Páginas del libro. De la 10.71 a la 10.80 Al final te anexo anexo mi investigación. Saludos chiquitos para las chiquitas. SISTEMAS DE COMPUTADORA PARA LA ADMINISTRACIÓN DE UN ALMACÉN.
Los mejoramientos más importantes en la administración de almacenes que ocurrieron en la década ele 1990 fueron el desarrollo y la implementación de la identificación de productos, el seguimiento y los sistemas de control, la identificación exacta y rápida de productos y el uso de esa información para controlar todo el proceso de almacenamiento. Estos fueron factores clave para mejorar la productividad y la administración del servicio. Durante muchos años las computadoras tuvieron la capacidad de rastrear productos y controlar procesos de maquinado, Los avances recientes en técnicas de identificación automática mejoraron la precisión. La combinación ele estas tres tecnologías constituyó un factor fundamental en desarrollo de la identificación de productos en los sistemas actuales de administración de almacenes. Dos elementos clave. Un sistema de administración de almacenes consiste en dos elementos o subsistemas Primen), es necesario tener una tecnología que identifique el producto () la entidad que se controla y que lo transfiera a la computadora. Esta tecnología por lo general se compra y se elige entre una amplia variedad ele equipos y métodos. Para un almacén suele elegirse como método actual el código de barras para escaneado. El código dc barras se lee, se decodifica se envía por un sistema de comunicaciones a una computadora o un controlador. En un almacén, esta comunicación se efectúa por transmisión de radiofrecuencia (inalámbrica). Segundo, el sistema requiere una computadora que interprete la información, actualice los registros y accione soluciones apropiadas (es decir, el sistema de seguimiento y control). Es muy importante entender que estos dos sistemas son muy diferentes. diferentes. El ingeniero industrial industrial puede adoptar cualquiera de muchísimas tecnologías tecnologías de identificación y comunicación. Casi todas estas decisiones son por completo distintas de la decisión interrelacionada del sistema de procesamiento de la computadora, que actuara sobre los datos de identificación adquiridos una vez que los tenga. En el futuro este sistema de procesamiento de la computadora puede modificarse, pero será mucho más difícil cambiar la técnica básica de identificación. Escaneado de código de barras. Éste es el método de identificación del producto que más se usa en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales sólidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta, El ancho del espacio entre las líneas puede variar para crear así un código único; es decir el ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un número o un símbolo. En la figura 10.3.3 se muestra un código có digo de barras típico.
Un escáner que pasa un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta Ice el código de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los decodificadores la interpretan para obtener información útil y se transmite a una computadora o un controlador para que reciba la información y ejecute una acción. Hay una gran gama de escáneres en el mercado, desde manuales hasta fijos, También la tecnología de escaneado es extensa, con por lo menos tres métodos en uso: • Láser de helio-neón. Estos tienen el rango de escaneado más grande y la capacidad de lectura
más rápida, lo cual hace que este método sea adecuado para estaciones fijas. • Diodo láser. Menor poder, alta durabilidad y expectativa de vida más larga dan por resultado esta
tecnología que se aplica en escáneres portátiles de mano. • Infrarrojo. Su bajo uso de energía, bajo costo y tamaño pequeño son factores importantes. El
infrarrojo puede leer etiquetas a través de grasa, suciedad y cubiertas opacas, lo cual la convierte en una técnica especialmente útil en un taller.
El escaneado ahora se efectúa a distancias que pueden ser tan cortas como una pulgada o tan largas como 18 pies. Bajo [a forma de señales digitales. la información escaneada se transfiere por cable o transmisión de radiofrecuencia a un decodificador. Éste percibe la intensidad ele la luz. diferencia entre espacios y barras y le asigna un carácter alfanumérico a la señal, El unto de señales se reduce y se interpreta en un conjunto de datos. Este conjunto luego se almacena transmite, según lo requiera la aplicación. En un centro de distribución moderno se usan diversas tecnologías ele identificación para determinar los artículos que se reciben de los vendedores, mantener sistemas precisos de ubicación de existencias, dirigir la recolección, el empaque y el agrupamiento de pedidos, y para declarar, armar la ruta y controlar los pedidos que salen. Aunque el código de barras es lo que más se utiliza, hay muchos ejemplos de reconocimiento de voz. tarjeta de identificación cid producto. escaneado óptico y otros sistemas en uso. En la figura 10.3.5 se muestra un buen ejemplo
Un sistema de recolección de pedidos moderno y automatizado comienza con un escáner que identifica el pedido del cliente en la estación de trabajo. La información escaneada envía una señal de transmisión a una computadora para que encienda las luces y llame la atención de: la persona que selecciona el pedido, con el fin de que elija el artículo conecto. En una pantalla digital aparecen la cantidad y la disposición de las piezas que se necesitan. Rastreo del producto. El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras. En esencia, un producto o pedido de trabajo se identifica con precisión cuando llega a una estación de trabajo. Esta información se transfiere en forma automática a una computadora que registra la llegada y ajusta los registros relacionados para que reflejen la información. Luego, un programa de software que rastrea productos procesa y utiliza esta información en una amplia variedad de aplicaciones. Los sistemas de rastreo son muy interesantes para la fabricación, la distribución y el transporte de cargas.
Aplicación en almacenamiento y transporte. La identificación de productos, el seguimiento y los sistemas de control se aplicaron mucho en los sistemas de almacenamiento y transporte, Por lo general, los almacenes modernos guardan miles de artículos diferentes y manejan cientos o miles de recibos y envíos individuales en el curso de un día de trabajo. Mantener el control de pedidos, materiales y personal en un centro de distribución moderno es una actividad compleja. El código de barras es la técnica de identificación que más se utiliza. La información escaneada se transmite a un programa de software de rastreo que transmite información de control e instrucciones devuelta a la terminal de datos. En la figura 1O.3.6 se muestra cómo se usa la identificación de productos combinada con un sistema de control computarizado, para controlar el flujo de material en u n centro moderno de distribución.
Por lo general, los materiales que se envían a una 'instalación tienen etiquetas puestas por el fabricante con datos en códigos de barras II otros sistemas. Los datos, incluyen la empresa, el número de compra o pedido de trabajo, el nombre ye] número del producto y otros conceptos. En la bahía de recepción, un escáner de mano o fijo lee la etiqueta. Una cabeza lectora manejada por el operador que los recibe verifica los datos escaneados, Se usan ambos grupos de datos para tener acceso a los registros de la computadora que tiene los pedidos de compra y la información relacionada. Después de la verificación, la computadora indica la disposición de los materiales que se reciben Lo normal es que esto se haga por medio de la impresión automática de una etiqueta o un rótulo de ruta e identificación interna que se coloca en el material. La computadora que hace el rastreo controla la impresión. Por lo general, un vehículo guiado por computadora o una carretilla elevadora operada a mano levanta la carga de la plataforma, junto con su etiqueta, en forma automática. Una vez más, el programa de rastreo programará o controlará el vehículo. La comunicación con el AGV o la carretilla se hará por transmisión de radiofrecuencia. La computadora elegirá la ubicación de la línea de almacenamiento o de montaje en la cual hay que entregar el material y enviará el vehículo hacia ese lugar Cuando el producto llega a la ubicación designada. el operario escanea tanto la etiqueta de indicación de ruta como la de identificación que se encuentra en el lugar de almacenamiento o estación de trabajo de destino.
La computadora verifica lo anterior y corrige la información del estado en sus archivos. Para continuar con la etapa final del almacenamiento o recolección en el almacén los datos del material, el operario y el estado se escanean y/o ingresan por teclado para seguir con el proceso de rastreo. Paso por paso, la computadora dirige las operaciones, selecciona los de entrega, llama y da instrucciones al equipo de manejo de materiales operado en ternilla automática o manual y registra el estado. Las operaciones finales suelen comprender la recolección de pedidos, el montaje y la carga de pedidos completados de los clientes en 1.05 carros de transporte. En la figura 10.3.7 se ilustra la forma en la que un escáner vertical fijo identifica un pedido que va a partir, combina esta información con los datos de peso automatizados que dan las balanzas en línea, imprime las declaraciones y determina las cintas transportadoras que van hacia las puertas para que se envíe el pedido al camión correspondiente.
Los materiales se entregan entonces al siguiente sistema ele rastreo. Todo esto depende de que haya una tecnología de identificación de productos, transmisión por radiofrecuencia y por cable y un paquete de software/hardware de rastreo y estado por computadora. El ensamblado de estas diferentes tecnologías en un flujo y sistema únicos son elementos fundamentales en los sistemas modernos de administración de almacenes. A modo de ilustración, un centro de distribución muy grande operado por un gran fabricante de Estados Unidos usa escáneres de código de barras y computadoras de control de proceso, para administrar todo el manejo de materiales y el flujo de productos en un centro de distribución de 2 millones de pies cuadrados. El proceso se describe a continuación. Tal vez 25 % de todos los centros de distribución de la actualidad se manejan con procesos similares El ingeniero industrial debe entender todas estas aplicaciones. Recepción. Los materiales se reciben en plataformas que tienen uno o más artículos. Cada plataforma o caja tiene una etiqueta de manufactura que identifica el número de cajas de cada artículo, la cantidad, la fecha y la hora. La plataforma se saca del camión que la entrega y se deposita en una cinta transportadora de entrada después de ajustar la cantidad, tamaño se le carga y otros datos que garantizan que hay lugar disponible para ubicarla en el sistema físico de almacenamiento. Un lápiz lector identifica la etiqueta de fabricación se ingresan los datos variables y se produce en forma automática una etiqueta de guardado la cual muestra la ubicación asignada y la cantidad que hay que almacenar. Luego, la computadora llama a un vehículo guiado automáticamente para que se lleve la carga de la plataforma. Este lo lleva en forma automática (todo o partes de él) a la cinta transportadora que lo envía a su lugar de almacenamiento. A continuación, el sistema de administración de almacenes asigna una carretilla elevadora para que saque la plataforma y la deposite en su Jugar asignado. El operador de la carretilla elevadora lee con el lápiz lector la etiqueta y una etiqueta de código de barras en la ubicación de la estantería. La computadora verifica la transacción y luego actualiza el registro del inventaría para ingresar la ubicación en el almacén Recolección y agrupamiento de pedidos. La computadora de control del proceso del almacén recibe los pedidos de envío desde la computadora central de la empresa. Luego la persona a cargo del proceso determina cuáles artículos se necesitan de cada zona de almacenamiento que hay en el almacén. Los operadores de carretillas elevadoras de esa zona específica reciben información por radiofrecuencia que les indica la ubicación y el artículo que debe buscar El operario elige el número correcto de cajas, registra el código de barras con el lápiz lector y lleva el producto a una cinta transportadora de salida. La persona que controla el proceso puede verificar la identificación y la cantidad del artículo que se seleccionó e indicar las correcciones necesarias. Luego llama a un vehículo guiado automáticamente para que levante la plataforma con el material y la lleve para su envío. Envío. Al llegar a la bahía de envío, el AGV deposita la plataforma en una cinta transportadora de alimentación. El personal de la bahía escanea el artículo o la plataforma, la computadora hace la señal a la línea que va al camión adecuado y el manipulador saca la plataforma de la cinta transportadora y la deposita en la línea del piso que corresponde a ese camión. Los artículos que tienen prioridad y que se deben enviar se dejan cerca de la puerta. Los pedidos de muchas plataformas se ordenan en los puntos de almacenamiento de la línea de los camiones, porque las partes que conforman un pedido pueden provenir de muchos lugares distintos del centro de distribución. El líder del equipo de envíos llama a los remolques y los ordena para que reciban la carga. La persona que hace las cargas ingresa los datos en una computadora que está en el escritorio de la terminal en la bahía, y luego registra cada plataforma con el lápiz lector a medida
que se cargan en el camión. Esto vacía el inventario del área de la bahía en la computadora del almacén.
De esta forma se rastrea el producto en cada etapa del movimiento por toda la instalación En todo momento el personal de administración puede averiguar y determinar el estado de cualquier artículo o pedido. Se puede usar exactamente el mismo sistema en cada de la fabricación, almacenamiento y entrega de materiales. Todo depende de la tecnología identificación de productos. PLANIFICACIÓN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN En el caso en que una compañía tenga o quiera poner un centro de distribución, el proyecto de diseño requerirá un alto nivel de información y datos detallados. Los siguientes puntos delinean el proceso de diseño que suele seguir un ingeniero industrial. Determinar las funciones que se van a incluir ¿Qué funciones abarcará el almacén? Ésta puede ser una lista de actividades muy larga v compleja: • Recibir, contar, verificar y aceptar los materiales entrantes y los productos terminados. • Transportar y guardar los productos en los lugares de almacenamiento con el equipo apropiado. • Mantener un sistema de control para localizar todos los materiales y el papeleo dentro de la
instalación. • Recibir y manejar pedidos de envió. • Recoger, empaquetar y montar materiales de salida y marcarlos para que se entreguen en forma
apropiada.
• Programar la ruta de salida del transporte, llamarlo y depositar la carga en forma temporal v
colocarla en el vehículo de salida. • Controlar los materiales que salen para verificar si son los correctos y para ajustar los registros
internos de existencias Determinar las asignaciones de espacio iniciales A menudo se realizan cálculos preliminares para determinar el espacio total necesario y asignarlo a las funciones de la lista. Esto se llama distribución de bloques. En esta etapa se prevén los servicios generales y los de apoyo, las áreas de depósito temporal y otros puntos para calcular las dimensiones del edificio con un nivel razonable ele precisión. Desarrollo de datos de volúmenes y flujos Hacen falta cinco tipos básicos ele datos: Inventario Cuántos artículos se almacenarán Qué cantidades se esperan de cada artículo Dimensiones y características de almacenamiento del artículo Actividad (recibos, recolección, y movimiento) por artículo Pronóstico de crecimiento de los artículos o de los grupos de artículos y de los nuevos artículos que se esperan Naturaleza de los artículos (frágiles, peligrosos, líquidos, etcétera) Número de cajas, jaulas y plataformas y otras unidades para almacenar Relaciones normales de artículos por caja, cajas por plataforma, plataformas por camión, peso por plataforma Recibos Número por periodo Tamaño de los lotes Necesidad de separar lotes de un artículo Frecuencia por estaciones Pedidos de envío Número por periodo Frecuencia por estaciones Tipos de pedidos Características (artículos por pedido, lotes por artículo, pedidos por envío, etcétera) Análisis de pedidos Artículos de línea por pedido Piezas
Cajas de cartón Distribuciones de frecuencia de los datos p ertinentes Requisitos de servicio Oportunidad en el envío Requisitos de precisión Marcas especiales Materiales promocionales y regulares Observación de las operaciones El ingeniero industrial debe conocer los métodos actuales de almacenamiento en las instalaciones existentes y ayudarse con la observación regular de cada función que se efectúa, los diagramas de flujo, la información sobre estándares actuales de trabajo y las listas de prácticas cuestionables. Los resultados de este trabajo suelen analizarse con los administradores de operaciones para asegurar que se entiende por completo la operación actual: su rendimiento y requerimientos, las condiciones especiales y las áreas de problemas que hay que atender. Establecimiento de métodos y equipo alternativos En cualquier función de almacenamiento hay varias maneras diferentes de realizar un trabajo, Tal vez se haya aceptado una nueva instalación porque hace falta más espacio para expandirse, o porque proporciona el lugar y el medio ambiente para obtener un mejoramiento importante en la productividad o el servicio debido a las siguientes condiciones: • Que se haya descrito el trabajo que hay que hacer • Que se hayan aislado los problemas y las oportunidades actuales • Que se hayan identificado los métodos actu ales • Que se hayan establecido los objetivos de mejoramiento
Luego, el ingeniero industrial tiene que describir varios planes alternativos viables. Estos diferentes planes suelen implicar un nivel creciente de mecanización o automatización. A menudo, los niveles más altos conllevan un gasto grande de capital, pero pueden lene! un costo bajo de mano de obra operativa. El apilamiento en altura, por ejemplo, usa menos espacio de piso pero requiere equipo más costoso. Creación del diseño preliminar El estudio de diseño típico se realiza en dos pasos: • Se examinan las operaciones individuales; por ejemplo, hacer pilas hasta una altura determinada.
Se obtienen respuestas generales para cada actividad (recolección. montaje de pedidos, almacenamiento, etcétera).
• Estos diseños preliminares para cada actividad se juntan a fin de describir varias distribuciones
viables del edificio, mediante uno o más métodos de diseño de almacenes de los descritos en este capítulo. Evaluación de los diseños alternativos Se evalúan en función de lo siguiente: • Viabilidad y aplicabilidad a la misión de la instalación • Costo de operación • Requisitos de inversión • Mantenimiento • Flexibilidad para adaptarse a necesidades cambiantes en el futuro • Riesgo relacionado con alcanzar los resultados y ahorros deseados • Tiempo de implementación
Luego, toda esta información se evalúa por medio del uso de técnicas de costo tradicionales de la ingeniería industrial, como el flujo de efectivo descontado y sus variaciones. Después se toma una decisión en relación con la mejor alternativa para las circunstancias que se evaluaron. Preparación de los detalles del diseño Una vez aceptado el diseño conceptual básico de la instalación, hay que preparar un plan mucho más detallado. Éste suele implicar lo siguiente: • Contactos con los vendedores de equipo para obtener ideas adicionales limitaciones en las áreas
funcionales. • Datos más detallados de algunas áreas que apoyan los elementos de diseño. Por ejemplo,
¿cuántas estaciones de empaque hacen falta? ¿Qué velocidades ele cinta transportadora son las más eficaces? ¿Qué dotación de personal se asigna a varias líneas para los diferentes niveles de volumen? • Simulación: los modernos métodos de simulación por computadora ofrecen respuestas correctas
y operacionales a muchas preguntas de los detalles de diseño. En particular, los sistemas de cintas transportadoras y los niveles de dotación de personal son sensibles los volúmenes de ciclo corto y los cambios en la combinación de productos. Hacer la simulación de un sistema en funcionamiento es una buena inversión para comenzar una instalación sin problemas. La simulación se usa más tarde para capacitar a operarios y supervisores. Preparación de recomendaciones escritas En la parte final de proceso de diseño es normal preparar por escrito un informe completo sobre el proyecto. Este informe puede ser necesario para obtener financiamiento interno o externo. A otro nivel, debe servir como manual de operaciones para los administradores ele la operación del almacén. El informe suele incluir lo siguiente:
Especificaciones de equipo. Esquemas, catálogos, precios, requisitos especiales, número de unidades y velocidades y condiciones de operación. Dotación de personal. Debe especificarse el número de personas que se necesitan en cada función para diversos niveles de volumen. Esto comprende descripciones de puestos y relaciones de comunicación. Narrativa operativa. Descripción escrita de cómo funciona [a instalación, El texto comienza en la etapa de recepción y sigue por todo el flujo de material, lo cual comprende el almacenamiento y la colocación en su sitio, la recolección de pedidos, el agrupamiento y empaque y la carga para el envío. Distribución de la instalación. El plan de la superficie para el equipo fijo que muestre todas las áreas de operación, depósito temporal, servicios, funciones de apoyo y oficinas. Estándares de trabajo. Cada tarea repetitiva debe contar con un estándar que se pueda aplicar para medir y controlar la productividad y para establecer los requisitos de personal del edificio. Viabilidad económica. Deben pulirse los niveles de costo del presupuesto inicial para la construcción, el equipo, la dotación de personal y la implementación necesarios. El informe final luego debe presentar la base económica y operacional para que se apruebe la inversión que se hace en el almacén. CONCLUSIONES y TENDENCIAS FUTURAS El diseño de los centros de distribución cambió de un modo notable durante la última década. La razón principal fue un cambio significativo en la misión típica del almacén. Antes, las actividades principales consistían en recibir y guardar los bienes terminados y cumplir con los pedidos de los clientes para reabastecer los almacenes y las tiendas minoristas. En forma cada vez mayor los clientes exigen que las fuentes de fabricación les brinden ser vicios de valor agregado significativos, Algunos de éstos pueden requerir la configuración, la remarcación y el re empaque de los productos terminados. Dado que los centros de distribución suelen estar alejados de la planta de fabricación, los nuevos servicios a menudo se asignan al sistema de distribución para que éste los complete .. Esta tendencia genero nuevas e importantes actividades en el centro de distribución, las cuales ocasionan costos de almacenamiento algo mayores y operaciones más complejas. La capacidad de manejar estas demandas en forma fluida, rápida y sin aumentos de costo excesivos representa un desafío para el ingeniero industrial. EL éxito puede significar mejoramientos en la competitividad y el liderazgo de mercado para los productos de ese fabricante. El fracaso conlleva pérdida de clientes y ele participación en el mercado. En almacenamiento hay otras dos tendencias importantes que el ingeniero industrial debe comprender, La primera es que el número total de almacenes manejado por una empresa tiende a disminuir con el tiempo. La causa es la intención de lograr economías a gran escala con edificios más grandes, más mecanizados y cada vez más eficientes. En muchas formas, esta consolidación de operaciones es un resultado directo del aumento en la complejidad de las actividades de valor agregado más recientes, Resulta más fácil diseñar e instalar nuevas operaciones y equipos en uno o dos lugares que en muchos. La otra tendencia fue un crecimiento importante del uso de proveedores externos de logística. Muchas empresas eligieron contratar empresas especializadas para manejar su logística, en teoría
porque esos expertos pueden hacer el trabajo mejor y en forma más económica, Sin embargo, las operaciones contratadas con terceros aún representan un porcentaje muy pequeño ele la función total del negocio del almacenamiento. Los almacenes manejados por propias empresas todavía son la regla en la mayor parte de las industrias. En resumen, el almacenamiento en la actualidad es una actividad compleja y relativam ente cara. El ingeniero industrial que se desempeñe en este campo tiene la oportunidad de mejorar la función del almacén en forma significativa y au mentar la competitividad de mercado del producto.
Aquí comienza mi investigación Saludos Chiquilinas. 6.4 SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA LA ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS Y ALMACENES. Sistemas de información para la administración de al macenes (I). La función de un sistema de administración de almacenes (WMS) es apoyar los procesos de almacenamiento en la cadena de abastecimiento. Su meta es encontrar la solución óptima a la configuración del almacén y agilizar el proceso de la gestión de inventarios. En la actualidad el rol que juegan los WMS, ha evolucionado, debido a que se puede desde administrar las órdenes de pedido, los recursos, las ubicaciones de los materiales y se puede integrar con el sistema financiero. Sin embargo, el propósito principal de un WMS es controlar los movimientos y almacenamiento de productos y/o materiales y sus transacciones asociadas (Min, 2007).
Según Min (2007) como mínimo un WMS debe:
Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacén. Operar en tiempo real el control de los inventarios. Automatizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercaderías.
Sus ventajas serían minimizar las pérdidas de inventario, le reducir los costos operativos, incrementar la capacidad del almacén y la exactitud del inventario, un control de operación en tiempo real, e incrementar el nivel del servicio al cliente. Además el WMS impactará positivamente fuera de la organización, en la distribución y el control de las ventas.
Debe señalarse que los sistemas WMS pueden ser independientes o hacer parte de un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) y puede incluir una tecnología compleja como la identificación por radiofrecuencia (RFID) y reconocimiento de voz. Sin embargo, el principio básico del sistema de almacenamiento sigue siendo la misma, que es proporcionar información para permitir un control eficaz de los elementos ubicados en el almacén.
Para empezar, la aplicación de un WMS es a veces complejo (Faber, 2002). La implementación requiere la recolección de los recursos del almacén como recoger datos sobre las cantidades físicas, materiales, inventarios, así como es necesario definir las estrategias para el funcio namiento del almacén.
BIBLIOGRAFIA
FEBER, Nynke. (2002) Linking warehouse complexity to warehouse planning and control structure: An exploratory study of the use of warehouse management information systems. International Journal of Physical Distribution & Logistics Management 32(5), 2002, pp 381 – 395
MIN, H. (2006) The applications of warehouse management systems: an exploratory study. journal International Journal of Logistics Research and Applications 9(2), pp 111 – 126
