LAZARO LAZARO NANCY NAYELI
ANALISIS DEL TIEMPO DEL CICLO El tiempo de ciclo es un parámetro que queda definido para cada proceso. Será el tiempo en el que un proceso se ejecuta. Bien sea un proceso de máquina o un proceso manual. Este tiempo queda definido en función de una serie de parámetros y de él dependerán diferentes aspectos relacionados con la productividad y la gestión de la producción. Enmarcamos el tiempo de ciclo como aquel donde se aporta valor al producto o servicio. Donde se produce el cambio de mi materia prima y pasa a ser producto acabado para ese proceso. Evidentemente cuanto más rápido sea mayor cantidad de productos podré producir aumentando la cadencia de la producción. En este marco es importante destacar la relación entre el tiempo de ciclo y el Lead Time. El tiempo de ciclo será inferior al Lead Time ya que debemos tener en cuenta las paradas programadas (mantenimiento, descansos, etc.) y las posibles eventualidades. En cuanto a la gestión de indicadores para la Mejora Continua el tiempo de ciclo nos servirá de referencia para establecer el objetivo de productividad de la célula de producción. Si estimamos que este tiempo de ciclo se mantiene podremos analizar los resultados. Desechando o aprobando mejoras relacionadas con la reducción del despilfarro o bien mejoras productivas inherentes al propio ciclo del proceso. Si definimos correctamente el tiempo de ciclo podremos obtener ventajas importantes: 1. 2. 3. 4. 5.
Control de la productividad adecuada. Establecimiento de indicadores y objetivos. Adecuada gestión de la producción, tiempos de paro, tamaño de los stocks… Capacidad de máquina mantenida en el tiempo y suficiente. Equilibrado de la producción. Habremos de definir este tiempo para cada uno de los sub – procesos de nuestro macro – proceso. Un paso más para el establecimiento de la mejora continua y la gestión de los indicadores.
El Tiempo de Ciclo o “Cycle Time” Se determina por el número de segundos transcurridos en lo que tardará el proceso en cualquiera de nuestras estaciones de trabajo desde el momento que
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comenzamos un producto hasta que estemos listos para iniciar la siguiente. Aquí, un hallazgo que no es demasiado sorprendente es que los tiempos de ciclo son bastante diferentes de un proceso a otro y por supuesto, es el más lento el que establece el "ritmo de producción." Muchos casos de estos se resuelven de una manera muy económica. Los tiempos de ciclo están en su mayor parte, bajo nuestro control. Sólo cuando logramos obtener un alineamiento en los tiempos de ciclo podremos lograr un buen flujo de productos.
Ahora su Tiempo de Ritmo o “Takt Time” Esta palabra de origen alemán: "Takt" se refiere al metrónomo que les sirve a los músicos para dar los tiempos correctos a sus notas. Es, a nivel industrial, el resultado de dividir todos los segundos que tengamos disponibles, entre el número de unidades o productos que se necesitan procesar. Digamos por ejemplo: su planta trabaja 8 horas netas, que equivalen a 28,800 segundos. Y que necesitamos producir 200 unidades en ese período de tiempo. Esto deja a su tiempo de Takt en 144 segundos o sean: 2 minutos y 24 segundos. Cada vez que su ciclo termina antes del tiempo de 144 segundos, ese proceso es bueno para cumplir con su objetivo, pero si cualquiera de los pasos de su proceso toma así sea un segundo más que eso, alguna acción debe tomarse.
A veces esta acción puede ser más simple de resolver de lo que se imagina.
REDUCCION DEL TIEMPO DE CICLO DEL PROCESO El proceso de administración se guía por la regla de que el tiempo es dinero. Sin duda alguna, el tiempo utilizado por el proceso es uno de los recursos más valiosos. Tiempos de ciclos largos impiden la entrega a tiempo del producto al cliente e incrementan los costos de almacenamiento. El objetivo de esta actividad es reducir el tiempo del ciclo, esta actividad se logra cuando el equipo de trabajo pone su atención en las actividades con un tiempo de ciclo muy largo y en las que hacen más lento el proceso. El diagrama tiempo línea provee una ayuda valiosa en la definición de las actividades claves. El equipo debe examinar el proceso actual a fin de determinar porque los horarios no se cumplen, para reestablecer prioridades y eliminar estos tropiezos, y después buscar las formas de reducir el tiempo del ciclo total. Las maneras más comunes de reducir el tiempo del ciclo son:
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Actividades en serie contra actividades en paralelo. Con frecuencia, las actividades que fueron realizadas en serie pueden ser realizadas en paralelo, reduciendo el tiempo de ciclo por más de un 80%. Cambiar la secuencia de la actividad. El diagrama de flujo geográfico es de gran ayuda en esta actividad. A veces la salida se mueve a un edificio y después regresa al edificio original. Los documentos se mueven y regresan entre departamentos del mismo edificio. Reducir las interrupciones. Las actividades críticas del proceso deben ser prioridad. Con frecuencia interrupciones de menor importancia las retrasan. Mejorar el tiempo. Analizar cómo se utiliza la salida para ver cómo puede ser reducido el tiempo del ciclo. Reducir el movimiento de salida. ¿Están los archivos cerca de los contadores? ¿ se tiene la secretaria que levantar para poner una carta en el correo?¿Estan las personas que deben trabajar conjuntamente localizadas en lugares cercanos? Análisis de localización. Se debe hacer la sig. pregunta. ¿Está siendo el proceso ejecutado en el edificio, la ciudad o estado correctos?
CÓMO APLICAR MÉTRICA CYCLE TIME PARA OBTENER LEAN PROCESS
Como mejorar el cycle time con kaizen
Primero. Debes saber dónde quieres mejorar el tiempo de ciclo. Nuestra primera recomendación por supuesto es el cuello de botella. Así que empieza buscándolo como mencionamos anteriormente, revisando la actividad de mayor duración o también otra forma es analizando los WIP o work in process (colas en proceso).
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Segundo. Reflexiona con el equipo cual sería el impacto de reducir el tiempo de ciclo en la actividad escogida. Puede que te des cuenta que no sería significativa para tus intereses o el cuello de botella cambiaría a otro lugar y debes estar preparado para este cambio. Tercero. Conoce detalladamente el lugar y para conocerlo debes hacer Gemba y mucho. Aprende acerca de esta herramienta para realizarlo adecuadamente y lograr observar detenidamente. Cuarto. Enumerar las actividades, debes listar todos los pasos y conocer el tiempo de cada uno de estos. Una herramienta en la cual siempre uso para esto casos es la del diagrama hombre máquina, te puede servir mucho aunque en tu proceso no se esté utilizando una máquina. Quinto. Identificar los tiempos no productivos. o Con el diagrama de hombre- máquina busca los tiempos donde no se está realizando ninguna operación por parte del operador y encuentra como distribuí de la mejora manera. Esto se realiza mediante la identificación de actividades que puedes pasar hacerlas en lugar de secuencial en paralelo. Por ejemplo puedes hacer que mientras la maquina está realizando acciones y el operador está en espera, logres cambiarlo y que el operador realice funciones adelantadas y así reducir el tiempo de ciclo del proceso.
Si no usas el diagrama de hombre- máquina te muestro como puedes hacerlo para casos no complicados:
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o
Paretto: Además no es nunca malo listar los tiempos muerto y hacer un paretto, esto siempre me ayuda para determinar el tiempo muerto más alto. En mi parte siempre sumo el tiempo de cada actividad con frecuencia. Por lo que de esta manera me sale un paretto más representativo.
Te muestro un ejemplo:
Sexto. Equipo Kaizen y ajustes al proceso
Llevemos el análisis realizado al equipo de kaizen y realicemos lluvia de ideas, con estos parettos y la información del gemba lograremos hacer que esta lluvia de ideas sea eficiente y nos deje listar contramedidas para obtener procesos que se puedan hacer en paralelo y acciones para disminuir tiempos no productivos de los parettos.
Sétimo. Realizar nuevamente el proceso. Siempre busca el cuello botella si este se mueve. En este punto no hay mucho que señalar más que acuérdate que kaizen es un proceso continuo y si logras hacer esto cada cierto tiempo tendrás un control del proceso adecuado.
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Desviaciones de tiempo de ciclo No podemos dejar escapar que luego de haber eliminado los tiempos no productivos tendrás un proyecto que lo veras muy visible a manera que aprendas con el equipo Kaizen. Este proyecto se basa en la reducción de variaciones de ciclo de tiempo. Todo proceso tiene variaciones, estas pueden ser muy altas al punto que te pueden aumentar el tiempo de ciclo con mucha frecuencia en un turno de producción. En un lean process es crucial tener la métrica de variación de ciclo de tiempo.
