Apostila Tecnologia de Alimentos 1

UNIJUI - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RS DCSA – DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS DA SAÚDE CURSO DE NUTRIÇÃO

INDICE CAUSAS, OBJETIVOS E CONSEQUÊNCIAS DA INDUSTRIALIZAÇÃO DE ALIMENTOS................3 ALIMENTOS: ALIMENTOS: CONCEITO, CONCEITO, FUNÇOES, FUNÇOES, COMPOSIÇÃO COMPOSIÇÃO E CLASSIFICAÇÀO CLASSIFICAÇÀO ...................................... ...................................... 4 ALTERAÇÕES ALTERAÇÕES DAS MATÉRIAS-PRIMAS MATÉRIAS-PRIMAS E/OU PRODUTOS: CAUSAS CAUSAS E FATORES................... FATORES ........................ ..... 6 CAUSAS DAS ALTERAÇÕES ALTERAÇÕES EM ALIMENTOS.............................................. ALIMENTOS............................................................................. ................................... 6 A) MICRORGANISMO MICRORGANISMOSS ............................................................... ............................................................................................... ......................................................... ......................... 6 B) AÇÕES DE ENZIMAS PRESENTES NO ALIMENTO............................................ ALIMENTO................................................................. ..................... 10 C) REAÇÕES QUÍMICAS NÃO ENZIMÁTICAS............................................. ENZIMÁTICAS....................................................................... ................................. ....... 13 D) ALTERAÇÕES FÍSICAS E MECÂNICAS......................... MECÂNICAS....................................................... ............................................................ .............................. 16 E) ALTERAÇÕES ALTERAÇÕES POR SERES SUPERIORES:................................................................................. SUPERIORES:................................................................................. 16 PRINCÍPIOS E MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS............................................... ALIMENTOS...................................................... ....... 17 1) USO DE TEMPERATU TEMPERATURAS RAS .................................................................. .................................................................................................... .......................................... ........ 17 2) CONTROLE CONTROLE DO TEOR DE UMIDADE ................................................................ ......................................................................................... ......................... 21 3- USO DE IRRADIAÇÕES IRRADIAÇÕES................................ ................................................................ ................................................................ ................................................. ................. 24 4 - CONTROLE CONTROLE DA TAXA DE OXIGÊNIO OXIGÊNIO ............................................................. ....................................................................................... .......................... 26 5 - USO DE SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS QUÍMICAS........................... ........................................................ .......................................................... ................................... ...... 26 TECNOLOGIA TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS................................................... HORTALIÇAS................................................................................... ...................................... ...... 27 1) CONSERVAÇÃO DE FRUTAS FRUTAS E HORTALIÇAS HORTALIÇAS PELAS APPERTIZAÇÃO............................. APPERTIZAÇÃO............................. 27 2) PROCESSAMENTO PROCESSAMENTO DE GELÉIAS GELÉIAS E DOCES EM MASSAS MASSAS ....................................................... ....................................................... 31 3) FRUTAS FRUTAS SATURADAS SATURADAS COM AÇÚCARES: AÇÚCARES: ....................................................... ................................................................................. .......................... 32 4) CONSERVAÇÃO CONSERVAÇÃO DE FRUTAS FRUTAS E HORTALIÇAS HORTALIÇAS PELO CONTROL CONTROLE E DE UMIDADE ............. 33 5) CONSERVAÇÃO DE VEGETAIS VEGETAIS POR FERMENTAÇÃO.......................... FERMENTAÇÃO....................................................... ................................. .... 34 6) FRIGOCONSERVAÇÃO FRIGOCONSERVAÇÃO DE VEGETAIS............................ VEGETAIS.......................................................... ........................................................... .................................... ....... 36 7) PROCESSAMENTO PROCESSAMENTO DE SUCOS DE FRUTAS FRUTAS ......................................................... .............................................................................. ..................... 38 TECNOLOGIA TECNOLOGIA DE LEITE E DERIVADOS DERIVADOS ........................................................ .................................................................................... ....................................... ........... 41 COMPOSIÇÃO COMPOSIÇÃO DO LEITE ............................................................. ............................................................................................ ..................................................... ...................... 41 VALOR NUTRITIVO NUTRITIVO DO LEITE LEITE .................................................................. .................................................................................................... ...................................... .... 42 PADRÕES PARA SE CONSIDERAR CONSIDERAR UM LEITE NORMAL................................................... NORMAL............................................................ ......... 43 CLASSIFICAÇÃO CLASSIFICAÇÃO DO LEITE: ................................................................. .................................................................................................. ........................................... .......... 44 TECNOLOGIA TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO PROCESSAMENTO DE ALGUNS DERIVADOS DERIVADOS DE LEITE .......................... .......................... 48 1- PROCESSAMENTO PROCESSAMENTO DE IOGURTE IOGURTE ....................................................... ................................................................................... ......................................... ............. 48 2- DOCE DE LEITE PASTOSO............................................................... PASTOSO.................................................................................................. ............................................. .......... 50 3- PROCESSAMENTO DE QUEIJOS:............................................................ QUEIJOS:........................................................................................... ..................................... ...... 50 4- PROCESSAMENTO PROCESSAMENTO DE LEITE EM PÓ - DESCRIÇÃO DESCRIÇÃO DO PROCESSO.................................... 55 TECNOLOGIA TECNOLOGIA DE CARNES............................. CARNES .............................................................. ................................................................... ........................................................ ...................... 61 MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DA CARNE........................................................ CARNE.................................................................................. .......................... 66 TECNOLOGIA TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS E DERIVADOS CÁRNEOS CÁRNEOS......................... .................................................. ............................... ...... 67 1) INDUSTRIALIZAÇÃO INDUSTRIALIZAÇÃO DE CARNE SECA E CHARQUE............................................................. CHARQUE............................................................. 67 2) TECNOLOGIA TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS EMBUTIDOS ................................................................. .................................................................................................. ................................... 69 3) PROCEDIMENTOS PROCEDIMENTOS PARA FABRICAÇÃO FABRICAÇÃO DE HAMBÚRGUER......................... HAMBÚRGUER ................................................ ....................... 71 4) DEFUMAÇÃO DEFUMAÇÃO DE PRODUTOS PRODUTOS CÁRNEOS .................................................... ............................................................................... .............................. ... 71 5) AVALIAÇÃO DA QUALIDADE........................................................... QUALIDADE....................................................................................... .......................................... .............. 75 PROCESSAMENTO, PROCESSAMENTO, MANIPULAÇÃO MANIPULAÇÃO E PRESERVAÇÃO PRESERVAÇÃO DO PESCADO.......................................... PESCADO.......................................... 64 1- SECAGEM........................................ SECAGEM.......................................................................... .................................................................... ............................................................... ............................. 71 2- DEFUMAÇÃO DEFUMAÇÃO ................................................................... .................................................................................................... ............................................................... .............................. 72 3- PASTAS E EMBUTIDOS EMBUTIDOS................................ .................................................................... ....................................................................... ............................................. .......... 72 4- FERMENTADOS FERMENTADOS................................. ................................................................... ................................................................... ........................................................... .......................... 74 BENEFICIAMENTO BENEFICIAMENTO DO ARROZ......................................... ARROZ........................................................................... ...................................................................... .................................... 85 1 - ESTRUTURA ESTRUTURA DO GRÃO......................................................................... GRÃO......................................................................................................... ....................................... ....... 85 2 - BENEFICIAMENTO BENEFICIAMENTO PROPRIAMENTE PROPRIAMENTE DITO.............................. DITO ................................................................ ............................................... ............. 85 3 - TECNOLOGIA DA PANIFICAÇÃO PANIFICAÇÃO ............................................................. ............................................................................................. .................................. 87 ADITIVOS EM ALIMENTOS ALIMENTOS.................................. ................................................................... ................................................................... .................................................. ................ 91 SISTEMA INTERNACION INTERNACIONAL AL DE NUMERAÇÃO NUMERAÇÃO DE ADITIVOS ADITIVOS ALIMENTARES ALIMENTARES .................... 94

Capítulo 1 – Introdução a Tecnologia de Alimentos

INTRODUÇÃO De acordo com a Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos, a Tecnologia de Alimentos se preocupa com a aplicação de métodos e da técnica para o preparo, armazenamento, processamento , controle, embalagem, distribuição e utilização dos alimentos. Também se pode dizer que é o estudo da aplicação da Ciência e da Engenharia na produção, processam ento, embalagem , distribuição e utilização dos alimentos. A Tecnologia de Alimentos inclui o a seqüência de operações desde a seleção da matéria prima até o processamento, preservação e distribuição. Para o futuro, a Tecnologia de Alimentos deverá se orientar segundo duas direções: por um lado haverá o início, a continuação ou o incremento da produção de alimentos mais sofisticados, mais nutritivos, mais convenientes e mais atrativos; por outro lado, o desenvolvimento dos processos tecnológicos se orientará para o aproveitamento de subprodutos ou excedentes e para a produção de alimentos mais nutritivos, que sejam oferecidos a baixo preço e possam ser utilizados por grande parte da população mundial, hoje carente de alimentos.

CAUSAS, OBJETIVOS E CONSEQUÊNCIAS CONSEQUÊNCIAS DA INDUSTRIALIZAÇÃO INDUSTRIALIZAÇÃO DE ALIMENTOS 1) CAUSAS – aquilo que precede.  perecibilidade dos alimentos;  periodicidade das produções (diferenças entre safras nos anos);  continuidade doe consumo;  impossibilidade de consumo in natura de certos produtos ou partes;  sazonalidade das produções (diferentes épocas);  distribuições geográficas das produções e dos centros de consumo. 2) OPBJETIVOS – Aquilo que se busca  aumento da durabilidade dos alimentos;  regularizar oferta e demanda dos alimentos;  reduzir espaços, economizando em embalagens, transporte, etc.;  sanidade e qualidade dos alimentos;  lucro (produtos in natura o preço é mais baixo);  tecnificação (produtos mais atraentes, etc.)  aproveitamento de excedentes das produções. 3) CONSEQUÊNCIAS - Aquilo que se obtém  manutenção da qualidade;  desenvolvimento de atividades correlatas;  transporte e comunicação; Prof. Raul Vicenzi

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treinamento de mão-de-obra; geração de empregos diretos e indiretos; ganhos ambientais; implantações de agroindústrias no interior, fixando o homem no campo.

ALIMENTOS: CONCEITO, FUNÇOES, COMPOSIÇÃO E CLASSIFICAÇÀO Conceito: É toda a substância que captada do meio exterior seja capaz de cumprir as funções fisiológicas, psicológicas e sociais Funções Fisiológicas: quando fornece ao organismo energia e materiais plásticos de modo a formar e regenerar tecidos e fluídos e quando for capaz de regular o metabolismo Psicológica: diz respeito a reação o indivíduo frente ao alimento Social: é a inter-relação frente aos alimentos, ou o papel que um determinado alimento cumpre na comunidade Composição : glicídios, protídeos, lipídios, minerais, água, fibras e outros microelementos Classificação Os alimentos podem ser classificados quanto à origem, quanto à composição, quanto à durabilidade, etc. Uma das classificações citadas na bibliografia está descrita a seguir: GRUPOS BÁSICOS DE ALIMENTOS LEITE E DERIVADOS: Proteínas, Lactose, Cálcio e Fósforo; CARNES: Proteínas, Ferro e Vitamina B; OVOS: Proteínas, Gordura, Vitamina A e Riboflavina; LEGUNINOSAS: Proteínas, Glicídios. Fósforo, Ferro e Niacina; FRUTAS SECAS OLEAGINOSAS: Proteínas e Lipídios FRUTAS E VEGETAIS: Vitaminas, Minerais, Fibras, Pigmentos (caroteno); CEREAIS E DERIVADOS: Proteínas vegetais, Fósforo, Niacina, Tiamina, Lisina; AÇÚCAR: Glicídios; ÓLEOS: Ácidos graxos insaturados (óleos vegetais); GORDURAS: Ácidos graxos saturados (banha); OBJETIVO DA DIVISÃO: INDICAÇÃO DE FORMA PRÁTICA DE UMA ALIMENTAÇÃO ADEQUADA E DESEJÁVEL

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TRIANGULO EQUILÁTERO DOS ALIMENTOS Aceitabilidade

PREÇO

QUALIDADE (Composição e Sanidade)

Um alimento é aceito e consumido pelos consumidores se atender a esses três fatores representados na figura.

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Capítulo 2 – Alterações de Alimentos

ALTERAÇÕES DAS MATÉRIAS-PRIMAS E/OU PRODUTOS: CAUSAS E FATORES 1) INTRODUÇÃO: Os alimentos são constituídos por tecidos vivos e assim estão sujeitos a reações bioquímicas, biológicas e físicas. O que se busca na tecnologia de alimentos é retardar/suprimir estas reações, preservando o máximo possível às qualidades do alimento. 2) CAUSAS DAS ALTERAÇÕES EM ALIMENTOS 1. Crescimento e atividade de microrganismos 2. Ação das enzimas presentes no alimento 3. Reações químicas não-enzimáticas 4. Alterações provocadas por seres superiores como insetos e roedores 5. Ação física e mecânica (frio, calor, desidratação, etc.). a) MICRORGANISMOS Fatores que levam os microrganismos a serem a principal causa de alterações em alimentos : - Competem com o homem pelo alimento - Rápido crescimento, exemplo de Bactérias que tem ciclo vital de 15 minutos - Encontram-se em todos os ambientes, como ar, água e solo. - Podem provocar sérios problemas de saúde no homem Muito do que se conhece hoje sobre microrganismos devemos a Pasteur (1857) A.1) CRESCIMENTO MICROBIANO Ao chegarem no alimento, em condições favoráveis, os microrganismos iniciam a multiplicação e crescimento, passando por uma série de fases sucessivas: FASE LATÊNCIA: Nesta fase a célula procura se adaptar ao novo meio. Não há crescimento e é influenciada por vários fatores, como: idade da cultura, quantidade do inoculo, tempo de geração, tipo de microrganismo, meio ambiente (pH, O 2, temperatura, etc). FASE LOGARÍTMICA: ou exponencial, onde a multiplicação é máxima; FASE ESTACIONÁRIA: Quando o número de células permanece constante; FASE DESTRUIÇÃO: Os microrganismos começam a morrer, devido à formação de substâncias tóxicas (metabólitos); Objetivo que se tem na tecnologia de alimentos: Prolongar a fase de latência . Como podemos fazer isso?  Reduzindo o grau de contaminação inicial através de princípios higiênicos de obtenção de alimentos.  Proporcionando condições ambientais desfavoráveis, como mudanças do pH, redução da taxa de oxigênio, baixas temperaturas, etc.  Efetuando tratamentos físicos como calor, irradiação, etc); Prof. Raul Vicenzi

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Log do Nº de células viáveis /ml

A

C

D

B

E

Tempo

FATORES QUE INFLUEM NO CRESCIMENTO MICROBIANO

ASSOCIAÇÕES: As associações dos microrganismos entre si intervêm nas alterações e fermentações da maioria dos alimentos. A concorrência entre distintos tipos de bactérias, fungos e leveduras de um alimento determina geralmente o que predominará e ocasionará uma alteração que lhe é característica. Se as condições são favoráveis para todos, as bactérias geralmente crescem mais rapidamente que as leveduras e estas mais que os mofos. Portanto, as leveduras predominarão sobre as bactérias somente quando existirem originalmente em maior número ou quando as condições são tais que impedem o crescimento bacteriano. Os mofos somente predominarão quando as condições ambientais são desfavoráveis para as leveduras e bactérias. As diversas espécies de bactérias competem entre si sobressaindo-se uma sobre as demais; do mesmo modo se as condições são favoráveis às leveduras, uma espécie superará as outras, e o mesmo para os mofos. Os microrganismos nem sempre são antagônicos entre si, comportando-se as vezes como simbióticos, isto é, ajudam-se mutuamente. Podem também crescer simultaneamente sem favorecimento ou inibição entre si. Há vezes em que aparece o sinergismo entre dois microrganismos; o crescimento conjunto poderá ocasionar certas transformações que não poderiam ser realizadas isoladamente. O efeito mais importante de um organismo sobre outro é o metabiótico, onde um favorece condições favoráveis para o crescimento do outro. Em alguns casos, ambos poderia crescer ao mesmo tempo, porém o fazem separadamente,. A maioria das fermentações e decomposições dos alimentos constitui exemplos de metabiose. EFEITO DAS CONDIÇÕES AMBIENTAIS O meio ambiente determina qual dos microrganismos presentes no alimento sobrepujará os outros e assim produzirá uma alteração ou transformação que lhe pe característica. Prof. Raul Vicenzi

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Os fatores do meio ambiente estão relacionados entre si e seus efeitos combinados determinam quais os microrganismos que dominarão. Entre os fatores principais, temos: 1. Propriedades físicas dos alimentos; 2. Propriedades químicas dos alimentos; 3. Disponibilidade de oxigênio; 4. Temperatura;

PROPRIEDADES FÍSICAS DOS ALIMENTOS O estado físico do alimento, sua natureza coloidal ou o estado após ter sido congelado, aquecido umedecido ou secado, junto com sua estrutura biológica determina se pode alterar-se ou não e qual o tipo de alteração que sofrerá. ÁGUA – o que interessa mais nesse fator é a atividade de água (A w ou aa), que é aquela água efetivamente utilizada pelos microrganismos. É a quantidade de água livre presente no substrato. Pode ser representa pela equação: A w = URE/100 Atividade de água média necessária para o desenvolvimento de alguns grupos de microrganismos: Grupo de Microrganismos aa Bactérias 0,90 Leveduras 0,88 fungos (mofos) 0,80 Microrganismos osmofílicos 0,62 ESTRUTURA BIOLÓGICA: Apresenta importância na alteração dos alimentos. A menos que os microrganismos penetrem, a parte interna dos alimentos é praticamente livre de contaminantes. Geralmente os alimentos possuem ma proteção externa como as cascas das frutas, ovos, tegumento, etc. Essa proteção não somente protege o alimento como também determina o tipo, velocidade e desenvolvimento da alteração.

PROPRIEDADES QUÍMICAS DOS ALIMENTOS A composição química do alimento determina sua idoneidade com o meio de cultura microbiano. Cada microrganismo utiliza certas substâncias como alimento energético e outras para o seu crescimento, havendo um máximo relacionado com a umidade disponível e a concentração de hidrogênio. Nutrientes: energéticos (CHO), crescimento (N) e complementares. Bactérias aproveitam melhores as proteínas enquanto os fungos e as leveduras são especialistas em utilizar o açúcar. Não produzem todas as vitaminas que necessitam, por isso, devem ser buscadas no alimento. pH: De acordo com a concentração de ácidos, os alimentos podem ser classificados em dois grupos básicos: - alimentos ácidos pH <4,5 Prof. Raul Vicenzi

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- alimentos pouco ácidos pH> 4,5 O pH altera a permeabilidade das membranas celulares: em baixo pH a membrana está saturada de H+ dificultando a passagem de cátions. Em pH alto a membrana está saturada de OH-, inibindo a passagens de ânions. Em pH alcalino, alguns íons tornam-se insolúveis, bem como as moléculas não dissociadas de ácidos e bases que penetram nas células podem ser tóxicas. O pH 4,5 é utilizado em função de que nestes valores e em anaerobiose pode ocorrer o desenvolvimento da bactéria Clostridium botulinum, podendo produzir a toxina do botulismo. Abaixo do pH 3,0 praticamente não ocorrem microrganismos Para bactérias o pH ótimo se aproxima de 7,0 (4,0 a 9,0) Leveduras: o pH ótimo está entre 4,5 a 5,5 (1,5 a 8,5) Mofos: o pH ótimo está entre 4,0 e 5,0 (1,5 a 11,0)

Substâncias Inibidoras : do próprio alimento (ácido benzóico em certas frutas) e adicionados (aditivos como sorbatos, benzoatos, SO 2, etc) DISPONIBILIDADE DE OXIGÊNIO Do ponto de vista de aproveitamento de oxigênio livre, os microrganismos podem ser classificados em:  aeróbios  anaeróbios  facultativos  microaerófilos Os mofos são estritamente aeróbios, as leveduras se desenvolvem melhor aerobicamente mas podem viver na ausência de oxigênio, enquanto as bactérias podem ser aeróbias, anaeróbias e facultativas. TEMPERATURA As possibilidades de alterações dos alimentos por microrganismos estão compreendidas numa faixa de temperatura que pode variar entre –15 a + 90 ºC. É comum classificarem-se os microrganismos conforme o seu comportamento em relação á temperatura, em psicrofilos, mesófilo e termófilos. O termo termodúrico é algumas vezes empregado para aqueles microrganismos resistentes ao calor. Todo organismo termófilo é termodúrico, mas nem todo termodúrico é termófilo. Temperaturas aproximadas de crescimento de alguns grupos de microrganismos GRUPO MÍNIMA ÓTIMA MÁXIMA Psicrófilos -15 a + 5 10 a 30 20 a 40 Psicrotróficos -5 a +5 25 a 30 30 a 40 Mesófilos 5 a 25 25 a 40 40 a 50 Termófilos 35 a 45 45 a 65 60 a 90 Prof. Raul Vicenzi

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MICROORGANISMOS MAIS IMPORTANTES EM ALIMENTOS MOFOS – Alguns gêneros importantes são: Phytium – decomposição de hortaliças, raízes; Mucor – maturação de queijos, sacarificação do amido; Rhizopus – alteração de frutas, hortaliças, pão, etc; Aspergillus – produção de sakê, aflotoxina; Penicillium – alteração em frutas, maturação de queijos; Botrytis – ataca a uva; LEVEDURAS: Alguns gêneros importantes são Saccharomyces – produção de pão, cerveja, glicerina Kleyveromyces – deterioração de laticínios Pichia e Hansenula – contaminação de salmouras Zigosaccharomyces – alteração de mel, xaropes, etc Candida – produção de proteína microbiana Mycoderma – alteração em vinhos, cervejas e queijos BACTÉRIAS: Alguns gêneros importantes são Pseudomonas – deterioração de pescados e laticínios Acetobacter – ácido acético Escherichia e Enterobacter – índice de higiene e sanidade (coliformes) Samonella – infecção alimentares(tifo, paratifo) Micrococcus – contaminação de leite Staphilococcus – intoxicações alimentares Lactobacillus – elaboração de laticínios Streptococcus – contaminação e produção de laticínios Pediococcus – problemas na cerveja (diacetil) Leuconostoc – diacetil e acetoína Bacillus – intoxicações alimentares Clostridium – intoxicações alimentares

A.2) AÇÕES DE ENZIMAS PRESENTES NO ALIMENTO As enzimas são também chamadas de diástases, são proteínas que apresentam a capacidade de catalisar reações químicas e as alterações enzimáticas se caracterizam por modificar o produto através de enzimas. A atividade enzimática é influenciada pela presença de determinados compostos, chamados cofatores enzimáticos (coenzimas, grupos prostéticos e ativadores enzimáticos) e pelas condições ambientais (pH, concentração de enzima, inibidores, temperatura, atividade de água, substrato, presença de oxigênio). Prof. Raul Vicenzi

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Exemplo substituição de método químico pelo enzimática, caracterizando a especificidade da enzima - Hidrólise do amido Amido Amido

Calor + Ácidos Enzimas

glicose ou glicose

A primeira enzima a ser cristalizada foi a UREASE por Summer em 1926. Existem pelo menos 1.000 enzimas em cada célula. A principal característica das enzimas é sua especificidade, ou seja, cada enzima atua em um único substrato. A obtenção de enzimas pode ser a partir de vegetais, animais e microrganismos Na tecnologia de alimentos as enzimas são muito importantes. A seguir são menciondas algumas delas e sua respectiva atuação. AMILASE- hidrolisam o amido a moléculas menores α-amilase (hidrolisa amido a dextrina) β-amilase (hidrolisa amido a maltose) * Usada na industria de bebidas, panificação, etc., sendo prejudicial no armazenamento de grãos. INVERTASE: hidrolisa a sacarose a glicose + frutose. α-glucosidase- reconhece o resíduo glicose. β-frutofuranosidase – reconhece o resíduo frutose. * São usadas na produção de álcool. PROTEASAES – hidrolisam as proteínas a peptídeos e aminoácidos. Ex.: papaína, ficina, bromelina, quimosina, renina, pepsina, etc. PECTINASES – Hidrolisam a pectina a compostos menores. pectinesterase (PE) poligalacturonase (PG) * São usadas na produção de geléias, sucos de frutas e vinhos. LIPASES- catalisam reações de oxidações de ácidos graxos * São problemáticas no armazenamento de grãos oleaginosas e provocam o ranço hidrolítico. OXIDASES: são as que provocam reações de oxidações, principalmente as responsáveis pelo escurecimento enzimático, detalhado a seguir.

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ESCURECIMENTO ENZIMÁTICO Quando a maioria das frutas e dos vegetais é amassada, cortada ou triturada, rapidamente se toma escura. Esta descoloração é oriunda de reações catalisadas por uma enzima genericamente conhecida como polifenol oxidase (PPO). A ação desta enzima em várias frutas e vegetais in natura acarreta perdas econômicas consideráveis, além de diminuição da qualidade nutritiva e alterações do sabor. O escurecimento de frutas e de certos vegetais é iniciado pela oxidação enzimática de compostos fenólicos pelas polifenóis oxidases (PPOs). O produto inicial da oxidação é a quinona, que rapidamente se condensa, formando pigmentos escuros insolúveis, denominados melanina, ou reage não-enzimaticamente com outros compostos fenólicos, aminoácidos e proteínas, formando também melanina. A reação de escurecimento em frutas, vegetais e bebidas é um dos principais problemas na indústria de alimentos. Estima-se que em torno de 50,0% da perda de frutas tropicais no mundo é devida à enzima polifenol oxidase. A ação desta enzima resulta na formação de pigmentos escuros, freqüentemente acompanhados de mudanças indesejáveis na aparência e nas propriedades organolépticas do produto, resultando na diminuição da vida útil e do valor de mercado SUBSTRATO – Tirosina (animais) e Ácido Clorogênico (vegetais); MECANISMO: Atuação de duas diferentes atividades catalíticas, ambas envolvendo o oxigênio: Monoxigenase (cresolase) – Oxidação de monofenóis (tirosina, fenol, ortocresol, etc) para formar dihidróxifenois. Os dois elétrons são fornecidos pelo cobre, sempre associado à enzima. Catecolase – Envolve a remoção de 2 H + de fenóis diidroxilados (catecol, diidroxifenilalanina), para dar uma ortoquinona correspondente. Estas, por polimerização, produzem malanoidinas

CONTROLE: Várias maneiras de inibição da PPO são conhecidas, muito embora os métodos utilizados pelas indústrias sejam relativamente poucos. Isto se deve ao aparecimento de “flavor” desagradável e toxidez e a questões econômicas. Três componentes devem estar presentes para que a reação de escurecimento enzimático ocorra: enzima, substrato e oxigênio. No caso de ausência ou bloqueio na participação de um destes na reação (seja por agentes redutores, temperatura ou abaixamento do pH), esta não prosseguirá. 1) pH: em valores menores de 4, diminui bastante a atividade enzimática 2) O2 – o oxigênio é imprescindível na reação; 3) Inibidores químicos (SO 2 e Acido ascórbico) – reduzem o substrato, porém é temporário; 4) Temperatura: acima de 70ºC ocorre a inativação enzimática 5) Ácidos – atuam reduzido o pH. Prof. Raul Vicenzi

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Exemplos: a)Ácido Ascórbico – dosagem 0.06% em frutas enlatadas b) Sorbato de K(0,2%) + Ácido Cítrico (0,3 a 1,0%) + Ácido Ascórbico (0,3 a 1,0%): Batatas descascadas conservam a 4ºC por 20 dias

TESTE DA CATALASE E PEROXIDASE Pode-se avaliar efetividade do tratamento térmico na inativação da enzima responsável pelo escurecimento através do teste da catalase ou peroxidase. Razões para realizar os testes: 1. Presentes em todos os tecidos 2. Facilidade de encontrá-las 3. Resistentes ao calor até 60 –70 ºC TESTE DA CATALASE A catalase desdobra a água oxigenada em água e oxigênio. Em presença de enzima catalase e de água oxigenada começa e borbulhar. É o teste mais seguro. catalase

H2O2

H2O + ½ O2

TESTE DA PEROXIDASE Observa-se a coloração que aparece no produto, se houver presença de peroxidase vai ficar marrom. O guaicol garante o substrato devido a sua estrutura que pode sofrer oxidação igual aos compostos fenólicos. Colando-se um redutor com o substrato, retarda-se e escurecimento enzimático do produto, um exemplo é o ácido ascórbico. Todo o produto que for congelado deve ser branqueado anteriormente. Resultado: se após o branqueamento os testes da catalase e/ou da peroxidase são positivos, concluise que a inativação não foi completada.

A.3) REAÇÕES QUÍMICAS NÃO ENZIMÁTICAS a) REAÇÃO DE OXIDAÇÃO Os centros de insaturações dos ácidos graxos são facilmente oxidados por agentes oxidantes com formação de vários compostos (aldeídos, cetonas, ácidos, álcoois , etc) Rompimento das cadeias insaturados de ácidos graxos, originando diversos carbonilados de peso molecular mais baixo, responsáveis pelo odor desagradável.

REAÇÃO: Só ocorre com ácidos insaturados. Mecanismo de radicais livres, através de três etapas ou fases: 1ª fase - é a da indução. Não ocorre cheiro de ranço e forma-se os primeiros radicais livres Prof. Raul Vicenzi

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2ª fase - é a propagação. Já apresenta cheiro e sabor que tendem a aumentar. Ocorre a formação de peróxidos e de seus produtos de degradação. São as reações em cadeia. 3ª fase - terminação. Os radicais reagirão entre si formando moléculas inativas. Caracteriza-se pela formação de sabor e odor fortes, alterações de cor e viscosidade do lipídio e alteração de sua composição.

MECANISMO - Ocorre à formação de radicais livres que reagiria com O 2 atmosférico formando um radical peróxido. Inicialmente necessita de uma fonte de energia externa (radiação, Calor, luz, íons metálicos). Após a formação suficiente de radicais livres a reação é propagada pela remoção do H + da dupla ligação. A adição do Oxigênio nesta posição resulta um radical peroxil (ROO-), este radical remove novamente o H + da dupla ligação produzindo o peróxido (ROOH) e radicais livres e estes reagem com o oxigênio e a reação e repete ou formam produtos inativos. ACELERAM A REAÇÃO: O2, luz (UV), metais (Cu e Fe), enzimas (lipoxidases) e oxidantes naturais, temperatura INIBEM A REAÇÃO : Antioxidantes físicos (embalagem / luz e temperatura) Químicos (carotenóides, ácido Cítrico, tocoferóis, BHT, BHA) RH

R * (radical livre)

R * + O2

ROO- (radical peroxil)

ROO- + RH

R * + ROOH (peróxido)

ROO* + ROO* ROO* + R * R * + R *

b) ESCURECIMENTO QUÍMICO Também chamado de “browning químico”. É o nome de uma série de reações químicas que culminam com a formação de pigmentos escuros chamados de MALANOIDINAS, que são polímeros insaturados, coloridos e de composição variada Desejável : Doce de leite, café churrasco, caramelo, cerveja, batata-frita, Indesejável: frutas secas, sucos de frutas b.1) CARAMELIZAÇÃO Compostos polihidroxicarbonilados são aquecidos a temperaturas altas, ocorrendo desidratação com a formação de aldeídos muito ativos. HMF é intermediário da reação. Degradação de açúcares na ausência de proteínas ou aminoácidos, a + de 120 ºC Prof. Raul Vicenzi

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Açúcar redutor

água

melanoidinas

calor 120 ºC

REAÇÃO: Desidratação do açúcar redutor e rompimento das ligações, introdução da dupla ligação e formação de intermediários incolores de baixo PM. Os dissacarídeos são hidrolisados a monossacarídeos para participar da reação. Reação é iônica, pode ser catalisada por ácidos (pH: 2-4) ou bases (pH: 9-11) A velocidade é maior em meio alcalino É o corante mais usado na indústria de alimentos

b.2) REAÇÃO DE MAILLARD É a Reação entre um açúcar redutor e um grupo amina de aminoácidos, formando pigmentos escuros de composição variada denominados MELANOIDINAS Principal causa de escurecimento não enzimático produzido durante o aquecimento e armazenamento prolongado. Açúcar redutor + proteínas

CO2 calor

melanoidinas

QUANDO A REAÇÃO É INDESEJÁVEL : Escurece os produtos. Reduz digestibilidade de proteínas. Inibe a ação de enzimas digestivas. Destrói nutriente (aminoácidos essenciais e Vitamina C). Interfere no metabolismo de minerais por complexação com metais. UTILIZAÇÃO DE INIBIDORES: a) Dióxido de enxofre (SO 2): porém leva ao odor desagradável e a destruição da vitamina B1. b) Remoção do açúcar: remover a glicose enzimaticamente (ovo em pó). c) Através de condições adversas. CONDIÇÕES PARA A REAÇÃO OCORRER TEMPERATURA: entre 40 -70 ºC, aumenta 2 a 3 vezes a velocidade da reação a cada aumento de 10 ºC. pH - 3 a 8, descoloração maior 9 a 10. Ótimo entre 6 e 7. TIPO DE AMINA: Aminoácido básico (lisina)> ácido (glutâmico) >neutro (glicina) . TIPO DE AÇÚCAR : açúcar redutor > pentoses > hexoses > lactose TEOR DE UMIDADE: velocidade máxima com a a entre 0,5 e 0,8). Prof. Raul Vicenzi

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b.3) DEGRADAÇÃO DO ÁCIDO ASCÓRBICO Ácido ascórbico

Meio ácido calor

melanoidinas

c) ALIMENTOS X METAIS Reação de produtos enlatados ou alimentos contaminados com metais c.1) Alimentos x embalagens : embalagens metálicas o ácido pode encontrar um microfuro e ocorrer um contato com o estanho. Alimentos ácidos + metais = passam para o meio; Alimentos de natureza protéica, com desnaturação forma os aminoácidos, continuando a degradação produzem o radical –SH, que com FeS 2 torna o produto com coloração escura , neste caso usa-se verniz tipo C (ZnO ou AlO) que em presença de –SH forma ZnS 2 ou AlS2 que é incolor, mas o gosto de lata permanece. c.2) Casses vínicas : vinhos com metais quando conservado a frio, precipitam formando uma borra no fundo, escurecendo e alterando o sabor do vinho. A.4) ALTERAÇÕES FÍSICAS E MECÂNICAS Alterações provocadas pelas temperaturas baixas (dano fisiológico do frio, desnaturação protéica e dano por congelamento), pelas temperaturas altas (desnaturação protéica), remoção de água, pela exposição à luz e alterações mecânicas (quebra, trituração, perfuração etc.). A.5) ALTERAÇÕES POR SERES SUPERIORES: Principalmente por roedores e insetos; os primeiros muito importantes em produtos derivados de cereais e os segundos relacionados a produtos derivados de cereais e frutas.

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Capítulo 3 – Métodos para conservação de alimentos

PRINCÍPIOS E MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS PRINCÍPIOS a- Uso de temperaturas b- Controle da quantidade de água c- Controle da taxa de oxigênio d- Uso de substâncias químicas e- Uso de irradiações f- Combinação de dois ou mais princípios USO DE TEMPERATURAS As temperaturas usadas podem ser baixas ou altas temperaturas A) USO DE BAIXAS TEMPERATURAS   

Diminuem as reações químicas, microbiológicas e enzimáticas. Reduz ou elimina seres superiores A conservação por baixas temperaturas se baseia na lei de Want’Hoff, que diz que a redução de 10 ºC na temperatura do meio reduz de 2 a 3 vezes a velocidade das reações. Podemos utiliza a refrigeração e/ou o congelamento:

A.1) REFRIGERAÇÃO  Utiliza temperatura de 0 a 15 ºC;  O produto se mantém vivo, conservando as características do produto “in natura”;  È um método temporário (dias ou semanas);  Método eficiente para conservação de frutas;  Os microrganismos psicrófilos são o maior problema;  As temperaturas utilizadas não inativa enzimas. A.2) CONGELAMENTO  Utiliza temperaturas menores de ºC;  O produto não resiste pois ocorre morte de tecidos;  Método eficiente para conservação de carnes, hortaliças e pescado;  A conservação é por tempos mais prolongados (meses ou anos);  Reduz as reações enzimáticas, porém não inativa. Reações como escurecimento de frutas não é solucionado somente com congelamento  O congelamento pode destruir microrganismos, pois durante o armazenamento eles queimam as reservas e morre de inanição  Normalmente armazena-se os alimentos a –18ºC , assim os psicrófilos não resistem e morrem;  Podemos ter dois métodos para o congelamento: Prof. Raul Vicenzi

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Congelamento Lento : demora mais de três horas para se congelar o produto, normalmente usa-se temperaturas na faixa de –25 ºC sem circulação de ar. Neste processo, os primeiros cristais de gelo são formados nos espaços intercelulares forçando a migração de água do interior da célula para os espaços intercelulares, aumentando os cristais de tamanho causando ruptura de algumas paredes celulares. Ao descongelar os alimentos, grandes quantidades dos fluídos celulares acabam sendo liberados e o alimento fica mais flácido. No caso da carne a proteína é que possui maior teor de água. O suco liberado é rico em sais, vitaminas hidrossolúveis e proteínas. Congelamento Rápido : Demora menos de 3 horas para o congelamento, usa-se temperatura da ordem de –25 ºC com circulação de ar ou –40 ºC com ou sem circulação de ar. A circulação de ar é um meio que se utiliza para acelerar as trocas de calor. Neste processo a água não migra, congelando onde se encontra, com isto tem-se maior número de cristais de gelo distribuídos com menor dano às células, evitando o rompimento de membranas. O produto é armazenado a –18ºC ou menos. A oscilação térmica é uma das maiores causas de alterações, causando movimentos físicos como dilatação e contração, provocando formação de grandes cristais de gelo. Para a eficiência do congelamento é necessário o uso de embalagens apropriadas. O descongelamento deve ser lento para que o alimento possa reabsorver o líquido proveniente do descongelamento pelos sais, proteínas, açúcares etc. Não são recomendados o congelamento e descongelamento sucessivo porque causaria problemas com microrganismos e ativaria algumas enzimas. O congelamento lento é mais letal para os microrganismos, mas recomenda-se o rápido porque altera menos os alimentos. Vida útil de produtos de origem vegetal e animal, a várias temperaturas: ALIMENTO Carne de vaca Pescado Aves Carnes e peixes secos Frutas Frutas secas Hortaliças de folhas Raízes e tubérculos Fonte: Desrosier

Dias de vida útil média, sob armazenamento refrigerado a 0ºC 6-8 2-7 5 - 18 1.000 ou mais 2 - 180 1.000 ou mais 3 - 20 90 - 300

22ºC 1 1 1 350 ou mais 1 - 20 350 ou mais 1-7 7 - 50

38ºC <1 <1 <1 100 ou mais 1-7 100 ou mais 1-3 2 - 30

B) ALTAS TEMPERATURAS   

As grandes características destes processos são: Destruição de microrganismos e seres superiores Inativação de enzimas

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Resistência de microrganismos ao calor Leveduras e seus esporos Fungos e seus esporos Esporos: 5 a 10 ºC mais do que Na sua maioria são destruídos as células.A maioria dos a 60 ºC/10-15 min. Esporos ascosporos destruída a 60 ºC/ de fungos são altamente 10-15min, alguns são mais resistente ao calor seco. resistentes. Destruição total a Maioria das células e esporos 100 ºC. Células vegetativas não resistem à pasteurização destruídas a 50-58 ºC. Totalidade de leveduras e esporos não resiste à pasteurização Fonte: Frazier

Bactérias e seus esporos Muito variável. Células de termófilos requerem 80-90 ºC por muitos minutos. Esporos: a 100 ºC podem varia de 1 minuto até mais de 20 horas

B.1) ESTERILIZÇÃO:  Aplicação de temperaturas superiores a 100 ºC;  É utilizada para destruir tanto as formas vegetativas quanto esporuladas de microrganismos;  A esterilização comercial destrói 99,99% da população microbiana;  Método permanente de conservação;  Necessita de embalagens apropriadas, não permitindo a recontaminação dos alimentos;  Pode ser realizado através de vários processos, como: appertização (esterilização na embalagem, através de cozedor rotativo, autoclaves, esterilizador hidrostáticos, etc.); esterilização a granel (principal processo é o UHT, onde se utiliza alta temperatura por curtos tempos, sendo realizada á vácuo. Exemplo é o leite longa vida). B.2) BRANQUEAMENTO  Aplicação de calor em curto espaço de tempo com posterior resfriamento em água gelada. Tem a finalidade principal de inativar enzimas, fixar cor e textura do produto, remover gases dos tecidos e realizar desinfecção parcial do produto.  Método usado como complementar a outros métodos de conservação; B.3) PASTEURIZAÇÃO  Aplicação de temperaturas inferiores a 100 ºC;  Destruição de formas vegetativas de microrganismos;  Método de conservação temporário  Necessita de outro método de conservação complementar como a refrigeração;  Recomendado para produtos sensíveis ao calor como sucos de frutas, leite, etc.;  É recomendado para eliminar certos grupos de microrganismos; Pasteurização lenta (65 ºC/ 30 minutos), que é recomendada para destruição da flora microbiana a posterior inoculação de uma cultura selecionada, como é o caso da fabricação de derivados de leite ou para produtos ácidos como sucos de frutas; Prof. Raul Vicenzi

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Pasteurização rápida (73 a 75 ºC / 15 segundos), usada para o leite que é comercializado na forma fluída. PROCESSOS TÉRMICOS MAIS UTILIZADOS PARA CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS Alimentos suscetíveis de alteração pelo calor. Morrem principalmente os psicrófilos, leveduras e fungos. Pasteurização Sobrevivem muitos mesófilos e os termófilos, que podem ser inibidos pelo frio e, portanto, deve ser seguida de armazenamento refrigerado. A 100 ºC – Não é usada, pois os esporos das bactérias são Alimentos pouco muito resistentes em pH acima de 4,5 e o tempo necessário ácidos pH > 4,5, como para destruí-los seria muito longo, o que inutilizaria os leite, carnes, hortaliças alimentos Esterilização A + 100 ºC – É a utilizada em autoclaves .As temperaturas usadas vão, em autoclaves comuns, até 125 ºC, e em autoclaves com dispositivos para rotação das embalagens (latas), que evita o superaquecimento localizado, vão até 140 ºC. Alimentos suscetíveis de alterações pelo calor (sucos de frutas) Morrem principalmente os psicrófilos, leveduras e fungos. Sobrevivem muitos mesófilos e os termófilos, que podem Pasteurização ser inibidos pelo frio ou, neste caso, pelo pH baixo, Alimentos ácidos bastando que os alimentos estejam hermeticamente pH < 4,5 como frutas envasados para evitar contaminação. É mais eficiente em em geral pH baixo e pode-se usar tempo e/ou temperaturas menores A 100 ºC – É a usada, pois, com o pH baixo, os esporos Esterilização das bactérias têm pouca resistência ao aquecimento. A + 100 ºC – Eventualmente usada para produtos específicos como, por exemplo, pêras ao xarope.

B.4) TINDALIZAÇÃO  Caracteriza-se pela aplicação de uma série de tratamentos térmicos brandos ao produto intercalados pela exposição à temperatura ambiente. Esta exposição faz com que os esporos dos microrganismos que não foram eliminados pelo calor germinem e posteriormente as formas vegetativas são destruídas pelo uso de temperaturas da ordem de 60 ºC;  Na realidade são várias pasteurizações sucessivas, obtendo no final um produto estéril sem contudo utilizar temperaturas de esterilização.  Método pouco usado para alimentos, devido ao seu alto custo; Prof. Raul Vicenzi

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B.5) MICROONDAS  As microondas são ondas eletromagnéticas curtas e altas freqüências, na ordem de 300 a 3000 MHz, obtidas de determinadas fontes de energia.  O fundamento da geração de calor por microondas é centrado no fato de que ondas curtas promovem fricções e oscilações de moléculas dipolares como a água, gerando calor. Promove o aquecimento de dentro para fora. O aquecimento é mais rápido e mais uniforme que por condução e convecção. Utilizado para descongelamento e cocção de alimentos;  Pode ser utilizada para realizar esterilizações e/ou pasteurização de alimentos. CONTROLE DO TEOR DE UMIDADE A água é o constituinte que predomina na maioria dos alimentos e está distribuída de várias formas nesses alimentos. O que interessa do ponto de vista dos processos de conservação é o teor de água livre, também chamada atividade de água (a a), que é a quantidade de umidade que está disponível para reações químicas, enzimáticas e microbianas. Assim temos como características dentro deste princípio de conservação dos alimentos: 1. Reduz reações químicas, enzimáticas e microbianas; 2. Processo econômico (redução de peso e volume dos produtos: transporte, embalagens e armazenamento); 3. Produto seco é de fácil manuseio; 4. Elaboração de alimentos instantâneos (praticidade). Podemos utilizar vários métodos para realizar este controle de umidade: Secagem/Desidratação: efetuar a retirada quase que total da água, em torno de 2/3 da água • • Concentração: para produtos ricos em açúcar, onde se retira pequena quantidade de água; Pressão osmótica: Ao invés de retirar água, acrescenta-se solutos como o açúcar ou sal. • A) SECAGEM E DESIDRATAÇÃO A secagem é um dos processos mais antigo utilizados pelo homem na conservação de alimentos, copiado da natureza e aperfeiçoado. Todos os cereais são conservados por secagem. Há inúmeras vantagens na aplicação destes métodos: - Melhor conservação do produto; - Redução do peso (50 a 80%) e de volume do produto, pela retirada de água, cascas, sementes, redundando em menores custos de transporte, embalagens e armazenamento; - É um método mais barato que os demais; - Facilidade de embalagem; - Os produtos secos conservam razoavelmente suas características físicas e nutritivas Os processos de secagem podem estar em dois grupos:

A.1 - SECAGEM NATURAL: É recomendável para regiões de clima quente, com boa irradiação solar, pouca pluviosidade e de preferência, ventosas na época da secagem. O local de secagem deve ser cercado e longe de estradas (poeira) Prof. Raul Vicenzi

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Para um melhor resultado convém que a secagem seja dividida em duas etapas: a primeira iniciada ao sol e continuada até que os alimentos tenham perdido 50 a 70% da umidade, e a segunda à sombra, para que os produtos não se ressequem a não percam o sabor e o aroma naturais. Com a secagem total ao sol, freqüentemente as frutas escurecem e tornam-se coriáceas. Antes de expor o alimento ao sol deve-se fazer um tratamento antioxidante para evitar escurecimento enzimático; O tempo de secagem necessário para cada produto depende do seu teor de água, do total de irradiação solar, mas pode-se calcular como sendo de 2 a 12 dias para climas tropicais. No Brasil a secagem natural não apresenta muita importância prática. Apenas frutas como a banana, em alguns pontos do país, é processada de maneira bem empírica. Outros exemplos são o café e o cacau, carne e pescado.

A.2 - DESIDRATAÇÃO É a secagem pelo calor produzido artificialmente em condições de temperatura, umidade e circulação de ar, cuidadosamente controlado. O ar é o mais usado meio de secagem por causa de sua abundância, conveniência e porque o seu controle no aquecimento do alimento não apresenta maiores problemas. O ar conduz o calor ao alimento, provocando evaporação da água,, sendo também o veículo no transporte do vapor úmido liberado do alimento. A velocidade de evaporação da água do alimento, além da velocidade do ar, depende de sua área superficial e porosidade numa razão diretamente proporcional.

a) SECAGEM POR TÚNEL Sistema formado por uma câmara, aonde o produto vai se deslocar no mesmo sentido do deslocamento do ar quente (corrente paralela), ou em sentido contrário ao deslocamento do ar quente (contra corrente). A secagem inicial é mais rápida na corrente paralela e a secagem final é mais rápida na contra corrente. O produto fica mais seco e de melhor qualidade na contra corrente, pois seca devagar o produto sem deixar formar casca dura (crosta). É o sistema mais difundido para frutas e hortaliças. Em termos de aplicação é um sistema flexível, pois permite a secagem simultânea de vários produtos. É relativamente econômico. Na operação do secador de túnel é conveniente a renovação do ar, recirculando o ar utilizado (economia de energia) e eliminar um pouco de ar utilizado

b) SECAGEM POR ATOMIZAÇÃO (Spray dryer) Muito usado para produtos como leite, café, sucos de frutas, etc. É um método bastante eficiente e mantém bastante as características do produto. O alimento líquido pode ser concentrado previamente, pois a concentração é um método mais barato e mais eficiente de retirada de água. Podemos dividir a secagem por atomização nas seguintes etapas: a) atomização do produto: o produto líquido é bombeado para dentro da câmara de secagem e atomizado (transformado em névoa) através de bicos pressurizados ou turbinas atomizadoras. O Prof. Raul Vicenzi

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tamanho da gota formada é função da pressão nos bicos ou velocidade de rotação nas turbinas, e resulta em um produto de granulometria maior ou menor, influenciando a hidratação final do alimento. b) mistura da névoa com ar quente: pode ser em corrente paralela ou contra corrente.. c) secagem: A alimento atomizado entra em contato com ar aquecido, geralmente com temperaturas ao redor de 150 ºC, evaporando a água rapidamente, cerca de 3 a 5 segundos, o que não permite que a temperatura interna do alimento ultrapasse os 70 ºC d) separação do pó e do ar: após a secagem o alimento seco sedimenta no fundo do secador onde é retirado por sistema de transporte pneumático até o setor de embalagem. O alimento mais leve (pó) e retirado junto com o ar através de exaustores, que devem ser separado por meio de ciclones e depois incorporado ao restante do produto seco no setor de embalagem.

c) SECAGEM POR TAMBOR (Drum-dryer) Aplicação de calor por contato, também chamado secador de superfície raspada. O aquecimento é representado por um tambor aquecido internamente por vapor ou energia elétrica, podendo trabalhar a pressão atmosférica ou com vácuo. O líquido é derramado sobre o tambor quente e desidrata, posteriormente é raspado do tambor, o qual gira a baixas rotações (3 a 5 rpm). Usado para alimentos que apresentam facilidade de oxidações. Não é um processo caro, custo manutenção é baixo e é bastante versátil. Pode ser usado para formulações de alimentos d) DESIDRATAÇÃO POR LIOFILIZAÇÃO (Freezer dryer) Baseia-se no ponto tríplice da água, que ocorre com a pressão em 4,6 mmHg e temperaturas menor de 0ºC. Abaixo desses valores a água para diretamente da forma sólida (gelo) para forma gasosa (vapor de água) pelo processo de sublimação, o que é conseguido através do congelamento prévio do alimento (< -50 ºC) e vácuo parcial do sistema. A não passagem pelo estado líquido trás inúmeros benefícios ao produto final: a) maior retenção de nutrientes; b) maior retenção de constituintes de aroma, sabor e cor; c) maior facilidade de hidratação do produto seco; Porém apresenta problemas como: a) O alto custo do sistema, que é o maior obstáculo a sua expansão; b) A necessidade de embalagens especiais, dado a grande higroscopicidade do produto seco. B- CONCENTRAÇÃO Retirar parte da água: (1/3 a 2/3). Ex. doce de leite, geléias, sucos concentrados, massa de tomate Razões: • Conservação de alimentos • Economia cm transporte, embalagem, armazenamento, etc • Antes da desidratação, alimentos líquidos são concentrados, pois esse processo é mais econômico Prof. Raul Vicenzi

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• Certos alimentos são preferidos concentrados • Utiliza o processo de evaporação

Necessita outros métodos de conservação EVAPORADOR (partes) Trocador de calor — aquecimento indireto Separador — separa o vapor da fase líquida Condensador — Condensa o vapor produzido (não necessita se for a pressão atmosférica) Evaporador a vácuo: Evaporador simples e múltiplos efeitos TIPOS DE EVAPORADORES: TACHO ABERTO: mais simples, mais baratos, baixo custo inicial, pouco econômico (perdem muita energia) EVAPORADOR TUBULAR DE FILME DESCENDENTE EVAPORADOR DE SUPERFÍCIE RASPADA “LUWA” EVAPORADOR CÓNICO ROTATIVO ALTERAÇOES NOS ALIMENTOS 1. Altera propriedades nutricionais e sensoriais 2. Escurecimento - aparecimento de sabor e aroma queimado 3. Cristalização de açúcares (são solúveis em água) 4. Desnaturação de proteínas (altera textura no leite condensado) 5. A 100 ºC destrói formas vegetativas mas não os esporos dos microrganismos 6. Desenvolvimento de microrganismos no concentrador que utiliza temperaturas baixas •

3- USO DE IRRADIAÇÕES A radiação ionizante pode conservar os alimentos inibindo ou destruindo as bactérias e outros microorganismos responsáveis pelo apodrecimento. A radiação é excelente método, que pode ser utilizado como meio direto para a conservação de alimentos e como complemento para reforçar a ação de outros processos aplicados com a mesma finalidade. O emprego da radiação, sob o ponto de vista técnico, satisfaz plenamente o objetivo de proporcionar aos alimentos, estabilidade nutritiva, condições de sanidade e de mais longo período de armazenamento. As principais vantagens da radiação são as seguintes: - Os alimentos não são submetidos à ação do calor e, portanto, suas características organolépticas não são modificadas; - Permite o tratamento de alimentos envasados (enlatados); - Os alimentos podem conservar-se com uma única manipulação, sendo desnecessária a utilização de aditivos químicos; - As necessidades energéticas do processo são muito baixas; - As perdas do valor nutritivo dos alimentos tratados por este sistema são comparáveis aos métodos de conservação usados atualmente; Prof. Raul Vicenzi

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-

O processo pode ser controlado automaticamente e requer pouca mão-de-obra. A principal desvantagem deste método é o elevado custo de instalação. Alguns autores têm manifestado cuidados ao consumo de alimentos irradiados. Pelas seguintes razões: • As eventuais perdas do valor nutritivo. • A possibilidade de algumas espécies microbianas desenvolverem resistência às radiações. • A inexistência de sistemas analíticos adequados para a detecção de alimentos irradiados. • A resistência do consumidor ao consumo de alimentos irradiados por medo dos efeitos da radioatividade induzida. A radiação de alimentos tem por objetivo, conservar o produto protegendo-o contra agentes de deterioração. - Aumentar o tempo de vida útil de alimentos vegetais e animais; - Exercer ação equivalente à dos processos de pasteurização e de esterilização; - Complementar a atuação de outros processos de conservação de alimentos; - Impedir o brotamento inconveniente de vegetais; - Destruir insetos infestantes de vegetais; - Retardar o ciclo de maturação de frutas - Facilitar o armazenamento de produtos estocados em baixas temperaturas Os materiais para a radiação de alimentos provêm de duas fontes: radioativa (Cobalto 60 e Césio 137) e mecânica (Radiações obtidas através de aparelhos aceleradores de elétrons). Os íons radioativos produzidos pela irradiação dos alimentos danificam ou destroem os microorganismos de forma imediata já que mudam a estrutura da membrana celular e afetam as suas atividades enzimáticas e metabólicas. No entanto, um efeito todavia mais importante é aquele que produz sobre as moléculas de DNA e RNA do núcleo celular, ambos compostos essenciais para seu crescimento e proliferação. Os efeitos da irradiação não se manifestam até o término de algum tempo em que a dupla hélice de DNA é incapaz de desprender-se impedindo a duplicação celular. A rapidez com que uma célula morre por efeito das radiações depende da velocidade em que os íons são gerados e interagem com o DNA. A redução de uma determinada população microbiana depende da dose recebida. Em teoria, se espera que a medida em que se aumenta a dose radiante a população microbiana se reduza logaritmicamente. Algumas espécies de bactérias contêm mais de uma molécula de DNA e outras, são incapazes de reparar os danos que a radiação produz. Os vírus são muito resistentes às radiações e é improvável que as intensidades de radiação utilizadas nos processos de conservação de alimentos os afetem em absoluto. Em geral as formas vegetativas são menos resistentes à radiação que os esporos. Os insetos e parasitas são destruídos com as doses mais baixas empregadas industrialmente. Os mofos e leveduras são destruídos também com facilidade e para isso, doses de radiação relativamente baixas, são suficientes. As doses médias e máximas recomendadas para os alimentos são de 10 kGy e 15 kGy, respectivamente. A estas doses as energias de emissão de Cobalto 60 e de Césio 137 são incapazes de induzir nos alimentos nenhuma radioatividade. Por outro lado, as energias emitidas pelos Prof. Raul Vicenzi

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geradores de elétrons e raios X são suficientemente elevadas, mas os níveis de radioatividade que esta radiação produz são insignificantes. As radiações ionizantes, que se diferenciam entre si por seu poder de penetração nos substratos são produzidas por partículas (raios alfa) e ondas eletromagnéticas (raios X e gama). Elas exercem sobre os alimentos atividades bactericida e, por não causar aumento da temperatura no produto, são indicadas para a esterilização de alimentos ácidos. O emprego das radiações ionizantes em doses esterilizantes, além de sua ação bactericida, gera, nos alimentos, reações secundárias inconvenientes, em menor ou maior grau, de acordo com as doses utilizadas e o tempo de exposição dos produtos aos raios.

4 - CONTROLE DA TAXA DE OXIGÊNIO  Reduzindo a taxa de O 2 inibi-se ou evita-se reações de oxidações (química ou enzimáticas)  Evita-se o crescimento de microrganismos aeróbios; Pode ser executado pelos seguintes métodos; a) Vácuo - remoção do ar para produtos enlatados a vácuo b) Envasamento em atmosfera asséptica: onde o ambiente de embalagens está saturado com um gás inerte como nitrogênio ou CO 2. c) Alteração da composição atmosférica: através da modificação da composição do ar (atmosfera modificada) ou modificação e controle da composição do ar (atmosfera controlada) 5 - USO DE SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS Pode ser substâncias químicas adicionadas ou próprias do alimento Substâncias químicas adicionadas: São os aditivos químicos, principalmente os antioxidantes e conservantes. Serão estudados posteriormente. Substâncias químicas naturais: Principalmente aquelas substâncias produzidas pelas fermentações, como as provocadas por: Bactérias: acética (vinagre); láctica (iogurte, chucrute, picles, azeitonas); propiônicas (queijos) Leveduras: alcoólicas (cervejas, vinhos, álcool) Mofos: cítrica (produção do ácido cítrico) glucônica (ácido glucônico, usado para evitar rancificações, escurecimentos) Fermentação láctica: C6H12O6

CH3-CHOH-COOH

Streptococcus lactis, Lactobacillus plantarum, Lactobacillus bulgaricus, Lactobacullus casei

Favorável: Iogurtes, queijos, etc. Desfavorável: vinhos, sucos, cervejas, etc.

Fermentação acética C6H12O6 leveduras 2 C2H5OH + 2 CO 2 C2H5OH CH3COOH + H2O Acetobacter aceti Fermentação Alcoólica C12H22O11 invertase/+ H 2O C6H12O6 C6H12O6 Saccharomyces cerevisae C2H5OH + 2 CO2

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Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças

TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS 1 - INTRODUÇÃO: Na conservação de frutas e hortaliças desejamos paralisar e/ou retardar um processo vivo, em uma determinada fase do desenvolvimento do vegetal. Para isso utilizam-se princípios e métodos de conservação, que tem por objetivos: • Retardar a senescência; • Transformar a matéria-prima em sub-produtos de aceitação; • Aumentar a durabilidade dos produtos. Conservar mais tempo; • Melhorar a apresentação dos mesmos com adequados processos tecnológicos; • Manter a qualidade e a sanidade dos produtos;

2- CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELO EMPREGO DE ALTAS TEMPERATURAS APPERTIZAÇÃO : Aquecimento do produto, convenientemente preparado, em recipientes fechados, na ausência relativa de ar, até uma certa temperatura e num tempo suficiente para a destruição dos Mo, porém sem alterar de forma sensível o alimento O processamento térmico é influenciado, pelo menos, pelos seguintes fatores: a - pH do produto - A acidez determina o processamento térmico requerido, podemos ter duas situações: • Produtos ácidos - com pH abaixo de 4,5 (100 ºC) • Produtos pouco ácidos - Com pH igual ou maior que 4,5 (>100ºC) ** Clostridium botulinum b - Velocidade de penetração e propagação do calor Forma, tamanho e condutibilidade dos recipientes • Tipo de alimento (líquido, sólido, misto) • Composição da salmoura ou xarope • Recipientes em movimento ou estáticos • c - Temperatura inicial do produto • Pré-aquecimento do produto na embalagem • Acondicionamento do produto já aquecido d - Resistência dos microorganismos ao calor • Um dos principais fatores que afetam a duração do tratamento térmico 27


O tempo e a temperatura do processamento é função da resistência térmica doe esporos do Clostridium botulinum. Essa destruição é o mínimo do processamento para alimentos apertizados. Fatores que influem na termorresistência: • Referente ao organismo (espécie, nº de esporos, condições de crescimento, idade) • Referente ao ambiente (pH, composição do meio, concentração de componentes) • Natureza do calor (úmido ou seco, tempo x temperatura) Morte dos microrganismos - impossibilidade de reprodução

Curva de Sobrevivência Térmica (Thermal Destruction Curve) A destruição dos microrganismos nos alimentos se dá em ordem logaritmica. A inclinnação da reta é chamada de tempo de redução décima ( Decimal Reduction Time - DRT) ou valor D. Valor D - tempo em minutos, a uma dada temperatura constante, necessário para destruir 90% dos organismos de uma população ou para reduzir uma população em 1/10 do nº original. O valor D é usado para comparar a resistência térmica dos Mo. 106 105 104 103 D 102

5

10

15 20 25 30 Tempo (min) a temperatura constante

ETAPAS DO PROCESSAMENTO DE FRUTAS E HORTALIÇAS APPERTIZADAS a) Colheita: Observar o ponto de maturação específico para cada espécie e variedade, tendo em vista os produtos a serem elaborados. De ser feita, preferencialmente, nas primeiras horas do dia devido à temperatura amena. b) Transporte: O tempo decorrido entre a colheita e o processamento afeta sobre maneira a qualidade do produto final, por esta razão o transporte da matéria-prima deve ser feito o mais rápido possível. A temperatura durante o transporte também afeta a qualidade do produto, devendo-se lançar mão de transporte refrigerado sempre que possível, ou então transportar os produtos nas horas mais frescas do dia. Quando não processados imediatamente devem permanecer estocados em locais bastante arejados ou, preferencialmente, armazenadas a frio. As embalagens para transporte 28


devem estar higienizadas para diminuir ou retardar a deterioração, durante transporte e/ou estocagem. c) Seleção: Tem por finalidade separar as impurezas ou matérias-primas de qualidade inferior como defeituosas, verde, manchadas ou de coloração diferente, para permitir o processamento com matéria-prima de qualidade; d) Limpeza e lavagem: Frutas e hortaliças quando chegam na indústria trazem uma carga grande de impurezas, microrganismos e terra acumulada durante a colheita e/ou transporte. A limpeza é feita, normalmente com o auxílio de água, que pode ser através de banhos de imersão, jatos d’água ou através de correntes de ar ou peneiras. A água utilizada deve estar tratada, pois além de retirar as sujidades, faz uma assepsia superficial. O teor de cloro livre varia com a maturação das matérias primas, mas em geral se utilizam dosagens da ordem de 20 ppm de cloro livre. e) Classificação: a classificação é uma das etapas mais importantes no resultado final da conserva e/ou compotas. Classifica-se quanto ao tamanho, ponto de maturação, coloração, ausência de defeitos e manhas, etc. A classificação quanto ao tamanho objetivando obter lotes uniformes, além de permitir uma melhor apresentação dos produtos, garante a demarcação rigorosa do tempo e temperatura do tratamento térmico e melhor aproveitamento dos equipamentos, quando a indústria é automatizada; f) Descascamento: Pode ser realizado de várias maneiras f.1) Manual: baixa produtividade e muito dispendioso. Com esse método obtém-se muitas perdas de matéria-prima e também ocorrem alterações enzimáticas e microbianas; f.2) Vapor: usado para certos produtos como tomate e pêssego. A exposição é de cerca de 30 segundos e posteriormente retira-se à casca manualmente ou com jatos de água; f.3) Abrasão: a superfície abrasiva arranca a casca que em seguida é levada por corrente de água. Tem baixo custo pois é feito em temperatura ambiente. Para produtos com formato irregular devese fazer acabamento a mão (batata). Ocorrem grandes perdas por descarte (25% em hortaliças); a produção de grandes volumes de efluentes; produtividade baixa. f.4) Mecânico: usado para abacaxi, pêra, maça, pêssego, etc. f.5) Química: utiliza uma solução de NaOH, com altas temperaturas. A casca é atacada pela solução e posteriormente retirada com jatos de água. A concentração varia de 1 a 2,5% com temperatura próxima a 100 C. Posteriormente deve-se fazer a fruta passar por jatos de água clorada ou solução de ácido cítrico. f.6) Pelagem a chama: utilizado para cebolas. Através de uma correia sem fim, o produto passa por um forno com temperaturas próximas a 1000 ºC, que queima a casca e raízes finas. A pele chamuscada é retirada com jatos d’água em alta pressão. Ocorrem perdas médias de 9%. g) Branqueamento: Neste tratamento, o produto passa por banhos de água quente ou jatos de vapor com objetivo de inativar enzimas, remover o ar do interior dos tecidos, fazer assepsia superficial e promover a manutenção da cor e textura dos produtos. A duração do tratamento térmico varia com a consistência e com o tamanho do material, podendo variar de 2 a 10 minutos a temperatura de 70 a 80 ºC. 29


h) Acondicionamento: O acondicionamento pode ser manual, semiautomático ou totalmente automático. Pode ser acondicionado em lata, vidros ou laminados de forma e tamanho adequados e posteriormente coberto com água pura, suco, xarope ou salmoura; A quantidade de produto dentro do recipiente deve ser constante, pois o enchimento está relacionado com tratamento térmico. O peso do material deve ser inferior a 60% do peso do recipiente com água a 20ºC; i) Adição do líquido de enchimento: adiciona-se salmoura ou xarope a temperatura ambiente ou aquecida previamente (85 ºC); j) Exaustão: O objetivo da exaustão é retirar o ar do interior do produto e o ar que ficar preso no interior do recipiente. Como conseqüência a pressão no interior da embalagem será menor e dizemos que vácuo (pressão reduzida) foi formado. Podemos atingir este objetivo utilizando meios mecânicos (recravadeira a vácuo, retirada do ar por injeção de vapor antes da recravação) ou através de calor (túnel de exaustão, enchimento com produto pré-aquecido a temperaturas maiores de 85 ºC); k) Fechamento: pode ser feito manual ou mecanicamente tanto em latas como em vidros ou embalagens multifoliadas. l) Tratamento térmico: dependendo do pH do produto utiliza-se temperatura maior ou menor de 100 ºC em tempos variados. Quando a temperatura usada for inferior a 100 ºC a esterilização é em pressão atmosférica, também chamada de “banho-maria”; pode-se efetuar o tratamento térmico a pressões elevadas com autoclaves pois os produtos já estão embalados. m) Resfriamento: deve ser feito o mais rápido possível após o tratamento térmico, para evitar o sobrecozimento dos produtos. Outro objetivo do resfriamento é evitar o desenvolvimento de microrganismos termófilos. As embalagens devem ser resfriadas até 38 – 40 ºC para evitar acúmulo de água na superfície e provocar a corrosão das latas. n) Empacotamento e armazenamento: Devem ser armazenados em locais secos e arejados, com temperaturas não muito superiores a 40 ºC.

ALTERAÇÕES DOS ALIMENTOS APPERTIZADOS Podem ser de origem microbiana, física e química: a) Microbianas: pode ter origem nos seguintes fatores: Deterioração antes do tratamento térmico; contaminação devido ao vazamento; subprocessamento; crescimento de termófilos. b) Químicas: devido a fatores como: corrosão interna da lata; reação da lata com o SO 2; desenvolvimento de cor rosada (pêssego, pêras); c) Físicas: devido ao superenchimento; estufamento devido ao baixo vácuo; exposição à luz; INFLUENCIA DA APPERTIZAÇÃO SOBRE A QUALIDADE DOS PRODUTOS Cor: reação de caramelização, Maillard e modificações estruturais de certas substâncias; Proteínas: Desnaturação; Carboidratos: reações de escurecimento; Vitaminas: algumas vitaminas são muito sensíveis ao calor (C, B1), outras são relativamente estáveis (B2, A, D, E, K); 30


Textura: quanto maior o tempo de exposição ao calor, maior será as perdas na textura;

3 - PROCESSAMENTO DE GELÉIAS E DOCES EM MASSAS 3.1. DEFINIÇÃO: Geléia é o produto elaborado a partir de sucos de frutas e concentrado até aspecto gelatinoso, podendo ser acrescentado de outros ingredientes permitidos pela legislação. Doce em massa e o produto elaborado com todas as partes comestíveis das frutas e concentrado de maneira que permita o corte (em pasta) ou que permita o espalhamento (cremoso). A formação do gel se dá graças ao equilíbrio entre ácidos, pectinas, açúcar e água. Em meio ácido a pectina está carregada negativamente e a adição do açúcar altera este equilíbrio, desestabilizando a pectina que forma uma rede de fibras que compõe o gel, cuja estrutura é capaz de suportar líquidos. A densidade e continuidade desta rede são afetadas pelo teor de pectina. A rigidez da estrutura é afetada pela concentração de açúcar e ácidos (pH). Os ácidos enrijecem as fibras desta rede. A alta acidez afeta a elasticidade (gel duro), formando a SINERESE que é o excesso de ácidos, onde as cadeias de aproximam demais e a água é expulsa da rede. Valores de pH superiores a 3,6 não ocorre a geleificação, pois as cadeias não se aproximam. Quanto mais açúcar menos água a estrutura suportará. 3.2. CONSTITUIÇÃPO DA GELÉIA a) FRUTAS: quando maduras tem menor teor de pectina, porém tem mais aroma, sabor e açúcares; quando estão verdes tem maior teor de ácidos e pectinas. O ideal é o equilíbrio entre esses constituintes. b) PECTINA: Cadeias longas de ácido galacturônico parcialmente esterificados com grupos metílicos. Este grau de metoxilação é importante para a formação do gel, pois pectinas com alto teor metílico forma gel com grandes quantidades de açúcares e mais rapidamente. O comprimento da cadeia também é importante, pois somente cadeias com mais de 250 unidades conseguem formar o gel. GRAU DA PECTINA (graus SAG), é a quantidade de açúcar que 1 grama da pectina consegue geleificar, sob condições de acidez e sólidos solúveis adequadas. O ideal é que tenhamos cerca de 1% de pectina na formulação. c) ÁCIDOS: baixar o pH para ter uma geleificação adequada e manter / realçar o aroma natural da fruta. Para a formação do gel o que interfere diretamente é a intensidade dos ácidos, ou seja a acidez livre, que é dado pelo pH. O valor ótimo de pH está em torno de 3,2 (3,0 a 3,6). Ácidos mais usados são o cítrico e o láctico. d) AÇÚCARES: tem efeito desidratante. O teor varia conforme o tipo de produto a ser elaborado. Para geléias comuns são usadas 40 partes de frutas e 60 partes de açúcares; para geléias extras são usados 50:50; para doces em massa são usados em torno de 40 a 50 partes de açúcares para 60 a 50 partes de frutas. A concentração final deve ser de mais de 65% de sólidos solúveis totais. O teor de 31


açúcares redutores é de 354-40% do total de açúcares. Normalmente se adiciona em torno de 15 a 20% de glicose porque melhora a qualidade final do produto. Quanto maior o teor de pectina e ácidos mais açúcares a rede pode suportar. e) ÁGUA: para geléias não se usa. Para doces em massa se adiciona o suficiente para abrandar os tecidos, cerca de 20% sobre o peso total das frutas a ser colocada no início do processo. f) CORREÇÕES: tanto de pectina quanto de ácido, devem ser efetuadas no final do processo. O açúcar deve ser adicionado lentamente, posteriormente a pectina e por último o ácido, quando o doce já estiver pronto; g) CONSERVANTES: podem ser utilizados conservantes permitidos pela legislação: benzoato de sódio, sorbato de potássio e dióxido de enxofre, cuidando sempre com a dosagem permitida. h) CONCENTRAÇÃO: pode ser efetuada em tacho aberto ou a vácuo, sendo este melhor em relação à manutenção da qualidade final do produto. Porém o tempo de processamento não deve ser muito longo, pois poderá acarretar danos à formação do gel, escurecimento e alterações de qualidade sensoriais. O final do processo pode ser observado de várias maneiras, como: pela temperatura, pelo teor de sólidos solúveis totais ou pelos métodos práticos. i) EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: embalagens de vários tipos (vidros, plásticos, madeira, etc) e o armazenamento pode ser feito por períodos maiores ou menores dependendo do método de preservação empregado, desde algumas semanas até anos.

3.1.1. DEFEITOS: a) Sinerese: excesso de ácidos b) gel fraco: tipo de pectina, pouca pectina, tempo longo de concentração c) cristalização: excesso de sacarose d) mofo e fermentações: pouca concentração de açúcares no produto

4. FRUTAS SATURADAS COM AÇÚCARES: Também chamadas de frutas cristalizadas ou glaceadas. a) DEFINIÇÃO: produto preparado com frutas, nas quais se substitui parte da água de constituição por açúcar, por meio de tecnologia adequada, recobrindo-as ou não com uma camada de açúcares. b) COMPOSIÇÃO: frutas, sacarose, açúcares redutores e especiarias (opcionais). O teor de umidade final deve ser menor que 25%. Pode conter aditivos e coadjuvantes como ácido ascórbico, sais de cálcio, ácidos orgânicos, pectina e espessantes c) PREPARAÇÃO DA FRUTA : lavagem, seleção/descascamento, cortes (pode ser em cubos, fatias, etc,), cozimento (para evitar escurecimento e abrandar os tecidos) e fermentação (para aquelas frutas muito duras, fibrosas ou com muita adstringência) 32


d) XAROPE: deve ser líquido e transparente mesmo em altas concentrações de açúcares (75 ºB), sendo preparado com sacarose e glicose, tendo em vista que o teor final de açúcares redutores deve estar entre 30 e 40% e o pH deve estar em torno de 4; e) SATURAÇÃO: o processo lento é o mais usado pelo baixo custo dos equipamentos, embora utiliza muita mão-de-obra. Consiste em deixar a fruta na presença de um xarope concentrado até que ocorra o equilíbrio osmótico, posteriormente aumenta-se o teor de açúcares no xarope e deixase mais um período em repouso, até novo equilíbrio osmótico, assim sucessivamente até que a fruta apresente uma concentração final de aproximadamente 68% de sólidos solúveis totais. A velocidade de saturação é influenciada por fatores como: superfície de contato, temperatura, concentração de xarope dentro e fora da fruta, diâmetro da fruta e viscosidade do xarope; f) ACABAMENTO: Ao final do processo, a fruta deve estar intumescida e firme, sem estar dura ou enrugada. O xarope deve estar com 72 a 75 ºB e isento de cristais. As frutas são drenadas, lavadas e colocadas para secar em temperaturas de 50-55 ºC, com circulação de ar, até que as frutas não estejam mais pegajosas. Desse ponto segue para a cristalização ou glaceamento ou outra forma de acabamento; g) EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: após o embalamento (plástico, vidro, isopor, etc) as frutas podem ser armazenadas em ambientes de baixa umidade e temperaturas amenas; h) FALHAS NO PROCESSO: algumas falhas que podem acontecer nesse processamento são: a) Endurecimento:devido à cristalização da sacarose pelo seu excesso; b) Fermentação: no início do processo pode ocorrer fermentação pelas altas temperaturas ambiental, falta de higiene e branqueamento; c) Enrugamento: utilização de xarope muito concentrado. d) Flacidez: excesso de SO2 e frutas muito tenras (maduras); e) Pegajosidade: excesso de açúcares redutores; f) Escurecimento: caramelização, contaminação com metais, etc 5. CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELO CONTROLE DE UMIDADE -

A água é o constituinte que predomina nos vegetais (2/3) com exceção dos cereais. Sal é conservante em quantidade acima de 15% Açúcar é conservante em quantidade acima de 67% Avaliamos a quantidade de sais ou açúcar e retiramos água até atingir esses valores

5.1 SECAGEM NATURAL: Muitos países produzem grandes quantidades de frutas secas ao sol: EUA (Califórnia), Grécia, Espanha, Ásia, Itália, Chile. 33


O local de secagem deve ser cercado e longe de estradas (poeira) Para um melhor resultado convém que a secagem seja dividida em duas etapas: a primeira iniciada ao sol e continuada até que as frutas tenham perdido 50 a 70% da umidade, e a segunda à sombra, para que os produtos não se ressequem a não percam o sabor e o aroma naturais. Com a secagem total ao sol, freqüentemente as frutas escurecem e tornam-se coriáceas. A formação de uma camada dura externamente, poderá acontecer se a umidade relativa for baixa e a temperatura do ar alta. Com isso a velocidade de evaporação d a umidade que está na superfície do alimento é maior que a difusão do líquido no interior do alimento, e assim formar-se-á uma camada endurecida que depreciará bastante o produto seco. É um dos maiores problemas dos produtos secos. Antes de expor a fruta ao sol deve-se fazer o branqueamento e sulfitação, para evitar escurecimento enzimático. A quantidade final de SO 2 deve ser inferior a 0,2%. A secagem a sombra pode ser feita em galpões, movimentando-se o ar, que deverá passar por um dispositivo contendo algum desidratante (cloreto de cálcio, óxido de cálcio, ácido sulfúrico concentrado), que retém umidade. Para secagem ao sol são usados pisos de cimento, que irradia calor, e dotados de cavaletes (suporte) para aos tabuleiros, que devem estar dispostos de maneira a sofrer uma boa irradiação e permitirem a fácil circulação do ar quente. Os tabuleiros são colocados uns sobre os outros e com possibilidade de se colocar sobre os mesmos um abrigo de vidro ou tela contra insetos, chuvas, poeira, etc. não devendo ser muito grandes a ponto de dificultarem os trabalhos, sendo construídos de tela metálicas ou nylon e madeira, podendo ter várias dimensões: O tempo de secagem necessário para cada fruta depende da variedade, do seu teor de água, do total de irradiação solar, mas pode-se calcular como sendo de 2 a 12 dias para climas tropicais. Para hortaliças o tempo é de algumas horas e o ponto de secagem apresenta um teor de umidade bem menor que para frutas. A umidade que é de 90% na fruta fresca baixará para 20 a 25% na fruta seca. No Brasil a secagem natural não apresenta muita importância prática. Apenas a banana, em alguns pontos do país, é processada de maneira bem empírica. Outros exemplos são o café e o cacau.

6 - CONSERVAÇÃO DE VEGETAIS POR FERMENTAÇÃO a) FERMENTAÇÃO: processo onde existem trocas químicas em um substrato orgânico pela ação das enzimas elaboradas por certos tipos de microrganismos; b) CONTROLE DAS FERMENTAÇÕES: Valor de pH, Fonte de energia, Oxigênio, Temperaturas, Ação do NaCl; c) FERMENTAÇÃO LÁCTICA: É um dos métodos mais antigos de preservação de alimentos. Originário do oriente, foi introduzido na Europa e EUA com adaptações. O valor nutritivo é pouco afetado. Ocorrem pequenas variações no valor energético, vitaminas e sais. As características 34


sensoriais podem ser muito modificadas É utilizada como meio exclusivo para conservação ou para posterior preparo de picles em vinagre, sendo que os produtos mais comuns são: azeitonas, picles e chucrute. No Brasil não é uma técnica muito usual. Nos EUA é uma das industrias de conservas mais importantes. As matérias-primas mais utilizadas nas fermentações são: pepino, cebolinha, couve-flor, repolho, cenoura, pimentão-doce, alcachofra, tomates verde, beterraba, brócolis, vagem, chuchu, milho e nabo.

d) MICROBIOLOGIA DAS FERMENTAÇÕES: Poucas são as espécies responsáveis pela fermentação da maioria das hortaliças. No decorrer do processo fermentativo, três grupos são encontrados: bactérias lácticas, enterobactérias e leveduras. As mais importantes são as lácticas e as demais devem ser eliminadas As espécies responsáveis pela fermentação láctica estão presentes nas hortaliças em baixas quantidades. Portanto no acondicionamento das hortaliças para fermentação é essencial condicionar o desenvolvimento da flora aeróbia e favorecem as bactérias lácticas, que são: ausência de oxigênio e concentração adequada de NaCl. Bactéria Leuconostoc mesenteroides, é a mais importante para iniciar a fermentação das hortaliças em salmoura. Em seguida ocorrem as bactérias Lactobacillus brevis, Pediococcus cerevisiae e Lactobacillus plantarum. A acidez é de 0,5 a 1,2%, em ácido láctico. Microrganismos indesejáveis são as enterobacteias, como: Aerobacter , Alginobacter, Escherichia, Paracolobactrum e Serratia e leveduras (que produzem gás). As leveduras aeróbias formam uma película na superfície, obtendo energia do ácido láctico, neutralizando a salmoura e permitindo o crescimento de outros microrganismos. A destruição do ácido láctico, do material péctico, proteínas e lipídios resultam em sabores e odores indesejáveis e mudanças na textura, mudanças na cor e aparecimento de manchas brancas na hortaliça. Algumas leveduras: Kluyveromyces, Candida, Cryptococcu, Pichia, Saccharomyces, Totulopsis, Trichosporon, etc; e) PROCESSO DA FERMENTAÇÃO LÁCTICA Pode ser feito por 2 métodos:

método da salmoura método da salga seca SALMOURA: empregado principalmente para frutas e hortaliças (pepino) SALGA SECA - aplicado para o repolho O sal serve para lixiviar o conteúdo celular facilitando o desenvolvimento de Mo responsáveis pela fermentação; para evitar multiplicação de Mo nocivos e contribuir para melhoria da consistência do produto. Para a salmoura, sua concentração ideal é de 10% de NaCl, na proporção de 1,8:1 (salmoura: hortaliça). Para se evitar adicionar sal durante o processo para aumentar a concentração de salmoura (difusão), emprega-se a equação: Para a Salga Seca usam-se 2,5% de sal sobre o peso da hortaliça. Temperatura: < 25 ºC (ótimo 18 - 20 ºC) 35


e) FINAL DO PROCESSO: a) controle visual: os tecidos tornam-se translúcidos, coloração + clara b) Controle físico-químico - O pH a acidez tem valores constante no final do processo. Se a fermentação continuar a acidez diminui (pH se eleva). 7. FRIGOCONSERVAÇÃO DE VEGETAIS 7.1 INTRODUÇÃO Aplicação de frio procurando-se interromper o processo natural de desenvolvimento dos vegetais. O produto frigoconservado permanece vivo, porque respira. Apenas retardamos o metabolismo retardamos a senescência. O metabolismo é influenciado por fatores como temperatura (lei de Want’Hoff, sendo observados em reações químicas e bioquímicas (até 40 ºC)). Ex. Fruto colhido a 30 ºC, colocamos em 20 ºC ,podendo guardar por 2 a 3 dias, se for a 20 ºC conserva por 4 a 6 dias. Fruto preso à planta está 10 a 15 ºC acima da temperatura ambiente O frio deve ser aplicado à fruta quanto mais próximo da colheita possível, porque depois de embalado ocorre pouca dissipação de calor e a respiração aumenta. Cadeia de frio: uma vez aplicado a frio, deve ser aplicado em todos as etapas intermediárias até chegar ao consumidor, tornando este método bastante oneroso. 7.2 MODIFICAÇÕES PÓS-COLHEITA a) RESPIRAÇÃO: Caracteriza-se pelo consumo de reservas energéticas e oxigênio com liberação de CO 2 e água. Do ponto de vista da maturação temos dois grupos básicos quanto a resposta ao etileno: Climatéricas e não Climatéricas. Climatéricas apresentam uma elevação na taxa respiratória associada ao aumento da produção endógena de etileno, sendo este processo irreversível e corresponde ao início do senescência. Em outras palavras são as frutas que continuam o processo de desenvolvimento após serem destacadas da planta. Ex. banana, maçã, pêra, pêssego, etc Não climatéricas são aquelas que apresentam taxas de respiração decrescente e não respondem ao etileno endógeno. Não prosseguem o desenvolvimento quando destacadas das plantas. Ex. uva, citros, abacaxi, morango, etc b) TRANSPIRAÇÃO: Devemos aplicar o frio tão logo se efetua a colheita, através do pré-resfriamento e levá-las ao armazenamento com a temperatura o mais próximo possível da temperatura da câmara fria, caso contrário pode transpirar e condensar água na superfície do produto, ocasionando problemas sanitários

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7.3 PREPARO DAS FRUTAS PARA FRIGOCONSERVAÇÃO a) Colheita - No final da maturação para climatéricos e quando amadurecidos para os não climatéricos. Determinar o ponto ideal da colheita é fundamental para o sucesso do armazenamento refrigerado. Ponto de Colheita: medição da respiração (métodos caros); Formas indiretas (cor, sabor, redução acidez, Sólidos Solúveis Totais); Índice de Iodo (amido + iodo = cor azulada, serve para maçã) b) Seleção : retirar materiais estranhos e fora de padrões c) Lavagem e /ou pré-resfriamento : retirar o calor de campo. Pode-se usar água gelada, gelo picado, vácuo, etc. A lavagem funciona como pré-refriamento, podendo-se usar produtos clorados na dosagem de 6 a 10 ppm de cloro ativo. d) Tratamento pós-colheita :: para diminuir a carga microbiana nos frutos, podendo ser físico (água quente) ou química. Se quente deve ser antes do pré-resfriamento. e) Secagem : remover excesso de água na superfície f) Classificação e embalagem: para mercado interno não tem padrões. Para a escolha da embalagem deve-se considerar que o produto está respirando g) Refrigeração: Atmosfera convencional; atmosfera modificada; atmosfera controlada;

7.4 FATORES IMPORTANTES A CONSIDERAR NO AMBIENTE DA CÂMARA a) Temperatura : depende do tipo de produto que irá ser armazenado e do tempo de armazenamento previsto. Diferentes espécies ou mesmos diferentes variedades requerem temperaturas diferentes. O ideal é o mais próximo do ponto de congelamento sem deixar congelar. As oscilações na temperatura da câmara não devem ser superiores a 1 ºC. Umidade relativa do ar : Está diretamente relacionada com a qualidade do produto, pois b) umidade relativa alta proporciona ataque de microrganismos e umidade relativa baixa desidrata os produtos. Para a maioria dos frutos e hortaliças entre 90 – 95%. c) Circulação de Ar : necessária para distribuir o calor e a umidade dentro da câmara, para mantê-las uniformes. Renovar o ar da câmara também é importante porque retiram do ambiente maus odores formados durante o armazenamento e retira gases formados durante a respiração.

7.5 ARMAZENAMENTO REFRIGERADO Busca minimizar a intensidade dos processos vitais dos vegetais, sem causar distúrbios ou alterações fisiológicas dos produtos, através de: redução das atividades biológicas, redução de patógenos e redução das perdas de água. Outro objetivo é aumentar o período de comercialização, devido as flutuações de mercado entre colheita e comercialização. GRAU DE PERECIBILIDADE, é função de: tempo de desenvolvimento do fruto, taxa respiratória, produção de etileno, fatores genéticos, diferenças fisiológicas e morfológicas 37


7.5.1 TEMPO DE ARMAZENAMENTO: Cada espécie ou cultivar apresenta um limite de armazenamento que, quando atingido, leva a fruta a senescência e morte. È importante o conhecimento da vida de armazenamento dos diferentes produtos, como forma de prevenir perdas elevadas de qualidade, em função de um tempo demasiadamente longo de conservação, e melhor planejar a sua distribuição no mercado

7.5.2 MODIFICAÇÃO E CONTROLE DA ATMOSFERA Em alguns casos somente a baixa temperatura pode ser insuficiente para retardar as mudanças na qualidade de um produto. Além disso, a baixa temperatura por um tempo prolongado pode conduzir ao aparecimento de distúrbios fisiológicos. Podemos então recorrer a mudança e controle do teor de gases no ambiente de armazenamento dos produtos. Sabemos que a composição normal do ar tem em média os seguintes valores: N=78%; O 2= 21% e CO2=0,03%. A) ATMOSFERA MODIFICADA (AM) Seu resultado é função da inibição da produção de etileno e não de sua ação e nem da diminuição da respiração. Técnica simples com uso de filmes de PVC e polietileno com diferentes espessuras. Redução da perda de peso. Aplicação de ceras comerciais (vegetais/carnaúba e/ou derivados de petróleo). Utilização de ésteres de sacarose. b) ATMOSFERA CONTROLADA (AC) - Redução de 50% da taxa respiração - O2 < 8%, inicia a redução de produção de C 2H4. - CO2 compete com C 2H4 pelo sítio de ligação; Eliminação de C 2H4 com KMnO4 Câmaras herméticas c/ adição ou remoção de gases, remoção de gases com auxílio de exaustores. 8. PROCESSAMENTO DE SUCOS DE FRUTAS MATÉRIAS-PRIMAS PARA PRODUÇÃO DE SUCOS a) Variedades: UVAS: normalmente da espécie Vitis labrusca: Isabel; Bordeaux, Concord, Niágaras. MAÇÃS: Granny Smith, Gala, Fuji, etc. Experiência revela que melhor e Blendings. TOMATES: variedades que permitem colheitas mecânicas. Plantas pequenas com frutos compactos, maturação simultânea, boa coloração, aromáticas e com resistência a fungos. LARANJAS: Principalmente Valência b) Condições de cultivo: Clima, solo, irrigação, e outros tratamentos, tem importante papel na qualidade da matéria-prima

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c) Estado de maturação: O momento da colheita é fundamental, principalmente em termos de relação açúcares/acidez, que deve ser apropriada; d) Colheita e transporte: A colheita deve ser feita de modo a não machucar as frutas para não originar alterações, principalmente de ordem química, enzimática e/ou microbiana. A fabrica de sucos deve estar situada perto do local de produção, com exceção a algumas frutas como maçãs e citros, pois podem suportar bem longos transportes e armazenamento, com refrigeração. Frutas como morango, framboesas e amoras devem ser colhidas e logo processada ou armazenada a frio por breves períodos. Deve-se eliminar do lote qualquer fruta danificada, pois quantidades mínimas podem diminuir a qualidade do suco;

OPERAÇÕES DE FABRICAÇÃO 1)TRATAMENTOS PRLIMINARES a) Limpeza e lavagem: b) Seleção: principalmente por tamanho e ponto de maturação c) Condicionamento e inspeção d) Tratamentos específicos para frutas destinadas a produção de sucos: Uvas: deve ser desengaçadas para não extrair os taninos Maçãs: freqüentemente são lavadas com detergentes, para eliminar os resíduos de pesticidas, podendo ser eliminado coração (miolo). Antes de prensá-las devem ser trituradas, não muito fina por meio de raspadores ou trituradores de martelo. Tomates: Separação das sementes, trituração, preaquecimento, peneiramento (2 mm) afinamento (0,8 mm); Citros: lava-se com detergentes; Frutas de caroço: lava-se e corta-se em metades retirando o caroço, pré-cozimento em água ou vapor. No caso do pêssego pela-se com lixívia quente. Estas frutas normalmente são despolpadas em peneiras bastante finas para elaboração de néctares. Abacaxi: retira-se a casca e o cilindro axial e depois se tritura; Morangos, amoras, etc: são prensadas após lavagem. Cada fruta tem tratamentos particulares de preparo. Quando a quantidade justifica, procura-se equipamentos mais automáticos adaptados para cada caso. 2) EXTRAÇÃO DOS SUCOS Diversos métodos, segundo a estrutura da fruta, composição química, e características que se quer para o suco (transparência, viscosidade, adstringência, etc); Compostos que se deseja extrair das frutas: 39


- Substâncias aromáticas (ésteres, aldeídos, álcoois, etc) - açúcares - Pigmentos, especialmente carotenóides e flavonóides; - Vitaminas hidrossolúveis e provitamina A ( β-caroteno); - Pectinas, em sucos turvos. Compostos que não se deseja extrair: - Taninos e outros compostos fenólicos adstringentes; - Óleos essenciais (citros); - Celulose Nas uvas os pigmentos flavonóides e os taninos estão principalmente na casca e no engace; a cor e a adstringência do suco depende da presença ou não da casca, da temperatura, duração e pressão na prensagem; Nos citros se encontram diversos tipos de compostos capazes de provocar defeitos. No flavedo (rico em carotenóides), estão os óleos essenciais que dá origem a aromas; Um pouco de óleo na composição do suco é recomendável (0,02%), mas se passar muito desse valor poderá ocasionar defeitos graves como excesso de aromas e odores estranhos pela oxidação de terpenos como limoneno, citral e sinensal . A adição de antioxidantes não é recomendável. Um tratamento eficaz é eliminar o óleo com vapor d’água, recuperar o óleo essencial, eliminando os terpenos e incorporando ao suco. Outra categoria de compostos indesejáveis inclui alguns glicosídios amargos e seus precursores, como naringina., limonina e hesperidina localizados principalmente no albedo das frutas. A naringina é um flavonóide incolor, amargo, pouco solúvel em água, que causa problemas por precipitar na forma de pequenos cristais. A hidrólise do enlace glicose-ramnose, pela naringinase, ocorre durante a maturação da fruta e reduz bastante o amargor, porém essa reação não é usada na prática.

RENDIMENTO DE EXTRAÇÃO Um rendimento elevado afeta a qualidade, porque carrega com o suco substâncias indesejáveis presentes na casca. Citros 40 L / 100 kg Abacaxi 50 L / 100 kg Maçãs 65 L / 100 kg Tomates 70 L / 100 kg Uvas 75 L / 100 kg TEMPERATURA DE EXTRAÇÃO As maçãs, citros e abacaxis são processados a frio.As uvas são prensadas a frio ou a quente (60 C). Os tomates se submetem logo após a trituração ao aquecimento rápido (“hot-break”), o qual facilita a separação da casca, contribui para inativação de enzimas pectino-esterases (>82 C/15 seg) e uma parte das enzimas pectino–poligalacturonases. 40


A prensagem a quente apresenta outras vantagens: geralmente aumenta os rendimentos, reduz a n de microrganismos e inicia a coagulação de proteínas, que são eliminadas antes da pasteurização, pois causariam precipitados; também protege contra oxidações, criando atmosfera saturada de vapor ao redor das frutas. Mas apresenta o inconveniente de facilitar a extração de taninos (uvas), originar perdas de substâncias aromáticas voláteis e aparecimento de “gosto a cozido” . Pêssegos e damascos são tratados a quente, imediatamente após o pré-cozimento, evitando o escurecimento enzimático.

TIPOS DE PRENSAS: Prensa de cinta contínua; prensa hidráulica; prensa helicoidal para uvas; despolpadeira para tomates; extrator FMC para citros, etc. 3) TRATAMENTOS PÓS-EXTRAÇÃO: A)Decantação e Armazenamento Temporário: para sucos de uvas e maçãs, pois estes são apresentados transparentes. Para o suco de uva e essencial devido a presença de tartarato de potássio em excesso, o qual deve ser precipitado antes do engarrafamento final. O armazenamento temporário é feito para manter o suco a granel desde o momento da extração até o envase final, pode ser: a) Para suco de uva o mais empregado é o anidrido sulfuroso, em uma dose de 1 g/L, porque é o mais barato. É necessário dessulfitar o suco antes do envase final. b) Pasteurização relâmpago: seguida de uma refrigeração de 0 a -2 ºC, nunca permite uma conservação de longa duração. c) Envase asséptico: logo após a pasteurização e resfriamento acondiciona-se assepticamente em grandes cubas esterilizadas e completa-se o volume com nitrogênio. É bastante complicado de usar, porém é o melhor método. d) Atmosfera saturada de CO 2: Temperaturas de 0 ºC e 20 g/L (pressão de 3 bars). A eliminação completa do CO2 é difícil e o suco conservado por esse método é sempre ligeiramente borbulhante. B) Peneiramento: conjunto de peneiras que trabalham conjuntamente com o processo de extração. O refinamento (peneiras de 0,8 mm) é usado em sucos que possuem alta quantidade de polpa em suspensão. C) Centrifugação: a centrifugação serve para eliminar uma parte do material em suspensão. Serve para realizar uma limpeza ou pode completar a clarificação e servir como etapa prévia da filtração. A centrifugação se emprega especialmente para aos sucos de uvas e maçãs; no caso do suco de citros serve fundamentalmente para a separação de óleos essenciais;

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D)Clarificação: É empregada para a produção de sucos claros, especialmente de uvas e ,maçãs; tem como objetivo produzir e facilitar a precipitação de partículas em suspensão, através de vários métodos: a) Agregação de proteínas por aquecimento seguido de resfriamento rápido e por adição de polieletrólitros portadores de cargas elétricas negativas, já que as proteínas carregadas positivamente (a adição de bentonita entra nessa categoria, na dosagem de 50 g/100 L) b) Adição de gelatina, que forma um precipitado com os taninos, carregados negativamente, se necessário adiciona-se taninos; c) Adição de misturas de pectinoesterase e poligalacturonase , para degradar as pectinas. Sua eliminação diminui a viscosidade do suco. E) Filtração: emprega-se exclusivamente para a terminação dos sucos de uvas e maçãs em combinação com a pasteurização, porque não atua sobre enzimas, que continuam ativas. Para a filtração se utiliza filtros prensas ou rotativos a vácuo. O filtro prensa é constituído por placas de celulose e amianto, aglomeradas por compressão, que servem de suporte ao material filtrante. Quase sempre necessita adicionar um ajudante de filtração: terras de diatomaceas, bentonita ou celulose. Esses ajudantes ficam em suspensão no suco antes da filtração do suco, que se circula para poder formas uma pré-capa sobre o filtro (1 g/cm2). Quando o filtro está preparado, se filtra o suco depois da adição de 0,1 a 0,2% de ajudante. De um modo geral os sucos translúcidos possuem menos cor, sabor e valor nutritivo que os sucos turvos. Os carotenóides e os óleos essenciais, estão unidos a partículas insolúveis em suspensão. Outros nutrientes são adsorvidos pelos auxiliares de filtração. O grande crescimento da indústria de sucos de frutas nos EUA e outros países se explica pela comercialização de sucos turvos de tomate, abacaxi e citros.

4) DESAERAÇÃO A presença de oxigênio em envases metálicos acelera a corrosão, bem como a presença de ar no suco acarreta perdas de vitamina C, oxidações dos óleos essenciais e lipídios, modificando sabor e coloração. A desaeração se realiza fazendo passar o suco em uma capa fina em um recipiente a vácuo, se produz um breve borbulhamento que elimina o gás dissolvido. Também se pode desaerar por borbulhamento de nitrogênio. Recentemente conseguiu-se desaerar o suco de laranja por reações da glicose-oxidase. Como norma geral se desaera sucos de citros e tomate. Não se recomenda para sucos de maçãs, abacaxi e uva, por provocar muitas perdas de aromas. 5) CONCENTRAÇÃO DE SUCOS DE FRUTAS Geralmente os sucos de frutas contêm 10 a 20% de açúcar. Se concentrarmos acima de 65% e armazenamos de forma adequada, não ocorre desenvolvimento de microrganismos. Outra vantagem é facilitar o transporte e armazenamento dos sucos. 42


O êxito dos concentrados congelados de sucos de citros (mais de 60% desses sucos são vendidos dessa forma nos EUA) se fundamenta na sua ótima qualidade sensorial, devido a uma série de operações, como: pasteurização relâmpago, concentração a baixas temperaturas ou concentração a altas temperaturas e tempos curtos, recuperação e reincorporação de aromas; procedimento “ cutback ” de rediluição parcial com sucos frescos, armazenamento congelado. A concentração de sucos se realiza por evaporação á baixo vácuo de uma parte d água do suco. Essa água se vaporiza por contato indireto com vapor de água de um trocador de calor e depois se separa do suco concentrado em um separador ciclone ou de outro tipo. Os aparelhos utilizados atualmente são os concentradores de filme descendente ou ascendente, onde uma fina camada de suco circula rapidamente sobre a superfície do trocador de calor. A transferência de calor através dessas superfícies pode ser acelerada por meios mecânicos (superfície raspada). A operação ocorre com um certo vácuo capaz de reduzir a temperatura de ebulição e, assim, reduzir as alterações dos produtos termolábeis. Os evaporadores podem ser de efeito único ou múltiplos efeitos. Nesse caso o vapor d’água separado do suco no primeiro efeito é o agente calórico para o efeito seguinte e assim progressivamente. Como média e orientação, a evaporação de 1 kg de água exige 1 kg de vapor em um evaporador de único efeito, mas somente 0,6 kg em dois efeitos e 0,25 kg em três efeitos. Quando a temperatura de concentração é baixa (20 a 60 ºC), o suco obrigatoriamente deve ser pasteurizado antes da concentração.. Evaporadores que utilizam altas temperaturas também podem ser utilizados, nesse caso sem pasteurização prévia, onde o suco é aquecido em uma seqüência de várias fases e resfriado rapidamente no final do processo.

6) RECUPERAÇÃO DE AROMAS Geralmente para sucos de citros. É feita através de processos de destilação, onde se separam água e aromas na forma líquida. 7) REDILUIÇÃO PARCIAL COM SUCOS FRESCOS Freqüentemente os sucos de citros com 60-65ºBrix são diluídos com sucos frescos até 45ºBrix. Desta forma o produto final sempre contém uma certa proporção dos constituintes aromáticos, incluindo os mais voláteis, do suco fresco. 8) CONCENTRAÇÃO POR CONGELAMENTO : pode ser utilizada porque a energia necessária para congelar um determinado volume de água cerca de sete vezes menor do que para evaporá-lo. Preserva todas as substâncias voláteis. Porém os evaporadores de múltiplos efeitos consomem pouca energia e permitem uma boa recuperação dos constituintes aromáticos e é uma concentração muito mais rápida 9) CONCENTRAÇÃO POR OSMOSE REVERSA : bastante oneroso, pouca utilização prática; 43


10) CONSERVAÇÃO A conservação definitiva do suco pode ser: a) Agentes antissépticos: anidrido sulfuroso, ácido sórbico e seus sais de cálcio e potássio, ácido benzóico e seus sais de sódio e potássio. b) Filtração Esterilizante: c) Congelamento: principalmente para os concentrados de citros. A temperatura de armazenamento deve ser inferior a –18ºC d) Desidratação: efetuada por atomização, liofilização ou secagem a vácuo. A desidratação pode ocasionar uma grande perda de aromas, por isso normalmente se aromatizam artificialmente os sucos em pó, os quais servem como base para as bebidas instantâneas. e) Pasteurização: é o método mais utilizado para a conservação dos sucos de frutas. O suco de tomate é o mais complicado uma vez que seu pH é de 4,3 aproximadamente, devendo-se acidificar para pH abaixo de 4,0. A pasteurização pode ser feita depois do acondicionamento, enchimento a quente e autopasteurização ou pasteurização rápida seguida de acondicionamento asséptico.

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Capítulo 5 –Laticínios

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TECNOLOGIA DE LEITE E DERIVADOS 1) CONCEITO a) CONCEITO SOBRE ASPECTO BIOLÓGICO: Leite é uma secreção das glândulas mamárias, rico em princípios energéticos, proteínas, sais minerais e vitaminas e que serve para alimentar os mamíferos em sua primeira fase de vida. Importância biológica:é o alimento exclusivamente dos mamíferos jovens. b) CONCEITO SOBRE ASPECTO FÍSICO-QUÍMICO Leite é uma dispersão mista de aspecto branco, opaco, levemente adocicado, tendendo a neutralidade, constituído de gorduras em emulsão, proteínas em estado coloidal (caseína) e carboidratos (lactose), sais (citratos), vitaminas B e C em solução, sendo a água o meio dispersante. c) CONCEITO SOBRE ASPECTO PROTEICO: Leite é um produto íntegro obtido de vacas leiteiras sadias, a partir de uma ordenha completa e ininterrupta (7 a 8 minutos), convenientemente alimentadas, ordenhadas a partir de uma ordenha higiênica, com exceção do colostro. COLOSTRO - Obtido até vinte dias antes do parto e dez dias após.Não é recomendado o seu consumo, porque contém substâncias repugnantes, pus, escamações do úbere, excesso de cloretos, ácido (pH = 5,2 - 5,5) e pode ter células de Staphylococcus aureus, que produz toxinas.

2) CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICOS COR - a cor branca opaca do leite deve-se ao resultado da dispersão da luz em proteínas, gorduras, fosfatos e citrato de cálcio. O processo de homogeneização do leite aumenta a coloração branca, pois as partículas fragmentadas dispersam mais luz. O leite desnatado apresenta tonalidade mais azulada, já que existe baixa quantidade de grandes partículas na suspensão. SABOR - é levemente adocicado, reflexo da presença de lactose e cloretos. AROMA - típico do leite, bastante suave e está relacionado ao teor de ácido cítrico (citratos). Tanto o sabor quanto o aroma do leite dependem principalmente de sua composição química, entretanto outros fatores, determinados por condições ambientais as quais o leite pode estar exposto, terão influência marcante sobre o aroma e sabor. Estes fatores são principalmente: absorção de odores estranhos e ação de microrganismos (decompondo certos constituintes do leite).

3) COMPOSIÇÃO DO LEITE Vários são os componentes do leite. O que se apresenta em maior proporção é a água, sendo os demais formados principalmente por gorduras, proteínas, proteínas, carboidrato, todos


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sintetizados na glândula mamária. Existem também pequenas quantidades de substâncias minerais, substâncias hidrossolúveis transferidas do plasma sanguíneo, proteínas específicas do sangue e traços de enzimas. A composição média de um litro de leite de vaca, em percentagem, é a seguinte: ÁGUA 87,25 Gorduras 3,8 EXTRATO SECO 12,50 Extrato Seco PROTEÍNAS...... 3,3 TOTAL (EST) Desengordurado LACTOSE.......... 4,7 8,7 MINERAIS......... 0,7 VITAMINAS Traços ENZIMAS Traços PIGMENTOS traços Gases Dissolvidos traços (CO2, O2, N)

COMPOSIÇÃO DOS PRINCIPAIS TIPOS DE LEITE (g/litro) Espécie Vaca Ovelha Cabra Mulher Égua Jumenta

EST

Gordura

Açúcares

125 – 130 170 – 185 125 – 145 117 – 120 95 – 100 95 – 105

35 – 40 55 – 70 35 – 50 32 – 35 9 – 15 10 –12

47 – 52 43 – 50 40 – 50 65 – 70 60 – 65 60 - 70

Subst. Nitrogenadas Caseína Albumina Globulina 27 – 30 4–5 45 – 50 8 – 10 30 –32 5–7 10 –12 5–6 10 –12 7–8 8 – 12 7–9

Minerais 9 - 9,5 9 – 10 7–9 2–3 3–4 4–5

FATORES QUE AFETAM A COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO LEITE REFERENTES AO ANIMAL – raça, idade, estágio de lactação, alimentação, sanidade (infecções do úbere), REFERENTES AO AMBIENTE - temperatura, insolação, etc. 4) VALOR NUTRITIVO DO LEITE O valor nutritivo do leite e derivados lácteos, para a alimentação humana, deve-se não somente ao papel que desempenham como provedores de certos nutrientes essenciais, mas também à forma, a distribuição equilibrada e a fácil metabolização com que esses elementos composicionais se encontram no leite. Fonte de proteínas, lipídios, vitaminas, minerais, energia, etc. Qualidade da proteína e aminoácidos essenciais. Lactose varia de 4,7 a 5,2%. Baixo poder adoçante e pouco solúvel. Gordura está em emulsão, 35 g/L. Minerais estão presentes em 7,5 g/l. Relação cálcio e fósforo (1:0,7). Leite é pobre em ferro (0,05mg), podendo ser enriquecido com ferro quelato, que é um composto solúvel de ferro (20%) com glicina (80%).


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Vitaminas lipossolúveis e hidrossolúveis. Digestibilidade: lactose,98%; proteínas, 97% e gorduras, 95%. Consumo diário recomendado pela OMS‚ de 0,5 litros / dia (pessoa adulta).

5) GENERALIDADES Teste de acidez: teste de alizarina ou processo de Dornic 5.1 - leite ácido - fermentação láctica indesejável, devido à falta de higiene. As bactérias lácticas desdobram a lactose em ácido láctico. 5.2 - leite condenado - com sujidades e baixa densidade, deve ser descartado. Deve-se verificar se a baixa acidez é devido à adição de água ou mastite. 6) PROBLEMAS COM A PRODUÇÃO DE LEITE: Produtividade brasileira é baixa: < 3,0 litros/vaca/dia; Preço é uma questão política; Baixo poder aquisitivo da população; ** PRODUÇÃO, TRANSPORTE, INSPEÇÃO, INDÚSTRIA E CONSUMO 7) PADRÕES PARA SE CONSIDERAR UM LEITE NORMAL a) caracteres organolépticos normais; b) teor de gordura mínimo de 3,0%; c) acidez de 14 -18 ºD; d) pH na faixa de 6,6 - 6,8; d) densidade a 15 ºC entre 1,028 - 1,034 g/cm3 ou 28 a 34 GL; e) lactose, teor mínimo de 4,7%; f) Extrato Seco Desengordurado maior ou igual a 8,5%; g) Extrato Seco Total maior ou igual a 11,5%; h) índice crioscópico entre -0,530 e -0,550 ºC; i) Ponto de ebulição: 100,17 ºC; ALTERAÇÕES DO LEITE POR FRAUDES FRAUDE

DENSIDADE

GORDURA (%)

Aguagem Desnatamento ou adição leite desnatado Aguagem e desnatamento Adição de conservadores ou neutralizadores Adição de água e reconstituintes de densidade

diminui aumenta

diminui diminui

diminui em geral aumenta

diminui inalterada

diminui aumenta

Aumenta Não altera

pode equilibrar pode equilibrar

diminui

em geral diminui normal ou diminui

diminui

diminui

Aumenta

inalterada aumenta ou aumenta

Diminui

pode equilibrar

diminui

normal ou diminui

diminui

Diminui

inalterada

ACIDEZ

ESD

REFRATOMETRIA

diminui ou inalterada

CRIOSCOPIA


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CONSERVADORES: H2O2; Formol; Boratos (evitam a acidificação) RECONSTITUÍNTES: Amido; urina; cloretos (encobrem fraudes) REDUTORES DE ACIDEZ: NaOH,; NaHCO3; CaCO3

8) CLASSIFICAÇÃO DO LEITE: - Quanto ao teor de gordura Leite integral - Que tem no mínimo 3,5% de gordura Leite padronizado - Todo o leite com gordura mínima corrigida para 3% Leite magro - teor de gordura > 2% e < 3%

Leite Desnatado - Teor de gordura < 2% Leite Recombinado - Creme + Leite em pó a 1% + água Leite Reconstituído - Leite em pó desnatado + água potável - Quanto a procedência:

a) Leite tipo A - leite de excelente qualidade microbiológica, podendo ser consumido até 5 a 7 dias após a pasteurização, se for adequadamente resfriado. - Local de produção - Granjas leiteiras - O leite tipo A é produzido processado e comercialização nas granjas leiteiras - O leite deve ser integral - Raça de definida e com altos valores zootécnicos - Controle veterinário permanente com testes de brucelose e tuberculose de 2 em 2 meses - Os animais devem ter fichas individuais com fotos de dois perfis, uma na inspeção, outra na propriedade, para evitar fraudes. - O pessoal deve ter controle de saúde. INSTALAÇÕES: - Cobertura, água tratada e encanada, piso com declividade de 2%, a sala de ordenha deve ser revestida de azulejo em toda a parede. Ordenha mecânica (espinha de peixe), vai direto ao beneficiamento. BENEFICIAMENTO: - Filtração, centrifugação, refrigeração, pasteurização, refrigeração, embalagem e comércio - Tem de chegar no comércio até 10 horas após a ordenha - São feitos todos os testes mais contagem total de bactérias mesófilas aeróbicas (CTB), Antes da pasteurização: 10.000 UFC/mL Após a pasteurização: 500 UFC/mL - Redutase: que permite avaliar o grau de contaminação da fonte. A redutase só pode ocorrer após 5,5 horas. É teste rotineiro para leite tipo A e B, feito diariamente. - Conservação: até 4-5 dias sob refrigeração


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b) Leite "Tipo B" - Também tem boa qualidade microbiológica. - Local de produção - Estábulo leiteiro, sendo local somente de produção - A sala de ordenha deve ser revestida até 2 m do pé direito. - O leite deve ser integral. - Ordenha: mecânica com baldes individuais. Ordenha pela manhã, filtração, refrigeração e transporte para a indústria, chegando até as 9 horas da manhã, com transporte próprio em temperatura de 4 ºC. - Quanto ao leite da tarde, faz-se as mesmas operações e estoca-se a 0 -1 ºC, transportando em recipientes separados do leite da manhã, porque pode ter no leite bactérias psicrófilas (0-20 ºC), devido à higiene, podendo contaminar o leite da manhã. - Deve durar no mínimo 3-4 dias após a pasteurização em refrigeração. - CTB: Antes da pasteurização: 500.000 UFC/mL Após a pasteurização: 40.000 UFC /mL - Redutase: tempo mínimo 3:30horas (feito diariamente) Normas de qualidade higiênico-sanitárias dos diferentes tipos de leite CARACTERÍSTICA

LEITE A

LEITE B

LEITE C

10.000

500.000

sem limite

500

40.000

150.000

Ausência em 1 mL 15 - 18

tolerância em 0,5 mL (colif./mL) 15 - 18

tolerância em 0,2 mL (5 colif./mL) 15 - 18

integral (>3%)

integral (> 3%)

padronizado (3%)

1028 a 1033

1028 a 1033

1031 a 1035

EST (%)

12,2

12,2

11,7

ESD (%)

8,5

8,5

8,7

Bactérias no leite cru (bactérias / mL) Bactérias no leite pasteurizado (Bactérias/mL) Coliformes totais no leite pasteurizado Acidez (ºDornic) Teor de Gordura (%) Densidade a 15ºC

Enzimas leite pasteurizado - Fosfatase alcalina - Peroxidase Índice crioscópico

negativa positiva

negativa positiva - 0,530 a - 0,550

c) Leite "tipo C": É o de maior utilização e consumo em nosso meio - Local de produção: Fazendas leiteiras, sendo local somente de produção - Teor de gordura padronizado em 3% - Raças mistas - Controle veterinário na indústria - Instalações devem ser cobertas - Duração média de 48 horas após pasteurização em refrigeração. - Deve chegar a indústria até as 12 horas

negativa positiva


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- Não existem normas higiênico-sanitárias na produção e exigências quanto a padrões microbiológicos CTB: Antes da pasteurização: Não é feita Após a pasteurização : 150.000 UFC/mL - Redutase: mínimo 1:30 horas

9) MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DO LEITE CONGELAMENTO - Viável em pequenos estabelecimentos e propriedades Faz-se o aquecimento a 65 - 70 ºC , resfria-se e congela-se PASTEURIZAÇÃO - Aplicação de calor em faixas de temperatura que varia de 60 a 90ºC, no tempo de 2 segundos até 30 minutos, com objetivo de eliminar toda a flora patogênica e saprófita, mantendo ao máximo as características físico-química e organoléptica do produto e também o valor nutritivo, em relação ao leite in natura. - Princípio: uso do calor desnatura o sistema enzimático dos microrganismos Microorganismos de referência para delimitar o tempo e a temperatura no tratamento térmico do leite, por serem os mais resistentes, são: Mycobacterium tuberculosis e a Coxiella burnetii. Há dois tipos de pasteurização: a) Lenta, baixa, descontínua ou LTLT (Low Temperature Long Time) - que utiliza temperaturas de 62ºC a 65ºC durante 30 minutos A legislação não permite para leite "de consumo" São usados tanques com camisa de vapor e água para resfriar. Deve-se agitar permanentemente no tacho (distribuir o calor) e evitar a formação de espuma pois podem desenvolver microorganismos termófilos. Vantagens: Conserva mais as qualidades do produto "in natura" Desvantagens: - Requer mais tempo; - Grande quantidade de calor e frio; - Muito espaço para equipamentos; - É mais onerosa; - Pode permitir o desenvolvimento de microorganismos termófilos

b) Rápida: utiliza temperaturas de 72 a 75 ºC por 15 a 20 segundos. Logo após a pasteurização, o leite deve ser mantido sob refrigeração, pois a pasteurização elimina bactérias patogênicas, mas sobrevivem as termodúricas e esporos, os quais são inibidos pelo frio. Enzimas fosfatase alcalina ‚ termolábil - eliminada a temperatura de 65 ºC/ 5 min. Enzima peroxidade ‚ termoestável - eliminada com temperaturas >80 ºC Segurança do bom tratamento térmico: Fosfatase Negativa e Peroxidase positiva


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ESTERILIZAÇÃO: Aplicação intensa de calor ao leite com a finalidade de eliminar a flora saprófita, patogênica e inclusive esporos, tomando o leite estéril, mas acarretando transtornos físicoquímicos, organolépticos e nutricionais. Tipos de esterilização: a) Convencional ou tradicional : 121 ºC por 15 a 20 minutos (autoclaves) b) UHT: 135-145 ºC por dois segundos. Com a esterilização não há necessidade de refrigerar o leite após o processo. O teste enzimático deve dar negativo para as duas enzimas EFEITO DOS TRATAMENTOS TERMICOS SOBRE OS COMPONENTES DO LEITE O tratamento térmico altera o teor de nutrientes de qualquer alimento, principalmente o de vitaminas hidrossolúveis. A pasteurização reduz em 12% o teor de vitaminas o leite de vaca. Outro efeito do aquecimento é a transformação dos aminoácidos da forma L para a forma D, afetando a qualidade protéica. No leite essa transformação não é muito significativa. Dependendo da temperatura e do tempo de aquecimento a que o leite é submetido, a digestibilidade das proteínas será maior ou menor e as principais conseqüências que poderão ocorrer são: alterações físicoquímicas reações de Maillard, desnaturação e coagulação. O leite longa vida sofre maior desnaturação das proteínas que o pasteurizado. O aquecimento do leite causa alterações estruturais em proteínas, que não afetam a seqüência de aminoácidos primários, mas destroem a conformação globular. As proteínas do soro são mais sensíveis ao calor que as caseínas, pouco afetadas pelo tratamento térmico. A pasteurização desnatura as proteínas do soro em 10 a 20 %; o sistema UHT, com injeção de vapor direto, em 40 a 60%; o sistema UHT indireto provoca uma desnaturação de 70 a 80%. A desnaturação das proteínas pode ocorrer pela ação do calor, adição de ácidos ou bases, radiações ultravioletas, luz ou ação mecânica. Alterações protéicas no soro do leite pelo calor. Fração Tratamento térmico do leite Cru 62 ºC 93ºC 110ºC Nitrogênio Protéico 3% 7,5% 27% Albumina 0,3% 1% 22% Lactoglobulina 4% 11% 23% Globulina 6% 38% 53% Fonte: Melachonris, N.P. et. al. (1966).

127 ºC 36% 33% 40% 57%

147 ºC 57% 59% 70% 63%

Existem modificações da conformação globular ou pregueada das proteínas para a forma linear, causando um desenrolamento da cadeia peptídica. O fenômeno da desnaturação não implica necessariamente a diminuição da digestibilidade e nem do valor biológico das mesmas. A maior vantagem da desnaturação das proteínas do soro é a liberação de grupos sulfidrilas, que aumenta a resistência do leite à oxidação, por reduzir o potencial óxido-redução do produto. A desnaturação da


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caseína e betaglobulina pelo calor reduz o potencial alergênico, sendo esta ação mais evidente quanto maior for a quantidade de calor fornecida ao produto. O leite obtido pelo método UHT tem uma cor muito mais branca devido ao aumento da refringência por desnaturação das proteínas do soro. O sabor é neutro, mais puro e mais suave. Durante este processo não se produz uma perda significativa de vitaminas, mas a presença de oxigênio durante o armazenamento ocasiona destruição dos ácidos ascórbico e fólico. Alem do processo UHT existe a esterilização em autoclave, utilizada para produtos como leite condensado e evaporado. Neste processo se utilizam temperaturas entre 110 – 115ºC / 10-25 minutos. Ocorre então uma extensiva precipitação das proteínas do soro (até 60%), aparece uma coloração amarelada (reação de Maillard) e um forte sabor a cozido. A perda de vitaminas é de aproximadamente 20 a 30%. Sistemas de aquecimento do leite e seus efeitos sobre a flora microbiana Sistema Temperatura Tempo de aqueciment aqueciment Efeito germicida Pasteurização - Baixa/lenta 62 – 65 ºC 30 minutos 95% - Rápida 72 – 75 ºC 15 segundos 99,0 – 99,5% Esterilização - Autoclave 110 – 115 ºC 10 – 25 minutos 100 % - UHT 135 – 150 ºC 2 – 8 segundos 99,9 – 100 % Fonte: Fonte: Oliveira, S. A. de (1992).

TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE ALGUNS DERIVADOS DE LEITE 1) PROCESSAMENTO DE IOGURTE A) CONCEITO: Iogurte é produzido a partir do leite, com ou sem adição de outros ingredientes, obtido pela sua fermentação, com ou sem adição de duas bactérias: Streptococcus termophilus e Lactobacillus bulgaricus, até alcançar a acidez característica. Por ser um produto “vivo” a ter vida de prateleira de 30 dias, sob refrigeração, o iogurte deve ser produzido sob rigorosas condições higiênicas e com tecnologias apropriada. B) TIPOS DE IOGURTE DISPONÍVEIS DISPONÍVEIS NO MERCADO: 1) - Tipo Suíço ou batido: É obtido através de fermentação do leite, batido após resfriamento, adição de aromas e base de frutas e embalagem. 2) - Fermentado no pote: é colocado o leite mais as bactérias no pote, fermentado e sem bater, resfriado. 3) - Tipo Sundae: uma base de frutas é adicionada no fundo do pote e o iogurte pronto é dosado sobre a base de frutas. 4) - Tipo líquido: o iogurte líquido se diferencia do tipo suíço porque ele é destinado a beber diretamente, enquanto que o batido é mais viscoso e para ser comido com colher.


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OBS.: bebidas lácteas, além do iogurte temos a adição do soro do leite.

C) ASPECTOS NUTRITIVOS E TERAPÊUTICOS DO IOGURTE: 1) Digestibilidade: é um produto de digestão mais fácil que o leite; 2) Prevenção de desordens gastrintestinais como: diarréia, gastrenterites e constipação. 3) Efeito hipocolesterolêmicos: alega-se que ocorre a inibição da síntese do colesterol a partir do acetato. Outros pesquisadores defendem que o cálcio, lactose e caseína possuem efeitos hipocolesterolêmicos. 4) Redução de alergia às proteínas do leite: o tratamento térmico alto, associado a fermentação parecem modificar pontos alergênicos das proteínas. 5) Longevidade: está relacionado com pessoas que possuem vida mais longa em algumas regiões. D) ELABORAÇÃO DE IOGURTE 1. Para preparar iogurte utilizar como “fermento” um iogurte natural de fabricação recente, ou comprar a cultura liofilizada, com o nome de “fermento láctico”. 2. Ferver a quantidade de leite que se deseja para elaborar iogurte. Resfriar o leite até uma temperatura de aproximadamente 40ºC. OBS: Para obter um iogurte mais cremoso (consistente) pode-se adicionar leite em pó desnatado antes de ferver o leite. 3. Colocar neste leite resfriado de 3 a 5 colheres de iogurte natural para cada litro de leite. Se for cultura liofilizada, seguir as instruções do rótulo. Misture muito bem o leite com o iogurte natural (com o batedor manual ou colher). 4. Após esta mistura, o leite deve ser guardado em recipiente fechado para evitar contaminação (panela com tampa, vidro com tampa, etc.) e guardar em lugar adequado para permitir que os microrganismos do iogurte se multipliquem. 5. Condições adequadas: envolver a panela ou vidro com um plástico, ou cobrir com toalha ou acondicionar em isopor de tal forma que a temperatura possa permanecer o mais estável entre 3040ºC. No verão é fácil conseguir estas temperaturas, pois correspondem geralmente às temperaturas ambientes. 6. O leite deve ser mantido nestas condições até que se observe a coagulação do mesmo. Geralmente, demora 2-3 horas (no verão) e um pouco mais tempo no inverno. Cuidar para que não haja separação de soro. 7. Quando observar que o leite se apresenta coagulado, o iogurte está pronto! Isto significa que houve crescimento das bactérias do iogurte e como conseqüência houve a coagulação do leite. 8. Neste momento levar o recipiente, que contém o iogurte, para a geladeira e deixar por +/- 3 a 4 horas ou até o outro dia para que se esfrie bem (isto ajuda a obter um iogurte mais consistente). Após este período você bate o iogurte com uma colher até que apresente um aspecto bem homogêneo. Neste momento você pode guardar em um copo plástico com tampa uma porção do


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iogurte que servirá para elaborar iogurte no(s) dia(s) seguintes(s), e o restante você pode adicionar açúcar, saborizante, frutas ou polpa de frutas a gosto. Conservar sempre em refrigeração (4 a 8ºC) até o consumo.

2- DOCE DE LEITE PASTOSO Para a elaboração do doce de leite para enlatar, emprega-se leite de boa qualidade com acidez máxima de 19 ºD. O teor de gordura do leite deve ser padronizado para 1,5%. Após redução de sua acidez para 13 ºD com bicarbonato de sódio, o leite é adicionado de 20% de sacarose e então concentrado em tacho de paredes duplas com auxílio de vapor até o ponto. Leite com alta acidez deve ser evitado, pois produz doce com textura esfarinhada ou apresentando manchas brancas devido à coagulação de proteínas. Deve-se também evitar o excesso de bicarbonato de sódio no processo de redução de acidez, pois isto contribuirá para o aparecimento de coloração escura final. A verificação do ponto é uma etapa muito importante do processo e pode ser feita de diversas maneiras: 1- Colocar uma gota doce sobre uma pedra de mármore, esperar esfriar e verificar a consistência desejada; 2- Verter algumas gotas do doce em um copo com água fria. Se as gotas forem até o fundo do copo sem se dissolverem, o doce estará no ponto; 3- Colocar uma gota de doce entre o polegar e o indicador. A distensão do doce ao separarmos os dedos dará um indicativo do ponto do mesmo. 4- Usando aparelhos como o refratômetro, o qual indicará o ponto final com a concentração de sólidos em torno de 70 ºbrix Uma vez atingido o ponto, cessa-se o aquecimento, promover o resfriamento parcial do doce para 70-75 ºC, antes de ser envasado em latas com capacidade para 800g e 10kg. Este aquecimento é suficiente para esterilizar a lata, evitando posterior fermentação do doce. Após a recravação, as latas são resfriadas a temperatura ligeiramente superior à temperatura ambiente para facilitar a secagem e acondicionadas em caixas de papelão, para comercialização. 3- PROCESSAMENTO DE QUEIJOS: O queijo pode ser definido como um produto que é obtido a partir do leite coalhado, separado do soro e amadurecido durante tempo variável. O queijo é considerado uma conserva obtida pela coagulação do leite e por acidificação e desidratação da coalhada. É uma concentração de sólidos do leite com adição de outros aditivos como: - o coalho para obter a coagulação do leite; - os fermentos bacterianos para a acidificação da coalhada; - o cloreto de sódio e cloreto de cálcio. O queijo é um produto vivo. Quando bem elaborado com bons fermentos bacterianos para a acidificação da coalhada, o queijo se conserva durante longo tempo, sem necessidade de se


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adicionar nenhum conservante. O queijo é um produto de elevado valor nutritivo com grande concentração de proteínas, sais minerais e vitaminas. É um produto muito rico em fósforo e cálcio

COMPOSIÇÃO DE UM QUILO DE: LEITE QUEIJO MOLE ÁGUA 87% 50% GORDURA 40g 240g PROTEÍNAS 35g 205g CARBOIDRATOS 48g 25g SAIS MINERAIS 7g 20g ÁGUA 870g 500g SAL DE COZINHA ---10g VITAMINAS ABDEK ABDEK Obs: estas cifras de transição podem variar de acordo com o queijo.

QUEIJO DURO 35% 315g 275g 25g 25g 350g 10g ABDEK

A técnica de elaboração dos queijos e seu consumo variam radicalmente segundo vários fatores, no entanto existem 2 fenômenos que sempre se fazem presente em todos os queijos: a coagulação e a maturação.

PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS NA ELABORAÇÃO DE QUEIJOS: As etapas básicas a considerar são as seguintes: 1. Preparação e eventualmente maturação do leite Nesta etapa, a seleção da matéria-prima e a higiene da ordenha, utensílios e demais materiais é de fundamental importância para a obtenção de um bom produto. O leite utilizado deve ser inicialmente filtrado para retirar impurezas grosseiras e com acidez em torno de 18ºD. O leite ácido não é utilizado para elaboração da maioria dos tipos de queijos, mas pode ser utilizado para elaboração de alguns subprodutos como: requeijões, queijo mussarela, etc. Outro fator a considerar é a pasteurização do leite. Esta é recomendada com o objetivo de destruir microorganismos que podem causar doenças ao homem, bem como a maioria de outro que estão presentes no leite. A pasteurização permite uma série de vantagens como: queijos de melhor qualidade, queijos uniformes, queijos com menores possibilidades de defeitos, melhor sabor e ainda maior segurança ao consumidor em termos de saúde. O processo de pasteurização implica no uso posterior de fermentos conhecidos como fermentos lácticos, que irão conferir ao queijo uma série de características desejáveis como: sabor uniforme e agradável, ajudam na coagulação, dão textura adequada ao queijo, ajudam a combater bactérias nocivas e indesejáveis. O leite contém naturalmente bactérias lácticas que na sua maioria são destruídas na pasteurização, por isso devem ser repostas ao leite após pasteurização a fim de se obter as características desejáveis. As espécies mais utilizadas são do gênero Streptococcus e Leuconostoc.


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2. Coagulação do leite Esta etapa pode ser de 2 tipos: coagulação ácida e coagulação enzimática. A coagulação ácida é resultado da adição de substâncias que fazem baixar o pH do leite (aumentando a acidez) ou ainda pela fermentação de microorganismos dando como resultado a produção de ácido láctico ou outros ácidos que em contato com o leite provocam a precipitação ou coagulação do mesmo. A coagulação enzimática é a mais comum e geralmente se obtém pelo uso do coalho. O coalho é um elemento de origem animal, extraído do estômago dos mamíferos durante o período de alimentação láctea. Quimicamente, é uma enzima chamada de renina ou quimosina. As temperaturas consideradas ideais para que ocorra a coagulação do leite são entre 28 e 37ºC; as temperaturas baixas inativam o coalho e as elevadas, superiores a 45ºC, destroem a enzima do coalho. No processo de coagulação, a caseína se separa dos demais elementos do leite, originando um corpo sólido chamado de coalhada e separando-se um líquido esverdeado conhecido como soro, que também possui algumas partículas sólidas. Se adicionarmos muito coalho ao leite a coagulação é muito rápida, a coalhada é muito dura, o grão dessora mal e o queijo pode ficar com sabor amargo. Ao contrário quando a quantidade de coalho é pequena, a coagulação é lenta se esfria rapidamente e se perde muito tempo para elaboração do queijo. Além disso, existem perdas de proteínas as quais escapam ao soro na forma de finas partículas dando menor rendimento ao queijo. A formação da coalhada leva em média de 30 a 40 minutos; na prática se conhece este passo como de corte da coalhada. 3. Corte da coalhada É a divisão do coágulo de caseína por meio de liras. O objetivo é transformar a massa de coalhada em grãos de um determinado tamanho, permitindo a separação do soro. Para se constatar o ponto do corte, se pode introduzir uma faca limpa e separar levemente a coalhada. Esta coalhada deve quebrar-se com arestas vivas, separando o soro. A faca deve sair bem limpa sem coalhada aderida. Para se fabricar queijos moles, que possuem bastante umidade, é preciso cortar o bloco de coalhada em grãos grandes. Ao contrário, para queijos tipo duros, com pouca água no interior da massa, os grãos devem ser pequenos. Após a separação da coalhada, o trabalho que se realiza a partir desta etapa é que fará com que um queijo seja diferente do outro. Em alguns queijos se agita, se deixa em repouso e assim sucessivamente, em outros se retira parte do soro, adiciona-se água aquecida; em outras variedades vai se subindo gradualmente a temperatura e assim por diante. Todos estes tratamentos, aliados a outros anteriores ou posteriores é que nos trarão a imensa variedade de queijos. 4. Dessoramento da coalhada O objetivo é retirar o soro da coalhada.


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5. Moldagem da coalhada Neste passo se dará a forma do queijo e simultaneamente se submetem. Os queijos ao processo de prensagem para retirar o restante do soro. A prensagem deve ser muito suave no início e após pode ser aumentada gradualmente. 2. salga do queijo Além de conferir sabor, o sal auxilia na dessoragem final e conservação dos queijos. A salga pode ser feita basicamente de três formas: na massa, a seco ou em salmoura. 6. Maturação do queijo O tempo de maturação varia de acordo com o tipo de queijo que se está elaborando. Durante este período é que ocorrem modificações bioquímicas dos queijos que contribuem para dar ao queijo o aroma, a consistência e a textura característicos de cada variedade. O processo de maturação dos queijos é regulado pelas condições de estocagem e temperatura. Os queijos mais duros requerem maiores tempos de maturação. Na tabela abaixo se apresentam alguns valores médios de maturação.

TEMPO MÉDIO DE MATURAÇÃO DE VÁRIOS QUEIJOS Tipo Parmesão (Reggiano) Cheddar Suíço Prato Minas Curado Gouda Camembert

Maturação média - meses 14 3-6 2-6 1 1 1 3 semanas

Após o processo de maturação os queijos estão prontos para venda ou consumo. Os mofos ou bolores podem aparecer na superfície dos queijos durante o processo de maturação. Ligeira formação de mofo na superfície do queijo é desejável na 1ª fase de maturação, pois os mofos têm por função destruir parte da acidez da massa do queijo. Já nos queijos curados, os mofos são desnecessários e podem ser até prejudiciais no caso de fendas da crosta. Nestes casos de se instalarem nas fendas, pode-se usar para combater substâncias "antimofos" como: ácido benzóico (solução alcoólica 10%). Inicialmente limpam-se os queijos, a seguir mergulha-se nas soluções recomendadas por 3 a 5 minutos.

ALGUMAS INGREDIENTES E ETAPAS ESPECIAIS NA ELABORAÇÃO DE QUEIJOS: CORANTES: são usados em alguns queijos como o Provolone e Prato para que fiquem mais avermelhados. Os corantes são compostos à base de substâncias vegetais (urucum, açafrão) e geralmente são usados e. quantidades muito pequenas. FILAGEM: é um processo especial de estiramento à quente da massa do queijo. Usado nos queijos conhecidos como de "massa filada" como o mussarela e provolone


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DEFUMAÇÃO: a defumação tem por objetivo permitir a formação de uma casca dourada ao queijo, o que o torna mais apetecível e ao mesmo tempo lhe confere um sabor especial e uma aparência de mais envelhecido. Alem disto a defumação tem uma ação germicida sobre as superfícies. O calor facilita a dessecação e o queijo vai absorvendo os elementos da fumaça, apresentando nas defumações corretas um gosto próprio, característico, agradável DEFEITOS DOS QUEIJOS: Os defeitos podem ser devidos a uma série de fatores tais como: matéria prima, ingredientes, condições de trabalho modificadas, falta de higiene dos equipamentos etc.. Os defeitos mais comuns são observados por se produzirem alterações de sabor (ácido, amargo, a medicamentos), de textura (muito duro, quebradiço, com rachaduras, com buracos), manchas sobre o produto (escuras, avermelhadas e outras), estufamento dos queijos e putrefação dos queijos. O sabor amargo ou ácido dos queijos é devido, na maioria das vezes, a erros no processo de elaboração, na temperatura normal (elevação ou abaixamento) podem conduzir a sabor amargo, excesso de coalho (enzima coagulante) pode levar a uma proteólise excessiva dando também um sabor amargo no queijo, o uso do sal em excesso ou em quantidade insuficiente também deixa sabor amargo nos queijos. Manchas dos queijos ou colorações sem uniformidade : se o queijo apresentar manchas azuis, cinzas ou pretas, ele está infectado por bolores ou mofos indesejáveis. Os mofos geralmente são provenientes do ambiente onde foram deixados os queijos e de condições de higiene não adequadas. As manchas vermelhas são piores, pois penetram no interior do queijo deixando um sabor forte e desagradável. Os queijos que não apresentam cor uniforme pode ser devido a má qualidade do corante ou cortes desiguais da coalhada que fazem com que o corante fique concentrado em algumas partes da massa. Olhaduras, rachaduras e esfoliações: quando a massa do queijo apresenta olhaduras (buracos) excessivos significa que existe una contaminação por microrganismos produtores de gás e, geralmente, estes queijos apresentam um sabor amargo. As rachaduras dos queijos são, geralmente, causadas por mudanças bruscas de temperatura durante o processo de fabricação ou demasiada perda de soro da coalhada por uma ação lenta e forte acidez, ou uma coagulação rápida. Correntes de ar nos locais onde os queijos são deixados para maturar também podem produzir estes tipos de defeitos. É comum também o enrugamento da superfície dos queijos que fica com fendas tendentes a separar-se. Isto ocorre, geralmente, nos queijos que ficaram com grande quantidade de soro retido no interior da massa. O excesso de umidade do local de cura ou maturação pode causar este tipo de problema. Inchação dos queijos: deve-se esclarecer que existem basicamente dois tipos de inchação: uma que pode ocorrer logo após a elaboração do queijo ou durante os primeiros dias, conhecida como inchação "precoce" e outra que só aparece depois de um período de maturação a chamada inchação "tardia". Ambas provocam defeitos graves nos queijos, chamado de estufamento ou


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inchação e quando muito intensa a contaminação pode ocorrer até rompimento ou rachadura dos queijos. Estes dois tipos de estufamento se devem a grupos diferentes de microrganismos que podem estar contaminando o leite por falta de higiene durante a ordenha, dos equipamentos ou do ordenhador. Para evitar este defeito o ideal seria a pasteurização do leite e o uso de pequenas quantidades de nitrato de sódio ou potássio (no caso da inchação precoce). No caso da inchação tardia, o problema é mais difícil de evitar e na indústria pouco se pode fazer. Nos resta então, orienta os produtores, procurar ver as fontes de contaminação e corrigir quando da obtenção de leite.

Putrefação dos queijos: caracteriza-se por manchas brancas ou cinza no interior da massa dos queijos; a consistência destes queijos é mole e o gosto e odor nauseantes. Também é devida a presença de alguns tipos de microrganismos no leite cru. Estes defeitos podem ser evitados por uma rigorosa higiene no trabalho, adequada forma de elaboração, uso de bons fermentos lácticos ou aplicação de una pasteurização adequada. Dentro dos defeitos ainda poderíamos citar os defeitos dos queijos causados por parasitas animais. Este defeito se observa principalmente nos queijos duros, depois de alguns meses, aparece um pó na superfície constituído de ácaros que atacam o queijo, arruinando o mesmo. Estes ácaros são conhecidos como punilhas dos queijos e formam um pó de coloração branca amarelada ou marrom que se deposita sobre o queijo. O inseto vai penetrando no interior do queijo rapidamente formando verdadeiras galerias. Para evitar a punilha podem ser usados vários tratamentos: passar azeite de linho sobre a superfície dos queijos, usar parafinas para banhar ou ainda plásticos protetores. 4- PROCESSAMENTO DE LEITE EM PÓ - Descrição do Processo 1. Seleção da matéria-prima: o leite deverá estar com acidez máxima de 18 ºD e isento de qualquer tipo de fraude. 2. Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador. 3. Resfriamento: objetiva manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 40 ºC 4. Estocagem: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente. 5. Filtração / Clarificação: tem como objetivo eliminar as impurezas do leite removendo traços de ferro e cobre que servem como catalisadores da oxidação. 6. Padronlzação/Desnate: mantém unia relação entre gordura/extrato seco desengordurado, permitindo que o leite em pó tenha homogeneidade em todas os lotes fabricados. Devem levar em conta os limites pré-estabelecidos pela legislação. 7. Pasteurização: tem por objetivos, a destruição da flora banal e patogênica, a inativação de enzimas, promover a formação de compostos sulfidrílicos que desenvolverão ação anti-oxidante,


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prolongando a durabilidade do Leite em pó e facilitando a evaporação da água do leite no concentrador. Algumas indústrias adotam a temperatura de 90 ºC por 15 segundos e outras, 112 ºC pelo mesmo tempo. 8. Homogeneização: diminui o tamanho dos glóbulos de gordura, permitindo a sua melhor distribuição pelos grânulos; isso permitirá melhor reconstituição do leite, dificultando a ascensão da gordura. 9. Concentração: realiza-se sempre em equipamentos a vácuo, com o objetivo de baixar a temperatura de ebulição e evitar modificações profundas na estrutura do leite. As instalações podem ser de um efeito (não traz grande economia de vapor), de duplo, triplo e quádruplo efeitos. 10. Desidratação: feita mediante ação do calor sobre cilindros ou atomização ou pulverização em uma câmara (sistema spray). No sistema de cilindros, o leite é uniformemente distribuído em forma de uma fina camada sobre a superfície de dois cilindros que giram em sentido contrários em tomo de 14 a 19 rpm e aquecidos a vapor internamente, à temperatura de 130 a 160 ºC. Nas partes superiores dos cilindros, são adaptados raspadores especiais para remover a película seca do leite, caindo esta em uma rosca sem fim, sendo transportada para moinhos especiais para dar a textura desejada no leite em pó. No sistema spray, o leite concentrado é pulverizado no interior de uma câmara, em forma de diminutas gotas, cujo tamanho deve ser o mais uniforme possível, entrando em contato com uma corrente de ar filtrado e quente à temperatura de 160 a 200 ºC, secando-as instantaneamente. Devese considerar que, apesar da temperatura elevada do ar, as partículas de leite não alcançam temperaturas superiores a 75 ºC, devido à evaporação brusca que produz um resfriamento da parte sólida das gotículas. 11. Embalagem: as mais utilizadas no mercado brasileiro são: saca de polietileno com capacidade de 25 quilos, protegido por saco de papel kraft com cinco folhas; sacos de polietileno capacidade 250, 500 e 1000 gramas e latas de folha de flandres. A embalagem deve munir as seguintes condições: resistência mecânica ás manipulações; impermeabilizações à umidade, a gases e à luz; ser de fácil manuseio ao envase, ao armazenamento e na utilização pelo consumidor; compatibilidade química com o conteúdo. Não ser tóxica, não transmitir odores e sabores e não produzir alterações.


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D) DIAGRAMA GERAL DE PRODUÇÃO DO IOGURTE Pré - tratamento do leite

padronização, adição de leite em pó, açúcar, etc

Homogeneização

Tratamento térmico

Resfriamento a 40 - 45ºC

Cultura (fermento)

Inoculação do Fermento

Iogurte Tradicional

Iogurte Batido

Iogurte para beber

Adição de aromas

Incubação

Incubação

Embalagem

Resfriamento

Resfriamento

Incubação

Adição de frutas aromas, etc

Homogeneização Adição de aromas

Resfriamento

Embalagem

Embalagem

Estocagem

Estocagem

Estocagem


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FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DO DOCE DE LEITE

LEITE ÁCIDO

RECEPÇÃO

ANÁLISE FÍSICO-QUÍMICA

PADRONIZAÇÃO

CREME

BICARBONATO

CORREÇÃO DE ACIDEZ

SACAROSE

ADIÇÃO DE AÇUCARES

CONCENTRAÇÃO

LATAS

ENVASAMENTO

TAMPA

RECRAVAÇÃO

ÁGUA FRIA

RESFRIAMENTO

CAIXAS DE PAPELÃO

EMBALAGEM

ESTOQUE

EXPEDIÇÃO

ÁGUA QUENTE


FLUXOGRAMA DA ESTERILIZAÇÃO DO LEITE LEITE CRU

FILTRAÇÃO

RESFRIAMENTO (4 ºC)

PRÉ-AQUECIMENTO (50 – 60 ºC)

PADRONIZAÇÃO OU DESNATE

HOMOGENEIZADORA

AQUECIMENTO (70 – 75 ºC

ESTERILIZAÇÃO (135 – 150 ºC/ 2 a 4 SEGUNDOS)

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FLUXOGRMA DA PASTEURIZAÇÃO DO LEITE LEITE CRU

FILTRAÇÃO

RESFRIAMENTO (4 ºC)

PRÉ-AQUECIMENTO (50 – 60 ºC)

PADRONIZAÇÃO OU DESNATE

HOMOGENEIZADORA

AQUECIMENTO (50 – 55 ºC

PASTEURIZAÇÃO (72 – 75 ºC / 15 SEGUNDOS)

RESFRIAMENTO (4ºC) HOMOGENEIZAÇÃO ASSÉPTICA (200 kg/cm2) ENVASE (POLIETILENO) RESFRIAMENTO (20 ºC)

ENVASE ASSÉPTICO

ARMAZENAMENTO (REFRIGERADO)

ARMAZENAMENTO

DISTRIBUIÇÃO NO COMÉRCIO

DISTRIBUIÇÃO NO COMÉRCIO


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FLUXOGRAMA DE PROCESSAMENTO DO LEITE EM PÓ RECEPÇÃO DO LEITE CRU INDÚSTRIA FILTRAÇÃO / PESAGEM

FILTRAÇÃO / CLARIFICAÇÃO

RESFRIAMENTO

ESTOCAGEM DO LEITE CRU

PADRONIZAÇÃO /DESNATE

PASTEURIZAÇÃO HOMOGENEIZAÇÃO

FILTRO

CONCENTRAÇÃO

AR QUENTE

DESIDRATAÇÃO

RESFRIAMENTO / TRANSPORTE PNEUMÁTICO

ESTOCAGEM

EMBALAGEM DISTRIBUIÇÃO

RESCONSTITUIÇÃO / CONSUMO

POSTO DE VENDA

Capítulo 5 –Carnes e produtos carneos

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TECNOLOGIA DE CARNES CONCEITO: Tecido muscular que reveste a carcaça, com cor e consistência próprias, diafragma, esôfago, língua e vísceras. TIPOS DE CARNES: Carne vermelha Carne branca COMPOSIÇÃO – Composição centesimal de carnes magras em 100 g Elemento Carne suína carne bovina Carne de aves Proteínas 22,00% 22,00% 22,80% Umidade 74,70% 75,10% 75,00% Lipídios 1,86% 1,90% 0,95% Cinzas 1,05% 1,23% 1,20% Sódio 56 mg 57 mg 66 mg Potássio 418 mg 370 mg 264 mg Magnésio 27 mg 21 mg Vitamina A 0,006 mg 0,20 mg Vitamina E (ativ.) 0,080 mg 0,540 mg Tocoferol 0,100 mg 0,540 mg 0,250 mg Vitamina B1 0,900 mg 0,230 mg 0,070 mg Vitamina B2 0,230 mg 0,260 mg 0,090 mg Vitamina B12 0,005 mg 0,005 mg 0,0004 mg Colesterol 65 mg 60 mg 60 mg ESTRUTURA DE MÚSCULO Feixes musculares: conjunto de miofibrilas envoltas por sarcolema Músculo – conjunto de fibras com a mesma função Fibras – Unidade do músculo (célula) Sarcoplasma - membrana Sarcolema - citoplasma Núcleo Miofibrilas – Unidades contráteis com estrias longitudinais e transversais Proteínas Musculares - 15 a 20 % da carne dos mamíferos Proteínas Miofibrilares: miosina, actina (processo contráctil), tropomiosina, troponina, participam do mecanismo de contração muscular Proteínas sarcoplasmática: mioglobina (globulina + Fe ++ + anel pirrólico). Componente que promove a coloração avermelhada da carne; Enzimas glicolíticas e proteolíticas Proteínas do tecido conjuntivo: colágeno, elastina


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DESCANSO E CONTRAÇÃO Um estímulo nervoso provoca: liberação de cálcio do retículo sarcoplasmático, desfazendo o complexo Mg-ATP e estimulando a enzima ATPase, a qual utiliza o ATP para produção de ADP e energia. Neste momento é formado um complexo ACTOMIOSINA, formado entre as proteínas miosina e actina, que provoca a contração muscular. Para que ocorra o descanso, é necessário que cesse o estímulo nervoso, fazendo com que o Ca++ volte para o retículo e refazendo o complexo Mg-ATP, ocorre inibição da enzima ATPase e se desfaz o complexo actomiosina. STRESS – é uma violenta contração do músculo MODIFICAÇÕES DA CARNE “POST MORTEM” RIGOR MORTIS Interrupção da circulação sangüínea Queda do conteúdo de O 2 – Altera a coloração, a carne torna-se escura Reduz a hidratação da actina e miosina ADP + creatina –fosfato = ATP início da glicólise produção (anaeróbia) ác. Lático

pH Enzimática de ATP Formação do complexo Actomiosina, com Endurecimento da carne

Redução da produção

Redução

(7,3/7,4 a 5,7/5,9) Agregação de proteínas

Redução da capacidade de retenção de água O rigor mortis ocorre em m´pedia 8 a 12 horas após o abate e perdura por +/- 24 horas, podendo variar em função de vários fatores. A condição fundamental para ocorrer o rigor mortis é não ter mais Atp no músculo

QUEDA DO pH - Com a sangria ocorre o fim do sistema aeróbico, e a glicose começa a ser metabolizada através da glicólise com produção de ácido láctico. Quanto maior for as reservas de glicogênio no músculo maior vai ser a quantidade de ácido láctico formado e mais baixo será o pH. Como abaixamento muito brusco do pH, ocorrem alterações na qualidade da carne, principalmente a pouca retenção de água e o seu branqueamento. Com pouco glicogênio, os valores do pH serão altos e conseqüentemente a qualidade da carne também será alterada. ESTIMULAÇÃO ELÉTRICA – utilizada com o objetivo principal de antecipar o rigor mortis, mortis, queimando ATP. Paralelo a isto, tem-se outras vantagens: Economia de energia elétrica (câmara-fria), espaço físico e mão-de-obra;


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Auxilia na retirada do sangue,diminuindo contaminações; Melhora a maciez da carne, pois rompe o lissosoma liberando enzimas proteolíticas (catpsinas), que agem sobre proteínas miofibrilares; Favorece a desossa a quente; Evita o encurtamento pelo frio (cold ( cold shortning ), ), que enrijece a carne

MATURAÇÃO – procedimento utilizado na indústria, visando o desaparecimento do “ rigor mortis”, mortis”, através do armazenamento em determinadas condições de temperatura e URA, que irá definir o tempo de armazenamento. Atuação de enzimas proteolíticas sobre proteínas miofibrilares, formando compostos de peso molecular menor e desenvolvendo o odor e sabor característico da carne maturada. 0ºC – 15 dias 8 a 10 ºC - 2 a 4 dias 20 ºC – 2 dias O Amaciamento da carne na maturação se dá principalmente pela separação do complexo actomiosina, através de enzimas. A PRIMEIRA FASE DE MATURAÇÃO Após o abate ocorrem várias reações físicas, bioquímicas e enzimáticas que podem perdurar horas ou até dias. Estas reações são responsáveis pela qualidade da carne. Assim sendo, para se obter um produto uniforme e de boa qualidade é necessário conhecer estas transformações, chamadas: Maturação de carne Imediatamente após o abate a carne é elástica, as fibras dos músculos são extensíveis, têm uma boa capacidade de retenção de água e também uma cor amarela forte. Ainda as extremidades podem ter contrações. Depois algum tempo os músculos perdem a agilidade, são rígidos e muito firmes. Esta fase se chama "rigor mortis". Este rigor se desenvolve do dianteiro para o traseiro. Acontece com carcaças suínas de 12 a 24 horas, com carcaças bovinas de 2 a 3 dias após o abate. Neste tempo a carne é dura e seca, assim falta o sabor típico de carne. As enzimas de carne, catepsinas, provocam o fim do "rigor mortis" e a maturação própria de carne: A carne perde sua rigidez, torna-se macia e desenvolve o sabor típico de carne. A capacidade de retenção de água melhora, mas não atinge a capacidade igual imediatamente após o abate. OS FATORES QUE CAUSAM ESSA MATURAÇÃO Os fatores destes processos são vários, que acontecem em série e paralelo, mas os dois principais são: o GLICÓLISE e o ATP. Os músculos do animal precisam de energia para gerar movimento e calor. O organismo utiliza os nutrientes de razões junto com o oxigênio do ar para receber a energia. Os pulmões pegam o oxigênio necessário, e o sangue transporta o oxigênio e os nutrientes para os músculos. Dentro das células o músculo utiliza-os para a síntese de ATP (Adenosina-tri-fosfato), o "combustível" do organismo.


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Depois a reação ATP para ADP (Adenosina-di-fosfato) libera a energia que os músculos precisam para movimento e calor. ATP ADP + P + Energia A presença de ATP dá ao músculo o efeito de maciez (moleza), se diz o músculo mantém sempre sua elasticidade. A contração de fibras do músculo causa o movimento do músculo, que consome o ATP. A morte do animal não paralisa as mudanças no corpo do animal. Os músculos consomem todas as reservas de ATP, que não podem ser substituídas, e eles perdem sua elasticidade, a fase de "rigor mortis". mortis". O ADP se transforma em AMP (Adenosina-monofosfato) e mais outras substâncias como inosinato e glutamato, desenvolvendo o sabor típico de carne. Um processo também muito importante para a maturação da carne é a glicólise. Todos os músculos têm uma reserva de glicogênio, um polissacarídeo, para sintetizar ATP no músculo. Glicogênio Ácido lático + H + + Energia Mas após o abate as reservas se esgotam e os produtos desta glicólise, especialmente íons hidrogênio, ficam no músculo. O aumento de concentração de H+ causa uma queda característica de pH. O conhecimento do desenvolvimento do pH dá conclusões sobre processos desejados ou indesejados durante a fase de maturação. O pH é um indicador importante para a qualidade da carne. Quando vivo o músculo tem um pH de 7,0 a 7,2, após o abate o pH declina durante 24 horas até 5,6 a 5,4. Neste processo a carne se transforma em uma matéria-prima de boa qualidade: com sabor típico, uma grande capacidade de retenção de água, e uma cor ótima. Durante armazenamento, o pH aumenta lentamente. de novo, até a deterioração. O desenvolvimento do pH depende do tipo de animal, da qualidade da carne, da temperatura e da higiene. Um pH baixo protege a carne contra microrganismos. Obs.: Os miúdos, sangue, toucinho e os ossos não têm essa proteção de ácido, por isso eles estragam muito mais rápido em comparação com a carne.

MATURAÇÃO INSUFICIENTE A carne PSE Muitos anos de educação e informação dos consumidores sobre uma nutrição saudável levaram a uma alimentação com mais proteínas e menos lipídeos. Nos anos 50 e 60 os criadores tentavam, com método de cruzamento e seleção, criar animais com mais carne e menos toucinho e gordura. Mas no momento em que eles conseguiram criar um porco light, aconteceu um novo fenômeno: carne PSE. PSE significa pale (= pálida), soft (= mole), e exudative (= exsudada), a carne é muito pálida e mole, e perde durante a fase de maturação muita água. A superfície não seca, por isso a carne estraga muito mais rápido. Essa carne PSE não é uma boa matéria-prima para fabricar alguns produtos. Várias pesquisas provam que, após o abate, o pH da carne PSE declina muito mais rápido do que carne normal, a temperatura das carcaças imediatamente após o abate é de 1ºC a 2ºC maior do


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que a carne normal, e o rigor mortis acontece logo depois. Estas condições causam uma ruptura de algumas células de carne, com o efeito da perda de líquido celular, uma maciez anormal e uma cor insuficiente. Os dois maiores fatores de desenvolvimento de carne PSE são:  Seleção das raças com material genético indesejado e  Maus tratamentos do animal antes e durante o abate. Esses animais são muito sensitivos e reagem, ficando estressados e em pânico até a morte. O stress provoca hemorragias na carne, especialmente o pernil e o lombo. Essa carne não é uma boa matéria-prima para fabricar presuntos crus, salames e salsichas. A carne DFD DFD significa dark (= escura), firm (= firme), e dry (= seca), a carne é muito escura e seca, e adere às mãos de forma desagradável. A queda do pH é muito lenta e reduzida, por isso a carne estraga muito mais rápido. A carne DFD não é uma boa matéria-prima para fabricar vários produtos. Essa carne se chama na literatura dark cutting beef (DCB = carne bovina com corte escuro). As causas de carne DFD são menos definidas se comparadas com carne PSE. Mas uma causa importante é também o tratamento dos animais antes do abate. Um animal muito cansado não tem mais reservas de glicogênio, a glicólise não ocorre e a queda de pH é insuficiente. A carne DFD é muitas vezes de bois jovens, criados só dentro de estábulo (criação intensiva). Essa carne não pode ser embalada com ou sem vácuo, também não serve para presuntos, salames e carne salgada. "Cold Shortening" e "Thaw Rigor" (Encurtamento pelo frio e Rigor do descongelamento) A temperatura da carcaça após o abate é um outro fator importante que influencia a qualidade da carne. O papel principal da temperatura é a conservação da carne e prolongar a vidade-prateleira ao máximo possível, mantendo suas propriedades características. O resfriamento das carcaças após abate evita o crescimento dos microrganismos e deixa maturar a carne como desejado. Uma temperatura alta após o abate provoca rigor mortis mais rápido e uma carne PSE. Portanto, do ponto de vista da conservação da carne, deve-se diminuir a temperatura da carcaça logo após o abate o mais rápido possível, para minimizar a desnaturação protéica, o crescimento de microrganismos e também economizar energia. Por outro lado uma diminuição da temperatura extremamente rápida pode provocar algumas conseqüências indesejáveis que serão descritas a seguir. Uma planta moderna pode resfriar uma carcaça de 38ºC para 4ºC em até 16 - 24 horas. Mas se a temperatura atinge 10ºC ou menos antes de 10 horas de resfriamento ocorre um tipo de contração indesejada: "cold shortening " (Encurtamento pelo frio). Como resultado esta carne é firme, não macia e tem um paladar deficiente.


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Quando o músculo é congelado antes do rigor mortis, no descongelamento ele sofre um rigor mais severo ("thaw rigor " = Rigor do descongelamento). Este rigor pode provocar uma diminuição de até 80% do comprimento original do músculo sendo que a contração normal diminui em 60%. Esta contração é acompanhada da perda de grande quantidade de suco de carne e um aumento muito grande na rigidez. A influência do pH sobre os fatores de qualidade da carne e derivados Fator de qualidade Cor da carne Capacidade de retenção de água Aplicação de nitrito/nitrato Vida-de-prateleira Sabor

Melhor pH alto pH alto pH baixo pH baixo pH baixo

Pior pH baixo pH baixo pH alto pH alto pH alto

Pontos característicos de carne PSE e carne DFD Característica Glicólise, declínio do pH pH1 Cor Consistência Capacidade de retenção de água Exsudação Vida-de-prateleira Maciez

Carne PSE Muito rápido < 5,8 clara, pálida macia baixa alta algumas vezes reduzida elevada

Carne DFD lento, incompleto > 6,2 (pH24) escura firme, pegajosa alta baixa reduzida em geral reduzida

MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DA CARNE A utilização do frio na conservação da carne é o princípio mais usado. As carnes e seus derivados, de uma maneira geral se adaptam muito bem ao congelamento, facilitando sua conservação por muito tempo. Com a utilização do frio, tem-se as seguintes vantagens; - Diminuem as reações enzimáticas; - Retardam as reações químicas; - Inibir o crescimento microbiano. REFRIGERAÇÃO: Certos fatores devem ser considerados com mais cuidado, pois influem diretamente no armazenamento do produto. Fatores ligados ao meio: temperatura da câmara, velocidade e direção do vento e umidade relativa do ar no interior da câmara. Controlando estes fatores, temos poucas perdas no peso da carne (2 a 3%); Fatores ligados ao produto: volume, composição química, calor especifico (relação gordura/carne). Quanto maior o teor de gordura maior o peso específico.


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Refrigeração de carne bovina • Temperatura: -1 a 4 ºC • Velocidade do ar: 2 a 3 m/s • Umidade da câmara: 85% • Tempo para resfriamento: 24 a 36 horas Refrigeração de Carne de ovinos 1ª Fase

10 ºC 2 m/s 85%

2ª Fase

0 – 2ºC 2 m/s 85%

TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS E DERIVADOS CÁRNEOS RECEBIMENTO DAS CARCAÇAS Ao receber carcaças, é necessário fazer uma inspeção visual, avaliando-se as condições de higiene e, se possível, medir o pH e a temperatura. Outros pontos críticos podem ser colocados em forma de um check-list: · Está embalada? A embalagem está intacta? Tem etiqueta lacre contendo: tipo de corte, sexo, data de abate, prazo de validade, Tem carimbos de inspeção? A cor da carne, do toucinho, da pele e dos ossos está adequada ? A carcaça tem odor normal ? A superfície da carne está seca? A carcaça está inteira ou faltam algumas partes ? Os cortes estão corretos ou tem cortes e incisões inadequados? Controle de peso, A temperatura interna está entre + 5ºC e 0ºC? O pH está menor que 6,0 (= carne boa ou PSE) ou maior que 6,0 (= carne estragada ou DFD)?

1. INDUSTRIALIZAÇÃO DE CARNE SECA E CHARQUE A salga e a desidratação, seguida ou não da defumação, foram e ainda são as formas mais primitivas de conservação da carne e decorrem da necessidade de preservar o excedente do produto obtido da caça, dessecando-o ao vento ou próximo a fogueiras. Difundida como uma variável do charque, a carne seca ficou oficialmente conhecida como "carne bovina salgada curada seca". O processo tecnológico básico é o mesmo do charque, a diferença está na adição de nitrito do sódio ou de potássio à salmoura e no teor de umidade, que é significativamente maior. A carne bovina salgada dessecada (charque) é o resultado da salga forte de manta de carne desossada, seguida de sua exposição ao sol até atingir o ponto de dessecação que permita a conservação do produto em condições ambientais (normalmente por até 90 dias), permitindo sua comercialização em mercados distantes da sua fonte de produção. É um processo, que além de inibir o crescimento de bactérias, preserva o produto de ações prejudiciais induzidas pelo excesso de umidade; reduz custos de embalagem armazenagem e transporte (já que não necessita ser mantido sob refrigeração); proporciona conveniência e ganho de tempo ao consumidor; etc.


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CHARQUE - Tipos de Carnes para Produção do Charque As carnes utilizadas para fabricação do charque são: ponta de agulha, dianteiros e carcaças destinadas ao aproveitamento condicional por razões de ordem sanitária (cisticercose, contusões, etc.). Charqueamento Também denominado esponjamento, consiste em tornar mais finas as proporções musculares mais densas, promovendo assim a multiplicação da superfície e a obtenção de peças uniformes, com espessura em volta de 2 cm. Fluxo de Fabricação do charque 1. SALGA ÚMIDA: Emprega exclusivamente o sal em solução a 23,5 ºBaumé ou 95º salômetros (335 g de sal/kg de água), em tanques especiais, com movimentação constante das peças de carne por 30 a 40 minutos e à temperatura de cerca de 15 ºC. 2. SALGA SECA Dura 12 horas, mas pode chegar a 24 horas. É a operação realizada após a retirada da carne da salmoura. 3. RESSALGA: É feita com a porção gordurosa voltada para cima, consiste também na adição de sal de primeiro uso entre as diversas camadas de carne. 4. PILHA DE VOLTA : É formada pela inversão das posições das peças. 5. TOMBOS: São inversões em que a parte inferior das peças fica voltada para cima na nova pilha. 6. PILHA DE ESPERA. É feita por razões ligadas às condições atmosféricas ou por questão de ordem comercial. 7. LAVAGEM PRÉVIA Imediatamente antes das estendidas feitas para dessecação e conseqüente remoção do excesso de sal da superfície. Realizada em tanques especiais com água e cloro ativo. As peças de carne curadas e lavadas são empilhadas para o escorrimento da água. 8. DESSECAÇÃO A dessecação ao ar livre, através de exposições aos raios solares e ao vento. É realizada com a carne disposta em varais. 9. VARAIS Obedecem à orientação norte-sul e o objetivo é proporcionar melhor aproveitamento do sol. 10. ESTENDIDAS A primeira estendida ao sol deve ser breve para cortar a canícula intensa e impedir a acentuada dessecação superficial que dificulta a da porção interna. Segue-se um descanso de cerca de três dias, acompanhado de novas estendidas intercaladas com descansos. 11. EMBALAGEM O charque é prensado formando pequenos pacotes envoltos em pano de algodão ou, com maior freqüência, embalado em fatias de 500 g a 1 kg em envoltório plástico, sob vácuo. Carne Seca - Fluxo de Fabricação da Carne Seca 1. MATÉRIA-PRIMA A mesma da utilizada para o CHARQUE. 2. MANTEAÇÃO As postas de carne são "esticadas" em mantas de três a quatro centímetros de espessura e então realizados cortes penetrantes com distâncias e profundidades variáveis conforme a espessura da manta. 3. SALGA É realizada por esfregação na superfície das mantas, forçando com os dedos a penetração dele nas reentrâncias.


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4. ESCORRIMENTO DA SALMOURA Uma vez salgadas, as mantas são empilhadas no piso sobre uma esteira de palha ou de tábuas colocadas sobre um tanque cimentado, destinado a recolher a "purga", que depois será empregada na "lavagem"(imersão das mantas salgadas na "purga", antes de sua exposição ao sol)da carne. 6. EXPOSIÇÃO AO SOL Salgadas, as mantas são expostas ao sol em varais de madeira, voltadas para o sol nascente nas primeiras horas da manhã, durante 30 e 60 minutos, com a parte da gordura para cima. 7. EMBALAGEM As mantas são dobradas sobre si mesmas e embaladas em esteiras de palha costuradas com barbante, em fardos de aproximadamente 100 kg. Esta embalagem permite ao líquido que ainda persistir no fardo de carne evapore naturalmente.

TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS O RIISPOA (Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal) apenas define embutidos e alguns produtos isoladamente, sem classificá-los, sendo a classificação influenciada por hábitos regionais, podendo ser: 

Produtos frescais;



Defumados não-cozidos;



Cozidos e defumados;



Cozidos a temperaturas mais elevadas, como mortadelas e salsichas;



Produtos secos, semi-secos, maturados.

MATÉRIAS-PRIMAS PARA FABRICAÇÃO DE EMBUTIDOS CÁRNEOS Carnes: São utilizadas carnes desossadas (segmentos musculares), aparas de carne, coração, fígado, língua e outras vísceras, gorduras, pele, sangue, ligamentos. A carne deve ser adequada ao consumo, não contaminada, refrigerada, limpa, sem odores anormais, ossos e cartilagens. A Legislação, mesmo prevendo e quantificando percentualmente certas categorias de carnes em determinados produtos, não as identifica a ponto de permitir distinção precisa. Pode ser sugerida como adequada a seguinte classificação em três categorias: 1ª: carne magra, sem gordura aparente, totalmente desprovida de tecido conjuntivo aparente (tendões, nervos, aponevroses) e vasos sangüíneos maiores, glândulas, nodos linfáticos e sangue da superfície e intermuscularmente; 2ª: carne magra, sem gordura aparente, privada grosseiramente de nervos, aponevroses, vasos sangüíneos e desprovida por completo de glândulas, nodos linfáticos e sangue; 3ª: carne de cabeça, de esôfago, de faringe, de toalete de língua, de diafragma, sangue, toucinho e vísceras (exceto pulmões e baço).


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Amido, proteínas vegetais (soja), caseinato: São substâncias consideradas "enchedoras", utilizadas para reduzir o custo em formulações; alguns têm ação estabilizante e outros, ação emulsificante (PIS, caseinato, etc). Água/gelo: Dissolução dos ingredientes, resfriamento da massa; Melhorar a textura e suculência; Aumentar a fluidez, facilitando o embutimento. Condimentos e especiarias: Sal de cozinha (NaCl): Importante ação sobre o sabor, característico e desejável em produtos cárneos; efeito bacteriostático, pela redução da atividade da água; auxiliar na dissolução das proteínas miofibrilares, estabilizando misturas e emulsões. Açúcares (pequena cadeia - dextrinas, maltose, glicose, sacarose): Mascarar o sabor amargo do sal, diminuir a atividade da água, favorecer o crescimento de microrganismos desejáveis, maior brilho e melhor cor. Glutamato monossódico, inosinato e hidrolisados de proteínas: - Aminoácidos potencializadores de sabor. Especiarias: Partes de certas plantas (raízes, bulbos, cascas, folhas, flores, frutos, sementes) em estado natural, dessecadas e/ou resultantes de trabalho mecânico, que temperam e fornecem sabor aos alimentos para consumo humano. Aditivos principais: · Conservadores: nitrito e nitrato de sócio (curas), sorbato de sódio; · Emulsificantes: polifosfatos, carragenas, etc; · Antioxidantes: ascorbato, eritorbatos (fixadores de cor), etc.; · Umectantes: propileno glicol, lactato de sódio; · Acidulantes: glucona-d-lactona; · Corantes: urucum (película), hemoglobina (massa).

ASPECTOS DE QUALIDADE E CONSERVAÇÃO A conservação do produto está diretamente ligada a diversos aspectos como a higiene no processo de fabricação, qualidade da matéria-prima cárnea, utilização de conservante, processo utilizado (cozimento e/ou defumação), e a forma de armazenamento (tipo de embalagem, manter em refrigeração e/ou congelamento). A qualidade da matéria-prima é fundamental para a obtenção de um bom produto; as carnes devem ser adquiridas em estabelecimentos comerciais inspecionados e conter o carimbo de


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inspeção sanitária. A temperatura deve estar abaixo de 7ºC, não devendo apresentar cheiro desagradável nem limo superficial. As carnes se estragam pela ação de microrganismos e por reações químicas e enzimáticas que atuam no alimento. A temperatura é um fator que interfere na velocidade destas reações e no desenvolvimento de microrganismos. As temperaturas altas (20 a 40ºC) aceleram as alterações, enquanto que as baixas retardam. O uso de embalagem a vácuo é importante para melhor conservação dos produtos, pois, além de dar uma boa apresentação, a ausência de ar protege o produto de alterações por oxigênio, como oxidação de gorduras e desenvolvimento de microrganismos aeróbios (que necessitam de oxigênio para se desenvolver). Fluxograma geral de produção de alguns produtos cárneos Presuntos cozidos Lingüiças Salsichas 1.Preparação das matérias1.Preparação das matérias1.Preparação das matérias primas primas primas 2.Salga com sal e/ou salmoura 2.Trituração 2.Trituração 3.Enformar 3.Misturar 3.Embutimento 4.Cozimento 4.Embutimento 4.Cozimento 5.Resfriamento 5.Cozimento - Defumação 5.Resfriamento 6.Estocagem - sob refrigeração 6.Resfriamento 6.Estocagem - sob refrigeração 7.Estocagem - sob refrigeração

PROCEDIMENTOS PARA FABRICAÇÃO DE HAMBÚRGUER - As carnes congeladas devem ser cortadas em pedaços de aproximadamente 4 x 4 cm, adequadas para serem moídas, usando-se o moedor com facas na seguinte combinação: pré-cortador/faca/disco 25 mm/faca/disco 5 mm; - A proteína de soja deve ser hidratada com água, na proporção de 1 parte de proteína: 2,5 a 3 partes de água (1 kg proteína + 2,5 litros de água); - Misturar as matérias-primas e ingredientes por 10 a 15 minutos, até obter massa homogênea, com "liga" adequada; - Enformar, na embutidora, com adaptador adequado para hambúrguer; - Utilizar papel parafinado para separar cada unidade de hambúrguer, formando pilhas de 5 unidades; - Congelar a -18ºC; - Embalar. DEFUMAÇÃO DE PRODUTOS CÁRNEOS A defumação de carnes, aplicada normalmente após processo de cura, tem como objetivos: - Desenvolvimento de sabor e odor característicos; - Efeito sobre a aparência;


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- Aumento da vida-de-prateleira, devido a substâncias da fumaça, desidratação parcial e, às vezes, cozimento (isoladamente a defumação não deve ser considerada como um processo de conservação). Os efeitos produzidos pela defumação são devidos a mais de 250 compostos químicos na fumaça, e a presença destes compostos depende: - Temperatura de combustão; - Condições na Câmara de combustão; - Alterações oxidativas dos compostos formados; - Tipo e composição da madeira ou combustível utilizado; · Outros fatores.

FUNÇÕES DA DEFUMAÇÃO: Efeito conservante: Secagem e desidratação superficial; efeito antimicrobiano de compostos fenólicos e formaldeído, produzindo uma barreira contra a penetração microbiana; ação antioxidante em gorduras, retardando rancificação oxidativa e hidrolítica; Ação do calor em produtos defumados a quente (Os componentes da fumaça, absorvidos pela água superficial, concentram-se na superfície da carne). Efeito na aparência: Escurecimento superficial (cor castanho-dourada característica) devido à hidróxicetona, ácido málico, pirrol e derivados, além de reação de Maillard; mudança na textura; Pigmentos da fumaça e deposição de resinas e cor desejável. Efeito no sabor: Condições de temperatura, tempo, umidade (em excesso aumenta o teor de fenol), absorção da fumaça e tipo de madeira; Os fenóis são os principais responsáveis pelo sabor típico (em quantidade excessiva influencia negativamente); Quantidade de fumaça depositada e forma de produção.

AÇÃO DA FUMAÇA NO VALOR NUTRITIVO  Perda da lisina:  Fenóis, polifenóis e reações com grupos sulfidrilas; Carbonilas reagem com aminogrupos  Propriedades antioxidantes: Estabiliza as vitaminas lipossolúveis; Previne a oxidação superficial. ADITIVOS EM PRODUTOS CÁRNEOS Aditivo alimentar é definido pela FAO como uma substância não-nutritiva adicionada intencionalmente ao alimento, geralmente em quantidades pequenas para melhorar a aparência o sabor, a textura e propriedades de armazenamento As substâncias adicionadas com a finalidade de aumentar o valor nutritivo, tais como vitaminas e sais minerais, não são consideradas como aditivos. Aditivos em produtos cárneos


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CONSERVANTES Os conservantes, também chamados de "preservadores", são substâncias com ação antimicrobiana, impedindo e/ou retardando a alteração de alimentos por microrganismos ou enzimas. Para se escolher uma substância conservante adequada a um alimento, deve-se ter conhecimento dos fatores que podem influir na sua eficácia, como: pH do produto alimentício, ação sinergística com a presença de sal, açúcar, vinagre, temperos e outros sais, atividade de água aw, nível de contaminação inicial, tipo de microrganismo a ser inibido, concentração. Ácido sórbico e seus sais (sorbatos) Os sorbatos são potentes inibidores de bolores e leveduras, e não são eficazes na inibição de bactérias. A molécula não dissociada é que tem ação antimicrobiana, podendo ser usado em alimentos com pH menor que 6,5. A fraca ação sobre bactérias torna os sorbatos adequados para produtos como queijos e picles, pois a ação fermentativa das bactérias láticas, necessárias à produção destes alimentos, pode ocorrer na presença de sorbatos, enquanto o crescimento de bolores e leveduras deterioradoras é evitado. Os sorbatos podem ser degradados por tratamento térmico, causando perda de eficácia do conservador. Exemplos de uso: chocolates, leite de coco, doces em massa, controle de fermentação em picles e azeitonas, geléias, bolos. Nitratos (NO3) São usados na conservação de produtos de origem animal, e encontrados naturalmente em produtos vegetais como repolho, couve-flor, espinafre, cenoura, etc. A maior parte dos nitratos consumidos são naturalmente excretados sem ser modificados. Parte deste nitrato pode ser convertido a nitrito pelas bactérias intestinais. Na redução do nitrato (NO 3) para nitrito (NO 2) ocorre a formação da hidroxilamina (HO-NH 2) que inibe a catalase. Nos microrganismos anaeróbios, a catalase é que elimina a água oxigenada (H 2O2) formada no metabolismo, e na ausência desta enzima ocorre acúmulo de H 2O2, sendo tóxico para a célula bacteriana. Nitritos (NO2) Nitratos e nitritos são de grande importância na fabricação de produtos cárneos curados, pois podem evitar o crescimento de células vegetativas e esporos do Clostridium botulinum, que causa o botulismo. São usados na conservação de presunto, bacon, salsichas e peixes. - Possui efeito inibidor no crescimento de bactérias, principalmente anaeróbicas. - Mais eficaz em pH de 4,5 a 5,5, e tem ação sinergística com cloreto de sódio (NaCl). - O teor inicial de nitrito é mais importante que o teor residual. - É muito utilizado para dar coloração, sabor característico e também evitar rancidez. O pigmento da carne, a mioglobina (cor vermelho púrpura) em presença de nitrito (o óxido nítrico) é transformada em nitrosomioglobina (vermelho), responsável pela cor de carnes curadas. O aquecimento converte a nitrosomioglobina em nitrosohemocromo (cor rosa) pigmento estável à temperatura e responsável pela cor de produto curado cozido. Estas reações de cura são aceleradas por condições redutoras, diminuição do pH e favorecidas por tratamento térmico e adição de agentes redutores como ácido ascórbico ou seu sal.


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- Os nitritos são substâncias que podem levar à formação de nitrosaminas, potencialmente cancerígenas, e muito se discute quanto às possibilidades de substituição destes aditivos no uso em produtos cárneos. Alguns estudos indicam que ácido ascórbico pode inibir a formação de nitrosaminas. A ingestão de 20 a 40 mg de NO 2/kg peso corpóreo pode ser letal. Na fabricação de produtos cárneos é desejável que se mantenha coloração rosa-avermelhado, característica de muitos embutidos, bacon, presuntos e outros, chamados curados (adicionados de nitrito). A formação de coloração estável à temperatura ocorre com a reação entre mioglobina e óxido nítrico (NO), formando a nitrosomioglobina, de coloração vermelha. Por aquecimento, a nitrosomioglobina é transformada em nitrosohemocromo, de coloração rosada, característica de produtos cárneos curados, estável à temperatura.

PRICIPAIS ANTIOXIDANTES Ácido ascórbico: É agente redutor, sendo então um antioxidante. É insolúvel em óleos e gorduras e, portanto, não é utilizado em tais produtos. Atua interagindo com oxigênio, metais e pela redução de produtos de oxidação indesejáveis. É utilizado em produtos cárneos (o ascorbato), cerveja, farinhas, refrigerantes, sucos de frutas. Em produtos gordurosos é utilizado o palmitato de ascorbila. Ácido cítrico: Atua como "seqüestrante" de metais ou como sinergista para antioxidantes fenólicos, em alimentos gordurosos e não gordurosos. Butil hidroxianisol – BHA e Butil hidroxitolueno – BHT: Lipossolúvel, resiste bem ao aquecimento (forno e frituras). Atua interagindo-se com radicais livres e outros agentes oxidantes. Tem sua eficiência aumentada quando usado em conjunto com outros antioxidantes. Tecoforóis: É a vitamina E, lipossolúvel. Atua oxidando-se preferencialmente, tendo seu efeito aumentado quando usado em conjunto com o ácido cítrico ou ascórbico. EMULSIFICANTES Polifosfatos : São substâncias com capacidade emulsionante, muito utilizadas em produtos cárneos como salsichas, mortadelas e embutidos cozidos, utilizados com a finalidade de evitar separação de gordura e retenção de água. Dos aditivos utilizados em produtos cárneos são mais caros. Os polifosfatos mais utilizados são tripolifosfato de sódio, hexametafosfato, fosfato ácido de sódio: A forma de ação dos polifosfatos é através de: - complexação do Ca ++ possibilitando a separação das cadeias de proteínas. A água fica imobilizada na rede formada por proteínas e fosfatos. Esta rede é estabilizada pela coagulação das proteínas durante o tratamento térmico;


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- eleva o pH, afastando a proteína do ponto isoelétrico e fixando a água. O aumento da capacidade de retenção de água é devido à ruptura da ponte de cátions das proteínas; - atua como ligante polar : apolar; - têm ação antioxidante devido à complexação do Fe ++; - auxilia na manutenção da coloração, pois freia processos oxidativos; - tem efeito bactericida, intervindo na cadeia respiratória de microrganismos; - ionização: aumenta e facilita a solubilização das proteínas miofibrilares (actina e miosina), separando o complexo actomiosina, e assim aumentando a retenção de água pelas proteínas. Devido à dificuldade de solubilizar, nas salmouras preparadas os fosfatos devem ser adicionados primeiro. Sendo a ação dos polifosfatos em auxiliar na extração das proteínas miofibrilares (actomiosina) e separá-las, na preparação de salsichas e mortadelas o polifosfato deve ser adicionado no início da trituração, juntamente com a carne magra, parte do gelo e os sais. Os polifosfatos seqüestram o Cálcio e (teoricamente) podem diminuir a absorção deste mineral pelo organismo humano, além de Mg e Fe (confirmada in vitro mas não in vivo). O termo "emulsão cárnea" se refere a um sistema mais complexo, no qual a fase dispersa é a gordura (sólido) em forma de partículas, e a fase contínua é uma matriz aquosa que contém sais, proteínas solúveis e insolúveis e partículas de fibras musculares e tecido conectivo.

AVALIAÇÃO DA QUALIDADE Os produtos cárneos, devido à facilidade de deterioração, necessitam ser estocados em ambiente refrigerado (0 - 4ºC) ou congelado, para sua conservação. Devem ser utilizadas somente matérias-primas de boa qualidade, obtidas e trabalhadas de forma higiênica. Os ingredientes, aditivos e condimentos também influenciam muito na qualidade do produto. A avaliação da qualidade é feita, normalmente, por meio de tipos de controle listados a seguir. a) Controle microbiológico A qualidade microbiológica dos produtos cárneos é dada em função da sua contaminação por microrganismos potencialmente patogênicos, provenientes da manipulação por falta de higiene após o cozimento. Caso o produto seja frescal, para se obter vida de prateleira maior que uma semana é necessário o congelamento. Para se garantir o produto, a embalagem e refrigeração/congelamento são muito importantes. b) Controle físico-químico São controlados a composição centesimal, exigindo-se relação umidade/proteína < 3,5; pH, cloretos e, também, o teor de aditivos no produto final. c) Controle sensorial A qualidade sensorial é afetada pelos aspectos citados anteriormente (contaminação microbiológica e composição) e também pelo uso de matérias-primas, condimentos e aditivos de boa qualidade, pela estrita observância dos parâmetros tecnológicos necessários a estes produtos, além, é claro, de muito "bom gosto" na condimentação dos produtos.

Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado

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PROCESSAMENTO, MANIPULAÇÃO E PRESERVAÇÃO DO PESCADO São três os componentes principais do pescado: - água; proteínas; lipídeos

1- PROTEÍNAS DO PESCADO : contém todos os aminoácidos essenciais (treonina, lisina, valina, leucina, metionina, etc...), e tem alto valor biológico. As proteínas do pescado, em função de sua solubilidade, dividem-se em: - Sarcoplasmáticas: solúveis em água ou em soluções salinas com força iônica menor que 0,3; - Miofibrilas (actina + miosina): solúveis em soluções salinas neutras com força iônica entre 0,5 0,3, - Estroma (colágeno + elastina): insolúveis em água, soluções salinas ou alcalinas. - DESNATURAÇÃO DAS PROTEÍNAS MIOFIBRILARES : é a perda da estrutura tridimensional da proteína, levando a perdas das propriedades funcionais e nutricionais. A velocidade de desnaturação está relacionada com: - Temperatura da água em que vive o peixe e a tº corporal dos mesmos (são mais estáveis as espécies tropicais), - pH: após a morte o pH cai, e estas mudanças de pH levam à mudanças na estrutura tridimensional das proteínas, - congelamento e armazenamento.

2- LIPÍDEOS DO PESCADO : o conteúdo lipídico (gordura), é o que apresenta maior variação dentro da mesma espécie. Depende do tamanho, ciclo biológico, alimentação, etc... As espécies dividem-se em: - espécies magras = 2%; espécies semi-magras = 2 - 6%; espécies gordas = - 6% OXIDAÇÃO DOS LIPÍDEOS : os lipídeos dos peixes, diferente dos mamíferos, se caracterizam por possuir ácidos graxos de cadeia longa (até 24 ºC) e muito insaturada (4, 5 a 6 insaturações). Estas características fazem com que estes lipídeos sejam muito susceptíveis à oxidação, levando à alterações de odor, cor e sabor da carne. Além disso, lipídeos oxidados e produtos secundários da oxidação intervém na desnaturação de proteínas. 3- MECANISMOS DE DETERIORA Depois da captura e morte, o pescado sofre imediatamente deteriora, cuja velocidade de degradação é maior que de outros tipos de carne. Este processo de tem a seguinte seqüência: 1o) Atividade enzimática (autólise) 2º) Atividade microbiana


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3º) Decomposição

4- ALTERAÇÕES BIOQUÍMICAS PÓS-MORTEN: Abate ===============>O2 ==> ATP==> ácido Láctico ==> pH==> Rigor-mortis ATP: Responsável pelas atividades energéticas (trabalho químico, osmótico e mecânico). Uma destas funções é manter separados os filamentos de actina e miosina que dão plasticidade ao músculo. ETAPAS POR QUE PASSA O PESCADO PÓS-MORTEN: a) PRÉ-RIGOR: músculo flácido, responde à estímulos. O O 2 residual é consumido e tem início a glicólise anaeróbia, degradação do ATP, acúmulo de ácido láctico e queda do pH. b) RIGOR-MORTIS: tem início quando os valores de pH caem ao mínimo e a concentração de ATP cai até 2/3 da inicial. Com a queda de ATP, actina + miosina se entrelaçam e dão rigidez ao pescado. c) PÓS-RIGOR: inicia-se com o relaxamento do músculo, mas este já não responde à estímulos. Tem início a autólise (auto-digestão por ação de enzimas proteolíticas que degradam os compostos nitrogenados e aumentam a concentração de a.a livres). d) PUTREFAÇÃO: Os a.a livres produzidos pela autólise são ótimos meios para o desenvolvimento bacteriano, levando à decomposição ! FATORES QUE INFLUEM NA APARIÇÃO DO RIGOR-MORTIS : - Espécie: peixes migratórios (carne vermelha, como cavalla, atum), não apresentam rigor tão pronunciado como as espécies sedentárias (carne branca, como linguado, carpa); - Condição física: quanto pior a condição física do pescado, mais rápido ele entrará em rigor (devido a pouca reserva de ATP no músculo, ex: pescado depois da desova); - Grau de exaustão: peixes que sofrem mais e por mais tempo para morrer entram mais rápido em rigor (reservas de ATP); - Tamanho: peixes menores têm maior atividade metabólica e entram mais rápido em rigor; - Manipulação: manipulação inadequada (ex: demora em aplicar gelo), - Temperatura: é o fator mais importante, governa o tempo no qual o pescado entra e permanece em rigor. É um fator controlável. Quanto maior o tempo e maior a temperatura, mais rápido o pescado entrará e sairá do rigor. Geralmente, o rigor-mortis do pescado dura menos tempo que nos mamíferos. Normalmente, ocorre a contração 1 à 7 horas depois da morte, e pode durar de 5 à 120 horas. O rigor afetará a qualidade do pescado inteiro, seja causando “Gapping” (no pescado fresco) e “Thaw-Rigor” (no pescado congelado, durante o descongelamento deste). - GAPPING: o rigor-mortis pode causá-lo: com a queda das reservas de ATP, o músculo tende a contrair-se, mas o esqueleto e o tecido conectivo o impedem. Com isso há um aumento de tensão dentro do músculo, levando a aparência de rajado. Quanto maior a temperatura, maior a tensão e maior o grau de Gapping. O Gapping é mais provável de ocorrer em pescado bem nutrido, que foi armazenado em altas temperaturas e congelado depois de iniciado o rigor-mortis: uma má manipulação durante o rigor levará à tensão no músculo e terá início o processo.


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- CONGELADO: filés congelados provenientes de pescados inteiros pós-rigor são de ótima qualidade desde que apropriadamente manipulado e preservado. Já filés obtidos de pescado em prérigor , se não forem tomadas precauções, se encolhem: após mais ou menos 2 horas o filé entra em rigor-mortis e contrai (pois não há sustentação da coluna !) em 30 - 40% em tamanho e peso. - RIGOR DE DESCONGELADO (THAW-RIGOR): acontece quando o pescado é congelado em pré-rigor e armazenado por períodos curtos ( 3 meses), de modo que é possível que o rigor se apresente durante o descongelamento, levando à contração e diminuição de tamanho e peso. Ao congelar-se em pré-rigor, permite-se que as reservas de ATP presentes no músculo conservem-se e sejam consumidas muito lentamente. Se o armazenamento é por pouco tempo, no momento de descongelar o ATP se decompõe rapidamente, originando uma severa e rápida contração muscular (thaw-rigor), principalmente quando se descongela em temperaturas altas. O rigor de descongelado não é problema para pescados inteiros, pois o esqueleto evitará a contração, a menos que o descongelamento se realize à altas temperaturas. Porém, quando filés em pré-rigor são descongelados, o músculo está livre para contrair-se, e os filés tenderão a encolher-se e enrugar-se, com aumento de “drip” (exudado). Isto, além de diminuir o rendimento, diminue sua qualidade, pois depois de cozida a carne torna-se dura e fibrosa. O rigor de descongelado pode ser evitado prolongando-se o tempo de armazenamento à -20 ºC por mais de 3 meses (para que o rigor-mortis ocorra durante o congelamento), ou descongelando à temperaturas perto de 0 ºC ! 5- FATORES QUE AFETAM A QUALIDADE DA MATÉRIA-PRIMA Os mercados atuais exigem produtos de qualidade comprovada. O valor comercial de uma espécie de pescado está determinado pelo grau de frescura no momento da sua comercialização. Com a finalidade de aproveitar-se racional e integralmente o recurso, é necessário conhecer os fatores que afetam a qualidade da matéria-prima. Os fatores que afetam a qualidade do pescado são: 1- Fatores biológicos: - Propriedades de cada espécie (composição química e propriedades físicas, ex: peixes magros/gordos, teor de umidade); - Estação de pesca (época de desova: maior teor de gordura); - Distribuição geográfica, - Relação ótima de tamanho/peso. 2- Efeitos da pesca: são fatores externos e controláveis. - Métodos de pesca: grau de esgotamento (passivo/ativo); - Tamanho da captura (tempo de pesca, quantidade); - Aplicação de sistemas de conservação (ex: demora para aplicar gelo), - Manipulação carga/descarga (mais ou menos rápida). “O maior problema das indústrias pesqueiras é não ter controle algum sobre os fatores biológicos do pescado no momento de sua captura, e conseqüentemente, sobre a condição nutricional e o grau de


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exaustão do peixe”.

6- RESFRIAMENTO a) USO DO GELO Gelo e refrigeração significam baixa temperatura, redução de efeitos bioquímicos ou enzimáticos e inibição ou redução drástica do nível de microorganismos, implicando na extensão da vida útil dos alimentos perecíveis. O uso do gelo é o método mais comum de esfriamento para conservar a qualidade do pescado fresco. - POR QUE RESFRIAR PESCADO COM GELO? - alta capacidade de resfriamento para um peso ou volume determinado - fácil transporte - é inócuo - relativamente barato - atua como termostato: mantém a temperatura do pescado ligeiramente sobre o ponto do qual começa seu congelamento. - COMO O GELO ESFRIA O PESCADO ? Quando se coloca gelo em contato com o pescado, o calor flui do pescado para o gelo, esfriando o pescado e fundindo o gelo. Os primeiros pescados a esfriar-se são os que estão em contato com o gelo, o resto do pescado tem sua superfície resfriada só pelo ar circulante e, posteriormente, pela água de derretimento. A água de derretimento tem temperatura de 0 ºC, mas conforme esfria a superfície dos pescados, vai se aquecendo. A água aquecida passa através de outra capa de gelo e outra vez se esfria à 0 ºC, transferindo calor ao gelo e derretendo-o. Deste modo, a água de derretimento passa por todas as capas de gelo-pescado em sucessão, devendo atravessar a última capa à 0 ºC. Se deve recordar que em grande parte é a água de derretimento e não o gelo em sí que esfria o pescado. Grandes quantidades de água à 0 ºC aplicadas o mais rapidamente possível sempre manterão a qualidade do pescado recém-capturado. Além de atuar como agente de esfriamento do pescado, a água derretida lava e elimina os resíduos bacterianos e sangue. - QUANTIDADE IDEAL DE GELO: Através de ensaios, chegou-se à conclusão que a relação ideal pescado: gelo é de 1:0,75. Quantidades maiores de gelo não influem em diminuir decisivamente o tempo de esfriamento! - QUANTO TEMPO SE CONSERVA O PESCADO NO GELO? Deve-se considerar: - aparelho (método) de pesca - temperatura do meio ambiente - tratamento da matéria-prima. Basicamente, é no estado pós-rigor que o pecado é armazenado. Em termos gerais, pode-se dizer:


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- espécies de água doce tem maior vida útil em gelo que as espécies marinhas, (as espécies de água doce contém em sua superfície um muco com substâncias antibacterianas, que não são encontradas em espécies marinhas, e que impedem uma grande invasão microbiana nas primeiras etapas pósmorte; além disso a grande maioria de espécies de água doce não possuem o TMAO presente nas espécies marinhas. A ruptura do TMAO à TMA leva à produção de compostos nitrogenados); - espécies de água tropical tem maior vida útil em gelo que espécies de água temperada (isto é explicado pela tº normal do meio-ambiente que vive o peixe. A atividade microbiana enzimática das sp de água temperada estão adaptadas a funcionar mais eficientemente à tº mais baixas que as sp de águas tropicais. Quando o pescado e sua flora bacteriana é resfriada, a queda de tº será maior nas sp tropicais que nas sp de águas temperadas. Este alto gradiente de tº causa um “shock” na atividade enzimática e microbiana das sp tropicais, explicando assim seu maior tempo de vida útil), - espécies magras tem maior vida útil que espécies gordas (de modo geral, quanto maior o conteúdo de gordura, mais suave e delicada é a textura e estrutura do pescado. Por esta razão, peixes gordos tendem a magoar-se ou romper-se mais facilmente que os magros durante seu armazenamento em gelo. - FORMAS DE GELO: - cubos, blocos, escamas, etc... A forma mais utilizada é em escamas, por ter maior área de contato com o pescado. Atenção especial deve ser dada quanto a origem do gelo utilizado ! O gelo com freqüência é fabricado à tº de -6 ºC e -1 ºC, abaixo disso é antieconômico. Em climas tropicais não é recomendável utilizar-se gelo com tº entre 0 ºC e -1 ºC, pois este se derrete muito rapidamente. O ideal é que se utilize gelo entre -4 ºC e -6 ºC, pois assim é formada uma “capa de gelo” acima do gelo, e esta capa impede o derretimento rápido do gelo durante as viagens na zona de pesca. OBS: - Gelo de água do mar: quando se congela água do mar, os primeiros cristais de gelo estão constituídos por água doce, e o líquido restante tem aumentada sua concentração de sal. Quando a tº alcança cerca de -22 ºC (ponto eutéctico), a solução é totalmente congelada. Para períodos curtos de armazenamento (até 3 dias), o gelo de água do mar tem Desvantagens sobre o gelo de água doce: - o gelo de água do mar tem consistência mais flexível, - à temperaturas normais de sub-esfriamento (-5 à -10 ºC) não conserva a forma de escamas, - o gelo não é homogêneo, durante armazenamento o pescado pode absorver sal. - Gelo seco: Anidrido Carbônico (CO 2 em estado sólido). O CO 2 tem o poder de sublimar: passa do estado sólido para o gasoso. Este processo se efetua à -78,9 ºC. Experimentos demonstram que o efeito refrigerante do CO 2 é quase 10 vezes maior que o gelo normal, mas seu custo é muito alto !

7- CONGELAMENTO - LENTO: formação de grandes cristais fora da célula: resulta em alto exudado ! - RÁPIDO: formação de pequenos cristais dentro da célula: ideal !


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“IDEAL: CONGELAMENTO RÁPIDO À -30 ºC E ARMAZENAMENTO À -20/-18 ºC!” - MÉTODOS DE CONGELAMENTO: - Congelamento estático: congela por semi-contato. Como não existe movimento de ar, não produz congelamento rápido. Ex: freezer doméstico. - Congelamento por ar forçado: congela por semi-contato com ajuda de circuladores de ar. Os produtos são colocados em carrinhos e congelados por movimento de ar frio com velocidade de 2-5 m/seg. - Congelador de placa de contato: existe circulação de amoníaco dentro das placas, as quais se intercalam e congelam o alimento em ambas as faces. É adequado só para produtos embalados em bandejas ou moldes em forma de bloco. É 4 à 6 vezes mais rápido que o congelador por semicontato. - Congelar por imersão: se submerge diretamente o produto em Nitrogênio líquido. É muito caro e existe o problema de desnaturação de proteínas. OBSERVAÇÕES: - Ideal: congelamento rápido à -30 ºC e armazenamento à -20/-18 ºC (paralisa ação bacteriana mas a ação enzimática continua, só à -60 ºC é que teremos paralisada toda reação bioquímica !), - Congelar sempre em pré-rigor para maior vida de prateleira e menor volume de exudado após o descongelamento (OBS: Rigor de descongelamento vide pg 3 ), - O congelamento durante o rigor-mortis leva ao GAPING (brecha, abertura), a carne tem perda de qualidade, fica fibrosa e seca, - Congelamento em pós-rigor: resulta em menor vida de prateleira e maior volume de exudado após descongelamento, - Descongelar o pescado sempre à tº próximas à 0 ºC, - O pescado uma vez descongelado não deve ser recongelado, pois durante o 1º congelamento já houve desnaturação de proteínas !

9- SALGA A salga é provavelmente uma das técnicas mais antigas de preservação do pescado. Tecnicamente, é um método de preservação e uma operação preliminar dos processos de seca, defumado e marinado. A tecnologia da salga é considerada uma combinação de operações dirigida a preservar o pescado em sal comum, levando a uma série de processos físico-químicos mediante os quais o sal em altas concentrações penetra no pescado e o conteúdo de água deste é forçado a sair dos tecidos. - ATIVIDADE DE ÁGUA (AW) E SAL: Um dos fatores que influe no desenvolvimento bacteriano é a AW, que é a água disponível no substrato para viabilizar as reações químicas e bioquímicas dos microorganismos e assegurar assim seu crescimento. A adição de sal, devido a mecanismos de osmose, reduzirá a quantidade de água, tornando cada vez mais difícil o crescimento bacteriano. “QUANTO MAIOR A AW, MAIS ÁGUA DISPONÍVEL PARA OS MICROORGANISMOS: MAIS RÁPIDO A DETERIORAÇÃO !”


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O requerimento de água é diferente para as distintas classes de microorganismos: - Bactérias = 0,91 - Leveduras = 0,85 - Fungos = 0,80 - Bac. halófilas = 0,75 - Fungos xerófilos = 0,65 - Leveduras osmófilas = 0,60 O crescimento de fungos no pescado é a porta de entrada para a invasão bacteriana: o metabolismo dos fungos produz umidade e vai criando condições favoráveis para o desenvolvimento das bactérias. Além disso, os fungos produzem micotoxinas. O sal tem a capacidade de diminuir a AW, atuando da seguinte forma: quando incorporado ao músculo do pescado, tem início a captação de até 10 moléculas de H2O por molécula de sal. Depois de superado este valor crítico, se produz uma migração (osmose) da água para o exterior da musculatura, diminuindo assim a AW. O êxito da salga depende da velocidade de penetração do sal. Existem os fatores: resistência da pele, grossura do filé, escamas, dissolução do sal, tº (com o aumento de 1 ºC, a taxa de salga aumenta de 2,5 - 3,6%), condição do pescado pós-captura, etc... A pureza do sal é outro fator muito importante no processo de salga do pescado, assim como a granulometria do sal.

MÉTODOS DE SALGA O principal pré-requisito para uma salga com êxito, é assegurar que a superfície do pescado esteja em contato com a salmoura e que esta mantenha a concentração ideal. Temos 04 tipos de salga: 1- SALGA SECA: é o modo mais simples de curar o pescado. Faz-se o empilhamento de camadas alternadas de sal e pescado. A água que escoa é extraída do sistema. É uma técnica muito usada para pescados magros, os quais geralmente são descabeçados, eviscerados e cortados ventralmente.Se a altura do filé for muito grande, é conveniente fazer pequenos cortes. A proporção de sal usada é de 25-30% em relação ao peso do filé. 2- SALGA ÚMIDA: semelhante à técnica anterior, exceto que aqui a pilha é colocada sobre um tanque, onde a água extraída é coletada de maneira que a salmoura natural formada cubra a pilha de pescado num período relativamente curto. Esta salga é mais usada para peixes gordos, tal como a sardinha (com o pescado submerso em salmoura evita-se que o O2 atmosférico alcance as gorduras e leve à rancidez oxidativa !). Deve-se utilizar um peso sobre a pilha para evitar que os filés flutuem. Proporção de sal: 25-30% em relação ao peso do filé. 3- SALGA MISTA: a salmoura saturada (36 kg de sal/100 kg de água) é colocada em um recipiente, depois são colocados os filés alternados com sal seco. Ao final teremos filés totalmente cobertos com salmoura saturada. A vantagem aqui é que o pescado é imediatamente rodeado por salmoura, permitindo que o processo de salga inicie-se em seguida. Este método é indicado para pescados grandes, onde o processo de formação de salmoura natural é muito lento, retardando o processo de penetração de sal na musculatura. Utilizar peso para evitar que os filés flutuem. 4- SALMOURA: utilizado para curas mais leves, normalmente é preliminar para defumados. Utiliza-


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se salmoura saturada (36 kg sal/100 kg de água).

10- SECAGEM A secagem tem por objetivo remover a água dos alimentos, diminuindo a AW, impedindo o crescimento bacteriano e conseqüente decomposição. Durante a secagem temos 2 processos: 1- Evaporação da água da superfície do pescado, 2- Migração da água do interior para o exterior da musculatura do pescado. OBSERVAÇÕES: - maiores e mais finas superfícies secam mais rápido - quanto maior a velocidade do ar = maior a evaporação - quanto maior a tº do ar = maior a evaporação - quanto menor a UR % do ar = mais rápida a evaporação - quanto maior o conteúdo de gordura = menor a velocidade de evaporação. MÉTODOS DE SECAGEM 1- SECAGEM NATURAL AO AR LIVRE: O pescado é submetido às condições climáticas do meio ambiente: tº do ar, sol, velocidade do vento e UR do ar. Vantagens: - fácil construção e instalação - seca o produto à custo zero. Desvantagens: - falta de controle da H% e tº - tempo de secagem variável (sol, chuva) - existe contaminação (insetos e animais) - maior mão-de-obra (durante a noite é preciso recolher o produto) - altura mínima de 1 m (pois movimento de ar no solo é baixo) 2- SECAGEM ARTIFICIAL: Aqui existe controle da tº, UR e velocidade do ar. Pode ser feita em: - Câmaras de ar frio (22 ºC) - Câmaras de ar quente (35 ºC) - Secador solar Nas câmaras de secagem o processo é rápido (algumas horas), mas o custo depende do equipamento utilizado. Já o secador solar tem baixo custo e é eficiente como as câmaras, permitindo o controle da tº, UR e velocidade do ar e evitando contaminações no produto. *Local seco, frio e ventilado por até 3 meses.


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11- DEFUMAÇÃO É um dos processos mais antigos de preservação do pescado: une as técnicas de secagem + cocção + atuação da fumaça (ação bacteriostática e anti-oxidante). Com o desenvolvimento das modernas técnicas de armazenamento, a importância da defumação como método de conservação tem declinado. Atualmente, a defumação é feita para conferir ao produto cor, aroma e sabor desejado pelo consumidor. A defumação pode ser: - a frio: 15-30 ºC por vários dias, - a quente: 30-90 ºC por 3 à 8 horas O processo de defumação engloba 3 fases: 1- SALMOURAGEM: leva à diminuição da AW, retardando os fenômenos de autólise e, consequentemente, os da putrefação. A carne do pescado se desidrata e adquire maior resistência, apurando-se também o seu sabor. Neste processo é feita a imersão dos peixes, já eviscerados e lavados, em solução de sal na concentração de 25% e na proporção de 2 : 1 de salmoura e peixe (volume/peso), por cerca de 1 hora. 2- SECAGEM: permite a desidratação superficial do produto, tornando-o mais resistente e dotando-o de uma película que impede grande perda de substâncias da musculatura, e contribuindo para a coloração característica do produto defumado. Após a salmouragem, os peixes devem ser levados à secadores artificiais (40-50ºC/40 min) ou naturais (algumas horas). Esta secagem parcial facilita a penetração da fumaça e permite certa exudação da carne, o que resultará em melhor aparência final do produto. 3- DEFUMAÇÃO: leva a uma maior desidratação do produto e confere a este cor, aroma e sabor, além da ação bactericida dos fenóis. Temos aqui 3 etapas: a) 50-60ºC/1 hora sem fumaça b) 60ºC/3-4 horas com fumaça c) 70-90ºC/1-2 horas com fumaça Como fonte de calor pode-se utilizar gás, carvão, madeira, etc... Já como fonte de fumaça visando conferir cor, aroma e sabor ao produto, deve-se utilizar madeiras duras e não resinosas.

12- PASTAS E EMBUTIDOS As pastas e embutidos de pescado (lingüiça, salsicha, presunto, hambúrguer, nuggets, patês, etc...) dividem-se em: - ESCALDADOS: durante sua fabricação utiliza-se tº abaixo de 100ºC. Em função disto, o armazenamento deve ser feito sob refrigeração. - ESTERILIZADOS: durante sua fabricação utiliza-se tº acima de 100 ºC (120 ºC/ 15 min). O armazenamento pode ser feito em tº ambiente por até 3 meses. Para a confecção de escaldados pode-se utilizar polpa de pescado sem lavar. Já para a confecção de


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esterilizados, recomenda-se a utilização de SURIMI (Polpa de pescado lavada: deste modo a cor, sabor e aroma da carne são retirados. Posteriormente esta polpa será flavorizada.) Na fabricação de pastas e embutidos utilizamos: - PESCADO: fresco ou congelado. Como a carne será processada, não importa a espécie, tamanho ou cor do pescado utilizado. Utiliza-se pescado fresco ou congelado, de carne branca ou vermelha. ideal: mesclar espécies de carne branca e vermelha (carne vermelha confere melhor sabor, porém são mais susceptíveis à oxidação!).; - AMIDO: eleva a qualidade e rendimento do produto, além de melhorar sua textura. Utiliza-se de 5 à 10%; - GORDURA: dá suavidade e brilho ao produto. Facilita o desprendimento da embalagem; - ANTIOXIDANTE: impede a rancificação das gorduras. Ex: BHA, BHT, ácido arcórbico, etc...; - ESTABILIZANTE: promovem a integração homogênea da água e óleo. Ex: polifosfatos, lecitinas, etc...; - CONSERVANTES: aumentam a durabilidade do produto. Ex: sal de cura (também responsável pelo sabor e aroma característico do produto curado); - ESPECIARIAS: são componentes aromáticos que dão odor a sabor especial ao produto. Também atuam como antioxidantes; - CONDIMENTOS: reforçam ou potencializam o sabor ou odor característicos. Ex: Potenciadores: glutamato, a.a; Saborizantes: fumaça líquida, açúcares, sal. - CORANTES: dão cor ao produto. Preferencialmente deve-se usar os naturais. Ex: urucum, flavorex, etc...; - SAL: funções: desidratação, bactericida, realce do paladar, -ENVÓLUCROS: forma e proteção ao produto. Ex: tripas naturais ou plásticas. “HAMBÚRGUER”

FORMULAÇÃO LINGUIÇA CALABRESA DEFUMADA Polpa de pescado............................10 Kg Água gelada....................................1,5 lt Sal refinado....................................120 g Sal de cura.......................................30g Condimento para presunto.............30g Estabilizante...................................30g Antioxidante...................................30g Pimenta calabresa...........................10g Erva-doce.......................................10g

FORMULAÇÃO LINGUIÇA FRESCAL Polpa de pescado.................................................10 kg Água gelada........................................................2 litros Sal refinado...........................................................120 g Sal de cura..............................................................30 g Condimento para presunto.....................................30 g Estabilizante...........................................................30 g Antioxidante...........................................................30 g Pimenta-do-reino branca........................................10 g Alho........................................................................10 g

1- Dissolver os ingredientes na água gelada e OBS: Dissolver os ingredientes na água gelada e mesclar ao peixe mesclar ao peixe (por último o antioxidante). Deixar (por último o antioxidante). A massa deve descansar por 12 horas a massa descansar por 12 hs em geladeira. Embutir em geladeira antes de ser embutida. em tripas grossas. 2- Levar o produto ao defumador para pré-secagem (2 hs/65ºC/sem fumaça). Após a pré-secagem banhar o produto em corante de urucum.


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3- Defumador novamente: 4 hs/55 ºC/com fumaça.

FORMULAÇÃO HAMBÚRGUER: Polpa de pescado..............................10 kg Fécula de mandioca..........................0,5 kg Água gelada......................................2 litros Sal refinado.......................................120 g Condimento para presunto.................30 g Estabilizante.......................................30 g oxidante..............................................30 g Pimenta-do-reino ...............................10 g Alho natural........................................10 g

FORMULAÇÃO APRESUNTADO Polpa de pescado..............................10 kg Fécula de mandioca..........................0,5 kg Água gelada.........................................2 lt Sal refinado......................................120 g Sal de cura.........................................30 g Condimento para presunto.............,..30 g Estabilizante...........................,..........30 g Antioxidante...........................,.........30 g Açúcar...............................,,,,,,,,,,,,,,,.30 g

OBS: Dissolver os ingredientes na água gelada e mesclar ao peixe (antioxidante por último). A massa deve descansar em geladeira por 2 hs antes de moldear.

Dissolver os ingredientes (exceto fécula e antioxidante) em água gelada e mesclar ao peixe. No dia seguinte, adicionar a fécula + antioxidante, enformar e cozinhar por um período de 3 hs a uma tº de 80 ºC. Após o cozimento, mergulhar a forma em água fria. Descansar o produto na geladeira por 12 hs antes de desenformar.

12- FERMENTADOS O processo de fermentação consiste em salgar o peixe e adicionar condimentos. A salga empregada é a úmida: ocorre formação de salmoura que não deve ser drenada, propiciando a formação de um ambiente anaeróbico. Pela condição anaeróbica do meio, juntamente com o alto teor salino, ocorre uma seleção de microorganismos, sobrevivendo os halofílicos (que crescem em meios com alta concentração de sal), produtores de ácido lático. A fermentação lática proporcionará cor, textura e sabor característicos ao produto fermentado.

FORMULAÇÃO PESCADO FERMENTADO (ANCHOVADO) Pescado........................................................................1000 g Sal..................................................................................200 g Açúcar.............................................................................8,5 g Pimenta-do-reino.............................................................8,5 g Cravo-da-índia.................................................................1,4 g N oz-moscada...................................................................1,4 g Páprica............................................................................8,5 g Pimenta-branca...............................................................1,4 g Ácido benzóico................................................................0,5 g Nitrato de sódio................................................................0,5 g

Capítulo 8 - Cereais

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BENEFICIAMENTO DO ARROZ 1 - ESTRUTURA DO GRÃO Endosperma amiláceo: pequena quantidade de sais minerais, vitaminas, proteínas, lipídios e fibras. Farelo: Sais minerais (Fe, P e Ca); lipídios (12-18%); vitaminas do complexo B (tiamina, riboflavina e niacina); proteínas (10-12%) e fibras Casca (pericarpo): 18 a 23%. Contém celulose, lignina (98%) e silicatos (problema para aproveitamento como adubo) Germe ou embrião: retirado no processamento Hoje se busca maior quantidade de amilopectina (evita o arroz grudar durante cozimento)

2 - BENEFICIAMENTO PROPRIAMENTE DITO Branco polido: Representa 80% do arroz no Brasil. Processamento convencional. Grão com casca (13% umidade) Limpeza (peneiras) Materiais estranhos Grão limpo

descascamento Casca (18 a 23%) Marinheiro (grão com casca)

Grão sem casca

(descascado ou esbramado ou integral) Polimento / brunimento Farelo (8 a 13%); germe; pedaços de endosperma

Grão branco polido Grãos inteiros e grãos quebrados Classificação

Quebrados grandes -- CANJICÃO Quebrados médios -- CANJICA Quebrados pequenos -- QUIRERA

ARROZ BRANCO POLIDO Pouco teor nutricional. Para fornecer ao arroz a capacidade de ficar solto, faz-se o BRILHAMENTO, que consiste em isolar a periferia do grão com parafina e talco. Esses produtos fazem com que não entre muita água no grão, impedindo que o arroz fique grudado. Isto impede também que rompam as ligações α 1,4 da amilose e amilopectina, tendendo a desmanchar o grão. ARROZ INTEGRAL OU ESBRAMADO É o mais rico em quantidade de nutrientes. A própria camada de farelo torna-se um isolante da água. Porém tem dois problemas: Todas as gramíneas apresentam FITINA (hexafosfato) que dificulta a absorção de cálcio e ferro pelo organismo.


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Outro problema é a sua composição rica em lipídios, que em contato com luz e O 2, ocorre a rancificação, diminuindo a conservação, sendo mais caro.

ARROZ MACERADO Muito usado em Santa Catarina. É feita imersão em água corrente, apresentando coloração amarela desuniforme (amarelão), aparecendo muito arroz gessado, porque as cadeias de amilose não foram totalmente rompidas. Apresenta odor e sabor a fermentado porque é feito em tanques sem aquecimento ficando 36 a 96 horas à temperatura ambiente. Assim os sais e as vitaminas migram para o interior porque são hidrossolúveis e as cadeias de amilose não reidratam após secar o grão. Desenvolve microorganismos, processo caro pelo tempo e espaço que ocupa; Apresenta maior rendimento de grãos inteiros e os nutrientes migram para o interior do grão. Não se tem controle sobre as etapas da fermentação As etapas subseqüentes São iguais as do processamento convencional. ARROZ PARBOILIZADO (OU MALEQUISADO) Submeter o arroz à pressão. Imersão em água quente por tempo de 4 –6 horas, pela legislação a temperatura não pode ser inferior a 58 ºC e tecnicamente não superior a 80 ºC. A temperatura média utilizada é de 62 ºC por 6 horas, com trocas de água a cada 2 horas. Pelas trocas de água temos um produto mais claro e durável. A penetração dos princípios ativos é mais regular e rápida. Passado esse tempo, observamos a umidade, porque o amido começa a gelatinizar com umidade superior a 30% (quebra da α1,4 e α1,6 da amilose); Posteriormente faz-se uma AUTOCLAVAGEM com temperatura de 121 ºC por 15 a 20 minutos e pressão de 0,7 a 0,8 kg/cm 2, para completar a gelatinização do amido, soldando as trincas do grão, aumentando o rendimento em grãos inteiros. Todas as ligações são rompidas, obtendo-se um produto totalmente inerte com umidade de 34-35%. Pode-se usar temperaturas de 200 ºC, reduzindo a umidade a 20%, ficando mais fácil de secar. Esse processo é feito com a casca para manter o formato do grão. Com o controle da temperatura teremos controle das fermentações. A secagem é feita num secador normal com temperatura de 105-110ºC. Seca-se o produto até umidade final de 14%. Este processo facilita também o descascamento do produto, diminuindo a pressão necessária do descascador. Com tudo isto, o rendimento é maior que aos demais processos, passa de 40 para 62% e é mais nutricional (melhor forma de assimilação). O brunimento também não precisará ser forte. Não se deve misturar cultivares, em função do pigmento da casca, que não irá fornecer uniformidade


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ARROZ VITAMINADO Os quebrados médios e pequenos são utilizados em sopas pré-prontas, ou em hospitais e quartéis. São de fácil dosagem de vitaminas.

TECNOLOGIA DA PANIFICAÇÃO 1.TRIGO O trigo é uma gramínea, um cereal fasciculado, de fruto oval pertencente à família Gramínea e do gênero Triticum, possuindo diversas espécies. O tipo de maior interesse comercial é o Triticum aestivum L. (trigo comum) utilizado na panificação, produção de bolos, biscoitos e produtos de confeitaria. O tipo Triticum durum é muito utilizado para o preparo de massas alimentícias. 1.1.Origem As primeiras sementes de trigo foram trazidas ao Brasil por Martin Afonso, em 1534, que se plantou na Capitania de São Vicente a partir da qual se estenderam pelo planalto na direção Sul, onde as condições climáticas eram mais favoráveis. 1.2.Transporte O trigo consumido no Brasil é de procedência nacional e importado. Os estados brasileiros de maior produção são Paraná, Rio Grande do Sul, Mato Grosso do Sul e São Paulo. As principais importações provem dos Estados Unidos, Argentina, Canadá e Alemanha. Estes são transportados para o Brasil por navios. Chegando aos portos, o trigo é descarregado e seu transporte até o destino será por carretas ou trens. 1.3.Composição Química do Grão O grão de trigo contém em média;* Endosperma: 80% do grão - contém: amido, proteínas, fibras e complexo vitamínico; * Casca: 17,5% do grão - contém: fibras, complexo vitamínico, minerais e proteínas; * Germe ou Embrião: 2,5% do grão - contém: gorduras, complexo vitamínico e minerais. 1.4.Análise Determinação do peso Hectolitro, umidade, Glúten, Análise de Proteínas, Determinação da Alfa – Amilase, Determinação da Cor, Alveograma, Determinação de Cinzas, Análise da acidez aquosa e alcoólica, Análises microscópicas e macroscópicas. Em seguida é descarregado nas moegas, de onde depois de passar por um processo de limpeza, será transportado aos silos. 1.5.Controle de Qualidade Antes de descarregar o trigo no moinho, são retiradas várias amostras de todas as carretas e


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em seguida essas amostras passam para o Controle da Qualidade onde são feitas várias análises. Estando os resultados de acordo com o padrão estabelecido pelo moinho, autoriza-se a descarga do trigo. Estas análises são feitas com o produto armazenado e também durante a produção.

1.6.Moagem O processo de moagem se divide em quatro etapas principais: 1.6.1.Recepção e armazenamento do grão O trigo tem que ser armazenado em perfeitas condições de higiene, temperatura e umidade para poder garantir um melhor produto final. 1.6.2.Limpeza e Acondicionamento do Trigo Nesta etapa é necessário eliminar todas as impurezas como sementes estranhas, terra, areia, pedras e outros. A presença de impurezas causa danos aos equipamentos e também desqualifica o produto final. Após a etapa de limpeza o trigo é acondicionado no mínimo por 18 horas, esse tempo varia de acordo com a dureza e umidade do grão. Esta etapa de acondicionamento tem como objetivo facilitar a separação do farelo com o endosperma durante a moagem. 1.6.3.Moagem do Trigo e Produção de seus derivados O objetivo do processo de moagem é separar na forma mais pura o endosperma para que este possa ser moído e convertido em farinhas não contaminadas com o germe ou o farelo, os quais são comercializados separadamente. Para isto, o grão primeiramente passa por um processo de trituração onde serão extraídas as semolinas (endosperma). Em seguida estas são classificadas no plansifter em partículas grossas e finas. Estas partículas irão passar por cilindros redutores, novamente pelo plansifter, e outros equipamentos que definirão os produtos derivados do trigo. O principal produto derivado de trigo é a farinha, seguida do farelo e o germe. Existem vários tipos de farinha de trigo, estas são especificadas de acordo com o produto que se deseja produzir. Envase, Armazenamento e distribuição dos produtos acabados: Nesta etapa o produto é embalado em embalagens de 1kg, 5kg e 50kg. O produto deve ser armazenado sempre em ambientes limpos, secos e arejados. A distribuição dos produtos é feita por uma frota própria do moinho ou por transportadoras.

1.7.Caracterização do Trigo A composição química dos grãos dos cereais varia amplamente dependendo do ambiente, solo e variedade. Para entender o comportamento do trigo e suas propriedades tecnológicas, torna-se necessário o conhecimento básico dos principais constituintes do grão. Dentre os constituintes do grão de trigo, as proteínas e carboidratos são os principais componentes, em virtude de suas características especiais.


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1.7.1.Proteínas do Trigo As proteínas do trigo são divididas em dois grupos, um deles formado pelas albuminas e globulinas, representando 15% das proteínas totais e, o outro, formado pela gliadina e glutenina que compreendem os restantes 85% das proteínas. A gliadina e glutenina combinadas possuem a propriedade de formar com água mais energia mecânica uma rede tridimensional viscoelástica, insolúvel em água, denominada glúten, este, extremamente importante devido a sua capacidade de influenciar a qualidade dos produtos finais, tais como, pães, macarrão e biscoitos. Quando são misturadas farinha de trigo e água pode-se observar a formação de uma massa constituída da rede protéica do glúten ligada a grânulos de amido. O glúten, em panificação, retém o gás carbônico produzido durante o processo fermentativo e faz com que o pão aumente de volume. Uma farinha de trigo forte possui, em geral, maior capacidade de retenção de gás carbônico. Uma farinha fraca, por sua vez, apresenta deficiência nesta característica. A expressão "força de uma farinha" normalmente é utilizada para designar a maior ou menor capacidade de uma farinha de sofrer um tratamento mecânico ao ser misturada com água, associada à maior ou menor capacidade de absorção de água pelas proteínas formadoras do glúten e combinadas com a capacidade de retenção do gás carbônico, resultando num bom produto final de panificação, ou seja, pão de bom volume, de textura interna sedosa e de granulometria aberta. 1.7.2.Carboidratos do Trigo Os carboidratos abrangem um dos maiores grupos de compostos orgânicos encontrados na natureza, e juntamente com as proteínas formam os constituintes principais do organismo vivo, além de serem a mais abundante e econômica fonte de energia para o homem. A natureza, através do processo da fotossíntese, a partir de dióxido de carbono e água, sintetiza carboidratos, principalmente amido, celulose e sacarose, dos quais por hidrólise, são obtidas a glicose e a frutose. O amido é um homopolissacarídeo neutro formado por duas frações: amilose e amilopectina. A primeira é composta de unidades de glicose com ligações glicosídicas alfa -1,4 formando assim unidades de maltose e, a segunda, por unidades de glicose unidas em alfa -1,4 com cadeias de glicose ligadas em alfa -1,6 de modo que além de unidades de maltose, temos em menor proporção isomaltose nos pontos de ramificação. A presença de açúcares é de grande importância nos processos de panificação por eles servirem de substrato para o fermento biológico que produz gás carbônico responsável pelo crescimento da massa. Os açúcares, juntamente com as proteínas, são responsáveis pela cor, sabor e aroma dos produtos de panificação devido à reação de escurecimento não enzimático (reação de Maillard) que ocorre durante o cozimento da massa no forno. As proporções de amilose e amilopectina são variáveis entre os amidos procedentes de diferentes espécies vegetais, e mesmo entre amidos provenientes da mesma espécie, as proporções de amilose e amilopectina variam de acordo com o grau de maturação das plantas. As proporções de amilose e amilopectina influem na viscosidade e no poder de gelificação do amido. O grânulo de amido natural tem uma capacidade limitada de absorver água fria (30% do seu


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peso em água). Esta capacidade é controlada pela estrutura cristalina do grânulo que, por sua vez, depende do grau de associação e arranjo molecular dos componentes do amido. Quando grãos de amido são suspensos em água e a temperatura é aumentada gradualmente, nada acontece até atingir uma determinada temperatura, mais exatamente um intervalo de temperatura, que é chamado de temperatura de gelatinização. Nesta temperatura, específica para amidos de diferentes origens, as ligações de hidrogênio mais fracas entre as cadeias de amilose e de amilopectina são rompidas e os grãos de amido nessas regiões começam a entumecer e formar soluções consideravelmente viscosas. O entumescimento dos grãos e, portanto, o aumento de viscosidade das soluções está relacionado com a quantidade de água presente; a 120° C todos os grãos estarão dissolvidos. Após a faixa de gelatinização, as pontes de hidrogênio continuam a ser rompidas, o grânulo a inchar, e a amilose começa a ser lixiviada. Como conseqüência direta do entumescimento, ocorre um aumento na solubilidade do amido, claridade e viscosidade da pasta. O entumescimento dos grânulos continua até que estes sejam rompidos, e a estrutura granular deixa de existir. Com o rompimento dos grânulos, a viscosidade decresce abruptamente. A tecnologia da gelatinização do amido é muito importante na indústria alimentícia, sendo que podemos citar: o aumento da solubilidade com a gelatinização é a base para a confecção de alimentos amiláceos pré-preparados, como por exemplo, pudins, purê de batata pré-preparado, polenta, cuscuz, etc. Em determinados produtos embutidos (frescal) de carne, o amido é usado como estabilizante de emulsão. Como esta propriedade do amido ocorre com a gelatinização, é necessário usar um amido que tenha temperatura de gelatinização menor que a temperatura de cocção do embutido (normalmente 72° C no interior da peça). Pode-se citar outro exemplo onde se deseja modificar o alimento, para melhorar sua digestibilidade. Para ruminantes, no processo de laminação ou floculação a vapor do milho, o amido dos grãos sofre modificação tanto na estrutura química (gelatinização), como na estrutura física (laminação ou floculação). Nas peletizações de rações ocorre um aumento da digestibilidade dos nutrientes pelo processo mecânico e pela ação da temperatura. A digestibilidade dos carboidratos aumenta porque a amilose e a amilopectina estão organizadas em grânulos e o tratamento térmico desagrega estes grânulos, facilitando a ação enzimática. A peletização também solubiliza parcialmente as proteínas, pela alteração das suas estruturas naturais e libera nutrientes com a ruptura da parede das células. Entretanto, o autor chama a atenção que o excesso de temperatura durante a peletização, ao contrário, pode comprometer a disponibilidade de lisina (reação de Maillard). Fica claro que a gelatinização do amido deve ser um processo de opção, frente a alguma necessidade específica de processamento, e não em virtude de falhas no pré-processamento dos grãos (por exemplo, durante a secagem inadequada).


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COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS CEREAIS:

PROTEÍNA GORDURA CÁLCIO FERRO VIT. B1 VIT. B2 ÁC. NICOTÍNICO CALORIAS

TRIGO COMPACTO 12,2% 2% 37mg 4mg 0,45mg 0,13mg 5,4mg

TRIGO MOLE 10,5% 1,9% 37mg 4mg 0,38mg 0,08mg 4,3mg

CEVADA

MILHO

ARROZ MARRON 7,5% 1,8% 15mg 1,4mg 0,3mg 0,05mg 4,6mg

9% 1,4% 20mg 0,7mg 0,15mg 0,08mg 2,5mg

9,5% 4,3% 15mg 1,4mg 0,3mg 0,05mg 4,6mg

332 kcal

332 kcal

-

357 kcal 357 kcal

Fonte: FAO (Food and Agriculture Organization) Organização de Agricultura e Alimentos da ONU

ARROZ BRANCO 6,7% 0,7% 10mg 1mg 0,08mg 0,03mg 1,6mg

CENTEIO

AVEIA

SORGO

8% 1,5% 25mg 3,5mg 0,28mg 0,1mg 1,2mg

13% 7,5% 56mg 4mg 0,6mg 0,01mg 0,9mg

10% 3% 4,5mg 0,5mg 0,12mg 3,5mg

360

340 kcal

385 kcal

-

Capítulo 9 - Aditivos em alimentos

ADITIVOS EM ALIMENTOS HISTÓRICO: O emprego de substâncias químicas em alimentos é uma prática bastante antiga. Como exemplos temos o uso do sal, da defumação, condimentos e corantes naturais, etc. Seu uso é bastante discutido e seus efeitos sobre a saúde sendo bastante estudos, principalmente sobre o ponto de vista toxicológico. CONCEITO: É uma substância não nutritiva adicionada geralmente em pequenas quantidades para melhorar a aparência, sabor, textura e propriedades de armazenamento.(FDA). “ Só considera as substâncias adicionadas intencionalmente” Qualquer substância presente por adição intencional ou não, a um alimento, com finalidades tecnológicas quais sejam conservação contra deteriorações microbianas, proteção contra alterações oxidativas, fornecimento de características organolépticas como cor, aroma e textura (BARUFFALDI, 1998). Podem ser: Obrigatórios – quando modificam ou alteram a estrutura do alimento. Ex. espessantes, umectantes, estabilizantes Não obrigatórios: Não modificam estrutura do alimento. Ex. corantes, edulcorantes ORGÃOS Internacional: OMS e FAO Brasil: Secretária Nacional de Vigilância Sanitária/ Divisão Nacional de Alimentos – Ministério da Saúde VANTAGENS a) aumentar o valor nutritivo do alimento b) aumentar a sua conservação ou a estabilidade, com resultante redução nas perdas de alimentos; c) tornar o alimento mais atrativo ao consumidor d) fornecer condições essenciais ao processamento do alimento DESVANTAGENS a) quando houver evidência ou suspeita de que o mesmo possui toxicidade real ou potencial b) quando interferir sensível e desfavoravelmente no valor nutritivo do alimento c) quando servir para encobrir falhas no processamento e nas técnicas de manipulação do alimento d) quando encobrir alteração na matéria-prima do produto já elaborado e) quando induzir o consumidor a erro, engano ou confusão f) quando não satisfizer a legislação de aditivos em alimentos


REQUISITOS PARA O EMPREGO DE ADITIVOS De ordem Regular: respeitar o limite máximo estabelecido para a sua utilização De ordem Química ou Institucional: apresentar inteira inocuidade, preservar o mais possível, os caracteres sensoriais dos produtos, não produzir redução considerável do valor nutritivo dos alimentos, não ocultar alterações ou adulterações da matéria-prima ou do produto elaborado, atender os hábitos alimentares implantados na região De ordem Higiênica e Econômica : Conservar o produto, conferindo-lhe mais tempo de vida, contribuir para a produção mais econômica e de maior quantidade de alimentos, com a composição estável e qualidade estável, em relação ao tempo Os Aditivos poder ser classificados quanto a origem em: a) Naturais: Obtidos por extração: resina de alecrim, óleo de cravo-da-índia, cochonilha, entre outros b) Artificiais: Obtidos pelo processo de síntese: oxitetraciclina (antibiótico), usado no congelamento de frangos (7 ppm). c) Orgânicos: Ácidos orgânicos e seus sais, podendo ser produzidos pelo próprio alimentos (fermentações): Ácidos láctico, benzóico, cítrico, propiônico, acético, fórmico, sórbico, etc. d) Inorgânicos: Ácidos inorgânicos e seus sais, álcoois, peróxidos e alguns metais: NaCl, hipocloritos, sulfitos, nitritos, nitratos, ácido bórico, ácido fosfórico, etc. Quanto ao tipo de ação, podemos classificar os aditivos em: a) Acidulantes: comunicam gosto ácido aos alimentos, reduzindo o pH, muitas vezes por fermentações no próprio alimento. Os fatores que pesam na escolha do acidulante são: • Efeito sobre o sabor e aromas do produto; • Solubilidade e higroscopicidade do ácido. Ácido cítrico (INS 330): é o acidulante mais usado, correspondendo a 60% do total. É barato, é um ácido forte, é inócuo, faz parte naturalmente da maioria dos alimentos, porém é bastante higroscópico (por isso não é usado em alimentos em pó). É produzido por fermentação do melaço-de-cana pelo Aspergillus niger Ácido fosfórico (INS 338): Corresponde a 25% do total dos acidulantes utilizados, sendo o único ácido inorgânico usado na indústria de alimentos, principalmente em bebidas carbonatadas a base de cola. Ácidos láctico (INS 270), málico (INS 296), tartárico (INS 334), fumárico (INS 297), adípico (INS 355), glicônico (INS 574), acético (INS 260). b) Umectantes : evitam a perda de umidade dos alimentos: - Polióis: glicerol (INS 422); Dioctil sulfossuccinato de sódio (INS 480); Propileno glicol (INS 1520); Sorbitol (INS 420); Lactato de sódio (INS 325) c)

Antiumectantes: Diminuem as características higroscópicas:


Carbonato de Ca (INS 170i), carbonato de Mg (INS 504i), fosfato tricálcio (INS 341iii), citrato de ferro amoniacal (INS 381), silicato de Ca (INS ), ferrocianeto de Na (INS 535), alumínio silicato de Na (INS 554) e dióxido de silício/sílica (INS 551). d) Espessantes: elevam a viscosidade de soluções, emulsões e suspensões: Agar-agar (INS 406), alginato de cálcio (INS 404), carboximeltilcelulose sódica (INS 466), Goma adragante (INS 413), Goma arábica (INS 414), Goma caraia (INS 416), goma guar (INS 412), Goma jataí (INS 410), mono e diglicerídios (INS ), musgo irlandês ou caragena (INS 407), celulose microcristalina (INS 460i), goma xantana (INS 415). e) Estabilizantes: Favorecem e mantém as características físicas de emulsão e suspensão (não separam em fases): lecitina (INS 322), goma arábica (INS 414), polifosfato de Na e Ca (INS 452iii), citrato de sódio (INS 331iii), lactato de sódio (INS 325), e outros f) Aromatizantes/flavorizantes: conferem e intensificam o sabor e aroma dos alimentos, bastante usados melhorando a aceitação dos produtos, de acordo com CNNPA, temos: Aroma natural : na elaboração foi usado exclusivamente matérias-primas aromatizantes naturais e/ou produto aromatizante natural Aroma natural reforçado: na elaboração entre matéria-prima aromatizante, produto aromatizante natural, adicionado de substâncias aromatizante natural ou substância aromatizante idêntica à natural, existente no produto cujo aroma se quer reforçar. Aroma reconstituído: é aquele em cuja elaboração entre produto aromatizante natural, substância aromatizante natural ou substância aromatizante idêntica a natural, de modo que sua composição reconstitua o aroma natural correspondente Aroma imitação: é aquele em cuja composição foi feito uso de: substância aromatizante natural e/ou substância aromatizante idêntica à natural, presente no produto aromatizante natural, cujo aroma e/ou sabor pretende imitar, adicionada ou não de produto aromatizante natural correspondente ou, também, matéria-prima aromatizante natural originária do produto cujo aroma ou sabor pretende imitar, adicionada de produto aromatizante natural, substância aromatizante natural ou substância aromatizante idêntica à natural. Aroma artificial : é aquele cuja elaboração foi utilizada: Substância aromatizante artificial, adicionada ou não d matéria-prima aromatizante natural, produto aromatizante natural, substância aromatizante natural ou de substância aromatizante idêntica à natural; Substância aromatizante natural ou substância aromatizante idêntica à natural, não ocorrente no aroma que lhe empresta o nome, adicionada ou não de matéria-prima aromatizante natural g) Corantes: Confere a intensificação da cor do produto. A CNNPA classifica os corantes em: Corantes orgânicos: obtido a partir e vegetal ou, eventualmente de animais, cujo princípio corante tenha sido isolado com emprego de processo tecnológico adequado, sem limite de quantidade. A


legislação permite o uso de cacau, carotenóides, beterraba (betanina INS 162), antocianinas (INS 163i), urucum (INS 160b), cochonilhas (INS120) e outros. Corante orgânico sintético: é aquele obtido por síntese orgânica mediante o emprego de processo tecnológico adequado, podendo ser corante artificial e corante orgânico sintético idêntico ao natural. Os carotenos comerciais (INS 160a(ii)) estão aqui incluídos e possuem uma coloração que vai do amarelo ao alaranjado, sendo usado em massas, bolos, margarinas, Corantes inorgânicos são permitidos em certos produtos, dentro de certos teores, sendo que o teor máximo é 0,01%. Exemplos destes corantes são: amarelo crepúsculo (INS 110), tartrazina, indigotina (INS 132), eritrosina (INS 127), Ponceau 4R (INS 124), azul brilhante FCF (INS 133), etc. Caramelo é o corante natural obtido pelo aquecimento de açúcares a temperaturas superiores ao ponto de fusão (125 ºC). Caramelo I (INS 150a) h) Edulcorantes: São substâncias não glicídicas, sintéticas, utilizadas para conferir o gosto doce, especialmente em produtos dietéticos. Alguns edulcorantes permitidos são: esteviosídio (INS 960), sorbitol (INS 420), xilitol (INS 967), sacarina (INS 954) e aspartame (INS 951). i) Antioxidantes: sua função é retardar ou impedir a deterioração dos alimentos, notadamente óleos e gorduras, evitando formação de ranço, por processo de oxidação. Os principais antioxidantes permitindo pela legislação brasileira são: acido ascórbico (INS 300), ácido cítrico (INS 330), ácido fosfórico (INS 338), BHA (INS 320), BHT (INS 321), lecitina (INS 322), galato de propila (INS 320), tocoferóis (INS 307). j) Conservantes: Evitam ou retardam a deterioração microbiana e/ou enzimática dos alimentos. Os conservadores permitidos são: acidos benzóico (INS 210), sorbato de potássio (INS 202), dióxido de enxofre (INS 220), nitrato de sódio (INS 251), nitrato de potássio (INS 252), nitrito de potássio (INS 249), nitrito de sódio (INS 250), propionato de potássio (INS 283), propionato de sódio (INS 282), ácido deidroacético (INS 260).

SISTEMA INTERNACIONAL DE NUMERAÇÃO DE ADITIVOS ALIMENTARES O Sistema Internacional de Numeração de Aditivos Alimentares foi elaborado pelo Comitê do Codex sobre Aditivos Alimentares e Contaminantes de Alimentos para estabelecer um sistema numérico internacional de identificação dos aditivos alimentares nas listas de ingredientes como alternativa à declaração do nome específico do aditivo. O INS não supõe uma aprovação toxicológica da substância pelo Codex. A relação abaixo serve como orientação aos usuários, não se tratando de publicação oficial, estando sujeita a alterações como exclusões e inclusões de aditivos. TABELA 1: Numeração dos aditivos por ordem alfabética INS 173 123

CI 77000 16185

CI name Pigment Metal 1 Food Red 9 Acid Red 27

Aditivo Corante Alumínio Amaranto, bordeaux S, laca de Al

Capítulo 9 - Aditivos em alimentos 110 163 i 122 133

15985

Food Yellow 3

Amarelo ocaso FCF, amarelo sunset, amarelo crepúsculo, laca de Al Antocianinas (de frutas e hortaliças) Azorrubina Azul brilhante FCF, laca de Al

14720 42090

131

42051

160 a(i) 160e *150 a 150b 150c 150d *170i 120 160 a(ii) 153 161g *140i 141i 140ii 141ii 100 *171 127

40800 40820

Food Red 3 Food Blue 2 Acid Blue 9 Food Blue 5 Acid Blue 3 Food orange 5 Food Orange 6

77220 75470 75130

Pigment white 18 Natural Red 4 Food orange 5

40850 75810 75815 75810 75815 75300 77891 45430

160f 132

40825 73015

160d 180 161 b 175 172 iii 172i 172 ii 160c 124 174 101i 101ii 102

75125 15850

Food Orange 8 Natural Green 3 Natural Green 3 Natural Green 3 Natural Green 3 Natural Yellow 3 Pigment white 6 Food Red 14 Acid Red 18 Food Orange 7 Food Blue 1 Acid Blue 74 Pigment Blue 63 Natural Yellow 27 Pigment Red 57

77480 77492 77499 77491

Pigment Metal 3 Pigment Yellow42 e 43 Pigment black 11 Pigment Red 101 e 102

16255 77820

Food Red 7 No name

19140

160b 143 129 *162

75120 42053 16035

Food Yellow 4 Acid Yellow 23 Natural Orange 4 Food Green 3 Food Red 17

INS 950 263 1001i 444 260 355 400 300 210 952 330 315 570 236 338

Aditivo Acessulfame de potássio Acetato de cálcio Acetato de colina Acetato isobutirato de sacarose, SAIB Ácido acético Ácido adipico Ácido alginico Ácido ascórbico Ácido benzóico Ácido ciclâmico e seus sais de cálcio, potássio e sódio Ácido cítrico Ácido eritórobico, ácido isoascórbico Ácido esterárico, ácido octadecanoico Ácido fórmico Ácido fosfórico, ácido orto-fosfórico

Azul patente V, laca de Al Beta caroteno sintético idêntico ao natural Beta-apo-8´-carotenal Caramelo I –simples Caramelo II processo sulfito cáustico Caramelo III processo amônio Caramelo IV processo sulfito amônio Carbonato de cálcio Carmim, ácido carmínico, cochonilha, sais de Na, k, NH4, Ca Carotenos: extratos naturais (alfa, beta, gama) Carvão vegetal Cataxantina Clorofila Clorofila cúprica Clorofilina Clorofilina cúprica, sais de Na e K Curcuma/ curcumina Dióxido de titânio Eritrosina, laca de Al Éster metílico ou etílico do ácido Beta-apo-8´-carotenal Indigotina, laca de Al Licopeno Litol rubina BK Luteína Ouro Óxido de ferro amarelo Óxido de ferro preto Óxido de ferro vermelho Páprica, capsorubina, capsantina Ponceau 4R, laca de Al Prata Riboflavina Riboflavina 5´ fosfato de sódio Tartrazina, laca de Al Urucum, bixina, norbixina, annato, sais de Na e K Verde rápido, fast green, laca de Al Vermelho 40, vermelho allura AC, laca de AL Vermelho de beterraba, betanina

Capítulo 9 - Aditivos em alimentos 297 574 620 626 630 270 296 353 375 280 200 334 406 403 404 402 405 401 110 302 303 301 951 927 558 213 212 211 503ii 500ii 227 228 222 320 321 319 503i 170i 1001ii 504i 501i 500i 466 407 460i 902 903 901 908 333 1001iv 384 332ii 331ii 381 331i 331iii 509 1001iii 512

Ácido fumárico Ácido glucônico (D-), ácido dextronico, ácido gliconico Ácido glutâmico (L(+) - ) Ácido guanílico Ácido inosínico Ácido lático (L-, D-, DL-) Ácido málico (DL-) Ácido meta-tartárico (L(+)-) Ácido nicotínico Ácido propiônico Ácido sórbico Ácido tartárico Ágar Alginato de amônio Alginato de cálcio Alginato de potássio Alginato de propileno glicol Alginato de sódio Amilase Ascorbato de cálcio Ascorbato de potássio Ascorbato de sódio Aspartame Azodicarbonamida Bentonita Benzoato de cálcio Benzoato de potássio Benzoato de sódio Bicarbonato de amônio, carbonato ácido de amônio Bicarbonato de sódio, carbonato ácido de sódio Bissulfito de cálcio, sulfito ácido de cálcio Bissulfito de potássio Bissulfito de sódio, sulfito ácido de sódio Butil Hidroxi Anisol, BHA Butil Hidroxi Tolueno, BHT Butilhidroquinona terciária, TBHQ, ter-butil hidroquinona Carbonato de amônio Carbonato de cálcio Carbonato de colina Carbonato de magnésio, carbonato básico de magnésio, estearato de magnésio (composto) Carbonato de potássio Carbonato de sódio Carboximetilcelulose sódica Carragena (inclui a furcelarana e seus sais de sódio e potássio), musgo irlandês Celulose microcristalina, celulose gel Cera candelila Cera carnaúba Cera de abelha (branca e amarela) Cera de casca de arroz Citrato de cálcio, citrato tri-cálcio Citrato de colina Citrato de isopropila (mistura) Citrato de potássio, citrato tripotássico Citrato dissódico Citrato férrico amoniacal Citrato monossódico Citrato trissódico, citrato de sódio Cloreto de cálcio Cloreto de colina Cloreto de estanhoso

Capítulo 9 - Aditivos em alimentos 920 230 450vii 450i 450v 450iii 450ii 623 625 900 480 290 220 551 385 386 316 909 485 305 430 482i 481i 475 915 474ii 471 472a 472c 472e 472b 472d 472f 445ii 473 960 637 1505 535 1101iv 541i 342ii 342i 341ii 340ii 339ii 341i 340i 339i 339iii 341iii 312 311 310 422 958 575 578 1102

Cloridrato de L- Cisteína Difenila, fenilbenzeno Difosfato dihidrogênio monocálcio, difosfato de cálcio Difosfato dissódico Difosfato tetrapotássico, k pirofosfato neutro Difosfato tetrasodico Difosfato trissódico Diglutamato de cálcio, glutamato de cálcio Diglutamato de magnésio, glutamato de magnésio Dimetilpolisiloxano, dimetilsilicona, polidimetilsiloxano Dioctil sulfosuccinato de sódio Dióxido de carbono Dióxido de enxofre, anidrido sulfuroso Dióxido de silício, sílica EDTA cálcio dissódico, etilenodiaminotetraacetato de cálcio e dissódico EDTA dissódico, etilenodiaminotetraacetato dissódico Eritorbato de sódio Esperma de baleia, sperma cetacei, cera spermaceti Esteaoril fumarato de sódio Estearato de ascorbila Estearato de polioxietileno (8) Estearoil 2 lactitato de cálcio, Estearoil lactitato de cálcio Estearoil lactato de sódio, estearoil lactilato de sódio Ésteres de ácidos graxos com poliglicerol Ésteres de colfonia com gliceros, metil- , penta-eritritol Ésteres de glicerol e sacarose, sucroglicerídeos Ésteres de mono e diglicerídeos com ácidos graxos (ex. monoestearato de glicerila, monopalmitato de glicerila) Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácido acético Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácido cítrico Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácido diacetil tartárico Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácidolático Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácido tartárico Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com mistura de ácido acético e ácido tartárico Ésteres glicérico de colofonio, goma éster, ésteres de glicerol com resina de madeira Ésteres graxos de sacarose Esteviosídeo Etil maltol Etil-tricitrato (não tem no Codex) Ferrocianeto de sódio Ficina Fosfato ácido de alumínio e sódio, alumínio fosfato de sódio, ácido Fosfato de amônio dibásico, amônio(di) fosfato, amônio(di) ortofosfato Fosfato de amônio, amônio (mono)fosfato, amônio fosfato monobásico, amônio (mono) ortofosfato Fosfato dicálcio, fosfato dibásico de cálcio, ortofosto dicálcico Fosfato dipotássio, monofosfato dipotássio, ortofosfato dipotássio Fosfato dissódico, monofosfato dissódico, ortofosfato dissódico Fosfato monocálcio, fosfato monobásico de cálcio, ortofosfato monocálcico Fosfato monopotássico, fosfato ácido de potássio, monopotássio ortofosfato Fosfato monossódico, monofosfato de sódio, ortofosfato monossódico Fosfato trissódico, monofosfato trissódico, ortofosfato trissódico Fostato tricálcio, fosfato tribásico de cálcio, ortofosfato tricálcico Galato de duodecila Galato de octila Galato de propila; Gelatina Glicerina, glicerol Gliciricina Gluco-delta lactona Gluconato de cálcio Glucose oxidase

Capítulo 9 - Aditivos em alimentos 624 622 621 414 416 410 418 412 425 904 413 415 629 628 627 239 527 526 528 525 524 463 633 632 631 1103 917 953 384i 327 1001vi 326 325 966 913 322 965 636 421 224 223 461i 465 306 477 435 491 432 433 494 434 495 959 234 252 251 249 250 905a 443

Glutamato de amônio, glutamato monoamônio Glutamato monopotássico Glutamato monossódico, monoglutamato de sódio Goma arábica, goma acácia Goma caraia, goma sterculia Goma garrofina, goma caroba, goma alfarroba, goma jataí Goma Gelana Goma guar Goma konjac Goma laca, shellac Goma tragancanto, tragacanto, goma adragante Goma xantana Guanilato de cálcio Guanilato de potássio Guanilato dissódico, 5’-guanilato dissódico Hexametileno tetramina Hidróxido de amônio Hidróxido de calcio Hidróxido de magnésio Hidróxido de potássio Hidróxido de sódio Hidroxipropil celulose Inosinato de cálcio Inosinato de potássio Inositato dissódico, 5’-inosinato dissódico Invertase Iodato de potássio Isomalte, isomalta, isomalt Isopropil-monocitrato (peróxido de cálcio) Lactato de cálcio Lactato de colina Lactato de potássio Lactato de sódio Lactitol Lanolina Lecitina Maltitol e xarope de maltitol Maltol Manitol Metabissulfito de potássio Metabissulfito de sódio Metilcelulose Metiletilcelulose Mistura concentrada de tocoferóis Mono diesteres de 1,2-propileno glicol, ésteres de ácido graxo com propileno glicol Monoestearato de polioxietileno (20)sorbitana, polisorbato 60 Monoestearato de sorbitana Monolaurato de polioxietileno (20) sorbitana, polisorbato 20 Monooleato de polioxietileno (20) sorbitana, polisorbato 80 Monooleato de sorbitana Monopalmitato de polioxietileno (20) sorbitana, polisorbato 40 Monopalmitato de sorbitana Neosperidina dihidrochalcona Nisina Nitrato de potássio Nitrato de sódio Nitrito de potássio Nitrito de sódio Óleo mineral, parafina líquida Òleos vegetais bromados

Capítulo 9 - Aditivos em alimentos 232 231 529 530 304 215 214 209 219 218 217 216 440 928 235 1200 452iii 452ii 452i 476 1201 1520 282 283 281 1101i 314 954 470 442 559 554 552 553i 203 202 201 420 955 517 516 515 522 521 226 225 221 553iii 336i 1001v 337 335ii 335i 336ii 307 436 492 451ii 451i 967

Orto-fenilfenol de sódio Orto-fenilfenol, 2-hidroxidifenila Òxido de cálcio Óxido de magnésio Palmitato de ascorbila Para-hidroxibenzoato de etila de sódio, etilparabeno de sódio Para-hidroxibenzoato de etila, etilparabeno Para-hidroxibenzoato de heptila Para-hidroxibenzoato de metila de sódio, metilparabeno de sódio Para-hidroxibenzoato de metila, metilparabeno Para-hidroxibenzoato de propila de sódio, propilparabeno de sódio Para-hidroxibenzoato de propila, propilparabeno Pectina amidada Peróxido de benzoíla Pimaricina, natamicina Polidextrose Polifosfato de cálcio e sódio Polifosfato de potássio, metafosfato de potássio Polifosfato de sódio, metafosfato de sódio, hexametafosfato de sódio, sal de Graham Poliglicerol polirricinoleato, ésteres de poliglicerol com ác. ricinolênico Polivinilpirrolidona Propileno glicol Propionato de cálcio Propionato de potássio Propionato de sódio Protease Resina de guaiaco Sacarina e seus sais de sódio, potássio e cálcio Sais de ácidos graxos (com base Al, Ca, Na, Mg, K e NH4 ) Sais de amônio do ácido fosfatídico Silicato de alumínio Silicato de alumínio e sódio, alumínio silicato de sódio Silicato de cálcio Silicato de magnésio Sorbato de cálcio Sorbato de potássio Sorbato de sódio Sorbitol e xarope de sorbitol, d-sorbita Sucralose Sulfato de amônio Sulfato de cálcio Sulfato de potássio Sulfato duplo de alumínio e potássio, alumínio sulfato de potássio Sulfato duplo de alumínio e sódio, alumínio sulfato de sódio Sulfito de cálcio Sulfito de potássio Sulfito de sódio Talco, metasilicato ácido de magnésio Tartarato ácido de potássio, tartarato monopotássico Tartarato de colina Tartarato de potássio e sódio Tartarato dissódico Tartarato monossódico Tartarato neutro de potássio, tartarato dipotássico Tocoferol, alfa-tocoferol Triestearato de polioxietileno (20) sorbitana, polisorbato 65 Triestearato de sorbitana Trifosfato pentapotássico, tripolifosfato de potássio Trifosfato pentassódico, tripolifosfato de sódio Xilitol, xilita

Apostila Tecnologia de Alimentos 1

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