cola
Hidrostal
3.0
ZONA DE EVAPORADOR
3.1
Bomba de agua de mar
3
N
Agua de mar
Hidrostal
3.2
Bomba desde tanque de concent a sec
3
N
Concentrado
Hidrostal
3.3
Bomba a intercamb para concentrado
3
N
Concentrado
Hidrostal
3.4
Bomba de tanque de agua de cola PAC
3
N
Agua de cola
Hidrostal
3.5
Bomba de tanque a concentrado
3
N
Concentrado
Hidrostal
4.0
ZONA ALMACENAM. ACIDO Y SODA
4.1
Bomba para trasegar acido nítrico
1
N
Acido Nitrico
Hidrostal
4.2
Bomba para trasegar soda caustica
1
N
Soda caustica
Hidrostal
5.0
ZONA DE ALMACENAM. DE PETROLEO
5.1
Bomba para trasegar R-500
1
N
R-500
Viking
5.2
Bomba alim tanque diario R-500
1
N
R-500
Viking
5.3
Bomba para trasegar D-2
1
N
D-2
Hidrostal
5.4
Bomba alim D-2 a tanque diario en 2 zona de generac de potencia
N
D-2
Hidrostal
5.5
Bomba alim de D-2 a chata
2
N
D-2
Hidrostal
6.0
SISTEMA DE AGUA DULCE
6.1
Bomba de pozo
4
N
Agua dulce
Hidrostal
6.2
Bomba de agua a chata
2
N
Agua dulce
Hidrostal
6.3
Bomba de agua para servicios
2
N
Agua dulce
Hidrostal
6.4
Bomba desde tanque de agua a 2 ablandadores
N
Agua dulce
Hidrostal
6.5
Bomba desde tanque de agua blanda a 1 tanque de condensado
N
Agua blanda
Hidrostal
6.6
Bomba de tanque de cond a calderas
N
Condensado
Hidrostal
2
CAPITULO 4 REQUERIMIENTOS DE SERVICIO DE L PLANTA REQUERIMIENTO DE SERVICIOS DE LA PLANTA A continuación se detallan los servicios básicos que requerirá la planta de harina de pescado, tanto en su primera como es su segunda etapa. ENERGIA ELÉCTRICA La potencia instalada requerida será del orden de 1540kW y su máxima demanda de 1300kW para la primera etapa y de 3000kW y 2500kW de potencia instalada y máxima demanda en la segunda. La subestación eléctrica con suministro del concesionario de distribución en media tensión en 10kW o por medio de grupos electrógenos propios. El dimensionamiento de la subestación estará determinado por los transformadores a utilizar en la primera y en la segunda etapa. VAPOR Los requerimientos de vapor en la primera etapa son del orden de 29700 Kg/h como máximo y de 53400 Kg/h, para la planta de 100TON/h. Estos pueden reducirse en la medida que el equipo secador-enfriador solo trabaje como enfriador de acuerdo a la efectividad en el secado de los equipos principales mayores detalles relacionados a este punto se indican en el capítulo 5.2 de la ingeniería del proyecto.
AGUA DULCE El sistema de agua dulce debe contemplar el abastecimiento de:
Agua de calderas (previo proceso de ablandamiento)
Red de agua de centrifugas
circuitos de limpieza de maquinarias y equipos
Agua para comedor y servicios higiénicos
De acuerdo a la capacidad de producción y a las características de los equipos seleccionados, se ha determinado los requerimientos de agua mostrados en el cuadro N° 4.1, cabe destacar que estos consumos se han comparado con consumos reales de distintas plantas pesqueras, tanto peruanos como chilenos.
AGUA SALADA En estos consumos se han considerado la red del sistema contra incendios red de limpieza general, servicios higiénicos del personal y el condensador barométrico para la planta de agua de cola. En el cuadro N° 4.1 se muestran los consumos estimados de agua salada
AIRE COMPRIMIDO El aire comprimido en la planta se utilizara principalmente en:
Sistema de limpieza Accionamiento de válvulas electroneumaticas en la planta de agua de cola
Y otros actuadores
Otras necesidades generales :taller mecánico (herramientas neumáticas ),
Zona de estanques, etc.
En el cuadro N° 4.1 se muestran los consumos estimados de aire para Ambas etapas 4.6 COMBUSTIBLE A nivel industrial los combustibles más utilizados son el Diesel 2 y el residual 6. Últimamente existe una mayor tendencia a la utilización de residuales Pesados (caso por ejemplo del residual 6 al residual 500), los cuales cuentan con mayores poderes caloríficos por unidad de volumen y tienen un menor costo. Sin embargo, el cuidado en el mantenimiento de los equipos que los utilizan debe ser mayor, lo cual no presenta problema en la medida que se establezcan programas de mantenimiento preventivo adecuados. El mayor consumo de petróleo se da en las calderas y la recomendación es que se utilice residual 500 en ellas, siendo su abastecimiento factible debido a la cercanía con la planta de PETROPERU. Se desea que el mayor consumo promedio en la planta sea del orden de 35 galones por tonelada de harina.
El petróleo diesel 2, se utilizaría en los motores de los grupos electrógenos en el motor que acciona la bomba absorbente. En este último caso el consumo es del orden de 5 gal/hora aproximadamente. Es importante anotar que los consumos de combustible en el Perú oscilan entre 4658 galones por tonelada de harina de pescado producido, mientras que en la industria chilena es del orden de 35 a 38 galones por tonelada de harina. Esta situación de la industria pesquera peruana puede ser corregida con el ahorro de 20 a 30% en el consumo de combustible en la medida que
Se optimice la operación de las calderas de vapor.
Se instale el aislamiento de la red de vapor y equipos que trabajaron
A alta temperatura
La utilización de aceite de pescado como combustible
Capacitación del personal técnico y operario en la optimización
Del uso de la energía.
Adecuado diseño de las redes de vapor y condensado, etc.
Estos criterios que deberán ser contemplados y analizados para la planta permitirán el ahorro el ahorro de combustible
4.7 SISTEMA CIP (SODA/ACIDO) El sistema de limpieza CIP de la planta se aplicara principalmente a la planta evaporadora, debido que el producto de la evaporación del agua produce una acumulación progresiva de material solido contenido en el agua de cola. Esta acumulación va deteriorando el intercambio de calor entre el vapor en el lado externo y el agua de cola en el interior, lo que ocasiona una disminución en la capacidad de evaporación. Los evaporadores deberán contar con elementos de monitoreo de la capacidad de evaporación, para que según las condiciones de operación, el operador decida el momento de realizar la limpieza, sea con el destilado, destilado y soda caustica, y ácido nítrico. Los periodos de limpieza a establecer se determinaran según las expectativas del proceso y las condiciones de operación.
Según la experiencia en chile, en operación continua la limpieza se hace cada 24 a 48 horas y la duración de la limpieza varía entre 45 y 150 minutos, según la opción del operador. El consumo de soda y acido es bajo, dado su recirculación y decantación en tanques especialmente diseñados. El agua destilada se eliminara cada vez que se utilice. El aprovisionamiento de soda se da en el mercado en estado líquido con 50% de concentración o también en forma de escamas o granulada con 98% de concentración. Desde lima podrá abastecerse a la planta de a sus requerimientos.
4.8 DESAGUE
La planta debe contar con un sistema de drenaje que permita la eliminación del condensado sucio no utilizable, agua de limpieza, agua para servicios higiénicos, destilado de limpieza, destilado de limpieza de la planta evaporadora así como los residuos de la producción no utilizable (por ejemplo lodos del sistema de recuperación, etc) El drenaje debe dirigirse al colector principal, cuya salida se verterá al mar. Dada las reglamentaciones existentes sobre las emisiones de contaminantes, deberá contemplarse el uso de pozas de oxidación para asi evitar una mayor contaminación y no ir en contra de las normas sanitarias y ambientales de la zona.
CUADRO N° 4.1 REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS BASICOS PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TM/h REQUERIMIENTOS DE AGUA DULCE
Etapa M3/HR
REPOSICION DE VAPOR
75
(20% DE FUGAS Y 10% AGUA DE LIMPIEZA) CIRCUITO CIP
1.2
CONSUMO DE PERSONAL
5.7
CONSUMO TOTAL
81.9
REQUERIMIENTOS DE AGUA SALADA KG/HR LIMPIEZA GENERAL Y RED CONTRA INCENDIOS
45000.00
CONDENSADOR BAROMETRICO P.A.C
1800000.00
SERVICIOS HIGIENICOS DEL PERSONAL
7800.00
CONSUMO TOTAL
REQUERIMIENTOS DE AIRE COMPRIMIDO
1852800.00
Etapa M3/HR
REPOSICION DE AGUA DE COLA Y OTROS ACTUADORES
300.00
(VALVULAS ELECTRONEUMATICAS Y DE CONTROL) TALLER MECANICO BASICO Y OTROS SERVICIOS
44.1
TOLVA DE DESCARGA
36.00
ZONA DE ENSAQUE
36.00
TOTAL PARCIAL
452.1
RESERVA(20% DEL TOTAL aproximadamente) CONSUMO TOTAL
90.42 543
NOTA GENERAL: Los consumos mostrados son tomados de información proveniente de empresas pesqueras peruanas y chilenas, asi como información técnica de equipos relacionados con esta industria
CAPITULO 5 INGENIERIA DEL PROYECTO
ARQUITECTURA Y DISPOCION DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA La disposición de planta determinad ha considerado los siguientes criterios:
Disponer de áreas libres para maniobras y libre tránsito.
Facilitar el mantenimiento periódico de los equipos, contándose con áreas libres para su ejecución.
Aprovechamiento de las áreas disponibles del terreno.
Buscar la cercanía de los equipos que consumen vapor a la zona húmeda (donde hay tratamiento de líquidos), ubicándolos alejados de la zona seca y de la zona de manipulación del producto final.
Disponer de áreas que faciliten el montaje y ubicación de los nuevo equipos en el momento de la ampliación.
Reducción de los transportes internos del producto.
Cercanía de los grupos electrógenos a la subestación.
Cercanía de la planta de agua de cola a los secadores con el fin de favorecer la utilización de los vahos de los secadores en ella.
Determinación de zonas de tanques de almacenamiento de libre acceso para su abastecimiento o despacho.
Contar con una zona de recepción próxima al mar y cercana a las líneas de desagüe principal.
Ubicar las zonas de laboratorios y oficinas en un área en la cual las emisiones fruto del almacenamiento y del proceso productivo tienen un reducido acceso por acción de las brisas del mar.
La planta de harina de pescado contara con un cerco perimetral construido de material noble y con casetas de vigilancia tanto en las puertas de acceso como en zonas intermedias del perímetro.
Se contemplan los siguientes ambientes en las áreas construidas:
Taller eléctrico
Taller mecánico
Almacén general
Sub estación
Sala de grupos electrógenos
Sala de calderos
Laboratorio servicios higiénicos
Comedores
Cocina
Administración (que incluye oficinas de gerencia y recepción, entre otras )
Oficina de Bahía
Zona de compresores de aire.
Tanto la zona de calderos como la de grupo electrógenos tendrán paredes laterales de material noble y techo de material similar al eternit, soportado por tijeras de estructura metálica. Dispondrán de un área de acceso amplia en uno de los frentes que permita el montaje y posterior mantenimiento. Contaran con acceso para ventilación que favorezca la operación de los equipos. La sub estación tendrá paredes y techos de material noble y adecuada ventilación.
Se dispondrá de otras áreas construidas donde se ubicaran los servicios higiénicos, el taller mecánico y eléctrico, el almacén las oficinas administrativas, comedor, laboratorios y oficinas. Estas áreas serán construidas de material noble tanto en paredes como en el piso, indicándose su ubicación en la disposición de la planta. En el plano N°2 se presenta el layout de la Planta de Harina de Pescado para 150 TM/h
DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR GENERALIDADES El proyecto de sistemas de vapor en una planta, debe buscar la adecuada distribución de la línea principal de abastecimiento, lo que reduzca al mínimo la perdida de vapor en ellas .Así mismo, evaluar los requerimientos de vapor en el sistema, seleccionar los equipos generadores de vapor y favorecer mediante un correcto diseño la eliminación del condensado que se genera. A continuación estos puntos son analizados y se plante la recomendación más conveniente.
COMSUMO DE VAPOR
De acuerdo a lo estimado, el requerimiento de vapor puede llegar a ser del orden de 75 900 kg/h para una planta de 150 TM/h, sin considerar recuperación para el condensado. Sin embargo, la utilización del condensado proveniente del proceso de vapor a alta presión nos permitirá mediante tanques flash y revaporizadores, la obtención de vapor flash a baja presión y la reducción de estos consumos de vapor al orden de 29.700 kg/h aproximadamente (cabe indicar que estos estimados solo contemplan los consumos nominales de los equipos por lo que deberán ser incrementados en un 15 a 20 % para considerar así las perdidas y cargas imprevistas). El consumo de vapor se da en grandes proporciones en los equipos principales; las cocinas los secadores rotatubos y el secador enfriador. El vapor utilizado aquí es en general, vapor directo de caldera a 6 bar, salvo en los secadores que se suministra 4.5 bar .El condensado obtenido puede generar vapor flash a baja presión que cubriría parcialmente nuestras necesidades de vapor en los intercambiadores de licor de prensa, de licor de separadores o intercambiador o coagulador de sanguaza,
así como en otros circuitos de calentamiento (de aceite, agua de limpieza o petróleo). En los cuadros N° 5.1, se muestran en detalle los consumos de vapor para la planta, tanto en su primera como segunda etapa .a continuación se indican algunos datos aproximados de proceso para los intercambiadores o equipos complementarios.
CUADRO N° 5.1 DATOS DE PROCESO DE INTERCAMBIADORES (Planta de 150 TM/h) a) Intercambiador de licor de prensa : Masa de licor de prensa (*) 84 000 kg/h Temperatura de ingreso del licor de prensa Temperatura de salida del licor de prensa 80 °C
95 °C b) Intercambiador Intercambia dor de licor de separadoras: Masa de licor de separadoras (*) 73 200 kg/h Temperatura de ingreso del licor de separadoras 80 °C Temperatura de salida dl licor de separadoras 95 °C
c) Coagulador de sanguaza: Masa de sanguaza (*) Temperatura de ingreso de la sanguaza Temperatura de salida de la sanguaza
5 000 kg/h 20 °C 85 °C
(*) Datos de flujo de masa sobre el balance de materia, debiéndose considerar las variaciones de estos. Nota: En todos los equipos complementarios, la opción es utilizar para el proceso de caldera a 6 bar, o hacer uso de sistemas de recuperación de condensado, generándose vapor flash a 2 bar con lo que se cubriría aproximadamente en un 50 % el consumo de vapor de estos equipos, abasteciendo el resto con vapor vivo de caldera.
EVALUACION DE LAS CALDERAS A UTILIZAR
De acuerdo a los consumos de la primera etapa, se plantean las siguientes opciones de calderas que cubrirán nuestras necesidades de vapor. a) Calderas Cleaver Brooks de 800 BHP (7 en total) b) Calderas ATA de 15 000 kg/h de vapor (6 en total) La determinación de las calderas más adecuadas está en función de criterio de orden económico y técnico, incidiéndose últimamente en la eficiencia de los equipos seleccionados. Comparándose dichas alternativas a datos del fabricante podemos mencionar:
Las calderas ATA llegan a una eficiencia eficiencia térmica del 91+-1% frente a la caldera Cleaver Brooks cuya eficiencia mínima garantizada es de 80 %. Esto influye en los menores consumos de petróleo de las calderas de mayor eficiencia y el ahorro que esta conlleva en su operación.
Un número mayor de calderas de mediana capacidad puede compensar mejor la generación de cargas súbitas imprevistas que ocasionan vapor húmedo y condensado o que pueden exceder la capacidad de las calderas. Sin embargo, esto puede ser previsto considerándose una mayor capacidad de producción de vapor.
Las caldeas ATA han llegado a abastecer el 70% del mercado brasileño incluso con equipos de grandes capacidades, mientras que las Cleaver Brooks actualmente son lea de mayor confiabilidad a nivel nacional, pero con equipos de mediana capacidad.
Debe indicarse que la producción de vapor de las dos calderas ATA de 1100 BHP, llega a 34 250 kg/h de vapor a 100 °C, mientras que las tres calderas de Cleaver Brooks de 800 BHP proporcionan proporci onan 37 500 kg/h de vapor a 100 °C, según datos de los fabricantes .esta producción frente a los 29 700 kg/h de vapor requeridos (usándose sistemas de recuperación de condensados) nos da un margen de seguridad diferente en ambos grupos de calderas.
En el cuadro N° 5.3 se muestran las características característic as adicionales de estos equipos, quedando a juicio del propietario los criterios técnicos expuestos y compatibilizarlos con los criterios económicos a fin de decidirse por alguna de las opciones.
ABLANDADORES El agua a utilizar en calderas requiere un tratamiento previo en equipos ablandadores .Según l datos de la Asociación Mundial de Fabricante de Calderas (AMBA) , se recomienda que cuando trabaje con presiones de 0 – 350 psi , se deben mantener como máximo 3.500 ppm de solidos disueltos totales en el agua de caldera , debiéndose regular estos valores con un adecuado régimen de purgas. Una forma de reducir este contenido efectuando una mezcla con agua condensada y agua previamente tratada. El proceso de ablandamiento busca eliminar los contenidos de calcio y magnesio, que producen incrustaciones que finalmente van en contra de una adecuada transferencia de calor o que pueden producir el taponamiento de los tubos, entre otros aspectos. Para la determinación del equipo de ablandamiento se requieren los siguientes datos que se muestran a continuación:
a) Composición química del agua
Dureza total (mg/l CaCO3)
505
Contenido de cloruros (mg/l C-)
62
Contenido de sulfatos (mg/l SO 42- )
220
Alcalinidad total (mg/l CaCO3)
260
Contenido de solidos disueltos totales (mg/l)
pH
731 7.9
b) Flojos de agua de reposición: 12.50 m 3/h aprox. c) Capacidad de los calderos
: (2) calderas de 1100 BHP o (3) de 800 BHP
d) Número de horas de trabajo : 20 horas /día (promedio anual ) La información mostrada nos permite recomendar un sistema de ablandamiento dúplex de regeneración automática, cuyas características técnicas se muestran en el cuadro N° 5.4.
DISTRIBUCION DE TUBERIAS DE VAPOR DE LA PLANTA La adecuada distribución y determinación determinaci ón de las tuberías de vapor en la planta permiten la reducción de las pérdidas de calor en tramos innecesarios y la conveniente
eliminación del condensado que se presenta en ellas. Es crítica también la dilatación producida por acción de vapor, razón por la cual esta debe contemplarse para evitar esfuerzos internos, que afectan la estabilidad del sistema de tuberías. Se deben utilizar manifold principales de recepción y distribución de vapor; el principal en la recepción de calderas y luego otros en la zona de equipos principales, secadores y cocinas. La dilatación en las tuberías podrá considerarse ubicando puntos de soporte fijos y móviles, así como juntas de dilatación que eviten la generación de esfuerzos internos en la instalación. Otro aspecto importante a destacar es que las líneas de vapor deberán ubicarse con pendiente descendente en el sentido de circulación de vapor, no menores al 4 %, lo cual favorecerá el drenaje del condensado que se forme en ellas. Deberán ubicarse drenajes cada 50 a 80 m, en los puntos más verticales, de válvulas de control y de juntas expansión principalmente. Las tuberías de vapor en tramos largo deberán aislarse con aislamiento de fibra de vidrio, recubierto con planchas de aluminio remachadas, para reducir las pérdidas de calor y evitar en gran medida la condensación del vapor. Deberán ubicarse purgadoras o trampas de vapor
en el sistema con el fin de
eliminar el condensado formado en las tuberías, el cual si no es purgado ocasionara corrosión en las tuberías y daños en la instalación. Las opciones de distribución de planta muestran un consumo de vapor zonificado, donde los equipos secadores actúan como los grandes consumidores del sistema siguiéndoles las cocinas. CUADRO DE VELOCIDADES RECOMENDADO EN TUBERIAS Presión del vapor (kg/cm2)
Velocidades recomendadas(m/s)
1 – 1.5
15 – 20
1.5 – 5
20 - 25
5 – 10
25 - 30
10 – 25
30 - 35
25 – 100
35 -40
DIMENSIONAMIENTO DE LAS INSTALACIONES ELECTRICAS GENERALIDADES Comprende las instalaciones eléctricas de alumbrado y fuerza para la planta de 150 TM/h. La planta consta de áreas destinadas a la producción con equipos electromagnéticos agrupados en zonas o etapas del proceso productivo, los mismos que ocupan la mayor extensión de la planta. Igualmente posee ambientes administrativos y de servicios generales internos y auxiliares de la planta. Las cargas principales del consumo de energía, la constituyen los motores eléctricos de los equipos de proceso y los sistemas de alumbrado de las zonas de producción y ambientes administrativos.
DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES Las instalaciones eléctricas tienen el siguiente alcance:
Sub estación eléctrica
Tableros generales de fuerza y alumbrado
Alimentadores de 420 v
Alimentadores de 220 v
Sistema de corrección de factor de potencia
Instalaciones de alumbrado y servicios auxiliares
Tableros de distribución
Sistema de puesta en tierra
Sistema de emergencia
Casa de fuerza
ANALISIS DEL SUMINISTRO ELECTRICO Con el fin de determinar el nivel y forma del suministro de energía eléctrica a la planta, se definieron mediante el cuadro de cargas eléctricas, la potencia instala da y la máxima demanda para cada una de las etapas del proyecto.
Del cuadro N° 5.6, se observa que los niveles de potencia son para las dos etapas. Potencia instalada:
3 950KW
Máxima demanda:
3 800KW
Para el análisis se considera las soluciones de generación propia en base a Grupos Diesel y de un suministro en Media Tensión desde la sub estación 60/10 kv del concesionario de distribución del área de influencia de la planta. El análisis se efectúa durante el lapso de 5 años, al cabo de los cuales entraría en servicios la línea de 10 kV, 5 MW como alimentador a la planta. a)
Sol uc ión bási ca a trav é s de gr up os elect rógen os
Esta solución es de un tiempo de implementación muy corto, y en caso futuro de interconexión con la red de distribución, los grupos estarían como respaldo en caso de emergencia. Comprende la operación de cuatro grupos de 750 KW para una altura de operación de hasta 1 000 msnm, los cuales entrarían en paralelo en las demandas pico. En esa solución se consideran los tableros de protección y control de cada grupo, su tablero de sincronización, su sistema de combustible y la caja de fuerza. b) Alternativa a través de línea de 10 kv , 5MW Comprende el suministro, transporte, y puesta en servicio de la línea alimentadora dedicada en 10 kv, 5MW desde la sub estación 60/10 kv desde el Concesionario de distribución en Media Tensión ubicada aproximadamente a 3 k .Incluye los equipos y materiales para la subestación de llegada e interconexión eléctrica. c) Comparación de la solución básica y alternativa Las dos soluciones satisfacen el requerimiento de la carga, pero la solución alternativa tendrá una mayor capacidad para atender el crecimiento de la carga sin necesidad de efectuar mayores inversiones. La comparación económica ha sido detallada en los cuadros N°5.7. El resumen muestra lo siguiente. ITEN
DESCRIPCION INVERSION INICIAL ( COSTOS US$)
(US$/kwh)
ANUALES
d)
01
Solución básica 492.750
0,103
02
Alternativa
0,088
577.046
Conclusiones y recomendaciones
La solución básica en cuanto a la inversión inicial es menor a la solución alt ernativa, en 15%. El ahorro anual por menores costos de kwh asciende a: 14,400 Mwh *(103-88) = US$ 216,000 Por tanto la solución alternativa, es la más conveniente económicamente
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA DISTRIBUCION DE POTENCIA Y ENERGIA Correspondiente al nivel de 1000 voltios comprenden: a) Sum inis tro de energía en media tensión
El concesionario de distribución y suministro de energía eléctrica del área de influencia de la planta podrá suministrar energía eléctrica a tensión de distribución primaria. El suministro debe asegurar un nivel de tensión de 10 kv y una potencia futura DE 3 500 KVA, a partir del punto de alimentación que fija el concesionario. La alimentación primaria a la subestación eléctrica de la transformación de la planta industrial será aérea a la tensión nominal de 10 KV, 60 Hz, sistema trifásico, tres hilos, utilizando cables NYY o NKY para media tensión. b) Subestación eléctrica 3 500 KVA, 10/0,44 KV Ubicada la interior de la planta de industrial, será del tipo convencional sobre superficie, con protección contra agentes externos, ventilando en forma natural y artificial, estableciendo una corriente de aire por diferencia de temperatura. Conformado por una celda de llegada una celda de medida, y celdas de transformación; para una potencia de hasta 3 500 KVA. Estará equipado por todos los elementos y equipos de protección y maniobra necesarios con un grado de protección IP 54. El diagrama unifilar de la subestación eléctrica se muestra en el plano IE-02 (ver anexos planos) y su implementación se diferencia para cada etapa en las celdas de
transformación; requiriendo dos celdas de transformación en la primera etapa y cuatro celdas industrial cuando la planta opere a 100 TM/h . Así mismo se considera la habilitación de dos pozos de tierra (alta y baja tensión) , además del cable de conexión NYY desde cada transformador hasta el interruptor principal de baja tensión del tablero general de distribución de la planta . El cuadro N°5.8 se indican las características técnicas de la subestación.
SISTEMA DE DISTRIBUCION DE POTENCIA EN BAJA TENSION Se considera dos niveles de tensión de distribución de potencia : de 440 voltios AC para los circuitos de fuerza , básicamente dado por los motores eléctricos de los equipos del proceso productivo y de 220 voltios AC para los circuitos de alumbrado, tomacorriente y servicios auxiliares de la planta. La distribución de potencia en baja tensión para toda la planta, se realiza a través del todo el Tablero General. En el cuadro N° 5.9 se indican las características técnicas del Tablero eléctrico. a) Nivel de 440 voltio s Red de alimentado res
Se ha considerado la distribución de redes de alimentadores a las casetas eléctricas o tableros de distribución de fuerza y centros de control de motores ubicado en cada zona de operación, en forma aérea utilizando cables del tipo triplex NYY, 1 KV, instaladas en bandejas metálicas galvanizadas. Red de fu erza
En forma general se alimentara desde los tableros de distribución de fuerza o de los centros de control de motores a motores, según el cuadro de cargas con cable tipo TW o THW con aislamiento termoplástico tendido en tuberías metálicas y/o cable triplex NYY en bandejas metálicas galvanizadas. El tipo de arranque estará determin ado por la potencia del motor, siendo: Hasta 22KW: arranque directo De 22 a 45 KW: arranque estrella - triangulo
Superior a 50KW: se utiliza un arrancador de estado sólido (soft starte) Circuitos de control
El control de los motores eléctricos y de los equipos se efectuara en circuitos de control, conformado por dispositivos de control, protección, arranque y parada; cuya tensión de operación será de 220 voltios AC, mediante transfor madores de 440/220 V en cada tablero o subtablero de distribución de fuerza
b) Nivel de 220 voltio s
Suministrado a las cargas de alumbrado y tomacorrientes tanto de los ambientes administrativos y generales como a la planta industrial en iluminación y cargas de uso general y auxiliar. El suministro proviene de las 3 celdas de transformación de 100 KVA, 0.44/0.22 KV, ubicada en la subestación. El tablero general de alumbrado, tomacorrientes y usos generales se ubicara junto al tablero general de la planta. Red de alimentad ores
Se ha considerado la alimentación a los tableros de distribución ubicados en las diversas áreas de la planta en forma aérea en bandejas metálicas galvanizadas. De preferencia junto con la alimentación de fuerza dando la separación admisible por norma .Se utiliza cables con aislamiento termoplástico, de tipo NYY, 1 KV R ed d e a l u m b r a d o y t o m a c o r r i e n t e
Se ha proyectado del tipo convencional para los ambientes administrativos, en la cual los conductos son de tuberías PVC-P que se encuentran embutidos en las paredes, techos , pisos, etc. Y se utilizara conductores del tipo TW, para satisfacer demandas del orden de 20W/m2. La red de alumbrado exterior de la planta será en forma aérea sobre bandejas de los circuitos de 220 voltios. También podrá ser en algunos casos directamente enterrado existiendo cruzadas de concreto en la zona de tránsito de camiones .El tipo de cable a utilizar será del tipo NYY, tanto para la red de distribución como la acometida a la luminaria del poste de alumbrado.
Para los demás ambientes y zonas exteriores de la planta, la distribución será a través de tuberías metálicas y/o bandejas, según sea el caso utilizando conduc tores con aislamiento termoplástico resistente a la humedad, tipo TW Los circuitos de alumbrado y tomacorrientes serán de 15 amp. Adicionalmente se prevé circuitos de reservas a ser cableados cuando las necesidades lo requieran.
Sistema de iluminación
Se ha proyectado el sistema de iluminación de acuerdo a los siguientes niveles recomendados por IEC: Ambiente / Zona
Oficina Baños, guardarropas
Iluminación recomendada (lux)
500 – 750 150
Almacén
150 – 200
Casa de fuerza, sala de calderas, subestación Talleres
150 – 200
Ambientes exteriores y área de circulación
20 – 50
200 -350
Embalaje , despacho
250 - 400
Zonas del proceso (iluminación localizada)
350 – 500
Se consideran 2 sistemas de iluminación: Iluminación general
Para los ambientes administrativos, generales y de servicio de la planta se utilizara una iluminación directa con artefactos fluorescentes de alto factor de potencia, del tipo blanco frio o de luz del día. Para la iluminación exterior de la planta industrial se ha proyectado el uso de luminarias ubicada en postes de concreto amado centrifugados con lámpara de vapor de sodio de alta presión de 250 W Y 400 W. Iluminación loc alizada
Se requiere así miso una iluminación localizada en cada una de las zonas donde se ubican los principales equipos del proceso productivo, la cual se efectuara por
el usos de fluorescentes de alto factor de tipo luz del día o blanco frio , así como reflectores como luminarias de vapor de mercurio de 150,250 o 400 W Serv ic io s elé ct ric os au xi liar es
En este rubro están comprendido las redes de corrientes débiles, destinados a los siguientes sistemas:
Sistema de teléfono público o interno
Sistemas de alarmas contra incendios, asalto
Circuito cerrado de televisión
Sistema de computo
Sistema de Perifoneo
Sistema de control en el ingreso
CASA DE FUERZA Comprende el dimensionamiento de grupos electrógenos en un caso de corte de suministro normal de parte del concesionario. El arranque de los grupo se ha previsto en primera instancia sea en forma manual y con un programa de arranques de la carga eléctricas de la planta .Se efectuara el arranque a través del interruptor de transferencia ubicado en el tablero general de la planta.
CAPACIDAD DE REGENERACION DE EMERGENCIA La capacidad total de generación en emergencia, debe ser capaz de suministrar potencia a todas las cargas eléctricas, es decir al 100 % de la máxima demanda de la planta .Además debe ser capaz de poder suministrar la potencia de arranque que requieren las diversas cargas de los equipos del proceso, ya que al ser estos de una magnitud considerable obligan a tener grupos electrógenos de regular magnitud , por lo que deberá seguirse un programa de arranque de equipos desde el de mayor potencia al menor para asegurar un suministro de emergencia confiable.
Para el dimensionamiento se considerara principalmente el tipo de arranque de los motores eléctricos y las luminarias y luego las demás cargas con un factor de arranque igual a la unidad, obteniéndose para el proyecto: Necesidad de potencia: 4 500 KW Con el fin de asegurar un suministro con alta disponibilidad y confiabilidad, se ha proyectado las siguientes alternativas del equipamiento a) Alternativa l 6 grupos de 750 KW 1 grupo de 300KW Se ha proyectado la operación del sistema de emergencia con grupos de tamaño considerable, tanto por rendimiento y menor manipuleo en el arranque de los grupos, así como en los tiempos de veda; se ha previsto utili zar un grupo electrógeno de pequeña capacidad para las actividades administrativas, generales y de mantenimiento de la planta b) Alternativa ll Primera etapa: 10 grupos de 500 KW Esta segunda alternativa se ha mencionado para otorgar una versatilidad en la operación en la primera etapa con tres unidades de los equipos del proceso, otorgando una mayor confiabilidad al sistema de generación de potencia en emergencia. Y cuando la planta industrial opere a su máxima capacidad en su segunda etapa la mayor carga lo suministraran los 02 grupos de 750 KW y la versatilidad se notara en el último grupo de 500 KW, que suministrara potencia en las demandas pico. Para el dimensionamiento se ha escogido la alternativa l , incluyendo para el control y arranque de cada grupo electrógeno , su respectivo ta blero de control, protección y puesta en paralelo de los grupos electrógenos. En el cuadro N°5.10 se indica las características técnicas de los grupos electrógenos y en el plano N
IE-06 el diagrama unifilar respectivo (ver anexos planos)
CONDICION DE OPERACIÓN E INSTALACION
Todos los equipos, materiales
e instalaciones integrantes de las instalaciones
eléctricas del presente proyecto deberán estar garantizados de acuerdo a las especificaciones técnicas. Además deberán estar protegidos contra agentes externos propios de las condiciones de operación de la planta industrial: Altura del trabajo: Temperatura ambiental:
a nivel del mar 25 – 30 °C, EN VERANO 20 – 25 °C, EN INVIERNO
Zona de trabajo:
cercanía al mar, zona tropicalizada
Humedad relativa:
80 – 95 %
Grado de salinidad del aire:
medio
Velocidad del viento:
10 km/h
Las normas a la cual se ha ceñido el diseño de la instalación electica son dictadas por el CODIGO ELECTRICO DEL PERU. Para la caída de tensión se ha considerado lo siguiente, según el CODIGO ELECTRICO DEL PERU.
De la subestación eléctrica al tablero general de distribución : 2%
Del tablero general de distribución al tablero de fuerza: 1%
De cada tablero de fuerza a cada punto más alejado de carga: 2%
PROTECCION ELECTRICA. La protección del sistema se hará contra sobretensiones y sobre cargas en: a) Su b es tac ión elé ct ri ca
La protección en media tensión será encomendada al interruptor automático en volumen reducido de aceite mediante el relé secundario de máxima corriente. La protección a cada transformador será encomendada al fusible de 10KV El interruptor termomagnético en baja tensión cumplirá la misión de protección. Además la subestación contara con pozos a tierra para alta y baja tensión.
b) Sistema de alumb rado
El interruptor termomagnetico de 440 v a AC delante del transformador de alumbrado, tomacorriente y usos generales, cumplirá misiones de protección. c) Sistema de fuerza
Los circuitos de fuerza comprenden la alimentación a los diversos motores asíncronos de los equipos de planta .Para la protección de los mismos se emplea la asociación contactor - relé térmico (protección contra sobrecargas), que ofrece al motor una excelente protección.Se considera la implementación de un pozo de tierra en cada tablero de distribución de fuerza SISTEMA DE PUESTA A TIERRA Durante el desarrollo del diseño eléctrico, en norma de seguridad que todas las partes metálicas se encuentren accesibles al contacto con las personas, se deban mantener siempre en un potencial bajo, para que en caso de accidente no resulte de peligro para ellas, así como asegura la correcta actuación de los dispositivos de protección de la instalación eléctrica. Este peligro se puede reducir y eventualmente eliminar estableciendo una conexión a tierra conveniente que se denomina “Puesta en Tierra”. La subestación contara con dos puesta a tierra (media y baja tensión). Una puesta en cada tablero de fuerza y en el tablero general de distribución; así como conductores de protección para cada circuito derivado. Los electrodos pueden ser de distintos tipos: placa, platina, conductor, en todo caso debe cumplir las siguientes característica técnicas:
Resistencia a la corrosión por su enterramiento
Fácil instalación para el tipo de terreno
No causar corrosión galvánica con otros elementos de contacto (Cu/Fe)
No causar corrosiones descontroladas con el tratamiento electrolítico de la puesta a tierra, usando preferentemente sales que contengan agentes reguladores de pH de los suelos. La resistencia eléctrica estándar para servicios de masas, elemento metálico distinto de las masas y red de protección es de 25 Ohms/mt , la cual deberá ser verificada con las especificaciones técnicas del fabricante de los equipos.
CORRECION DEL FACTOR DE POTENCIA Se efectuara dos tipos de compensación correctiva: a) Compensación localizada
La que se efectuara en tableros de fuerza o centros de control de motores de mayor capacidad, mediante compensadores estáticos fijos, con la debida protección, así como conexión y desconexión del mismo de las barras principales.
Las especificaciones generales serán:
Voltaje de operación : 440 v AC , 60Hz
Módulos de potencia entre 6 – 12 KVAR, según norma IEC831
Equipada con fusiles, juego de contactores y seccionador principal
b) Compensación centralizada
Se corregirá el factor de potencia de la planta en las barras principales del tablero general de distribución, mediante un banco de condensadores de varias etapas, de conexión, desconexión descarga automática según el factor de potencia ajustado. Las especificaciones generales serán:
Voltaje de operación : 440 v AC , 60Hz
Módulos de potencia con banco de etapas, normalmente 07 y que se insertaran mediante un regulador.
Regulador de control del factor de potencia, electrónico con dispositivo de medición, con factor de potencia seleccionado entre 0.8 inductivo y 0.98 capacitivo, con tiempo
de conmutación ajustable entre pasos, desconexión automática por ausencia de voltaje, modo manual o automático con señalización de falla. SISTEMA DE CONTROL Y AUTOMATIZACION DE LA PLANTA GENERALIDADES Establece un sistema de control en cada una de las fases del proceso o a nivel integral de toda una planta industrial y en especial para una planta de producción de harina de pescado, otorga importantes ventajas económicas, técnicas, competitivas de calidad y de mercado.
En plantas de harina de pescado es necesario obtener harina con un mayor porcentaje de proteínas y digestibilidad, o sea con una óptima calidad sanitaria. Dic ha calidad debe ser tanto homogénea como estable a lo largo del todo el proceso productivo, el que se logra con un control automático del proceso, que permita que todas las variables sea controladas varias veces por minuto, independientemente de las variaciones estacionales o de las especies de materia prima procesada .Igualmente el control permite operar la mayoría de los equipos eficientemente logrando de esta manera asegurar una productividad elevada con consumos óptimos de energía y mínimas mermas en cada una de las etapas intermedias u operaciones del proceso. Un sistema de control asociado a un sistema de adquisición de datos, monitoreo de proceso permite llevar adelante una administración eficiente de las siguientes operaciones o procesos:
Descarga, pesaje, almacenamiento y manipuleo de la materia prima a la planta.
Conversión de materia prima en producto final.
Tratamiento y recuperación de solidos de sanguaza
Tratamiento y recuperación de solidos del agua de bombeo
Recuperación de agua de cola en planta evaporadora
Limpieza CIP de planta de agua de cola
Dosificación , control de calidad , ensaque , despacho y productividad de la harina
Generación y consumo de energía térmica en forma de vapor
Generación y consumo de energía eléctrica
Igualmente el sistema de control automático puede desempeñar las siguientes funciones:
Poner en funcionamiento, detener o indicar el estado en que se encuentra cualquier motor de la planta y seguir secuencias programadas de puesta en marcha y parada.
Operará las principales válvulas del proceso, ya sea abriendo, cerrando o modificando el grado de apertura.
Indicar, registrar y controlar las principales operaciones y variables del proceso productivo a través de una unidad de funcionamiento que recibe señales de los sensores instalados en diversos puntos de la planta.
Emitir informe sobre cada uno del sistema y variables en un determinado momento o las variaciones que han experimentado en un periodo de tiempo.
Contabilizar todos los insumos y materia prima consumida en la planta con el fin de efectuar un control de costos.
NIVELES DE CONTROL
Los objetivos se basan en las estrategias de control considerando los objetivos de producción, operación y control de los procesos u operaciones de transformación a lo largo de la línea de producción de la materia prima y derivados. Para la planta de harina de pescado se recomienda tres niveles o sistemas de control de proceso productivo, los que puedan integrarse hasta lograr una automatización completa. Dichos niveles se denomina en orden creciente al grado del control de proceso: NIVEL I
Medición y con trol de las operacion es princ ipales
Este nivel de control permite obtener indicadores o registrar los principales parámetros de la materia o producto a lo largo del proceso y un control automático en los principales equipos de la planta, asegurando en todo momento una operación eficiente y garantizando las condiciones de transformación o estado de la materia prima. A continuación se describe el sistema de medición y control en cada zona de la planta. INSTRUMENTACION a) Zona de recepción
Control y registro automático des peso de la masa de pescado que ingresa a la planta, vía dos tolvas de pescado, antes de su ingreso a las pozas de almacenamiento. El control permite una alimentación prácticamente continua a las pozas de almacenamiento y continua en la descarga del buque sin disminuir la velocidad normal de descargo. Debe estar provisto de un sistema de seguridad por enclavamiento basado en interruptores de nivel, que actúan sobre el elevador a rastras o sobre las compuertas de las tolvas.
b) Zon a de Cocinas
El objetivo es la obtención de un grado de cocimiento adecuado y homogéneo en el pescado que sale del cocedor. La idea central de esta estrategia es determinar la temperatura a la cual debe salir el pescado. Esta estimación se realiza sobre la base de la información de temperatura de entrada del pescado, cantidad de pescado que se está procesando, velocidad del gusano o tornillo y flujo de vapor que entra al cocedor. La regulación de la temperatura se realiza controlando el flujo de vapor. En caso que este lazo de control no pueda lograr la temperatura solicitada, se controla sobre la velocidad del gusano transportador. Por último, se regula el nivel del cocedor a través de la cantidad de pescado alimentado al cocedor. Esto asegura que la superficie de intercambio de calor sea máxima. c) Zona de Prensa
El objetivo es minimizar el contenido de agua de la torta prensa Sobre la base de la información de la humedad de la torta prensa, a través de un algoritmo o tabla, se fija el punto de operación de la potencia del motor eléctrico de la Prensa. La regulación de potencia se realiza a través de la velocidad del motor de la Prensa
d) Zona de Secadores
El objetivo del control es regular la temperatura de la harina, y a través de esta variable en forma indirecta la humedad de la harina. El elemento central de esta estrategia es la regulación de a temperatura de la harina por medio del flujo de vapor a los tubos. En el caso que el flujo de vapor no sea suficiente para lograr la temperatura de operación, definida por el operador, se controla la velocidad de rotación del secador. La velocidad de rotación del secador no solo se regula considerando la temperatura de salida de la harina, sino que también se considera la potencia del
motor eléctrico. Se supone que la potencia del motor es un índice del llenado del secador. e) Zon a de Separado ras y Centrífug as
El objetivo del control es la obtención de la mayor cantidad de concentrados del licor de prensa entre los grupos de separadoras y centrifugas con el sistema de vapor y la obtención de subproductos como el aceite de pescado y del agua de cola, la cual en el proceso de evaporación se vuelve a obtener concentrados. Dada las características de estos dos procesos de trasformación, la regulación se efectúa mediante el empleo de bombas y niveles en los tanques de almacenamiento temporal o de trasegado. f)
Zona de evaporación.
El elemento central es la regulación del flujo de vapor a una presión constante desde el secador mediante un damper y de la cantidad de concentrado a extraer del último efecto, manteniendo una concentración estable a la salida del evaporador. Arranque y parada de las bombas de la planta de agua de cola, automática de acuerdo a los sensores de nivel por rayos gamma, indicando igualmente alarmas en caso de anomalías. Control automático y programado de limpieza de los evaporadores, interrumpiendo momentáneamente la alimentación de agua de cola el evaporador y procediendo a la limpieza de acuerdo a una secuencia que permita al operador el uso de los siguientes disolvente: agua, soda caustica y ácido nítrico. g) Zona de ensaqu e
Se utilizará un sistema de ensacado automático, electrónico con un control y registro automático del peso de la harina y número de sacos, lo cual nos indicará la productividad y rendimiento de la planta. h) Sala de calderas
Zona de generación de vapor para el proceso productivo, en la que se debe medir las variables de operación de los equipos (calderas) y la de producción de vapor a la salida con el fin de contabilizar la cantidad y costo del insumo vapor en el costo de producción.
Dado la capacidad de las calderas que se operaras, es conveniente establecer un sistema de control para operación de todas las calderas a su máxima eficiencia, las que incluyen: controladores de nivel, presión, flujo de vapor, combustible, aire de combustión, agua de alimentación, control automática por viscosidad de alimentación de combustible R 500 a la caldera. La instrumentación en la sala de calderas será para cada unidad con indicadores de presión y temperatura y de la producción de vapor, se efectuará con medidores de flujo de vapor y totalizadores, optándose por el uso de registradores. Todos los indicadores y registradores recibirán las señales de los transmisores de presión, temperatura y flujo, los que se alojarán en un panel de monitoreo o estado del sistema de generación de vapor.
NIVEL II:
Control entre zonas del proceso
En este nivel de control se considera la interrelación entre las zonas, sistemas o etapas del proceso productivo, con el fin de garantizar la productividad diseñada; principalmente en las zonas de alimentación a los equipos principales del proceso. Así, tenemos un control de operación entre las zonas de descarga, cocinas y prensa. Para mantener constante la alimentación de la materia prima en las cocinas y prensa se controla las velocidades del gusano de pozas, tornillo de alimentación a las cocinas. La misma estrategia de control se puede emplear entre zona de prensa, molino, alimentación de concentrado de la planta de agua de cola y la zona de secado. Así mismo se puede implementar un sistema de control entre las zonas del secador enfriador como alimentación a los molinos secos y a la tolva de dosificación de antioxidante y zona de ensaque, a través de reguladores de velocidad.
NIVEL III:
Automatización integral de la planta
En este nivel de automatización, la planta opera automáticamente, realizando las funciones de monitoreo de supervisión de todos los dispositivos de control y sensores de cada zona del proceso, a través de estaciones locales; estableciendo
comunicación entre todas las estaciones a través de redes de supervisión y control con una estación central de control del proceso y de la planta. Este sistema permitiría obtener en tiempo real las mediciones de todas las variables del proceso y equipos; datos estadísticos de consumo de los diversos insumos que intervienen como: materia prima, energía combustible, vapor y otros. En este nivel existirá una unidad de control final (dado por una estación de trabajo industrial o Workstation), la cual recibe las señales de todos los transmisores y mediante programas específicos controle, según sea el caso, cada equipo, cada zona o todo el proceso en general con una adecuada confiabilidad, respuesta instantánea y precisa; asegurando que el proceso productivo sea estable y de acuerdo a las condiciones de diseño y operación de la planta.
Instrumentación A continuación se indica la totalidad de la instrumentación requerida para la realización de las funciones definidas para el sistema de control automático. SENSORES / TRANSMISORES
117
ACTUADORES
29
DETECTORES DE ESTADOS
48
TOTAL
199 INSTRUMENTOS
Definición de los Puntos de Medición Se presenta en los Cuadros N° 5.11 el listado de todos los puntos de medición por proceso u operación de la Planta. A cada punto se ha asociado su número de identificación (TAG), la FUNCION más relevante para lo que fueron definidos y el tipo de indicación que deberá tener la FUNCION se señala de la siguiente forma:
C:
CONTROL
S:
SUPERVISIÓN
A:
ANALISIS
El tipo de indicación se señala de la siguiente forma: L:
LOCAL (en terreno)
R:
REMOTO (en sala de operación)
Requerimientos operacionales para la instrumentación y sistema de automatización El incorporar instrumentación a la planta de harina de pescado, trae como consecuencia algunos requerimientos. Básicamente se pueden considerar dos requerimientos para la operación óptima de la instrumentación: a.
Energía eléctrica
b.
Aire de instrumentación
Ambas deben ser de buena calidad, es decir: a. La energía eléctrica debe ser de alta disponibilidad y el nivel de tensión debe estar en un rango de +- 10 %. Se recomienda que exista un alimentador especial para la instrumentación. b. El aire de instrumentación también debe ser de alta disponibilidad (el compresor debe contar con un tanque de capacidad adecuada), además se debe considerar un secador de aire para evitar acumulación de agua en la red de instrumentación neumática. De acuerdo al listado de instrumentos para la planta de harina de pescado, los requerimientos son los siguientes: En er g ía El é c tric a
-
TENSIÓN:
110 Vac o 220 Vac, +- 10%
-
FRECUENCIA:
60 HZ
-
CONSUMO:
8 - 10 KVA
Aire de Instru mentación
PRESION:
60 A 80 psi ( salida del compresor)
CONSUMO:
50 a 100 pie3/min
Al igual que la instrumentación, los equipos del sistema de automatización también crean algunos requerimientos adicionales. Básicamente estos requerimientos tienen relación con la alimentación eléctrica y las condiciones ambientales. Se deben considerar los siguientes aspectos: La alimentación eléctrica puede ser de 110 Vac o 220 Vac, +- 10%, 60 Hz. La tensión tierra neutro no debe exceder de 0.5 V, por lo que es necesario contar con un pozo de tierra apropiado. Es recomendable tener un alimentador exclusivo para los equipos de cómputo, de manera que la alimentación esté libre de perturbaciones provocadas por equipos de potencia, principalmente motores. Además con esto se evita una mala regulación de la línea de alimentación. En caso de no ser posible lo anterior se puede instalar estabilizadores de tensión para evitar posibles daños a los equipos. También es recomendable instalar un UPS (fuente de energía interrumpible) para alimentar al menos una parte del sistema que se considere la más importante. Esto dará tiempo de tomar las acciones correspondientes frente a una falla de la energía eléctrica. Para el caso de la planta de harina de pescado, el sistema de automatización (computador central, estaciones de trabajo, interfaces y periféricos) tendrá un consumo estimado de 2.5 a 3 Kw.
Las condiciones ambientales también son importantes de considerar para obtener una operación correcta de los equipos antes mencionados. Debe considerarse: -
La temperatura
-
La humedad relativa
-
El porcentaje y granulometría en polvo
-
Las vibraciones
Dentro de la sala de operaciones donde estén los equipos, estas variables deberán estar dentro de un cierto rango, el cual está dado por el proveedor de los equipos.
Cuadro N° 5.1
REQUERIMIENTOS VAPOR
PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TM/h EQUIPOS PRINCIPALES
CANT
EQUIPOS DESCRIPCIÓN 3 COCINAS SECADORES 4 ROTATUBOS 3 SECADORES ROTADISC 3 SECADOR ENFRIADOR CONSUMO TOTAL
CANT
EQUIPOS
CONSUMO UNITARIO
CONSUMO TOTAL
PRESIÓN
(KG/HORA) 8,500
(KG/HORA) 25 500
(BARG) 6
6,000 6,000 1,500
24,000 18,000 4,500 75,000 kgV/h EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
4.5 4.5 6
CONSUMO UNITARIO
CONSUMO TOTAL
PRESIÓN
(KG/HORA)
(KG/HORA)
(BARG)
2,700
6
2,700
2
2,400
6
2,400
2
INTERCAMBIADOR DE 3 LICOR DE SEPARADORA 900 INTERCAMBIADOR DE 3 LICOR DE PRENSA 900 COAGULADOR DE 3 SANGUAZA 800 OTRO CIRCUITO DE 3 CALENTAMIENTO 500 ACEITE AGUA DE LIMPIEZA PETROLEO CONSUMO TOTAL CON APROVECHAMIENTO PARCIAL DE CONDENSADO DE EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
5,100
KgV/h
6,200
KgV/h
CONSUMO TOTAL DE EQUIPOS CON APROVECHAMIENTO DE CONDENSADO
78,800
KgV/h
CONSUMO TOTAL DE EQUIPOS SIN APROVECHAMIENTO DE CONDENSADO
84,200
KgV/h
CONSUMO TOTAL DE QUIPOS COMPLEMENTARIOS (*) Se considera uso de vapor flash
NOTA FINAL: Los consumos aquí considerados, son valores promedio obtenidos de información técnica de los equipos aquí mostrados. Para la selección de los calderos deben considerarse incrementos de estos consumos en un 20% aproximadamente.
CUADRO 5.2 CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LAS CALDERAS
3.0
Cantidad
Descripción
4
CARDERA CLEAVER BROOKS MODELO CBW-800 BHP-150 ST Caldera de vapor de operación automática , pirotubular tipo wetbak,marca CLEAVER BROOKS de diseño horizontal de EEUU,bajo las normas ASME ,de 150 psi de presión de diseño y 125 psi de presión d trabajo , 80% de eficiencia mínima garantizada a 100%de carga .5 pies cuadrados de superficie de calefacción por HP y una por hora (equivalente a 800 BHP) con agua de alimentación a 212°F. La unidad de suministro con quemador incorporado del tipo de atomización por aire a baja presión , con una compresora de aire de 7 ½ HP con motor, acondicionado para quemar petróleo N°6. El ventilador tieen motor de 50 HP .el encendido es automático con chispa eléctrico y pilota de gas . Opera bajo el principio de modulación total pior medio de controles de presión y modulación y del programador electromecánico computarizado ,modelo CB-70 ,que indica las posibles fallas de operación del quemador.la caldera viene equipada con una principal Mc Donnel &Miller 157 de control de nivel de agua; además una columna auxiliar Mc Donnel &Miller 150 y control auxiliar Warrikc E-2 con electrodos; lleva un manómetro principal de 8 ½ DIA .El equipo opera con energía eléctrica de 220/3/60 , y e circuito de control con 110/1/60 mediante un transformador de 1 ½ KVA. El precalentador de petróleo Viking modelo HL-432 V con motor de ¾ HP. Incluye bafle y una campana de 4” y luces indicadores para alarma pro bajo nivel de agua por falta de llama. Incluye sistema de alimentación de agua compuesto por una bomba marca aurora modelo K6T-25 para una máxima presión de descarga de 50 psi y capacidad de 84 GPM acoplada a un motor de 25 HP , 1750 rpm , 220/3/60, tipo TEFC.
2.0
3
CALDERA ATA MODELO AW-15 Con capacidad de 15.000 kg de vapor por hora , a una presión de 10 kg/cm2 a temperatura del agua de alimentación a 20 °C y con agua de alimentación a 100 °C , de 17.27 kg de vapor por hora. Características técnicas : Eficiencia térmica:
91%
2.0
3
CALDERA ATA MODELO AW-15 Con capacidad de 15.000 kg de vapor por hora , a una presión de 10 kg/cm2 a temperatura del agua de alimentación a 20 °C y con agua de alimentación a 100 °C , de 17.27 kg de vapor por hora. Características técnicas : Eficiencia térmica:
91%
Capacidad térmica nominal:
9656 Kcal/h
Producción nominal (agua a 20°C) :
15000 Kg/h
Producción nominal (agua a 100°C): Producción máxima (agua a 20°C) :
18840 Kg/h 16500 Kg/h
Producción máxima (agua a 100°C) :
18840 Kg/h
Presión de operación :
8.0 kg/cm2
Presión de diseño:
12.0 kg/cm2
Presión de prueba hidrostática:
18.0 kg/cm2
Temperatura de diseño :
210 ° C
Temperatura de agua de alimentación :
20°C /100°C
Temperatura del aire de combustión :
20 °C
Condiciones del vapor producido:
saturado
Calidad del vapor:
0.95
Producción máxima (agua a 100°C) :
18840 Kg/h
Presión de operación :
8.0 kg/cm2
Presión de diseño:
12.0 kg/cm2
Presión de prueba hidrostática:
18.0 kg/cm2
Temperatura de diseño :
210 ° C
Temperatura de agua de alimentación :
20°C /100°C
Temperatura del aire de combustión :
20 °C
Condiciones del vapor producido:
saturado
Calidad del vapor:
0.95
Cuadro 5.3 SISTEMAS DE ABLANDAMIENTO ITEM
CANTIDAD
DESCRIPCIÓN
1.0
2
SISTEMA DUPLEX MODELO: HS 1503 D CÓDIGO:00-403799 PESO APROXIMADO: 14.600 lbs CARACTERÍSTICAS INDIVIDUALES DE CADA ABLANDADOR FLUJO CONTINUO:160 GPM CAIDA DE PRESIÓN:7 PSI
Cuadro 5.3 SISTEMAS DE ABLANDAMIENTO ITEM
CANTIDAD
DESCRIPCIÓN
1.0
2
SISTEMA DUPLEX MODELO: HS 1503 D CÓDIGO:00-403799 PESO APROXIMADO: 14.600 lbs CARACTERÍSTICAS INDIVIDUALES DE CADA ABLANDADOR FLUJO CONTINUO:160 GPM CAIDA DE PRESIÓN:7 PSI TUBERÍA : 3” DIAMETRO VOLTAJE: 120 V/60Hz/1PH
2.0
2
DDS (DIGITAL DEMAND SYSTEMS) DE REGENERACIÓN AUTOMÁTICA Y DE SERVICIO ALTERNANTE. OBSERVACIONES GENERALES RESPECTO AL EQUIPO El equipo constituye un sistema de ablandamiento dúplex de regeneración automática, cuya producción por tanque será de 50847 galones de agua ablandada, que con un flujo de 63 galones por minuto deberá regenerar cada 12 horas. El equipo está diseñado para satisfacer la demanda de 3 calderas de 800 BHP con un retorno de condensado de 60%, y dispone de un sistema de automatización digital demand system(sin intervención del factor humano),de tal forma que mientras un ablandador se encuentre en operación , el otro está en “stand-by” y en el momento en el que el sistema indica su regeneración el otro ablandador entra en funcionamiento inmediato permitiendo de esta manera que se cuente con agua blanda las 24 horas del día.
NOTA : Esta primea selección de los equipos ablandadores deberá ser confirmada en la ingeniería de detalle de las calderas
Cuadro 5.4 LISTADO DE TUBERÍAS PRINCIPALES DE VAPOR PRESIÓN(BARG)
ITEM
DESCRIPCIÓN
CANTIDAD
1.0
MANIFOLD DE COCINAS (M.C)
1
6.00
1.1
MANIFOLD DE SECADORES ROTADISC (M.S.RD)
1
4.50
1.2
MANIFOLD DE DISTRIBUCIÓN 1 (M.S.RD.)
1
6.00
1.3
MANIFOLD PRINCIPAL (M.P)
1
6.00
1.4
LÍNEA DE CONEXIÓN M.P A .M.S.RD
1
4.50
1.5
LÍNEA DE CONEXIÓN M.D.L.A.M.C
1
6.00
1.6
LINEA PRINCIPAL DE CONEXIÓN A SECADOR ENFRIADOR
1
6.00
1.7
LÍNEA A SECADOR ENFRIADOR
1
6.00
1.8
LÍNEA A SECADOR ROTATUBOS
1
4.50
1.9
LÍNEA A SECADOR ROTADISC
1
4.50
2.0
LÍNEA A COCINAS
1
6.00
2.1
LÍNEAS DE CALDERAS AM.P
1
6.00
Nota general: Estos listados muestran las líneas principales de la instalación de vapor a considerarse en el proyecto, dejándose sujeto a revisión en la ingeniería de detalle Se considera como proyección a la planta de 100 toneladas por hora de pescado.
SIGUE CUADRO N° 5.5 – RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA ITEM
DESCRIPCION
CANT
POTENCIA MOTOR KW
POTENCIA INSTALADA
MAXIMA DEMANDA
KW
KW
7.0
ZONA DE SECADO
7.1
Gusano distribuidor a secadores rotatubos
2
9.0
9.0
8.1
7.2
Gusano distribuidor a secadores rotadisc
2
13.5
13.5
12.2
7.3
Secador rotatubos, 20 ton/h
3
82.5
247.5
247.5
7.4
Secado rotadisc 20 ton/h
3
132.0
264.0
264.0
7.5
Gusano dosificador a secador rotatubos
3
2.7
8.1
7.3
7.6
Gusano de salida de secadores rotatisc
1
9.0
9.0
8.1
7.7
Gusano de retorno de secadores rotatubos
1
13.5
13.5
12.2
7.8
Gusano colector de secadores rotatubos
1
13.5
13.5
12.2
7.9
Gusano a secador engriador
1
9.0
9.0
8.1
7.0
Gusano elevador a secador enfriador
1
9.0
9.0
8.1
7.11
Gusano distribuidor a secador enfriador
3
9.0
18.0
16.2
7.12
Gusano colector de secador rotadisc
3
3.5
27.0
24.3
7.13
Gusano dosificador de secador rotadisc
3
5.0
9.9
8.9
7.14
Gusano de conexión de secadores
3
9.0
9.0
8.1
660.0
645.2
6.8
6.1
8.0
ZONA DE MOLIENDA
8.1
Gusano a línea de molinos
1
6.8
CUADRO N° 5.5 INSTALACIONES ELECTRICAS CUADRO RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA PLANTA DE HARINA DE 50 TM/h AMPLIABLE A 150 TM/h
ITEM
DESCRIPCION
CANT
POTENCIA
POTENCIA
MAXIMA
MOTOR
INSTALADA
DEMANDA
KW
KW
KW
1.0
SISTEMA DE DESCARGA DE PESCADO
1.1
Desaguador vibratorio
3
5.0
15
13.5
1.2
Elevador de rastras
3
12.5
40.5
36.6
1.3
Bomba de agua salada
3
5.6
16.8
13.5
1.4
Transportadora de banda
2
22.5
0
0
72.3
57
0
0
13.5
40.5
36.6
9.0
27
24.3
67.5
60.9
0
0
34.5
34.5
34.5
34.5
0
0
44.1
44.1
44.1
44.1
0
0
2.0
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO EN POZAS
2.1
Gusano colector de pozas a elevador de rastras
2.2
Elevador de rastras a tolva de cocinas
3.0
SIST. DE TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO
3.1
Equipo de recuperación de solidos
4.0
SIST. RECUPERACION DE SANGUAZA
4.1
Equipos de recuperación de sanguaza
3
3
3
11.5
14.7
5.0
ZONA DE COCINAS
5.1
Gusano transportador a cocinador
1
5.0
0
0
5.2
Cocinador indirecto, 50 ton/hora
3
18.5
55.5
55.5
5.3
Pre-strainer de doble rotor
3
10.0
30
27
5.4
Transportador de conexión
3
3.0
9
8.1
94.5
81.6
0
0
396
396
6.0
ZONA DE PRENSA
6.1
Prensa doble tornillo, 50 ton/hora
3
132.0
6.2
Gusano colector de prensa y de mol.hum. (ac.inox)
3
5.0
15
13.5
6.3
Gusano elevador a línea de secadores (ac.inox)
3
5.0
15
13.5
6.4
Gusano de empalme a secadores
3
5.0
15
13.5
6.4
Molino húmedo 50 ton/h
3
75.0
225
225
665.7
661.2
8.2
Gusano elevador a línea de molinos
1
6.8
6.8
6.1
8.3
Molino seco, 10 ton/hora
4
95.3
285.8
285.8
8.4
Gusano distribuidor a molino
1
5.0
5.0
4.5
8.5
Gusano colector de molino
2
6.8
6.8
6.1
311.0
277.6
9.0
ZONA DE ENSAQUE
9.1
Gusano elevador a dosificador A.O
1
5.0
5.0
4.5
9.2
Dosificador de antioxidante ( A.O)
1
9.0
9.0
9.0
9.5
Gusano elevador a tolva de ensaque
1
9.0
9.0
8.1
9.6
Gusano colector de línea de D.A.O
1
6.8
6.8
6.1
9.7
Gusano distribuidor a silos
1
5.0
5.0
4.5
9.8
Gusano de salida de silos
1
13.5
13.5
12.2
9.9
Balanza de pesaje automática
1
3.0
3.0
3.0
9.10
Transportador de tablillas
2
3.0
6.0
6.0
9.11
Cocedor de sacor
1
3.0
3.0
3.0
60.2
50.6
SIGUE CUADRO N° 5.5. – RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA ITEM
DESCRIPCION
10.0
ZONA DE TRATAMIENTO DE LIQUIDO
CANT
POTENCIA
POTENCIA
MOTOR
INSTALADA
KW
KW
MAXIMA DEMANDA KW
10.1
Bomba alim. A tanque licor de prensa
2
2.6
7.8
7.8
10.2
Separadora de solidos
6
37.0
111
222
10.1
Bomba alim. Intercambiador licor de prensa
3
5.6
16.8
16.8
10.2
Bomba alimentación intercambiador de
0
0
licor de separadora
3
5.6
16.8
16.8
10.3
Centrifugas
6
30.0
90
180
10.4
Bomba a tanque de agua de cola
3
2.3
6.9
6.9
10.5
Bomba alimentación a tanque de aceite
3
3.0
9
9
10.6
Bomba transferencia aceite a comiones
3
3.0
9
9
10.7
Bomba alim. Tanque licor de separadora
3
2.3
6.9
6.9
10.8
Gusano colector de centrifugas y separadoras
1
9.0
27
27
11.0
ZONA DE EVAPORACION
11.1
Bomba de agua de mar
3
45.0
135
135
11.2
Bomba alimentación a evaporadores
9
7.5
22.5
67.5
11.3
Bomba extracción condensado
9
5.5
16.5
49.5
11.4
Bomba extracción condensada
3
5.5
16.5
16.5
11.5
Bomba extracción concentrado
3
11.0
33
33
11.6
Bomba de vacio
3
22.0
66
66
11.7
Bomba alimentación de agua de cola
3
4.0
12
12
11.8
Bomba de tanque de concentrado
3
4.0
12
12
11.9
Comba red condensado sucio
3
4.0
12
24
11.10
Bomba acido nítrico a planta
3
4.0
12
12
11.12
Bomba soda caustica a planta
3
4.0
12
12
12.0
ZONA DE ALMACENAMIENTO DE SODA Y ACIDO
12.1
Bomba para trasegar acido nítrico
2
1.5
111
222
12.2
Bomba a tanque de soda 7%
2
2.3
16.8
16.8
13.0
ZONA ALMACENAMIENTO DE PETROLEO
13.1
Bomba para trasegar residual 500
1
5.3
5.3
5.3
13.2
Bomba alim. Tanque diario residual 500
1
2.3
4.6
2.3
13.3
Bomba para trasegar diesel-2
1
2.3
2.3
2.3
13.4
Bomba alim. Diésel 2 a tanque diario En zona de generación de potencia
1
1.0
2.0
1.0
Bomba alim. Diésel- 2 a chata
1
3.8
7.5
7.5
21.7
14.7
13.5
SIGUE CUADRO N 5.5 – RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA ITEM
DESCRIPCION
CANT
POTENCIA
POTENCIA
MOTOR
INSTALADA
KW
KW
MAXIMA DEMANDA KW
14.0
ZONA DE GENERACION DE VAPOR
14.1
Bomba de alimentación a calderas
6
28.1
112.5
112.5
14.2
Bomba de petróleo de caldera
6
0.8
3.4
3.4
14.3
Soplador de calderas
6
56.3
225.0
225.0
340.9
340.9
15.0
SISTEMA DE AGUA DULCE
15.1
Bombas de pozo
6
5.0
20.0
10.0
15.2
Bomba de agua a chata
2
5.0
10.0
5.0
15.3
Bomba de tanque agua a ablandadores
6
3.0
12.0
12.0
15.5
Bomba de tanque agua blanca a tanque de condensador
15.6
Bomba de tanque condensado a calderas
6
3.0
12.0
12.0
15.7
Bomba de agua servicios
2
2.3
4.6
2.3
64.6
35.4
16.0
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
16.1
Compresor principal
1
30.0
30.0
30.0
16.2
Compresor secundario
1
11.3
11.3
11.3
41.3
37.2
4.5
4.5
4.5
4.5
17.0
ZONA DE GENERACION DE POTENCIA
17.1
Bomba de alimentación a grupos electrógenos
9
0.8
18.0
ALUMBRADO Y TOMACORRIENTES
18.1
Alumbrado áreas administrativas y generales
16.0
16.0
18.2
Iluminación de planta
25.0
25.0
18.3
Tomacorrientes usos generales
25.0
15.0
19.0
PLANTA DE HIELO Compresores
1
90.0
90.0
90.0
Condensadores
1
4.0
4.0
4.0
94.0
94.0
SUBTOTAL
2935.0
2520.0
RESERVA
250.0
250.0
SUMINISTRO
3185.0
1770.0
POTENCIA DEL GRUPO EMERGENCIA POTENCIA GRUPO RESERVA Y TIEMPO DE VEDA
2 *750 Kw + 2 * 750 Kw 1* 300 Kw
CUADRO N° 5.6 GENERACION EN BASE A GRUPOS DIESEL DESCRIPCION
Materiales y equipos Grupo de 70 Kw, 440v AC, 60 Hz, 900rpm Tablero de sincronización para cuatro grupos de 750 Kw Regimen de funcionamiento del grupo Servicio eléctrico continuo ( factor de carga: 0.80) Persona de operación casa de fuerza Sueldo +leyes sociales Petróleo diésel N° 2 Impuesto selectivo al consumo ( ISC) Impuesto general a las ventas ( IGV) Precio de venta
METRADO
PRESUPUESTO(us$)
Un
Cant
Un
Parcial
Un Un
1 1
90,000 15,000
90,000 15,000
%
1
1
1
Us$/mes
1
2,400
2,400
% % GI
42 18 1
1.13
Cuadro 5.7 SUMINISTRO DESDE SUBESTACION 60/10 Kv ITEM
DESCRIPCION
1 A
Línea de 5 MW. 10 KV Materiales Postes CAC 13m/500Kg Postes CAC 15m/500Kg Cruceta simétrica 1,20m Cadena de suspensión simple Cadena de suspensión doble Puesta a tierra Retenida simple poste 13 mt Retenida simple poste 15 mt Conductor de cobre desnudo, temple duro 70 mm2 Transporte ,montaje ,puesta en servicio Gastos generales y utilidad Impuestos IGV Costo total S.E. DE LLEGADA E INTERCONEXIÓN Materiales Celda de llegada+ medición Celda de salida con seccionador de potencia Celda de interconexión con seccionador de potencia Celda de transformación para transformador 100 KVA Transformador de 1000 KVA, 1000/460 V,Dyn5, 60 Hz Celda de transformación para transformador 800 KVA Transformador de 800 KVA, 10000/460 V , Dyn5, 60 Hz Transporte, montaje, puesta en servicio Gastos generales y utilidad Impuestos IGV Costo total
Un
METRADO Cant
Unit
Un Un Un Un Un Un Un Un m
45 9 114 228 72 50 24 24 18800
260 320 40 66 115 30 100 120 5.13
PRESUPUESTO ( US$) Parcial total
11.700 2.880 4.560 15.048 8.280 1.500 2.400 2.880 96.444
145.692 26.225 36.423 37.501 245.841
% % %
18 25 18
Un Un Un
1 1 1
45.000 8.000 10.000
45.000 8.000 10.000
Un
2
4.000
8.000
Un
2
20.000
40.000
Un
2
4.000
8.000
Un
2
18.000
36.000
% % %
20 25 18
155.000 31.000 38.750 40.455 265.205
SIGUE CUADRO N° 5- 7 “EVALUACION ECONOMICA” ITEM
DESCRIPCION Un
1 1.1 1.1.1 A B C D 1.2 1.2.1 A B
Generacion diesel Inversión inicial Grupos electrógenos Grupos electrógenos 4*750 kW+ tablero sincronización Montaje + puesta en servicio Instalaciones auxiliares: combustible + agua + aire comprimido Casa de fuerza Costos anuales Costos fijos Cargas de capital Depreciación por vida útil ( 6000 horas/año)
C 1.2.2
Personal de operación Seguros Costos variables Combustible diésel 2 Consumo esepecifico Energía consumida Promedio anual 14400 Mwh/año Combustible consumido: 14400*1000*0.075= Costo anual Lubricantes Consumo especifico: cambio + relleno: 0.17 GI/ Mwh Lubricante consumido: 14400*0.17= Costo anual Respuestos Valor de los grupos
METRADO Cant
Unit
PRESUPUESTO ( US$) Parcial total
gib % % M2
1 13 12 160
375.000 375.000 375.000 150
375.000 48.750 45.000 24.000
% Años % Gib %
12 5 22 1 1
492.750
59.130
375.000 28.800 492.750
82.500 28.800 4.928
GI/Kwh
0.075
GI
14400 1080000 1080000
1.13
1.120.40 0
2448 2448
16 39.168
%
5
492.750
175.358
CUADRO N° 5.8
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA SUBESTACION ELECTRICA
1. CELDA DE LLEGADA Auto soportada, construida en estructura de perfil angular y puerta frontal. Contiene los siguientes equipos: -
Terminal de cable tripolar termo contraíble Seccionadores unipolares 12 KV, 400 A Reducido en aceite, 12 KV, 630 A, poder de ruptura Secundario de máxima corriente trifásico. - Aisladores por tabarras de pucelana 15 KV y barras colectoras, de derivación y del tierra de cobre electrolítico de 5 * 40 mm 2. CELDA DE SALIDA Autosorpotada, construida en estructura de perfil Angular y puerta frontal. Contendrá los siguientes Equipos - Amperímetros - Voltímetros - Medidor trifásico de energía activa Kw-hr con Indicador de máxima demanda. - Medidor de energía reactiva Kvar-hr - Aisladores porta barras de porcelana 15 KV y barras Colectoras, de derivación y de tierra de cobre Electrolítico de 5 * 40 mm. 3. CELDA DE TRANSFORMACION 10/0.44 Kv Auto soportada, de ejecución modular, construida e Estructura de perfil angular y puerta frontal, Conteniendo: - Tres bases portafusiles 12 KV, 100 A con fusibles 12 KV, 80 A, para protección de cada transformador
CELDA DE TRNSFORMACION 10/0.44 Kv Autosopotada, construida en estructura de perfil angular y puerta frontal. Contiene los siguientes equipos: -tres bases portafusibles 12 KV, 100 A con fusible 12 Kv, 80 A, para protección de cada transformador. -transformador de potencia trifásico de las siguientes características:
* Potencia nominal continua:
1000 KVA
*Frecuencia:
60 Hz
*Relación de transformación:
10 +- 2x2.5%/0.46 KV
*grupo de conexión:
Dy5
*tensión de cortocircuito:
5.0%
*refrigeración:
ONAN
*equipado con accesorios
*aisladores portabrras de resina sintetica y barras colectoas, de derivación y de tierra de cobre electrolítico de 5 x 40 mm.
4.0 CELDA DE TRANSFORMACION DE 100 KVA, 0.44/0.22 KV P ARA LAS CARGAS DE ALUMBRADO Y TOMACORRIENTES -celda del tipo autosopotada, construida en estructura de perfil angular y contituida de puerta frontal de plancha laminado en frio, con grado de protección IP65. -transformador trifásico en baño de aceite de las siguientes características:
* Potencia nominal continua:
100 KVA
*Frecuencia:
60 Hz
*Relación de transformación:
10 +- 2x2.5%/0.46 KV
*grupo de conexión:
Dy5
*tensión de cortocircuito:
5.0%
*refrigeración:
ONAN
*equipado con accesorios
CARACTERISTICAS TECNICAS DE TABLEROS ELECTRIOS TABLERO GENERAL DE DISTRIBUCION El tablero general formado por:
-juego de barras de cobre y aisladores de resina con portabarras de bronce para 1 KV.
-Interruptor general del tipo termomagnetico de alto poder de ruptura.
-interruptor de transferencia con la sala de grupos electrógenos, para operación en emergencia
-interruptores termomagneticos de la red de alimentadores a los tableros principales de fuerza.
-interruptor termomagnetico de protección del transformador de potencia de distribución en 220 voltios, banco de condensadores automatico, para correcion del factor de potencia.
-Sistema de medición.
TABLERO GENERAL DE ALUMBRADO, TOMACORRIENTES Y USOS GENERALES Este tablero esta conformado por:
Juego de barras de cobre y aisladores de resina conporta barras de bronce para 1 KV.
Interruptor principal termomagnetico
Interruptores termomagneticos de la alimentacion a tableros de distribución ubicados en a cada zona de planta
Interruptor termomagnetico para la iluminación general exterior de la planta
Sistema de medición
CARACTERISTICAS TECNICAS DE GRUPOS ELECTROGENOS Los grupos electrógenos deben tener los siguientes características: Tipo de operación:
servicio auxiliar, operación pesada
Tensión generación:
440 voltios AC, 60 Hz
Motor:
diesel, combustible diesel-2
Generador:
autoregulado y autoexcitado, del tipo sin escobillas
Diapositivos de protección:
circuitos de alarma y parada automática del grupo
electrógeno en el motor diesel y generador eléctrico. Regulador de voltaje:
2% a 3%
Panel de arranque y control. Automatico, electrónico, modular. Nivel de ruido: 90 dB 8equipado con silenciadores y aisladores de vibración) Equipado con calefactor ambiental Equipado con tablero de instrumentación del grupo motor-generado TABLERO DE CONTROL Y PROTECCION DE GRUPO ALECTROGENO Tablero de control, protección y puesta en paralelo de los grupos electrógenos, compuesto de: -
Tablero autosopotado con estructura de perfil angular y planchas de fierro, con grado de protección Ip65
-
Interruptor termomagnetico tripolar de arranque y protección de cada grupo electrógeno, con regiulacion térmica y magnética.
-
Sistema de medición. Ampericmetro, voltimetro, frecuencímetro, cosimetro.
-
Rele de potencia inversa.
-
Interruptor de sincronización
-
Juego de barras de cobre y aisladores de resina 1 KV
-
Brazo de sincronización giratorio conteniendo voltimetro doble, frecuencímetro doble y sincronoscopio.
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
COCEDOR
TAG
DESCRIPCION
FUNCION
INDIC.
SENSORES/TRANSMISORES
LSH-100.1
SWITCH NIVEL ALTO TOLVA DE ALIMENTACION
C/S
R
LSH-100.2
SWITCH NIVEL BAJO TOLVA DE ALIMENTACION
C/S
R
TT-101
TEMPERATURA ENTRADA PESCADO
C
R
WT-102
TONELAJE DE PESCADO A LA ENTRADA
C/S/A
L/R
LT-103
NIVEL COCEDOR
C/S
L/R
PT-104.1
PRESION DE VAPOR A CAMISA 1
S
L
PT-104.2
PRESION DE VAPOR A CAMISA 2
S
L
PT-104.3
PRESION DE VAPOR A CAMISA 3
S
L
PT-105
PRESION DE VAPOR A TORNILLO
S
L/R
PT-106
FLUJO DE VAPOR A COCEDOR
C/S
L/R
PT-107
FLUJO DE VAPOR A TORNILLO
C
R
TT-108
TEMPERATURA LICOR VIBRADO Y PRESTRUAJE
C/S
L/R
TT-109
TEMPERATURA CONDENSADO TORNILLO
S/A
L/R
TT-110.1
TEMPERATURA CONDENSADO CAMISA 1
S/A
L/R
TT-110.2
TEMPERATURA CONDENSADO CAMISA 2
S/A
L/R
TT-110.3
TEMPERATURA CONDENSADO CAMISA 3
S/A
L/R
ST-111
VELOCIDAD DEL TORNILLO
C
R
JT-112
POTENCIA CONSUMIDA POR COCEDOR
S/A
L/R
FV-113
VALVULA CONTROL VAPOR TORNILLO
C
SZ-114
VAR. VELOCIDAD TORNILLO COCEDOR
C
SZ-115
VAR. VELOCIDAD TORNILLO ALIMENTACION
C
L-100
ESTADO MOTOR COCEDOR
S
R
L-101
ESTADO MOTOR TORNILLO ALIMENTACION
S
R
ACTUADORES
ESTADOS
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
PRENSA
TAG
DESCRIPCION
FUNCION
INDIC.
SENSORES/TRANSMISORES
LT-200
NIVEL DE PRENSA
S
L/R
JT-201
POTENCIA CONSUMIDA POR PRENSA
C/S/A
L/R
ST-202
VELOCIDAD DE PRENSA
C
R
MT-203
HUMEDAD TORTA DE PRENSA
C/S
L/R
ACTUADORES
SZ-204
VAR. VELOCIDAD DE LA PRENSA
C
L-200
ESTADO MOTOR DE LA PRENSA
S
R
L-201
ESTADO MOTOR VIBRADOR
S
R
L-202
ESTADO MOTOR TORNILLO PREESTRUAJE
S
R
L-203
ESTADO MOTOR TORNILLO SALIDA
S
R
FUNCION
INDIC.
POTENCIA CONSUMIDA MOLINO
S/A
L/R
L-500
ESTADO MOTOR MOLINO
S
R
L-501
ESTADO MOTOR EXTRACTOR DE HARINA
S
R
ESTADOS
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
MOLIENDA
TAG
DESCRIPCION
SENSORES/TRANSMISORES
JT-500
ACTUADORES
ESTADOS
L-502
ESTADO MOTOR TORNILLO SALIDA
S
R
FUNCION
INDIC.
FLUJO DE ANTIOXIDANTE
C/A
L/R
VAR. VELOCIDAD BOMBA DOSIF. ANTIOXIDANTE
C
ESTADO MOTOR BOMBA DOSIF. ANTIOXIDANTE
S
R
FUNCION
INDIC.
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
ANTIOXIDANTE
TAG
DESCRIPCION
SENSORES/TRANSMISORES
FT-600
ACTUADORES
SZ-601
ESTADOS
L-600
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
SEPARADORAS
TAG
DESCRIPCION
SENSORES/TRANSMISORES
TT-700
TEMPERATURA LICOR PRENSA ALIM. SEPARADAORA
S/A
L/R
FT-701
FLUJO LICOR PRENSA ALIM. SEPARADORA
A
R
LT-702
NIVEL ESTANQUE LICOR DE PRENSA
S
L/R
JT-703.1
POTENCIA CONSUMIDA SEPARADORA 1
S/A
L/R
JT-703.2
POTENCIA CONSUMIDA SEPARADORA 2
S/A
L/R
JT-703.3
POTENCIA CONSUMIDA SEPARADORA 3
S/A
L/R
MT-704
HUMEDAD SOLIDOS DE SEPARADORES
A
L/R
LT-705
NIVEL ESTANQUE LICOR DE SEPARADORES
S
L/R
L-700.1
ESTADO MOTOR SEPRADORA 1
S
R
L-700.2
ESTADO MOTOR SEPRADORA 2
S
R
L-700.3
ESTADO MOTOR SEPRADORA 3
S
R
L-701
ESTADO MOTOR BOMBA ALIM. SEPARADORA
S
R
FUNCION
INDIC.
ACTUADORES
ESTADOS
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
CENTRIFUGAS
TAG
DESCRIPCION
SENSORES/TRANSMISORES
TT-800
TEMPERATURA ENTRADA LICOR DE SEPARADORAS
S/A
L/R
FT-801
FLUJO DE ENTRADA A CENTRIFUGAS
A
R
LT-802.1
POTENCIA CONSUMIDA CENTRIFUGA 1
S/A
L/R
LT-802.2
POTENCIA CONSUMIDA CENTRIFUGA 2
S/A
L/R
LT-803
NIVEL TANQUE AGUA DE COLA
S
L/R
FT-804
FLUJO DE AGUA DE COLA
S
L/R
LT-805
NIVEL DE TANQUE ACEITE
S
L/R
FT-806
FLUJO DE ACEITE
A
R
LT-807
NIVEL TANQUE ALMACENAMIENTO ACEITE
S
L/R
L-800.1
ESTADO MOTOR CENTRIFUGA 1
S
R
L-800.2
ESTADO MOTOR CENTRIFUGA 2
S
R
L-801
ESTADO MOTOR BOMBA ALIM. CENTRIFUGA
S
R
L-802
ESTADO MOTOR BOMBA TANQUE AGUA COLA
S
R
L-803
ESTADO MOTOR BOMBA TANQUE ACEITE
S
R
FUNCION
INDIC.
ACTUADORES
EISTADOS
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
CALDERA
TAG
DESCRIPCION
SENSORES/TRANSMISORES
PT-10
PRESION DE VAPOR PRODUCIDO
C/S
L/R
FT-11
FLUJO DE PETROLEO
C/S/A
L/R
TT-12
TEMPRTURA DE PETROLEO
S
R
FT-13
FLUJO DE AIRE A CALDERA
C
L/R
TT-14
TEMPERATURA AGUA ALIMENTACION
A
R
AT-18
CONDUCTIVIDAD AGUA ALIMENTACION
S
R
FT-19
FLUJO CONDENSADO DERETORNO
A
R
PT-20
PRESION CAMARA DE GASES
C/S
L/R
FT-21
FLUJO VAPOR DE SALIDA
S/A
R
FT-22
FLUJO DE AGUA DE REPOSICION
A
R
AT-23
CONDUCTIVIDAD AGUA REPOSICION
S
R
TT-24
TEMPERATURA CONDENSADO DE RETORNO
A
R
VT-25
VISCOSIDAD PETROLEO RESIDUAL
C/S
R
FV-26
VALVULA CONTROL PETROLEO
C
FV-27
VALVULA CONTROL VAPOR CALENTAMIENTO
C
ZZ-28
POSICION DAMPER ALIM. AIRE
C
ZZ-29
POSICION DAMPER GASES COMB. SALIDA
C
ACTUADORES
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
EVAPORADORES
TAG
DESCRIPCION
FUNCION
INDIC.
SENSORES/TRANSMISORES
PT-900
PRESION DE VAPOR VIVO A EFECTO 1
S/A
L/R
PT-900.1
PRESION LADO VAPOR EFECTO 1
S/A
L/R
PT-900.2
PRESION LADO VAPOR EFECTO 2
S/A
L/R
PT-900.3
PRESION LADO VAPOR EFECTO 3
S/A
L/R
PT-900.4
PRESION LADO VAPOR EFECTO 4
S/A
L/R
PT-901.1
NIVEL AGUA DE COLA EFECTO 1
C/S
L/R
PT-901.2
NIVEL AGUA DE COLA EFECTO 2
C/S
L/R
PT-901.3
NIVEL AGUA DE COLA EFECTO 3
C/S
L/R
PT-901.4
NIVEL AGUA DE COLA EFECTO 4
C/S
L/R
FT-902
FLUJO CONDENSADO SUCIO
A
R
TT-903.1
TEMPERATURA CONDENSADO EFECTO 1
S/A
L/R
TT-903.2
TEMPERATURA CONDENSADO EFECTO 2
S/A
L/R
TT-903.3
TEMPERATURA CONDENSADO EFECTO 3
S/A
L/R
TT-903.4
TEMPERATURA CONDENSADO EFECTO 4
S/A
L/R
TT-904
FLUJO DE VAPOR VIVO A EFECTO 1
C/S/A
L/R
TT-905.1
TEMPRATURA AGUA COLA EFECTO 1
A
L/R
TT-905.2
TEMPRATURA AGUA COLA EFECTO 2
A
L/R
TT-905.3
TEMPRATURA AGUA COLA EFECTO 3
A
L/R
TT-905.4
TEMPRATURA AGUA COLA EFECTO 4
A
L/R
TT-906
TEMP. CONCENTRADO
S/A
R
AT-907
VISCOCIDAD CONCENTRADO
S/A
L/R
AT-908
INDICE DE REFRACCION CONCENTRADO
S/A
L/R
LT-909
NIVEL ESTANQUE CONCENTRADO
S
L/R
TT-910
TEMP. AGUA MAR SAL. COND BAROM.
S/A
R
FT-911
FLUJO AGUA MAR A CONDENSAR BROM.
S
R
ACTUADORES
FV-912
VALVULA CONTROL VAPOR A EFECTO 1
C
SZ-913.1
VALVULA CONTROL AGUA COLA EFECTO 1
C
SZ-913.2
VALVULA CONTROL AGUA COLA EFECTO 2
C
SZ-913.3
VALVULA CONTROL AGUA COLA EFECTO 3
C
SZ-913.4
VALVULA CONTROL AGUA COLA EFECTO 4
C
L-900
ESTADO MOTOR BOMBA DE VACIO
S
R
L-901
ESTADO MOTOR BOMBA AGUA DE MAR
S
R
L-902
ESTADO MOTOR BOMBA SALIDA CONCENTRADO
S/A
L/R
L-903
ESTADO MOTOR BOMBA CONDENSADO SUCIO
S/A
L/R
FUNCION
INDIC.
ESTADOS
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
SECADORES A VAPOR
TAG
DESCRIPCION
SENSORES/TRANSMISORES
TT-300
TEMPERATURA ENTRADA TORTA
A
R
FT-301.1
FLUJO DE VAPOR A SECADOR 1
C/S/A
L/R
FT-301.2
FLUJO DE VAPOR A SECADOR 2
C/S/A
L/R
PT-302.1
PRESION DE VAPOR A SECADOR 1
S
L/R
PT-302.2
PRESION DE VAPOR A SECADOR 2
S
L/R
PT-303.1
PRESION DE VAPOR DE SAL. SEC. 1
C/S
L/R
PT-303.2
PRESION DE VAPOR DE SAL. SEC. 2
C/S
L/R
PT-304.1
TEMPERATURA DEL CONDENSADO SEC. 1
S/A
L/R
PT-304.2
TEMPERATURA DEL CONDENSADO SEC. 2
S/A
L/R
JT-305.1
POTNCIA CONSUMIDA SECADOR 1
C/S/A
L/R
JT-305.2
POTNCIA CONSUMIDA SECADOR 1
C/S/A
L/R
ST-306.1
VELOCIDAD DEL SECADOR 1
C
R
ST-306.2
VELOCIDAD DEL SECADOR 2
C
R
FT-307
FLUJO CONCENTRADO A SECADORES
A
R
FT-308.1
TEMPERATURA HARINA SALIDA SEC. 1
C/S
L/R
FT-308.2
TEMPERATURA HARINA SALIDA SEC. 2
C/S
L/R
FV-309.1
VAL. CONTROL VAPOR ALIM.SECADOR 1
C
FV-309.2
VAL. CONTROL VAPOR ALIM.SECADOR 2
C
SZ-310.1
VAR. VELOCIDAD DEL SECADOR 1
C
SZ-310.2
VAR. VELOCIDAD DEL SECADOR 2
C
ZZ-311.1
POSICIONADOR DAMPER 1 VAPOR SAL.
C
ZZ-311.2
POSICIONADOR DAMPER 2 VAPOR SAL.
C
L-300.1
ESTADO MOTOR DEL SECADOR 1
S
R
L-300.2
ESTADO MOTOR DEL SECADOR 2
S
R
L-301.1
ESTADO MOTOR MOLINO HUMEDO 1
S
R
L-301.2
ESTADO MOTOR MOLINO HUMEDO 2
S
R
ACTUADORES
ESTADOS
L-303.1
ESTADO MOTOR TORNILLO SALIDA 1
S
R
L-303.2
ESTADO MOTOR TORNILLO SALIDA 2
S
R
L-304.1
ESTADO MOTOR EXTRACTOR CICLON 1
S
R
L-304.2
ESTADO MOTOR EXTRACTOR CICLON 2
S
R
CAPÍTULO 6 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN Y PUESTA EN OPERACIÓN, COSTOS DE INVERSIÓN PARA EL PROYECTO.
COSTO DE TERRENO Área de planta: 35 000 m2 Localización de planta: Departamento : Callao Provincia
: Callao
Valorización de terrenos en la zona: 120$/m 2 Costo total del terreno: 4 200 000 $.
Actualmente MINISTERIO DE PRODUCCION no otorga licencias para la producción de harina de pescado.
La construcción de la planta entra en la modalidad D según la ley 29090. El costo para la obtención de esta licencia bajo esta modalidad es: s/. 535 = $ 191.1
El costo por el uso de agua subterránea se encuentra en S/. 0.0537 por metro cúbico (m3) consumido (Valor para el año 2010). Se cobra el uso del agua, el cual es monitoreado por un supervisor del ANA, el cual estimara la cantidad usada del agua en cada cierto periodo. De los balances del grupo 3 251, 48 m 3 de agua. De lo cual se obtiene un costo de licencia igual a 62.36 $. Por cada periodo. (Semestral).
El costo de licencias por el uso de residual 500, está en función de la cantidad usada de dicho combustible.
Los costos de las licencias son bajos en comparación del costo de los equipos y otros elementos de la planta.
En general, se estima que el costo total por las licencias, usados para el funcionamiento de la planta, entre documentación y papeleos por solicitar dichas licencias, se tiene: Costo de Licencias: 3000 $ COSTO DE OBRAS CIVILES Incluyen construcciones temporales, alquiler de equipos y herramientas, materiales y equipos necesarios para la puesta en marcha, etc. Representa del 10 al 25% del costo directo. Costo por obras civiles: $ 4160909.65 COSTO DE EQUIPOS DE PLANTA El costo de los equipos puede ser dividido en tres tipos:
1.
Equipos de proceso.
2.
Equipos de almacenamiento y manejo de materias primas.
3.
Equipos de almacenamiento y manejo de productos terminados.
El costo total por la compra de los equipos es: $ 4,416,110.00 A continuación se detallan los costos por cada equipo presente dentro de la planta: Equipos para la descarga de materia prima
CANT.
PRECIO
Desaguadores Estáticos
6
U.S. $ 21,750
Desaguadores Vibratorios
6
U.S. $ 57,600
Transportador de Malla
6
U.S. $ 98,400
Tolva de pesaje
6
U.S. $ 84,900
Transportador de faja
3
U.S. $ 26,100
Gusano distribuidores a pozas
2
U.S. $ 12,650
Gusano colector de pozas
1
U.S. $ 9,850
Bombas de sanguaza
6
U.S. $ 35,400
Tolva dosificadora
1
U.S. $ 17, 500
COSTO
----
$
364,150.00
Equipos para la Tratamiento de agua de bombeo
CANT.
PRECIO
Desaguadores rotativos Bomba de sólidos Paletas de espuma Agitadores Bombas (espuma, descarga al emisor, sanguaza, aceite) Sistema de control automático
2 3 2 2 4 1
U.S. $ 18,900 U.S. $ 28,800 U.S. $ 3,750 U.S. $ 11,400 U.S. $ 21,300 U.S. $ 15,400
----
$
Equipos para la Cocinadores y prensas
CANT.
PRECIO
Elevador de cangilones Pre Strainners Cocinadores indirectos
3 6 3
U.S. $ 26,850 U.S. $ 89,160 U.S. $ 244,050
COSTO
99,550.00
Prensas de doble tornillo Gusanos: colector de prensas, elev mol. Húmedo, salida de molino húmedo Molino húmedo
2 3
U.S. $ 384,000 U.S. $ 18,900
3
U.S. $ 46,200
----
$ 809,160.00
Equipos para la Planta de aceite
CANT.
PRECIO
Separadoras de sólidos Centrifugas Pulidora Bombas: caldos , centrifuga, hidroneumático Gusanos: colector y de salida de separadoras Intercambiador de calor y tanques
2 2 1 6 2 3
U.S. $ 370,000 U.S. $ 482,000 U.S. $ 34,500 U.S. $ 37,800 U.S. $ 11,800 U.S $ 98,400
----
$ 1,034,500.00
COSTO
COSTO
Equipos para la Planta evaporadora de agua de CANT.
PRECIO
cola Planta completa con Cáp.: 32, 000 lts/Hr COSTO
1 ----
U.S. $ 945,000 $ 945,000
Equipos para la Secadores a vapor
CANT.
PRECIO
Gusanos: elevador a distribuidor, distribuidor, alimentadores a secadores a vapor y colector de secadores Secadores a vapor
8
U.S. $ 42,500
3
U.S $ 362,000
----
$ 404,500.00
Equipos para la Secador de aire caliente
CANT.
PRECIO
Caldero térmico Secador rotativo Ventilador de aire Exhaustor de gases Gusanos: alimentador a secadores, salida de secadores colector de finos
1 3 3 3 3
U.S. $ 48,500 U.S. $ 635,000 U.S. $ 46,800 U.S. $ 73,050 U.S. $ 19,650
COSTO
COSTO
----
$ 823,000.00
Equipos para la Molienda y ensaque
CANT.
PRECIO
Molino de martillos seco Ventilador Neumático Gusanos: elevador a molino, salid de molino, elev a tolvas, dosificador, mezclador, distribuidor Balanza de ensaque Transportador de sacos COSTO
3 3 8
U.S.$ 45,350 U.S. $ 44,400 U.S. $ 28,400
1 1 ----
U.S. $ 23,200 U.S. $ 12,500 $ 153,850.00
CANT.
PRECIO
Calderos completos Bombas: agua de aliment, dosificadora, ablandadores a tanque desareador COSTO
4 4
U.S. $ 560,000 U.S. $ 26,400
----
$ 586,400.00
Equipos para la Planta de fuerza
CANT.
PRECIO
Grupos electrógenos Tablero de fuerza y control
3 1
U.S. $ 138,000 U.S. $ 3,000
----
$ 141,000.00
Equipos para la Planta de vapor
COSTO
Sumando todos estos costos se tienen el siguiente resultado: COSTOS TOTAL DE EQUIPOS:
$ $ 4, 416,110.00
COSTO DE TUBERÍAS El costo incluye las tuberías, cubiertas de tuberías, válvulas, accesorios, apoyos, y otros elementos usados en la instalación de todas las tuberías que incluyen tuberías de materia prima, producto intermedio, producto final, vapor, agua, aire, desagüe y otras tuberías de proceso. El costo de estos, equivale a un 30% del equipo existente en planta: COSTO DE TUBERIAS Y ACCESORIOS:
$ 1,324,833.00
COSTO DE EDIFICIOS Y ESTRUCTURAS Los costos para edificios incluyen gastos para la gasfitería, calefacción, iluminación, ventilación y otros servicios, se fijan en un 47% del precio total de los equipos. Entonces el costo de obras civiles será: COSTO DE EDIFICIOS Y ESTRUCTURAS:
$
2, 075,571.70
COSTOS DE DELIMITACIONES Se consideran dentro de esta categoría las pistas, veredas, cercas, puntos de carga y descarga de vehículos, red contra-incendio, etc. Su costo representa de 10 al 20% del costo de los equipos comprados que equivale a aproximadamente del 2 al 5% de la inversión en capital fijo. Asumiendo un 5% del costo de los equipos comprados, se tiene:
COSTO DE DELIMITACIONES:
$
220,805.50
COSTOS DE FACILIDADES Y SERVICIOS Este comprende las instalaciones para suministrar vapor, agua, aire comprimido, combustible, etc. Que son la parte de las instalaciones de servicio de una planta industrial. El costo total para instalaciones de servicio en plantas se extiende del 30% al 80% del costo de compra de equipos. Asumiremos 30%, entonces los costos por este concepto serán iguales a $ 1,324,833.00 Costos:
$ 1,324,833.00
COSTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS Línea eléctrica de alta tensión, con sus correspondientes apoyos de entronque y fin
de línea.
Centro de transformación de 1.000 KVA y tensión en el secundario de 380/220 V.
Equipo de medida en alta tensión.
Teniendo en cuenta todos estos aspectos, se estima entre un 10 al 15% del valor de todos los equipos comprados, según bibliografía. Para un valor del 15%, se obtiene un costo total por instalaciones eléctricas igual a: COSTO POR INSTALACIONES ELECTRICAS:
$
662,416.50
El costo de instrumentación total depende de la cantidad de control requerido y puede ascender del 6 al 40% del costo total de compra de todo el equipo. Algunos valores típicos son: 15% cuando no existe un control automático, 30% para control automático y 40% para sistemas de control inteligente. Asumiremos un control automático para el proyecto, entonces el costo por instrumentación de los equipos es: COSTO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE EQUIPOS:
$ 1, 324,833.00
COSTO DE INSTALACIONES MECÁNICAS Para calcula el costo del montaje se suman los costos de mano de obra directa, consumibles, viáticos y gastos generales. = + + +
Costo de mano de obra = $ 206958 Consumibles = $ 53333 Viáticos = $ 56942 Administración = $ 31136 Gastos generales = $ 95500 Costo total = $ 443869
COSTO DE INSTALACIONES SANITARIAS El costo de instalaciones sanitarias, recae en las líneas de agua y desagüe, para lo cual tenemos 140 metros de tubería, siendo 80 tramos de 2” de diámetro y 60 m de 1 ½” junto con 10 reducciones de 2” a 1 ½” con 10 codos de 2” y 10 de 1 ½”.
Siendo los costos unitarios, los siguientes: Descripción
Costo unitario
Costo total
80m de Tubería de 2”
$ 9.00
$ 720.00
60 m de Tubería de 1 ½”
$ 10.50
$ 630.00
10 Codos de 90° de 2”
$ 3.50
$
35.00
10 Codos de 90° de 1 ½”
$ 3.50
$
35.00
10 Reducciones 2” a 1 ½”
$ 5.50
$
55.00
Total
$ 1475.00
COSTO DE INSTALACIONES AMBIENTALES Según la empresa aseguradora, quien evalua riesgos ambientales, ha dado un estimado de 150 000 $ anuales para los costos ambientales, equivalente a 75 000 $ por semestre. Costo de las instalaciones ambientales:
$ 75 000
COSTOS DE SEGUROS DE RIESGOS EL seguro de riesgos brindado por la empresa aseguradora Rimac en cuanto a riesgos generales de ingeniería comprende los siguientes: Todo riesgo de construcción: Daños que ocurran a las obras de construcción como consecuencia de hechos accidentales e imprevisibles, sujetos a las exclusiones estipuladas en las condiciones generales. Este seguro se extiende a cubrir trabajos permanentes y temporales,
incluidos materiales de construcción, mano de obra y otros que formen parte del contrato a asegurar y que formen parte integrante del monto asegurado declarado. Todo riesgo de montaje Cubre los daños que ocurran a las obras de montaje como consecuencia de hechos accidentales e imprevisibles, sujetos a las exclusiones estipuladas en las condiciones generales, este seguro se extiende a cubrir trabajos permanentes y temporales, incluidos repuestos, maquinarias y equipos a montar, mano de obra y otros que formen parte del contrato a asegurar y que formen parte integrante del monto asegurado declarado.
Todo riesgo de equipo de contratistas (TREC) Cubre los daños o pérdidas de los equipos o maquinarias autopropuls adas que ocurran como consecuencia de hechos accidentales, imprevistos y repentinos, principalmente por colisión con objetos en movimiento o estacionarios, volcadura, descarrilamiento, deslizamiento de tierra, caída de rocas; mientras se encuentren trabajando o no, o cuando se encuentren en proceso de limpieza o revisión.
Rotura o avería de maquinaria Cubre los daños o pérdidas que pueden suceder repentina e inesperadamente a consecuencia de:
Errores de manejo, impericia, negligencia.
Defectos de construcción, montaje o fabricación, errores de cálculo, fallas de materiales o defectos de fundición.
Explosión física, fuerza centrífuga, corto circuito.
Equipo electrónico Cubre cualquier daño o pérdida de sistemas electrónicos como computadores, equipos de telecomunicaciones y similares a causa de una falta de cuidado, manejo defectuoso o negligencia, incendio, robo, cortocircuitos, entre otros. En total el seguro de riesgos se estimó en el 3% de la inversión inicial total:
=
3 25466239 = 763987.17 $. 100
COSTO FINANCIERO DEL PROYECTO La empresa financiara el proyecto con capitales propios, por lo cual no tendrá deudas con terceros.
COSTOS ESTIMADOS DE PRODUCCIÓN Antes de desarrollar los costos que pertenecen a este rubro, debemos mencionarlos para que de esta forma quede claro el contexto del presente trabajo:
Costo de producción sin merma.
Costo de producción con merma.
Costo de vapor.
Costo de energía eléctrica sin reactiva.
Costo de energía eléctrica con reactiva.
Costo de capital de trabajo.
Costo de impacto ambiental.
Impuesto a la renta.
Utilidad neta.
Flujo de caja durante los primeros 5 años de producción.
Debemos tener en cuenta algunos referentes que nos ayudará en los cálculos y desarrollo del trabajo de investigación, como:
COSTO DE MATERIA PRIMA El suministro de pescado para la planta se realiza por medio de embarcaciones que extraen el pescado del mar, y de esta manera se cargan como costos de materia prima los costos anuales de operación de las embarcaciones. Actualmente hay 1200 embarcaciones con una pescada diaria de 156000 TM.
Para un promedio de 130 empresas de harina de pescado, hay un aproximado de 30 barcos trabajos por cada empresa de harina de pescado, la flota industrial está dividida en 2 tipos: 1. FLOTA DE ACERO: Embarcaciones grandes, cada uno con una capacidad de bodega entre 110-600 TM. 2. FLOTA VIKINGA: Embarcaciones pequeñas, con capacidades de bodega entre 35-110 TM. Con respecto a nuestra empresa con una capacidad de producción de 150TM/h tenemos una capacidad diaria de 3600 TM, Sabiendo que en el transporte por los barcos malograda la pesca, se debería pescar un 10% a 15% adicional. En este caso necesitaríamos un aproximado de 24 flotas de acero y 4 flota vikingas Para 24 flotas de acero: costo = 24 x $5’000,000= $ 120’000,000
Para 4 flotas vikingas: costo = 4 x $ 500,000 = $ 2’000,000 Costo total de embarcaciones: $ 122’000,000
Costo de combustible en las embarcaciones: $ 45,750 COSTO DE MATERIA PRIMA SIN MERMA: $ 122’045,750 COSTO DE MATERIA PRIMA CON MERMA: $ 134’250,325 (Considera ndo el
10% por perdidas en el transporte hasta la planta del pescado)
COSTO DE MANO DE OBRA El número de trabajadores en la planta es de 200, con un sueldo de 1200 soles por mes, tenemos: COSTO DE MANO DE OBRA: $ 85 750/Mes COSTO DE MANO DE OBRA POR PERODIO DE TRABAJOS (6 MESES): $ 514500/PERIODO
A partir de este punto comenzaremos con el desarrollo de los costos estimados de la producción: COSTO DE PRODUCIÓN CON MERMA. $ 134’764,825 (sin costo de impacto ambiental)
$ 122’560,250 ( sin costo de impacto ambiental)
INGRESOS: $ 1500/TM x36.91316TM/h x 24 h x 180 días INGRESOS: $ 239’197,276.8 COSTOS DE PRODUCCION $ 134’764,825
En la planta el vapor es producido específicamente por calderas, se puede calcular el costo de la tonelada de vapor, según el precio del combustible. Se cuenta con 4 calderas de 800BHP. El combustible usado en estos equipos es el residual 500 cuyo costo unitario es de $2.4 /kg. En un periodo de trabajo de la planta (6 meses): COSTO DE VAPOR: $27.7/h. COSTO DE VAPOR: $ 116,640
COSTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA a) El costo de energía eléctrica sin reactiva, se debe a los costos energía eléctrica de los equipos utilizados al prenderlos y sin uso de la materia prima.
Estos costos de energía eléctrica se detallan a continuación
MAQUINAS PRINCIPALES Transportador de malla
CANT.
COSTOS DE ENERGIA ELECTRICA
1
15KW
Transportador de faja
1
10KW
Bombas de sanguaza
2
25 KW
Bomba de solidos
1
20 KW
Paletas de espuma
2
5 KW
Agitadores
2
30 KW
Bombas (espuma, sanguaza, aceite)
1
20 KW
Elevador de cangilones
1
10 KW
Pre strainners
2
40 KW
Cocinadores indirectos
2
40 KW
Prensas de doble tornillo
2
20 KW
Molino húmedo
1
10 KW
Separadora de solidos
1
10 KW
Centrifugas
1
20 KW
Pulidora
1
20 KW
Bombas
6
15 KW
Intercambiador de calor y tanque
1
60 KW
Planta completa con cap. De 32000L
1
30 KW
Secadores a vapor
1
100 KW
Caldero térmico
1
50 KW
Secador rotativo
1
115 KW
Ventilador de aire
1
50 KW
Exhaustor de gases
1
10 KW
Molino de martillo seco
1
15 KW
Ventilador neumático + Transportador de sacos
1
25 KW
Balanza de ensaque
1
5 KW
Calderos
4
20 KW
Bombas
3
45 KW
Grupos electrógenos
1
10 KW
Tableros de fuerza y control
1
5 KW
COSTO ENERGETICO TOTAL:
845
KW
Maquinas secundarias: Desaguadores
estáticos
Desaguadores
vibratorios
Tolva
de pesaje (2)
Gusano
distribuidor a poza (2)
Gusano
colector de pozas
Tolva
dosificadora
Desaguador
rotativo
Gusanos: colector de prensas, elev mol. Húmedo
Gusano: colector y de salida de separadoras
Gusanos: elevador, distribuidor, colector a secadores
Gusanos: alimentador a secadores, salida de secadores
Costo energético total: 50kw COSTO DE ENERGIA ELECTRICA TOTAL: 895 KW/h Tomamos en cuenta el Costo de Kw/h esta 14 soles, esto representa un total de $ 19’332,000.
a) Costo de energía eléctrica con reactiva: $ 23’198,400 COSTO TOTAL DE ENERGIA ELECTRICA CON UN FACTOR DE POTENCIA DE 0.75: $ 30’197,550
COSTO DE CAPITAL DE TRABAJO. Es una parte del costo de inversión, comprende las disponibilidad es de capital necesario para que una vez que la planta se encuentre instalada y puesta en régimen normal de operación, pueda operar a los niveles previstos en los estudios técnicos económicos. El monto de este costo de capital varia dentro limites muy amplios, dependiendo de la modalidad de mercado al cual va dirigida la producción de las características del proceso y las condiciones establecidas por la procedencia y disponibilidades de materias primas.
COSTO DE IMPACTO AMBIENTAL.
El costo de impacto ambiental se considera del tratamiento de los efluentes para cumplir los límites máximos permisibles establecidos, en el proceso se genera AB el único efluente líquido generado por esta industria. AB típicamente contiene materia orgánica suspendida y diluida, aceites y grasas, sangre y agua de mar.
COSTO DE IMPACTO AMBIENTAL: $ 2’000,000
IMPUESTO A LA RENTA. El impuesto a la renta (IR) grava la renta neta y se determina anualmente. El ejercicio fiscal comienza el 1 de enero de cada año y termina el 31 de diciembre, sin excepción alguna. Las declaraciones juradas del impuesto a la renta para las sociedades, sucursales y personas naturales, por lo general, deben ser presentadas antes del 31 de marzo del año siguiente. En nuestro caso, esta compañía constituida en el Perú se encuentra sujeta al impuesto a la renta de tercera categoría por sus rentas de fuente mundial. La tasa de impuesto a la renta para esta empresa domiciliada es de 30% y se aplica sobre la renta neta, la cual se determina deduciendo los gastos incurridos en la generación de rentas o mantenimiento de la fuente.
UTILIDAD NETA. Es la utilidad resultante después de restar y sumar de la utilidad operacional, los gastos e ingresos no operacionales respectivamente, los impuestos y la reserva legal. En este caso el cálculo típico de la utilidad neta empieza por los ingresos a los que se les restan las diversas clasificaciones de gastos, por lo general el costo de la producción vendida, despues de los gastos de venta y de administración y, finalmente, los otros gastos que se deben cubrir con los ingresos en el respectivo periodo.
CALCULO DEL VAN Y TIR DEL PROYECTO Se asumirá que el proyecto tiene un tiempo de vida de 10 años, además también se dirá que el valor de rescate de los equipos y otros al finalizar los 10 años serán iguales a cero. Para lo cual primero hallaremos el costo de inversión total: El cual requiere de todos los costos que influyeron en el montaje de la planta: Inversión total:
$ 42459559 (incluido el terreno)
Para hallar el costo total de producción, nos basaremos en el siguiente cuadro resumen que indica la cantidad usada de cada materia prima así como el combustible por cada Tonelada producida.
Detalle
Total
Antioxidantes
$ 63.02625
Sacos
$ 27.5625
Hilos
$
MOD
$ 58.6125
Electricidad
$
Combustible
$ 226.425
MOI
$ 48.3375
Mantenimiento
$ 47.2875
0.225 28.425
Agua
$
Insumos químicos
$ 12.1125
Costo de producción por tonelada: tonelada : $ Costo de producción:
5.8125
517.83
$ 77673.94
La depreciación se tomara como 10% de la inversión total excluyendo el terreno. Depreciación:
$8877902
Para el presente cálculo de los ingresos, se asumirá que toda la producción es vendida y el precio de la tn de harina de pescado no variara y seguirá siendo igual a 1500$/tn. Ingresos:
$
225000
Ingresos
225000
Costo del producto
77673.94
Impuesto
30%
Depreciación
10%
Tasa de descuento Periodo
Ingresos
12% Costo del producto
Utilidad Neta
Depreciación
0
Inversión 13077902
FNFE
VA.
PayBack
-13077902
-$13,077,902.00
1
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$2,470,088.25
-$10,607,813.75
2
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$2,205,435.94
-$8,402,377.81
3
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$1,969,139.23
-$6,433,238.58
4
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$1,758,160.03
-$4,675,078.55
5
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$1,569,785.74
-$3,105,292.81
6
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$1,401,594.41
-$1,703,698.40
7
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$1,251,423.58
-$452,274.82
8
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$1,117,342.48
$665,067.66
9
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$997,627.22
$1,662,694.88
10
225000
77673.94
147326.06
8877902
2766498.842
$890,738.59
$2,553,433.47
TIR
17%
CAPÍTULO 7 REQUERIMIENTOS LEGALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA EL DESARROLLO DEL PRESENTE PROYECTO. GESTIÓN DE LICENCIAS Y PERMISOS EN LAS INSTANCIAS REQUERIDAS Licencia de Producción emitido por PRODUCE. Para solicitar el permiso de PRODUCE se hizo un seguimiento en el Ministerio de Producción y se llegó al despacho Sostenibilidad, quien analizando la TUPA (Texto Único de Procedimientos administrativos) nos informó Produce ya no está dando licencias de Producción de harina de Pescado. Por lo que para una solución este caso sería comprar empresa de HARINA de pescado ya existente y construir la Planta deseada como una expansión de las instalaciones.
CAPÍTULO 7 REQUERIMIENTOS LEGALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA EL DESARROLLO DEL PRESENTE PROYECTO. GESTIÓN DE LICENCIAS Y PERMISOS EN LAS INSTANCIAS REQUERIDAS Licencia de Producción emitido por PRODUCE. Para solicitar el permiso de PRODUCE se hizo un seguimiento en el Ministerio de Producción y se llegó al despacho Sostenibilidad, quien analizando la TUPA (Texto Único de Procedimientos administrativos) nos informó Produce ya no está dando licencias de Producción de harina de Pescado. Por lo que para una solución este caso sería comprar empresa de HARINA de pescado ya existente y construir la Planta deseada como una expansión de las instalaciones.
Licencia de Construcción emitido por la municipalidad de Callao. La figura muestra un fragmento de TEXTO ÚNICO DE PROCEDIMIENTOS ADMINISTRATIVOS (TUPA) de la municipalidad Provincial de Callao donde se especifica todos los requisitos que se deben cumplir para la obtención de la licencia de Obra de Edificación nueva, los cuales son: 1. Carpeta adjuntando Hoja de trámite y F.U.O Parte 1 (por triplicado) debidamente de la obra y el Propietario. 2. Copia literal de dominio o copia del Título de Propiedad en el caso de terreno con proyecto de habilitación Urbana aprobado. Se presenta adicionalmente un documento suscrito por el urbanizador y el propietario dejando en constancia que el terreno corresponde al lote incluido en el plano de lotización replanteado, declarando que la edificación proyectada se ejecutará dentro de los límites de propiedad asumiendo las responsabilidades correspondientes. La copia literal de dominio nos servirá para poder verificar toda la historia de inmueble desde su inmatriculación (primera inscripción) hasta el último acto inscrito (ello incluye por tanto toda la información sobre los gravámenes), teniendo información actual y completa sobre el bien. Sin embargo el costo de la copia literal de dominio varía según la cantidad de hojas que contenga, y ello ocurrirá en función de si se trata de un inmueble que ha circulado en comercio muchas veces
o si no tiene muchos actos inscritos por tratarse de un inmueble recién inmatriculado. Cabe mencionar que a finales del año 2013 la administración de SUNARP efectuó un cambio en las denominaciones de algunos trámites registrales. La copia literal de dominio, que a la fecha ya no expide SUNARP con ese nombre, consistía en la impresión únicamente del asiento en el que consta la titularidad del bien, es decir, certificaba a quienes eran los propietario. Por eso ahora se solicita la copia certificada de toda la partida registral que contiene toda la información detallada del inmueble como sus titulares y cargas o gravámenes vigentes. 3. Recibos de pago cancelados por derechos correspondientes. 4. Certificados de Parámetros Urbanísticos es el documento emitido por las municipalidades distritales y provinciales en el ámbito de sus respectivas jurisdicciones, donde se especifican parámetros de diseño que regulan el proceso de edificación sobre un predio urbano, y deberá contener los siguientes aspectos: a. Zonificación. b. Alineamiento de fachada. c. Usos de suelos permisibles y compatibles. d. Coeficientes máximos y mínimos de edificación. e. Porcentaje mínimo de área libre. f. Altura máxima y mínima de edificación expuesta en metros. g. Retiros. h. Área de lote normativo. i. Densidad neta expresada en habitantes por hectárea. j. Exigencias de estacionamientos para cada uno de los usos permitidos. k. calificación de bien cultural inmueble, de ser el caso. l. Fecha de emisión. El certificado de Parámetros Urbanísticos y edificatorios deberá emitirse en un plazo máximo de cinco días útiles y tendrá vigencia de 36 meses. 5. Boleta de habilitación del proyecto del C.A.P y del C.I.P por cada especialidad.
La Boleta de habilitación profesional corresponde al Certificado de Habilitación Profesional o al Certificado de habilitación de Proyectos definidos en las leyes N 0 28858 y 28966, los que deberán ser emitidos por los colegios profesionales correspondientes en cada oportunidad que sean exigidos dentro del procedimiento y deberán contener obligatoriamente : a) Información general sobre proyecto u obra en el que participa el profesional. b) Tipo de participación del profesional (como proyectista o revisor urbano). c) modalidad de aprobación de habilitación urbana a la que se acogerá el proyecto u obra. 6. plano de Localización y Ubicación (01 copia), de acuerdo al Art. 64.2 Inc. d). 7. Planos de Arquitectura (01 copia): conteniendo pantas Cortes y elevaciones a nivel de planos de obra con ejes de trazo acotadas a escala conveniente. Desacuerdo al Art 75.1 Inc. f). 8. Planos de Ingeniería (Estructuras, Instalaciones Eléctricas Mecánicas, Electromecánicas, especiales e Instalaciones Sanitarias) a escala conveniente. Según el Art. 75.1 Inc. a). h). i). 9. Memoria justificada o Descriptiva de la obra (obligatorio). La memoria Descriptiva es un documento que reviste el carácter de declaración jurada y por lo tanto debe presentarse en forma completa. Es el texto explicativo que acompaña a un proyecto y que explica la metodología utilizada para su realización junto con una narración justificada de sus contenidos. 10. (*) Estudio de impacto Ambiental. Que incluya el Estudio de Circulación de impacto vial: cuando por las características del proyecto de la comisión Técnica calificadora de Proyectos lo requiriera. 11. (*) Fotografías a color para mostrar la relación del lote o inmueble con el entorno urbano existente: de acuerdo al Art.64.2) 12. Autorización de planos aprobados por la entidad competente. Para casos de construcciones vinculadas a los sectores de: Educación, Salud, Turismo, Transporte y Telecomunicaciones.
13.
Certificado de Factibilidad y de suficiencia de Servicios para edificaciones
multifamiliares quintas y conjuntos habitacionales. El certificado de Factibilidad de Servicios es el documento emitido por entidades prestadoras de servicios y contendrá: a. Las condiciones técnicas bajo las cuales se obtendrá el servicio, precisando las obras e instalaciones de infraestructura pública que deberán efectuar las empresas prestadoras. b. El plazo en que podrá accederse al servicio. c. fecha de emisión d. Fecha de vigencia Las empresas prestadoras deberán reembolsar al propietario, al Habilitador urbano o al promotor inmobiliario las inversiones que éstos efectúen para ejecutar las obras o instalaciones de infraestructura pública que corresponden a tales empresas prestadoras, de acuerdo a lo establecido en el certificado de factibili dad de Servicios. El Certificado de Factibilidad de Servicios deberá emitirse en un plazo máximo de 15 días útiles. 14.(*)Autorización
Notarial
de
Copropietarios
en
caso
de
Propiedades
Horizontales(Edificios, Quintas, Galerías. Etc.) Art.133 0. 15. Deterioro de Pistas y Veredas. 16. A Criterio de la Comisión Calificadora se podrá solicitar otros Planos. Estudios de suelos, memorias justificadas y otros documentos adicionales. (*)No se requerirá la presentación de los puntos 4, 9, 10, 11 y 14 estar vigente la aprobación del anteproyecto. Y estar incluidos expediente correspondiente. 17. Para la asignación de numeración. Para los casos de: Edificaciones de más de 500m 2. Multifamiliares de más de 5 pisos y locales comerciales industriales se deberá presentar informe Técnico de detalle de INDEC.
19. Cuadro de Valores Unitarios Oficiales de Edificación firmado por el responsable del proyecto para la valoración de la obra. *PARA ACCEDER A UNA LICENCIA DE OBRA AUTOMATICA SE PRESENTARÁ ADICIONALMENTE: -.F.U.O. Parte 1 - Anexo D (por Triplicado) debidamente firmado por el Profesional responsable de la obra y por el propietario: Sellado por la tesorería con la autoliquidación Respectiva. -. Recibo de pago cancelado por el monto de autoliquidación (a Cta. De la Liquidación definitiva). -. Carta simple comunicando la fecha de inicio de la obra (formato). -. Declaración Jurada de los proyectistas y del profesional responsable de la obra en el sentido que el proyecto de arquitectura no presenta cambios con respecto al anteproyecto aprobado. Que los proyectos de ingeniería cumplen con el reglamento vigente y que la obra se ejecutará de conformidad con dichos proyectos, además se tiene conocimiento de obtener dictamen Aprobado con observaciones en cualquier especialidad significará paralización inmediata bajo responsabilidad. . PARA ACCEDER A UNA LICENCIA DE OBRA PROVISIONAL (cuando no cuenta con Anteproyecto Aprobado y es solo por 30 días hábiles) SE PRESENTARA ADICIONALMENTE: -.F.U.O. Parte 1 ANEXO D (por triplicado) debidamente firmado por el pprofesional responsable de la obra y el propietario; sellado por la tesorería con la autoliq uidación respectiva. -. Recibo de pago con el monto de autoliquidación. (a Cta De la liquidación definitiva)-. Carta simple comunicando la fecha de inicio de obra (formato). -. Declaración jurada de los proyectistas y del profesional responsable de la obra en el se ejecutará de conformidad nítido que los proyectos cumplen con la con la reglamentación vigente y que la obra se ejecutará de conformidad con los mismos.
Además se tiene conocimiento que de tener dictamen Aprobado con observaciones el cualquier especialidad significará paralización inmediata bajo ** En los casos de Lic. Automática y provisional la supervisión de Obra será obligatoria. 20. Requerimiento de carta de factibilidad eléctrica en baja tensión cuando la máxima demanda total sea de 30 kw.
Licencia de zonificación industrial emitido por la Municipalidad de Callao. El Certificado de Zonificación y Vías es el documento emitido por las municipalidades provinciales, en el ámbito de sus respectivas jurisdicciones, en las que se especifican los parámetros de diseño que regulan el proceso de habilitación urbana de un predio y deberá contener los siguientes aspectos: a.
Zonificación, de acuerdo al Plan Integral de Zonificación, aprobado por
ordenanza de la
municipalidad provincial.
b.
Afectación de vías que forman parte del Plan vial.
c.
Usos de los suelos permisibles y compatibles.
d.
Coeficientes máximos y mínimos de edificación
e.
Área de lote normativo.
f.
Cuadro de aportes reglamentarios.
g.
Calificación de bien cultural e inmueble, de ser el caso.
h.
Fecha de emisión.
Según el TUPA de la Municipalidad de Callao, se tienen los siguientes requisitos: 1.
Carpeta Adjuntando Hoja de trámite y el FOM (por duplicado) debidamente
llenado y firmado por el profesional responsable de la obra y el propietario. 2.
Derecho de trámite
3.
Declaración Jurada legalizada manifestando haber ejecutada la obra de
acuerdo a lo autorizado en la licencia de obra de construcción. Firmado por el propietario. 4.
Copia simple de Licencia de obra de construcción.
5.
Cuadernillo de CARSO debidamente sellado y firmado.
NOTA -
En caso de variaciones no autorizadas que impliquen cambios de uso, mayor densidad, aumento de áreas tachadas o modificadas de estructuras se comunicará al propietario que tramite la autorización respectiva (Art 109)
-
En las obras sujetas a revisión, la inspección de Finalización de obras se cumple la última vista de supervisión.
Ley del Sistema nacional de Evaluación del Impacto Ambiental y su Reglamento (Ley N° 27446 - ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL)
DISPOSICIONES GENERALES Artículo 1°.- Objeto de la Ley La presente Ley tiene por finalidad: a) La creación del Sistema Nacional de Evaluación del Impacto Ambiental (SEIA), como un sistema único y coordinado de identificación, prevención, supervisión, control y corrección anticipada de los impactos ambientales negativos derivados de las acciones humanas expresadas por el medio del proyecto de inversión. b) El establecimiento de un proceso uniforme que comprenda los requerimientos, etapas, y alcances de las evaluaciones del impacto ambiental de proyectos de inversión. c) El establecimiento de los mecanismos que aseguren la participación ciudadana en el proceso de evaluación de impacto ambiental. Artículo 2°.- Ámbito de la ley Quedan comprendidosen el ámbito de aplicación de la presente Ley, los proyectos de inversión públicos y privados que impliquen actividades, construcciones u obras que puedan causar impactos ambientales negativos, según disponga el Reglamento de la presente Ley. Artículo 3°.- Obligatoriedad de la certificación ambiental
A partir de la entrada en vigencia del Reglamento de la presente Ley, no podrá iniciarse la ejecución de proyectos incluidos en el artículo anterior y ninguna autoridad nacional, sectorial, regional o local podrá aprobarlas, autorizarlas, permitirlas, concederlas o habilitarlas si no cuentan previamente con la certificación ambiental contenida en la Resolución expedida por la respectiva autoridad competente.
Artículo 4°.- Categorización de proyectos de acuerdo al riesgo ambiental 4.1 Toda acción comprendida en el listado de inclusión que establezca el Reglamento, según lo previsto en el Artículo 2° de la presente Ley, respecto de la cual se solicite su certificación ambiental, deberá ser clasificada en una de las siguientes categorías: a) Categoría I – Declaración de Impacto Ambiental.- Incluye aquellos proyectos cuya ejecución no origina impactos ambientales negativos de carácter significativo. b) Categoría II – Estudio de Impacto Ambiental Semidetallado.- Incluye lo proyectos cuya ejecución puede originar impactos ambientales moderados y cuyos efectos negativos pueden ser eliminados o minimizados mediante la adopción de medidas fácilmente aplicables. Los proyectos de esta categoría requerirán de un estudio de Impacto Ambiental detallado (EIA-d). c) Categoría III – Estudio de Impacto Ambiental Detallado.- Incluye aquellos proyectos cuyas características, envergadura y/o localización, pueden producir impactos ambientales negativos significativos, cuantitativamente o cualitativamente, requiriendo un análisis profundo para revisar sus impactos y proponer la estrategia de manejo ambiental correspondiente. Los proyectos de esta categoría requerirán de un Estudio de Impacto Ambiental detallado (EIA-d). 4.2 Esta clasificación deberá efectuarse siguiendo los criterios de protección ambiental establecidos por la autoridad competente. Para los efectos de la clasificación de los proyectos de inversión que queden comprendidos dentro del SEIA, la autoridad competente deberá ceñirse a los siguientes criterios: a)
La protección de salud de las personas;
b)
La protección de la calidad ambiental, tanto del aire, del agua, del suelo,
como la incidencia que puedan producir ruido y los residuos sólidos, líquidos y emisiones gaseosas y radiactivas; c)
La protección de los recursos naturales, especialmente las aguas, el suelo,
la flora y la fauna; d)
La protección de las áreas naturales protegidas;
e)
La protección de los ecosistemas y las bellezas escénicas, por su
importancia para la vida natural; f)
La protección de los sistemas y estilos de vida de las comunidades;
g)
La protección de espacios urbanos;
h)
La protección del patrimonio arqueológico, histórico, arquitectónicos y
monumentos nacionales; i)
Los demás que surjan de la política nacional ambiental.
Artículo 6°.- Procedimiento para la certificación ambiental El procedimiento para la certificación ambiental constará de las etapas siguientes: 1. Presentación de solicitud; 2. Clasificación de la acción; 3. Revisión del estudio de impacto ambiental; 4. Resolución; y, 5. Seguimiento y control.
Decreto Supremo N° 019-2009-MINAM Ley N° 27446. Modificada por el Decreto Legislativo N° 1078, se estableció el Sistema Nacional de Evaluación del Impacto Ambiental – SEIA como un sistema único y coordinado de identificación, prevención, supervisión, control y corrección anticipada de impactos ambientales negativos y regula la debida aplicación de los criterios, instrumentos y procedimientos de la evaluación de impacto ambiental, así como e aseguramiento de la participación ciudadana.
ANEXO II LISTADO DE INCLUSIÓN DE PROYECTOS DE INVERSIÓN COMPRENDIDOS EN EL SEIA Los proyectos susceptibles de causar impacto ambiental en cualquiera de sus fases de desarrollo, listados en el presente Anexo deben ser sometidos a una evaluación e impacto ambiental categoría I, II ó III, de acuerdo con los criterios específicos que establezcan cada autoridad competente en coordinación con el MINAM. En caso de generarse conflictos de competencia relacionados con los proyectos contemplados en el presente listado, este aspecto será evaluado y resuelto por el MINAM, en el marco de lo dispuesto por la normatividad vigente, de conformidad con lo establecido en el artículo 15° del reglamento. Asimismo, el MINAM a solicitud de las autoridades competentes o de los administrados, podrá determinar la evaluación de impacto ambiental de otros proyectos no considerados en este listado, en tanto afecten uno o alguno de los criterios de protección ambiental establecidos en el artículo 5° de la Ley y en el Anexo V del presente Reglamento.
SECTOR PRODUCCIÓN EL Ministerio de la Producción es la autoridad competente conforme al artículo 18° de la Ley, respecto de los proyectos señalados a continuación: Subsector Pesquería 1. Acuicultura de menor escala, subsistencia, producción de semilla, poblamiento y repoblamiento, para aquellos casos que no hayan sido transferida a los gobiernos regionales. 2. Acuicultura de mayor escala. 3. Introducción y traslado de especies hidrobiológicas. 4. Plantas pesqueras de procedsamiento artesanal. 5. Instalación,
funcionamiento,
traslado
Establecimiento Industrial Pesquero (EIP).
e incremento de capacidad de
6. Investigación de los casos que se utilicen espacios acuáticos o plantas de procesamiento. 7. Instalación de infraestructura de apoyo a la pesca artesanal. 8. Introducción de especies exóticas de flora y fauna acuática. 9. Cultivo, extracción y acopio de especies ornamentales e instalación de infraestructura de acuarios. 10.
Depurado de moluscos bivaldos.
Capítulo 8 Detalle de obras civiles plano de ubicación de equipos, soporte de concreto de equipos OBRAS CIVILES Construcción de cerco perimetral (detalles) Este muro es el encargo de dar la seguridad y protección de la planta está bordeando todo el perímetro de la planta, cuya longitud debe ser de 900 metros, deberá tener una altura de 4.8m; aproximadamente dos pisos y con un espesor de 60-80 cm. Colocación de reglas
Se realizará aplastando la banda elástica o realizando un mínimo cajeado. Se evitará en todo momento el contacto del ladrillo con el forjado
Recibido de primera hilada
La primera hilada de los tabiques de ladrillo de pequeño formato recibidos con mortero de cemento, se levantará con yeso, pegamento-escayola o cualquier otro material de agarre que garantice una buena adherencia del ladrillo a la banda
Limpieza de rebabas
En los tabiques, hojas interiores de fachada y paredes separadoras con bandas en la base, hay que limpiar las rebabas y restos de pasta que hayan caído conectando la banda con el forjado, pues podrían suponer puntos de conexión rígida de la pared con el forjado.
Construcción de loza de concreto de planta (detalles de obra y construcción)
Las losas de concreto forman la parte más difícil y que al mismo tiempo requiere más tra bajo del proceso constructivo, por lo que deben hacerse en forma cuidadosa con objeto de evit ar posibles accidentes motivados por defectos de construcción. Estas lozas deberán cubrir un área de 35,000m 2. Las losas de concreto armado se apoyan sobre muros o vigas. El armado se hace con varilla del número 2 1/2 o del 3. El armado se hace igual que para cualquier tamaño de losa lo que cambia es la cantidad de varilla y la separación de estas, que es de acuerdo al tamaño del cuarto. Siempre y cuando la suma del lado mayor y menor de la losa no sume más de 9 metros, porque de ser así necesitaría una viga en medio. Las losas son elementos estructurales cuyas dimensiones en planta son relativamente grandes comparadas con su espesor. Una losa no es más que una placa apoyada en un conjunto de vigas, muros o líneas resistentes subdividida en tableros. Preparación del sitio de obra Se debe tener un ambiente de trabajo limpio y libre de obstáculos, en el que se puedan movilizar libremente las personas y maquinarias que participarán en la obra. Este paso incluye la deforestación y remoción de cualquier capa vegetal que pudiera entorpecer el trabajo, la limpieza y explanación del terreno en caso de tratarse de una losa de fundación o la losa de la planta baja.
El encofrado: Es la estructura temporal que sirve para darle al concreto la forma definitiva. Su función principal es ofrecer la posibilidad de que el acero de refuerzo sea colocado en el sitio correcto, darle al concreto la forma y servirle de apoyo hasta que endurezca, está constituido por el molde y los puntales, que pueden ser metálicos o de madera. Existen una gran cantidad de tipos de encofrado, de distintos materiales y de distintas formas, cada uno es utilizado para un fin específico, y así como se explicó anteriormente en éste capítulo existen encofrados que no son removibles, es decir que pasan a formar parte de la estructura después del vaciado. El material más usado es la madera pero también los hay metálicos y de plástico.
Colocación de las tuberías y conductos para instalaciones eléctricas e hidrosanitarias: De acuerdo al uso de la edificación o del nivel que se esté por construir, se puede decidir entre embutir las tuberías y conductos en la losa o si colgarlos para que vayan debajo de la misma, quedando a la vista desde el nivel inferior. De cualquier manera se deben ubicar en su posición antes de vaciar el concreto. En el caso de las tuberías destinadas a las instalaciones eléctricas se recomienda pintarlas o etiquetarlas de manera que se puedan distinguir entre las tuberías de apagadores, tomacorrientes, etc. Al igual que el acero, las tuberías se deben fijar para que no se muevan durante el vaciado del concreto. Se debe tener especial precaución con que la colocación de las tuberías y conductos no afecte la resistencia debido a la pérdida de sección de la losa. Cabe destacar que si se trata de la losa de planta baja, se debe realizar éste antes que los dos anteriores ya que las mismas no llevan encofrado inferior sino que se hace el vaciado sobre una capa de piedra picada que va sobre el terreno compactado. Las losas de planta baja suelen tener tanquillas para aguas de lluvia y aguas servidas las cuales se deben encofrar antes de vaciar el concreto. Colocación del acero de refuerzo superior: Se coloca el acero superior teniendo las mismas precauciones que el acero inferior. Si no se requiere de la colocación de barras de refuerzo se coloca la malla electrosoldada de acuerdo a los planos de despiece.
Vaciado: Luego de tener todos los elementos de la losa ubicados en su sitio, se lleva a cabo el proceso de vaciado de concreto, el cual puede ser mezclado en obra o traído de una planta de premezclado. El vaciado se puede realizar con la utilización de herramientas simples como baldes y carretillas si se trata tr ata de la planta baja o los niveles inferiores de la edificaci ón (máximo hasta el segundo nivel) con la ayuda de un sistema de poleas. Para niveles superiores se puede realizar con la utilización de una grúa y un carretón, o mediante la utilización de bombas que lleven el concreto a través de tuberías. Durante el vaciado se debe expandir el concreto por toda la losa con rastrillos metálicos y vibrar la mezcla para que se asiente uniformemente y adopte la forma del encofrado evitando así que queden espacios vacíos dentro de la losa que pudieran perjudicar su comportamiento estructural o dejar al descubierto el acero de refuerzo o las tuberías. No se debe exceder en el vibrado porque causa la segregación del material, separando el agregado grueso del fino y quedando una lechada de concreto pobre en la parte superior de la losa. Una vez alcanzado el nivel superior de la losa se debe emparejar la superficie con regletas y palustres para que tenga un acabado liso. Desapuntalamiento y desencofrado: Una vez iniciado el fraguado del concreto se pueden comenzar a retirar los encofrados laterales de la losa y posteriormente se pueden retirar algunos puntales. El desapuntalamiento se debe ir haciendo en forma progresiva a medida que van pasando los días, hasta que se pueden retirar todos los puntales y el encofrado a los 21 días. Al igual que en todas las etapas anteriores del análisis y diseño de losas, es importante importante resaltar que cada paso que se siga en el proceso constructivo debe cumplir con los requisitos establecidos. Lozas de concreto para equipos
Los datos del terreno en estos casos son muy importantes, tanto en el caso estático como en el dinámico. En el caso de no disponer de unos datos concretos será necesario hacer un cálculo que abarque los posibles parámetros del terreno concreto.
Son los habituales: tensión máxima para una deformación admisible y carga de hundimiento. El módulo de balasto es necesario en el caso de tener que calcular posibles asientos diferenciales que en este caso, pueden ser de 1/2000 la distancia entre extremos de la cimentación. Prediseño: A continuación continuación se dan una serie de parámetros parámetros para un prediseño de la cimentación cimentación basados en la experiencia. En las dimensiones de las cimentaciones debe tener en cuenta: El eje de la máquina debe de coincidir con el de la cimentación lo máximo posible para que el asiento sea uniforme. La masa debe de estar: Entre dos y tres veces la masa de la máquina si es centrífuga. Entre tres y cinco veces la masa de la máquina si es oscilante (con bielas como los motores de combustión interna o las bombas de pistón). El espesor debe de ser mayor que: 1/5 de la dimensión menor de la planta de la cimentación. 1/10 de la dimensión mayor de la planta de la cimentación. Es conveniente que el 80% del espesor esté empotrado en el terreno. El ancho de la cimentación para aumenta r el amortiguamiento en modo “rocking” debe de estar comprendido entre: H < ancho de la cimentación < 1.5 H Siendo H la distancia desde la base de la cimentación hasta el cdg de la máquina.
ANEXO
PLANES Y PROCESAMIENTO DE DETALLES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN OBRAS CIVILES, INSTALACIONES ELECTROMECÁNICAS Y MONTAJE DE EQUIPOS DE PROCESOS
REGLAMENTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Decreto Supremo Nº 42-F Considerando que es obligación del Estado cuidar que las actividades industriales se desenvuelvan dentro de un adecuado régimen de, salvaguardando la vida, salud e integridad física de los trabajadores y terceros, mediante la previsión y eliminación de las causas de accidentes, protegiendo las instalaciones y propiedades industriales, con el objeto de garantizar las fuentes de trabajo y mejorar la productividad.
ORGANISMOS COMPETENTES Art. 1: De conformidad a lo dispuesto por el Art. 157º de la "Ley de Promoción Industrial No 13270”, el control de la aplicación del presente Reglamento y demás disposiciones de
Seguridad Industrial vigentes, o por establecerse, es de competencia de la Dirección de Industrias y Electricidad [2], por intermedio de sus dependencias y funcionarios ejecutivos. Art. 2: Serán igualmente organismos competentes en materia de Seguridad Industrial, de acuerdo con las funciones que les señala el presente Reglamento, las siguientes entidades: a)
La Comisión Nacional de Seguridad Industrial.
b)
El Instituto Nacional de Normas Técnicas Industriales y Certificación. [3]
c)
El Ministerio de Trabajo y Asuntos Indígenas. [4]
d)
El Ministerio de Educación Pública.
e)
El Instituto de Salud Ocupacional. [5]
Decreto Supremo Nº 42-F : Es el reglamento de Seguridad Industrial. el organismo competente para velar y controlar la aplicación del Reglamento de Seguridad Industrial – Decreto Supremo Nº 42-F, es el Centro Nacional de Salud Ocupacional y Protección del Ambiente para la Salud (CENSOPAS), conforme a lo establecido por el Artículo 32° de la Ley N° 27657, Ley del Ministerio de Salud.
CALDEROS DE VAPOR Y RECIPIENTES A PRESIÓN CAPITULO I CALDEROS DE VAPOR SECCIÓN PRIMERA DEFINICIONES
Art. 444:
En este Reglamento los términos siguientes tienen el significado que se
expresa a continuación: a)
El término "Caldero de Vapor" se asigna a todo recipiente cerrado en el que para
cualquier fin, se genera vapor a una presión superior a la atmosférica (14.7 lbs/pulgada2). b)
El término "Caldero de Vapor de Mediana y Alta Presión" se asigna a un caldero
de vapor en el que la presión de trabajo máxima permisible es superior a 1 kg/cm2. (15 lbs/pulgada2). c)
El término "Caldero de Vapor de Baja Presión" se asigna a un caldero de vapor
empleado para operaciones cuya presión de trabajo no exceda de 1 kg/cm2. (15 lb/pulgada2). d)
El término "Caldero de Agua Caliente" se asigna a los calderos de agua caliente
para operaciones que no excedan 10 kg/cm2. (150 lbs/pulgada2) o que no excedan de la temperatura de 120º C. (250ºF). a)
El término "Presión de Trabajo" se asigna a la presión manométrica o presión
sobre la atmosférica en kg/ cm2. o lbs/ pulgada2 en la cual se opera.
SECCIÓN SEGUNDA
CONDICIONES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN, IDENTIFICACIÓN, REGISTRO E INSPECCIÓN
Art. 445:
Los calderos de vapor, sus accesorios y aditamentos estarán proyectados
de tal manera que sean adaptables a las circunstancias particulares de su uso; y construidos de forma que presenten la suficiente la solidez y características técnicas para resistir los esfuerzos derivados de la presión, temperatura y otros a los cuales estén sometidos. Art. 446:
En las características técnicas de construcción, se deberá respetar, los
factores de seguridad, esfuerzos y dimensiones establecidas por el Código ASME, para cada una de las partes que compone el caldero. Art. 447:
Todo caldero llevara impreso en él, una placa con la especificación técnica
de la presión máxima permisible de trabajo y la fecha de construcción. Art. 448:
Todo caldero llevará fijadas en lugar visible las indicaciones siguientes:
a)
Nombre del fabricante
b)
Número de caldero.
c)
Año de construcción.
d)
Presión máxima de trabajo.
e)
Potencia en HP.
f)
Superficie de calentamiento.
g)
Combustible que consume por hora; y tipo de combustible, tipo calorífico en BTU
por libra y/o calorías por kilo. h)
Calor generado en BTU/hr. o calorías/hr.
i)
Grosor de chapa en la carcaza.
j)
Número, grosor y diámetro de tubos.
k)
Dimensiones del recipiente.
Art. 449:
El término "Fabricante" se asigna a la persona o entidad a cargo del diseño
y fabricación del caldero, que lo entrega en condiciones de trabajo, y que se responsabiliza por cualquier deficiencia técnica en su construcción. Art. 450:
Todo caldero debe contar con un Libro de Servicio en el que deberá
consignarse el número del Registro Oficial Obligatorio de Caldero creado por R.S. Nº 13 de 19-9-60, las transferencias, reparaciones, limpieza y accidentes sufridos por el caldero, así como todos los exámenes, inspecciones o pruebas efectuadas por entidades oficiales o particulares. El libro de Servicio acompañará al caldero por toda su existencia. Art. 451:
Todo caldero carente de placa de identificación y/o tenga más de 50 de
servicios al entrar en vigencia este Reglamento, será sometido a un reconocimiento por inspectores calificados y autorizados por la Dirección de Industrias y Electricidad, corriendo los gastos correspondientes por cuenta de los usuarios. Art. 452:
Los calderos de vapor serán inspeccionados, interior y exteriormente por
inspectores calificados y autorizados por la Dirección de Industrias y Electricidad corriendo los gastos correspondientes por cuenta de los usuarios. Art. 453:
Las inspecciones a que se refiere el Artículo precedente. se efectuarán en
los siguientes casos: a)
Durante la construcción.
b)
Antes de ponerse en servicio, después de la instalación.
c)
Antes de ponerse en servicio, después de reconstrucciones o reparaciones.
d)
Periódicamente, por lo menos una vez cada trece meses, mientras estén en
operación. Art. 454:
Todo usuario de calderos está obligado a comunicar a la Dirección de
Industrias y Electricidad, bajo pena de sanción la paralización definitiva de sus calderos en servicio; o temporal en casos de reparación o cualquier circunstancia análoga. Art. 455:
Cuando los calderos de vapor sean sometidos a pruebas hidrostáticas, la
presión de prueba requerida no excederá de 1.5 veces la presión de trabajo permisible,
teniéndose en cuenta los requisitos que establezca la Dirección de Industrias y Electricidad.
CAPITULO II CALDEROS DE VAPOR DE MEDIANA Y ALTA PRESIÓN SECCIÓN PRIMERA CONDICIONES GENERALES DE UBICACIÓN, INSTALACIÓN Y CONTROL
Art. 457:
Los calderos de vapor de mediana o alta presión se instalarán solamente
en lugares adecuados para el efecto y en la forma aprobada por la Dirección de Industrias y Electricidad. Art. 458:
Cuando exista riesgo de propagación de incendio originado por un caldero
de vapor de mediana o alta presión y los locales cercanos donde se fabriquen, empleen o manipulen materiales explosivos o altamente inflamables, la separación de los locales y calderos será completa. Art. 459:
Los elementos principales de control en los calderos de vapor de mediana
o alta presión serán: a)
Válvula de seguridad ajustada al límite de la presión normal de trabajo.
b)
Mecanismo de control de nivel de agua definidos al máximo y mínimo nivel.
c)
Indicadores de nivel de agua.
d)
Los mecanismos de parada por sobre presión.
e)
Equipo de desagüe.
f)
Los sistemas de alarma por falta de agua o exceso de presión.
g)
Sistemas de alimentación de agua.
h)
Manómetros de presión.
Art. 460:
Las bases y estructuras que soporten los calderos de mediana o de alta
presión tendrán las siguientes características: a)
Serán capaces de soportar cualquier esfuerzo que pueda ser transferido a ellos,
por el peso máximo del caldero, por las pruebas hidrostáticas, por la expansión o contracción de los mismos durante el trabajo; y b)
Estarán unidas de tal manera que mantengan entre sí su propia relación.
Art. 461:
Cuando los calderos de mediana o alta presión estén soportados por
armazones de acero estructural, los soportes estarán colocados o aislados de tal manera que el calor que emane de los mismos no pueda debilitar la resistencia del acero. Art. 462:
Los calderos de vapor de mediana o alta presión, con mas de 20 HP.
Tendrán por lo menos dos medios de alimentación qué deben ser propulsados por dos fuentes de energía distintas; y cada una debe ser capaz de alimentar por lo menos, a razón de dos veces la capacidad media de evaporación del caldero.
CAPITULO III CALDEROS DE VAPOR A BAJA PRESIÓN Y CALDEROS DE AGUA CALIENTE SECCIÓN ÚNICA CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO, INSPECCIÓN Y CONTROL
Art. 463:
La presión máxima permisible de trabajo en los calderos usados
exclusivamente para calefacción a vapor a baja presión no excederá de 1 kg/cm2 (15 lbs/pulgada2). Art. 464:
La temperatura máxima permisible de trabajo en o cerca de las salidas de
los calderos de agua caliente no excederá de 120º C (250º F). Art. 465:
Cuando la presión de un caldero de vapor a baja presión y cuando la
temperatura de un caldero de agua caliente exceda lo especificado en los Artículos precedentes, según sea el caso, se aplicarán los requisitos determinados para calderos de mediana o alta presión.
Art. 466:
Los calderos de vapor a baja presión en planchas de acero estarán
provistos de aberturas adecuadas de inspección, de mano y de limpieza, a fin de permitir vigilancia y facilitar la extracción de sedimentos. Sin embargo, las aberturas de inspección podrán ser omitidas cuando la dimensión o la construcción del caldero sea tal, que la entrada al mismo no sea factible. Art. 467:
Los calderos de vapor a baja presión, o de agua caliente en hierro fundido,
estarán provistos de aberturas de limpieza adecuadas a fin de permitir la extracción de sedimentos. Art. 468:
Las puertas de acceso de las montaduras de los calderos de vapor a baja
presión en planchas de acero, no serán menores de 30 por 40 cm. (12 por 16 pulgadas). Art. 469:
Los elementos principales de control en los calderos de baja presión y en
los calderos para agua caliente, serán: a)
Válvulas de seguridad.
b)
Válvula de desahogo de agua.
c)
Manómetros.
d)
Reguladores de combustión.
e)
Termómetros.
f)
Indicadores de nivel de agua.
g)
Cierre automático de combustible. CAPITULO IV OPERACIÓN Y CONSERVACIÓN DE CALDEROS SECCIÓN ÚNICA CONDICIONES GENERALES
Art. 470:
Los calderos de vapor, estarán convenientemente vigilados durante el
tiempo que estén en servicio. Art. 471:
Los operarios a cargo del servicio y conservación de los calderos serán
debidamente calificados y tendrán la experiencia, conocimiento técnico v calidades que
requiere la naturaleza del trabajo a realizar. La Dirección de Industrias y Electricidad podrá observar la capacidad de idoneidad de tales operarios. PREPARACIÓN PARA EL SERVICIO Art. 472:
Los calderos nuevos o reacondicionados serán cuidadosamente
examinados interior y exteriormente antes de entregarlos al servicio para asegurarse de que: a)
Nadie esté dentro.
b)
Los calderos no tengan dentro herramientas o materiales extraños.
c)
Todos los accesorios, aditamentos y conexiones estén en condiciones apropiadas
de funcionamiento. d)
Todas las aberturas de descarga y de acceso estén cerradas; y
e)
Las válvulas de seguridad, las conexiones de los manómetros de las columnas de
agua estén abiertos. Art. 473:
Antes de abrir las válvulas de entrada o de alimentación para llenar el
caldero, se abrirá las válvulas de ventilación a fin de permitir el escape del aire mientras se llena el caldero. Art. 474:
Los calderos estarán llenos de agua hasta o sobre el nivel de producción
de vapor, antes del encendido. CALENTAMIENTO Art. 475:
Excepto en los casos de emergencia, el calentamiento de los calderos
deberá comenzarse lentamente y sin forzar, para asegurar el calentamiento uniforme de todos los elementos y evitar esfuerzos debidos a la expansión, especialmente cuando los calderos sean nuevos o tengan nuevas montaduras de ladrillos. Art. 476:
Cuando se emplee carbón o leña como combustible para calderos, no se
deberá usar aceite inflamable u otros materiales que pudieran causar explosiones o retroceso de llamas. Art. 477:
Antes de encender los fuegos en cualquier caldero que queme petróleo, la
persona que la encienda se deberá asegurar de que:
a)
No haya petróleo en los pisos de las cámaras de combustión, cerca de los
quemadores o delante de los calderos; y b)
Las cámaras de combustión estén bien ventiladas, a fin de expeler los posibles
vapores que podrían causar explosiones. Art. 478:
Cuando se use petróleo, gas, gases de desperdicio, carbón pulverizado o
desperdicios de madera como combustibles en los calderos, se tendrán en cuenta que: a)
Los reguladores de tiro de salida se deberán abrir lo suficiente para producir una
ligera corriente de aire y evitar retroceso de llamas; y b)
Los quemadores, a menos que estén equipados con encendedores automáticos
permanentes, se deberán encender por medio de antorchas de suficiente longitud. Art. 479:
Se deberá encender primero el quemador central en los calderos que
quemen petróleo o gas con más de dos quemadores. Art. 480:
Cuando el caldero se caliente, se tendrá en cuenta lo siguiente:
a)
El nivel del agua deberá verificarse por los grifos de prueba.
b)
Las válvulas de ventilación se deberán cerrar, después que el vapor ha escapado
durante algunos minutos c)
Se comprobará si las válvulas de desagüe tienen escape
d)
Que la presión del vapor se eleve lentamente
Art. 481:
Cuando la presión del vapor en el caldero se acerque a la presión de
trabajo: a)
La válvula de seguridad se deberá probar a mano.
b)
Los desagües entre el caldero y el colector principal permanecerán abiertos hasta
que el caldero se conecte en servicio. c)
La válvula de compuerta entre el caldero y la tubería maestra de vapor se deberá
abrir lentamente. Cuando se use una válvula de retención, el vástago de la válvula deberá abrirse de manera que el asiento pueda levantarse automáticamente a la presión requerida, cuando no se emplee una válvula de retención, la válvula de cierre del caldero
se deberá abrir muy lentamente cuando la presión en el caldero sea aproximadamente igual a la presión de los otros calderos en la tubería maestra. Art. 482:
Durante el funcionamiento del caldero se realizará una inspección
frecuente de las válvulas, grifos, líneas y demás elementos de los calderos y de sus accesorios. Art. 483:
Los cuadrantes y las cubiertas de vidrio de los manómetros de vapor, los
tubos de nivel y los termómetros se mantendrán limpios y se realizará un chequeo constante de elementos de los calderos.
OTROS ELEMENTOS DE CONTROL Art. 484:
Las válvulas de seguridad de los calderos deberán mantenerse libres y en
buen estado de funcionamiento en todo momento y se probarán no menos de una vez cada veinticuatro horas. Art. 485:
Los indicadores de agua de los calderos se mantendrán limpios; pero no
podrán limpiarse interiormente, mientras estén en servicio; también deberá ponerse indicadores limpios y claros cuando sustancias extrañas en los tubos, dificulten la determinación del nivel del agua.
REDUCCIÓN DE PRESIONEN CALDEROS Art. 486:
Para reducir con seguridad la presión de los calderos en caso de nivel bajo
de agua en otras emergencias, se deberá observar el siguiente procedimiento: a)
La fuente de abastecimiento de combustible se deberá cerrar inmediatamente.
b)
Cuando se usen gases de desperdicio como combustible, se deberá desviar a las
chimeneas. c)
Se deberá cerrar todo abastecimiento de aire a los calderos.
d)
Cuando se use carbón como combustible, se cerrarán los reguladores de tiro y las
puertas de los fosos de cenizas y el fuego se deberá cubrir.
e)
Cuando se use petróleo, gas o carbón pulverizado como combustible, las
compuertas de los reguladores de tiro y de control de aire se deberán cerrar y detener los ventiladores eductores o de tiro forzado. Art. 487:
Después que el caldero se haya enfriado de modo que se registre poca o
ninguna presión, las válvulas de alimentación se deberán cerrar gradualmente, poner el caldero fuera de servicio y ser examinado enteramente, a fin de determinar la causa del bajo nivel de agua, y si se hubiese ocasionado algún daño, hacer los ajustes y reparaciones que fuesen necesarios.
EBULLICIÓN VIOLENTA Y ARRASTRE DE AGUA Art. 488:
En caso de ebullición violenta y arrastre de agua en los calderos, se
seguirán las siguientes indicaciones: a)
La válvula de cierre se deberá cerrar, el fuego deberá ser detenido, y se deberá
usar, si la hubiese, la salida de desagüe de la superficie. b)
Si hubiera suficiente agua en el caldero, la salida de desagüe del fondo deberá
abrirse varias veces por unos momentos, alternado con la alimentación de agua fresca. Cuando todas las medidas adoptadas no puedan detener la ebullición violenta o el arrastre de agua, el caldero se retirará del servicio hasta que se subsane las deficiencias. Art. 489:
Cuando se encuentren señales de aceite en un caldero, deberá usarse el
desagüe de la superficie, si lo hay, y si esto no diera resultado, el caldero, se apagará tan pronto como sea factible y el interior deberá hervirse con una solución cáustica.
EVACUACIÓN DEL AGUA EN CALDEROS Art. 490:
Cuando las tuberías de desagüe de los calderos estén equipados con una
válvula de desagüe y con un grifo de abertura rápida se deberá abrir primeramente el grifo, cerrándose sólo cuando la válvula haya sido cerrada y firmemente asentada. Art. 491:
A los encargados de calderos, les estará prohibido evacuar más de un
caldero al mismo tiempo y abandonar la operación mientras no se cierre la válvula de desagüe.
LIMPIEZA Y REPARACIÓN Art. 492:
Nunca se efectuarán reparaciones en los calderos o líneas de vapor,
mientras estén bajo presión, ni tampoco se efectuarán ajustes, tales como encastres de rebordes en las líneas de vapor mientras estén a presión. Art. 493:
Antes de permitir la entrada de operarios en los calderos para limpiarlos o
repararlos, las válvulas de desagüe, de alimentación de agua, válvulas principales de cierre el vapor y demás válvulas se cerrarán con llave y marcarán con etiquetas o dispositivos que indiquen la presencia de operarios dentro de los calderos. Art. 494:
Ningún operario entrará en un caldero con el fin de limpiarlo o de repararlo
sin que otro operario esté estacionado fuera de la abertura de inspección o de otra abertura de entrada cualquiera, a fin de que pueda asistirlo cuando sea necesario. Art. 495:
Antes de que cualquier persona entre a la montadura o al casco de un
caldero, éste será ventilado completamente por medio de ventiladores, sopladores o por otros medios, a fin de expeler los gases y vapores combustibles o tóxicos, particularmente cuando se ha usado kerosene para disolver incrustaciones. Art. 496:
Todas las herramientas y lámparas de extensión usadas por los operarios
en la limpieza o reparación de calderos, estarán en buenas condiciones y serán adecuadas para el trabajo. Art. 497:
Nunca se usarán sopletes de soldar dentro de los cilindros de los calderos.
Art. 498:
Cuando se empleen herramientas mecánicas, propulsadas por vapor o aire
para limpiar o reparar calderos, la fuerza motriz se generará fuera de los calderos y todas las conexiones se inspeccionarán a intervalos frecuentes. Art. 499:
Cuando los tubos o los cascos de los calderos se limpien por medios
mecánicos las herramientas no deberán operar en un solo punto durante un tiempo considerable, ya que esto puede reducir la solidez del metal. Art. 500:
Cuando los operarios de calderos estén expuestos a riesgos de lesiones
que no puedan eliminarse de otra manera, tendrán a su disposición y usaran equipos para protección personal, conforme a los requisitos del Título "Equipo de Protección Personal".
Titulo noveno SISTEMA DE TUBERÍAS SECCIÓN ÚNICA
Art. 964:
Los sistemas de tuberías, accesorios, válvulas, etc., estarán:
a)
Instalados de tal manera, que puedan ser fácilmente ubicados; y
b)
Coloreados o marcados distintivamente en lugares adecuados para la
identificación de su contenido. Art. 965:
Todo sistema de tuberías se instalará de tal manera que evite el sifonaje
accidental del contenido de los recipientes. Art. 966: a)
Las líneas de tubos de los sistemas de tuberías estarán:
Provistas de codos o juntas de expansión para garantizar una libre expansión y
contracción. b)
Firmemente ancladas en puntos entre las curvas o juntas de expansión, con el
resto de la tubería colocada sobre ménsulas ajustables o soportes debidamente alineados; y c)
Provistas de aberturas para inspección y drenaje en lugares apropiados y entre
otros, en los puntos más bajos de cada circuito. Art. 967:
En los casos en que las líneas de tubos que conduzcan sustancias
calientes pasen a través de paredes, tabiques, pisos u otros de los edificios, se tendrá en cuenta lo siguiente: a)
Cuando los elementos estructurales de los edificios estén construidos de material
combustible, se dispondrá de mangas metálicas o manguitos, los cuales dejarán un espacio libre no menor 6 mm. (1/4 pulgada) alrededor de los tubos o de las cubiertas de los mismos; o b)
Cuando las partes de los edificios sean metálicas, se dejará espacio libre no
menor de 6 mm (1/4 pulgada) alrededor de los tubos o de las cubiertas de los tubos.
c)
Sin tener en cuenta la construcción de los edificios, los tubos estarán provistos de
una cubierta aislante cuando estén dedicados a transportar vapor, gases o líquidos a una temperatura superior de 100°C (212°F.). Art. 968:
Los sistemas de tuberías para el transporte de líquidos inflamables no
deberán colocarse de manera que pasen cerca de calderos, motores, conmutadores o llamas abiertas que puedan encender el goteo. Art. 969:
Las juntas o válvulas de los sistemas de tuberías para el transporte de
ácidos, sustancias alcalinas o líquidos corrosivos estarán provistas de dispositivos para recoger el goteo. Art. 970:
Las líneas de los sistemas de tuberías para la distribución de gas
combustible o petróleo combustible deberán soterrarse, cuando a criterio de la Dirección de Industrias y Electricidad, razones técnicas o de seguridad, así lo justifiquen. Art. 971:
Se deberán colocar instrucciones en los lugares de distribución, indicando
claramente que clase de precauciones deben tomarse en la manipulación del contenido. Art. 972:
Los grifos y las válvulas de vástagos fijos en los sistemas de tuberías se
equiparán con indicadores que muestren cuando están abiertos o cerrados. Art. 973:
Las conexiones de las tuberías a los recipientes o unidades de equipo que
puedan separarse de las unidades de las unidades de operación, y a los cuales entren trabajadores para limpiarlas o repararlas, se instalarán con dobles válvulas y sangradores entre ellas, o de tal manera que puedan ser desconectadas o seccionadas con bridas ciegas. Art. 974:
Los sistemas de tuberías serán examinados a intervalos frecuentes y
regulares y todas las válvulas defectuosas, conexiones con salideros o tramos de tubos corroídos serán reemplazados.
PLANOS
