COSTOS DE CHANCADO Y MOLIENDA
"Año de la Diversificación Productiva y del Fortalecimiento de la
Educación"
UNIVERSIDAD UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
COSTOS DE CHANCADO Y MOLIENDA
Nombre y apellidos
:
Zapana Roka Maickol
Curso
:
Costos y Contabilidad Minera
Profesor
:
Ing. Glycerio Taype Quintanilla
Ciclo
:
VI
2015 PIURA-PERU
INDICE INTRODUCCION 1. Chancado 1.1.
Etapas del Chancado Chancado Primario Chancado Secundario Chancado Terciario
1.2. Variables de Operación en el Chancado Contenido de Humedad El tipo de alimentación Consumo de Energía Contenido de Sólidos Metálicos y otros Materiales 1.3 . Tamizado Industrial. Grizzlys y Cedazos Vibratorios 2. Molienda 2.1.
Etapas de la Molienda
2.2.
Tipos de molinos Cilíndricos Molinos de Barras Molino de Bolas Molinos Autógenos Molino de Guijarros
2.3. Variables operativas de los molinos 3. Parámetros y costo de procesamiento 3.1.
Costos de Operación
3.2.
El ABC del Supervisor de Planta
CONCLUSIONES
INTRODUCCION
La etapa de chancado y molienda en minería es de suma importancia para poder acceder al proceso de comercialización, es en esta etapa en donde el ingeniero tiene que visualizar la mejor manera de realizar este proceso y minimizar los costos para poder mantener un equilibrio en la producción minera, este trabajo tiene la finalidad de discernir e informar los procesos de chancado y molienda para la minería, así como los previstos para la disminución de costos.
COSTOS DE MOLIENDA Y CHANCADO EN MINERIA I.
ASPECTOS GENERALES MINERAL Es el producto de la explotación de la mina, tal como sale. Se conoce con el nombre de mineral, al producto de elementos de origen inorgánico al estado natural, que se encuentra en la superficie en el interior de la corteza terrestre y principalmente cuya explotación es útil. En minería, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o no valor comercial El mineral contiene dos partes, que son las siguientes a) Parte valiosa o mena b) Parte no valioso, parte estéril o ganga 1.1 PARTE VALIOSA (Mena) Es la parte del mineral que tiene valor industrial o comercial, de allí nace la posibilidad de aprovecharlos (hacer negocio con ellos). Son aquellos que
representan
un
valor
comercial
determinado
y
cuyos valores metálicos o sus compuestos sean susceptibles de recuperar por un proceso de beneficio económico, dejando su utilidad En la mina la parte valiosa está formada por los siguientes elementos a) Mineral de cobre: Calcopirita CuFeS2; Calcolcita Cu2S; Enargita Cu3AsS4, bornita (Cu5FeS4 b) Mineral de plomo: Galena PbS c) Mineral de zinc: Esfalerita ZnS; Marmatita (Zn,Fe)S d) Mineral de Plata: Tetraedrita (Cu,Fe,Ag)Sb4S3; Argentita Ag2S; galena argentífera 1.2 PARTE NO VALIOSA (ganga, parte estéril o inservible) Es la parte del mineral que no tiene valor comercial y que es necesario separarlo de la parte valiosa. Esta constituido casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas, principalmente cuarzo y calizas La parte no valiosa está generalmente, formado por: a) Pirita: b) Calcita: c) Cuarzo: FeS CaCo3 (insolubre) SiO2 d) Piedra, roca, etc. 1.3 MINERAL RICO Se llama mineral rico al mineral de alta ley comercial, que proviene de la “veta madre”o sea aquel que contiene gran cantidad de parte valiosa y poca ganga 1.4 MINERAL POBRE Se llama mineral pobre (de baja ley) aquel que contiene pequeñas cantidades de parte valiosa y gran cantidad de ganga 1.5 CABEZA Es el mineral bruto que se alimenta a la planta,
en nuestro caso tiene las siguientes leyes de cabeza: Zinc 3.5 % Cobre 0,28 % Fierro 6,25 % PbOx 0,36 % Plomo 1,2 % Plata 4,5 onz./TM ZnOx 0,18 % La ley de mineral es el porcentaje de parte valiosa
que
se
encuentra
en
el
mineral,
este
dato
nos
proporciona laboratorio analítico
LAS PLANTAS CONCENTRADORAS Las concentradoras sirven de nexo entre la mina y la fundición. Las Plantas Concentradoras procesan minerales pobres con el objeto de separar los sulfuros valiosos de la ganga y así enriquecerlos obteniendo los concentrados, la parte no valiosa se desecha en los relaves, en la planta de la empresa se producen concentrado de zinc y bulk (Pb-Cu-Ag) 2.1 VENTAJAS DE CONCENTRAR Es importante concentrar los minerales pobres por las siguientes razones: a) Transporte menos
costoso:
Las
concentradoras
facilitan
el
problema del transporte. Por ejemplo es más fácil y más barato transportar 150 toneladas de concentrado de zinc (59 %), 79 toneladas de concentrado bulk (52% de Pb; 7,7 % de Cu; 175 Onz Ag/TM) que 3300 toneladas de mineral de cabeza (3,5 % Zn; 1,20% Pb y 0,30% Cu; 4,5 Onz Ag/TM). Mediante la concentración se elimina una gran cantidad de material inútil, en forma de relaves; así se evita el transporte de muchos miles de toneladas de parte sin valor (ganga). Por esta razón es que las concentradoras están junto a las minas, y no cerca a las fundiciones 100 Ton de mineral 3300 Ton de Mineral 3.5 Ton de Zn 150 Ton de Concentrado
ETAPAS DE LA CONCENTRACIÓN Para concentrar un determinado mineral hay que seguir una serie de etapas o proceso antes de llegar al concentrado final. Estas etapas son las siguientes: a. Liberación. Si observamos detenidamente un mineral pobre, veremos que la ganga está incrustada firmemente entre los sulfuros valiosos, y los mismos sulfuros están amarrados
entre ellos. Por eso, antes de proceder a “separarlos” es necesario “despegar” cada uno de ellos de los demás elementos. La manera de “liberarlos” es reduciéndolos a tamaños bien pequeños Parte
Estéril (ganga) Parte valiosa (mena) Ganga Mena Buena Liberación b. Selección. En la arena fina, tenemos la mayoría de los sulfuros valiosos liberados pero mezclados entre ellos y con la ganga. A este producto no lo podemos llamar un concentrado, porque todo está
mezclado. Será necesario “seleccionar” a los elementos valiosos, es decir, escoger separadamente a los sulfuros de cobre, plomo y zinc Las burbujas de aire suben y mantienen en la superficie las partículas valiosas Relave 2.3 SECCIONES OPERATIVAS DE LA PLANTA
CONCENTRADORA
Las
secciones
de
la
Planta
Concentradora son las siguientes a) Chancado b) Molienda c) Flotación d) Espesamiento y Filtración e) Relave Liberación Liberación Selección Eliminación de Agua Eliminación de desechos
1. Chancado Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales; y consiste en la aplicación de fuerza mecánica para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos
de ¼” a 3/8”) utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras. Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, que se caracteriza porque sus elementos trituradores o mandíbulas no se tocan y las condiciones principales de esta operación son la oscilación y la velocidad de oscilación de loa mandíbula móvil; y el factor que influye esta condición de operación son las características del mineral.
TOLVAS DE GRUESOS Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras en forma regular Generalmente estas tolvas de
gruesos son de concreto armado, tienen la forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la parte superior de una parrilla rustica construida de rieles, sirven para recibir mineral que nos entrega mina El mineral viene a las tolvas de gruesos N° 02 y 03 por medio de carros metaleros o mineros (10 carros por viaje), cada carro metalero tiene una capacidad de 10 toneladas, de este modo viene el mineral procedente de la mina Por medio de volquetes se alimenta a la tolva de gruesos N° 01. De este modo viene el mineral procedente de Rosaura y otras canchas Las tolvas de gruesos N° 02 y 03 tiene una capacidad aproximada de 400 TMH, y la tolva de gruesos N° 01 tiene una capacidad de 300 TMH, esta capacidad depende principalmente de las características del mineral (humedad y Granolumetria) 1.1 RIELES O PARRILLAS DE LAS TOLVAS DE GRUESOS Muchos personas creen que las parrillas sirven para impedir que alguien se caiga dentro de la tolva, pero la verdadera razón es impedir el paso de mineral grande dentro de la tolva, a fin de evitar problemas en el alimentador, faja transportadora
y en la chancadora primaria Los rieles están a una distancia de 8” hacia lo ancho y 12” hacia lo largo, es dec ir, son parrillas estacionarias de 8” x 12” de luz Los principales cuidados que se deben tener con los rieles de las parrillas son las siguientes: * No deben estar flojas * No deben estar rotas * No deben estar demasiadas gastadas Comunicar al supervisor si encuentra alguna de estas fallas (condición insegura) El personal debe hacer uso de sus implementos de seguridad (EPP), en todo momento, como son: casco,
lentes,
guantes,
respirador,
etc.
1.2
CUIDADOS
NECESARIOS EN LAS TOLVAS Antes de realizar el trabajo; inspeccionar el área de trabajo, y eliminar las condiciones inseguras Las tolvas de gruesos se debe inspeccionar al inicio y al final de cada guardia, y periódicamente durante la guardia, y esta a cargo del chancador primario (operador) El llenado de la tolva es realizado y supervisado por mina en coordinación con la planta concentradora. La descarga de las tolvas se realiza a través de los alimentadores de placas (Aprom Feeder) N° 1, 2 y 3, el control y supervisión está por completo a cargo de la planta concentradora Observar las condiciones del piso y barandas; el piso debe estar limpio y las
barandas seguras. Después del trabajo o al final de cada guardia se debe dejar limpio el área Evitar estar sobre la tolva de gruesos, si la persona resbala puede caerse dentro de la tolva y causaría un accidente No dejar herramientas u otros objetos en el suelo, especialmente en los pasadizos de circulación En Caso de Campaneo: - Descampanear con un barreno largo, tomando las medidas de seguridad respectivas y acompañado del chancador secundario u otra persona - En caso de no poder descampanear, avisar al Jefe de Guardia para que coordine con mina, para su plasteo, con los cuidados respectivos.
PARTES PRINCIPALES DE LA FAJA TRANSPORTADOR Las principales partes de una faja transportadora son las siguientes: a. La faja transportadora propiamente dicha y sus grampas: Es fabricada de lona cubierta totalmente con jebe (vulcanizado). Tiene la misión de llevar el mineral. El funcionamiento se realiza por el movimiento de las poleas y polines, su movimiento es constante y de tipo sin fin por estar unidos en sus extremos b. Las poleas: Tienen la misión de darle movimiento a la faja y con ella transportar el mineral. Están colocadas a los extremos de la faja. Tenemos los siguientes tipos de poleas • Polea de cabeza (polea motriz). Se encuentra en la parte anterior de la faja y está acoplado al motor que la mueve. Es de acero de forma cilíndrica • Polea de cola (polea conducida). Está situada en la parte posterior de la faja. Lleva acoplado el templador.
Es también de acero de forma cilíndrica • Contrapolea. Está ubicado debajo de la faja, cerca de la polea de cabeza, donde la faja regresa. Se le llama también polea de freno Polea Polines curvos de cabeza Chute Polea de cola Polines Curvos Polines Planos Contra - Polea c. Los polines: Tienen la misión de sostener a la faja entre las poleas
principales y ayudar a dar vueltas Usamos varios tipos de polines • Polines curvos: Se encuentran por debajo de la cara de la faja que conduce el mineral. Están formados por tres rodillos planos en forma
de “V” que con la faja forma un canal, para impedir derrames de carga Polines guiadores Faja Transportadora Polines curvos
1.1.
Etapas del Chancado Chancado Primario. En el chancado primario se pasa el mineral tal como viene de la mina o del tajo abierto por las chancadoras de quijadas o mandíbulas, una móvil que se acerca y aleja de una fija en una cavidad determinada. La mayoría de las maquinas del tipo Blake, tienen un ángulo de trituración de aproximadamente 27° entre la mandíbula fija y móvil. A la relación del tamaño de alimentación que aceptará la chancadora (GAPE) y el tamaño del producto que descarga (SET) se le denomina Radio de Reducción (Rr). Este radio depende del esfuerzo que la máquina esté diseñada para tolerar,
durante el paso del
mineral a través de ella. Trituran rocas de un máximo de 60” hasta un producto de 8” – 6”. El tamaño de una chancadora de quijadas, se especifica por el gape (abertura de ingreso) y la longitud de la
abertura de recepción del mineral; por ejemplo 66” x 84” ó 12” x 24”.
El mecanismo de chancado en las chancadoras de quijadas, es cuando el trozo de mineral se introduce entre las mandíbulas, al acelerarse la mandíbula móvil y presionar, se aplasta y se quiebra al alzarse ésta, el material triturado desciende hacia la abertura formada por las dos mandíbulas, y en el siguiente acercamiento sufre una nueva fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que le permiten salir por la descarga (set).
Chancado Secundario Toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos
de 3” a 2”; se realizan en las chancadoras cónicas giratorias, cuyo principio de trabajo es muy simple. Si un cono es montado en un eje vertical y la parte superior del eje se sitúa estacionaria mientras que la parte inferior gira excéntricamente, el cono tendrá también un movimiento excéntrico. Si el cono se coloca en una carcasa se moverá aproximándose y retrocediendo de la pared que lo contiene a la vez que gira. Si el cono y la pared de la carcasa son suficientemente robustos y pesados, cualquier cosa apresada entre ellas será triturada. El chancado secundario generalmente se realiza en las chancadoras Symons Standard y la chancadora Hidrocónica Allis Chalmers. Estas chancadoras de
productos finos son del tipo de alta velocidad y
tienen las siguientes ventajas:
a.
La gran abertura de alimentación disponible en comparación con trituradoras de otro tipo.
b.
El alto rango de tamaños y capacidades, que se encuentran entre 600 y 6,000 TMPH.
c.
El alto rango de tamaños y capacidades, que se encuentran entre 600 y 6,000 TMPH.
El chancado se ejecuta en estas chancadoras entre dos superficies. La primera tiene forma cónica que se le conoce con el nombre de
cóncave o “taza”, y la otra corresponde a la cabeza o “trompo” que
tiene una parte central que va cubierto con una camisa denominada
“mantle”. El trompo que tiene la forma de un cono va montado sobre un eje principal, este eje es suspendido por su parte superior mediante un sistema mecánico, y con la parte excéntrica que a la vez lleva un sistema de engranajes que le transmite el movimiento por un piñón conectado al contraeje que lleva una polea accionada por el motor.
El movimiento de la cabeza o “trompo” alrededor de la cóncave, produce el chancado del mineral por la compresión o golpe, y luego el mineral desciende por gravedad.
Chancado Terciario.- Toma el producto previamente tamizado del
chancado secundario y lo reduce hasta ¼” y ½”; que este tamaño es adecuado para pasar a los molinos. Generalmente para esta etapa se usan las chancadoras Symons de cabeza corta. Es muy importante tener en cuenta que la trituración es más barata que la molienda. El tonelaje horario de diseño de la planta no será igual al tonelaje horario con que se alimentará la planta de molienda ya que los molinos trabajan 24 horas/día mientras que en trituración se considerará 12 horas/día de trabajo.
1.2.
Variables de Operación en el Chancado:
Contenido de Humedad.- Cuando es inferior de 3 o 4% en peso no surgen dificultades, cuando excede de 4% se vuelve pastoso adherente, tendiendo a atascar la chancadora.
El tipo de alimentación.- La alimentación obstruida se refiere a que las chancadoras están equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que el producto no se descargue libremente, esto hace aumentar la proporción de finos y disminuye la capacidad de producción, si no existiría el tamizado o clasificación, la alimentación obstruida resulta
más económico pues elimina una o más etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos.
Consumo de Energía.- Se calcula con la fórmula de BOND que dice:
“El trabajo total utilizado en la fragmentación, que ha sido aplicado a un peso establecido de material homogéneamente fracturada, invariablemente es proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las
partículas producidas”. Contenido de Sólidos Metálicos y otros Materiales.- El mineral no debe tener piezas metálicas y otros, llámese: rieles, barrenos, combas, madera, etc. que siempre acompañan al mineral y deben ser sacados o separados del mineral, puesto que si pasan estos objetos malograrían la chancadora.
1.3 . Tamizado Industrial. Grizzlys y Cedazos Vibratorios El tamizado industrial se define como la clasificación del material en grupos de tañamos, de acuerdo al área transversal de las partículas; conforme pasan sobre una superficie, la cual contiene aberturas de dimensiones fijas. El mineral que procede de la mina contiene cierta cantidad de finos. Granos más pequeños que los que se forman en las chancadoras. Si esta carga fina entrara en las chancadoras, le daríamos un trabajo innecesario, además podrían originar apelmazamientos en las chaquetas y tendríamos menos espacio disponible para chancar los trozos grandes que son los que realmente necesitan ser chancados. Para resolver este problema, se usan cedazos o grizzlys que; tienen la misión de separar el grueso del fino y están instalados antes de las chancadoras. La luz de los cedazos ya sean de rieles, riffles o de mallas, siempre deben estar en relación con el tamaño de descarga que pasa por el cedazo o grizzly sea de igual tamaño a la descarga de la chancadora.
Los clasificadores o cedazos que se usan comúnmente en las Plantas de Beneficio son: De barras o rieles (grizzlys); De malla (vibratorios); De riflles o varillas (vibratorios). El Grizzly o Criba de Barras son fijos y se ubican antes de las chancadoras primarias; para un buen funcionamiento, se debe mantener los rieles limpios y libres de carga, limpiar el chute de descarga y evitar apelmazamientos. Los cedazos vibratorios tienen vibración, que facilita el paso de la carga fina a través de las mallas. Se debe mantener siempre limpio para tener una buena clasificación.
2. Molienda La preparación mecánica de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; ésta es muy importante porque de el depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después debe concentrarse (por flotación, concentración gravimétrica, magnética, lixiviación, etc.) En esta etapa se debe liberar completamente las partes valiosas del mineral de la ganga, antes de proceder a la siguiente etapa. La operación de Molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es a -991 micras (-16 mallas). Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución y si satisfacen además las siguientes
constantes: Velocidad (velocidad crítica y de trabajo; Vc = 76.62/√D Vt = 0.75 Vc), carga de bolas y potencia del motor.
Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. La eficiencia del proceso de molienda depende en gran medida de una serie de factores como: a.
Distribución de tamaños en la alimentación del mineral;
b.
Velocidad y tamaño del molino;
c.
Tamaño del cuerpo moledor;
d.
Diseño de los revestimientos del molino;
e.
Cambios en las características del mineral;
f.
Distribución de tamaños del producto del molino;
g.
Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño;
h.
Eficiencia de la clasificación, etc.
2.1.
Etapas de la Molienda
En las plantas de beneficio hay diferentes etapas para la liberación del mineral valioso y estos son: Molienda primaria, Molienda Secundaria, Molienda Terciaria, Remolienda Los
Molinos
son
cilindros
rotatorios
horizontales
forrados
interiormente con material resistente, cargados en unos 50% de su volumen con barras de acero, bolas de acero o trozos de roca. Dentro de esta masa rotatoria, se alimenta continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga circulante del clasificador (u/f) y agua suficiente para formar la masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino.
2.2.
Tipos de molinos Cilíndrico
Molinos de Barras.- Se utilizan generalmente para molienda primaria.
Aceptan alimentos tan grandes como 2” y producen descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4. La molienda es producida por barras que originan frotamiento o impacto sobre el mineral, el cuál, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la carga, origina que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Las dimensiones de los molinos de barras, deben tener una relación Longitud/ Diámetro entre 1.3 a 2.0 y nunca menor a 1.25, de este modo se evita que las barras puedan enredarse.
Molino de Bolas.- Generalmente trabajan en circuito cerrado con un clasificador aunque pueden igualmente operar en circuito abierto.
El tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. Los productos igualmente dependerá de las condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como de malla 35 o tan finos que se encuentran en un 100% por debajo de la malla 325 con radios de reducción de 30 o mayores. Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 al 45% de su volumen. Los principales tipos de molinos de bolas son los molinos de descarga por rebalse y molinos de descarga por parrilla.
Molinos Autógenos.- Pertenecen a este tipo, los molinos que reducen de tamaño utilizando como medio de molienda el material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizara adicionalmente una pequeña proporción de carga de bolas, se denomina semi-autógeno. En general se caracterizan por tener diámetro de dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las
longitudes y requieren de una parilla para evitar que el material grueso sea descargado.
Molino de Guijarros (pequeño canto rodado o piedra redonda).Molinos que utilizan guijarros como medio de molienda; son forrados con bloques de sílice, cerámica o jebe. Se utiliza generalmente en la industria de los no metálicos y/o cuando es deseable no contaminar con hierro. Una buena molienda es la molienda que ha logrado liberar en forma económica la mayor cantidad de mena de la ganga, para lograr obtener por el subsiguiente proceso un producto lo más rico posible o sea de alta ley y un relave con el mínimo de valores, lo cual traerá consigo una alta recuperación. Una operación en estas condiciones es ideal y se logra con un estricto control de la molienda.
2.3.3. Variables operativas de los molinos.- Llamamos variables o parámetros de operación a todo lo que se puede controlar; existen muchas en molienda, los más importantes son:
a. Carga de Mineral.- teniendo presente que una de las bases de la productividad en el beneficio de minerales es el tonelaje que se trata; por esta razón, es necesario controlar en forma cuidadosa el tonelaje de la molienda.
b. Suministro de Agua.- La alimentación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar a la carga en el interior del molino.
c. Carga de medios de molienda.- Los medios de molienda usados son las barras y las bolas. Las barras son de acero fundido y/o aleado; las bolas son de acero forjado o fundido.
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente se debe de reponer el peso consumido el día anterior.
d. Tiempo de Molienda.- La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al molino mayor cantidad de agua.
e. Velocidad de Operación de los Molinos.- La velocidad de operación de un molino (Vo), se especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N del molino en RPM con al velocidad crítica del molino (Vc), también en RPM; se
obtiene que: Vc = 76.8/√D y la velocidad de operación (Vo) del molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la velocidad crítica, rango en el que produce la mayor
energía
cinética de la bola o barra durante el impacto. Para aplicaciones concretas usar: Vo. Molino de barras = 60 – 70%; Vc. Vo. Molino de bolas = 70 – 80% Vc.
f. Carga Circulante.- El tonelaje de material grueso que retorna al molino, es definido como carga circulante;
mientras que, la
relación de carga circulante, tonelaje de alimentación original al molino, se define como el porcentaje de carga circulante. La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de molienda y el porcentaje de carga circulante se efectúan por varios métodos:
en función de las densidades de pulpa;
en función de porcentajes de sólidos; y
en función del análisis granulométrico de los principales productos del circuito
3. Parámetros y costo de procesamiento •
Molienta previa en pulverizador.
•
Amalgamación en quimbalete.
•
Recuperación 45%.
•
Perdida de Mercurio 0.75 kg / TM.
•
Tiempo de molienda 2.5 Horas / TM.
US $ x Costo de beneficio por tonelada
TM
S/. x Tm
Pulverizador
7.48
26.18
Quimbalete
33.42
116.97
Total
40.90
143.15
Us$ x Costo de beneficio por lata
lata
S/. x lata
Pulverizador
0.26
0.91
Quimbalete
1.17
4.10
Total
1.43
5.01
3.1.
Costos de Operación Us$ x Por Tonelada
Tm
S/. X Tm
Costo de minado por tenelada Costo de transporte
170.45
596.58
27.78
97.23
13.52
47.32
Costo beneficio quimbaletero
Costo beneficio minero
Total
27.39
95.87
239.14
836.99
Valoración del Mineral Ley promedio de mineral
Oz/Tm
1.5
Precio de oro
Us$/Tm
585
Recuperación en quimbalete
%
45%
quimbalete
Oz/Tm
0.68
Ganancia acopiador
%
Tasa de cambio
S/. / Us$
Oro recuperable en
Us$ Valor del Mineral
3.2.
S/.
3%
3.50
385.87 1350.531
El ABC del Supervisor de Planta
La función del supervisor de planta es distinta a la del operador y del diseñador, si bien está interrelacionada con ellas. Es su objetivo optimizar los resultados operativos, en sus aspectos técnicos y económicos, así como crear la base de información para proporcionar correcciones del proceso y de las instalaciones. La
eficiente y dinámica supervisión de una planta de beneficio
requiere de una metodología especial, basada en un conjunto de
datos completos y fidedignos para evaluación racional y un mecanismo de control de datos y de parámetros operativos.
Así concebida, la labor del supervisor se puede resumir en: A = Análisis; B = Balance; y C = Control. Es muy importante tomar mucha atención en el carácter eminentemente dinámico de las funciones del supervisor, haciendo resaltar las mediciones, estadísticas, etc. no representan un fin en si, sino constituyen las herramientas para evaluar, corregir y orientar el proceso productivo en forma continua, para optimizar los resultados económicos, por ser estos la meta verdadera de toda operación industrial. En una planta de beneficio los procedimientos y prácticas están orientados teniendo en cuenta los criterios económicos para evaluar los resultados metalúrgicos, poniendo énfasis en que toda operación industrial cumple, ante todo, un objetivo económico que debe primar sobre los estándares o parámetros técnicos.
A = Análisis Está referido en forma general, a la investigación de todos los datos que se requiera conocer para evaluar el proceso. Esta investigación puede ser de carácter pasivo (mediciones de peso, flujos, densidades de pulpa, granulometrías, muestreos y ensayos químicos) o dinámicos (pruebas de laboratorio o en escala piloto). La investigación de todos los datos que definen el proceso metalúrgico y que dan lugar al estudio de su eficiencia, debe involucrar el chequeo de precisión, para eliminar o reducir al mínimo los errores instrumentales. El criterio debe ser que el personal encargado de la operación de la
planta, debe utilizar dichos datos “tal cual” y sin corrección ni recálculo
de ninguna clase. Se sugiere los métodos de verificación para cada tipo de determinación: a.
Ensayes de muestras metalúrgicas;
b.
Pesos y medidas de flujo;
c.
Densidad y Granulometría;
d.
Procedimientos adicionales;
a. Ensayes de muestras metalúrgicas.Para efectuar balances metalúrgicos generales en la planta, es necesario muestrear los productos principales del proceso (cabeza, concentrado y relave final) en forma periódica, ya sea manual o mecánicamente (muestreadores automáticos). Es conveniente conocer la eficiencia de la planta en cada guardia, tanto para tener información oportuna sobre los factores de “disciplina operativa” como para poder tomar acciones correctivas tempranas
cuando las condiciones lo requieran. Al menos que la planta esté dotada de un sistema de muestreo y ensaye continuo en que los resultados se obtienen en forma instantánea y continua. El muestreo ordinario involucra:
Toma de muestra y compósito;
Preparación de muestra; y
Ensaye químico.
Toma de muestra y compósito: En caso del muestreo manual, a cargo del personal de operaciones, debe hacerse comprobaciones esporádicas y no anunciadas a cargo del personal de laboratorio. Si la toma de muestras es mediante muestreadotes automáticos, debe verificarse en cada
guardia,
que
éste
se
encuentre
operando
mecánica
y
eléctricamente en forma correcta.
Preparación de muestra: Suelen ocurrir fallas por pulverización insuficiente (la muestra para ensaye debe pulverizarse a 100% bajo 150 mallas), y/o por fallas por homogenización. Periódicamente, es
aconsejable hacer preparaciones en “duplicado”, es decir, a partir del primer cuarteo, preparar cada mitad separadamente hasta su respectivo ensaye.
Ensaye químico: Según se efectúe el ensaye por vía húmeda, seca o por absorción atómica, además de las comprobaciones internas a cargo del laboratorio, debe exigirse el uso de patrones controlados a intervalos regulares, así como la verificación periódica rigurosa de las balanzas analíticas, de los instrumentos de ensaye, etc. Adicionalmente, es buena práctica formar compósitos mensuales de las muestras principales y comparar los resultados de los ensayes con aquellos obtenidos promediando los compósitos por guardia.
b. Pesos y medidas de flujo.Los pesos esenciales para la contabilidad metalúrgica y para el control de la operación son: la alimentación de los molinos y el producto final. En caso de emplearse balanzas de tipo electro mecánicas o similares para el control de tonelaje, es imprescindible comprobar y calibrar dichos instrumentos periódicamente. En vista de la dificultad de medir flujos de pulpa se recurre frecuentemente a la medición del caudal de agua agregada en ciertas partes del circuito, para lo cual se puede emplear contómetro o rotámetros convencionales.
c. Densidad y Granulometría. Ambas medidas se aplican más al control de operación que a la contabilidad metalúrgica. Para alcanzar una buena molienda, es útil medir regularmente la densidad de pulpa en la alimentación al circuito de flotación o cianuarción, que a su vez significa un control indirecto de la granulometría.
Por otra parte, como la granulometría es la base para calcular la carga circulante de chancadoras y molinos (en circuitos cerrado) así como la eficiencia de clasificación (cedazo, ciclones, etc.), es oportuno llevar a cabo dicha determinación a intervalos regulares en las partes críticas del circuito de chancado y molienda.
d. Procedimientos adicionales.Es recomendable anotar diariamente el consumo de reactivos, de bolas de molienda y la energía eléctrica consumida. Correlacionado los gastos unitarios de estos insumos con la eficiencia de la operación.
B = Balances Metalúrgicos.Están comprendidos la contabilidad metalúrgica de rutina, los balances por elementos de los circuitos y la compilación de datos de costos y entradas por valor de productos.
Balances diarios.Están basados en los datos de muestreo de los productos básicos de la planta (cabeza, concentrados y relaves), con los cuales se calcula los resultados metalúrgicos por cada guardia.
Balance global de planta.Por lo menos una vez por mes, es conveniente evaluar los circuitos de la planta de beneficio, por elementos detallados de los mismos. El objetivo es constatar si en este intervalo se han producido anomalías en las cargas circulantes y eficiencias parciales de extracción u otras variaciones de proceso que pudieran afectar la eficiencia global de la planta y que sean atribuibles a desgastes de equipo, fluctuaciones en la calidad del mineral, etc.
Balance Económico.La evaluación económica requiere de datos del costo de operación (en lo referente a la planta, las principales variables son los insumos, energía, mano de obra, servicios, etc.) y de los valores de los productos finales.
Los primeros se obtienen a través de los consumos controlados cada día
y de los costos unitarios “ex – almacén”. En cuanto a los segundos, se empleará las formulas de las condiciones de venta de los productos.
C = Control Se distingue dos tipos de control: Control Operacional y Control de Procesos: o
Control Operacional.- Es el control ejercido por el supervisor sobre el personal de operaciones y los datos informados por aquél. (p.ej. ¿Son correctos los datos reportados de tonelaje, caudales, consumo de reactivo, muestreo, ensayes químicos, resultados granulométricos, densidades de pulpa?). La insistencia en esta forma de control mejorará la disciplina de la
operación y evitará los efectos nocivos de la “rutina”. o
Control de Procesos.- La instrumentación como la automatización, implementados en una planta de beneficios total o parcialmente contribuyen positivamente a un mejor control de procesos.
3.3.
Deberes de los Operadores de Chancado
o
Revisar fajas, polines, cedazos, motores y bombas de aceite.
o
Limpiar poleas, polines, chutes, cedazos, balanzas, pisos, etc.
o
Verificar la lubricación de todas las maquinarias de ésta sección, revisar que no haya ninguna fuga de aceite.
o
Tampoco debe haber ruidos o perturbaciones extrañas.
o
Cuidar y mantener bien centrada las fajas.
o
Revisar el producto chancado.
o
Regular el set de las chancadoras cuando lo requiera.
o
Limpiar constantemente los chutes y cedazos.
o
Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc.
o
Revisar las chancadoras al inicio y final de la operación
o
Usar los implementos de seguridad personal
o
Pensar y actuar con seguridad.
o
Prevenir a su personal antes de arrancar las maquinas.
o
Reportar actos y condiciones inseguras.
o
Limpiar con frecuencia las poleas el barro acumulado que hace que la faja se ladee.
o
En las tolvas de gruesos chequear el estado de las rieles de las parrillas para que no pasen partículas mayores del tamaño que pueda recibir la chancadora.
o
Esperar por su reemplazo e informar durante el cambio de guardia.
3.4.
. Deberes de los Molineros.
o
Comprobar los tonelajes
o
Revisar la presión y circulación del aceite en los molinos
o
Verificar la temperatura de motores y chumaceras
o
Revisar molinos y probar bombas de repuesto.
o
Medir y ajustar convenientemente las densidades
o
Verificar la molienda con el cedazo( malla 200)
o
Limpiar continuamente la entrada de los molinos de ejes.
o
Mantener limpio las balanzas, molinos, fajas, pisos, bombas, etc.
o
Mantener una alimentación uniforme.
o
Reportar actos y condiciones inseguras.
o
Usar los implementos de seguridad personal.
o
Entregar a su reemplazo e informar .
CONCLUSIONES
El chancado es importante para Reducir el tamaño de los fragmentos mayores y obtener un tamaño uniforme para posteriormente molerlo
Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación
