PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES MRP
1
Factores a decidir en la planificación de la producción Necesidades
de producto
Necesidades
de personal
Necesidades
de equipo
Necesidades
de componentes
2
Planificación y control de la producción Utiliza métodos y técnicas
Operaciones de procesos
Operaciones de proyecto
-MRP/ MRP-II (Planeación de Requerimientos Materiales y de Recursos Productivos)US A
Utilizar un sistema basado en la teoría de redes
-JIT (Just in Time)Japon -OPT (Tecnología de Producción Optimizada)
-PERT -CPM, Utilizan la Línea de Balance (LOB; Line of Balance)
-LOP (Load Oriented Production)Euro pa occidental Utilizan softwares para la simulacion de procesos productivos (SIMAN; SIN FACTORY, etc.)
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Gestión Integrada de Materiales (GIM) Depende de Estrategia de Producción Tecnicas para el control de inventarios
MRP
JIT
Nos ayuda a conocer en la fabricacion: -Necesidades de componentes y materiales. -Cantidad de materiales. -Disponibilidad de materiales
-Se producen solo los articulos necesarios en tiempos precisos. -Lotes de fabricacion reducidos. -Rechazo de materiales debe de ser minima.
OPT/TOC/DBR
LOP
-Maximiza el flujo de salida en el proceso productivo. -Uso principal en operaciones con cuello de botella
-Util para el control de actividades. -Mayor uso en grupos de celdas productivas. -Control de produccion orientado a carga. -Util cuando los productos son diferentas
El PERT el yCPM
Util para establecer la duración mínima posible del proyecto considerando conjuntamente los costos y recursos que hay que asignarse.
4
MRP
(Manufacturing Resource Planning)
MRP I
Planificar y programar inventarios y producción
MRP II
Planificación y control de la producción, análisis y planificación de la capacidad
5
Requisitos MRP I
Lista de materiales
Plazos de entrega (tanto de fabricación como de aprovisionamiento)
6
MRP I
Es un Sistema de Control de Inventario y Programación
Objetivo es disminuir el volumen de inventario planificandolo siguiendo el Programa Maestro de Producción
Establece necesidades y órdenes de fabricación y/o compras detalladas de todos los productos que intervienen en el proceso productivo
Ventajas -Disminución de inventarios(-costo) -Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega (fijando fechas límite a los pedidos del cliente ) -Obligaciones realistas (Establece probables tiempos de entrega, las órdenes de un nuevo cliente potencial pueden añadirse) -Incremento en la eficiencia (Proporciona una coordinación mayor entre departamentos)
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Componentes fundamentales MRP I
Programa Maestro de producción(PMP).
Lista de Materiales (BOM: Bill of materials).
Archivo del estado legal del inventario
Lógica de procesamiento del MRP o explosion de necesidades
Resultado de la explosión de necesidades
-Establece demanda del mercado -Identifica las cantidades de producto -Cuándo es necesario producirlo
Contiene informacion de la estructura del producto
-Establece disponibilidades. - Identifica articulos por medio de codigos
Establece requerimientos brutos segun programacion (fechas y cantidades)
Revisa el nivel de avance de explosion de necesidades
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PROCEDIMIENTOS MRP II
MRP II Ampliación del MRP Integra una base de datos para toda la empresa, participa en la planificación estratégica.
-Controla la capacidad disponible. -Realiza cálculos de costos. -Desarrolla estados financieros en unidades monetarias. Limitaciones -Contar con un equipo de cómputo La estructura del producto debe estar orientada hacia el ensamblado -La información sobre la lista de materiales y el estado legal del inventario debe ser reunida y computarizada y contar con un adecuado programa maestro.
Ventajas -Se pueden revisar los planes de produccion previamente. -Se puede reaccionar rapidamente ante demandas del cliente -Capacidad de simulacion del sistema
Las entradas Plan de Ventas, la Base de Datos del Sistema y la Retroalimentación obtenida desde las fases de ejecución de la planificación.
Salidas -El plan de pedidos -El informe de acción -Los mensajes individuales excepcionales -Informe de las fuentes de necesidades -El informe de análisis ABC -El informe de material en exceso -El informe de compromiso de compras
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JIT
Sistema "pull"
Objetivo servir al cliente en el tiempo preciso y en la cantidad y calidad requerida y llegar a eliminar los costes srcinados por la utilización de los recursos productivos innecesarios, y fundamentalmente por la existencia de stocks
Requerimiento JIT Distribución (layout) de máquinas
herramienta utilizada para comunicarse a todas las secciones Kanban
Flujo de producción uniforme o nivelado de la producción
Personal polivalente Es aplicable especialmente a las configuraciones productivas repetitivas de unidades discretas Dirigido por la programación del ritmo de producción Ventaja Mejora continua
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(TOC): Sistema OPT/ DBR
Sistema computarizado para realizar la planeación de la producción, basado principalmente en el equilibrado del flujo de producción y en la gestión, en base a los recursos con limitación de capacidad o cuellos de botella
Distribucion
Logística de Reposiciones (Replenishment)
Objetivo asegurar las ventas con el mínimo stocks en el sistema.
La limitación es la inversión en stocks.
Gestion de proyectos
Cadena Crítica
Mejora continua Como Identificando la secuencia de limitaciones que han de ser resueltas Solucion -Subordinacion del sistema a la optima explotacion de sus recursos limitadores para alcanzar lo optimo con los recursos disponibles. -Elevacion de la capacidad de los
Produccion
Sistema DBR (DrumBuffer-Rope)
Sistema para la Planificación, Programación y el Control de un sistema productivo
Consiste en concentrar la planificación en la limitación del sistema (el drum) en proteger dicho programa con un colchón de tiempo (buffer) y en subordinar los inicios de los trabajos al programa en la limitación (cuerda o rope).
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Empujar vrs Jalar
Sistema Empujar -Trabaja con demandas futuras(indirecta) o proyecciones. -Necesita de inventarios. -Utiliza listas maestras para su exactas buen funcionamiento. - El proveedor despacha el pedido de materiales por completo. -Se tiene mantenimiento programado para evitar fallo de maquinas. -Se tienen tiempos ideales para realizar los procesos. -Los volumenes de produccion son altos.
Sistema Jalar
-Trabajan en base a pedidos (directa). -Tienden a reaccionar rapidamente en respuesta a pedidos. -El proveedor despacha periodicamente. -La ubicacion de la maquinaria es indispensable. -Se tienen materiales necesarios para cada operacion en tiempod exactos. -Personal altamente calificado (polivalente) -Produccion debidamente nivelada.
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Sistemas MRP (Planificación de Requerimientos de materiales) Programas de computación que permiten realizar la planificación materiales en forma automatizadade Objetivo principal: asegurar la disponibilidad de la materia prima y los componentes necesarios para lograr la producción planeada.
Estructura de un sistema MRP Salidas
Entradas
-Pedidos planificados (fechas, cantidades)
PMP Lista de Materiales Archivo de Registro de Inventarios Sistema MRP
-Reprogramación fechas de entrega de -Datos de inventario -Compromisos de compra -Material en exceso -Pedidos que no podrán cumplirse
Sistemas MRP II (Planificación de requemientos de manufactura) •
Participa en la planificación estratégica
•
Planifica pedidos de los diferentes componentes
•
Programa prioridades y las actividades a
•
desarrollar por los talleres o centros de trabajo Planifica y controla la capacidad
•
Gestiona inventarios
•
Realiza cálculos de costos
•
Desarrolla estados financieros
Estructura de un sistema MRP II Salidas Plan de Producción Agregado
Entradas
-Plan de Ventas a largo plazo -Base de Datos de la empresa
Plan de capacidad
Sistema
PMP Plan de materiales
MRP II
Programación de compras Programación de talleres Presupuestos de ventas, compras, cálculo de costos
Base de datos de la empresa
Inventario con toda la información de cada producto y los diferentes materiales. Datos de familia de productos (porcentajes de descomposición) Lista de materiales Secuencias de operaciones Información de los centros de trabajo ( capacidad, utilización, etc.) Calendarios de días laborables Información de proveedores y clientes Datos de los pedidos
Funcionamiento de un sistema MRPII Partiendo de la demanda elabora el plan agregado y determina la viabilidad del plan haciendo un plan de capacidad. Luego, elabora planes de ingresos y costos. Si el plan agregado es viable, hace el PMP y verifica su viabilidad. A partir del PMP hace la planificación de materiales. Luego, hace la programación de las compras para obtener los materiales que se fabrican afuera. Hace programación de operaciones y asignación de tareas a los centros de trabajo.
Ventajas de los sistemas MRP II - Impacto sobre la información y el nivel de servicio al cliente - Impacto sobre la productividad del trabajo - Impacto sobre las compras - Proporciona una base de datos completa - Obliga a disponer de procedimientos claros y detallados
Inconvenientes de los sistemas MRP II •
Costos elevados Costos de software (Ejm. Mapics, R/3, ManMan/x), hardware, preparación de la base de datos, personal)
•
Dificultad de implementación El éxito de un sistema MRP II depende del caso concreto. Regresar
Historia
A finales de los 50 había empresas con problemas en el suministro de piezas para montaje.
20 componentes -> método tradicional de gestión. Protegidos contra roturas de stock en un 95%. La probabilidad de que no pu eda realizarse el montaje correcto resulta ser del 64%.
Se inventó la Lista de Materiales (BOM).
Eran estructuras jerarquizadas.
Análogas a las padre-hijo.
Esta operación se conoce como “explosión”.
Esta lista no daba fechas de pedido. Apareció el MRP (Material Requierement Planning)
Proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Gestiona los pedidos de los productos según la previsión del artículo “padre”.
La demanda de los “hijos” se sabe con certeza.
El proceso para la obtención de los materiales es diferente contra pedido o contra stock.
El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era una considerable reducción del inventario.
MRP: Material Requirement Planning.
Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
MRP II: Manufacturing Resource Planning.
Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda dependiente.
CRP: Capacity Requirement Planning.
La situación, una vez estabilizada, no ofrecía otros beneficios.
Incluye CRP al MRP y otras áreas de la empresa (contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...)
ERP: Enterprise Resource Planning.
Gestión Integral.
No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.
MRP. Objetivo “Conseguir
materiales correctos, en el
lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”. Concretando en logros menores. Asegurar la disponibilidad de materiales
y
componentes. Mantener un bajo nivel de inventario. Reaccionar ante posibles imprevistos. Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la fecha de entrega.
MRP. Objetivo Pedidos Maestro de artículos
Lista de materiales
PMP Previsiones
MRP Lanzamiento de Ordenes proyectadas
Ordenes de compra
Ordenes de fabric.
Reajustes
Ordenes de calidad
MRP. Entradas y salidas dinámicas A Maestro de artículos Lista de materiales
Pedidos
PMP
Previsione s
MRP Lanzamiento de Ordenes proyectadas
Ordenes de compra
Maestro de artículos Lista de materiales
Ordenes de fabric.
Reajustes
Ordenes de calidad
Pedidos
PMP
Previsione s
MRP Lanzamiento de Ordenes proyectadas
Ordenes de compra
Ordenes de fabric.
Reajustes
Ordenes de calidad
partir de previsiones y pedidos en firme. Demanda
exacta de
componentes incluir mermassin o posibles defectuosos. Previsión
de demanda de componentes para recambios.
MRP. Entradas. Lista de materiales. Componentes
del artículo y cantidades. Explosión uninivel. Explosión -> de arriba a abajo. Uninivel -> componentes d e cada
componente.
MRP. Entradas. Lista de materiales.
SILLA (1) Art íc ul o
Silla PATAS (4)
RESPALDO(1)
TABLA(1)
ASIENTO(1)
BARROTES(1)
Compon en te
Cant idad
Patas
4
Silla
Asiento
1
Silla
Respaldo
1
Respaldo
Tabla
1
Respaldo
Barrotes
2
MRP. Entradas. Maestro de artículos.
Estado
actual y futuro del inventario. PE o PF de componentes. Certeza
absoluta en est os datos. Pedidos
PMP
Decalaje
en el tiempo. Stock de seguridad. Productos
Maestro de artículos Lista de materiales
Previsione s
MRP Lanzamiento de Ordenes proyectadas
finales. Componentes con de manda parci almente independiente. Mermas o defectuosos. Ordenes de compra
Ordenes de fabric.
Reajustes
Ordenes de calidad
MRP. Entradas. Maestro de artículos. Pedidos PMP
Maestro de artículos
Previsiones
MRP
Lista de materiales
Lanzamiento de Ordenes proyectadas
Ordenes de compra
Barrotes Tabla
Ar tí cu lo
Respaldo Asiento Patas Silla 6 5
6
7 7
8 8
9 1
9 0
10
Silla Respaldo Tablas Patas
Ordenes de fabric.
In ve nt ar io
Pe di do Mí ni mo
0 0 30 160
50 50 50 100
Reajustes
PF o mon ta je
1 1 1 2
Ordenes de calidad
Método Matricial P2
P1
S1(2)
S2(1)
C1(4)
C1(8) C2(2) C3(7) C4(1) S3(3)
C6(1) C5(2)
S1(1)
S2(5)
C1(8) C2(2) C3(7) C4(1) S3(3)
C6(1)
C5(2)
31
Método usado MRP Material Requirements Planning Planificación de las Necesidades de Materiales
32
M.R.P. ¿Qué es? Metodología para gestionar el inventario y planificar pedidos de componentes y materiales con demanda dependiente, para producir un producto final. Tres preguntas básicas: ¿Qué? ¿Cuánto? ¿Cuándo se debe pedir y/o f abricar?
33
Elementos necesarios para el M.R.P
PMP (Plan maestro de producción) •
Que productos finales y en que plazo
B.O.M. (Bill del Of producto. Materials) Estructura •
I.R.F. (Inventory Record File) •
Estado del inventario.
•
Ordenes programadas
•
Tamaño de lote
•
Lead Time (tiempo de entrega), etc.. 34
Inventario demanda Independiente Q
llegada del lote uso
stock de seguridad Tiempo 35
Inventario Demanda Dependiente Q
llegada del lote uso
Tiempo 36
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN LISTA DE MATERIALES
REGISTRO DE INVENTARIOS
M.R.P. PLAN DE MATERIALES
Inputs al MRP y generación de informes Ordenes en firme
Cambios de Diseño Lista Materiales B.O.M.
Programación y Control de la Producción
Planificación Agregada
Plan Maestro de Producción
Programa MRP
Pronóstico de Demanda Transacciones en Inventario Archivo Control Inventario (IRF)
Programación y Control de las Compras (OC)
Lotificación Los
resultados arrojados por el MRP deben ser analizados a la luz del proceso involucrado.
Si
existen grandes variaciones de un período a otro se deberán agrupar necesidades. MRP
39
Procedimientos para el calculo de tamaño de lote Cantidad
fija de pedido
Cantidad
económica de pedido
Lote
a Lote
Periodo
fijo de necesidades
Cantidad
de pedido por periodo
40
Proceso de generación de lanzamientos
Es la determinación del tiempo necesario para satisfacer la demanda lanzando las ordenes planeadas en el tiempo adecuado.
Para determinar el tiempo necesario se deberá considerar el tiempo de pedido del proceso
41
Proceso de generación de lanzamientos 0 1 Necesidades Brutas Recepciones prog ram ad as Inventario disponible Necesidades Netas C álc ulo de lotes O rdenes (*) planificadas
2 50
3
4
75
90
120 0 15
85
0
0
0
5
100 0
10
0
80 1 00 180
180
6 35
0
100
0
0
0
35
100
135
135
* considerando dos periodos de lead-time
Proceso de explosión de necesidades Cálculo
de las necesidades brutas para el siguiente nivel en la estructura del producto, repitiendo el proceso. concuerdan con las ordenes planificadas para el nivel superior
Generalmente
43
Lotificación Los
resultados arrojados por el MRP deben ser analizados a la luz del proceso involucrado.
Si
existen grandes variaciones de un período a otro se deberán agrupar necesidades. MRP
44
Período fijo Se define cada cuantos periodos se efectúa un lanzamiento 12345678
9
N .N etas
35
10
0
40
0
20
5
10
30
Calc. Lote*
45
0
0
60
0
0
45
0
0
In v en tario
10 0
0 2 0 20 0 4 0 30 0
(*) Cada tres periodos 45
Cantidad de pedido por período. Consideramos Lote económico y Demanda Ejemplo: D= 750 [u/año] ; Q*= 250 [u/pedido] Nº pedidos=750/250= 3 [pedidos/año]
Período óptimo 4 meses. 123456789 N.N etas
35
10
0
40
Calc. Lote
85 0 0 0 0
Inventario
50 40 40
0
0
0
20
5
10
30
65
0
0
0
45 40 30
0
46
Ejemplo Genere el plan de producción para una demanda de 50 unidades del producto A en la semana 8. Además construya la estructura indentada. (El calculo de lotes es por el procedimiento Nº3, lote a lote). A B(2)
C(3) E(3)
D(2)
E(1)
F(2)
D(2)
G(1) 47
Ejemplo ITEM
LEAD TIME
A B C D E F G
1 2 1 1 2 3 2
STOCK ACTUAL(semana 1) 10 15 20 10 10 5 0
48
Ejemplo 12345678
Producto A NECESIDADES BRUTAS
0
RECEPCIONESPROGRAMADAS
0
INVENTARIO PROYECTADO
10
NECESIDADES NETAS
0 0 10
0
0 0 10
0
0 0 10
0
0 0
0 0
10 0
10 0
0 0 10
10
0
0
CALC. LOTES 40
12345678
Producto B NECESIDADES BRUTAS
0
RECEPCIONESPROGRAMADAS
0
INVENTARIO PROYECTADO
15
0 0
0
0 0
15 0
0 0
15 0
0 0
15
15 0
0 0
80 0
15 0
CALC. LOTES ORDENESPROD./COMPRA
40
40
ORDENESPROD./COMPRA
NECESIDADES NETAS
50
0
0
15 0 65
0 65
0
0
65
49
Ejemplo Producto C
1
2
NECESIDADES BRUTAS
3
0
4
5
0
6
0
7
8
0
0
0
RECEPCIONESPROGRAMADAS
0
0
0
0
0
0
INVENTARIO PROYECTADO
20
20
20
20
20
20
NECESIDADES NETAS
0
0
0
0
0
0 100
0
100 0 100
12345678
Producto F NECESIDADES BRUTAS
0
0
RECEPCIONESPROGRAMADAS
0
0
INVENTARIOPROYECTADO
5
5 0
0 0 5
0
0 0
0
0 0
5
CALC L.OTES ORDENES PROD./COMPRA
0
20 0
CALC L.OTES ORDENESPROD./COMPRA
NECESIDADES NETAS
120 0
5 0
200 0 5
0 195
0
0
0
0
0 0
0
0
0
195
50
Problemas en la Instalación y Uso de Sistemas MRP
Falta de compromiso de la gerencia superior.
No reconocer que MRP es sólo una herramienta. Integración entre MRP y JIT
La falacia del tiempo de entrega constante.
Tiempo de entrega vs. cantidad de fabricación.
Lista de materiales. Secuencia de fabricación.
51
Problemas en la Instalación y Uso de Sistemas MRP
Control de modificaciones a materiales.
Tiempo de entrega vs. rutas. La falacia de la planificación de capacidad infinita.
Planificación de la capacidad vs. lógica MRP.
Lógica MRP: confusión para el usuario
52
