Diseñado y fabricado por: Industrias AVM S.A.
Kilometro 6 vía Girón Junto a Cenfer - Colombia Teléfono: + (577) 6466665 PBX Telefax: + (577) 6466665 E-mail:
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PRENSA P15 Reductor
externo -
Sistema
contrapresión conos de prensado
Rev. 01
TABLA DE CONTENIDO
1.
DESCRIPCION PRENSA P15 (reductor ext. - sist. contrapresion)
2.
DATOS G ENERALES
_______ 3
_______________________________________________ 4
2.1
OBJETIVO ___________________________________________________________5
2.2
DESCRIPCION DEL EQUIPO _________________________________________ 5
3.
CONDICIONES TECNICAS GENERALES 3.1
_____________________________ 24
INSTALACION EQUIPO _____________________________________________ 24
3.2 ELECTRICIDAD _____________________________________________________24 3.2.1 TENSION DE LA RED ______________________________________________ 24 4.
DATOS TECNICOS
________________________________________________ 25
REQUERIMIENTOS ________________________________________________________25 DATOS SOBRE EL PRODUCTO_____________________________________________ 25 DATOS DEL EQUIPO ______________________________________________________25 5.
CONTROLES NECESARIOS PARA LA PRENSA P15 5.1
____________________ 26
CONTROLES _______________________________________________________ 26
5.2 OPERACION DE LA PRENSA P15 ____________________________________ 27 5.2.1 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ___________________________________ 27 5.2.2 DURANTE EL FUNCIONAMIENTO __________________________________ 28 5.2.3 PARADA DE LA PRENSA P15 ______________________________________ 28 MANTENIMIENTO _________________________________________________ 29
6. 6.1
OBJETO DEL MANTENIMIENTO _____________________________________ 29
6.2
LISTA CHEQUEO MANTENIMIENTO SUGERIDO _____________________ 29
6.3
MANTENIMIENTO A LARGO PLAZO _________________________________ 32
6.4 DIRECTRICES GENERALES _________________________________________ 33 6.4.1 ATENCION A LA SEGURIDAD _____________________________________ 33 ANEXOS_____________________________________________________________34
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2
1.
DESCRIP CIO N DE L A PR ENSA P15
Con reductor externo y Sistema Contrapresión
1.1
GENERALIDADES
La masa proveniente del digestor pasa a través de un ducto de descarga hasta la prensa, donde tiene lugar un primer drenaje del aceite crudo en la caja de alimentación a través unas placas perforadas conocidas como strainers o coladores. La temperatura de la masa de fruta debe estar entre 85°C y 95°C, para que el proceso de extracción se realice de manera adecuada. Dicha temperatura se puede inspeccionar y monitorear con ayuda de un termómetro análogo. La masa de fruto es transportada por los sinfines de prensado hacia la zona de descarga del equipo, y es sometida a un proceso de compresión donde se extrae gran parte del aceite que el fruto contiene, aunque vale la pena aclarar que en los residuos del proceso de prensado, llamada torta de prensado, existe una cantidad significativa de aceite, por lo que posteriormente la torta se debe procesar nuevamente para extraer en la medida que sea posible, la totalidad del aceite. El aceite crudo desprendido pasa a través de una serie de perforaciones que se encuentran a todo lo largo de la canasta de prensado, siendo evacuado del equipo con la ayuda de la inyección del agua caliente. A través de la abertura entre la descarga de la prensa y la placa de prensado, es evacuada de la prensa la masa de fibra a la que se ha extraído el mayor porcentaje de aceite (la llamada torta de prensado), para posteriormente ser conducida a un transportador tipo sin fin identificado como rompe torta. La presión necesaria para el proceso de prensado la mantiene la unidad hidráulica. De esta forma, la placa de prensado puede ser accionada por impulsos, además se puede graduar la abertura de la descarga de la prensa según se desee. La unidad de prensado ofrece la posibilidad de procesar en régimen continuo la cantidad de fruto aportado.
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3
2.
DA TOS GENER AL ES
Nombre del Cliente:
ACEITES MANUELITA S.A.
Lugar de Instalación:
KILOMETRO 12 VIA DINAMARCA-SURIMENA, SAN CARLOS DE GUARANOA, META
Proyecto / Equipo:
Prensa P15
Año de Fabricación:
XXXX
Código de Equipo:
F1AVMPR1503
Editado por:
Industrias AVM S.A. Kilometro 6 Vía Girón Junto a Cenfer (Colombia) Tel: + (577) 6466665 Telefax: + (577) 6466665 E-mail:
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Fecha de Publicación:
XXXX
Preparado por:
Departamento de Ingeniería
Revisado por:
Departamento de Ingeniería
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4
2.1
OBJETIVO
Este equipo tiene como objeto extraer la fracción liquida de la masa de frutos que sale del digestor y que está compuesta por aceite de pulpa de palma, por agua y por una cierta cantidad de sólidos que quedan en suspensión en el agua. La masa desaceitada que resulta de este proceso está compuesta por fibra y nueces (torta), pasa posteriormente al proceso de desfibración. 2.2
DESCRIPCION DEL EQUIPO
Housing de Transmisión Housing Portacanasta Unidad Hidráulica
acople flexible Rollastic 500 REF:IN040080000 500
Housing Portahidraulico Unidad de Transmisión
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ü
UNIDAD DE TRANSMISION
Esta unidad es la encargada de transmitir la potencia desde el motor eléctrico (6 polos) hasta el eje del sinfín de prensado, este motor proporciona la energía necesaria para la extracción del aceite, su potencia es de 40 HP @ 1 165 rpm. Para lograr la velocidad necesaria en el housing de transmisión, se debe realizar una reducción de la velocidad, esta se logra por medio de dos etapas, la primera mediante poleas; compuesta por una polea ranurada en V de 4 canales ubicad a en el motor (conductora) ref.: SPC 180-4-3020, con cono ref. 3020 Ø50, la otra polea con características similares está ubicada el reductor (conducida) ref.: SPC 315-4-3535, con cono ref. 3535 Ø 50, se utilizan 4 correas en "V" Ref. SPC-2360. La segunda etapa la realiza un reductor helicoidal BONENG ref. H3SH11-63-A con una relación de reducción de 63:1 para una velocidad de salida de 10.5 rpm. WESTER ELECTRIC
Motor eléctrico 6 Polos IP55, de 157kg 40HP a 1165 RPM COD: IN612040260455
Polea motor
Correas en “V” COD:IN363590002002
con Guarda de protección COD:IN363590002002
Polea reductor COD:IN363590002002
Acople de salida elástico Rollastic 500 Torque 63000 NM COD:IN040080000 500
Reductor Helicoidal BONENG de 40HP a 630 RPM, relacion 63/1 con torque 60000Nm. de 1400kg REF: H3SH11 -63-A COD: IN622110260190
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6
ü
HOUSING TRANSMISION
El objetivo principal del housing transmisión es transferir el movimiento proveniente de la salida del reductor y su acople, hasta los sin fines de prensado ubicados en el housing porta canastas, esta transmisión de movimiento y potencia se realiza de manera tal que permite aumentar el torque sobre dichos sin fines y disminuir su velocidad. Este torque es suministrado por un reductor externo marca Boneng; el sentido de movimiento entre los sin fines de prensado debe ser opuesto, esto se logra instalando sobre los ejes piñones rectos, de las mismas características es decir diámetro y número de dientes.
Ventanas de inspección
Ejes de salida a sin fines de prensado
Nota:
Ver detalles en las páginas 11 a 14 del presente catálogo
Ejes de entrada acople a reductor
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ü
UNIDAD HIDRAULICA
Para la realización del proceso de prensado se requiere tener control sobre las condiciones de prensado, como son la presión sobre la placa de prensado y la separación entre la descarga de la prensa y dicha placa, espacio por donde se evacua la torta. También se pueden desplazar de manera controlada la placa de prensado, ajustando el paso de la torta, y también se logra tener control sobre el tipo de prensado, ya sea realizando un prensado continuo o intermitente. Para realizar dichas tareas, se cuenta con un sistema hidráulico conformado por un tanque o deposito de aceite de 10 Gal, filtros de succión y retorno para eliminar las posibles del mismo, hidráulica a 1800 rpm accionadaimpurezas por un motor eléctricouna de 4bomba HP @1800 rpm, 2 la GPM cual suministra la (2000 presiónPSI), que requiere el sistema, cuenta también con un mando hidráulico 3/8 NPT (con alivio) compuesto por una válvula check pilotada de 3/8 NPT para controlar la dirección del movimiento del cilindro, la válvula direccional lleva incorporada la válvula de seguridad del sistema, el sistema posee adicionalmente los siguientes elementos: campana de alineación, acople motor – bomba, intercambiador de calor para mantener la temperatura del aceite dentro de un rango aceptable, y dispositivos de control como manómetro de presión 0-3000 PSI y saturación, indicador de nivel y de temperatura del aceite en el tanque y las mangueras para alta presión R2 de ½” – conexión ¾ NPT Motor eléctrico Bomba, válvula, Filtro y mando hidráulico
Tanque
Indicador de nivel
Conexión Entrada - salida de aceite Housing Portahidraulico
Conexión Entrada - salida de aceite Actuador hidráulico
Nota:
Ver detalles en las páginas 18 a 23 del presente catálogo
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5
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S.A
125 124
113
120
110
119 112
118
123
122
111
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116
114
115
113
122 123
158 117
157
110
119
116
120
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LISTADO DE ELEMENTOS UNIDAD HIDRAULICA (Accionamiento manual) IN477750001002
POSIC
159 161 162 164 165 166 169
DESCRIPCION
Tanque deposito de aceite 10 Galones Indicador de nivel y temperatura de aceite Bomba hidráulica 2 GPM a 1800 rpm 2000 psi Manómet ro de presión 0–3000 psi Válvula direccional Filtro de retorno 12AT Parker Motor eléctrico de 4 polos IP55 DE 4 HP A 1800 RPM/ Tn 11.4 Nm
Unidad hidráulica compuesta por: tanque (10 G), visor nivel 5", Tapa Llenado 3", Filtro succión 1, bomba PARKER PDC 142EGG1, Acople motor bomba, Campana de protección, Sub base con alivio cetop 3 RASP21S506P, Check pilotado en sandwich cetop 3, Filtro retorno 120 AT PARKER (ELEMENTO 921999 PARKER), manómetro 0-3000psi, Válvula Aisladora de Manómetro NU-02, Motor eléctrico 3HP 1800 RPM 220AC.
VISTA ISOMÉTRICA ENSAMBLE GENERAL DE LA UNIDAD HIDRÁULICA
169 166
164 165
161 159
162 S.A www.avm.com.co
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23
3.
3.1
CONDICIONES TECNICAS GENERALE S
INSTALACIONES DEL EQUIPO
La instalación y el ensamble del equipo se ha de realizar de acuerdo con las especificaciones técnicas y dimensionales definidas en los planos de fabricación y montaje. Como norma general, el ambiente en el cual se realice la instalación del equipo debe estar en lo posible en óptimas condiciones de limpieza. De ésta forma se evita la acumulación de suciedad sobre el equipo, el sistema de transmisión de potencia, etc. Se debe tener en cuenta los requerimientos específicos de fabricación, funcionalidad y particularmente las normas aplicables al proceso de extracción de aceite de palma. El equipo dispone de una buena accesibilidad para las labores de mantenimiento e inspección.
3.2
ELECTRICIDAD
3.2.1 TENSION DE LA RED
Una condición fundamental para asegurar un adecuado funcionamiento de la instalación eléctrica es disponer de un voltaje constante de la red eléctrica de alimentación. La tensión de alimentación debe ser la del equipo eléctrico, permitiéndose una tolerancia del +/- 5%. Es recomendable controlar si el motor es alimentado con la tensión adecuada (440 V, comprobar placa de fabricación) y si no sobrepasa el valor de conexión.
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4. DATOS TECNICOS
REQUERIMIENTOS
Energía eléctrica:
Tensión de la red 3 fases 440 V. 60Hz
DATOS SOBRE EL PROD UCTO
Producto a tratar:
Fruto proveniente del digestor.
DATOS DEL E QUIPO
Funciones:
Recibir el fruto proveniente del digestor y realizar el prensado para le extracción del aceite
Capacidad:
15 Ton/hora (Varía con la relación de poleas usadas)
Medio de accionamiento:
Motor eléctrico 6P / 40 HP / 1200 rpm Reductor helicoidal de 40 HP A 630 RPM, Relación 63/1
Potencia del motor:
40 HP
Velocidad del motor:
1200 rpm
Presión de servicio: (Sistema Hidráulico)
75 Kg/cm2
Unidad hidráulica
1500 psi / 1.2 GPM / 2.4 HP / 1800 rpm
Ajuste válvula de seguridad:
100 Kg/cm2
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5.
5.1
CONTRO LES N ECESARIOS PARA LA PRENSA
CONTROLES
Antes de la puesta en funcionamiento de la prensa es importante verificar los siguientes pasos. ü
Una vez efectuado el montaje o reparación de una prensa se debe controlar que el equipo quede en posición horizontal (nivelado), minimizando esfuerzos indebidos bastidor por causa de esté una sometido superficie a de apoyo uniforme, igualmenteenseel debe verificar que no fuertes no vibraciones. Tener en cuenta que todos los elementos instalados debe tener buena accesibilidad para su inspección y mantenimiento. Por otra parte, el personal que tenga que operar el equipo ha de familiarizarse con el funcionamiento de este y con el proceso de producción, con el fin de garantizar un desarrollo normal del proceso.
ü
El nivel del aceite tanto de la caja reductora como de la caja de transmisión de engranajes debe ser inspeccionado a través de la mirilla correspondiente
ü
Se necesitan aproximadamente 90 Litros de aceite lubricante para la caja o housing de transmisión, sin aditivos de extrema presión.
ü
Las dos cámaras de aceite están interconectadas. El aceite se puede verter a través de uno de los orificios de inspección colocados en la parte superior del housing.
ü
Cualquier exceso de aceite puede ser evacuado a través del orificio de drenaje colocado en la parte inferior del housing. (se debe evitar la caída de objetos dentro del housing de transmisión)
ü
Examinar los 2 lubricadores de grasa (graseras) colocadas en cada extremo del eje sinfín. Se deberá utilizar una grasa de alta temperatura (a base de Litio) para operaciones a 110°C. Por ejemplo AEROSHELL 5.
ü
Verificar la dirección correcta de rotación de la polea de la prensa la cual es fijada a través de un ‘taper lock bushing’ cónico
ü
Verificar comportamiento elementos unidad motriz cuando inicie funcionamiento de la prensa por primera, bajo condiciones de operación reales; se deberá observar cuidadosamente el desempeño de las acoples cónicos de las poleas y el acople flexible entre el reductor y el housing de transmisión
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ü
Revisar el nivel de aceite en la unidad hidráulica; para ello, se encuentra sobre un costado del tanque de aceite, un medidor de nivel que también da lectura del valor de la temperatura del aceite, que son parámetros de vital importancia, y sobre los cuales se debe tener control.
ü
Revisar las conexiones del sistema hidráulico
ü
Controlar taraje de la válvula de seguridad; pues de no ser así, se pueden presentar daños irreversibles en los componentes del equipo e inclusive sobre elementos circundantes.
5.2
OPERACION DE LA PRENSA
5.2.1 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
Una vez se han verificado las instrucciones dadas en “ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO”, se procede con las siguientes actividades: ü
Asegurarse que el sistema eléctrico se encuentre en condiciones de operación y que el transportador de torta este funcionando, lo que indica que las demás máquinas de la línea de producción ya están en funcionamiento.
ü
Verificar que la compuerta de alimentación de frutos del digestor a la prensa este cerrada.
ü
Asegurarse que el digestor no ha sido dejado lleno y fuera de funcionamiento durante un tiempo prolongado antes del inicio del nuevo turno. Abrir las válvulas de inyección directa de vapor al digestor. Arrancar el motor del digestor cuando este vacío y comenzar a llenarlo con frutos.
ü
La entrada de vapor vivo mantiene la temperatura de la masa de frutos entre 95°C y 100°C, lo que se consigue abriendo o cerrando parcial o totalmente la válvula de entrada de vapor. Esta operación se dejará a criterio a las condiciones de operación de la planta extractora.
ü
Verificar que el digestor se encuentre completamente lleno después de 25 – 30 minutos. Interrumpir la alimentación de fruto tan pronto como el dispositivo señalizador del nivel indique que se ha alcanzado el nivel máximo para impedir desbordamientos del digestor.
ü
Arrancar el motor de la prensa y abrir completamente la compuerta de alimentación de frutos del digestor a la prensa.
ü
Se debe alimentar el tubo distribuidor (flauta) con agua caliente a 90°C. El agua arrastra el aceite crudo a su paso por la parte exterior de la canasta perforada. La cantidad de agua a adicionar se efectuará de acuerdo a las exigencias de la dilución en clarificación. Frutos en condiciones diferentes representan cargas diferentes en el motor de la prensa, para una misma presión en la placa de prensado.
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5.2.2 DURANTE EL FUNCIONAMIENTO
Se ha de tener en cuenta que se deben cumplir las siguientes condiciones: ü
Se ha de garantizar un abastecimiento regular de masa de fruta esterilizada.
ü
La masa de fruta para abastecer el digestor ha de estar de acuerdo con la capacidad de procesamiento de la prensa en ese momento.
ü
La masa de fruta que se halla en el digestor no ha de entrar en ebullición, ya que ello ocasionaría elevadas pérdidas de aceite. Mantener la temperatura entre 85°C y 95°C. Si la temperatura desciende por debajo de 85°C, abrir la válvula de inyección directa de vapor. Si la temperatura rebasa los 95°C cerrar parcial o totalmente el paso de vapor.
ü
Si por razón de sobrecarga la prensa se para, se deberá aumentar la abertura de salida de la placa de prensado mediante el pulsador correspondiente. Una vez que se haya localizado y subsanado la causa de la sobrecarga reiniciar operación de la prensa. Disminuir la abertura de la placa de prensado mediante el pulsador correspondiente, hasta conseguir el equilibrio deseado de fibra seca con el mínimo de nueces rotas.
5.2 .3 PARADA DE LA PRENSA
Al finalizar la jornada de trabajo, se deben tener en cuenta las siguientes indicaciones: ü ü ü ü
ü ü
ü ü ü ü ü ü
Interrumpir la alimentación de fruta al digestor, cerrando las compuertas del chute de descarga del sin fin distribuidor de fruto. Dejar que se vacíe completamente el contenido del digestor. Cerrar el paso de vapor al digestor. Cuando se vea a través de la mirilla del ducto que el nivel de frutos ha descendido y que la salida de torta de la prensa se ha disminuido, colocar la palanca de la válvula direccional en la posición tal que permita abrir del todo la abertura entre la placa de prensado y la descarga de la prensa. Introducir por la abertura de la parte superior del digestor el contenido de 2 ó 3 sacos de nueces de aproximadamente 25 Kilos c/u. Con ayuda de una barra con una punta afilada remover la torta hasta que salgan libremente nueces. En ese momento se habrá culminado el proceso de limpieza. Parar el motor del digestor. Cerrar la compuerta de alimentación de frutos del digestor a la pre nsa. Cerrar el suministro de agua caliente al tubo distribuidor (flautas) de la prensa. Parar el motor de la bomba del sistema hidráulico. Parar el motor de la prensa. Cortar (bloquear) el suministro de corriente eléctrica al tablero de control de la prensa.
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6. 6.1
M ANTENI MI ENTO
OBJETO DEL MANTENIMIENTO
Las recomendaciones que se dan en el presente manual con respecto al mantenimiento de los diversos componentes de la prensa, tienen por objeto asegurar un funcionamiento continuo del equipo y garantizar su eficiencia al interactuar con la línea de producción de la planta extractora de aceite. Para que las labores de mantenimiento alcancen los objetivos planeados, es importante la regularidad y responsabilidad con que se lleven a cabo las tareas definidas para tal fin. Para facilitar las tareas de mantenimiento y llevar un control periódico de las mismas, se han elaborado una lista de chequeo general que sirven como una guía básica, en la cual se especifican las actividades de mantenimiento y la frecuencia con la que se sugiere efectuar. 6.2 F ORMA TO DE MANTENIMIENTO S UGERIDO No.
DESCRIPCION D E LA LABOR A R EALIZAR
PERIODO DE REALIZACION
1
Verificar periódicamente las conexiones de la caja eléctrica y componentes (cables pelados; tuercas no apretadas), etc.
1 mes
2
Revisión de fusibles y dispositivos de control. En el caso de que se utilicen fusibles verificar el ajuste de los tornillos en la parte baja de los porta fusibles. No se deben emplear fusibles de un valor distintos sin tener la seguridad que dicho valor resulta admisible para el relé térmico y para el diámetro del cable empleado.
1 mes
3
Verificación del alcance de la velocidad de plena carga, en un tiempo normal.
6 meses
4
Verificar la t ensión de los bornes del motor (variaciones del 10% +- deben evitarse)
3 meses
5
Verificar la grasa de los rodamientos (excesiva grasa produce recalentamiento).
1 mes
6
Evaluar el motor a plena velocidad de carga y detectar eventuales ruidos mec ánicos. Después de des-energizado el motor, mover el eje para revisar eventuales desgastes de los rodamientos.
3 meses
7
Verificar ajuste de los tornillos que fijan la base del motor, los housing, las tapas de los rodamientos y las tapas de protección, etc.
3 meses
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8
Verificar el grado de aislamiento del motor. Si la lectura es inferior a un mega ohmio y se presume que el motor esté muy húmedo, entonces es necesario secarlo en un horno hast a que la lectura sea satisfactoria.
6 meses
9
Verificar la corriente absorbida por el motor a plena carga.
3 meses
10
Verificar periódicamente conexiones de contactores e interruptores. El material de los contactos se quema siempre un poco, Si fuera necesario reemplazar uno o más contactos, proceder a sustituir simultáneamente todos los cont actos de un mismo contactor o interruptor.
6 meses
11
Revisar que el aislamiento y los contactos estén exentos de grasa, polvo y aceite.
6 meses
12
Verificar periódicamente si los pilotos de señalización e int erruptores de emergencia funcionan c orrectamente.
3 meses
13
Verificar periódicamente si el ajuste del relé térmico es el correcto.
3 meses
14
El recalentamiento de un motor, puede ser producido por la obstrucción de los canales de ventilación por lo que es necesario chequearlos y limpiarlos, con frecuencia.
3 meses
15
Revisar el nivel y estado del aceite de la transmisión.
15 días
16
Inspeccionar el estado del conjunto housing transmisión, revisando que el nivel de desgaste de sus componentes no s ea excesivo y que no existan fugas de aceite.
17
Revisar estado de los tapones desaireadores, que no se encuentren tapados y que cumplan su función.
15 días
18
Revisar que no existan fugas de aceite ni grasa en el housing transmisión.
1 mes
19
Realizar limpieza de los coladores y de la canasta del
3 meses
1 año
housing Por ta canasta. 20
Verificar que las poleas y correas de la transmisión se encuentren en b uen estado, evaluar tension.
3 meses
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30
21
Verificar que las poleas encuentren alineadas.
de
la
transmisión
se
3 meses
22
Revisar el estado de acople entre reductor y el housing de transmisión
6 meses
23
Revisar el estado del aceite de la unidad hidráulica y verificar que el nivel del mismo sea el apropiado.
3 meses
24
Cambiar el filtro de aceite del sistema hidráulico
3 meses
25
Revisar que no existan fugas en los diferentes elementos de sistema hidráulico y sus conexiones
3 meses
26
Comprobar que el taraje de la válvula de seguridad sea el adecuado y que se dispara al llegar a dicho valor.
1 mes
27
Realizar la calibración de los manómetros, para tener plena seguridad sobre la medida de presión que indican
1 año
28
Verificar que el funcionamiento de la bomba sea óptimo, que no presente cavitación, recalentamiento ni vibración excesiva.
1 mes
29
Lubricar las guías de la placa de prensado
1 mes
30
Revisar que los sellos del actuador hidráulico se encuentren en buenas condiciones
3 meses
31
Verificar que la válvula direccional y la palanca de mando funcionen correctamente y que no presente fugas.
6 meses
32
Revisar los tornillos de prensado, verificando que se encuentren en buen estado y su estado de desgaste.
3 meses
33
Realizar revisión de la canasta, observando que los agujeros no se encuentren obstruidos y que su desgaste no sea excesivo.
3 meses
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31
NOTA: Los lubricantes a utilizar re comendados para cada uno de los elementos de la
prensa son los siguientes: a) Lubricante sintético para engranajes recomendado para la transmisión housing: ·
M OB IL
M OB ILGEA RSCH 460
b) Lubricante sintético para engranajes recomendado para caja reductora: ·
M OB IL
M OB ILGEA RSCH 320
c) Fluido hidráulico alto rendimiento para unidad hidráulica: ·
6.3
SH ELL
T ELLUS OIL ISO68
MANTENIMIENTO A LARGO PLAZO
Las recomendaciones incluidas en éste manual y que hacen referencia al mantenimiento preventivo e instalación del equipo, son validas para un periodo máximo de un año. En determinados casos será necesario llevar a cabo tareas de mantenimiento a largo plazo, como por ejemplo las debidas al deterioro mismo del equipo por condiciones de alguno de sus del componentes superado periodorealizar de vida útil,operación, o por una porque inadecuada operación equipo; enha éstos casos su se deben reparaciones o cambios, que podrían no estar contemplados en el presente manual. En lo referente a los trabajos que pueden ser efectuados por el personal del servicio propio de mantenimiento de la planta de beneficio; las instrucciones, esquemas y documentación incluida en el presente manual, establecen una inducción general a las características del equipo suministrado. Por otra parte, también es posible que se deban ejecutar trabajos que requieran una mayor grado de complejidad y que NO pueden realizarse en el sitio de operación, por lo cual el equipo en si o sus partes deberán ser trasladados a las instalaciones de los proveedores de servicio de mantenimiento y reparación con los que cuente la planta extractora, para su correspondiente evaluación y ejecución.
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32
6.4
6.4.1
DIRECTRICES GENERALES
ATENCION A LA SEGURIDAD
Para efectuar trabajos de mantenimiento o inspección será necesario en algunas ocasiones desmontar algún componente del equipo, lo que podría modificar el estado srcinal de la prensa o el elemento reparado. En tal caso es indispensable adoptar todas las medidas de seguridad que sean necesarias para salvaguardar la integridad del personal en operación o mantenimiento. Los encargados de la preparación y ejecución de estos trabajos cumplirynecesariamente, obligación todas aquellas medidas deberán de seguridad prevención quecomo garanticen un inexcusable, trabajo seguro y absolutamente exento de peligros.
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ANEXO
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ACEITES MANUELITA S.A
MANUAL DE FUNCIONAMIENTO UNIDAD HIDRAULICA DE POTENCIA DE 2.4 HP 1.5 GPM 1500 PSI CON MANDO HIDRAULICO MANUAL Y CHECK PILOTADO
CONTENIDO
INTRODUCCION .................................................................................................................. 3 1. ADVERTENCIA ................................................................................................................ 3 2. DESCRIPCION .................................................................................................................. 3 3. PREPARACION PARA EL USO ...................................................................................... 4 3.1 DESEMPACAR Y REVISAR...................................................................................... 4 3.2 ALMACENAMIENTO ................................................................................................ 4 4. INSTALACION.................................................................................................................. 4 4.1 UBICACIÓN DE LA UNIDAD DE POTENCIA ........................................................ 4 4.2 CONEXIONES DE SERVICIO ................................................................................... 4 4.2.1 AGUA .................................................................................................................... 4 4.2.2 ELECTRICA.......................................................................................................... 4 5. CONEXIONES DE RETORNO Y SUMINISTRO ........................................................... 5 6. ADVERTENCIA ............................................................................................................5 7. LLENADO DEL TANQUE ........................................................................................... 5 8. PROCEDIMIENTO INICIAL ........................................................................................ 6 9. HERRAMIENTAS ESPECIALES ................................................................................. 7 10. MANTENIMIENTO GENERAL ................................................................................. 7 10.1 MOTORES ELECTRICOS ................................................................................ 7 10.2 FILTROS ............................................................................................................ 7 10.3 COLADERAS DE SUCCION ............................................................................ 7 10.4 .......................................................................................................... 10.5 TANQUES COMPONENTES ............................................................................................... 77 11. PARTES DE INTERCAMBIO RECOMENDADAS .................................................. 7 12. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................................. 8 12.1 FILTROS DEBEN TENER MANTENIMIENTO ............................................. 8
12.2 SUGERENCIAS DE MANTENIMIENTO ........................................................... 8 12.3 MANTENIMIENTO DE LA TEMPERATURA DE ACEITE APROPIADA ..... 9 13. MEDIR LA TEMPERATURA DEL ACEITE .............................................................. 10 14. AISLAR LOS LUGARES PROBLEMA ....................................................................... 10 15. REVISE MUESTRAS DE ACEITE PERIODICAMENTE........................................... 10 16. ACEITE SUCIO ............................................................................................................ 11 17. FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO ....................................................................... 11 18. ESPUMA EN EL ACEITE ............................................................................................. 11 19. HUMEDAD EN ACEITE.........................................................................................12 20. SOBRECALENTAMIENTO DEL SISTEMA..............................................................12 21. PROBLEMAS FUENTES DE MATERIAL EN EL CIRCUITO ....................................... 13 22. EN BOMBASEXTRAÑO ........................................................................................ 22.1. LA BOMBA HACE EXCESIVO RUIDO .............................................................. 13 22.2 FALLA DE LA BOMBA EN LA DESCARGA DE FLUIDO ................................ 14 22.3 FUGA DE ACEITE ALREDEDOR DE LA BOMBA............................................. 14 22.4 EXCESIVO DESGASTE DE LA BOMBA ............................................................. 15 24.5 PARTES DE LA BOMBA EN EL ALOJAMIENTO ROTAS ................................ 15 23. PROBLEMAS EN LAS VALVULAS SOLENOIDES ................................................. 15 23.1 FALLA EN EL SOLENOIDE .................................................................................. 15 23.2 VALVULA SOLENOIDE FALLAN AL OPERAR ................................................ 16 24. ANEXOS ........................................................................................................................ 17 UNIDAD HIDRAULICA 1.5 GPM RPM A 1800RPM 1500PSI.................................. 17 24.1 FUNCIONAMIENTO: ......................................................................................... 17 24.2 COMPONENTES ................................................................................................. 19 24.3 PLANO HIDRAULICO…………………………………………………………19
INTRODUCCION
Este manual proporciona operación descriptiva e instrucciones de mantenimiento para Unidades de Potencia Hidráulica estándar fabricadas porINDUSTRIAS AVM S.A. Cualquier información adicional debe ser obtenida de INDUSTRIAS AVM S.A. proporcionando el Número de Modelo dela Unidad y el Número de Serial que esta en la placa en el tanque, o contactado su distribuidor local autorizado Parker. Alguna de la información de este manual puede no aplicar a su Unidad de Potencia. Información de su unidad puede requerir servicio e in formación de aplicación de otras fuentes.
1. ADVERTENCIA Es indispensable que el personal envuelto en la instalación, servicio y operación de la unidad de potencia este familiarizado con el uso del equipo. Deben estar concientes de las limitaciones del sistema y sus partes; y tener conocimiento de buenas prácticas hidráulicas en el sentido de seguridad, instalación y mantenimiento.
2. DESCRIPCION La unidad de potencia hidráulica estándar usualmente consiste de un depósito, montado en ´´ L´´, o tanque vertical a el cual se incorpora drenaje en el sumidero, medidor de nivel de aceite, ensamble de llenado, respiradero y conexiones de retorno. La bomba será acoplada a el motor usado o una configuración de acople de cierre integral o un acople de eje flexible. Unidades de potencia típicas pueden tener intercambiadores de calor o enfriadores de aceite; filtros de presión o retorno, calentadores de inmersión en aceite, válvula direccionales, o instrumentación de monitoreo.
3. PREPARACION PARA E L USO
3.1 DESEMPACA R Y REVISAR La unidad de potencia es montada en guacal y cuidadosamente empacada para embarque. No la remueva del guacal hasta que halla sido cuidadosamente revisada por el daño que pueda haber ocurrido en el transito. Reporte todos los daños inmediatamente a el transportador yenvié una copia al vendedor. Todos los puertos abiertos en la Unidad de Potencia fueron taponados en la fábrica para prevenir la entrada de contaminación. Estos tapones no deben ser renovados hasta justo antes que las conexiones de tubería sean hechas a la unidad.
3.2 AL MACENAM IENT O Si la Unidad de Potencia no va a ser instalada inmediatamente, esta debe ser almacenada bajo techo, cubierta con una capa impermeable, y todos los puertos abiertos taponados. Si se espera un largo tiempo de almacenamiento (6 meses o más) recomendamos llenar el tanque completamente con fluido hidráulico limpio para prevenir la entrada de humedad.
4. INSTALACION
4.1 UBICACIÓ N DE L A UNIDAD DE POTENCIA La unidad Hidráulica debe ser instalada en un lugar limpio, aireado y protegido de la intemperie, teniendo en cuenta una adecuada nivelación y el fácil acceso ala misma para las labores de mantenimiento.
4.2 CONEXIONES DE SERVICIO 4.2.1 AGUA. Si se suministro un intercambiador de calor enfriado por agua ). Conecte el suministro de agua a la entrada del intercambiador de calor, con una válvula de dos vías y drenaje (si no fue suministrado por Parker ). Si una Válvula de Control de Temperatura (Modelo WTC**) ha sido suministrada, también debe de ser instalada en la entrada. La salida del intercambiador de calor debeser conectada directamente al sistema de drenaje. 4.2.2 ELECTRICA. Conecte el motor bomba a la fuente de energía Siguiendo las prácticas mostradas en el Código Eléctrico Nacional (NEC) y los códigos locales que puedan aplicar. Verifique que el voltaje disponible es el mismo voltaje identificado en la placa del motor. La mayoría de los motores tienen tasas de voltaje dual, verifique que la conducción en la caja de cables han sido conectados a la vez como esta definido en la placa del motor para ajustar la fuente de energía disponible.
5. CONEXIONES DE RETORNO Y SUMINISTRO Complete todas las interconexiones de tubería necesarias entre la unidad de potencia y el actuador hidráulico. Los tamaños de las líneas deben ser determinados con base en el flujo de aceite, presión de operación y caída de presión aceptable entre la unidad de potencia y el actuador.
6. ADVERTENCIA. Revise para asegurar que las mangueras o tubería soportan la presión apropiada usada en la línea de presión.Uno de los ingredientes claves para un buen servicio y larga vida de un sistema hidráulico es la limpieza, y ya que la mayoría de suciedad se infiltra a un sistema hidráulico durante la instalación, recomendamos: a) Todos los puertos abiertos de la unidad de potencia, cilindros etc. Deben Permanecer taponados con tapones de cinta o plástico hasta justo antes de las conexiones hidráulicas sean hechas b) Todas las interconexiones de tubería o manguera deben de estar limpias Libres de oxido, escamas ymugre. Las roscas de todos los conectores deben ser taponados hasta antes que sean instalados en el sistema. c) Todas las entradas en el tanque tales como el llenado, elaireador u orificios de tapas de acceso deben mantenerse cerrados durante la instalación. d) Si se usa cinta de teflón, asegurase queno se extienda más allá de el primer hilo de el conector
7. LL ENADO DEL TANQUE El tanque debe ser llenado con fluido limpio a través de la tapa de llenado del tanque. El tipo de fluido debe ser compatible con los sellos usados en la unidad de potencia, y debe cumplir con las recomendaciones de los fabricantes de las partes componentes. Consulte los catálogos delos componentes para conocer los requisitos delfluido. La limpieza del fluido en el tanque es muy importante, y en algunos casos, aun el aceite nuevo fuera del envase no es adecuado. Recomendamos que cualquier fluido que vaya a ser transferido al tanque lo debe hacer con una bomba de transferencia con un filtro instalado de 10 micrones. Una Carta de filtros de Parker esta disponible para este propósito.
8. PROCEDI MIENT O INI CIAL
8.1 Abra la válvula de bola o compuerta (si aplica) localizada en la línea de succión de la bomba. 8.2 Retroceda el sistema de válvula de alivio y/o compensador de presión de la bomba, ajuste la perilla, para que la presión esta cerca de cero durante la salida inicial. Si la unidad odecualquier potencia bomba ha sido de suministrada con una bomba desplazamiento variable pistón (V-Pak), la caja de de la bomba debe ser llenada con aceite limpio previoa iniciar. En la mayoría de los casos esto pude lograrse desconectando la línea de drenaje.
8.3 Si el sistema tiene una válvula direccional centro abierto, el aceite durante el inicio fluirá directamente al tanque. Si el sistema tiene una válvula centro cerrado, puede ser necesario soltar un acople momentáneamente a la descarga de la bomba, para sacar cualquier aire en la bomba durante la operación inicial. 8.4 Arranque el motor-bomba una vez, y verifique que la bomba esta rotando en la misma dirección que la flecha en la etiqueta en la caja de la bomba. Si la dirección es incorrecta, invierta dos (2) de las tres (3) conexiones del motor, y vuelva a revisar la rotación 8.5 Arranque el motor/bomba (3) a (6) veces para preparar la bomba y permitir que la bomba trabaje por varios minutos a presión cero. Revise la tubería para determinar cualquier escape y corregirlo inmediatamente (escapes en conectores o tubería pueden ser el resultado de la vibración durante el transporte. 8.6 Comience el ajuste de la válvula de alivio y/o el compensador de la Bomba e incremente la presión gradualmente. 8.7 Continúe incrementando la presión hasta que obtenga la presión de operación normal, revise de nuevo el sistema para detectar fugas. 8.8 Durante la secuencia de inicio, todos los filtros deben ser monitoreados reemplace inmediatamente cualquier elemento filtrante, en cuanto a ellos empiecen a hacer by-pass tal como lo muestra el indicador visual. 8.9 Después que el sistema ha sido humedecido con fluido, llene de nuevo el tanque al nivel de operación normal.
9. HERR AMIEN TAS ESP ECI ALES
El servicio normal y el mantenimiento de unidades de potencia estándar pueden ser ejecutados con herramientas manuales estándar. No se requieren herramientas especiales.
10. MANTENIMI ENTO GENERAL
10.1 MOTORES ELECTRICOS – lubrique como recomienda el fabricante del Motor.
10.2 FILTROS - Cambie o limpie cuando se requiera o muestren los indicadores visuales de los filtros suministrados. Asegúrese de revisar los indicadores después del inicio.
10.3 COLADERAS DE SUCCION– Deben ser limpiadas de 10 hors de Operación inicialmente y cada 100 horas después de esto. Vea los aprendices para instrucciones de limpieza.
10.4 TANQUES – Mantenga el nivel de aceite todo tiempo. El aceite debe revisarse después de las primeras100 horas y verificar que la clase de aceite Encontrado cumple los requerimientos de la bomba que esta siendo usada. Cambie el aceite cada 1000 a 2000 horas dependiendo de la aplicación y el ambiente de operación. 10.5 COMPONENTES – Vea la literatura de los componentes en los apéndices.
11. PARTES DE INT ERCAMB IO RECOMENDADAS Elementos filtrantes de intercambio deben ser ordenados con la unidad de potencia, y estar disponibles durante la operaciónde inicio. Otras partes de intercambio pueden ser requisadas, y son función del ciclo de trabajo del sistema hidráulico, ambiente de operación y el tiempo de parada aceptable para el equipo.
12. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
12.1
FILTROS DEBEN TENER MANTENIMIENTO.
La clave para una Buena filtración es el mantenimiento del filtro. Una maquina debe de estar equipada con el mejor filtro disponible y ellos pueden estar ubicados en el sistema donde hacen el mejor trabajo; pero, si a los filtros se les hace servicio y limpieza cuando están sucios, el dinero gastado para los filtros y su instalación fue derrochado. Un filtro que tiene mugre un día después del servicio y es limpiado 29 días después, da 29 días de fluido no filtrado. Un filtro no puede ser mejor que el mantenimiento suministrado.
12.2 SUGERENCIAS DE MANTENIMIENTO 1. Estructure el programa de mantenimiento de filtros y sígalo diligentemente 2. Inspecciones los elementos filtrantes que sean removidos de el sistema Para detectar señales de falla los cuales puedan indicar que los intervalos de servicio deben ser acortados y problemas actuales del sistema. 3. Nunca retorne el sistema cualquier fluido que haya sido goteado fuera 4. Siempre mantenga la fuente de fluido fresco cubierta herméticamente 5. Use contenedores, mangueras y embudos limpios cuando llene el tanque. 6. Use precauciones de sentido común par prevenir la entrada de mugre a los Componentes que sean sacados del circuito temporalmente 7. Asegúrese que todos los orificios de limpieza, tapa filtros, aireadores de el Tanque sean ajustados apropiadamente. 8. No corra el sistema a menos que todos los sistemas de filtración suministrados normalmente estén en su lugar. 9. Cerciórese que el fluido usado en el sistema es del tipo recomendado por los fabricantes del sistema o componentes. 10. Antes de cambiar de un tipo de fluido a otro (por Ejemplo, de aceite base Petróleo a un fluido resistente al fuego), consulte a los fabricantes de filtros y componentes, en la selección del fluido y de los filtros que deben ser usados. También consulte la publicación “Practicas Recomendadas para el uso de luidos” Fluidos Resistentes al Fuego para Sistemas de Potencia de F Publicado por la Asociación de Potencia de Fluidos Nacional (NFPA) 11. Parker ofrece un kit para muestreo de aceite el cual puede ser usado para determinar la condición de el fluido del sistema.
12.3 MANTENIMIENTO DE LA TEMPERATURA DE ACEITE APROPIADA Aceite caliente en el sistema hidráulico de su equipo es la primera de una operación pobre, los componentes fallan y hay que parar. Aquí hay algunos indicadores para mantener la apropiada temperatura del aceite. El aceite de un sistema hidráulico fue diseñado para operar con un rango de temperatura específico. debe poder ejecutar el sistema a temperaturas altas por cortos periodos de Usted tiempo, intermitentemente, sin efectos adversos. más Si usted ejecuta continuamente con aceite demasiado caliente, su equipo operara pobremente causando fallas en los componentes clave y paradas de la máquina. “Aceite caliente” es un termino relativo. En la mayoría de los casos, 120° F en el tanque es considerado una temperatura de operación ideal. Siempre tome una temperatura de aceite leída en el tanque, no en un componente o en una tubería. Algunos sistemas hidráulicos están diseñados para operar a 130° F o más, si no conoce la temperatura máxima de operación de su equipo, revise su manual de componentes para limitaciones de temperatura y viscosidad. De que manera puede observar si el sistema hidráulico de su equipo esta trabajando demasiado caliente?
1. Estructure un programa regular para revisar la temperatura del aceite, apariencia, olor y tacto. Cambie el aceite como recomienda el fabricante del equipo. 2. Sea puntual en remover, chequear y reparar o remplazar válvulas, bombas u otros componentes que estén trabajando en caliente. 3. Si las válvulas de control de flujo o alivio están trabajando en caliente revise y arregle sus ajustes. Siga el manual de propietario de su equipo. 4. Reinicie en nuevos componentes gradualmente. Nuevas, partes de acoples cerrados se expanden a diferentes tasas, y son especialmente propensas a aprenderse cuando se calientan demasiado. 5. Inicie una bomba o motor frío con aceite caliente por arranque solo lo suficiente para bosquejar el aceite caliente con el componente, después espere unos pocos minutos para permitir a la temperatura equilibrarse en todas las partes de la bomba. Repita hasta que la temperatura a la salida de la bomba sea la misma que en la tubería. 6. Mantenga su equipo limpio. Una gruesa capa de mugre actúa como aislante. Esto prevendrá al sistema hidráulico de mantenerse libre de calor. 7. En días calientes o en climas calidos, revise y cambie el aceite más frecuentemente. Asegúrese de usar el aceite recomendado para
operaciones en climas cálidos por el fabricante del equipo o proveedor de aceite.
13. MEDIR LA TEMPERATURA DEL ACEITE Hay varias maneras de revisar la temperatura del aceite. Bien , el método más exacto es por medio del termómetro. En algunas maquinas, este esta montado en el tanque. Tome el hábito de revisar el termómetro periódicamente, después que el equipo ha estado trabajando por más de una hora.
Si su maquina no tiene un termómetro en el yacimiento, use la “prueba de la palma” primero revise el tanque con la yema de los dedos: si no esta demasiado caliente para tocar, coloque la palma de la mano en el tanque. Usted será capaz de mantenerla sin incomodidad si la temperatura del aceite esta cerca de 130°F o menos.
14. AISLAR LOS LUGARES PROBLEMA Para determinar que componentes están “trabajando en caliente” y sobre calentando el aceite, toque los conectores de salidas y líneas en las válvulas, Bombas y Motores. Si la temperatura del aceite es normal dentro del componente pero sale caliente, este podría ser una de las potenciales área problema.
Una Válvula pegada puede causar excesivo calor. Si el spool no retorna rápidamente a la posición neutral, el flujo en la Bomba nuera descargado continuamente. Esto aumenta el calor rápidamente.
Si la Válvula de alivio esta tarada muy bajo, parte del aceite será descargado a través de la válvula en cada ciclo. Demasiado de esto, genera excesivo calor. Aun cuando todas las válvulas estén taradas apropiadamente, ellas pueden no estar operando bien por desgaste de sellos u orificios. Siempre remueva y revise los componentes calientes primero.
15. REVISE MUESTRAS DE ACEITE PERIODICAMENTE Revisar periódicamente la temperatura del aceite es una buena práctica de mantenimiento preventivo. Así como también lo es la practica periódica de sacar una muestra de aceite del tanque y compárela con una muestra de aceite nuevo y limpio. Aceite que ha estado corriendo demasiado caliente lucirá mas oscuro y se sentirá mas delgado que el nuevo aceite. También tendrá olor a quemado. Normalmente contendrá
mas contaminantes, por que el aceite caliente llevara el desgaste acelerado de las partes componentes.
16. ACEITE SUCIO
1. Componentes no limpiados apropiadamente después del servicio 2. Inadecuada protección de tuberías llenas. 3. Respirador respirador). fuera (no se suministro aireador o hay insuficiente protección del 4. Tanque no sellado apropiadamente. 5. Líneas de tuberías no cubiertas apropiadamente mientras se hacia servicio a la maquina. 6. Tanque inapropiado no permite el establecimiento de un estanque para los materiales pesados. 7. Filtro sucio o roto.
17. FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO
1. Sellos incorrectos causan que los spools se peguen. 2. Pintura, barniz o esmalte en contacto con fluidos pueden causar depósitos de escamas en filtros y alrededor de las áreas con sellos. 3. Acción electrolítica es posible con algunos metales. Usualmente zinc o cadmio. 4. Mezclas inapropiadas pueden causar formación de escamas pesadas. 5. Altas temperaturas afectan adversamente algunos de los fluidos, particularmente los fluidos base agua. 6. Como aceites base mineral, fugas molestas deben ser remediadas inmediatamente. 7. Cerciórese de que las partes de reemplazo son compatibles con el fluido. 18. ESPUMA EN EL ACEITE
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
Línea del tanque no retorna bajo el nivel del fluido Tubería rota. Línea partida entre un casamuro y el fondo del tanque después de la limpieza. componentes inadecuados en el tanque. Fluido contaminado con material extraño y incompatible. Succión gotea a la bomba aireando el aceite. Falta de aditivos antiespumantes
19. HUMEDAD EN ACEITE
1. Enfriamiento de tubería sobre el nivel del fluido. 2. Líneas de agua fría pegadas directamente contra tanque caliente causando condensación en el tanque. 3. Soluciones de aceite soluble salpican en un tanque pobremente sellado o en tuberías de llenado dejadas abiertas. 4. Humedad en latas usadas para reemplazar el fluido en el tanque. 5. Diferencial de temperatura extrema en ciertos lugares. 6. Drenaje no suministrado en el punto mas bajo en el tanque para remover agua colectada por posibles periodos de operación largos.
20. SOBRECALENTAMIENTO DEL SISTEMA
1. Válvula de alivio tarada demasiada cerca de la taradacompensador de presión. 2. Válvula de paso de agua o intercambiador de calor obstruido. 3. Operación continúa de la tara de alivio. a) Atascada bajo carga, etc. b) Viscosidad del fluido demasiada alta o demasiado baja. 4. Desprendimiento excesivo o goteo interno a) Verifique el derrame pasada la bomba, motores y cilindros b) Viscosidad del fluido demasiado baja 5. Tamaño del tanque demasiado pequeño 6. Línea de drenaje de bomba de presión compensada retornando el aceite demasiado cerca de la línea de succión a) Línea de drenaje al lado opuesto del tanque 7. Diámetro de tubería o manguera demasiado pequeño causando alta velocidad 8. Válvulas demasiado pequeñas causando alta velocidad 9. Inapropiada circulación de aire alrededor del tanque 10. Sistema de válvula de alivio tarada demasiado alto 11. Unidad de potencia operando a luz del sol directa o temperatura ambiente demasiado alta
21. FUENTES DE MATERIAL EXTRAÑO EN EL CIRCUITO
1. Escamas de tubería no removidas apropiadamente 2. Compuestos de los sellos (tubería, cinta de teflón) permiten que se queden en los conectores 3. Protección inapropiada 4. Zumbidos en tubería al llenar tubería y aireadores 5. Extremos de la etiqueta de empaque aflojados 6. Extrusión de sellos de mayor presión que las compatibles con sellos o empaquetaduras 7. Elemento humano… no prot egiendo los componentes mientras están siendo reparados y líneas abiertas sin protección 8. Limpiadores no suministrados en cilindros o espolones donde sean necesarios 9. Partes reparadas y componentes reparados que no estén apropiadamente protegidos adecuadamente mientras almacenados en el deposito de reparación (oxido y otros contaminantes)
22. PROBLEMAS EN BOMBAS
22. 1. LA B OMBA HACE EXCESIVO RUI
DO
1. Revise vacíos en la línea de succión (tales como goteras en conectores o daños en la línea de succión) 2. Revise que fugas de vacío en los sellos del eje de la bomba están drenados internamente, inundación de conectores con el fluido que esta siendo bombeado puede causar el ruido hasta parada o reducción momentánea. Esto localizara el punto de entrada de aire 3. Revise la alineación con el mecanismo de transmisión. Desalineamiento causara desgaste prematuro y subsiguiente alto nivel de ruido en la operación 4. Revise las especificaciones del fabricante relativas a posibilidades de desgaste e identificación de indicadores de desgaste como alta nivel de ruido en operación, etc. 5. Revise compatibilidad de fluido bombeado con relación a las recomendaciones del fabricante. 6. Válvulas de alivio o descarga taradas demasiado altas. Use manómetros confiables para revisar la presión de operación. Válvula de alivio puede ser tarada demasiado alto con un daño en el medidor de presión revise varios
dispositivos de descarga para ver que ellos están controlando adecuadamente la descarga de la bomba 7. Aireación del fluido entanque (línea de retorno sobre el nivel del fluido) 8. Desgaste o pega de paletas (bomba tipo paletas) 9. Desgaste de anillos de levas (Bomba tipo paletas) 10. Desgaste o daño en engranaje o alojamientos (bomba de engranajes) 11. Desgaste o falla de cojinetes 12. Rotación invertida 13. Cartucho instalado hacia atrás o inapropiada mente 14. Taponamiento Taponamiento en o restricción la línea succión o filtro de succión 15. la tapa deen llenado delde tanque 16. Viscosidad del aceite demasiado alta o temperatura de operación demasiado baja 17. Escape de aire en línea de succión o accesorio puede causar movimiento irregula de el sistema hidráulico 18. Partes de la bomba desajustadas o desgastadas 19. Bomba trabajando a excesivas velocidades 20. fuga de aire en el sello del eje de la bomba 21. Nivel de aceite demasiado bajo y trazas de aire en la entrada 22. Burbujas de aire en la succión de aceite 23. Filtro de succión demasiado pequeño o demasiado sucio 24. Línea de succión demasiado pequeña o demasiado larga 25. Tornillos de alojamiento de la bomba desajustados osin apropiado torque
22. 2 FALLA DE LA B OMBA EN L A DESCARGA DE FLUI
DO
1. Bajo nivel de fluido en el tanque 2. Tubo de succión de aceite taponado 3. Fugas de aire en la línea de succión y venteo previo 4. Eje de la bomba girando demasiado lento 5. Viscosidad de aceite demasiado alto 6. Levantamiento del aceite demasiado alto 7. Rotación del eje errónea 8. Eje de la bomba o partes rotas 9. Mugre en la bomba 10. Bombas de descargue variable (stroke inadecuado)
22. 3 FUGA DE ACEIT E AL REDEDOR DE LA BOMB 1. 2. 3. 4.
A
Desgaste en el sello del eje Cabeza de aceite en la conexión de la línea de succión-fuga en la conexión Tornillos de alojamiento dela bomba aflojados o con torque inapropiado Línea de drenaje demasiado pequeña u obstruida (fuga en el sello del eje)
22. 4 EXCESI VO DESGASTE DE LA
BOMB A
1. Mugre abrasivo en el aceite hidráulico que esta siendo circulado en el sistema 2. Viscosidad de aceite demasiado baja 3. presión en el excede la tasa de la bombademasiado fija 4. La Desalineación desistema la bomba o correa de transmisión 5. Aire entrando a través de al entrada de la bomba
24. 5 PARTES DE LA B OMBA EN EL ALOJ AMIENTO ROTAS 1. 2. 3. 4.
Ataque debido a la falla de aceite Presión del sistema excesivo por encima de la máxima tasa de la bomba Excesivo torque en los tornillos del alojamiento Material sólido entrando en el tanque y acuñándose en la bomba
23. PROBLEMAS EN LAS VALVULAS SOLENOIDES
23. 1 FALL A EN EL SOLENOIDE 1. Voltaje demasiado bajo. Si el voltaje no es suficiente para completar el stroke de el solenoide eso quemara la bomba 2. voltaje demasiado alto. Excesivo voltaje puede también quemar la bobina 3. Señal a ambos solenoides de una válvula doble solenoide simultánea. Una o las dos solenoide completara si stroke y se quemara (asegúrese de que la señal eléctrica es enclavada y esta condición no existe) 4. Daño mecánico de cargas (corto circuito, conexiones abiertas etc.) 5. Spool estancado u otras partes mecánicas de la válvula están actuando para prevenir que el solenoide complete su stroke y se queme 6. Reemplazo de resortes demasiados duros en la válvula. Sobrecarga el solenoide y acorta su vida útil 7. contactos sucios pueden no suministrar corriente al solenoide para satisfacer sus demandas
8. Solenoides de corriente directa voltaje bajo pueden ser afectados por capacidad baja de la batería en mañanas frías directamente después del inicio en frico de la maquina (DC) 9. Líneas de alimentación largas para solenoides de voltaje bajo pueden causar suficiente caída de voltaje para causar operación errática
23. 2 VALVULA
SOLENO ID E FALL AN A L OPERAR
1. Hay una señal eléctrica al solenoide o aparato operando? Es el voltaje demasiado bajo? (revise con voltímetro… prueba de luz en emergencia) 2. Si la fuente del cuerpo del piloto tiene orificio, este estarestringido? (remueva orificio y revise los materiales extraños. Inundar es algunas veces necesario debido a los impedimentos flotantes) 3. Un material extraño a atascado el spool? (Remueva tapasfinales y vea que el spool esta libre a su movimiento… recuerde que habrá una cantidad de fluido escapando cuando la tapa es removida y tenga un contenedor para recogerlo 4. La presión del piloto es disponible? Es la presión de del piloto la adecuada? (revise con manómetro el puerto de entrada para tipos piloteados internamente y en la línea a fuente para tipo piloteado externamente) 5. Tiene el drenaje del piloto obstrucciones? Remueva el drenaje del piloto y permita a el fluido ir al contenedor abierto mientras la maquina es de nuevo llevada a operación normal. Líneas pequeñas son a menudo trituradas por las partes de la maquina golpeando contra ellas y causando la subsiguiente restricción a que fluya el fluido). 6. Esta el puerto del tanque piloto conectado al puertoprincipal del tanque donde la presión es lo suficientemente alta para neutralizar la presión de entrada del piloto? (combine el drenaje del piloto y el puerto del tanque piloto y revise por operación con drenaje de flujo combinado en un contenedor abierto… bloquee la línea al tanque principal del a válvula piloto… Si este corrige la situación reenruto el piloto de drenaje la línea a tanque) 7. Están los solenoides enclavados de manera inadecuada de tal manera que las señales suministradas a ambas unidades simultáneamente? (Ponga la luz de prueba en cada solenoide en paralelo y vigile para luz simultanea… revise enclavamiento eléctrico. Esta condición probablemente que mas solenoides que cualquier otro factor) 8. Esta el fluido excesivamente caliente? (revise para localizarel calentamiento el cual puede indicar un figura interna, revise la temperatura del tanque y vea si esta con las especificaciones de la maquina 9. Hay algún material extraño en el fluido causando depósitos de goma (revise por contaminación asegure sellos y plomo son compatibles con el tipo de fluido utilizado)
10. Esta una fuente adecuada de fluido siendo descargada para actuar la carga (muchas veces hay suficiente presión para hacer el cambio de la válvula pero no suficiente para actuar la carga de trabajo. Revise la presión suministrada por la bomba y volumen s es necesario.. medias físicas de flujo a través de la válvula de alivio con unidades bloqueadas puede ser necesario 11. Revise el circuito para enclavamientos posibles en fuentes de presion de la válvula o el piloto.
24. ANEXOS
UNIDAD HIDRAULICA 2. 4HP BOMB A 1. 2 GPM A 180 0RPM 150 0PSI MAX CON MANDO MANUAL Y CHECK PI LOTADO 24.1 FUNCIONAMIENTO
. Lo primero que debemos hacer es llenar el tanque con aceite hidráulico ISO 68 hasta un máximo de 10 galones verificando el máximo nivel con nuestro visor nivel instalado al lado de la unidad hidráulica Al energizar el motor eléctrico de 2.4. HP 1800 RPM 220 VAC giro derecho en el sentido de la flecha ubicada en la tapa del motor, este hará que la bomba de 1.2 galones succione aceite hidráulico del tanque que a su vez pasara a través del mando hidráulico. Luego al bloque de alivio, y luego por el filtro de retorno y retornara al tanque generando una recirculación y mantenimiento .Este proceso se llama tanden y nos evita el recalentamiento del aceite cuando no esté trabajando además de filtrar el aceite a 10 micras Nuestro sistema cuenta con un check pilotado la cual nos evita la perdida de presión en la cámara “a” del cilindro esto para sostener una posición en el cilindro sin que se
mueva este. Para tarar la presión del sistema bastara con mover la palanca del mando hacia adelante el cilindro avanzara alcanzando la máxima carrera , una vez obtengamos este procesó, el manómetro nos indicara la presiónque tenemos , en el mando hidráulico lado izquierdo hay una válvula de alivio insertada, la cual tiene una llave brístol , al girar esta, nos ayudara a bajar o subir la presión hasta un máximo de
1500PSI, una vez tarada la presión comenzamos nuestro trabajo haciendo avanzar
y retrocede el cilindro , el mando no debe quedar accionado por mucho tiempo ya que esto nos ocasiona recalentamiento del aceite y daño en empaquetadura de cilindros y bombas,
los elementos tales como visor nivel , tapa de llenado , filtro de
succión y retorno nos ayudaran mantener el aceite limpio a 10 micras y verificar niveles de aceite y temperatura.
La unidad
hidraulica está diseñada para realizar la siguiente operación en la
maquina. Avanzar hasta un límite de presión máximo 1500 psi en este momento el mando debe quedar en reposos y quedar en modo tándem, el check pilotado retendrá la presión para que no se baje del taraje asignado,si la cámara “a” de avance del cilindro hidráulico empieza a subir presión mayor al taraje seteado , el operario de la maquina deberá accionar el mando hidráulico para aliviar presión en la cámara “a” del cilindro ,esta señal está dada por el aumento de amperaje del motor de los tornillos sin fin . Una vez haya aliviado presión de la la cámara“a” y esta se baje demasiado deberá volverá a accionar el mando para que avance el cilindro y vuelva a tener presión la presión seteada
24.2 COMPONENTES:
1. Tanque 10 Galones 2. Visor Nivel 5 ” 3. Tapa Llenado 3” 4. Filtro Succión 1 5. Bomba PARKER PCD142EGG1 6. Acople Motor Bomba 7. Campana de Protección 8. Electrovalvula 4/3 PARKER D1VW008CNYP 9. Sub base con alivio cetop 3 RASP21S506P 10. Check pilotado en sandwich cetop 3 11. Filtro Retorno 120 AT PARKER (ELEMENTO 921999 PARKER) 12. Manômetro 0-3000psi 13. Válvula Aisladora de Manômetro NU-02 14. Motor elétrico 2.4 HP 1800 RPM 220AC .
