CASO PRÁCTICO RESUELTO POR UN CIRCULO DE CALIDAD PRESENTACION DEL CASO La empresa La empresa se dedica a la fabricación de focos de mesa y pared, y provee a grandes almacenes y tiendas de decoración, muebles y material eléctrico. La empresa tiene tres divisiones diferentes: inyección de plásticos, taller metalúrgico y montaje. Compran algunas piezas a proveedores externos que acoplan a piezas de fabricación propia. La empresa también posee un pequeño taller de reajuste y reparación de moldes y maquinaria. Trabajo actual Actualmente fabrican los portalámparas Actualmente portalámparas que colocan en todos todos los focos, siendo la producción producción anual de 500000 piezas. El portalámparas tiene una arandela de plástico que presenta un 5% de rotura. Dentro de su política se ha decidido hacer un estudio para rebajar el porcentaje de rotura. Problema presentado al círculo El coste industrial de cada portalámparas es de 58 pts. El 5% de roturas equivale a 2,90 pts por pieza. De las piezas rotas no se puede aprovechar nada. REUNIONES DEL CIRCULO Primera reunión Se hace una redacción de los asistentes y se le da nombre al grupo, en este caso 5 personas y nombre “Calidad uno”. Se elige a un jefe de grupo y se plantea el problema “estudio de las roturas que se producen en una pieza del portalámparas de los focos”. Seguidamente se hace
un Brainstorming de causas, es decir se procede a la ponderación, según los criterios de los componentes del circulo de calidad. Los temas a tratar son: - Manipulación deficiente. - Faldón fino. - Rebabas en la parte del roscado. - Tiempos de cocción demasiado cortos. - Diferencias de materiales entre dos proveedores. - Irregularidad de partida en un mismo proveedor. - Arandela demasiado delgada. Después de la ponderación se centran en los tres temas más votados, “faldón fi no, arandela delgada, manipulación deficiente”.
El operario de montaje se encargará de traer piezas con los defectos señalados como más importantes para la próxima reunión. Segunda reunión
Se inicia leyéndose el Acta anterior, que fue distribuida a todos los participantes. El Operario de Montaje muestra piezas en las que pueden verse defectos marcados como esenciales en la reunión del día anterior. A continuación, el Círculo se centra en los puntos base. Tercera reunión Se lee el Acta en la anterior en la que constan los puntos que pueden mejorar. Se producen comentarios sobre la forma en que cada uno ve la incidencia de todos estos puntos. A continuación se inicia un debate. Salen varias ideas. Se pide al Especialista de Taller, que estudie cuál puede ser el coste aproximado de ejecución. El Líder resume los puntos acordados. Cuarta reunión Se lee el acta anterior. El especialista del taller dice que el coste aproximado. La cifra parece razonable, en relación a las roturas que pueden evitar. Faldón fino A partir de aquí entra el grupo en el análisis de la causa citada. Se pide por tanto al especialista que estudie los costes. El grupo discute sobre la forma de conocer las roturas que ocasiona esta causa. Se sabe que no disponemos de datos clasificados por motivos y, se pide al encargado de montaje y al operario de montaje que calculen el porcentaje de desperdicios que aquí se producen. Arandela delgada Se desechan bastantes piezas a causa de roturas en la arandela que remata el cuerpo o faldón. Se piensa que es donde se producen más. Nuevamente se solicita la colaboración de los técnicos de montaje para que se aporten porcentajes de este tipo de defectos. Se discuten posibilidades. Uno de los presentes, tiene una nueva idea y desea exponerla. Surgen varios comentarios por parte de todos. La reunión está tocando a su fin. El líder toma la palabra y pide que preparen respuestas para contestar a las dos preguntas que ahora acaban de plantearse. Pide además a los técnicos de montajes que aporten los porcentajes de roturas de pedidos, y al especialista de matricería que realice también que realice también el estudio de los costes de modificaciones de los moldes.Se levanta la sesión, ya que se prevé una sesión importante. Quinta sesión El líder lee el acta y solicita a todos la máxima concreción en los temas. El operario de montaje expone los datos que han recogido en montaje, fabricación y pulido. A continuación el especialista de matricería da unos datos sobre retoque del Modelo: Faldón No se puede poner el faldón mucho más grueso, pues la función de la pureza no lo permite. Podríamos regruesar en 1,5 mm el diámetro exterior, encareciendo la pieza en 0,90 ptas.=450.000 ptas./año. El coste de reparación del mode se estima en 68000 ptas. Con esto
se pueden reducir los defectos en un 50%, es decir, pasar a un 0,25%=0,145 ptas./pieza=72.000 ptas./año. No tiene justificación el hacer el regrueso, ya que nos costaría 450.000 ptas./año y sólo ahorraríamos 72.500 ptas./año. Arandelas ¿Para qué sirve la arandela? Sirve como remate estético. ¿Qué ocurriría si no se pone la arandela? 1) Se ahorraría el coste de la misma y del montaje. Supondría 2,30 ptas./unidad. 2) Se refrigeraría mejor la pieza. 3) Debería hacerse una pequeña modificación en el faldón. 4) Desaparecen los defectos de la misma en el montaje. Supondría 0,29 ptas./pieza. Se acepta por unanimidad esta proposición y el Líder redacta el Acta que se presenta a continuación. Acta resumen círculo “calidad uno”
25 de febrero de 1986 Líder: Encargado de Montajes. Asistentes: Operario de Montajes. Operario Prensa Inyección. Operario Pulidora. Especialista Matricería. Objetivo: Estudio de las roturas que se producen en los portalámparas de los focos. Resumen: El Círculo se ha reunido durante cinco semanas. Se hizo un Brainstorming, por medio del cual se comprobó que existían 3 causas principales: 1) Manipulación deficiente. 2) Arandela delgada. 3) Faldón fino. Manipulación deficiente También aquí aparecen 3 temas básicos: 1) Containers más pequeños. 2) Poner plano inclinado al salir de la pulidora. 3) No almacenar en grandes pilas.
Soluciones previstas 1) Utilizar las CUBETAS DE PLÁSTICO GRISES. 2) Colocar un plano inclinado. 3) No influye, pues las cubetas grises pueden descansar una sobe otra. Resultados estimados - Ahorro de roturas que equivalen a 145.000 ó 290.000 ptas./año. Arandela delgada La solución para evitar su roturas está en ELIMINARLAS. Ello lleva un ahorro de 1.150.000 ptas./año. Es necesario una modificación del molde (68.000 ptas.). Faldón fino Regruesar la pieza en 1,5 mm de diámetro exterior encarece cada unidad en 0,90 ptas.=450.000 ptas./año. Coste de modificación del molde 68.000 ptas. Se reducirían defectos por 72.500 ptas./año. Por tanto, no se justifica esta solución. Resumen - Ahorros totales: Manipulación: De 145.000 a 290.000 ptas/año. Arandela: 1.150.000 ptas/año + 145.000 ptas/año. - Gastos: Plano inclinado = 12.500 ptas. Modificación molde = 68.000 ptas. Nota: Se adjuntan las actas de cada sesión. V.B. Coordinador Firma Líder Propuesta de solución El Círculo ha propuesto a la Dirección: 1) Utilizar cubetas de palstico gris. 2) Construir un plano inclinado y ponerlo a la salida de la pulidora. 3) Suprimir la arandela, retocando alga el faldón. Aprobación y puesta en marcha La Dirección acepta la propuesta presentada y da instrucciones a los responsables para su puesta en marcha inmediata. Seguimiento y control
Las cubetas se utilizaron al día siguiente de aprobar el Acta. También a los diez días se disponía del tobogán. Se ha modificado el molde del faldón. Al disponer del molde ya no se han colocado arandelas. COMENTARIOS Es de destacar que en este caso, la solución fue inesperada y no se presentó hasta el final de la Cuarta Sesión. Es necesario analizar todos los temas y no ir nunca con soluciones preconcebidas.
