Trabajo en Frio y en Caliente

TRABAJO EN FRIO Y EN CALIENTE 1. TRABAJO EN FRÍO 1.1 Definición 1.2 ¿En qué consiste? 1.3 Características 1.3.1 Endurecimiento 1.3.2 Acabado superficial y precisión dimensional 1.3.3 Más económico 1.3.4 Comportamiento anisotrópico 1.4 Procesos para la conformación de metales 1.4.1 Embutido profundo y prensado 1.4.2 Laminado 1.4.3 Forjado 1.4.4 Estirado 1.4.5 Extrusión 1.4.6 Rechazado de metal 1.4.7 Otros métodos 1.5 Ventajas 1.6 Desventajas 1.7 Maquina troqueladora

2. TRABAJO EN CALIENTE 2.1 Definición 2.2 ¿En qué consiste? 2.3 Características 2.3.1 Carencia de endurecimiento 2.3.2 Eliminación de las imperfecciones 2.3.3 Comportamiento anisotrópico 2.3.4 Acabo superficial y precisión dimensional 2.4 Procesos para la conformación de metales 2.4.1 Laminado en caliente 2.4.2 Extrusión 2.4.3 Forjado o forja

2.4.4 Estampado 2.5 Ventajas 2.6 Desventajas 2.7 Materiales para fundición 2.7.1 Hierro colado gris 2.7.2 Hierro colado blanco 2.7.3 Hierro colado maleable 2.7.4 Hierro colado dúctil o nodular 2.7.5 Hierros colados de aleación 2.7.6 Aceros para fundición

3. DIFERENCIAS ENTRE TRABAJO EN FRIÓ Y TRABAJO EN CALIENTE 3.1 Línea divisora entre trabajo en caliente y en frio 3.2 Trabajo en caliente contra trabajo en frío

JUAN (1) TRABAJO EN FRIO Y EN CALIENTE Los metales, los plásticos y los materiales cerámicos se transforman en artículos útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que pueda usarse en los  procesos de la manufactura y para ello se usan los procesos de formado. Estos se dividen en procesos de formado en frio y en caliente, o trabajo en frio y en caliente.

1. TRABAJO EN FRÍO 1.1 DEFINICÍÓN: El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la vez una deformación. 1.2 ¿EN QUÉ CONSISTE? Para comprender la acción de trabajo en frío, se debe poseer algún conocimiento de la estructura de los metales. Todos los metales son cristalinos por naturaleza y están hechos de granos de forma irregular de varios tamaños. Esto puede verse claramente en un microscopio metalúrgico si el metal fue convenientemente pulido o atacado con ácido. Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma de material los trae consigo marcados en la estructura de grano, tales como: fragmentación del grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla. Para el trabajo en frío se requieren  presiones mucho mayores que en trabajo en caliente. Como el metal permanece en un estado más rígido, no es permanente el deformado hasta que los esfuerzos aplicados han expedido el límite elástico. La cantidad del trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su ductilidad, mientras más dúctil sea el metal mejor podrá trabajarse en frío. Los metales puros pueden soportar una mayor deformación que los metales que tienen elementos dados, dado que los metales de aleación incrementan la tendencia y rapidez del endurecimiento. 1.3

CARACTERÍSTICAS: - Endurecimiento: Simultáneamente se puede endurecer el metal y producir la forma final deseada. Durante el trabajo en frio la ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión se deteriora. Dado que el trabajo en frio reduce la conductividad eléctrica en menos grado que otros  procesos de endurecimiento, como introducir elementos aleantes, el trabajo en frio es una forma satisfactoria para endurecer materiales conductores como alambres de cobre utilizados para transmitir energía eléctrica.

-

Acabado superficial y precisión dimensional : mediante el proceso de trabajo en frio es posible obtener tolerancias dimensionales y terminados superficiales excelentes

Maximo (2) Más económico:  El proceso de trabajo en frio es un método económico para  producir grandes cantidades de pequeñas piezas ya que no requiere de piezas elevadas ni de equipo de conformado costosos. - Comportamiento anisotrópico : los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotrópico adecuadamente controlados pudieran ser  benéficos. -

1.4 PROCESOS PARA LA CONFORMACION DE METALES El concepto del conformado en frío comprende todos los métodos de fabricación que permiten deformar plásticamente (a temperatura ambiente y ejerciendo una presión elevada) metales o aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o latón, pero sin modificar el volumen, el peso o las propiedades esenciales del material. Durante el conformado en frío la materia prima recibe su nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera se evita que se exceda la capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura. El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más diversos: clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio, etc. También la mayoría de los objetos metálicos de uso doméstico se producen mediante este método: mangos, bisagras, elemen tos de unión, listones y utensilios de cocina…

1.4.1 EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes. Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de  presión evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado. 1.4.2 LAMINADO Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o

cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rápida y barata. Los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Sus principales desventajas son que el producto no se mantiene dentro de las tolerancias adecuadas, y que la superficie de la  pieza queda cubierta por una capa de óxido característica. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la  producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos. El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, Zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación. La principal aplicación del laminado es la laminación del acero y su  principal aplicación es la producción de acero. La temperatura de la laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados "fosas de recalentamiento" y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de "recalentado". Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y las  planchas se laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y láminas suele realizarse en frío.

Henderson (3) 1.4.3 FORJADO En el caso más simple, el metal es comprimido entre un martillo y un yunque; la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un  bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las domas más complejas. Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente  pequeña amplitud de deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. En el forjado en caliente se requieren menores esfuerzos pero se obtiene un acabado superficial y una precisión dimensional no tan buena como en el

forjado en frío que aunque requiere mayores fuerzas por la alta resistencia que ofrece el material se obtienen mejores resultados de precisión y acabado superficial, también existe el inconveniente que en el forjado en frío el material de la pieza debe tener ductilidad suficiente a temperatura ambiente. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras  particularmente apropiadas o propiedades que pueden ser conferidas al producto final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A.C. 1.4.4 ESTIRADO Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un  proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los  procesos de trabajo. 1.4.5 EXTRUSION En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el  primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado. La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es  predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La extrusión en caliente se hace para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. Los rangos de presión andan de 4400 a 102.000psi, por lo que la lubricación es necesaria. Su mayor desventaja es el costo de las maquinarias y su mantenimiento. La extrusión en frio tiene como beneficio la falta de oxidación, que se traduce en mayor fortaleza debido al trabajo en frio, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener  productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.

MIGUEL (4) 1.4.6 RECHAZADO DE METAL El rechazado de metal es la operación de formado de metal delegado presionándolo contra una forma mientras gira. La naturaleza de proceso limita los artículos simétricos o de sección transversal circular. Este tipo de trabajo se hace sobre un tomo rápido, el cual es semejante al tomo ordinario para madera excepto que, en lugar de cabeza móvil común está  provisto de algunos medios de sujeción de la pieza contra la forma.

Particularmente todas las piezas se forman con la ayuda de una herramienta manual, llamada Orma que presiona al metal contra la forma. 1.4.7 Otros métodos Los métodos no convencionales para el proceso de formado en frío son aquellos que no se utilizan comúnmente como son: -

Formado por alta relación de energía Formado por explosivo Formado electrohidráulicamente Formado electromagnético Granallado Formado por alta relación de energía.

1.5 VENTAJAS Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener  propiedades de dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las  partes 1.6 DESVENTAJAS Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes. 1.7 MAQUINA TROQUELADORA Esta es una herramienta utilizada para cambiar la forma de materiales sólidos y para el estampado de metales en frio. En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel más pequeño, o cuño, encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele ser una lámina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El cuño se monta en el pistón de la prensa y se hace bajar mediante presión hidráulica o mecánica. En las distintas operaciones se emplean troqueles de diferentes formas: Los más sencillos son los tr oqueles de perforación  , utilizados para hacer agujeros en la pieza. Los tr oqueles de corte    se utilizan para estampar una forma determinada en una lámina de metal para operaciones posteriores. Los tr oqueles de flexi ón y doblado  están diseñados para efectuar pliegues simples o compuestos en la pieza en bruto. Los tr oqueles de embutir   se emplean para crear formas huecas. Para lograr una sección reducida en una parte hueca, como el cuello de un cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores especiales.

Los tr oqueles de rebordeado    forman un reborde curvo en piezas huecas. Un tipo especial de troquel de rebordeado, llamado troquel de costura con alambre , enrolla firmemente los bordes externos del metal alrededor de un alambre que se inserta para dar resistencia a la pieza. Los troqueles combinados   están diseñados para realizar varias de las operaciones descritas en un único recorrido de la prensa; los troqueles progresivos permiten realizar diversas operaciones sucesivas de modelado con el mismo troquel.

Carlos (5) 2. TRABAJO EN CALIENTE “Es posible darle una forma útil a un metal mediante el trabajo en caliente en vez de hacerlo en frio”

2.1 DEFINICÍÓN: El trabajo en caliente se define como la deformación plástica del metal a una temperatura superior a la temperatura de recristalización. Durante el trabajo en caliente el metal se está recristalizando continuamente. 2.2 ¿EN QUÉ CONSISTE? Una de las propiedades más importantes de los metales es su maleabilidad , este término indica la habilidad de un metal para ser deformado mecánicamente por encima de su límite elástico, sin deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la deformación. La materia prima (para los procesos de formado), es el acero del lingote, este, con su estructura cristalina típica gruesa y dendrítica, no es útil para las aplicaciones en las que se requiera resistencia mecánica. Las partes fabricadas directamente de acero de lingote  pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y cargas de impacto. Los granos dendríticos que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria, esto se logra mediante procesos de trabajo en caliente como forjado o laminación. 2.3 CARACTERÍSTICAS 2.3.1 Carencia de endurecimiento : durante la deformación por trabajo en caliente no hay endurecimiento; en consecuencia, prácticamente es ilimitado la deformación plástica; una placa muy gruesa puede ser reducida a una hoja delgada en una serie continua de operaciones. Los primeros pasos en el  proceso se realizan a temperas turas muy por encima de la temperatura de recristalización para aprovechar la menor resistencia del metal. El último  paso se efectúa justo por encima de la temperatura de recristalización, con una deformación porcentual grande, a fin de producir el tamaño de grano más fino posible. El trabajo en caliente es adecuado para el conformado de piezas grandes, ya que a temperatura elevadas el metal tiene u limite elástico bajo y alta

ductilidad. Además, a las temperaturas del trabajo en caliente los metales HC (metales con una estructura cristalina hexagonal compacta) como el magnesio tiene un mayor número de sistemas de deslizamiento activos; su más alta ductilidad permite una mayor deformación que la posible mediante el trabajo en frio Temperatur a de r ecri stali zación    se refiere a la temperatura aproximada altamente trabajado en frio se recristaliza por completo en una hora.

2.3.2 Eliminación de las imperfecciones : algunas imperfecciones del metal original se pueden eliminar, o se pueden minimizar sus efectos. Los poros gaseosos pueden cerrarse y soldarse durante el trabajo el caliente, el agolpamiento interno de átomos, formado al cerrarse el poro, será eliminado  por difusión durante el proceso de conformado y de enfriamiento. Las diferencias de composición en el mental también pueden reducirse, ya que el trajo en caliente acerca la superficie hacia el centro de la placa reduciendo así las distancias de difusión. 2.3.3 Comportamiento anisotrópico : las propiedades finales de piezas trabajadas en caliente no son isotrópicas. Los rodillos o dados de conformado, que normalmente están a una temperatura inferior a la del metal, enfrían su superficie más rápidamente que el centro de la pieza. Entonces, la superficie tendrá un tamaño de grano más fino que en el centro. Además, se produce una estructura fibrosa a la alargarse las inclusiones uy las partículas de sunga fase en la dirección del trabajo.

CANACHE (6) 2.3.4 Acabado superficial y precisión dimensional : el acabado superficial por lo general es pobre junto al obtenido mediante el trabajo en frio. El oxígeno  puede reaccionar con el metal de la superficie, formando óxidos que durante el conformado serán introducidos dentro de la superficie. En algunos metales, como el tungsteno y el berilio, el trabajo el caliente deberá efectuarse en atmosferas protectoras. La precisión dimensional también es más difícil de controlar durante el trabajo en caliente, debe tomarse en consideración una mayor deformación elástica, ya que a las temperaturas de trabajo en caliente el modelo de elasticidad es bajo y además, el metal se contrae al enfriarse. La combinación de la deformación elástica y la contracción térmica requiere que la pieza se fabrique sobredimensionada durante la deformación; los dados de conformación deben diseñarse cuidadosamente y es necesario un control preciso de la temperatura si se han de lograr dimensiones exactas.

2.4 PROCESOS PARA LA CONFORMACION DE METALES

2.4.1 2.4.2 2.4.3

2.4.4

Existen diversos procesos para la conformación de materiales: Laminado en caliente   se usa por lo general para obtener una barra de material con forma y dimensiones particulares. Extrusión: es el proceso por el cual se aplica una gran presión un lingote metálico caliente, haciendo que fluya en estado plástico a través de un orificio restringido. Forjado o forja es el trabajo en caliente de metales mediante martinetes,  prensas o máquinas de forja. En común con otros procesos de labrado en caliente, la forja produce una estructura de grano refinado que da por resultado una mayor resistencia y ductilidad. Las piezas forjadas tienen mayor resistencia por el mismo peso. Existen: - Forja de hierro o con martillo - Forja con martinete - Forja horizontal - Forja con prensa - Forja de laminado Estampado: El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa más bien una impresión cerrada que dados de cara abierta. La forja se  produce por presión o impacto. Lo cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados. En esta operación existe un flujo drástico del metal en los dados causado por los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un número de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final. El número de pasos requeridos vana de acuerdo al tamaño y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridas. Para  productos de formas grandes y complicadas, puede requerir usar más de un  juego de dados.

2.5 VENTAJAS La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material, opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío,  propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo. 2.6 DESVENTAJAS - Los esfuerzos son dejados en el metal y permanece con ellos hasta que se eliminan  por un tratamiento térmico posterior. - Se crea una distorsión o fragmentación de la estructura del grano.

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La resistencia y la dureza del metal se aumenta con la correspondiente pérdida de ductilidad. - La temperatura recristalina para el acero se aumenta. - Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie con acompañamiento de un  pobre acabado superficial.

MARYNES (7) 2.7 MATERIALES PARA FUNDICIÓN 2.7.1

2.7.2

2.7.3

2.7.4

2.7.5

Hierro colado gris  de todos los matrices para fundición, el hierro gris es el que más comúnmente se usa debido a su costo relativamente bajo, la facilidad de ser fundido o colación en grandes cantidades y a su fácil maquinado. Las principales objeciones son: su fragilidad y su baja resistencia a la tensión. Este material no se suelda con facilidad debido a que  puede agrietarse. Hierro colado blanco  si todo el carbono en un hierro de fundición está en forma de cementita y perlita sin que haya grafito, la estructura resultante se conoce como hierro colado blanco. Se puede producir en dos variedades y uno u otro método dan por resultado un metal con grandes cantidades de cementita, y así el producto será muy frágil y duro para el maquinado, pero también muy resistente al desgaste. Hierro colado maleable  si el hierro fundido blanco se somete a un proceso de recocido, el producto se le llama hierro colado maleable. Un hierro maleable de buena clase puede tener una resistencia a la tensión mayor que 350 Mpa, con una elongación de hasta el 18%. Debido al tiempo que se requiere para el recocido, el hierro maleable necesariamente es más costoso que el gris. Hierro colado dúctil o nodular  se combinan las propiedades dúctiles del hierro maleable y la facilidad de fundición y maquinado del gris, y que al mismo tiempo poseyera estas propiedades después del colado. El hierro colado dúctil es esencialmente el mismo hierro maleable, sin embargo, el hierro dúctil se obtiene agregando magnesio al metal fundido. El hierro dúctil tiene un alto módulo de elasticidad (de 172 Gpa). El hierro nodular posee una resistencia a la compresión que es mayor que la resistencia a la tensión, aunque la diferencia no es tan grande. Su intervalo de aplicaciones resulta utilizable en piezas de fundición que requieran resistencia a cargas de choque o impacto. Hierros colados de aleación:   el níquel, el cromo y el molibdeno son los elementos de aleación más utilizados con el hierro fundido. El níquel aumenta la resistencia y la densidad, mejora la resistencia al desgaste. Cuando se agrega cromo y níquel, la dureza y la resistencia mejoran sin que haya reducción en la maquinabilidad. El molibdeno aumenta la rigidez, la dureza y la resistencia a la tensión y al impacto.

2.7.6

Aceros para fundición  la ventaja del proceso de colado es que piezas con formas complejas se pueden fabricar a un costo menor que por otros medios. Los mismos elementos de aleación que se utilizan en aceros para forja se emplean con los aceros para fundición, a fin de mejorar la resistencia y otras  propiedades mecánicas. Las piezas de acero fundido también pueden ser tratadas térmicamente a fin de modificar las propiedades mecánicas y, a diferencia de los hierros fundidos, pueden ser soldadas.

3. DIFERENCIAS ENTRE TRABAJO EN FRIÓ Y TRABAJO EN CALIENTE 3.1 Línea divisora entre trabajo en caliente y en frio:   cuando un material se deforma plásticamente tiende a hacerse más duro, pero la intensidad del endurecimiento por trabajo disminuye conforme la temperatura aumenta. Cuando un material se deforma plásticamente a una temperatura elevada, dos efectos opuestos tienen lugar al mismo tiempo: uno de endurecimiento debido a la deformación plástica, y otro de reblandecimiento debido a la recristalización. Para un grado de intensidad de trabajo dado, debe haber alguna temperatura a la cual estos dos efectos se balancearan. Si se trabaja el material por encima de esta temperatura se conoce como trabajo en caliente; por debajo de esta temperatura se conoce como trabajo en frio. 3.2 Trabajo en caliente contra trabajo en frío: la mayoría de las formas metálicas se produce a partir de lingotes colados. Para fabricar hojas, placas, varillas,  barras, alambres, etc., de los lingotes, el método más económico es el trabajo en caliente; sin embargo, en el caso de acero trabajar en caliente el material hace que reaccione el oxígeno conforme se enfría hasta la temperatura ambiente y s ele forma una capa de óxido oscuro característica, llamada escama. Ocasionalmente, esta escama puede producir dificultades durante las operaciones de maquinado o de formación.  No es posible fabricar material trabajado en caliente a un tamaño exacto debido a los cambios dimensionales que tienen lugar durante el enfriamiento. Por otro lado, el material trabajo en frio puede mantenerse a estrechas tolerancias; está libre de escamas superficiales, pero requiere de más potencia  para deformarse; por tanto, es más costoso producirlo. Comercialmente, las reducciones iniciales en dimensiones se llevan a cabo el material a alta temperatura, y las reducciones finales se efectúan en frio para utilizar ventajosamente ambos procesos