INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA.
INGENIERÍA INDUSTRIAL.
TALLER DE INVESTIGACIÓN 1. PROTOCOLO. DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LAS MAQUINAS DE PRODUCION EN LA EMPRESA UREBLOCK.
MAESTRO: LIC. ARIEL MARTÍN CONCHA ALONZO. ALUMNO: ANTONIO DE JESUS BAAS BAAS. SEMESTRE: AGOSTO-DICIEMBRE 2015. 1
INDICE. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….2 1.- ANTECEDENTES…………………………………………………………3 1.1.- ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO………………………… .3 1.2.- ANTECEDENTES DE UREBLOCK ……………………………………4 ……………………………………4 2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………………..6 3.- OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN……………………………….…6 3.1.- OBJETIVOS GENERALES………………………………………… .….6 3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………....6 4.- MARCO TEORICO……………………………………………….………6 5.- HIPÓTESIS……………………………………………………………….14 6.- JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………14 7.- ORGANIGRAMA………………………………………...……………….15 8.- MÉTODO……………………………………………...…………………..16 9.- CRONOGRAMA…………………………………...……………………...18 10.- PRESUPUESTO………………………………...………………………..20 CONCLUSIÓN…………………………………...……………………………21 BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………..22
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INTRODUCCION. Recientemente, las empresas manufactureras y de servicio se han visto sometidos a una enorme presión para ser competitivas y ofrecer una entrega oportuna de productos de alta calidad. Este nuevo entorno ha obligado a los gerentes y a los ingenieros a optimizar a todos los sistemas que intervienen en el proceso de producción, con el fin de cumplir los requerimientos por parte de los clientes. En busca de lo planteado, la empresa UREBLOCK, ha adoptado como política de calidad, suministrar a sus clientes proyectos y servicios que satisfagan sus requisitos, a través de la gestión de sus procesos normalizados según lo planificado en el sistema de gestión de la gestión de la calidad. La implementación del programa de mantenimiento preventivo en la Empresa UREBLOCK, tiene como objetivo asegurar la continuidad del proceso productivo y alcanzar las metas trazadas en la política de gestión de calidad. De igual forma, el programa de mantenimiento preventivo contribuye en aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, llevando a cabo un mantenimiento planeado, basado en las inspecciones programadas de los posibles puntos de fallas que puedan ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de los equipos e instalaciones. Además se reducirán los costos de mantenimiento por mano de obra y materiales debido al trabajo de optimización de las operaciones de mantenimiento y la disminución de las reparaciones por fallo imprevisto. También se mejoraran las condiciones de seguridad de los operarios de las máquinas y equipos.
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1. - ANTECEDENTES. 1.1.-Historia del mantenimiento. Desde el principio de la humanidad, hasta fines del siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento que el hombre aplicaba a las maquinas que utilizaba en la elaboración del producto o servicio que vendía a sus clientes, no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenía la maquina con respecto a la mano de obra que se empleaba. Inclusive hasta 1880, se consideraba que el trabajo humano intervenía en un 90% para hacer un producto, y el escaso 10% restante era trabajo de la máquina. El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.
Mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo empezó su desarrollo aproximadamente en 1914, en ese año el único mantenimiento que realizaba era el correctivo, el cual, aun así, tenía una importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación o producción. En 1914 a 1918 la industria de los países beligerantes dio prioridad a la guerra, por lo que ese tipo de industria trabajaba las 24 horas del día; además sus productos debían tener buena calidad, ya que si fallaban podía costarles la vida a sus usuarios. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento correctivo. Pero esa situación se mantuvo hasta la década del año 30, cuando en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averías que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de mantenimiento como de la operación o producción.
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Fig.1.- personal reparando maquinas en los años 90.
1.2.- Antecedentes de UREBLOCK. Ureblock es una empresa orgullosamente mexicana especializada en la fabricación y transformación de espuma flexible de poliuretano para el servicio de diferentes tipos de industrias tales como la mueblería, automotriz, zapatera y electrónica, por mencionar algunas. Ureblock tiene como propósito proveer productos y servicios de calidad a precios competitivos, considerando que sus clientes son simplemente los mejores y sus expectativas de crecimiento están fundamentadas en ganar su preferencia. Desde su fundación en 1978 hasta la actualidad, Ureblock ha logrado convertirse en una empresa que va a la vanguardia mundial en tecnología de punta y es líder nacional en su ramo, siendo generadora de más de 2,500 empleos distribuidos en sus 7 plantas ubicadas alrededor del territorio nacional, logrando así satisfacer a los mercados más exigentes. La empresa de colchones fue creada por el ingeniero Francisco de Asís Herrera Fernández el 12 de junio de 1978 en Zapopan, Jalisco, donde se ubica la casa matriz. Sin embargo, la empresa se ha expandido en los últimos años y tiene fábricas subsidiarias en Tecate, Baja California Norte; Amozoc de Mota, Puebla; Monterrey, Nueve León; León, Guanajuato; Ciudad Juárez, Chihuahua y Umán, Yucatán. Actualmente, el corporativo, genera más de 2, 500 empleos en sus 7 plantas.
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Fig.2.- La empresa UREBLOCK en UMAN, YUCATAN.
La planta de Umán inició operaciones el 17 de diciembre de 2003. El gerente de la planta de Umán comenta el motivo que permitió la apertura de la subsidiaria en el estado de Yucatán: Se dio porque IKEA, ya tenía algunos proveedores en México, tenían proveedores de muebles, y eso proveedores de muebles, tenían como proveedor de hule-espuma a “Poliuretano”. IKEA Norteamérica, estaba buscando quién le fabricara en exclusiva sus colchones, ahí es donde entran, van a visitar a “Poliuretano”, porque hicieron su tarea y
preguntaron quién lo puede hacer, entonces, el fabricante número uno de hule-espuma en México es “Poliuretano”. Entonces, empiezan las pláticas, viene el compromiso, y es
cuando deciden abrir esta planta en Yucatán, a raíz de eso. El proyecto originalmente era para hacer 1,500 colchones a la semana y termino siendo 3,000 colchones diarios. O sea, fue lo que hizo el crecimiento de todo esto, y buena parte del éxito fue la mano de obra, la buena calidad, tiempos de entrega, el costo que podíamos proveer todo. Entonces, eso pues, nos amarró con IKEA, ya ésta nos fue dando mucho más trabajo, más productos para hacerle, todo lo relacionado con el hule-espuma.
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2.- PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA. La falta de un diseño de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa de ureblock.
3.- OBJETIVO. El diseño de un plan de mantenimiento preventivo en la planta de colchones de la empresa de ureblock.
3.1.-Objetivos generales. 1.-Hacer el rol de mantenimiento 2.-Diseño de programa
3.2.-Objetivos específicos. 1.-Conocimientos de los equipos de la empresa en las máquinas. 2.-Determinar los periodos de mantenimiento. 3.-Características de las máquinas de produccion.
4.- MARCO TEÓRICO. El mantenimiento preventivo empezó su desarrollo aproximadamente en 1914, en ese año el único mantenimiento que realizaba era el correctivo, el cual, aun así, tenía una importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación o producción. En 1914 a 1918 la industria de los países beligerantes dio prioridad a la guerra, por lo que ese tipo de industria trabajaba las 24 horas del día; además sus productos debían tener buena calidad, ya que si fallaban podía costarles la vida a sus usuarios. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento correctivo. Pero esa situación se mantuvo hasta la década del año 30, cuando en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averías que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de mantenimiento como de la operación o producción.
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Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la post-guerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los gerentes de mantenimiento observan que, en muchos casos, el tiempo de paro de la producción para diagnosticar las fallas eran mayor que la ejecución de la reparación. Por ello se crea un equipo de especialistas para componer un órgano de asesoramiento a la producción que se llamó “Ingeniería de Mantenimiento” y recibió los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías. A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, apuntando a la optimización de la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento. El mantenimiento preventivo se puede definir como un servicio de inspección, control, conservación y restauración de un equipo o herramienta con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos a tiempo, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo, además de que reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento total de una empresa. Esta filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las maquinas se desgastan, y con dicho conocimiento requerido en los equipos. Por lo cual este tipo de mantenimiento tiene como eje fundamental al tiempo, con el cual, una maquina puede fallar antes del servicio y tendríamos una falla catastrófica, o se puede cambiar un rodaje cuando ya se cumplió el tiempo, estando el rodaje aún en muy buenas condiciones.
El mantenimiento preventivo tiene las siguientes ventajas y desventajas: Ventajas: Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y mejora continuas.
Reducción del mantenimiento correctivo, que representará la minimización de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios, es decir la uniformidad
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en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
Disminución equipos/máquinas.
del
tiempo
muerto,
tiempo
de
parada
de
Desventajas:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Este tipo de Mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos procedimientos para llevarlo al cabo; los principales son los siguientes:
Predictivo. Periódico. Progresivo. Analítico. Técnico. Proactivo. Mixto. Sistemático.
Predictivo.- El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto (cuando no hay producción) del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente.
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Periódico.- Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo que como su nombre lo indica es de atención Periódica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los trabajos después de determinadas horas de funcionamiento del Equipo; se le hacen pruebas y se cambian partes por término de vida útil o fuera de especificación. Desde el funcionamiento-hasta-fallar progresamos al mantenimiento periódico preventivo que a veces es llamado "mantenimiento histórico". En este tipo se analizan las historias de cada máquina y se programan reacondicionamientos periódicos antes de que ocurran los problemas que estadísticamente se pueden esperar. Progresivo.- Como su nombre lo indica, este tipo de mantenimiento consiste en atender al recurso por partes, progresando en su atención cada vez que se tiene oportunidad de contar con su tiempo ocioso de éste. Por todo esto, el mantenimiento progresivo, aunque es el menos costoso de todos, también es el que menor confiabilidad proporciona. Esta forma de mantenimiento debe hacer énfasis en las revisiones e inspecciones programadas que puedan tener o no como consecuencia una tarea correctiva o de cambio. Este sistema se basa en el hecho de que las partes de un equipo se gastan en forma desigual y es necesario prestarles servicio en forma racional, para garantizar un buen funcionamiento de todas las partes de las maquinas.
Analítico.- Este tipo de mantenimiento se basa en un análisis profundo de la información proporcionada por captadores y sensores dispuestos en los sitios más convenientes de los recursos vitales e importantes de la empresa, de tal manera que por medio de un programa de visitas, pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para anotar los datos y las lecturas resultantes, las cuales revisa un analista combinándolas con la información que, para el efecto, tiene en el banco de datos relativo al recurso, tal como el tiempo que ha estado trabajando sin que se produzca una falla, la carga de trabajo a que está sujeto, las condiciones del ambiente en donde está instalado, la cantidad y tipos de fallas de que ha sufrido, etc. Técnico.- Para elaborar un mantenimiento preventivo técnico hay que llevar a cabo una investigación de campo. Investigación de campo: Es un análisis sistemático de un problema, con el propósito de describir, explicar sus causas y efectos, entender su naturaleza y factores constituyentes o predecir su ocurrencia. Los datos de interés son recogidos en forma directa por el propio investigador. Para la recolección de información se utilizaran las técnicas: 1. 2.
Observaciones directas. Entrevistas no estructuradas.
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En este sistema de Mantenimiento se combina el concepto del Periódico (atender al Equipo después de ciertas horas trabajadas) y el concepto del Progresivo (progresar en la atención del Equipo por Subsistemas). Su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene con el Progresivo.
Proactivo.- Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.
Mixto.- El modelo mixto en conclusión, es una unión de varias técnicas de mantenimiento conocidas aplicadas, estas dependen de la estructura y las necesidades de la empresa. Un mantenimiento para que sea mixto debe de tener estas 3 características: Sistema de gestión de la calidad. Análisis causa y raíz.- Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan los fallos o problemas, las cuales al ser corregidas evitarán la ocurrencia de los mismos. Es una técnica de identificación de causas fundamentales que conducen a fallos o fallos recurrentes.
Optimización de coste riesgo.- Las técnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de realizar una actividad, conocer la viabilidad económica de algún proyecto y determinar el número óptimo de repuestos.
Sistemático.- Consisten en una serie de pruebas a realizar en los equipos para verificar su estado. El trabajo tiene carácter preventivo, pero también engloba al mantenimiento predictivo y en algunos casos el correctivo. El mantenimiento predictivo interviene cuando al efectuar las pruebas al equipo se llega a conocer su estado actual y es posible entonces conocer el estado y saber si tendrá una falla futura. El mantenimiento preventivo sistemático se realiza con alto grado de seguridad, en la mayoría de las industrias el mantenimiento se realiza en días en los que la producción puede ser interrumpida. 11
Fig.3.- Personal de la empresa realizando la observación de la maquinaria de la empresa.
Características de la empresa ureblock. La empresa de colchones fue creada por el ingeniero Francisco de Asís Herrera Fernández el 12 de junio de 1978 en Zapopan, Jalisco, donde se ubica la casa matriz. Sin embargo, la empresa se ha expandido en los últimos años y tiene fábricas subsidiarias en Tecate, Baja California Norte; Amozoc de Mota, Puebla; Monterrey, Nueve León; León, Guanajuato; Ciudad Juárez, Chihuahua y Umán, Yucatán. Actualmente, el corporativo, genera más de 2, 500 empleos en sus 7 plantas. La planta de Umán. “El alma de la empresa siempre ha sido desde su creación, la producción y la venta de hule-espuma y el crecimiento de la empresa se ha dado en ese renglón”. De esa manera, los diversos usos que se le puede dar a la espuma de poliuretano
son las siguientes: Las aplicaciones de la espuma flexible de poliuretano son muy extensas: se utiliza en la fabricación de colchones y almohadas, en acojinamiento de muebles, en la industria de empaque y embalaje, en la industria automotriz, en la fabricación de telas capitonadas y bondeadas, en la manufactura de esponjas para baño y cocina, en artículos publicitarios y juguetes, como material aislante térmico y acústico, etc. La empresa UREBLOCK, además de la producción de la espuma de poliuretano ha incursionado en la fabricación y distribución de productos de embalaje y empaque como son: el polietileno, el polietileno espumado, el cartón corrugado y tarimas de madera, y por último, fabrica fibra de poliéster. Una de las aplicaciones de la espuma de poliuretano 12
puede ser la fabricación de colchones. La planta de Umán se originó gracias a la entrada de la empresa al mercado de los colchones: Como el colchón puede ser de resorte o puede ser de hule-espuma, se vio un área de oportunidad, de que se pueda fabricar los colchones. Entonces “Poliuretano” crea la fabricación de la funda, compra la maquinaria para ser toda esa parte. Entonces, se compró la tela, y se produce el hule-espuma de acuerdo a lo que piden los clientes, se corta y se surte de acuerdo a los modelos de colchón. También se produce hule-espuma, se fabrica el hule-espuma, entonces, se corta en las medidas, en las dimensiones, en las diferentes zonas de confort, como pide cada modelo, entonces, se hacen exportaciones de esos colchones en producto terminado. No hay una división tajante, pero es como realmente funciona. En la planta de la ciudad de Umán se producen la espuma de poliuretano, por un lado, y los colchones, por el otro. La espuma de poliuretano se utiliza en el relleno de los colchones pero también se vende a diferentes clientes, principalmente, del sector mueblero. En la producción de colchones se realiza todo el proceso de producción desde la producción, corte y “pegado” de la espuma de poliuretano pasando por la fabricación de la
fibra, el capitonado y costura de las fundas de los colchones hasta el empaque (relleno de las fundas con la espuma de poliuretano) y, por último, la exportación por vía marítima de los colchones hacia los Estados Unidos y Canadá. La planta está compuesta de cuatro grandes naves industriales. Las tres primeras están interconectadas por un túnel y la cuarta se localiza aparte. UREBLOCK está ubicada a un lado de la carretera Umán-Dzibikak y a la entrada del parque mueblero. De las empresas ubicadas en el parque mueblero, está empresa es la más grande en sus instalaciones y en el número de trabajadores. Sus instalaciones están protegidas por una malla ciclónica. A la entrada de la planta se ubica una caseta de seguridad en donde se localizan los guardias. Por este lugar ingresan los trabajadores, ya sea caminando o con sus bicicletas, motocicletas y trici-motos. Los trabajadores administrativos son los únicos que pueden ingresar con su automóvil.
Características de las naves industriales. En la primera nave se localiza el área administrativa, y los siguientes departamentos de producción: espumado, corte y pegado de espuma, empaque, embarque y costura de fundas. La segunda nave es una bodega denominada curado que funciona para enfriar y almacenar las tiras de hule-espuma que están saliendo del departamento de espumado. La tercera nave es el almacén de las materias primas, los insumos y las fundas; y asimismo, se localiza un pequeño departamento de capitonado.
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Y por último, la cuarta nave alberga los siguientes departamentos: fibra, capitonado, corte de bandas y paneles, y dos áreas de costura de fundas. Las naves industriales poseen sistemas de protección y seguridad laboral; por ejemplo, extinguidores, botiquines de primeros auxilios, hidrantes, rutas de evacuación y puntos de reunión. Por otra parte, se localizan enfriadores de agua purificada y baños para hombres y mujeres. Las condiciones de seguridad de las instalaciones son cuidadas por los trabajadores a través de brigadas contra incendios. Las brigadas están integradas por trabajadores de todas las categorías laborales y departamentos productivos. Los trabajadores conocen a qué brigada de seguridad pertenecen a través de las listas que la gerencia coloca en los pizarrones de información que se localizan en cada nave industrial. En éstas aparecen la foto del trabajador, su departamento productivo y el número de su gafete. Asimismo, son capacitados en el uso de extinguidores y participan en un simulacro contra incendios. En la planta de Umán el cuidado de la calidad durante el proceso de trabajo es vigilado por los trabajadores de control de calidad. En cada departamento productivo hay grupos de trabajadores de calidad (control de calidad) que verifican la calidad e indican los errores que cometen los trabajadores para que sean corregidos inmediatamente. En el departamento de capitonado y mesa de corte (en donde trabajé) había tres trabajadores de control de calidad que verificaban que la costura, el color de la tela y las medidas de los paneles de las fundas y las bandas de éstas no tengan errores. Asimismo, a los colchones se le realizaba el out coming inspection, una última verificación de calidad, antes de ser embarcados para su exportación. La empresa UREBOCK cuenta 2 turnos de 12 horas en la mañana y en la noche. Cuenta con un total de 823 operarios las cuales 220 laboran en el área de ensamble. En la empresa se cuenta con más de 120 modelos de colchones.
Características de la máquina de producción. La máquina acolchonadora o capitonadora cuenta con función de acolchado de 360 grados. Ofrece hasta 300 patrones de acolchado distintos, además de permitir su personalización. El motor de alimentación ofrece el control de tensión y garantiza la calidad del acochado. Es controlado por un ordenador. El sistema de detección de fallas hace que el equipo de costura se detenga automáticamente en caso de producirse un error. La máquina es un equipo imprescindible en la fabricación de una gran variedad de productos tales como colchones, sabanas, edredones, colchones de pluma, etc. 14
Fig.4.- Maquina capitonadora (es la máquina que trabaja con mayor frecuencia en empresa UREBLOCK, con 17 horas diarias de trabajo).
5.- HIPÓTESIS. El programa de mantenimiento preventivo en la empresa, será mejorar el tiempo de vida de las máquinas de producción por lo cual mejorara la producción del producto en la empresa, evitar gastos excesivos y la producción será mucho más eficiente.
Evitará perdidas económicas. Evitará paros en la empresa.
6.- JUSTIFICACIÓN. El diseño de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa seria beneficiada en el área social, económico y ambiental. El beneficio en el área social será, que al aplicar el plan de mantenimiento preventivo en las maquinas tendrán un ciclo de vida mucho mejor y con ello se requerirá obreros para que operen las máquinas, y así la comunidad en donde está establecida la empresa se verá beneficiada ya que habrá trabajo para los habitantes del lugar y con ello la comunidad podrá aprovechar los beneficios que la empresa les ofrezca con la cual se evitara que las personas que viven en el lugar emigren en otros lugares.
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En el área económico al prolongar la vida de la maquina la empresa obtendrá una mejor producción con la cual se obtendrán mejores ganancias.
7.- ORGANIGRAMA.
Director general.
Recursos
Administración.
Producción.
Humanos. Terminado.
Almacén.
Mantenimiento.
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8.- MÉTODO. Observación. Análisis de las máquinas de producción utilizadas durante la producción de productos. Registros de datos. Registrar el tiempo que la maquina esté funcionando, cuantos operarios manejan la máquina, como manejan la máquina y que función hace durante sus horas de trabajo. La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de información. Como ser detenciones del equipo, productividad del trabajo, costos de mantenimiento, costo de materiales y repuestos, causas de las fallas, tiempo de reparación, ordenes atrasadas, entre otros datos.
HERRAMIENTAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Durante la planeación del plan de mantenimiento, se requiere identificar los equipos y sus partes, rutas de lubricación estas herramientas servirán para la ejecución del mantenimiento preventivo. La planeación empieza con:
Desarmador (estrella o plana): instrumento que se utiliza para aflojar y ajustar tornillos. Alicate: doblar y sujetar pequeñas piezas. Estopa: se usa para limpiar aceite o grasa de una máquina. Guantes: se usa para la protección de manos, de acuerdo que material se va trabajar. Lubricantes: diferentes tipos de aceites para la lubricación de piezas de la máquina. Tornillo: permiten que las piezas sujetas con los mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo quiera.
Las Inspecciones Durante el Mantenimiento Preventivo. Esto es uno de los aspectos más importantes en el programa de mantenimiento preventivo ya que esta parte produce la información que permite la planeación y programar las reparaciones basadas en las deficiencias encontradas durante las inspecciones
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Ruta: El camino seguido por los inspectores que aseguran que todo el equipo sea atendido. Frecuencia: Es el periodo de tiempo entre los servicios. Pueden ser diarios, semanales y mensuales Frecuencia Variable: Es un servicio a intervalos fijos para ser completado en un periodo de tiempo específico, una semana, un mes etc. O también puede ser medido en horas o longitud. Días de Intervalo Equivalente: En ocasiones resulta mucho más fácil programar los servicios cuando las horas de operación o kilometro puede ser un servicio mensual de 30 días. Tiempo de Servicio: El tiempo necesario para completar las actividades Listado de Revisiones: Lista de equipos que va ser atendidos Inspecciones Visuales: La simple observación del equipo para predecir su modo de comportamiento y las deficiencias más obvias. Estadísticas Acumuladas o de Oportunidad: Es la base para determinar cuándo debe darse servicios a la unidad. Este tipo de estadística nos da información del tiempo de deterioro de un equipo y al final de este periodo específico debe ser atendido. Carga de Trabajo: Es la cantidad de trabajo necesaria para adelantar un servicio. Ensayos No Destructivos: Son las técnicas de ensayo mediante equipos predictivos.
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9.- CRONOGRAMA. Empezara desde el 2 de noviembre de 2015 y terminara el 23 de diciembre. Actividad.
Tiempo.
1
Creación de rutas para la observación.
3 días.
2
Observaciones a las máquinas.
15 días
3
La elaboración del informe.
5dias.
4
Informe de observación.
3 días.
5
Capacitación de personal para realizar el mantenimiento. Análisis del resultado.
15 días.
6
2 días.
Total.
43 días.
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Fecha. 02/11/15 04/11/15 04/11/15 24/11/15 24/11/15 30/11/15 30/11/15 02/12/15 02/12/15 22/12/15 22/12/15 23/12/15
– – – – – –
Gráfico de Gantt.
1
2
3
. s e d a d i v i t c A
4
5
6
0 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 16 17 18 19 20 23 24 25 26 27 30 1 2 3 4 7 8 9 10 11 14 15 16 17 18 21 22 23
Noviembre.
Diciembre. Días
Con un total de 43 días trabajando de lunes a viernes.
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10.- PRESUPUESTO.
Actividades.
Costos unitarios.
Llamadas telefónicas
$800
Transporte a la empresa.
$2,000
Impresiones de trabajos.
$300
Viáticos alimenticios.
$1,500
Copias de informes.
$150
Costo de capacitación.
$15,000
Costo de herramientas.
$20,000
Costo de refacciones.
$30,000
Total.
$70,750
El presupuesto estimado para la realización del proyecto es de $70,750 pesos.
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Conclusión.
En consecuencia de la realización de un diseño de un plan o programa de mantenimiento preventivo en la empresa UREBLOCK, será de gran ayuda para la empresa ya que con el mantenimiento preventivo se busca la reducción de costos de la reparación de una máquina y no solo se reducirá los costos también se reducirá el tiempo de reparación de la o las máquinas de dicha empresa. De igual forma, el programa de mantenimiento preventivo contribuye en aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, llevando a cabo un mantenimiento planeado, basado en las inspecciones programadas de los posibles puntos de fallas que puedan ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de los equipos e instalaciones. Además debido al trabajo de optimización de las operaciones de mantenimiento y la disminución de las reparaciones por fallo imprevisto. También se mejoraran las condiciones de seguridad de los operarios de las máquinas y equipos. Se invertirá una cantidad considerable para la realización de este proyecto, pero en consecuencia de la realización y aplicación del plan de mantenimiento preventivo la empresa será beneficiada respecto a que produciría más y mejores productos los cuales se generara ganancias favorables a la empresa.
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BIBLIOGRAFIA.
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