Concepto e importancia del mantenimiento industrial. No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el mantenimiento sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano.
Por esa razón, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de caza y pesca.
De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por medio del surgimiento de máquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría mayor provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran puestas fuera de operación debido a su descompostura total.
La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello fue realizado después de la segunda guerra mundial. Aún y todo, el mero hecho de programar no lo es todo.
Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como "Toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta en forma correcta, económica, segura y con buena calidad; a través de las técnicas y los medios tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad". La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa.
Así como para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafíos rutinarios, es también importante para una empresa mantener en óptimas condiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimiento de las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones.
PRINCIPIOS Y ORGANIZACIONES Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante).
Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso (caro), era necesario.
A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina en servicio siempre la integraban 2 factores: la máquina y el servicio que esta proporciona. De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los parámetros de calidad deseada. De esto se desprende el siguiente principio: “el servicio se mantiene y el recurso se preserva” por esto se hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. Así nació la “ingeniería de conservación”(preservación y mantenimiento). El año de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina como un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona.
Del mantenimiento Correctivo (MC) al mantenimiento Productivo total (TPM). En 1970 el japonés Seichi Nakajima desarrolla el sistema TPM (Mantenimiento productivo Total), el cual destaca la importancia que tiene involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM) ya que esto arroja buenos resultados.
En la actualidad las máquinas realizan el 90% del trabajo y el hombre solo realiza el 10% restante.
“Bajo el enfoque moderno, el personal de conservación tiene la necesidad de poseer profundos y especializados conocimientos y no solo debe dominar su técnica sino también la administración de esta, ya que con el tiempo puede llegar a dirigir esta función desde alto niveles empresariales.”
Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento. El mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las mejores condiciones de operación y producción a cualquier equipo, máquina o planta de una empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de un programa de mantenimiento industrial es no sólo la correcta, sino la óptima operación de dichas plantas. De la correcta administración del mantenimiento depende el éxito operativo de una planta, cualquiera que ésta fuere. Es también, por ello, que las responsabilidades de las personas que están a cargo de planear, programar e implementar las rutinas de mantenimiento en una empresa tienen una carga de responsabilidad enorme. ¿Qué pasaría, por ejemplo, si se contrata a un gerente de mantenimiento y a los pocos meses una planta entera tuviera que ser puesta fuera de operación debido a que un turbocompresor falló? o bien, ¿Qué sucede si alguien lleva su automóvil al mecánico porque va a salir de la ciudad y una vez estando en carretera los frenos fallan? "Obviamente (pensará el lector), que el mantenimiento no fue el adecuado". Y en efecto, se comprende a simple vista que el objetivo de dichas decisiones (contratar un gerente de mantenimiento y llevar el automóvil al servicio mecánico) no ha sido cumplido en ningún momento. Por ello, además de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se implementa un programa de mantenimiento, planeado o no, deben especificarse las funciones que tendrá el departamento encargado del mismo. Así, podemos decir que un departamento de mantenimiento únicamente se justifica cuando logra conservar los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento al más bajo costo, implicando esto el mayor rendimiento que se puede obtener de la relación mantemantenimiento-costo-producción en las plantas que componen una empresa. De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del mantenimiento son: 1. Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada. 2. Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el deterioro prematuro. 3. conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible. 4. Minimizar los costos de mantenimiento. 5. Minimizar los períodos de mantenimiento. Luego, las actividades o funciones que engloba el mantenimiento son las siguientes:
Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores calificados. Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento. Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de trabajo de producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento planeado. Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción. Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipo de oficina. Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la producción. Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria, equipo y proceso con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las ordenanzas del mantenimiento.
PAPEL DEL MANTENIMIENTO Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir que las instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran quienes tomaban las decisiones de cuando y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en consideración exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción.
Consecuentemente,
el
equipo
de
mantenimiento
estaba
compuesto
exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, según fueran las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos mejor o pero dotados talleres donde ejecutar su labor.
Tal Proceder tenía como consecuencia un modelo de mantenimiento con un componente casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión fueran aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las necesidades del proceso productivo. Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:
¨ Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente aleatorios y, por tanto, improgramables. ¨ Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus maquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos. Con el tiempo, la creciente complejidad de las maquinas, la introducción en ellas de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero sobre todo el interés por controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento, dotándolos de mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de competencia.
