Unidad 3. Control de Los Sistemas de Produccion

Unidad 3. Control de los sistemas de producción

Licenciatura en: Gestión y Administración de Pequeñas y Medianas Empresas (PyME)

Programa de la asignatura: Administración de la Producción

Clave: 07143529

Universidad Abierta y a Distancia de México UnADM

División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME

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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Índice Unidad 3. Control de los sistemas de producción .............................................................. 3 Presentación de la unidad .............................................................................................. 3 Propósitos de la unidad .................................................................................................. 3 Competencia específica ................................................................................................. 3 3.1. Sistemas de control de inventarios .......................................................................... 4 3.1.1. Cálculo del lote económico (EOQ) ........................................................................ 5 3.1.2. Punto de reorden .................................................................................................. 9 3.1.3. Método Justo a Tiempo (JIT) ............................................................................. 10 3.2. Sistemas de planeación y requerimiento de materiales (MRP) .............................. 14 3.2.1. Planeación detallada de la capacidad ................................................................ 14 3.2.2. Limitaciones y ventajas del sistema MRP ........................................................... 15 3.2.3. Aplicación del MRP ............................................................................................ 20 3.3. Sistema de control estadístico ............................................................................... 24 3.3.1. Registro de control ............................................................................................. 24 3.3.2. Análisis de resultados re sultados......................................................................................... 28 3.3.3. Mejora continua .................................................................................................. 31 Actividad 1. Elección de la técnica de control administrativo ........................................ 32 Actividad 2. Propuesta de mejora ................................................................................. 32 Autoevaluación............................................................................................................. 32 Evidencia de aprendizaje. Selección de un sistema de control en el proceso productivo ..................................................................................................................................... 33 Cierre de la unidad ....................................................................................................... 34 Para saber más ............................................................................................................ 34 Fuentes de consulta ..................................................................................................... 35


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Unidad 3. Control de los sistemas de producción Presentación de la unidad En la segunda unidad aprendiste algunas técnicas operativas que te sirven para definir estrategias de organización en una empresa, que al emplearse en forma adecuada los resultados premian en la productividad. En esta unidad se presentan algunos controles del sistema productivo que al revisarlos te permite tomar mejores decisiones, ejercer un mejor control en puntos específicos y una constante oportunidad de mejoras en el proceso. Esta unidad está dividida en tres temas importante para tu aprendizaje, iniciarás con el sistema de control de inventarios donde estudiarás el cálculo del lote económico, punto de reorden y la filosofía justo a tiempo, de esta manera, aprendes a decidir del inventario cuanto pedir, e ir generando ventaja competitiva en la medida que se van resolviendo problemas y se logre tener en inventario justo lo que se necesite producir según la demanda prevista. En el sistema de planeación y requerimiento de materiales se ve la herramienta MRP que como sistema planea detalladamente los requerimientos en materiales que se necesitan para una producción y administrar el inventario solo con las existencias necesarias. El sistema de control estadístico te proporciona análisis para que tomes decisiones de mejora sobre alguna problemática en particular en cualquier empresa, apoyándote en el diagrama de Ishikawa para que analices la mayoría de las problemáticas junto con los responsables de la empresa, para encontrar la causa o causas principales que originan la problemática y encontrarle solución.

Propósitos de la unidad El estudiante al finalizar la unidad será capaz de: Diferenciar las técnicas de control administrativo Plantear soluciones de control control de un proceso productivo  

Competencia específica Detectar sistemas de control del proceso productivo para plantear solución a una situación administrativa en la pyme mediante la identificación de técnicas de control de la administración de la producción.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 3.1. Sistemas de control de inventarios Administrar el inventario en una empresa facilita la producción y satisface la demanda de los clientes. Inventario se refiere a todo lo relacionado con materia prima, partes, productos en procesos y producto terminado. Las empresas buscan mantener un nivel de inventario de seguridad que le permita tener cierta existencia de artículos y que además la proteja contra fluctuaciones, así como minimizar costos de ordenar, de mantener un inventario, de cubrir cambios que existan en la oferta, en la demanda, de buscar compras y una producción económica siempre considerando el entorno y los factores macro que están en función de su actividad. Sin embargo, las empresas buscan tomar decisiones que le permitan ahorrar costos relacionados con el control de inventario, como tener en existencia siempre lo que el cliente solicita en el momento, en la medida que se conozcan técnicas para ello y se apliquen es en la misma medida que ejercerán más control. Para llevar un mejor control en el inventario hay que determinar qué cantidad es la que se debe establecer para minimizar costos de mantener y ordenar el inventario, el momento para empezar a realizar la orden de manera que no exista faltante considerando el tiempo que tarde en llegar lo que se ordena, de esa forma la empresa al producir tendrá en existencia solo cantidades requeridas minimizando aquellos costos que no agregan valor al producto.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 3.1.1. Cálculo del lote económico (EOQ) Existen varios modelos de control de inventario Modelos para la demanda independiente

• Modelo de la cantidad económica a ordenar (EOQ) • Modelo de la cantidad económica a producir • Modelo de descuentos por cantidad

• Método JIT, por sus siglas en inglés Just in Time (Justo a

Modelos para la demanda dependiente

tiempo) • MRP, por sus siglas en inglés Material Requeriment Planning (Planeación de los requerimientos de materiales)

La demanda independiente no se deriva directamente de otros productos, en cambio la dependiente está en función de la solicitud de un producto o servicio provocado por la petición de otros productos o servicios. En este apartado se aborda el Modelo para la demanda independiente EOQ del inglés Economic Order Quantity, es la cantidad económica de pedido a ordenar. Es el cálculo del lote económico y se refiere a calcular el tamaño del lote que permita minimizar costos totales anuales por mantenimiento de inventario de ciclo y de hacer pedido. Los bienes físicos en la empresa representan activos, a su vez representan dinero y este hay que saberlo gastar en lo que permita ganar, no hay qu e guardarlo como inventario que no sale. Para llegar al equilibrio de no tener bienes físicos de más o de menos, de tal forma que sea costoso poseerlo o se dejen de hacer ventas por que no haya, se recurre al cálculo del lote económico a través de la técnica EOQ para saber cuánto pedir, que cantidad ordenar de tal manera que minimice costos de estar ordenando mercancía al sentido común o de estar manteniendo mercancía que no se vende lo suficiente y ocupa espacio que podría usarse para otra cosa. Muchas empresas, las pequeñas principalmente no incluyen costos de mantener inventario, de pedir u ordenar, preparar, y por lo tanto no se minimizan costos totales en estos aspectos. Los costos de mantener son los de almacenamiento, seguros, personal adicional, pago de intereses, etcétera. Así cuando los artículos se encuentran en un inventario se deja de invertir en otras inversiones; el espacio de seguro de impuestos, o que ese espacio no se puede utilizar para otros proyectos, los costos de riesgo de obsolescencia o de robo o de conservación, o bien, los costos de faltantes de artículos.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Estos costos aumentan cuando la cantidad de inventario es más. Ordenar el tamaño óptimo del lote es una cantidad que minimiza los costos totales de mantener y preparar inventario. Los costos de preparación incluyen costo por ordenar como suministros, formatos, pedidos, personal de apoyo, otros y los costos de preparar una máquina o un proceso para realizar el producto, la mano de obra para limpiar, cambio de herramientas, etcétera. Si se aumenta la cantidad ordenada, disminuye el número de órdenes por año. Si la cantidad ordenada aumenta el costo de preparar disminuye pero aumenta el costo de mantener el inventario. En la figura se explica lo anterior:

Figura 1. Costo total anual por hacer pedidos y por mantenimiento de inventario

Fuente: Heizer J. & Render B. (2009:491)

El tamaño óptimo del lote es que minimiza los costos totales de pedir y mantener. Si aumenta la cantidad ordenada, disminuye el número de órdenes al año y reduce ese costo, sin embargo, el costo de mantener aumenta pues hay que mantener más existencias. La cantidad óptima a pedir en la figura uno, es el punto donde se cruza la curva del costo por ordenar y la curva del costo de mantener el inventario, quiere decir entonces que en el l modelo EOQ la cantidad óptima a solicitar es el punto de intersección de estos costos. El modelo EOQ se basa en los siguientes supuestos: 1. La demanda es conocida, constante e independiente 2. El tiempo de entrega, es decir, el tiempo entre colocar y recibir la orden se conoce y es constante 3. La recepción del inventario es instantánea y completa. En otras palabras, el inventario de una orden llega en un lote al mismo tiempo 4. Los descuentos por cantidad no son posibles


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 5. Los únicos costos variables son el costo de preparar o colocar una orden (costo de preparación) y el costo de mantener o almacenar inventarios a través del tiempo (costo de mantener o llevar) 6. Los faltantes (inexistencia) se evitan por completo si las órdenes se colocan en el momento correcto. En la figura 2 se muestra la gráfica del uso del inventario a través del tiempo .

Fuente: Krajewski & Ritzman & Malhotra M. (2008:471)

Q es la cantidad que se ordena. Cuando llega una orden, el nivel de inventario aumenta de 0 a Q unidades. Como la demanda es constante, el inventario disminuye a tasa constante. Cada vez que el inventario llega a 0 se coloca y recibe una nueva orden y el nivel de inventario se eleva o través a Q unidades. El proceso se repite indefinidamente. La cantidad óptima a ordenar se encuentra cuando el costo anual de preparación es igual al costo anual de mantener y se representa con la siguiente fórmula: Q=

√ 2

Q= Número óptimo de unidades a ordenar (EOQ). D= Demanda anual en unidades para el artículo en inventario. S= Costo de ordenar o de preparación para cada orden. H= Costo de mantener o llevar inventario por unidad por año. Bien, ahora se te presentará un ejemplo del cálculo de la cantidad del lote qu e minimice el costo de mantenimiento y de preparación del inventario: Una empresa de electrónica tiene una demanda anual de 150 cargadores para laptop de una marca específica, el costo de preparar u ordenar es de $5 por orden, y el costo anual de mantener por unidad es de $0.5. Esta empresa quiere reducir el costo de inventario, y desea determinar el número óptimo de cargadores de esa marca que debe solicitar en cada orden.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Se sustituye la fórmula:

√ 2  ()($) Q= $. Q=

=

√ $.

=

√

= 54.77 unidades, 55 cargadores

Para calcular el número esperado de órdenes colocadas durante el año (N) y el tiempo esperado entre órdenes (T), se aplica las siguientes fórmulas:

    =  ú  í    ñ Tiempo esperado entre órdenes = T = Número esperado de órdenes = N=

Continuando con el mismo ejemplo, se tiene en un año 250 días hábiles. Se desea encontrar el número de órdenes (N) y el tiempo esperado entre órdenes (T).

 = 2.72, aproximadamente 3 órdenes por año  T=  = 83.33 días entre órdenes N=

Resumiendo los resultados, se tiene lo siguiente: La empresa de electrónica para minimizar costos de mantenimiento y de preparación de inventarios, con base al método EOQ, debiera ordenar 55 cargadores cada 83.33 días, un total de 3 órdenes al año. Ahora para obtener el costo total anual (TC) por llevar el inventario se obtiene mediante la siguiente ecuación:

  +   , aplicándolo en el ejemplo anterior quedaría:   TC=  ($) +  ($.  ) , = $13.63 + $ 13.75 = $27.38, este representa el costo al año TC=

de preparar y mantener el inventario, no incluye el costo real del bien.

Incluyendo el costo real del bien comprado a la ecuación se le agregaría el elemento PD (Precio real del bien y la demanda al año).

CT=

  +   + PD División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME

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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Para este cálculo se toma como referencia uno de los supuestos de la técnica, en donde los costos de material no dependen de política de pedidos en particular, se multiplica el precio por la demanda. Continuando con el ejemplo de los cargadores y con el dato del precio real por cada cargador es de $150

CT=

  +   + PD, = $27.38 + ($150) (150) = $27.38 + 22,500 = $ 22,527.38

Estas dos últimas ecuaciones indican que los costos por mantener y preparar el inventario de este artículo en particular al año es de $27.38, sumándole el costo real del bien en el año da la cantidad de un costo total al año para este artículo de $22,527.38 El cálculo del EOQ representa una buena herramienta en sistemas de control de inventarios para los tomadores de decisiones en una organización.

3.1.2. Punto de reorden Con el EOQ se analiza que cantidad o cuánto pedir para minimizar costos por preparar y mantener inventario, en la siguiente técnica se obtiene el dato de cuándo ordenar para que el inventario este bien administrado. El punto de reorden o reorder point (ROP) se refiere al nivel o punto de inventario en el cual se emprenden acciones para reabastecer el artículo almacenado (Heizer y Render, 2009: 496). En otras palabras, es aquel dato que cuando el inventario se encuentre en esa cantidad hay que empezar a realizar orden, ya que el tiempo de entrega puede variar dependiendo de la mercancía de horas hasta meses. La fórmula que representa el cálculo para el punto de reorden es la siguiente:

ROP= d x L d= Demanda por día, se divide la demanda anual D, entre el número de días de trabajo al año. L= Tiempo de entrega de nueva orden en días. Continuando con el ejemplo de la empresa de electrónica que vende cargadores, hay que calcular el punto de reorden, sabiendo que el tiempo de entrega es de 8 días. d= para calcular la demanda diaria se divide la Demanda anual entre los días que se trabajan,

  = 0.6 unidades diarias


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción ROP= d x L ROP= 0.6 unidades por día x 8 días= 4.8 unidades, que se redondea a 5 unidades Lo que quiere decir, que cuando existan 5 unidades en inventario, habrá que colocar una orden, que llega 8 días después, justo en el momento cuando los cargadores están por terminarse. Es importante precisar que el ROP supone que la demanda durante el tiempo de e ntrega entre sí son constantes, cuando no pasa esto es necesario agregar a lo que se conoce como inventario de seguridad, o adicional y lleva su propio procedimiento para calcularlo. Si deseas conocer este cálculo se te recomienda visitar la sección para saber más. El cálculo de punto de reorden es una técnica más en el sistema de control de inventarios, permite al encargado de tomar decisiones en alguna organización sobre el nivel adecuado que debe haber en las existencias para optimizar.

3.1.3. Método Justo a Tiempo (JIT) El modelo EOQ, el cálculo del punto de reorden se encuentran dentro de las demandas independientes, el JIT en cambio a la dependiente, es decir pende de otros productos, por ejemplo si una empresa produce computadoras la petición de componentes de la computadora es dependiente de la producción de computadoras. Es un método de resolución continua con un enfoque de rápida producción y de reducción del inventario con énfasis a las prácticas de trabajo en una línea de producción. Está enfocado a la manufactura, aplicable a cualquier tamaño y giro de empresas. El Justo a Tiempo contribuye a lograr ventaja competitiva en diversas áreas, como en proveedores, distribución de planta, inventario, programación, mantenimiento preventivo, producción de la calidad entre otras. Sin embargo, no es tan fácil como aparenta aplicarse pero los resultados son impresionantes tanto en ahorros como en productividad, tan así que empresas de autos de marcas reconocidas utilizan en toda su extensión junto con otros sistemas de producción que le provocan excelentes resultados. En este apartado de sistemas de control de inventario se hablará de la técnica JIT dirigida al inventario. El JIT encamina la producción a la demanda, es una filosofía que indica que se producirá solo lo que se necesita, no tener inventarios de más. Con JIT los materiales llegan a donde se necesitan solo cuando se requieren. El JIT enfatiza resolver cualquier variabilidad o desviación de un proceso óptimo que entrega puntualmente un producto. Normalmente tener inventario de más oculta variabilidad y problemas, el JIT hace evidente estos problemas de procesos de producción deficientes, como por ejemplo, contar con cantidades de inventario


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción inapropiadas en el proceso, o mercancía tardía, incluso diseños imprecisos, sobreproducción, desperdicios, etcétera. El justo a tiempo desea hacer estos problemas evidentes pero con la finalidad de erradicarlos totalmente e ir eliminando todo lo que hace más costoso al producto, todo lo que no le agrega valor. Como el JIT se basa siempre en el sistema pull o jalar, que se refiere a ir llevando las unidades al lugar donde se necesite, justo cuando se requiere. Utilizando indicaciones para solicitar a estaciones anteriores que produzcan o entreguen a las estaciones que tienen capacidad de producción disponible. Este concepto se aplica en el proceso productivo como a los proveedores. Al transportar el material a lo largo del sistema en lotes muy pequeños justo cuando se necesitan se elimina excedente del inventario que oculta los problemas, y los mismos se hacen evidentes, momento entonces de eliminar la causa raíz de lo que provoca esa variabilidad y se enfatiza hacia la mejora continua. En la figura 3 se muestra los costos de mantener artículos en inventario y costos de problemas que ocultan. El agua representa los inventarios, el barco las operaciones de las empresas, las rocas los problemas. Cuando una empresa intenta bajar el agua, o sea reducir el inventario, se descubre las rocas, o sea los problemas. Entonces normalmente para la empresa es más fácil subir el inventario para tapar los problemas. El Jit desea tener solo el inventario justo y que salga toda la problemática que tenga que salir para e liminarla con la mejora continua.

Figura 3. Rio de las existencias

Imagen recuperada de: http://www.emprendices.co/filosofia-justo-a-tiempo-just-in-time-jit/


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Cuando se reduce el inventario, se pone al descubierto los problemas y hay que encontrarle solución reduciéndolo hasta que no exista variabilidad o dificultades y el inventario necesario. El inventario Justo a tiempo desea reducir el tamaño de los lotes . Significa comprimir el inventario y costos, esto es que sea más pequeño el tamaño de la orden y aumentar el número de pedidos pero bajar la existencia de inventario. Y para conocer el tamaño del lote se toma en cuenta el análisis del proceso, el tiempo de transporte y los contenedores usados en ello. Ya que se elige el tamaño del lote, se modifica el lote económico de producción, esto con el fin de saber el tiempo de preparación deseado. Enseguida se muestran los cálculos para determinar este tiempo. Una empresa que elabora papas fritas, desea producir lotes de menor tamaño. Se determinó que el ciclo de producción y el tiempo de preparación es de dos horas. Con los siguientes datos hay que calcular el costo de preparación: D= Demanda anual = 300,000 unidades d= Demanda diaria= 300,000 entre 250 días = 1,200 unidades por día p= Tasa de producción diaria= 3000 unidades diarias Q= EOQ deseada= 300 (que es la demanda de 2 horas; es decir, 1,200 a l día por cuatro periodos de 2 horas) H= Costo de mantener inventario= $15 por unidad por año El costo de mano de obra es de $25 por hora. S= Costo de preparación (a determinar)

 (−)

Q=

Despejando la raíz

 Despejando S  (− ) ) ()()(− S=  Q2 =

S= (3002) (15) (1- 1,200/3000) 2 (300,000) Costo de preparación =

(1´350,000) (.6) = 600,000

$1.35

Tiempo de preparación = $ 1.35 / tasa de mano de obra por hora


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Tiempo de preparación = $1.35 / ($25 por hora) = 0.054 hr., o 3.24 minutos Esto significa que en vez de producir en grandes lotes, se puede producir en un ciclo de 2 horas con la ventaja de una rotación de inventarios de cuatro por día, con un tiempo de preparación de 3.24 minutos, con un costo de preparación de $1.35, es decir con ciclos de producción cortos, el tiempo de espera también debe ser corto, en consecuencia habrá que mejorar el manejo de materiales y reducir el tiempo de preparación. Es importante comentar que la ecuación anterior se obtiene del modelo de la cantidad económica a producir, que se aplica para entornos de producción. Es útil cuando el inventario se acumula de manera continua en el tiempo y se cumplen los supuestos de la cantidad económica a ordenar. El inventario justo a tiempo desea reducir los costos de preparación. Para reducir el tiempo de preparación de cambiar una máquina para poder pasar a otro producto existen herramientas como el SMED o Single-Minute Exchange of Die que significa cambio rápido de producción. Como el costo de mantener el inventario baja cuando son pocas las reservas y como ordenar o preparar se aplica a las unidades producidas se tiende a comprar o producir pedidos de gran tamaño, cuando la orden es cuantiosa, cada unidad adquirida u ordenada absorbe una pequeña parte del costo de preparación, por ello una manera de disminuir el tamaño de los lotes y reducir el inventario promedio es bajando el costo de preparación, que a su vez disminuye la cantidad óptima a ordenar. La aplicación del JIT busca siempre mejorar los mecanismo de control en la producción, que para la mejora utiliza control estadístico del proceso, programas de sugerencias, autocontrol, sistema tipo arrastre, etcétera. El JIT tiene un alcance muy grande en la producción, en este apartado se habla sobre el inventario justo a tiempo, en donde se desea que exista solo lo que se necesite de manera que se vaya reduciendo el tamaño de los lotes y aquellos costos implícitos que generen aunque no se ocupen. No hay que olvidar que esta filosofía de Just in time en forma global tiene objetivos esenciales como poner en evidencia problemas fundamentales para eliminarlos, eliminar despilfarros buscando quitar todo lo que no le agrega valor al producto, buscar la simplicidad al minimizar tiempos, y diseñar sistemas para identificar problemas que se ponen en evidencia.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 3.2. Sistemas de planeación y requerimiento de materiales (MRP) La evolución informática enfocado a los procesos, ha tenido muchas ejecuciones, sobre todo en trabajos de producción industrial, ya que la informática, ha contribuido mucho en el planeamiento y programación de los productos que se fabrican, control de los inventarios, demandas, producción, entre otros. La técnica de MRP, (Planeación y Requerimiento de Materiales) ha contribuido a la programación de la producción, que utilizan algunas variables necesarias en su base de datos, para llevar a cabo el proceso productivo requerido sincroniza los insumos, la necesidad de resultados, los inventarios, para realizar un programa de producción, y crea un proceso que calcula los requerimientos de capacidad. La ayuda que este sistema brinda a los procesos de producción es muy valiosa y por lo tanto requiere conocer algunas características y ventajas que provee, recordando q ue este es un sistema informático, con una base de datos que requiere sintonización y dependencia de los departamentos de producción.

3.2.1. Planeación detallada de la capacidad El sistema MRP se concentra en la planeación de materiales, y este tema planea la capacidad en un centro de trabajo, cabe aclarar que en un sistema informático de MRP también contempla estos cálculos, es decir, sigue siendo parte del MRP. El análisis del cálculo de la capacidad en una empresa se basa en otros cálculos anteriores como tiempos estándares de preparación en las maquinas o en las operaciones, según sea el caso y la herramienta para concentrar datos y diagramas se le llama hoja de ruta específica, que no es otra cosa más que un formato donde se registra operaciones particulares, a donde se envía el trabajo y el tiempo estándar. Casi siempre existe la suficiente capacidad, lo que no hay es un ordenamiento con las máquinas, puesto que normalmente en un centro de trabajo todos se hacen al mismo tiempo, entonces, hay que resolver el problema de trabajos atrasados si no se ajusta el orden. Por ejemplo para realizar el cálculo de capacidad en un centro de trabajo, cuando cada semana de cinco días se trabajan en dos máquinas, en dos turnos, 9 horas por turno, con una utilización de maquinaria del 89% y 90% de eficiencia, quedaría de 144.18 horas disponibles por semana. Este dato se obtuvo multiplicando (5 días) (2 máquinas) (2 turnos) (9 horas) (0.89 utilización) (0.90 de eficiencia) = 144.18 horas Utilización y eficiencia se refiere, el primero al tiempo real que se usan las máquinas y la eficiencia al rendimiento de la máquina cuando opera. Esta última es la comparación con un estándar fijo de comparación o con una tasa de diseño de ingeniería.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Si se quiere calcular la utilización de una máquina que se usa 5 horas en 8 horas de trabajo resulta su utilización de 62.5%, y si la producción estándar de la máquina son 100 piezas por hora y se terminan en promedio 135, la eficiencia es de 135%, quiere decir que la eficiencia si puede rebasar el cien por ciento y la utilización no. Cuando el trabajo que se programe sobrepase a la capacidad se pueden tomar acciones como trabajo extra, pedir que alguien más saque el pedido, programar con más anticipación, o quedar en otras fechas.

3.2.2. Limitaciones y ventajas del sistema MRP Empresas que se dedican a la manufactura desde las pequeñas podrían utilizar el MRP (Planeación de requerimiento de materiales), esto porque es un método fácil de razonar en lo que respecta a determinar el número de piezas, componentes y materiales que se necesitan para producir una pieza final. Además MRP también proporciona un programa que especifica cuando hay que producir o pedir esos materiales, piezas o componentes. MRP se basa en la demanda dependiente, la que pende de artículos de nivel superior. Si una pieza A se hace con seis piezas B, seis piezas A requieren 36 piezas B. La pieza A es una pieza independiente, la pieza B es dependiente. En cualquier sistema productivo se tiene que realizar un plan de producción donde se plasme las unidades a elaborar, resultado de la capacidad y recursos de la empresa, así como las ventas concertadas y/o pronósticos. Después viene el programa maestro de producción, que es el plan con tiempos desglosados, especificando el número de piezas finales y cuando se harán; y quien lo diseña debe incluir las ventas tratadas, y los materiales y componentes que este número represente, compromiso con los pedidos, identificar y comunicar situaciones que puedan generar problemas, además de contemplar aquellas restricciones de tiempos de espera, capacidad de la producción, algún cambio por parte de gerencia. Después de planear la producción en forma global, y con base a ello, el diseño del programa maestro de producción donde se establecen el número de piezas y de qué tipo. El plan de producción puede ser entonces producir 1000 cuadernos en un mes, y el programa maestro puede ser que 200 cuadernos tipo A se produzcan en la primera semana, 300 tipo B en la segunda, 100 tipo C en la tercera y el resto en la cuarta semana. Le seguiría precisamente el MRP o Planeación de Requerimientos de Materiales, que es desglosar aquellos materiales, materias primas, piezas, suministros, componentes que se necesiten para hacer el producto final.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción La estructura del sistema de planeación de requerimiento de materiales (MRP) se ilustra en la siguiente figura 4.

Fuente: Chase R. & Jacobs F. & Aquilano N (2009:594)

Esta figura ejemplifica de forma sencilla el funcionamiento del MRP: El programa maestro señala el número de piezas que se van a producir en tiempos determinados. En el archivo con lista de materiales se indican aquellos materiales a utilizarse en cada pieza y en qué cantidades. Y en el archivo de registro de inventarios se tienen datos como el número de unidades disponibles y pedidas. Convirtiéndose estas tres ( programa maestro de producción, archivo con lista de materiales y archivo de registro de inventarios) en la base para el programa de requisición de materiales. Bien, habrá que analizar estos pasos para en el siguiente punto realizar una aplicación sencilla: Antes de nada para elaborar el programa maestro, la empresa debe verificar sus pedidos prometidos o los pronósticos realizados para obtener la cantidad de producto final y además aquellas piezas y componentes que se guardan como reservas o refacciones de reparación que aunque no vayan en el programa maestro se agregan como necesidad.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Se procede a la lista de materiales, (BOM, Bill of materiales), que pudiera confundirse con el inventario, pero es en esta lista, donde se especifica cuáles son los componentes del producto que se tiene programado producir, se debe enlistar cuáles son cada uno de ellos. También se especifica en esta parte tan importante de la programación, cuál es la secuencia de los materiales, en que cantidades, que piezas, en qué parte del proceso se utilizará dichos componentes. Es este paso prácticamente la parte sistemática del programa, y como tal, es donde debe de acordarse mediante trabajo cooperativo, la decisión de esta información El BOM contiene información para identificar cada artículo y cantidad usada por unidad de la pieza que sea parte. Por ejemplo, el producto A se realiza de 2 unidades del sub ensamble B, Y 4 del subensamble C, a su vez el subensamble B surge de una unidad de la parte D y 3 unidades de la parte E. El subensamble C se forma por 2 unidades de la parte D, una unidad de la parte F, y 3 de la parte G

Otra forma de representarlo es en escalón y de nivel único. En un software diseñado para esta aplicación es posible ilustrarlo como se desee. En forma de escalón:

Lista escalonada de piezas A Subensamble B (2) Parte D (1) Parte E (3) Subensamble C (4) Parte D (2) Parte F (1) Parte G (3)


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción En nivel único: Lista de piezas de nivel único A Subensamble B (2) Subensamble C (4) Subensamble B Parte D ( 1 ) Parte E ( 3 ) Subensamble C Parte D ( 2 ) Parte F ( 1 ) Parte G ( 3 )

El registro de inventario puede contener información según la empresa decida. En un software diseñado para utilizar el MRP cada una de estas informaciones contiene información actualizada sobre existencias, tiempos, cantidades, características, piezas totales de desperdicio, pedidos cancelados, entradas, salidas u otras. A continuación se presenta un registro del estado de una pieza inventariada. Sin olvidar que utilizándose algún software se puede pedir la información de estos conceptos que se desee.

Fig. 5, Chase R. & Jacobs F. & Aquilano N (2009:597)


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Lo que continúa para finalizar el método del MRP es cruzar esta información contenida en el programa maestro, la lista de materiales o BOM y el inventario, y realizar cálculos de necesidades de componentes. Este proceso de cálculo de MRP se le llama explosión que se realizan cada vez que se hacen cambios al programa maestro, normalmente lo ejecuta el software y la lógica que realiza es tomar del programa maestro necesidades de piezas finales, programar saldos actuales con pedidos a recibir y realizar cálculos de necesidades netas de cada semana, para ir calculando tiempos de recepción y pedidos expedidos y así analizar cada nivel de la lista de materiales, por supuesto que se calculan entradas, salidas, planes, etc. de ahí lo complejo de utilizar este sistema a pie y la importancia de apoyarse a un software diseñado para estos cálculos. Después de ver la lógica de utilización, se aprecia que el sistema MRP es una forma de ayuda para las empresas de manufactura, ayuda a planear la producción en cuanto a requerimiento de materiales se refiere. Además si es posible adquirir algún software elaborado para ello se obtendrían beneficios como los siguientes: El sistema MRP es adaptable, simplemente se integra la información nueva y el sistema por si solo pide los requerimientos de los materiales y eso ayuda a la programación. Esto puede contribuir a cumplir con los requerimientos del cliente. Precisión de la información de lista de materiales, registro de inventarios y programa maestro de producción. Disminución en el tiempo de espera de la entrega, mejor cumplimiento de entrega Alto beneficio en industrias donde varios productos se hagan en lotes con un mismo equipo de producción Regularmente una PYME al iniciar sus operaciones cuenta con presupuesto restringido, a veces con poca oportunidad de adquirir tecnología que a mediano plazo le resulta más económico, otras veces, quizá tiene el recurso pero decide invertir en otras cuestiones. El MRP como una técnica con un enfoque global de la producción en que varios departamentos participan para su programación es un sistema que como en cualquier método o técnica que se aplique a algún negocio cuanta con algunas limitaciones, que a continuación se mencionan. Para aprovecharse mejor el MRP debe contarse con una computadora, y de ser posible con un software para ejecutarse. Por supuesto, es posible hacerse sin uso de una PC pero resultaría totalmente desgastante e impráctico. Se debe contar con un buen programa maestro, que contenga información veraz sobre el inventario y la lista de materiales de la producción.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Habrá que capacitar al personal, para que elaboren registros precisos de su responsabilidad y en conjunto se cuente con un sistema confiable. El MRP no funciona bien en empresas con poca producción al año. Falta de conocimiento experto del MRP en la empresa hace que el sistema no tenga eco.

3.2.3. Aplicación del MRP En las empresas donde se aplica el sistema MRP, existe orden y organización, además de la programación en los inventarios tan eficiente y escasas situaciones emergentes en la necesidad de materiales. Se crea un ambiente de limpieza y calidad, ya que también se adoptan, directamente relacionadas, algunos programas de mantenimiento que ayudan a la programación de procesos sin contratiempos. La planeación de los procesos ayuda a las empresas que aplican estos sistemas, al adecuado compromiso sobre sus clientes, ya que se cumple con lo establecido, si se le dan el buen uso al sistema. Ahora, con los pasos de la técnica MRP observe la siguiente aplicación: Un taller que elabora dos tipos de blusa, el tipo A que es la Elegante y el tipo B que es la blusa casual, con una demanda conocida desea planear sus requerimientos de materiales para satisfacer en la primera semana de cada mes. (Esta empresa produce lote por mes). Con los siguientes datos se aplicará el MRP:

1. Programa maestro de producción


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 2. Lista de materiales representado en forma de árbol y en forma escalonada

Tanto la blusa A como la B, requieren del adorno que lo representa C y piezas para éste que es la D. Arriba se muestra que la blusa A y B requieren del adorno C, y la pieza D, que es una flor bordada y se utiliza para realizar el adorno C, y que utilizan las dos blusas, la blusa A necesita para hacer el adorno C dos flores y aparte una flor suelta.

3. Registro de inventarios Unidades en existencia y tiempo de espera

En la semana 30 entran 20 blusas B, y en la semana 29 llegarían 80 piezas D

4. Cálculos Los cálculos del MRP se van realizando nivel por nivel tanto datos del inventario como del programa maestro. El análisis siguiente es para satisfacer la demanda de la semana 29, que corresponde a 1000 blusa A, 400 blusas B, y 200 adornos D. El registro MRP es por pieza y contiene los siguientes conceptos:  



Necesidades brutas= volumen total necesario para una pieza en particular. Entradas programadas = Son pedidos que ya se hicieron y que está previsto que lleguen a comienzos del periodo, es decir, cuando se libera un pedido planeado pasa a ser entrada programada. Saldo disponible proyectado = Monto del inventario que se espera tener a final del período.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 







Saldo disponible proyectado (t)= saldo disponible proyectado (t-1) – necesidades brutas (t) + entradas planeadas (t) + entradas de pedidos planeados (t) – existencias de seguridad. Necesidades netas= Monto que se requiere cuando el saldo disponible proyectado más las entradas programadas en un periodo no son suficientes para cubrir las necesidades brutas. Entradas de pedidos planeados = Monto de un pedido que se requiere para satisfacer una necesidad neta en el periodo. Datos sobre expedición de pedidos planeados = Entrada de pedidos planeados compensada por el tiempo de espera.

Comenzando con la blusa A, el saldo disponible proyectado es de 55 unidades y no hay necesidades netas hasta la semana 34. En la semana 9 se necesitan 945 unidades para cubrir la demanda de 1000 que indica el programa maestro, como es por lote la cantidad de pedidos la entrada es en la semana 32 pues se tarda dos semanas. La blusa B tiene programado un pedido de 20 en la semana 30, teniendo al final de ese periodo 80 unidades. Hay una necesidad neta de 400 unidades en la semana 34, se satisface con un pedido de 320 dos semanas antes. El adorno C es un subensamble para las blusas, sumando las necesidades de las dos blusas da 1265 UDS, saldo disponible proyectado de 40, por lo que en la semana 32 las necesidades netas son de 1225. Aquí se realiza un pedido de 2000 piezas que se hace una semana antes de lo planeado por el tiempo de espera, siendo el saldo proyectado para las semana 32, 33. 34 de 775 piezas.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Y el adorno D, se demanda de 4000 unidades, y se necesitan 945 de la blusa A, faltarían 200 de la semana 34 para cumplir lo establecido en el programa maestro. El saldo disponible proyectado al final de la semana 29 es de 300 unidades (220 en existencias más la entrada proyectada de 80 unidades); 300 unidades en la semana 30. En la semana 31 hay una necesidad neta de 3700 unidades, así que se planear recibir un pedido de 4820 unidades, dando por resultado un saldo proyectado de 175 en la semana 32, puesto que se usan 945 para satisfacer la demanda. Esta misma cantidad en la semana siguiente. Debido a la demanda de 200 para la semana 34, una necesidad neta de 25 unidades en la semana 34 lleva a la planeación de la entrada de otro pedido de 4820 para esta semana. Encontrarás que existe una secuencia racional, que es la que le da el resultado exitoso a su aplicación, es muy importante que sea real, conciso, sin datos falsos y sin atrasos, y así se espera que el programa resulte, ya que actúa dependiendo de los datos que se introduzcan, recuerda que es un sistema informático. Como sistema informático y al ser un programa establecido, ocupa información proporcionada por los que trabajan en el proceso productivo, en la elaboración de las necesidades del producto, ya que exige los materiales que se necesitarán para su elaboración, además, los inventarios, como ya se ha mencionado, de manera actualizada y real, también precisa del programa maestro de operaciones, con esta información, que es capaz de monitorear la existencia de los materiales a ocuparse y estar proyectando compras y los días que tienen que estar surtidos para la producción. Para finalizar existe software especializado libre y de licencia que podrás usar para llevar a cabo el MRP, en el apartado para saber más encontrarás unas sugerencias.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 3.3. Sistema de control estadístico La estadística es una parte muy importante de las matemáticas, se trabajan con datos numéricos, fórmulas, datos de repetición o de ocurrencias. Inicialmente se utilizaba en el gobierno, para realizar censos de población (y se sigue utilizando) y así poder cobrar los impuestos. Con un campo interminable de aplicación, hoy por hoy ha cobrado fuerza en las industrias y empresas de cualquier tamaño. La estadística se utiliza en todos los ámbitos que se pueda imaginar, gracias a ella, se pueden tomar medidas, porque una vez observados los datos a estudiar, se registran, se analizan y se toma fallo a esos resultados. En el ámbito empresarial, es posible su aplicación en cualquier parte del negocio, puede ser en el área de ventas, ya que se puede llevar una estadística de cuáles son las temporadas de mejor venta, quiénes son los clientes potenciales, de que sabor o color prefieren el producto, en el área de producción para llevar el control sobre cuál es el producto que más se tarda en realizar, cual es la mejor hora de producción, que tipo de mano de obra es mejor calificada para la elaboración de ciertos productos, entre otras. Es muy amplio el beneficio que la estadística puede dar a cualquiera que se anime a aprovecharla como un sistema de control estadístico en la producción enfocado por supuesto a las empresas.

3.3.1. Registro de control El sistema de control estadístico, es una herramienta indispensable en el funcionamiento de los procesos, porque gracias a ello se pueden detectar variaciones en los trabajos que se encuentran ya establecidos en su tiempo, forma y modo de realizarse, esto debido a que el sistema de control estadístico se encarga de recolectar datos que se organizan y al final de haberlos anotados se analizan o se interpretan. Los datos se recopilan en un registro de control, estos colaboran a que la información recabada sea la indicada para el buen funcionamiento de los sistemas de producción, porque en un sistema productivo existen situaciones o variables identificables posibles a cambiar o corregir, para que todo marche como lo programado. Las empresas exitosas, utilizan los registros de control para casi todos los procesos que en ella se emplean. Sin estos no se puede conocer de ninguna manera el funcionamiento de los empleados, sus actividades, sus resultados, las posibles mejoras, la eficiencia, etcétera. La estadística contribuye en gran medida como herramienta básica en una empresa. Tan importante es su aplicación, como el diseño de estos registros de control y su análisis, porque de nada serviría que se realizara un condensado de datos si estos no se comprenden ni se toman medidas sobre los resultados que no se esperaban.


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Los registros de control deben cumplir con ciertos detalles importantes que ayudarán a conseguir información relevante, pero no es un formato en particular, sino que se deben de ajustar a las características de la empresa en cuestión. Los datos cuantitativos que pueden representarse cualitativamente, apoyado por técnicas o métodos estadísticos, suelen presentarse en áreas r elevantes dentro de los procesos de la producción, así como la parte administrativa, desde la creación hasta la satisfacción de los clientes. La estadística descriptiva es lo básico en el inicio del estudio estadístico de los procesos, ya que incluyen métodos gráficos, y se apoya en datos cuantitativos que revela la situación de esos datos. Los gráficos de tendencia, los de dispersión y los histogramas (de barras) son los gráficos que comúnmente se utilizan. Además que estos ayudan a visualizar en forma sencilla, datos que pueden ser complejos, a personas que no tienen el conocimiento especial en ese tipo de datos presentados. La ventaja de utilizar la estadística en los procesos productivos, es que pueden ayudar a proponer soluciones importantes dentro de los procesos, que ayudarán a mantener el estado de equilibrio, mediante las acciones que se establecen después de analizados los datos que arroje el estudio estadístico. Por eso se le da tanta importancia a los registros de control, porque gracias a la adecuada elaboración de estos, y la selección exclusiva de datos que deberán ser cuantitativos, para poder expresarlos, se puede entender el comportamiento actual de dichos procesos estudiados, y así poder tomar acciones dependiendo de los resultados encontrados por parte de los encargados del estudio de los registros de control, que regularmente les lleva al producto o servicio con calidad. Ejemplos de la utilización de la estadística descriptiva, por mencionar algunos: Registro de tiempo en los servicios de transporte. o Encuestas de satisfacción del cliente. o Tiempos de venta de un producto en particular. o Horarios de mayor venta de un producto en particular. o


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Para ilustrar lo anterior se presenta el siguiente ejemplo: La empresa de taxis, tiene registrado los tiempos que hacen de la central de autobuses donde tienen su sitio, hasta catedral, que es un lugar muy concurrido por los turistas que llegan hasta ahí. Los tiempos le ayudan a determinar si los empleados están haciendo un trabajo de calidad en lo que respecta a sus medición de tiempos, el cual su media establecida en esa ruta de central camionera-catedral, es de 8.4 minutos, con una media de 3 minutos. Observa entonces los tiempos que se registraron en el lapso de 3 horas, con 5 taxis alternándose los viajes.

±

Tabla 1. Registro de control de tiempos


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Tabla 2. Recopilación de tiempos (min) Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo 2 3 4 5 6 7 1

total

promedio

TAXI 1

7.2

7.8

8.6

9.3

10.6

9.8

8.2

61.5

8.78

TAXI 2

8.1

7.7

8.7

8.2

9.1

9.5

9.2

60.5

8.64

TAXI 3

8.3

7.6

7.8

7.3

8.1

8.6

9.2

56.9

8.12

TAXI 4

9.3

8.4

10.7

9.9

9.4

8.6

8.1

64.4

9.2

TAXI 5

7.7

7.3

7.6

8

8.8

9.1

10.7

59.2

8.45

Graficando los tiempos se puede visualizar el resultado de la siguiente forma:

Fig. 6. Gráfica de tiempos de Central camionera- catedral para cinco taxis TIEMPOS C.C-C

66 T

64 NI

62

O

S U M

TAXI 1 TAXI 2

N

60

TAXI 3 E

58 56 54 T

EI

M

P

O

S

52

TAXI 4 TAXI 5

1 TAXIS

Se visualiza que el taxi con más necesidades es el taxi no. 4, porque es el que más tiempo hace en completar la ruta. Por lo tanto, después que se tiene esta información se procede al análisis de los datos, que llevará a la solución óptima, implementando acciones que colaboren a la mejora continua. Cabe comentar, que sin un análisis de datos no tiene un valor real este tipo de resultados, porque de lo que se trata es de encontrar las causas que originan los problemas y las formas de corregir y prevenir que vuelvan a suceder. En este ejemplo los datos cuantitativos se traducen en cualitativos, ya que se puede determinar las cualidades que se tiene en este servicio, a partir de los datos numéricos proporcionados en el registro de control. Se utilizó un histograma.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 3.3.2. Análisis de resultados Ya que tengas datos de interés de tus procesos en algún registro de control, debes analizarlos, como se mencionó anteriormente, de nada sirven los registros si estos no son analizados. Los análisis de datos deben de solucionar problemas buscando la satisfacción del cliente, con las características del producto y en los procesos, así como con la relación con los proveedores. En el ejemplo anterior, sobre los tiempos del taxi, los resultados se analizan para determinar las posibles causas de los retrasos en referencia al tiempo establecido, considerando su tolerancia ya establecida. Para el análisis de los datos primero debes considerar si estas cumpliendo con tu meta establecida, con tu programación o con tus parámetros. Después de definir el problema o lo que no atendiste, vas a emplear un método para un análisis que involucre todas las partes que puedan estar afectando para que esto suceda, es importante que cooperen en este análisis personal que pueda aportar información relevante y objetiva. Una técnica para encontrar causas de problemas en los procesos muy utilizada y efectiva, es creada por Kaoru Ishikawa en 1943, conocida como diagrama de Ishikawa, diagrama de espina de pescado o Diagrama de Causa y Efecto. Con los diagramas de causa y efecto se investigan los efectos “malos” y se emprenden acciones para corregir las causas, o los efectos “buenos” y se apren de cuales causas son las responsables (Dale H. 2010:81). Para cada efecto, es probable que haya numerosas causas. El siguiente dibujo corresponde al diagrama de causa y efecto, el cual ilustra que el efecto está a la derecha y las causas a la izquierda:

Fig. 7 Diagrama causa-efecto Personal

Materiales

Métodos

Características de calidad Ambiente

CAUSAS

Equipo

Medición

EFECTO


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Utilizar este diagrama es muy sencillo, pero a la vez muy poderoso, basta con reunir al personal que pueda aportar alguna solución (regularmente es el personal directamente involucrado, pero se recomienda tener de cada departamento) y se realiza una lluvia de ideas que se van acomodando en la parte del diagrama que corresponda, ya que se tiene que organizar de esa forma para pensar como la parte del proceso que necesita mayor atención. La sesión debe liderarse por algún miembro capaz de mantener un orden y cooperación de los ahí presentes, porque este análisis es el que va a dar solución a un problema, por lo tanto se debe de colocar a alguien que sepa motivar al grupo, el uso de las preguntas claves es muy importante para detectar posibles causas, como las más comunes que son ¿Por qué?, ¿Qué?, ¿Dónde?, ¿Cuándo?, ¿Quién? y ¿Cómo? Al tener una lista de las posibles causas que están produciendo fallas en el proceso, se tiene que determinar con base a ciertos criterios factibles, algunos de esos son: costo, factibilidad, resistencia al cambio, consecuencias, entrenamiento, etcétera. Después de acordada la solución, se continúa con la implementación. Cabe aclarar que todo el ciclo vuelve a empezar, ya que de nuevo se sigue evaluando las actividades en base a los registros de control que se han implementado como modo de control de procesos, y se vuelve a reunir el equipo que se decida que se va a involucrar de nueva cuenta. El seguimiento específico a esta solución es el monitoreo de los datos, en la hoja de registro de control, si existe algún cambio positivo significa que todo el análisis fue correcto, y si no existe mejora, se debe volver a reunir el equipo y pensar en algunos factores que no se hayan razonado antes, e implementarlos para encontrar el resultado esperado. El siguiente es un ejemplo de la aplicación del diagrama de causa - efecto como una técnica para encontrar las causas del problema analizado, que se encontró como consecuencia de la revisión de los registros de control y expresarlo en un histograma que evidenció algunas fallas en el proceso del taxi no. 4


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Fig. 8 Análisis del diagrama causa – efecto para la problemática de taxis Personal -Chofer inseguro -No sabe manejar -No conoce la ciudad -No conoce las rutas -No tiene control del mantenimiento del taxi

-No tiene buen ambiente de trabajo, porque es nuevo no se ha ada tado.

Ambiente

Materiales -No se surte a tiempo de gasolina -No recoge a tiempo los vales de gasolina -Se le ha acabado la gasolina y pierde tiempo llenando el tanque en el tiempo que no corresponde al señalado en el método de traba o

-No tiene buen automóvil, es viejo y pesado.

Equipo

Métodos -El método sobre utilizar los límites de la ciudad, no se aprovecha. -No se pide certificado de clase de manejo No se pide experiencia de taxista

-No tiene control de los mantenimientos -No lava el taxi en el horario establecido -Se atrasa con el cambio de aceite

Taxi no. 4, no cumple con el tiempo establecido de 8.4 3 min.

±

Mantenimiento

Conclusión sobre el análisis del problema anterior, el cual se coopero entre todo el equipo de taxistas:

Consideramos, de acuerdo a la ponderación que se le brindó a las causas posibles de la falla del taxi no. 4, que el chofer no tiene el compromiso de cumplir con los tiempos establecidos, según lo expuesto en el análisis de personal, materiales, método, mantenimiento y esto tiene afectación en su equipo de trabajo y siempre genera un mal ambiente por ser una persona desorganizada.

Por lo tanto es una falla humana y se hará cargo el departamento de recurso humano, el cual decidirá si se despide o se da otra oportunidad capacitándolo y recordándole los resultados que se espera que cumpla. El proceso en este problema falló en el departamento de personal y en su método de contratación, por lo tanto se va a modificar el procedimiento y se pedirá experiencia y clases de manejo. Después de esto, se debe seguir con el análisis de datos del mismo registro para monitorear los nuevos resultados. Este es el procedimiento que se realiza en las empresas de cualquier giro, algunas apoyándose en tecnología para procedimientos más automatizados.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción 3.3.3. Mejora continua Las empresas pueden implementar la mejora continua mediante el uso de acciones correctivas y preventivas, que se determinarán después de realizado el análisis de los datos, esto es lo que llevará a la empresa a ser de un nivel de calidad competitivo y lo que hace la diferencia con las otras empresas que son de los mismos giros. Como su nombre lo dice, mejora continua no es otra cuestión que seguir mejorando en los procesos continuamente, pero para eso es necesario la atención de los empresarios sobre la calidad en sus negocios, por más pequeño que pueda ser, siempre se van a estar haciendo cosas de forma incorrecta que con un debido análisis se pueden corregir y eliminar y producir grandes cambios en sus procesos. Es muy importante que se monitoree al cliente sobre su satisfacción con el producto que está consumiendo y hacer el análisis respectivo. En las grandes empresas se utilizan los llamados círculos de calidad, que se encargan de tener a la empresa monitoreada, analizando los resultados de sus registros de control, y determinando no conformidades según sus análisis, implementan a cciones al respecto, realizando acciones correctivas y preventivas. Actualmente se está aplicando esta estrategia de calidad en empresas micro, pequeñas y medianas, para que su producto tenga una calidad competitiva y venda mucho, para así tener una variable a su favor y que no sea vulnerable a su cierre y fracase de manera injusta. Los círculos de calidad funcionan de manera muy sencilla, en comparación con los grandes beneficios que producen, simplemente es cuestión de organización y cooperación, ya que se establece un grupo de trabajadores de la empresa, con gran interés de servicio y con conocimientos previos sobre los asuntos que se van a tratar en esas reuniones, ya que se ha establecido el grupo, se nombra a un líder, un secretario y vocales, ya que el líder se encarga de mediar y de motivar al grupo, el secretario convoca a reuniones, elabora minutas, los acuerdos, presenta resultados y hace anotaciones durante esas reuniones. Los demás miembros vocales, así como el líder y el secretario, participan de manera activa en encontrar las causas de las fallas que se estarán analizando. Una falla puede abarcar varios días de análisis antes de llegar a la conclusión de que fue lo que provoco la falla. Este grupo de círculos de calidad, se reúnen semanalmente para no perder el ritmo de trabajo y así no dejar que se produzcan nuevas fallas. Los círculos de calidad tienen estructurada su actividad, que consiste en planear, hacer, verificar y actuar. Que es el ciclo que no termina, debido que siempre se estará revisando la nueva información para planear que se hará conforme a las fallas que se lleguen a encontrar.


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Actividad 1. Elección de la técnica de control administrativo En esta actividad realizarás ejercicios de cálculo del lote económico a ordenar (EOQ), punto de reorden, JIT, MRP, control estadístico que te permita hacer una aproximación a la elección de la técnica en alguna toma de decisión de control. 1. Descarga el archivo “Técnicas de control ”, revisa con atención la información proporcionada y resuelve lo que se te solicita. 2. Al finalizar guárdalo con la siguiente nomenclatura GADP_U3_A1_XXYZ, envíalo a tu Docente en línea a la sección de tareas. *Recuerda consultar los criterios para evaluar la actividad.

Actividad 2. Propuesta de mejora En esta actividad participarás en el foro de discusión, comentarás sobre los factores que alteran el proceso productivo y plantearás una propuesta de mejora. 1. Entra al foro de discusión y responde lo siguiente: ¿Cuáles son los factores más comunes que alterarían el proceso productivo de una empresa que produce y comercializa chocolates y galletas empacadas en bolsa de celofán? Y ¿Qué solución propones? 2. Revisa las aportaciones y analiza la información recabada por tus compañeros, comenta al mismo tiempo con ellos tu opinión a fin de retroalimentarse en forma colaborativa. *Recuerda consultar los criterios para evaluar la actividad.

Autoevaluación Una vez finalizada la Unidad 3 realiza la autoevaluación correspondiente a los temas que has revisado durante este curso. No olvides leer con atención las preguntas para seleccionar la respuesta adecuada. Para realizarla, entra al aula y da clic en Autoevaluación.


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Evidencia de aprendizaje. Selección de un sistema de control en el proceso productivo En la evidencia de aprendizaje aplicarás todos los conocimientos adquiridos en esta unidad, para ello seleccionarás una técnica de cualquier sistema de control administrativo para plantear soluciones. 1. Selecciona una PyME, y descarga el documento “Sistemas de control ” 2. Al finalizar guárdalo con la siguiente nomenclatura GADP_U3_EA_XXYZ, envíalo a tu Docente en línea y espera retroalimentación.

Autorreflexión Recuerda que debes hacer tu Autorreflexión al terminar la autoevaluación. Para ello, ingresa al foro de Preguntas de Autorreflexión y consulta las preguntas que tu Docente en línea formule. A partir de ellas, debes elaborar tu Autorreflexión en un archivo de texto llamado ATR_U#_XXYZ. Tu archivo lo deberás enviar mediante la herramienta “Autorreflexiones”.


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Unidad 3. Control de los sistemas de producción Cierre de la unidad En resumen, analizaste algunas técnicas de control de los sistemas de producción, representan más que nada herramientas para que tomes decisiones de solución orientadas al inventario, a la problemática general. Tu perspectiva sobre administrar la producción debe ser amplia, debes tomar en cuenta que en la empresa todo es un sistema, y a la vez cada área contiene su propio subsistema, sin embargo, todo está relacionado entre sí y se debe buscar cual es la herramienta adecuada para cada problemática. En esta unidad tus decisiones mejorarán al conocer herramientas que te ayudarán a administrar mejor tu inventario, al saber cuándo y cuánto ordenar, a partir de que cantidad empezar a ordenar, a buscar problemáticas que afecten la existencia de artículos con el fin de irlos erradicando, al saber un procedimiento para planear los requerimientos de materiales en una producción y por último que consideres que con registros de control de datos, puedes analizar problemática en tu empresa y con herramientas como el diagrama causa efecto, Ishikawa o espina de pescado te es más fácil encontrar causas raíces que originan variaciones en la organización y por último te quede bien claro que nunca un proceso está perfecto, siempre absolutamente siempre existe la mej ora en todo, la mejora continua.

Para saber más Para ampliar más sobre el tema de inventario de seguridad, se te recomienda revisar la lectura Principios de administración de operaciones de Barry Render que se encuentra en la pestaña de “material de apoyo”. Ejemplo sobre el sistema MRP en Excel: www.virtualdequilmes.com/finales/815(171110)1.xls


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Unidad 3. Control de Los Sistemas de Produccion

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