En las primeras plantas de procesamiento de fluidos del siglo pasado, el control de procesos requer requer� a frecuentemente frecuentemente de muchos muchos operadores, operadores, quienes quienes circulaban circulaban continuamente alrededor de cada unidad de proceso observando los instrumentos locales y manipuland manipulando o las v� lvulas. Las Las operaciones operaciones generales generales de la planta requer�an que los operadores operadores realizaran realizaran un tour tour a la planta registrand registrando o manualmente manualmente los par par�metros metros de import importanci ancia. a. Posteri Posteriorme ormente, nte, y tras tras efectua efectuar r los c� lculos lculos matem�ticos apropiados, apropiados, el operador operador hacia hacia un segundo tour, tour, ajustando ajustando los controles. controles. Con la tran transmis smisi i� n de de las las se� ales neum� ticas, ticas, nacie nacieron ron las primera primeras s salas salas de control, donde se trasladaron los indicadores a un lugar central, junto con los controla controlador dores es que que trans transmit mit� an se� ales de vuelt vuelta a hacia hacia las v� lvulas. lvulas. En ese entonces, las lecturas se realizaban en grandes indicadores locales y los operadores operadores ajustaban ajustaban los controles controles neum neum� ticos en la la sala de control. control. Luego de la Segunda Segunda uerra uerra !undial, los los controladores controladores electr electr� nicos empezaron empezaron a aplicarse industrialmente y aparecieron nuevos tipos de sen"sores para medir par�metros anteriormente anteriormente no medibles. medibles. #simismo, #simismo, los computadores computadores se volvieron volvieron m� s baratos baratos y confiab confiables les, , y los con"trol con"trolado adores res se hicier hicieron on m� s peque� os, permit permitiend iendo o su instalac instalaci i� n en paneles paneles. . # su vez, vez, las salas salas de contr control ol se tornar tornaron on m� s comunes comunes y complejas. Las tecnolog tecnolog� as de video y su habilidad habilidad para para desplegar desplegar datos y permitir permitir al operador operador iniciar acciones de control, hicieron posible las entradas del control distribuido. Entonces, Entonces, la sala de control control pudo proveer proveer informaci informaci� n centralizada centralizada sin tener tener que centralizar centralizar todo el procedimien procedimiento, to, disminuyendo disminuyendo as� los riesgos riesgos asociados, asociados, al reducir costos y complejidad de cableado. $e este modo, los tradicionales recorridos de los operadores dejaron de ser necesarios, necesarios, ya que con sus sus dedos, pod� an acceder a las las pantallas de de un controlador controlador %o de un grupo de ellos&, ellos&, hacer cambios cambios de Set Point Point f� cilmente cilmente desde el teclado teclado y si e'ist�an condiciones condiciones fuera de lo lo normal, responder responder a cualquier cualquier alarma. alarma.
$atos y respuestas en tiempo real Los sistemas sistemas de control control distribuidos distribuidos tradicionales tradicionales nacidos en la d� cada de de los � (), lograron que los datos y las respuestas a ellos fueran en tiempo real. Las in" terfaces de operador de alta calidad permitieron que los operadores supieran sin esfuerzo lo que estaba pasando en toda la planta. *o obstante, dichos sistemas de control distribuid distribuidos os %SC$& ten� an sus debilidades+ debilidades+ eran eran de elevado costo costo de adqui adquisic sici i� n e insta instalac laci i� n, ina inalca lcanz nzabl ables es par para a la peq peque ue� a y medi mediana ana empre empresa, sa, adem adem� s de tener los sistemas operativos y protocolos de comunicaciones propietarios. # mediados mediados de los a� os � ), los los pro"cesos pro"cesos comenzaro comenzaron n a requerir requerir un alto alto nivel nivel de acciones discretas discretas, , junto a sofisticadas sofisticadas acciones acciones de control. control. #s� aparecen paulatinamente arquitecturas que combinaban el control discreto y continuo en el mismo controlador. La ventaja de estos sistemas es que permitieron manejar la selecci�n de equipos instalado instalados, s, con requerimientos requerimientos de de control basados basados en operaciones binarias. Por ejemplo, ejemplo, Solte' Chile Chile S.#. configur configur� y puso en servicio servicio e'itosamente e'itosamente el sistema sistema de control control distribuido distribuido h� brido #P#CS, #P#CS, como el el de la -igura -igura , en diversas diversas aplicaciones de control de procesos. El sistema #P#CS utilizaba plataformas de soft/are est est� ndar 0indo/s 0indo/s *1 en PCs compatibles, compatibles, utilizando utilizando lenguajes lenguajes de de progr programa amaci ci� n y prot protoco ocolo los s de comu comunic nicac aci i� n est est� ndare ndares. s. Lo Lo ante anteri rior or perm permit iti i� que, que, con con dicha tecnolog tecnolog� a, Solte' Chile Chile S.#. fuera una una de las primeras primeras empresas empresas en Chile en implementar implementar el control control y monitoreo monitoreo de plantas completas completas usando usando s� lo buses digitales digitales de inst instru rume ment ntac aci i� n y v� lvul lvulas as. .
-igura .
*uevos protocolos, nuevas posibilidades #hora, a principios del nuevo milenio, surge el sistema de control de procesos PCS( de Siemens, que, gracias al avanzado sistema de programaci� n en bloques de proceso y bloques de secuencia, permite integrar f� cilmente la e'periencia y el dominio del proceso del personal de producci� n, de manera directa en la implemen"taci� n. Luego de configurar el control de proceso, usando un lenguaje muy cercano a los ingenieros qu� micos especialistas en la producci� n, las poderosas herramientas de ingenier� a del PCS( generan, autom� ti"camente, pantallas de sinton� a, ventanas pop" up, tendencias, reportes y alarmas %-igura 2&. Cabe destacar en el PCS( las posibilidades de comunicaci� n en todos los niveles %-igura 2&. #s� en la etapa de instrumentaci� n de campo, se manejan los protocolos Profibus P#, 3art, !odbus y -ieldbus -oun"dation. En la etapa de procesos, Profibus $P es el principal protocolo de equipos aut� matas y elementos, mientras que en el nivel de control de proceso y nivel corporativo, 4ndustrial Ethernet es dominante, teniendo equipos para topolog� as de bus, estrella y anillos, simples y dobles, agregando con ello diversos niveles de redundancia en las comunicaciones. Solte' Chile ha configurado y puesto en marcha anillos de fibra � ptica con s/itch 5S! Siemens, logrando con ello un � ptimo resultado en el control de proceso asociado a oleoductos, y permitiendo transmitir se� ales de telefon� a 4P, video 4P y datos de con"trol entre aut� matas.
