Construya su propio auto radio r adio controlado
Bueno, con este articulo lo que intento hacer es que construyas tu propio auto a radio control de forma totalmente artesanal, en tu casa, con materiales fácilmente adquiribles, de uso cotidiano y bajo costo y con la mínima cantidad de herramientas necesarias. No se necesita ser un experto para poder hacerlo, aunque te recomiendo que lo hagas de forma tranquila para hacerlo bien y de una sola vez. La idea surge de que mucha gente interesada por el hobby, no tiene las posibilidades económicas para comprar un auto de fabricación comercial, ya que son bastante caros. Es por eso que con este proyecto intento que aquel entusiasta que quiera comenzar pueda hacerlo y así seguir sumando y no restando. Espero que les guste, que lo puedan hacer y que lo disfruten. Tengan en cuenta que si bien no tiene la calidad de un auto comprado, tiene el sabor y satisfacción de haberlo hecho con tus propias manos, ya que vamos a fabricar hasta las ruedas… ¿Cómo? Si, si, hasta las ruedas. Herramientas que si o si vas a necesitar: •
Destornilladores
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Pinzas
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Arco de sierra
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Taladro de mano
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Lija y lima
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Cúter
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Lápiz
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Regla o escuadras
Herramientas opcionales que solo son necesarias para facilitar las tareas: •
Caladora
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Amoladora
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Minitorno
ATENCION:: Las herramientas pueden producir lesiones graves, por lo cual tené mucho cuidado al usarlas, así como ATENCION también con las virutas que desprenden los materiales con los cuales vamos a trabajar. Por ello te recomiendo: r ecomiendo: •
Usar lentes de seguridad especialmente cuando se usan herramientas eléctricas.
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No poner las manos delante de las herramientas para sujetar las piezas, siempre de costado.
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Tener especial cuidado con la sierra y el cúter, ya que son MUY peligrosos.
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Trabajar tranquilo en un lugar bien iluminado, ventilado y limpio.
Materiales: (no son necesarios todos los de la lista)
Trataremos de recurrir a los más comunes, que incluso puedas tener en casa. •
Fibrofácil de 2 a 4 mm
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Alto impacto
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Acrílico
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Aluminio
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Tornillos y tuercas
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Tapones para caños de PVC de 50 o 63mm o caño de PVC.
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Marcadores o lapiceras viejas.
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Goma eva
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Cámara de rueda de ciclomotor o moto
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Gomas viejas de automodelismo
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Plásticos varios (de lo que encuentres por la casa)
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Madera
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Varilla roscada
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Trozo de caño de cobre para gas.
Lo que vas a necesitar para que funcione:
Lamentablemente hay cosas que no podemos fabricar nosotros y que vamos a tener que comprar, c omprar, pero afortunadamente no son demasiado caras. •
Equipo de radio de 2 canales de volante/gatillo o palancas con receptor y dos servos (se consigue usado por $200)
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Motor tipo 540 con piñón (alrededor de $50 a $80)
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Corona ($25)
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Batería de Ni-Cd o Ni-Mh de 7,2 volt o Lipo de 7,4 volt. ($80 a $150)
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Pilas para la radio.
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Variador de velocidad mecánico ($50)
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Variador de velocidad electrónico (OPCIONAL).
Ficha técnica: •
Escala 1:10
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Ancho 200mm a 210mm
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Distancia entre ejes 252mm (variable).
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Dirección y aceleración totalmente proporcionales
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Suspensión delantera independiente.
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Suspensión trasera semi independiente. independiente.
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Diferencial a bolas
Como toda idea, comienza con una serie de bocetos y luego un plano general a escala.
Comenzamos por el chasis. Para ello usamos fibrofacil, acrílico o alto impacto de entre 2 y 4mm de espesor y cortamos con cúter o caladora un rectángulo de 260mm x 75mm y otro de 160mm x 140mm 14 0mm al cual le recortamos 2 bordes a 45 grados para permitir el libre giro de las ruedas.
Ahora vamos a realizar las perforaciones para unir ambas piezas, chasis principal y bandeja de radio o sub-chasis.
También hacemos los orificios para colocar el tren delantero. Conviene fresar los orificios por debajo para que las cabezas de los tornillos queden al ras. r as. Esto no es imprescindible, pero queda más prolijo.
Vamos a cortar un rectángulo de fibrofacil o acrílico de 50mm x 40mm para unir el chasis a la bancada del motor y hacerle 4 orificios para vincular esta pieza a las partes mencionadas. Esta sencilla pieza debe ser flexible para permitir el trabajo de la suspensión trasera.
Así quedan las tres piezas unidas:
Ahora vamos a hacer la bancada. Esta pieza aloja todo el tren trasero y está separada del chasis para lograr el trabajo de la suspensión. Para hacerla vamos a necesitar un trozo de perfil de aluminio, que compre como recorte en una casa de aberturas a $15. E este caso es de 75mm x 50mm y 1.5mm de espesor.
Vamos a cortar con la sierra un trozo de 80mm lo mas derechito posible y eliminamos las rebabas con lima. Ahora comienza el trabajo con la l a caladora. Esta operación no es imprescindible, pero mejora la ventilación del motor. Hacemos primero unos orificios con el taladro para poder meter la caladora y después cortamos con mucho cuidado. En la cara opuesta hacemos dos orificios para fijar la pieza que vincula la bancada con el chasis.
Y emprolijamos con la lima:
Así queda el conjunto armado:
El orificio de la parte superior de la bancada es para fijar el amortiguador trasero, lo hacemos en el centro. Para el motor vamos a realizar 3 orificios en el lateral de la bancada. Uno grande para que pase el eje con su buje y dos más pequeños para sujetar el motor con tornillos. Uno de los oricios de los tornillos deberá ser de forma ovalada para permitir el ajuste fino del piñón con la corona. El orificio central también debe ser más grande que el buje del motor para permitir el ajuste mencionado. Una vez colocado el motor practicamos el orificio para el eje de las ruedas presentando la corona. Es importante realizar esta operación con sumo cuidado y precisión para que el eje quede lo más paralelo posible tanto en altura al piso como respecto del eje del motor. Conviene presentar el motor por dentro del perfil p erfil con el piñón y trazar con lápiz aproximadamente el diámetro del orificio grande. Luego mediremos para que los orificios chicos coincidan con los orificios roscados del motor.
Vamos con el tren delantero. Para ello vamos a usar otro pedazo de aluminio del mismo perfil que usamos para la bancada trasera, para confeccionar la parte superior. Recortamos con la caladora o con la sierra un trozo de 2 0mm de ancho del perfil como se ve en la figura y con mucho cuidado y lentamente comenzamos a doblarlo con ayuda de una madera con borde ligeramente l igeramente redondeado para no partir el aluminio, que es poco flexible.
Para que el material no se rompa, lo doblamos como la figura indica con un ángulo de 30 grados.
Y finalmente nos va aquedar así:
Con el taladro hacemos 4 perforaciones p erforaciones (las dos centrales deben coincidir con las del chasis) como se muestra en las figuras anteriores. Ahora tomamos otro pedazo de aluminio rectangular de 135mm x 20mm que cortaremos con sierra o caladora para hacer la parte inferior del tren delantero. Esta Es ta parte es plana por lo cual no representa mucha complejidad, simplemente redondear los bordes con lima como en el caso anterior y medir con la pieza superior los orificios para que coincidan perfectamente.
La ubicación del servo de dirección va ser central y sobre el tren delantero. Vamos a cortar dos trozos de madera de 20mm x 25mm x la altura del servo y les practicamos pr acticamos un orificio a cada uno para que pasen los tornillos que sujetan todo el conjunto del tren delantero. Estos bloquecitos cumplen la función de espaciadores y sujetadores del servo que se hará a presión (sin necesidad de pegamentos ni tornillos). Veamos paso a paso como se monta el puente delantero:
Una vez pasados los tornillos, se coloca la parte inferior. Nótese que los orificios centrales son levemente más grandes que el tornillo, esto es para realizar la alineación fina del puente y que todo quede a escuadra.
Ahora montamos los bloquecitos de madera y luego el servo de la dirección: Para ajustar el servo con los bloques de madera, usaremos lija para reducir el ancho de los bloques hasta que calce el conjunto sin excesiva presión.
Finalmente montamos la parte superior:
Más tarde cuando tengamos las manguetas de suspensión sus pensión listas, centraremos el conjunto y lo apretaremos con las tuercas correspondientes. Para fabricar las manguetas use una parte de u n televisor viejo que se usaba para alojar la plaqueta del mismo, pero vos, si no tenés esta suerte podes utilizar un trozo de plástico de forma rectangular para confeccionar la mangueta de manera parecida. Para moldear el plástico fácilmente usamos un viejo cuchillo que calentaremos al rojo en la hornalla de la cocina. Tené extremo cuidado de no quemarte o dejarlo caliente y que otro se queme. Siempre tené agua cerca para enfriar el cuchillo después de usar. Con el cuchillo daremos la forma básica. b ásica. Luego eliminaremos con el cúter las rebabas y daremos forma, terminando con lija y/o mini torno.
Hacemos las perforaciones para el vástago del amortiguador y el eje de la rueda:
Y terminadas quedan así, con el orificio para la barra de dirección que montaremos luego:
Ahora vamos a fabricar las ruedas. Hay varias maneras pero yo te propongo 2, una bastante fácil y otra un poco más laboriosa. Para la fácil vamos a necesitar tapones macho para caños de PVC de 63mm o 5 0mm, gomas viejas de automodelismo y un pequeño trozo de caño de gas de cobre o cualquier otro material que tengas, preferentemente metálico. Comenzamos cortando las orejas que traen los tapones de PVC con un cúter y luego los tal ones de las gomas de automodelismo, posteriormente haremos haremos el agujero central, que por suerte en estos tapones viene marcado. Para pegar la goma a la llanta, te recomiendo cinta bi-faz, pero podes usar cemento de contacto, previa lijada de la llanta en su exterior. Para hacer las ruedas delanteras, el agujero central lo haremos del diámetro del cañito metálico que tengamos. De dicho caño cortaremos un pequeño buje para colocar en el centro de la rueda y así lograr una menor fricción que con el plástico y mayor durabilidad. El buje se pega con cianocrilato a la llanta.
Otra forma bastante más laboriosa, pero efectiva es cortando lonjas de 30mm de un caño de PVC también de 50mm o 63mm.
Después de lijar las rebabas, tomamos un trozo de alto impacto de 4 o 5 mm y trazamos la circunferencia.
Nos queda así:
Con un transportador, después de encontrar el centro con un compas, trazamos puntos cada 120 grados para luego formar un triangulo que será la cara de la llanta.
Como se ve en la foto, a 10mm del borde del aro, hacemos un orificio cada 120 grados para encajar a presión los vértices del triangulo y luego aplicamos pegamento.
Cortamos tiras de goma eva de largo igual al perímetro de la llanta y de ancho 1mm m enor al del aro. Lijamos la cara exterior del aro y aplicamos cemento de contacto. Aplicamos cemento de contacto a una de las caras de la goma eva. Dejamos orear un minuto y la pegamos con la llanta.
Tomamos un trozo de cámara de moto y la cortamos en lonjas de 50mm.
Sumergimos las lonjas de goma en agua caliente para que se ablande un poco y forramos la goma eva con la goma. Luego pegamos con cianocrilato la goma a los bordes del aro de PVC haciendo presión con algo plano y duro. Finalmente cortamos los bordes excedentes con un cúter y la rueda esta lista.
Este tipo de rueda es más vistosa, pero ojo es mas frágil y difícil de realizar el centro, yo lo dejaría para el que la tiene muy clara con la g eometría y las manualidades de precisión. Ahora que tenemos las ruedas podemos armar la mangueta con la misma y montar la suspensión. Para ello tenemos que conseguir un resorte o podemos fabricar uno con alambre o un ganchito clip y una lapicera o caño pequeño que nos sirva de molde para enrollar el alambre y formar el espiral de amortiguación.
Para montar el conjunto rueda-mangueta use un tornillo con tuerca y arandela y para que la rueda no se salga con la rotación una tuerca autoblocante. Si no tenés este tipo de tuerca, se puede poner una gota de cianocrilato a una tuerca común para que no se gire sobre el tornillo cuando la rueda gira. Por simplicidad use las ruedas hechas con tapones de PVC, pero vos usa la que más te guste o hasta incluso tus propias ruedas o ruedas de automodelismo.
En esta foto falta el resorte que va entre la mangueta y la arandela. Además te recomiendo usar un tornillo que tenga rosca solo en la punta para que la mangueta suba y baje con suavidad.
Ya estamos en condiciones de apretar las tuercas centrales que sujetan el puente delantero, previo centrado a ojo del mismo. Nos fijamos que este lo mas perpendicular posible al chasis y que la manguetas m anguetas queden perpendiculares perpendiculares al piso. Para la barra de dirección ponemos las ruedas paralelas y tomamos la distancia entre los agujeros de las manguetas que sobresalen del puente. Con un pedazo de alto impacto o acrílico, un cúter y/o la caladora damos la forma lijando y redondeando los bordes y haciendo las perforaciones en los lugares indicados en la foto.
El plástico negro pequeño que se ve en la barra es una pieza en forma de U invertida para alojar el brazo del servo que le transmitirá el movimiento.
En el brazo del servo ponemos un tornillo largo como muestra la figura:
Para sujetar la barra de dirección a las manguetas usaremos tornillos largos que permitan que la barra suba y baje debido al movimiento angular del brazo del servo. Es por ello que los orificios de las manguetas deben ser más grandes que los tornillos para permitir el libre desplazamiento de estos, que se roscan sobre la barra de dirección.
La bandeja de radio (en color plateado en las fotos) debe montarse elevada para que el paquete de baterías quede debajo y sujeto como veremos más adelante. Si usamos un variador mecánico, para p ara accionarlo debemos usar un servo, que por lo general va en posición parado y no tumbado como el de dirección, por lo que también conviene elevar la bandeja de radio para alojar los l os componentes. El proceso para elevar la bandeja se s e muestra en las fotos, pero básicamente usaremos tornillos más largos y unos segmentos de caño (yo use el de los sifones de plástico) que usaremos como topes elevadores. Veamos el montaje paso a paso: Primero los tornillos con las contratuercas para aportar rigidez al conjunto:
Después los tramos de tubo que usamos como com o topes (deben ser los 4 iguales):
Finalmente montamos la bandeja y apretamos las tuercas superiores lo suficiente como para que quede firme, sin “matar” las tuercas.
Bueno, va quedando! Veamos una vista preliminar con el eje trasero presentado: Más adelante veremos cómo hacemos el eje trasero con una varilla roscada y como fabricamos el diferencial para permitir el libre movimiento de las ruedas.
Bueno, vamos a construir el eje trasero con su diferencial a bolas regulable incluido. Para el diferencial usamos una tapa de frasco de vitamina C, una tapa trasera de fibrón y la parte superior de una lapicera.
Como se ve, perforamos la tapa del frasco de vitaminas y el tapón negro del fibrón, a un diámetro 1mm superior al de la varilla roscada que usaremos como eje.
Se coloca la pieza gris dentro de la negra, y ese conjunto, dentro de la blanca. Así queda:
Pegamos el borde entre la pieza negra y la blanca con cianocrilato. De esta manera nos queda un único cuerpo solido. Montamos el conjunto en una de las ruedas traseras y con ayuda del eje lo centramos y trazamos la circunferencia y los lugares donde practicaremos los agujeros para los tornillos que vinculan ambas piezas.
Ahora lo montamos. Con 2 tornillos será suficiente, pero pueden ponerse 4. Apretamos hasta que haga tope, no más porque es plástico y se falsean las roscas de los tornillos.
Introducimos el eje y vamos a realizar un pequeño buje 2mm mas ancho que la corona que usemos para que gire sobre el eje reduciendo así el rozamiento y el desgaste. Para ello usamos el mismo pedazo de caño de gas que utilizamos para los bujes de las ruedas delanteras, sino buscamos por la casa algún cañito metálico y lo cortamos.
Colocamos una arandela cuyo diámetro interior debe ser levemente superior al de buje y el exterior debe d ebe cubrir las bolillas del diferencial.
Ahora ponemos la corona con las bolillas alojadas en los orificios interiores como se ve en las fotos.
Ahora colocamos la otra arandela igual a la anterior.
Usaremos un anillo de goma, más conocido como o-ring, para ejercer fuerza elástica sobre las arandelas y así poder cambiar la dureza del diferencial.
Colocamos la tuerca de ajuste:
Y finalmente la contratuerca para fijar la posición deseada:
Este es el conjunto desarmado:
Este es el conjunto armado:
Debemos verificar que la rueda gire libre, pero con cierta dificultad. Esto lo logramos ajustando la tuerca que presiona el o-ring de goma sobre la corona. Ahora montamos el eje trasero. Para suplementar el lado opuesto al diferencial, usamos un tramo de marcador o lapicera de la longitud necesaria como para que la trocha trasera sea de 200 a 210 mm.
Debemos ajustar con los tornillos del motor el juego entre piñón y corona. Así nos va quedando el prototipo al que ya le falta poco para rodar, simplemente deberemos fabricar el amortiguador trasero y colocar los elementos del equipo de radio. Además vamos a realizar la carrocería.
Y así trabaja la suspensión delantera:
Bueno, a construir el amortiguador trasero. t rasero. Comenzamos cortando dos “L” del perfil p erfil de aluminio que usamos antes de 15mm de ancho y con cada ala de 30mm.
Redondeamos los bordes con lima y eliminamos el filo. Luego hacemos hacemos orificios de 4mm a la mitad de cada ala de la “L” o más hacia el borde externo.
Con la parte delantera de un resaltador, la parte trasera de una lapicera y un tornillo largo hacemos el cuerpo central del amortiguador trasero.
Aplicamos cianocrilato para unir las dos piezas (la gris con la naranja) y luego usamos un pedazo de termocontraible para emprolijar y reforzar la unión (esto último no es estrictamente necesario). Luego emplearemos un resorte (que podremos podremos fabricar con alambre) un tornillo para unir una de las “L” al lado naranja y dos tuercas para la otra “L” en el otro extremo.
La “L” del lado motor va invertida para compensar la diferencia de altura de la bancada respecto de la bandeja de radio.
Así trabaja la suspensión trasera:
Vamos con el soporte de la batería. Para ello presentamos la batería b atería (dependiendo la que usemos) y trazamos una línea apoyando la misma contra los topes traseros de la bandeja de radio.
Con el perfil de aluminio cortamos una “L” del ancho del chasis y 15 o 20 mm de ala. Hacemos dos orificios y la fijamos al chasis con tornillos y tuercas como se muestra en las fotos.
El paquete de baterías entra a presión de forma lateral, quedando retenido entre el chasis, la bandeja de radio, los topes traseros de la bandeja de radio y la pieza en forma de “L” que acabamos de fabricar. Ahora comenzamos a conectar los componentes del equipo de radio. El cable del servo delantero s e puede sujetar con plástico fundido de la pistola encoladora como se ve en la figura, hasta el receptor que se pega con cinta bi-faz. El servo de dirección se monta en el CANAL 1 del receptor.
Soldamos cables al motor y va quedando así:
Personalmente elegí un variador de velocidad electrónico que compre por eB ay a 18 dólares con envió gratis que me pareció la mejor opción, ya que reduce peso, alimenta al equipo de radio y además tiene avance, freno y marcha atrás. Si no, podemos usar otro servo con una resistencia variable como se usaba antes de que existieran los variadores electrónicos (ver foto).
El conjunto de cables tricolor fino, se conecta al CANAL 2 del receptor, la ficha blanca grande se conecta a las baterías y los cables rojo y negro gruesos con terminales metálicos se conectan al motor (rojo + y negro -)
Para montar la carrocería usamos tubos plásticos que cortaremos de una percha como se ve en la foto. Les recomiendo usar un cuchillo plástico caliente que usaremos con MUCHO CUIDADO DE NO QUEMARNOS.
Cortamos cada varilla plástica en dos y con el taladro le practicamos pequeños orificios en el centro para sujetarlos con pequeños tornillos. Los delanteros al chasis y los traseros a la bandeja de radio.
A fabricar la carrocería. Podemos usar una carrocería de automodelismo, porque el chasis cumple con la medidas standard de la escala 1/10, pero para abaratar costos y hacerlo más artesanal aun, vamos a fabricar una carrocería en cartón. Para ello compramos en la librería una placa de cartón de 1mm de espesor y 50cm x 70cm. Trazamos el modelo con lápiz o lapicera teniendo en cuenta las formas para unir los laterales con el resto. Para más información, consultar páginas de “autos de papel” o “papercraft cars” Mi modelo, tal vez no sea el más lindo, ya que la decoración no es mi fuerte, pero vos la podes hacer a tu gusto incluso empleando otras técnicas y materiales.
Recortamos por los bordes y doblamos en las líneas de los contornos. Las que están con línea punteada son las que usaremos para unir con pegamento.
Una vez pegada, aplicamos 3 manos de pintura en aerosol a intervalos de 15 minutos. Una vez seco, trazamos las formas de los vidrios, puertas, ópticas, etc. También T ambién realizamos las perforaciones para que pasen las varillas plásticas que sostienen la carrocería, procurando que queden bien ubicados. Para ello ponemos la carrocería invertida y apoyamos el chasis, también invertido, hacemos coincidir el centro y los huecos de las ruedas, marcamos y perforamos con algo punzante.
Para darle la altura correcta, procuraremos que los guardabarros queden al ras de las ruedas en altura y con un clavo caliente perforamos las varillas plásticas de los soportes 1mm por debajo de la marca y 1mm por sobre la misma. En la perforación inferior colocamos un clavo largo en cada varilla o un alambre. Esto sustentará la carrocería. El orificio superior es para insertar los ganchos que la traban para que no se salga.
Montamos y fijamos la carrocería y luego la decoramos a gusto (o como salga).
Teniendo ya la forma de la carrocería, fabricamos con acrílico o alto impacto el paragolpes delantero que cubriremos con goma eva o goma espuma para amortiguar los golpes.
Así queda el chasis completo. La antena se s e puede hacer con un sorbete o sino, si el equipo de radio lo permite, podemos enrollar el cable en algún lugar del chasis como se ve en las fotos. El interruptor que se ve en las fotos, se pega con cinta bi-faz y es para encender el auto. Si empre prendemos primero la radio y luego el auto, para p ara apagarlo procedemos de manera inversa.
Espero que les haya gustado y puedan construirlo sin mayores problemas. Pueden ver el video de cómo funciona y comprobar que realmente es muy divertido y manejable, además de permitir un montón de ajustes y ser económico. Pero lo más importante es que lo hiciste vos mismo y eso es impagable. Para mas consultas e información podes visitar mi blog www.automodelismoparatodos.blogspot.com
QUE LO DISFRUTES!!!
D.A.C.
