UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA INGENIERIA INDUSTRIAL
TITULO Guía de preguntas de las herramientas básicas de la calidad
AUTORES Br. Iveth Guadalupe Putoy Arias
TUTOR Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza
Managua, 02 de Octubre de 2015
Preguntas 1. Señale los dos objetivos objetivos principales del diagrama de Pareto. Pareto. Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de verificación de un proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya que se ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se presenta en un proceso). 2. En un análisis de de Pareto primero primero se debe hacer un Pareto Pareto de problemas problemas y después u n Pareto de causas. Explique en qué consiste cada uno de estos y de un par de ejemplos para ilustrarlo. Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o fallas de un producto y saber que tan t an frecuente son esos problemas. Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsquedas de las causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas sobre la causa más importantes a los problemas. 3. A partir de los datos de la hoja de verificación de los defectos defectos en válvulas del ejemplo 6.4, efectué lo siguiente.
a. Realice un Pareto de problemas y vea cuál de ellos es predominante b. Para el efecto efecto más importante, importante, realice un Pareto por causa causa c. En resumen, resumen, ¿Cuáles ¿Cuáles son las pistas principales para reducir reducir la cantidad de piezas defectuosas?
Total defectos en el producto A Porosidad Llenado Maquinado Ensamble
zona1
zona2
zona3
Frecuencia
3 3 2 0
5 2 2 2
10 6 0 1 Total
18 11 4 3 36
Total defectos en el producto B Porosidad Llenado Maquinado Ensamble
zona1
zona2
zona3
Frecuencia
4 2 3 1
5 5 0 2
Total defectos en el producto c porosidad llenado Maquinado Ensamble
zona1
zona2
10 10 2 0 Total zona3
19 17 5 3 44 Frecuencia
5 1 1 0
4 3 0 0
8 5 0 1 Total
17 9 1 1 28
Total defectos en el producto D porosidad llenado Emsamble Maquinado
zona1
zona2
zona3
Frecuencia
4 2 2 2
6 3 1 0
12 5 4 4
22 10 7 6
Total
45
Defectos Porosidad Maquinado Llenado Ensamble
A 18 11 4 3
Productos B C D 19 17 22 17 9 10 5 1 7 1 1 6 total
Frecuencia Fr 76 76 47 123 17 140 11 151 151
Fa 0,503 0,311 0,113 0,073
Fra 0,503 0,815 0,927 1,000
Pareto de defectos de valvula 80
1,200 1,000
60
0,800
40 20
0,600
frecuencia
0,400
fra
0,200
0
0,000 porosidad maquinado
Porosidad zona1 zona2 zona3 total
llenado
Frecuencia 16 20 40 76
ensamble
Fr 16 36 76
Fa 0,211 0,263 0,526
Fra 0,211 0,474 1,000
Pareto de II nivel(zonas) 45
1,200
40
1,000
35 30
0,800
25
0,600
20 15
0,400
10
frecuencia fra
0,200
5 0
0,000 zona1
zona2
zona3
R=analizando cada producto se puede observar que el problema que más se repite es la porosidad y que su mayor afectación se encuentra en la zona tres por lo cual podemos concluir que se tendría que revisar el proceso en esa área
4. En una empresa del ramo gráfico durante dos meses se ha llevado el registro del tipo de defectos que tienen los productos finales, y se obtuvieron los siguientes problemas con sus respectivos porcentajes: fuera de tono, 35%; manchas, 30%; fuera de registro, 15%; mal corte, 12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo con el principio de Pareto, ¿se puede afirmar que el problema vital, desde el punto de vista estadístico, es fuera de tono? Tipo de defecto
Fuera de tono Manchas Fuera de registro Mal corte código de barras opaco Tipo de defecto Fuera de tono Manchas Fuera de registro Mal corte Código de barras opaco
Frec uenc ia 35% 30% 15% 12% 8%
Frecuencia 35 30 15 12 8
FA 35 65 80 92 100
FR 0,35 0,3 0,15 0,12 0,08
FRA 0,35 0,65 0,8 0,92 1
100
Pareto ramo gráfico
35
1 0,9
30
0,8
25
0,7
20
0,6 0,5
15
0,4
10
0,3 0,2
5
0,1
0
0 Fuera de tono
Manchas
Fuera de registro Series1
Mal corte
codigo de barras opaco
Series2
R= en el ramo de la industria gráfica el problema radica en que el tipo de problema predominante se encuentra en Fuera de tono porque este problema tiene la mayor frecuencia.
5. Enliste las principales las principales actividades que realiza y, de acuerdo con el tiempo que les dedica a cada una de ellas, haga un Pareto. Actividades Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo total Arreglar casa x x xx xx 6 Barrer el patio 0 Comer *** *** *** *** *** *** *** 21 Bañarme && && && && && &&& &&& 16 Ir a la universidad ΩΩΩΩΩΩ ΩΩΩΩΩΩ ΩΩΩΩΩΩ ΩΩΩΩΩΩ ΩΩΩΩΩΩ 30 Estudiar #### #### #### #### #### #### 24 Dormir S S S S S S S 7 X(1 vez al día) *(1 vez al día ) &(1 vez al día) Ω(1 hora) #(1 hora) S(1 vez al dia)
Actividades
Frecuencia
FA
FR
FRA
Ir a la universidad
30
30
0,29
0,29
Estudiar
24
54
0,23
0,52
Comer
21
75
0,20
0,72
Bañarme
16
91
0,15
0,88
Dormir
7
98
0,07
0,94
Arreglar casa
6
104
0,06
1,00
Barrer el patio
0
104
0,00
1,00
Total
104
Mis actividades 30
1,00 0,90
25
0,80 0,70
20
0,60 15
0,50 0,40
10
0,30 0,20
5
0,10 0
0,00 Ir a la Estudiar universidad
Comer
Bañarme
Dormir
Arreglar casa
Barrer el patio
6. Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos básicos de quejas de los clientes, pero cada tipo de queja causó diferente grado de insatisfacción o molestia para el cliente. La escala que se utilizó para medir el grado de molestia es el siguiente: máxim a molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8), molestia moderada (6), poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se determinó la frecuencia con la que ocurrieron en el último semestre las distintas quejas. En la siguiente tabla se sintetizan los resultados de tal análisis: Tipo de queja A B C D E F
Tipo de queja D C F A B E
Grado de molestia 4 8 2 6 4 8
Grado de molestia 6 2 8 4 8 4
Frecuencia 12% 5% 40% 25% 10% 8%
Frecuencia
F
FA
FR
Fra
25 40 8 12 5 10
150 80 64 48 40 40 422
150 230 294 342 382 422
0,36 0,19 0,15 0,11 0,09 0,09
0,36 0,55 0,70 0,81 0,91 1,00
Total 150
1 0,9
130
0,8 110 0,7 90
0,6
70
0,5 0,4
50
0,3 30 0,2 10 -10
0,1 D
C
F
A
B
E
0
Si se trabaja D-E-F-A entonces 81% mejorara el comportamiento o desempeño de la empresa.
7. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea del proceso de envasado de tequila, en el último mes se presentaron los siguientes resultados en cuanto a defectos y frecuencia ) Realice un diagrama de Pareto y obtenga conclusiones. Defecto de envasado Botella Tapa Etiqueta Contra etiqueta Botella sin vigusa Otros Total de botellas envasadas en el mes
Frecuencia 804 715 1823 742 916 102 424654
Defecto de envasado
Frecuencia
FA
FR
FRA
Etiqueta
1823
1823
0,36
0,36
Botella sin vigusa
916
2739
0,18
0,54
Botella
804
3543
0,16
0,69
Contra etiqueta
742
4285
0,15
0,84
Tapa
715
5000
0,14
0,98
Otros
102
5102
0,02
1,00
5102
pareto defecto 2000
1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00
1500 1000 500 0
Series1
Series2
Según el diagrama de Pareto 80/20 mi mayor ocurrencia de problema se centra en la etiqueta ya que este es quien tiene una mayor frecuencia con un porcentaje del 36%
8. En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al 100% se detectaron problemas en las salchichas. A continuación se muestran los resultados de una semana. MAQUINA EMPACADORA A B C
TURNO
FALTA DE VACIO
MANCHA VERDE
MANCHA A MARILLA
I
4300
700
700
II
6300
650
650
I
3500
700
400
II
6600
500
420
I
8500
800
324
II
9120
655
345
a. Considere que la gravedad de los tres problemas es la misma, realice un análisis de Pareto para problemas y detecte cuál es el más significativo. Pareto I NIVEL (problemas) PROBLEMAS FREC Falta de vacío Mancha verde Mancha amarilla Total
38320 4005 2839 45164
FA
FR
FRA
38320 42325 45164
0.848 0.089 0.063
0.848 0.937 1.000
Analisis de pareto para problemas 1,050
50000
1,000
40000
0,950
30000
0,900
20000
0,850 0,800
10000
0,750
0 falta de vacio
mancha verde FRECUENCIA
mancha amarilla FRA
En el primer análisis de problemas se observa que el 85% de los problemas relacionados al proceso de las salchichas se deben a la falta de vacío, por lo que hemos identificado como el problema vital más relevante, en consecuencia se desarrollara un Pareto de II nivel tanto en las maquinas como en los turnos para identificar en cuál de ellos se presentan mayores fallas.
b. Con respecto al problema vital, haga Paretos de segundo nivel (causas) tanto para máquina como para turno. FALTA DE VACIO
FREC
FA
FR
FRA
TURNO II
22020
22020
0.575
0.575
TURNO I
16300
38320
0.425
1.000
TOTAL
38320
PARETO DE IINIVEL(TURNOS) 1,200
25000
1,000
20000
0,800
15000
0,600 10000
0,400
5000
0,200 0,000
0 TURNO II
TURNO I FREC
FRA
En el diagrama de Pareto que considera los turnos se puede apreciar que la cantidad de problemas relacionados con la falta de vacío en el procesamiento de las salchichas es mayor durante el turno 2, ya que este constituye el 57% del total de los problemas de este tipo. Maquinas
Frec
FA
FR
FRA
C
17620
17620
0.460
0.460
A
10600
28220
0.277
0.736
B
10100
38320
0.264
1.000
TOTAL
38320
Analisis de pareto para maquinas 20000
1,200 1,000
15000
0,800
10000
0,600 0,400
5000
0,200
0
0,000 C
A frec
B FRA
Con base en el Pareto de segundo nivel podemos apreciar que en primer lugar deberíamos observar la maquina c porque representa el 46% de los problemas relacionados con la falta de vacío luego la A, porque son las principales causas de la falta de vacío que es el principal problema con el que cuenta el proceso y el que necesita de una pronta solución. c. Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando que la gravedad del problema desde el punto de vista del cliente es la siguiente: falta de vacío (6), mancha verde (10), mancha amarilla (8).
PROBLEMAS
TOTAL
FA
FR
FRA
falta de vacío mancha verde mancha amarilla
229920 40050 22712 292682
229920 269970 292682
0.786 0.137 0.078
0.786 0.922 1.000
total
Pareto (problemas) 250000
1,500
200000 1,000
150000 100000
0,500
50000 0
0,000 falta de vacio
mancha verde TOTAL
mancha amarilla
FRA
Por lo visto con estos nuevos datos se nos sigue dando el problema en falta de vacío con un 78% por lo consiguiente haremos Pareto de segundo nivel en este problema para identificar las causas del mismo. FALTA DE VACIO
FREC
FA
FR
FRA
TURNO I
226800
226800
0.632
0.632
TURNO II
132120
358920
0.368
1.000
TOTAL
358920
Pareto IInivel(problemas) 250000
1,000 0,900
200000
0,800 0,700
150000
0,600
100000
0,500
FREC
0,400
FRA
0,300 50000
0,200 0,100
0
0,000 TURNO I
TURNO II
Aquí podemos observar que el problema cambia de turno y en este caso se nos presenta en el turno I, con un 63%y anteriormente en el turno II.
a ta e vacío
rec
FA
FR
FRA
A
192600
192600
0.537
0.537
C
105720
298320
0.295
0.831
B
60600
358920
0.169
1.000
TOTAL
358920
Pareto de maquinas 1,200
250000
1,000
200000
0,800
150000
0,600 100000
0,400 0,200
50000
0,000
0 A
C frec
B FRA
Como podemos observar el nuevo grado de gravedad para las salchichas se nos reflejó que el problema de falta de vacío se da en la maquina a con un 53% Lo que nos indica que habría que hacerle revisión a esta máquina y luego a la maquina c.
9. En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por distintas razones. Para entender cuáles la regularidad estadística de esta problemática se decide registrar los datos de la inspección. Para el diseño de la hoja de verificación se toma en cuenta que las posibles fuentes de variabilidad (origen de los problemas) son las máquinas, el día y el turno. En la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos en una semana.
a. Realice un Pareto para problemas y encuentre cuál es predominante Problema Frecuencia Fa Fr Fra Rasguño
119
119
0.620
0.620
Ruptura
39
158
0.203
0.823
Incompleto
13
171
0.068
0.891
Forma inapropiada
12
183
0.063
0.953
Otros
9
192
0.047
1.000
Total
192
140 120 100 80 60 40
Pareto de problemas
1,200 1,000 0,800 0,600
frecuencia
0,400
fra
20
0,200
0
0,000
el
El Pareto de problema hemos encontrado que el problema de manufactura predominante es el de rasguño con 62%, lo que indica que en este problema haremos Pareto de segundo orden para encontrar las causas. b. Para el defecto principal, realice Pareto de segundo nivel para: MAQUINA DIA TURNOS
b a c d Total
50 24 24 21 119
50 74 98 119
0.420 0.202 0.202 0.176
0.420 0.622 0.824 1.000
pareto para maquinas 60
1,200
50
1,000
40
0,800
30
0,600
frec
20
0,400
fra
10
0,200
0
0,000 b
a
c
d
Dia
Frec
Fa
Fr
Fra
miércoles jueves martes viernes lunes total
45 20 19 18 17 119
45 65 84 102 119
0.378 0.168 0.160 0.151 0.143
0.378 0.546 0.706 0.857 1.000
pareto de dias 50
1,500
40 1,000
30
frec
20
0,500
10 0
0,000 miercoles
jueves
martes
viernes
lunes
fra
am pm total
66 53 119
66 119
0.555 0.445
0.555 1.000
pareto por turnos 70
1,200
60
1,000
50
0,800
40 30 20
0,600
frec
0,400
fra
10
0,200
0
0,000 am
pm
c. De los Pareto de segundo nivel, ¿con cuáles se encontraron pistas especiadas para localizar causas? Explique. El Pareto más específico es del día, pues es en el que predomina más la tendencia de defectos por rasguños y nos muestra el día miércoles como el día más crítico de la semana representando el 37.8% del total de las defectos, y finalmente encontramos que la maquina con más problemas de calidad es la B, la cual representa un 42% de defectos. d. En resumen, ¿cuáles son las pistas concretas para orientar los esfuerzos de mejora? La pista más representativa, es la obtenida en el Pareto de máquina, pues es evidente que hay un problema en el equipo, el cual ocasiona problemas de calidad en el producto, y es definitivo un cambio de maquinaria o cambio en el área de mantenimiento y aunque el día miércoles y el turno de la mañana en la semana fueron datos críticos, pudieron haber sido causas externas, por que la tendencia del día y el turno no eran tan elevada como la de fallas en la maquina b.
10. En una fábrica de aparatos de línea blanca se han presentado problemas con la calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras, ya que con fre- cuencia es necesario retrabajarla para que ésta tenga una calidad aceptable. Para ello, estratificaron los problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar cuál es el desperfecto principal A continuación se muestra el análisis de los defectos encontrados en las tinas producidas en cinco meses. Realice un análisis de Pareto y obtenga conclusiones.
defecto
frec
fr
Fa
fra
boca de tina ovalada perforaciones deformes boca de tin despostillada falta de fundente mal soldada total
1200 400
1200 1600
0.615 0.205
0.615 0.821
180
1780
0.092
0.913
130 40 1950
1910 1950
0.067 0.021
0.979 1.000
pareto de problemas 1400 1200 1000 800 600 400 200 0
1,200 1,000 0,800 0,600 0,400 0,200 0,000
frec fra
Para el problema de las lavadoras podemos apreciar que boca de tina ovalada y perforaciones deformes generan el 82% de los problemas, pero debemos centrarnos en el problema de boca de tina ovalada que genera el 61% del problema. 11. Que es estratificación y para que se utiliza?. Es la separación de datos en categorías o clases. La estratificación es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Se utiliza para poder realizar comparaciones que nos ayudan en la solución de problemas facilita la búsqueda de la información es una herramienta que nos ahorra tiempo y dinero.
12. En el área de finanzas de una empresa, uno de los principales problemas son los cheques sin fondos de pago de los clientes. Por ello, dudan sin aplicar medidas más enérgicas con todos los pagos con cheques o solo hacerlo con ciertos clientes. Como utilizaría la estratificación para tomar la mejor decisión?. Se utilizaría de manera discreta con algunos clientes de nuevo ingreso obligando a realizar pagos en efectivo y solo aceptando cheques aquellos clientes de alta credibilidad teniendo para ellos un plazo acorde a sus pagos evitando dejar sin
fondos y pagos por mora dando un lapso determinado de días después de su vencimiento. 13. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se realiza una encuesta para evaluar la calidad del servicio y el nivel de satisfacción de los clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas, y cada una de ellas evalúa diferentes aspectos del servicio proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es número 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados obtenidos se suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para cada cuestionario. A continuación se muestran los puntos obtenidos en 50 cuestionarios. 78 68 70 35 41
78 84 87 42 42
82 75 77 34 45
85 78 82 44 42
81 76 84 49 35
86 76 48 34 38
80 82 49 30 39
73 85 39 43 42
84 91 39 31 43
78 80 45 34 29
a. Considerando que los primeros 25 cuestionarios (ordenados por renglón) provienen de un departamento y los 25 restantes de otro, realice un análisis estratificado por departamento calculando estadísticos básicos: media, mediana, desviación estándar, etc Columna1
Media Error típico Mediana Moda Desviación estándar Varianza de la muestra Curtosis Coeficiente de asimetría Rango Mínimo Máximo Suma Cuenta
80 1.07393358 80 78 5.3696679 28.8333333 0.11463811 -0.30012765 23 68 91 2000 25
Histograma a i c n e u c e r F
10 8 6 4 2 0
120,00% 100,00% 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 0,00%
Frecuencia % acumulado
calificacion
Columna2
Media Error típico Mediana Moda Desviación estándar Varianza de la muestra Curtosis Coeficiente de asimetría Rango Mínimo Máximo Suma Cuenta
39.68 1.14850628 41 42 5.74253138 32.9766667 -0.7693871 0.20027324 20 29 49 992 25
Histograma 10 a i c n e u c e r F
120,00% 100,00% 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 0,00%
8 6 4 2 0
Clase
Frecuencia % acumulado
b. Cuáles son sus observaciones más importante acerca del análisis realizado? Podemos observar que en los primeros 25 datos el puntaje máximo es de 91 y el mínimo de 68, lo que nos indica que los clientes están satisfechos por el servicio, mientras que en los otros 25 datos el puntaje máximo es 49 y el mínimo 29, lo que indica q este puntaje está muy por debajo de lo que se esperaba lo que indica que no hay satisfacción por los clientes.
c. Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, seria de alguna utilidad de estratificar los datos por pregunta? Explique La realidad que si seria de utilidad, porque al estratif icar se nos permitiría analizar el problema pregunta por pregunta y se nos facilitaría entender cuáles son los factores que influyen en la falta de satisfacción de los clientes. 14. Como aplicaría la estratificación con el fin de orientar mejor la estrategia para disminuir la inseguridad en una ciudad? Problemas más importantes (primer nivel de estratificación). Causas de Inseguridad. Robo
Frecuencia
FA
FR
FRA
60
60
0.39
0.39
Asesinato
40
100
0.26
0.65
Violación
25
125
0.16
0.81
Drogadicción
30
155
0.19
1.00
Total
155
70
1,20
60
1,00
50
0,80
40 0,60 30 0,40
20
0,20
10 0
0,00 Robo
Asesinato Frecuencia
Violacion FRA
Drogadiccion
Causas (segundo nivel de estratificación). frecuencia FA Causas del robo 55 55 Pobreza 46 101 Desempleo 41 142 Ineficiencia por parte de la policía 29 171 Falta de Educación 171 TOTAL
FR
FRA
0.32
0.32
0.27
0.59
0.24
0.83
0.17
1.00
diagrama de Pareto por las causa de robo 60
1,2
50
1
40
0,8
30
0,6
20
0,4
10
0,2
0
0 Pobreza
Desempleo
Ineficiencia por parte de la policía
frecuencia
Falta de Educación
FRA
Causas (tercer nivel). A través de los resultados se refleja que la principal causa de inseguridad en la ciudad es debido al robo, este es producto del alto nivel de pobreza que existe, en donde los factores principales que desencadena toda esta problemática son: La alta tasa de natalidad. Las enfermedades que acechan al país. Bajo nivel de educación. La corrupción en el país. 15. En una empresa se tiene el problema de robo de materiales, componentes, y equipos por parte de los empleados. Como aplicaría la estratificación para orientar mejor la estrategia de disminución de tales robos
problemas
frecuencia
fr
FA
FRA
problemas económicos
70
70
0,452
0,452
problemas psicosociales poca remuneración
30
100
0,194
0,645
55
155
0,355
1,000
TOTAL
155
PARETO DE PROBLEMAS 80
1,200
70
1,000
60 0,800
50 40
0,600
30
0,400
20 0,200
10 0
0,000 problemas economicos
problemas psicosociales frecuencia
poca remuneracion FRA
En el grafico podemos notar que el 64% de los problemas por robo en las empresas radica en problemas económicos y problemas psicosociales, pero en el que debemos centrarnos es en el problema económico con un 45%, luego de esto buscaremos las causas de este problema. Nivel de estratificación Causas de Problemas Económicos Pobreza
Frecuencia
FR
FA
FRA
63
63
0.27
0.27
Pérdidas patrimoniales
39
102
0.17
0.44
Fenómeno social
25
127
0.11
0.55
Ausencia de Valores
58
185
0.25
0.80
Fenómenos Naturales
47
232
0.20
1.00
Total
232
Pareto de Causas 70
1,2
60
1
50
0,8
40 0,6 30 0,4
20
0,2
10 0
0 pobreza
perdidas fenomeno social patrimoniales Frecuencia
Causas (tercer nivel).
Ausencia de Valores FRA
Fenomenos Naturales
Los datos reflejan que las principales causas son la pobreza y la ausencia de valores, en las cuales la empresa debe prestar mucha atención ya que estas generan pérdidas significativas ya sea de insumo (materiales, componentes, equipos) como de mano de obra. La empresa debe de implementar o/y mejorar estrategias que garanticen la disminución o radicación de tales robos, estas pueden ser:
Como primer instancia seria despido de personal o rotación del personal Implementación de un sistema computarizado donde se tenga registro de todos los artículos que se encuentran en la empresa. Capacitar a todo el personal, con el fin de concientizar a estos que si hace cosas indebidas en la empresa, perjudica tanto a la empresa como a ellos mismos.
16. ¿Qué son y cuál es el objetivo de las hojas de verificación? La hoja de verificación es un formato constituido para colectar datos, de forma que su registro sea sencillo, sistemático y que sea fácil de analizarlos. Sus objetivos son:
Describir el desempeño o los resultados de un proceso. Clasificar las fallas, quejas o defectos detectados, con el propósito de identificar sus magnitudes, razones, tipos de fallas, areas de donde proceden etc. confirmar posibles causas de problemas de calidad. analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de mejora.
17. Señale los distintos tipos de hoja de verificación hoja de verificación del tipo: defectos y posibles causas. hoja de verificación para distribución de proceso (color) hoja de verificación para productos defectuosos hoja de verificación para localización de defectos 18. Diseñe una hoja de verificación para analizar para analizar la distribución de las láminas de asbesto, considerando que el el espesor ideal es 5mm con tolerancia de ± 0.8
HOJA DE VERIFICACION PARA DISTRIBUCION DE PROCESO (ESPESOR) HOJA DE VERIFICACION Producto:_______________________________ responsable:______________ Especificaciones:_________________________ fecha:___________________ Frecuencia total 30
1
2
3
4
5
__ __ __
__ __
25
20
15
10
__ __ __ __ __
5
__ __ 3.4
3.8
4.2 EI
__ __ __ 4.6
__ __ __ __ __ 5
5.4
5.8 ES
__ 6.2
6.6
19. En una fábrica de válvulas, en cierta área de maquinado existen 3 máquinas para fabricar roscas, las cuales son utilizadas por 5 trabajadores. Se han tenido problemas con el número de piezas defectuosas en tal área. Los directivos presionan a los trabajadores y los culpan de los problemas de calidad. Los trabajadores, por su parte, le expresan a los directivos que las maquinas son demasiado viejas y que por eso ocurren los problemas. ¿Qué haría específicamente para aclarar la situación? Clasificaría los tipos de defectos que presentan las roscas y elaboraría una hoja de verificación para cada máquina. Para determinar cuál de los defectos es el más común y enfocar mis atenciones y posibilidades en él, con el fin de eliminar ese defecto que me genera más desperdicios y luego en el resto de defectos.
20. En una empresa que fabrica colchones se tienen los siguientes defectos: plisado, hilvanado, fuera de medida y manchados. el trabajo se hace por medio de 5 máquinas. diseñe una hoja de verificación para registrar los defectos cuando se realiza la inspección. CLASIFICACION DE PIEZAS POR RAZON DE RECHAZO Fecha:_____________ RAZON DE Maquina RECHAZO 1 Plisado /////
Maquina 2
Maquina 3
Maquina 4
//
///////
Hilvanado
////
//
total
/////
Maquina 5 ///
//
////
/
13
22
Fuera de ///////// medida Manchados ////
//////
///
/////////
////
31
//
/
//
//////
15
total
14
13
20
15
20
21. En el proceso de envasado de tequila los defectos principales son los siguientes: botella, tapa, etiqueta, contra etiqueta, botella sin vigusa, otros. Diseñe una hoja de verificación para registrar estos defectos. CLASIFICACION DE PIEZAS POR RAZON DE RECHAZO Fecha:_____________ RAZON DE RECHAZO Botella
Maquina 1 ///// ///// /////
subtotal 15
Tapa Etiqueta Contra etiqueta
///// ///// ///// ////
5 10 4
Botella sin vigusa otros total
// /
2 1 37
22. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa? Diagrama causa-efecto o de Ishikawa es un método grafico que relaciona un problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan. La importancia de este diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes causas que afectan al problema bajo análisis y, de esta forma, se evita el error de buscar de manera directa las soluciones sin cuestionar cuales son la verdaderas causas.
23. ¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de Ishikawa? Método de las 6M Se agrupan las causas potenciales de acuerdo con las 6M Método tipo flujo del proceso Su línea principal sigue el flujo del proceso y en ese orden se agregan las causas Método de estratificación o enumeración de causas Implica construir el diagrama de Ishikawa considerando directamente las causas potenciales y agrupándolas por similitud 24. - Recuerde cuales son algunas de las causas o situaciones asociadas a cada una de las 6M Métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. 25. Elija dos de los siguientes problemas y aplique, de preferencia en equipo, un diagrama de Ishikawa. a. ¿Cuáles son los obstáculos principales para que una persona baje de peso? b. ¿Qué aspectos influyen en la elaboración de una buena sopa de arroz? c. ¿Cuáles son los problemas principales para lograr una verdadera transformación hacia la calidad? d. ¿Por qué el tránsito en una gran ciudad es lento? e. ¿Cuáles son las causas por las que una persona llega tarde a una cita? f. ¿Cuáles son las causas del ausentismo en una empresa?
Calidad de las
M. de trabajo
M. ambiente
Materiales
Cantidad de sal
Lugar de donde
Mala dosificación de sal
se haga
verduras
Calidad del arroz Elaboración de una
Calidad del agua
buena sopa La cocina este en buen estado
Actitud de quien la prepare
Maquinaria
Mano de obra
Experiencia
Temperatura de la Sopa
Medición
Materiales
M. de trabajo
M. ambiente
Lugar de donde se haga
Entrenamiento
ejercicio Marca de la maquina Obstáculos para que las personas bajen de peso Máquinas de ejercicio
Capacitación del entrenador
en buen estado Actitud de la persona
Maquinaria
Mano de obra
Pocas horas de ejercicio
Medición
26. ¿Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión? Analizar la forma en que están dos variables relacionadas. Representa la relación entre dos variables de forma gráfica, lo que hace más fácil visualizar e interpretar los datos.
27. ¿Qué tipo de variable va en el eje X y cuál en el eje Y? La variable que se representa en el eje X seria la posible causa y el probable efecto en el eje Y. por ejemplo, X puede ser una variable de entrada y Y una variable de salida. Si lo que se investiga es la relación entre dos variables cualesquiera, entonces en el eje X se anota la variable que se puede controlar más, medir de manera más fácil o la que ocurra durante el proceso. Es necesario anotar en los ejes el título de cada variable.
28. Si el valor del coeficiente de correlación entre dos variables es cercano a cero, ¿significa que tales variables no están relacionadas?. Argumente su respuesta. Si su coeficiente de correlación está más cercano a cero no existe relación lineal, y de ninguna manera se dice que no hay ningún tipo de relación, y cuando se hace el diagrama de dispersión esto queda en evidencia.
29. En cierta empresa es usual pagar horas extras para cumplir con los tiempos de entrega. En este centro productivo, un grupo de mejora de calidad esta tratando de reducir la proporción de piezas malas. Con este propósito deciden investigar la relación que existe entre la cantidad de horas extras, X, y el porcentaje de artículos defectuosos, Y. a continuación se muestran los datos obtenidos. SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
HORAS EXTRAS 340 95 210 809 80 438 107 180 100 550 220 50 193 290 340 115 362 300 75 93 320 154
PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS 5 3 6 15 4 10 4 6 3 13 7 3 6 8 2 4 10 9 2 2 10 7
a. Obtenga el diagrama de dispersión para estas variables
REDUCCION DE LA PROPORCION DE PIEZAS DEFECTUOSAS 18 16 S A14 S O U T 12 C E F E 10 D E D 8 E J A T N 6 E C R O 4 P
PROPORCION DE PIEZAS DEFECTUOSAS
Lineal (PROPORCION DE PIEZAS DEFECTUOSAS)
2 0 0
100
200
300
400
500
600
700
800
HORAS EXTRAS
b. ¿Qué relación observa? La relación de estas dos variables es una correlación positiva porque a medida que X crece de igual manera lo hace Y de manera lineal. c. Con base a lo anterior ¿puede concluir con seguridad que cuando se trabaja tiempo extra se incrementa el porcentaje de defectuosos porque ocurren factores como calentamiento de equipo, cansancio de obreros, etc., que causan mayores problemas en la calidad de las piezas? Si mientras las horas extras aumentan los defectos en las piezas igual. Esto se podría deberá que las personas ya están demasiado cansadas, el cansancio, sueño, trabajar a media noche, desempeño de las personas
30. En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado de barniz. Los siguientes datos corresponden al tiempo de secado del barniz (horas) y a la cantidad de aditivo con el que se intenta lograr tal reducción.
900
CANTIDAD DE ADITIVO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TIEMPO DE SECADO 14 11 10 8 7.5 9 10 11 13 12 15
a. Mediante un diagrama de dispersión investigue la relación entre el tiempo de secado y la cantidad de aditivo.
REDUCCION DEL TIEMPO DE SECADO 16 14 12 O D A10 C E S E 8 D O P M 6 E I T
TIEMPO DE SECADO Lineal (TIEMPO DE SECADO)
4 2 0 0
2
4
6
8
10
12
CANTIDAD DE ADITIVO
La relación entre estas dos variables existe relación pero no es lineal y prácticamente inexistente porque en cierto punto Y deja de disminuir, por lo que es una relación curvilínea dado que su coeficiente de correlación es de 0.33400118. Esto podía deberse a que en el comportamiento del proceso hubo alguna situación especial como error en la medicación, registró. b. Con base en la relación. ¿alrededor de que cantidad de aditivo recomendaría para reducir el tiempo de secado? Se recomendaría la cantidad de 4 aditivos para poder reducir tiempo en el secado.
c. Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e interprételo. El coeficiente de correlación entre ambas variables es de 0.33400118, por lo que no existe ninguna relación entre ambas variables. d. Al parecer el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿quiere decir que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad de aditivo? Su relación es prácticamente inexistente. 31. En la industria se desea investigar cómo influye la temperatura (°C) en la presión del vapor de B-trimetilboro. Los datos obtenidos con tal propósito se muestran a continuación. TEMPERATURA 13.0 19.5 45.7 56.1 64.4 71.4 80.5 85.7 22.5 27.2 31.8
PRESION 2.9 5.1 30.5 51.4 74.5 100.2 143.7 176.9 8.5 10.3 14.6
a. Construya un diagrama de dispersión e interprételo.
PRESION 200 150 N100 O I S E R 50 P
PRESION Lineal (PRESION)
0 0 -50
20
40
60
80
100
TEMPERATURA
Este diagrama de dispersión refleja que es lineal positiva, lo cual se puede observar que existe una relación fuerte entre la temperatura y la presión. b. Obtenga el coeficiente de correlación y al interpretarlo compare con lo observado en el inciso a.
El coeficiente de correlación es de 0.95, es una correlación fuerte, esto quiere decir que la temperatura influye en el en la presión, ya que al obtener más temperatura se obtiene más presión. 32. Como parte del análisis del problema de ausentismo se decide investigar la relación entre edad del empleado y días que falto a laborar en el año. Los datos del último año se muestran a continuación. EMPLEADO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
EDAD 29 33 40 23 31 20 30 38 23 25 26 30 42 34 31 18 33 33 33 32
FALTAS 6 5 0 8 6 9 5 5 8 6 7 5 2 5 6 11 6 4 5 5
EMPLEADO 21 22 23 24 25 26 27 28 28 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
EDAD 25 38 22 30 24 39 35 20 32 25 36 30 20 38 39 34 35 27 40 31
FALTAS 7 3 0 4 7 10 5 1 5 5 5 5 10 4 4 4 6 7 3 6
a. Mediante un diagrama de dispersión, analice la relación que existe entre estas dos variables.
FALTAS 12 10 S A T L A F
8 6
FALTAS
4 2
Lineal (FALTAS)
0 0
10
20
30
40
50
EDAD
La relación entre estas dos variables es una correlación negativa puesto que mientras X aumenta, Y disminuye.
b. ¿Qué tipo de relación observa y cuales son algunos de los hechos especiales? Si existe relación entre las variables es una correlación negativa, algunos de los hechos que ocurrirían es que como las personas son tienen edades más pequeñas se enfocan en hacer otras cosas o n les importa el trabajo es por ello que existiría más faltas respecto a eso. c. Calcule el coeficiente de correlación e interprételo. El coeficiente de relación entre las variables es de -0.44246206 por lo que es una correlación moderada o débil. 33. ¿Qué es un diagrama de flujo y para qué es útil? Es una representación gráfica de la secuencia de los pasos o actividades de un proceso, que incluye transportes, inspecciones, esperas, almacenamientos y actividades de retrabado o reproceso. Es útil para analizar y mejorar el proceso. 34. Haga un diagrama de flujo para el proceso de preparar un buen café.
Preparar
Preparar taza,
taza de
platillo, cuchara
café
¿El agua esta
No
Hervir el agua
hervida?
Servir el agua
Agregar café
Agregar azúcar
Servir café
35. ¿Qué es un diagrama PEPSU y para qué es útil? Es un diagrama donde se identifican los proveedores, las entradas, el proceso mismo y su salida y salidas. Tiene el objetivo de establecer las secuencias de procesos dentro de cualquier área que se vayan a ejecutar viendo que los flujos que sean más productivos en menor tiempo y organizados Proveedores: Entidades o simplemente son personas las cuales proporcionan las entradas como materiales, información y otros Insumos. Entradas: Son los materiales, información y otros insumos necesarios para operar los procesos. Los requisitos de las entradas deben estar definidos, y se debe verificar que las entradas los satisfacen. Pueden darse el caso de que exista una o varias entradas para un mismo proceso. Proceso: Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados. Usuarios: Son las organizaciones o personas que reciben un producto. El usuario (o cliente), puede ser interno o externo a la organización. La definición del proceso se realiza en sentido inverso a la presentación del PEPSU (Usuarios Salidas-Proceso-Entradas-Proveedores) es decir, se debe iniciar con la columna de usuarios. Para identificar a los usuarios del proceso se recomienda enlistar a los usuarios y verificar si son estos efectivamente los que reciben el trabajo o servicio y si existen usuarios que no han sido considerados.
36. Haga un diagrama PEPSU para el proceso de preparar un buen café
PROVEEDORES ENTRADAS Operaciones Azúcar Calidad
Comprobar la cantidad de materia prima
PROCESO
SALIDAS USUARIOS Taza de café Personas servida
Café Agua Mezcla de la materia prima
Servir taza de café
Revisar el café y tomarlo
Persona satisfecha
