TESIS DE UNA PLANTA DE ATUN.pdf

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI) INGENIERO INDUSTRIAL

PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA PLANTA DE CONSERVAS DE ATÚN

AUTOR: FEDERICO GARCÍA VIVANCOS MADRID, Junio de 2009

Federico García Vivancos / Análisis de viabilidad económico-financiera de una planta de conservas de atún

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Autorizada la entrega del proyecto del alumno/a: Federico García Vivancos

EL DIRECTOR DEL PROYECTO Don José María Rodríguez Fernández

Fdo.: ……………………

Fecha: ……/.……/ ……

Vº Bº del Coordinador de Proyectos D.ª Susana Ortiz Marcos

Fdo.: ……………………

Fecha: ……/.……/ ……


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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI) INGENIERO INDUSTRIAL

PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA PLANTA DE CONSERVAS DE ATÚN

AUTOR: FEDERICO GARCÍA VIVANCOS MADRID, Junio de 2009


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Resumen ANÁLISIS DE DE VIABILIDAD VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA PLANTA DE CONSERVAS DE ATÚN. Autor: Federico García Vivancos Director del proyecto: José María Rodríguez Fernández Coordinadora de proyectos: Susana Ortiz Marcos Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia de Comillas

RESUMEN DEL PROYECTO Objetivo El presente proyecto tiene como objetivo estudiar y valorar, principalmente mediante un análisis de viabilidad económico-financiera, la implantación de una fábrica de conservas de atún. Esta implantación conlleva un estudio del negocio de las conservas seguido de un análisis económico-financiero para analizar la viabilidad.

Análisis del negocio El punto de partida del proyecto es un estudio de la industria conservera del atún, para entender mejor el sector económico en el que se enmarca el proyecto. Asimismo, se han repasado las distintas especies de atún, centrándose en el atún yellowfin, que es el tipo de atún que más se consume en España. También se han analizado a los competidores que se dedican a la industria conservera en España, con el fin de encontrar la localización ideal para la fábrica y el volumen de facturación en el que se mueven. Se han incluido en el proyecto los planos detallados de la fábrica, que fueron proporcionados por el dueño de la nave. Además, antes de describir el proceso de fabricación del atún, se han descrito una serie de instalaciones que serán


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necesarias para que la producción pueda llevarse a cabo, como por ejemplo la instalación de caldera, compresor, instalación de vapor, etc. El estudio completo del proceso de fabricación es muy importante, ya que se han mencionado todas las máquinas que intervienen en dicho proceso, desde que el atún entra como materia prima hasta que sale en latas listo para su distribución, incluyendo un sistema para recogida de desperdicios. Se han incluido una serie de hojas en las que se muestra el lay-out de las distintas líneas que intervienen en el proceso, así como una visión general de la línea de fabricación del atún. Por último, se han descrito las condiciones en las que va a funcionar la fábrica, con información detallada, tal como el personal de limpieza de atún que interviene en la cadena, las horas de trabajo, la cantidad de atún que entra en fábrica, etc.

Análisis económico-financiero Para el análisis económico-financiero, se ha empezado calculando una hoja de simulación, en la que se muestran los distintos consumos de agua, vapor, potencia, así como el stock, las horas de fabricación, el número de latas fabricadas al día, etc. A continuación se muestra el valor de la inversión, es decir, se reflejan los costes iniciales de inversión de la planta industrial y los costes de puesta en marcha para estimar los costes iniciales que tendría la fábrica antes de empezar a producir. Una vez se ha descrito la inversión inicial, se calculan los ingresos y los costes del proceso. La hoja de ingresos muestra el flujo de ingresos en base a la producción media anual para cada periodo de la simulación. Además, en dicha hoja se observa el total de producción de latas de atún, el stock resultante y la


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estimación de ventas. De igual forma se han incluido los costes del proceso (directos, indirectos, etc). Posteriormente, se ha analizado la cuenta de resultados de la fábrica, en donde se enumeran todos los ingresos y gastos de la empresa. Su función es doble, ya que por un lado, presenta el resultado, ganancias o pérdidas, de las actividades de la empresa durante un período de tiempo, y por otro, muestra cuáles son los componentes que constituyen el resultado de la compañía, y cómo se relacionan entre sí. Asimismo, se han establecido las diferentes amortizaciones y depreciaciones financieras, correspondientes de la depreciación anual

sufrida por el

inmovilizado, en función de las Tablas Oficiales de Amortización dependiendo del importe inicial valorado y los años de amortización. Con todo esto, unido con un cálculo de las periodificaciones de cobros y pagos establecidas, se llega al cash-flow de la fábrica, es decir, el flujo de caja operativo de la empresa a lo largo de los distintos ejercicios. Con este cash-flow, partiendo de una hipótesis inicial, con las variables típicas de empresas del sector, se calcularán el VAN y la TIR del negocio. Antes de acabar, se han supuesto unas determinadas hipótesis, como por ejemplo una subida del precio del atún, cambios en las periodificaciones, aumento del precio de las latas de hojalata, etc, y se ha visto cómo varía la rentabilidad del proyecto.


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ANALYSIS OF ECONOMIC-FINANCIAL VIABILITY OF A TUNA CANNING FACTORY. Summary of project The objective of the following project is to study and evaluate a factory that produces canned tuna via analysis of its economic-financial viability. This study will entail close observation of the factories business practices, along with the industry itself.

Business Analysis The project begins with a study of the canned tuna industry in order to better understand the economic sector surrounding it. Simultaneously, various species of tuna were studied focusing mostly on yellow fin, the most commonly consumed in Spain. Within this smaller part of the industry, different competitors were compared, the end result being to find the optimal location for such a factory along with an adequate supply that can compete. The following Project includes detailed plans for the factory, as dictated by the respective owner. Additionally, before developing the manufacturing process of the canned tuna, a series of necessary instalments are described including the instillation of a steam boiler, a compressor, a steam instillationer, etc. The study of the entire manufacturing process is paramount because it considers all of the machines that contribute to the process, from the tuna entering as a raw material up to the canned goods ready for sale as a final product. This includes a waste collection system. Also included are a series of pages that show the lay-out of the specific lines of production involved in the process, and how the distinctively create a general vision of the canned tuna manufacturing process.


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The project concludes with detailed information of the functional aspects of the factory,

such as the role of cleaning personnel, working hours, the amount of

tuna entering the factory, etc.

Analysis of economic and financial viability As for the economic-financial analysis, the initial calculations simulate the distinct consumption rates of water, steam, and energy, along with the required inventory, factory hours, optimal output, etc. This continues on to show the value of the investment, as to say it reflects the initial costs for the industrial plant, and the estimated initial costs necessary to begin the actual production. Once the initial investment is described, revenue and cost calculations are made. An income sheet shows the annual revenues made during each simulated period. Additionally, this portion presents the total amount of tuna cans produced, the resulting inventories and the respective sales predictions. Next, an income statement for the factory shows the resulting total revenues, costs and profits for the business. Its function serves two purposes: on one hand showing either earnings or losses based upon the business activity of a given period, and on the other hand, which of these components constitutes the given results for the company, and the relationship between each. Also included are the amortization costs for the machinery and the plant. It corresponds with each year based upon on the activity of the period using official tables of amortization depending on initial investment costs and the years amortized. All of the above, coupled with a calculation of periodic expenses leads to a cash flow statement of the factory for the different periods of the business. Using this Federico García Vivancos / Análisis de viabilidad económico-financiera de una planta de conservas de atún

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cash flow, with the initial hypothesis and the variables typical to the industry, the NAV (Net Actual Value) and IRR (Interest Return Rate) were calculated. Before finalizing the project, various hypotheses were analyzed, for example a rise in the cost of tuna or the cans, other unforeseen periodic changes, etc. and how the profitability of the business will be affected by these changes.


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INDICE 0.- Introducción 1.- Análisis del negocio 1.1.- El sector del atún…………………………………………………….pag 16 1.2.- Especies de atún…………………………………………………… .pag 20 1.3.- Competidores……………………………………………………… .pag 23 1.4.- Localización de la planta…………………………………………….pag 27 1.5.- Planos de la nave…………………………………………………. ...pag 33 1.6.- Instalaciones para acondicionar la fábrica…………………………...pag 44 1.7.- Procesamiento del atún………………………………………………pag 50 1.8.- Tratamiento de desperdicios…………………………………………pag 76 1.9.- Elementos auxiliares…………………………………………………pag 77 1.10.- Distribución del proceso en planta…………………………………pag 82 1.11.- Funcionamiento de la planta……………………………………….pag 89

2.- Análisis económico-financiero 2.1.- Simulación en planta…………………………………………… …...pag 92 2.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica…………………………. pag 96 2.3.- Ingresos………………………………………………………………pag 98 2.4.- Costes del proceso………………………………………………… ...pag 100 2.5.- Cuenta de resultados…………………………………………… ……pag 103 2.6.- Amortizaciones……………………………………………………….pag 107 2.7.- Periodificaciones…………………………………………………… ..pag 112 2.8.- Cash-flow…………………………………………………………… .pag 114 2.9.- Rentabilidad………………………………………………………… .pag 117 2.10.- Cuadro de hipótesis………………………………………………… pag 126 2.11.- Umbrales de viabilidad…………………………………………… ..pag 129 2.12.- Conclusiones………………………………………………………...pag 145


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3.- Información adicional 3.1.- Memoria técnica………………………………………………… .pag 142 3.2.- Normativa…………………………………………………………pag 163 3.3.- Bibliografía……………………………………………………… .pag 174 3.4.- Agradecimientos…………………………………………………..pag 176


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0.- Introducción: En este proyecto, se ha querido mostrar el funcionamiento real de una planta de conservas de atún. El sector de las conservas es un sector que mueve grandes cantidades de dinero, lo que le hace atractivo, y además, dentro de este tipo de industria, el elemento más consumido es el atún, y es por esa razón que se ha decidido realizar un análisis de viabilidad económico-financiera de una planta de conservas de atún. El primero de los objetivos de este proyecto ha sido entender el mercado de las conservas, el mercado del atún, su evolución, si es un mercado en crecimiento, si es estable, etc. Todo esto es muy importante si lo que se quiere es saber la estrategia que sigue el mercado, los competidores, los consumidores, etc. De igual forma, conocer el proceso de ubicación y distribución de este tipo de plantas, sus instalaciones operativas, de tratamientos residuales y subproductos. También, lo que se ha intentado entender es cómo funcionan este tipo de plantas, es decir, el proceso de fabricación, desde que el atún entra como materia prima hasta que sale como producto para llegar al consumidor. Es clave saber toda la maquinaria que interviene en el proceso, así como la función de los distintos procesos y etapas de la línea de fabricación. Por último, puesto que lo que se ha estudiado es una implantación de una fábrica de conservas de atún, se ha tenido que hacer un estudio económico, para ver si en las condiciones supuestas de funcionamiento el negocio es viable. Se ha estudiado por tanto, la inversión necesaria en planta y maquinaria y sus amortizaciones , efectos fiscales, así como se han determinado todos los costes de proceso, costes directos e imputados que intervienen en la producción, para llevar a cabo una valoración económica y financiera del proceso lo más fiel posible.


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Es importante mencionar que para toda la primera parte, se han utilizado revistas de conservas, periódicos, Internet, y se ha contactado con personas cuyo trabajo está íntimamente relacionado con el mundo de las conservas, y que de alguna forma han prestado su ayuda y sus conocimientos sobre el sector.


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1.- Análisis del negocio: 1.1.-El sector del atún: Entre las especies más demandadas dentro del mundo del atún, se encuentran principalmente el atún Yellowfin, el atún Listado y el Patudo, que son los tres tipos de atún procedentes de aguas tropicales. A lo largo de aproximadamente los últimos diez años, la pesca del atún en el planeta ha crecido de forma considerable, siendo España en un 60% junto con Francia en un 40% los principales productores de atún, en torno al medio millón de toneladas. La presencia del atún aumenta de forma considerable, pero no existe una única razón que lo justifique, y es que además del aprovechamiento de gran parte de su carne, se caracteriza por un elevado contenido en proteínas, un sabor excelente, y su gran versatilidad y ductilidad para ser usado como ingrediente en muchos platos. A la hora de la elaboración del atún en España, se emplean diferentes tipos atún como materia prima, siendo los más demandados el Yellowfin y el Listado. Si analizamos los datos registrados de hace algunos años en el sector conservero, se observa que durante el año 2004, entre todas las industrias conserveras españolas se produjeron 291.880 toneladas por un valor aproximado de 921 millones de euros, de las cuales, 182.720 toneladas corresponden al atún, ascendiendo a un valor de aproximadamente 520 millones de euros. Si se habla de las exportaciones de túnidos, éstas siguen liderando las exportaciones de conservas de mariscos y de pescados. Entre los principales mercados importadores de nuestras conservas están Italia, Francia, Reino Unido, Libia y Portugal.


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Como datos generales, el atún se caracteriza por suponer aproximadamente el 60% de la producción de conservas en la Unión Europea, en donde España, Francia y Portugal son los países (principalmente los dos primeros) productores y transformadores representando el 60% del total de las conservas. Por otro lado, Italia es un país en el que prima la transformación del atún en aproximadamente un 90%, basándose en las importaciones principalmente provenientes de España y Costa de Marfil. Analizando los mercados del Norte de Europa (Austria, Finlandia, Alemania, Países Bajos, Suecia), la oferta de las conservas de túnidos se basan principalmente en precios bajos, y caracterizados lógicamente por una calidad del atún bastante baja. Alemania destaca, ya que es un gran consumidor, importando principalmente de Tailandia, Turquía y Filipinas. La información de mercado es necesaria para definir el nivel de producción, tipo de productos, tecnología requerida, etc. En la práctica, cuando se desarrolla un proceso industrial, aparecen una serie de preguntas frecuentes como pensar el número de toneladas del producto que se van a vender, a quién y a qué precio vamos a vender nuestro producto, la demanda que existe en mercado, etc. Como ya se comentó anteriormente, entre España y Francia se capturan al año unas 530.000 toneladas de atún, y es que el atún forma parte de la alimentación básica de muchos países, tanto de los que están en vías de desarrollo como de los desarrollados, y por eso en este mercado existe verdaderamente un gran intercambio comercial (exportaciones (exportaci ones e importaciones en todo el mundo).


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Buques por país:

Claramente, en la industria del atún existen dos grandes sectores que están mutuamente relacionados. Por un lado están todas las flotas pesqueras que se dedican a la pesca y captura del atún, y por el otro lado se encuentra la industria que se encarga de transformar el atún en conservas para el consumo. Esta industria que se dedica a las conservas del atún es la primera industria del mundo en transformación del pescado, destacando Europa como el primer mercado mundial con un consumo de aproximadamente 530.000 toneladas al año de las cuales 280.000 son importadas de otros países. países.


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También se comentó anteriormente que la flota en Europa está compuesta básicamente por la de Francia en aproximadamente un 40% y la de España en un 60%, con una captura anual entre ambas alrededor de 500.000 toneladas, y que además cabe destacar al atún como el cuarto producto pesquero hablando en comercio internacional que se encuentra en todos los océanos principales siendo el alimento de origen acuático (proveniente del mar) más popular del mundo, en donde sus principales mercados son Estados Unidos, Europa y Japón. El país con el más alto consumo de atún es España, con un consumo per cápita de 4 kg al año.


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1.2- Especies de atún: El atún de aleta amarilla o conocido también como yellowfin (rabil), es un tipo muy común de atún (atún claro), que se encuentra en aguas abierta tropicales y subtropicales en los mares de todo el mundo. Se llama de aleta amarilla porque el color de la aleta dorsal y la aleta anal es de un color amarillento brillante. Es el sustituto principal del sobreexplotado atún rojo.

El atún listado, que se encuentra en todos los mares cálidos y templados del mundo. También se encuentra en el Atlántico nororiental, hacia el norte, hasta las islas Británicas y hasta las costas noruegas y en el Mediterráneo occidental.


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El atún albacora (atún blanco) es una especie de atún que se encuentra en todas las aguas tropicales y en los océanos templados, y en el Mar Mediterráneo. Se le denomina bonito del norte al que se pesca en el mar Cantábrico, aunque no tiene nada que ver con la especie de los bonitos y suele llevar a confusión y creer que el bonito es igual que el atún.

El atún patudo o bigeye es el

atún de ojos grandes

que posee un cuerpo

redondeado que puede alcanzar los 200 Kg.


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El atún rojo o común , también llamado cimarrón o de aleta azul es una especie de atún que vive en el oeste del Océano Atlántico, este del Mar Mediterráneo y el Mar Negro.

A continuación se presenta la producción aproximada de las principales especies comerciales de atún en el total de la captura de las mismas en 2007.

Para este plan de negocio el pescado a emplear como materia prima es el atún Yellowfin o de aleta amarilla, debido a su alta popularidad y éxito en todo el mundo, sobretodo en términos de volumen; además, se trata de un pez grande, que suele rondar entre los 15 y 25 kilogramos de peso en su captura. La estructura de su carne es firme, y el sabor es muy suave. Los lugares más comunes de captura son en el Pacífico Este y Oeste, en el Océano Índico y por supuesto, en el Océano Atlántico. Cabe destacar que cerca del 80% del atún que se consume en España es Yellowfin.


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1.3.-Competidores: En cuanto a los competidores que se encuentran en España, destacan Albacora, Calvo, Jealsa Rianxeira, Frinsa,

Garavilla

Isabel,

Campos, Cusumano,

Echevarria, Ortiz, Salica, Yurrita, Dentici, La Gaviota, Cerqueira, Alfageme, Ubago, Ignacio Gonzalez Montes, entre otros. A continuación, se observan cada uno de los competidores más importantes, para entender un poco más a fondo quiénes son los más fuertes y quiénes los más débiles. Ranking de conserveras por facturación y producción:


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Las tres empresas gallegas Calvo, Jealsa Rianxeira y Frinsa lideran las ventas de conservas en el mercado español. Las marcas blancas continúan creciendo y suponen ya más de la mitad de las ventas. Estos tres grupos

gallegos

comercializan del

55%

más

de

la

producción de los diez

principales

grupos

españoles,

que suman un total de

530.000

toneladas.


Según

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recoge la revista Alimarket, el grupo Calvo lidera el mercado internacional, acaparando el 12.1% del mismo (en 2007). El Grupo a Calvo es líder en España con un 25% del mercado del atún. Es la mayor conservera española y la cuarta atunera mundial. Además, ocupa el segundo puesto en Italia y el 8% del mercado portugués, además de otros países de la Unión Europea. La empresa posee dos plantas en Galicia (Carballo, La Coruña), y anuncia su intención de que la planta situada en Carballo sea el centro tecnológico y estratégico. Jealsa-Rianxeira ya acapara el 25% de las ventas de conservas en España. El grupo, que está abierto a que otras firmas se sumen

al

proyecto

empresarial,

ocupa

ahora el 25% de las ventas

conserveras

españolas

y

es

la

segunda compañía del sector más importante de Europa, con una cuota

de

mercado

superior al 12%. De sus 120000 toneladas al año de conservas, 80000 son de atún, sabiendo que también tiene sede en Guatemala.


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Frinsa del Noroeste, aunque se mantiene en el tercer lugar del podio, ha sido la empresa cuyas ventas han aumentado de forma más destacada, un 15% respecto al 2006, pasando del 198 a 228 millones de euros en 2007.


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1.4.- Localización de la planta: Es cierto que el coste que conlleva procesar, vender y distribuir un producto (en este caso conservas de atún), está afectado de forma clara por la localización de la planta; de igual forma, la cantidad de las materias primas y la regularidad de las mismas en la producción suele ser la consideración más importante a la hora de decidir la ubicación de la planta. Si existen distintas posibilidades, entonces se deberán valorar aquellos lugares que impliquen un menor coste económico. La importancia del coste de la materia prima y el transporte de la misma a la planta de procesamiento, son los aspectos más a tener en cuenta. Es importante señalar que la localización de la planta será en zona cercana a costa, ya que es interesante estar situado cerca de donde se extrae la materia prima (atún), para así minimizar los costes de transporte a la planta de procesamiento. En cuanto a los puertos pesqueros que existen en España, se muestra a continuación la siguiente tabla:

COMUNIDAD AUTÓNOMA / REGIÓN Nº DE PUERTOS ANDALUCÍA

38

ASTURIAS

25

BALEARES

17

CANARIAS

56

CANTABRIA

9

CATALUÑA

31

CEUTA

1

VALENCIA

28

GALICIA

78

MELILLA

1

MURCIA

4


27

PAIS VASCO

24

TOTAL

312

De la tabla anterior, aquellos puertos más significativos con un mayor volumen de desembarcos se muestran en la siguiente tabla: PUERTOS MA SIGNIFICATIVOS SIGNIFICATIVOS SEGÚN VOLUMEN DE DESEMBARCOS DESEMBARCOS

COMUNIDAD AUTÓNOMA / PUERTOS GALICIA

VIGO CANGAS LA CORUÑA MARÍN BURELA CILLERO

PAIS VASCO ONDÁRROA BERMEO GUETARIA PASAJES CANTABRIA SANTOÑA ASTURIAS

AVILÉS GIJÓN

CANARIAS

LAS PALMAS STA CRUZ DE TENERIFE ARRECIFE DE LANZAROTE LOS CRISTIANOS

ANDALUCÍA CÁDIZ ISLA CRISTINA VALENCIA

CASTELLÓN

CATALUÑA TARRAGONA ROSES BALEARES

PALMA DE MALLORCA


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A continuación se muestran las descargas en los puertos del Estado, que gestionan los puertos más importantes del país:

Como se puede observar de la tabla anterior, es en toda la zona norte de España en donde se produce un mayor volumen de descargas. Por otro lado, los puertos españoles son receptores de las descargas de buques de pesca de otros países. Así, el puerto de Vigo es el mayor receptor de desembarcos de pescado congelado, seguido del puerto de Las Palmas de Gran Canaria. En los puertos del País Vasco se producen desembarcos de flota francesa, y las flotas británicas o irlandesas realizan desembarcos cada vez más esporádicos en puertos de la cornisa cantábrica y noroeste. En los puertos continentales del Mediterráneo también realiza desembarcos de cierta importancia la flota francesa. No obstante, cabría señalar que cada vez en mayor medida las entradas de productos pesqueros se realizan a través de aeropuerto. Se decide por tanto ubicar la planta en el norte de la Península. Es en España, como se comentó anteriormente, donde se lleva a cabo con un peso del 60% en Europa, la pesca del atún. Además, es en el norte de España donde se encuentra el mayor número de puertos pesqueros.


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La mejor opción sería ubicar la planta de procesamiento del atún en Galicia, aprovechando la presencia de nuestros competidores, aunque para la viabilidad del plan de negocio, se supondrá para el proyecto una nave de dimensiones similares situada exactamente en Santander, distrito 39011, c/ Pas. Es decir, se instalará la fábrica en Galicia (La Coruña), pero usando como ejemplo una nave que verdaderamente está ubicada en Santander, y por ello se supone que el precio de una nave en Santander es similar al de una nave en La Coruña. Cabe destacar que lo importante no es preguntarse si el plan de negocio es viable, sino en qué condiciones una fábrica como la que se va a diseñar sería viable. Por lo tanto, aunque se debería estudiar todo el crecimiento de los competidores en los últimos años, el éxito de los productos que venden, cómo se va a introducir el producto en el mercado, etc, eso sería otro proyecto distinto, un plan de marketing, que no es el objeto de este proyecto. Los valores aproximados del precio por metro cuadrado en Galicia y Santander (para suelo industrial) se muestran en la siguiente tabla:

Comunidad

Euros/metro cuadrado

Galicia

400

Cantabria

450

Puesto que los precios son muy similares, la hipótesis adoptada tiene sentido.


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Mapa de localización:


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Vista aérea de la zona:

Consta de 3 naves diáfanas de 14 metros de ancho y 8, 5 m de altura, con una superficie total de 3.100 metros cuadrados, con fácil acceso desde 2 calles. Tiene puertas metálicas en acceso a naves, oficinas y parking. Además tiene un parking privado de 1.500 metros cuadrados y la planta está situada a 500 m del puerto de Santander. Esta nave se utilizó en su día como fábrica de envasados. El precio de compra es de 5.049.000 euros.


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1.5.- Planos de la nave : A continuación se mostrarán los planos de la nave. Estos planos son los planos reales, que corresponden al propietario de la misma, y que se concedieron para el proyecto. Como se comentó anteriormente, los planos que se muestran a continuación corresponden a la fábrica situada en Santander, pero según la hipótesis supuesta, a todos los efectos se considerará que esta nave se encuentra en La Coruña, ya que los precios de suelo industrial son similares.


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Vista en planta:


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Vista en planta:


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1.6.- Instalaciones para acondicionar la fábrica En este apartado se irá mostrando cada una de las instalaciones necesarias que permitirán acondicionar la fábrica para su posterior funcionamiento como planta procesadora de atún. Hay bastantes instalaciones, y con costes muy diferentes, dependiendo del grado de complejidad de la instalación en cuestión. -Línea de vapor, condensados y sala de calderas:

El objetivo de esta instalación es alimentar a máquinas que bastante más adelante se mostrarán, como por ejemplo el cocedor de atún, que funciona con vapor a presión. El esquema de esta instalación, muy simplificado se muestra en la siguiente figura:

PRODUCCIÓN, D DISTRIBUCIÓN Y Y C CONSUMO D DE V VAPOR Producción de vvapor

Distribución de vvapor

Consumo de vvapor

Caldera


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Es importante diseñar los conductos de forma que el vapor circule en pendiente negativa (bajando), ya que si no fuera así, el vapor que se va condensando por el camino iría en la dirección contraria al sentido del vapor, y esto haría que en vez de eliminar el condensado se mezcle con el vapor, haciendo que se humedezca y perdiendo así su capacidad de calentamiento.

Lo que se debe procurar es que el vapor

no

se

ensucie

con

el

condensado, y es por eso que la forma de hacerlo es la segunda opción.

-Línea de aire comprimido:

El aire comprimido, se usa para controlar los equipos de planta; el diseño y mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus respectivos accesorios, tienen un papel bastante importante en el proceso productivo en el que la energía utilizada es el aire. Un ejemplo de su uso es en la empacadora de atún, que dispone de un cilindro neumático. En realidad, todas aquellas máquinas que dispongan de sistemas neumáticos para su funcionamiento necesitarán una vía de aire comprimido.


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Un esquema muy simplificado que refleja una red de aire comprimido:

En primer lugar se encuentra el compresor, que comprime, almacenando el aire comprimido en el calderín, para su distribución a través de las líneas de aire comprimido. Una buena instalación y preparación del aire, deberá considerar el consumo de energía necesario por el sistema. -Línea de agua dulce:

Digamos que es la línea de agua corriente, para el consumo de agua de las máquinas que correspondan y demás utilidades.


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-Línea de aceite:

Básicamente, esta línea se encargar de alimentar el aceitador triple continuo, que introducirá el aceite en las latas de conservas. -Contraincendios:

Se trata de prevenir toda la planta ante posibles incendios. -Soportación de tuberías:

Aquí es todo aquello que tiene que ver con el soporte de todas las líneas de las instalaciones. -Instalación eléctrica (electricidad, líneas eléctricas y soportación eléctrica):

La instalación eléctrica deberá ser lo más completa posible, con una potencia instalada de cómo mínimo de 150 KW. -Desagües para máquinas:

En este apartado, se instalarán desagües en todas aquellas máquinas que lo precisen, como lavadora de atún, autoclave, etc. -Caldera de vapor, compresores y calderín:

Se necesitará una caldera de vapor (5000 Kg/hora), que se encargará de generar el vapor que atravesará las líneas de vapor pertinentes; de igual forma se necesitarán dos compresores para las líneas de aire comprimido y un calderín. Los compresores se encargarán de dar presión al aire que circulará por las líneas de aire comprimido.


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Imagen de un compresor:

Imagen de una caldera de vapor:

Es en la caldera donde se calienta el agua para el proceso de generación de vapor.


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-Torre de refrigeración:

Es la torre para el enfriado del agua que proviene del intercambiador del autoclave para rebajar su temperatura y volver al intercambiador, con relleno especial de goteo de alta resistencia térmica que soporta temperaturas máximas de 80 °C. El calor disipado es de 1.800.000 Kcal/hora, con un caudal de 60 m³/hora. La Temperatura de entrada de agua caliente es de 60 °C y la temperatura de salida de agua fría es de 30 °C. Dicho intercambiador está provisto de un depósito de acumulación de agua con una capacidad de 11.500 litros. Dispone de todos los materiales necesarios para la conexión de la torre con los autoclaves (bombas, tuberías, válvulas, sondas, etc).


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1.7.- Procesamiento del atún: Cuando el atún es capturado, llega el momento de llevarlo al puerto, para cargarlo en camiones refrigerados que se encargarán de llevarlo a fábrica. Se utilizarán camiones (chasis cabina IVECO ML180E28 18TM), con carrocería frigorífica de clase FRC con doble puerta trasera, y capacidad cada uno de ellos de 20 palets. El equipo de frío es marca Carrier Supra 950.

Una vez que el atún ha llegado a la fábrica, se clasifica en función de la talla y calidad de cada atún, a la vez que se registra la fecha a la que pertenece. Todo lo que significa descarga, transporte y almacenamiento del atún se deberá hacer con sumo cuidado, para no dañar el pescado. Para iniciar el procesamiento del atún, lo que se hará primero es traer el pescado que está almacenado en la cámara de congelación. Dicha cámara de congelación tiene un volumen de 1800 metros cúbicos, en donde el atún se almacenará en contenedores, a una temperatura entre -16º C y -20º C. En esta cámara de almacenamiento se realizará una revisión diaria, para asegurarse de que la materia prima se encuentra en buenas condiciones, y que la temperatura de la cámara es correcta.


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El atún ya sea fresco o congelado (en contenedores) se introduce en el volteador, donde por medio de una descarga secuencial se van descargando a una tolva de recepción, que alimentará una cinta transportadora elevadora, la cual se encargará de transportar el atún a otra cinta de alimentación. A continuación, se procederá a la extracción de las vísceras de cada uno de los pescados, donde se lavará la parte externa y la cavidad abdominal de cada atún con agua limpia y en donde finalmente le esperan dos sierras para el corte del pescado, el corte de las aletas, y el troceado. Volteador:

Tolva de recepción:


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El transportador elevador es de acero inoxidable, con palas de arrastre y tracción por medio de un grupo motor-reductor. Tiene un estructura reforzada para el vaciado de palets con pescado congelado, y una mesa (de 3 por 1.5 metros) para recibir el pescado a la entrada de las sierras. Sierra de corte: La sierra de corte está diseñada para el corte

de

productos

frescos

o

congelados, con hueso o sin hueso, y de peso y volumen considerable. Esta máquina no deberá ser utilizada para trabajos en los que se requiera acercar los dedos a la hoja de sierra a una distancia menor a 100 mm. El soporte está construido de una forma robusta, formado por una base de la sierra, una carcasa inferior y una carcasa superior. La luz de corte es de 700 mm, y además posee una guía de protección contra el corte, con posibilidad de regulación. Para hacerse una idea del tamaño, ronda los 5.5 metros de largo por 2.3 metros de ancho. Llegados a este punto, una vez se ha realizado la operación de corte, se depositará el atún en un transportador, en donde se procederá al eviscerado manual de los trozos que lo requieran. Es ahora cuando llega al sistema de lavado y encestado. Esta fase está formada por un túnel de duchas para el lavado del atún y eliminar así los restos de sangre que pudieran quedar después del corte.


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Zona del lavado: Este

sistema

lavado

de está

compuesto por un transportador

de

cadena de varillas con

tracción

por

medio de un grupo moto-reductor variador velocidad.

con de

Además

tiene una bandeja de recogida para aguas, y 6 puestos de trabajo para la recogida y encestado del producto. El equipo completo tiene un tamaño de 11.5 metros de largo por 1.8 metros de ancho. Después del lavado, el atún es recogido en portacestos de acero inoxidable, para mantener apilado el atún durante las operaciones de traslado y cocción. Serán los operarios situados a ambos lados del transportador quienes encestarán el atún.


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Sistema de lavado:

Se dispondrá de 18 portacestos con capacidad cada uno de ellos para 48 cestos de cocción, cada uno de ellos con capacidad para 18 Kg de atún. Está provisto de bandejas separadoras de grasas, para así evitar que durante el proceso de cocción con vapor los atunes situados en la parte superior viertan la grasa sobre los que se colocan debajo. Portacestos: Además los portacestos disponen de ruedas en material plástico especial, para evitar las altas temperaturas y que además no dañen el suelo de la fábrica. Cada portacestos tiene una longitud de 1.25 metros de largo por 1.22 metros de ancho. Se dispondrá de 1160 cestos, de acero inoxidable para la cocción, con base


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de chapa perforada para no marcar el producto. La capacidad aproximada es de 18 Kg por cesto, con dimensiones cada cesto de 0.6 metros de largo, por 0.4 de ancho, por 0.15 metros de alto. Cocedor: Es en este momento cuando el atún va a atravesar el proceso de cocción. Para esta fase, disponemos del cocedor de atún al vacío Tunivac. Es un cocedor diseñado para la cocción de túnidos de una forma automática y programada, mediante un proceso de cocción en vapor y un posterior enfriamiento y secado bajo vacío mediante electro-bomba de vacío total. Este tipo de enfriamiento reduce el tiempo de proceso y proporciona el porcentaje de humedad adecuado para la posterior manipulación del producto, aumentando el rendimiento de la línea de atún. Tiene un sistema de seguridad de cierre en las puertas, serpentines de vapor abiertos, y una interior

de

agua

tubería para

el

enfriamiento y la humidificación del producto durante la fase de enfriamiento. La tapa exterior de acero inoxidable, y está provisto de un condensador de vapor situado entre el cocedor, una bomba de vacío y una bomba de agua. El control de la temperatura se realizará mediante sondas PT-100 en la espina del pescado. Existen dos válvulas de seguridad y un dispositivo de visualización, regulación y control de las variables de cocción (presión y temperatura).


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Equipo de control formado por un cuadro general, con su correspondiente unidad de control de proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y otros. Además,

se

dispone de un microprocesador para

un

funcionamiento totalmente automático según el programa establecido, aportándose un control completo de los procesos, una visualización gráfica y una alfanumérica de los programas memorizados, con visualización simultánea de todas las variables y de los tiempos de procesos y esquema sinóptico de funcionamiento, alarmas e interruptor de seguridad. El tamaño aproximado es 8 metros de longitud por 2 metros de diámetro. Después de la cocción, estos cestos se llevan al sistema de limpieza. Terminada esta etapa, mediante un sistema basado en el transporte del producto una vez cocido, comienza la etapa de limpieza, en donde se retiran la piel, las espinas y las partes oscuras muy cuidadosamente, garantizando la eficiencia del proceso, así como la colocación del producto limpio en cestos para llevarlos a su zona de empaque. Mesas de limpieza:


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A la entrada de dicho sistema de limpieza se instala un sistema de control de producción para el registro del peso bruto en cada cesto, es decir, cada cesto se pesa y se deposita en él una tarjeta de código de barras de peso bruto. Los cestos con pescado ya cocido son situados en el transportador intermedio del sistema de limpieza de donde son recogidos por los operarios para eliminar del atún la piel, espinas y partes oscuras. Este sistema de limpieza está formado por un transportador intermedio de cadena cardánica en circuito cerrado y sin retorno para el transporte de pescado para limpiar. Está compuesto por 50 mesas de trabajo individuales, con asientos para operarios en cada puesto de trabajo, con regulación de altura, y giratorios, y con un canal en la mesa para evacuación de desperdicios. El sistema de limpieza tiene una longitud aproximada de 25 metros y un ancho de 7.1 metros. Los desperdicios producidos en la operación de limpieza son introducidos en unos canales situados en cada uno de los puestos de trabajo, que los conducen sobre los transportadores inferiores para ser descargados a un sistema de recogida de desperdicios, en donde llegarán a un contenedor para el almacenamiento de dichos desperdicios. El pescado limpio será introducido en cestos plásticos de 600x400x100 mm (se dispone de 1000 unidades) para descargarlos en la empacadora destinados para tal fin (cada operario depositará en el cesto una tarjeta de códigos de barras de peso bruto y número de operario) y depositará dichos cestos sobre un transportador superior del propio sistema de limpieza que los conducirá al control de producción de pescado limpio para poder controlar el rendimiento que se ha obtenido en cada cesto.


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Una vez finalizado el proceso de cocción, comienza la fase de empaque. El empaque más conocido para el atún son las conservas en lata, que por sus características y los cuidados en el proceso mantienen la calidad del atún hasta por cinco años. Con llenadoras de alta precisión y velocidad se coloca en la lata la porción exacta a su gramaje, ya sea para empaques sólidos o en trozos. Este producto se prepara previo a alimentar la empacadora de acuerdo con las características a enlatar. Sistema de alimentación envases vacíos: Los envases vacíos a las máquinas empacadoras son enviados desde un piso superior donde están situados los sistemas de alimentación de envases vacíos, formado por una mesa de recepción de envases vacíos y un transportador aéreo que conecta con la empacadora.

El sistema de alimentación envases vacíos está construido en acero inoxidable, integrado por los siguientes elementos: 1- Un equipo despaletizador automático para la recepción de los envases en palets preparado para realizar su posterior entrega de los mismos al transportador de recepción, todo de una forma continua y automática. 2- Un sistema de elevación paso a paso por medio de motor-reductor con sistema de cadenas. 3- Un sistema de carga de palets a través de camino de rodillos. 4- Un camino de rodillos para la salida de los palets vacíos.


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5- Un arrastrador para la descarga de las capas de latas al despaletizador. 6- Un transportador pulmón de recepción y evacuación de los envases vacíos en banda modular plástica. 7- Un transportador lateral de recogida de envases llegados del transportador pulmón, para su posterior salida. 8- Una tarima lateral construida en acero inoxidable y materiales plásticos, con suelo antideslizante y barandilla de protección. 9- Un armario eléctrico de maniobra e instalación en máquina. Dispone de una botonera de accionamiento en la zona del puesto de trabajo del operador, estando todo el conjunto controlado por PLC. La producción sigue un ritmo de 300 latas por minuto, y el tamaño aproximado es de 6 metros de largo por 1.5 metros de ancho. Para el empacado se ha elegido la empacadora de atún Tunipack-300, con una velocidad de aproximadamente 300 latas por minuto. El transportador de alimentación a la empacadora es de acero inoxidable y banda modular plástica, provisto de guías laterales. El tamaño aproximado es de 5 metros de largo por 0,15 metros de ancho. Empacadora TUNIPACK-300:


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Ampliando la empacadora: La empacadora tiene una bandeja de recepción de lomos,

con

tres

transportadores de banda, sobre

los

cuales

se

colocan manualmente los lomos

de

atún.

El

transportador superior se encarga del compactado del

producto

(movimiento intermitente).Dispone de una cuchilla de corte de diseño especial, con porta-formatos y latas de 16 estaciones, que se mueven de forma circular intermitente, con posicionado exacto enfrentado a la boquilla. Tiene una caja reductora accionada por un motor-reductor con variador electrónico y limitador de par, que da movimiento circular continuo a la cuchilla, y circular intermitente al porta formatos y también al sistema impulsor. El sistema expulsor se encarga de trasladar la pastilla de atún desde el formato a la lata, con un movimiento lineal alternativo a través de una excéntrica y un cilindro neumático, en donde, en caso de enganche, para la máquina. Además, la máquina tiene una bandeja de recogida de migas en la zona de corte. De igual forma, tiene un sistema de detectores de falta de latas vacías a la entrada y de latas llenas a la salida. En caso de apertura, existe un sistema de seguridad con puertas abisagradas y detectores que se encargarán de parar la máquina. El cuadro de mandos tiene una pantalla para la selección del tipo de lata según paso predeterminado y ajuste fino de paso según producto, puede controlar la producción, dispone de controles contadores de velocidad, unidades producidas y tiempo invertido, control de averías y un aviso de alarma en caso de avería que indica el lugar de la misma.


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Una vez finalizado el empaque de las latas, comienza la etapa de llenado de aceite de las latas. Para ello, a la salida de la empacadora tendremos un transportador diseñado para la recogida de latas, de forma que pueda enlazar dicha salida con la entrada al grupo diseñado para la recepción de latas a la salida de la empacadora de atún Tunipack para enlazar con el aceitador y posteriormente con la cerradora. Transportador:

El transportador está construido en acero inoxidable, y está formado por un transportador para recogida de latas de la Tunipack en banda modular plástica, un segundo transportador pulmón para la recepción y acumulación de latas, también en banda modular plástica, y un transportador de salida del pulmón para alimentar a la cerradora. El tamaño aproximado del pulmón de enlace del transportador es de 2.4 metros de largo por 0.6 metros de ancho. En este momento llega el momento de llenar las latas que salen de la empacadora con el aceite. El líquido de cobertura que se añade mediante el aceitador triple continuo puede ser aceite, agua o la mezcla de los dos fluidos, a los que se agrega la sal en caso de


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ser necesario. Este líquido se dosifica en la cantidad exacta que recubra el producto, lo proteja y contribuya a su sabor y características que requieren los consumidores. Este equipo está diseñado para añadir aceite por cortina y rebose a las latas empacadas antes del cierre, con total aprovechamiento del mismo. Está construido en acero inoxidable y está formado por un depósito para almacenamiento del aceite provisto de circuito de vapor completo para su calentamiento (serpentín, válvulas, purgadores, etc...).

Aceitador:


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De igual modo tiene una bandeja de recogida y filtro, y el circuito de aceitado está formado por una bomba de recirculación y tres unidades de aceitado con regulación de caudal. El transportador es de varillas de acero inoxidable y tracción mediante motor. El sistema dispone de un control automático de la temperatura del aceite y de un cuadro de mando estanco con todos los elementos de control necesarios para su funcionamiento. El tamaño aproximado del aceitador triple continuo es de 3.5 metros de largo por 0.8 metros de ancho. A la salida de la empacadora, las latas son conducidas al cierre por medio de un transportador de enlace como el ya comentado anteriormente, provisto de una mesa de revisión. Dicho transportador alimenta a un aceitador triple continuo por cortina o rebose y, a continuación, una cerradora de latas. Para cerrar las latas se utiliza la técnica de sellado hermético y al vacío, en la cual se inyecta vapor saturado e higiénico en el espacio libre del envase y en combinación con una temperatura alta de los líquidos, se elimina el aire del envase e inmediatamente después se coloca la tapa. Estas condiciones permiten aislar al producto del medio ambiente y comercializarlo en ciudades sobre el nivel del mar y en ciudades con alturas mayores. Se trata de una cerradora automática diseñada para cerrar envases cilíndricos. La máquina está construida sobre un cuerpo de robusta configuración y revestida totalmente en acero inoxidable. El sistema de alimentación es automático mediante una cinta transportadora con guías reguladas situado siempre a la misma altura del suelo y dotado de sincronización con selector sin fin. Además, está provista de un sistema de seguridad no bote (tapa y no lata) parada, deteniendo este último la máquina al faltar una tapa, evitando de esta forma que las latas queden enganchadas a la placa de cierre.


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Por cada entrada de una lata en la máquina, el autómata pone en marcha el sistema alimentador de tapas: se activa un pistón neumático que retira la cuchilla retenedora del depósito de tapas dejando que una tapa entre en el sistema de alimentación. En caso de que no entre una nueva lata, la cuchilla retentora impide que se gaste una tapa inútilmente. Si por algún casual se detecta la falta de tapas en el depósito, el autómata detiene la máquina para no desperdiciar botes inútilmente. Las latas y tapas son transportadas por discos y guías, y son colocadas por el disco transportador sobre una lata y ambos son introducidos y centrados sobre una de las estaciones de cierre. La cerradora está dotada de 5 estaciones de cierre simétricas que trabajan independientemen te, en donde una vez efectuado el cierre, la lata es expulsada de la placa de cierre y posteriormente de la máquina. Cuando termina se realiza el cierre, el expulsor presiona verticalmente

la

tapa separándola de la placa de cierre, al mismo tiempo que el platillo inferior de cierre desciende por su leva. Una estrella giratoria saca la lata de la máquina por una rampa ajustable. Se estima un ritmo de cierre de latas entre 250/300 latas por minuto, dependiendo del envase.


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Las dimensiones aproximadas son de 2.55 metros de longitud, por 1.2 metros de ancho y por 1.8 metros de alto. Cabezal de la selladora:

Tras el cierre y previo al esterilizado, los tarros son conducidos a una máquina lavadora con recuperación de aceite para ser limpiados con agua caliente en un primer depósito y agua-detergente en el depósito final. Esta Esta salida de la cerradora se conecta con la lavadora de latas mediante el transportador de enlace, de acero inoxidable y banda modular plástica. Este transportador está provisto de guías laterales, con bandeja de recogida de aceite y tracción mediante motor. El tamaño de dicho transportador es de 1.5 metros de largo por 0.15 metros de ancho.


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La finalidad del lavado es eliminar la suciedad acumulada en la superficie de los tarros (líquido de adición y trocitos de pescado) y de esta forma mejorar la apariencia final del producto. La máquina lavadora cuenta con sistema de separación de aceite para un posterior recuperado del mismo. Esta máquina está diseñada para el lavado de latas después del cierre y antes del almacén de llenado y es de acero inoxidable. Esta máquina consta de dos partes: 1- Para el lavado de las latas y recuperación del aceite adherido en las mismas: tiene un depósito provisto con divisiones, filtro y deflectores que permitirán una recuperación parcial del aceite con una válvula de bola de salida para su trasvase o recogida. El transportador de varillas es de acero inoxidable. Además tiene un depósito provisto de circuito de vapor completo para calentamiento (serpentín, válvulas, purgadores, etc). Este depósito incorpora una bomba de presión para el lavado con duchas inferiores, superiores y laterales y una válvula de flotador para el nivel de agua en el mismo. Existe un control automático de la temperatura para asegurar una correcta utilización de la energía. 2- Para el lavado de las latas con detergente: hay una sección de lavado con agua y

detergente,

con

un

transportador de varillas de acero

inoxidable.

depósito

para

calentamiento emulsión

de

El el la

agua-detergente

está provisto de circuito de vapor completo (serpentín, válvulas, purgadores, etc...). Este depósito incorpora una bomba de presión para el lavado con duchas inferiores, superiores y laterales y


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una válvula de flotador para el nivel de agua en el mismo. También incorpora un control automático de la temperatura en el depósito de calentamiento del aguadetergente para asegurar una correcta utilización de la energía. La tracción del transportador es mediante motor-reductor con variador de velocidad. Además, el cuadro de mando dispone con todos los elementos de control necesarios para su funcionamiento. Está pensada para un ritmo de lavado de 300 latas por minuto. El tamaño aproximado es de 4 metros de largo por 0.9 metros de ancho. Finalizado el proceso de lavado de las latas, interviene el un paletizador de carros, diseñado para la recogida y agrupación automática de las latas, para su posterior apilado en los carros del autoclave de manera ordenada. La misión de estos carros es el transporte de las latas durante el proceso de esterilización.

Paletizador de carros: El paletizador está construido en acero inoxidable, y está provisto de

una

estructura-chasis

para

posicionado y fijación de los carros.

Dispone

transportador

pulmón

de para

un la

recepción y la acumulación de las latas que se introducirán en los carros, con tracción mediante un grupo

moto-variador-reductor.

También hay una mesa elevadora mediante cilindro hidráulico, y un dispositivo de arrastre o empuje de latas para introducción de la capa completa en el interior del carro, accionado mediante detectores.


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El cuadro eléctrico del paletizador es de mando y automatismo, estando todo el conjunto controlado por un PLC. El ritmo de paletizado es de 300 latas por minuto, y la dimensión del paletizador de carros es de 5.5 metros de largo por 1.5 metros de ancho. Se utilizarán 36 carros para el transporte de latas durante el proceso de esterilización, latas paletizadas y en capas separadas por separadores plásticos. Los carros son en acero inoxidable, y con fondo móvil para el paletizado y despaletizado con separadores plásticos resistentes a la temperatura y aptos para su uso en la industria alimentaria. Estos plásticos están perforados con agujeros de 20 mm, contando con un lote de 1100 unidades, y su tamaño cuadrado, de de 0.98 metros de ancho, con un espesor de 5 mm. Carros de autoclave:

Disponen de ruedas en material plástico especial para soportar las altas temperaturas y que no dañan el suelo de la fábrica. Las dimensiones son de 1 metro de largo por un metro de ancho.


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Una vez lleno el carro, queda listo para proceder a su esterilización. El proceso de esterilización en el autoclave H-1CA-150 comienza con la carga de los carros en el autoclave. Se usarán 2 unidades de autoclaves con dos puertas, capacidad para 6 carros, intercambiador y tracción cada una de ellas.

Autoclaves: Una vez lleno, un operario cerrará la puerta y lo pondrá en marcha, seleccionando para ello el programa correspondiente al formato que se va a esterilizar. Las puertas están provistas con todos los sistemas de seguridad que se requieren en un aparato de este tipo, cierre manual de seguridad y micro eléctrico, que impiden la puesta en marcha del autoclave si el cierre no es correcto. La esterilización es el fundamento en el que se basan las conservas y consiste en someter el producto envasado a un tratamiento térmico suficiente para destruir o inactivar cualquier microorganismo que pudiera proliferar, sea cual sea la temperatura a la que el producto esté destinado a ser almacenado. El proceso de esterilización está controlado automáticamente por medio de un equipo con capacidad para varios programas distintos, y comprende tres fases claramente diferenciadas:


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1- Precalentamiento: Se inicia la recirculación de agua que está en el interior del autoclave a través de uno de los circuitos del intercambiador, a la vez que se hace pasar vapor por el otro circuito para calentar dicha agua (el vapor nunca entra en contacto con el producto a esterilizar) y alcanza la temperatura de esterilización predeterminada para ese formato. 2- Esterilización: La temperatura y la presión, de un modo independiente, son reguladas por medio de las válvulas correspondientes y el microprocesador. En esta fase del proceso se mantiene una temperatura constante durante un tiempo predeterminado. 3- Enfriamiento: Se corta la entrada de vapor en el circuito del intercambiador y se hace pasar agua fría (se puede emplear agua de cualquier naturaleza ya que nunca está en contacto con el producto) para el enfriamiento del agua de recirculación y, en consecuencia, enfriamiento del producto (fase con sobrepresión). Por medio del intercambiador se consigue un ahorro sustancial del vapor y agua de enfriamiento, mediante la recuperación de los condensados procedentes del intercambiador y la reutilización del agua de enfriamiento en sucesivos procesos mediante la utilización de una torre de enfriamiento. El autoclave es horizontal de 1.500 mm de diámetro para la esterilización de alimentos conservados en envase hermético con control de presión y temperatura. La esterilización es a vapor, y el enfriamiento es por duchas de agua con sobrepresión.


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Una vez finalizado el proceso de esterilizado, un operario abre la puerta del autoclave y se procede a la descarga del mismo, retirándose los carros que serán llevados hasta las plataformas hidráulicas para el despaletizado de los carros (las plataformas serán accionadas por los operarios encargados de vaciar los carros). Las puertas son abisagradas con rampa de entrada de carros. La carga y descarga automática de carros es accionada por medio de una cadena con motor-reductor, y dispone de seguridad de cierre en las puertas. Está equipado con un intercambiador de calor para conseguir un ahorro sustancial del agua dulce que se utilizará durante los distintos procesos de esterilizado a realizar en la jornada de trabajo, con una bomba de recirculación de agua y con un equipo de control formado por un cuadro general, con su correspondiente unidad de control de proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y otros. Además, el microprocesador permite un funcionamiento totalmente automático según el programa establecido, aportándose un control completo de los procesos, visualización gráfica y alfanumérica de los programas memorizados, visualización simultánea de todas las variables y de los tiempos de proceso. Las dimensiones aproximadas son de 7.6 metros de largo por 2.2 metros de ancho. Una vez finalizado el proceso de esterilizado, un despaletizador (funciona igual que el anterior en el sentido inverso) de carros se encargará de descargar las latas de los carros del autoclave una vez esterilizadas y con un funcionamiento automático. A continuación, las latas pasan a un transportador, transportado r, conectado a una lavadora secadora lineal. La lavadora secadora (acero inoxidable) está diseñada el lavado final y posterior secado de las latas, todo de una forma continua después del esterilizado y antes de su encajonado final. Está formada en primer lugar por una primera zona de lavado con agua caliente. Para la limpieza se usará un sistema de filtros. La bomba será de lata presión la


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alimentación del agua de lavado. Las duchas están formadas con boquillas para el lavado, y existe un serpentín de vapor cerrado para el calentamiento del agua.

Lavadora-secadora:

En segundo lugar se encuentra el túnel de secado, compuesto por una primera sección con ventilador para eliminación del agua en las latas y una segunda sección con soplante de alta presión para la eliminación total de las pequeñas gotas que pudiesen llevar las latas. El transportador está accionado mediante un motor-reductor. Existe un control automático de la temperatura, y un cuadro de mandos con todos los elementos de control necesarios para su funcionamiento. El ritmo de lavado y secado es de 300 latas por minuto, y las dimensiones aproximadas son 5 metros de largo por 0.75 metros de ancho. A la salida de la secadora, las latas siguen su camino hacia la zona de encajonado por medio de un grupo transportador de enlace,

igual

que

el

comentado

anteriormente, donde incorporamos dos Ink-Jet para el marcado de las latas.


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Se marcarán con los datos necesarios tales como número de lote, fecha de fabricación, de caducidad, etc. Este equipo está formado por un cabezal de impresión, un armario con panel de control y visualizador frontal, lleva incorporado un teclado para permitir la entrada de datos de una forma rápida. En la zona de encajonado, gracias a un transportador de encajonado manual, los operarios llenarán las cajas que previamente habrán formado y sellado por su parte inferior. Una vez llenas, se precintarán las cajas por su parte posterior y quedarán así listas para su almacenaje final. Transportador de encajonado manual:

El transportador de encajonado manual está diseñado para introducir las latas en cajas, y de una forma manual; está construido en acero inoxidable, y está formado por un transportador montado con banda modular plástica y un sistema de tracción accionada con un grupo motor-reductor. Dispone de 6 mesas o puestos de trabajo individuales. El tamaño aproximado es de 3.4 metros de largo por 1.8 metros de ancho.


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Para realizar el lavado diario de cestos utilizados durante los procesos, se ha incorporado en la línea una lavadora para cestos , formada por una primera zona de inmersión en agua caliente, una segunda zona de lavado a presión para la total eliminación de partículas sólidas y una zona final de lavado y aclarado por duchas con agua caliente. La

máquina

diseñada

para

está el

lavado de los cestos plásticos de cocción. Está construida en acero Dispone

inoxidable. de

un

sistema de tracción mediante

motor-

reductor

con

variación

de

velocidad. Las guías son regulables, y el calentamiento se realiza por medio de un serpentín cerrado de vapor con purgadores. Tiene un sistema de compuertas laterales para facilitar la limpieza, y un cuadro de mando con control automático de temperatura. En esta línea hay dos usos diferentes para los cestos: - Cestos de 600x400x150 mm (se dispone de 1160 unidades): Se utilizan para la cocción del atún (se limpiarán después de cada uso). - Cestos de 600x400x100 mm (se dispone de 1000 unidades): Se utilizan para el transporte de pescado limpio (se limpiarán una vez por día).


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El ritmo de lavado es de 600 cestos por hora, y las dimensiones aproximadas de la lavadora de cestos son 11.4 metros de largo, por 0,75 metros de ancho, por 1.65 metros de alto.


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1.8.- Tratamiento de desperdicios: Es importante señalar que los desperdicios obtenidos de la limpieza de atún como subproductos, serán vendidos a otra empresa que se dedique a la fabricación de harinas y aceites de pescado. Como principales empresas que se dedican a esto en España, se pueden destacar las siguientes:

Empresas procesadoras de harinas y aceites de pescado: ARTABRA, S.A. AFAMSA AUXILIAR CONSERVERA, S.A. - AUCOSA INDUSTRIAS AFINES CERDEIMAR, S.L. - INDUSTRIAS HARINAS ASOCIACIÓN DE FABRICANTES DE HARINAS Y ACEITES DE PESCADO BARNA, S.A. CONSERVEROS REUNIDOS, S.A. – CONRESA INDUSTRIAS PESQUERAS, S.A. HARINAS DE ANDALUCÍA, S.A. La harina de pescado es un producto que se obtiene al procesar los residuos de la elaboración de las conservas de atún. Es utilizada como materia prima para la elaboración de alimentos concentrados para animales, tales como cerdos, aves, truchas, camarones, etc. Mediante un proceso productivo continuo, controlado electrónicamente y automatizado por medio de transportadores, cocinadores, secadores y refinadores se procesa y empaca la harina de pescado.


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1.9.- Elementos auxiliares: En este momento ya se ha descrito el proceso de fabricación completo, si bien es verdad que se podrían añadir algunos elementos más, que de forma directa intervienen en el proceso. En primer lugar, es importante de disponer de una cámara de congelación, para mantener el atún congelado. El tamaño de dicha cámara será de 1800 metros cúbicos. Cámara de frío:


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La cámara de frío será capaz de mantenerse entre -16º C y -20º C. En esta cámara de almacenamiento se realizará una revisión diaria, para asegurarse de que la materia prima se encuentra en buenas condiciones, y que la temperatura de la cámara es correcta. También se dispondrá de un equipo de laboratorio para el control de calidad, el control de cierre y el control de mobiliario. En este laboratorio se analizará la histamina, que es un compuesto orgánico que está presente en varias especies que vienen del mar, entre Stat-fax: las que se encuentra el atún, siendo uno de los principales elementos que causan envenenamiento y reacciones alérgicas. Para este tipo de análisis de histamina, se usará el Stat-fax

(señal

digital),

que

es

un

instrumento de gran sensibilidad que lee y calcula el valor de histamina.

En este laboratorio, también se determinará el porcentaje de humedad en el atún, es decir, la cantidad de agua que contiene el atún en su interior. Los equipos que se utilizarán en este control son una balanza para la determinación de humedad, un molino, una espátula y un Beacker. El procedimiento se basa en coger con la espátula una se toma la muestra homogeneizada de atún y se pesa un gramo en el plato de la balanza. El equipo automáticamente al transcurrir el tiempo programado de unos 25 minutos, se apaga, y el valor de la humedad se lee directamente en pantalla en porcentaje.


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De igual modo, habrá que realizar un análisis del agua de la caldera y del agua que se recircula por los autoclaves. Habrá que medir la alcalinidad, el cloruro en el agua de caldera, pues ha de ser bajo para que no tenga efecto corrosivo en el sistema de generación de vapor; también se medirá el cloro, la dureza, el sílice y el PH. La dureza es causada por la presencia de los iones calcio y magnesio, y puede causar incrustaciones. El PH influye en la capacidad corrosiva de los distintos elementos de la caldera, y el sílice tiende a formar una carga vidriosa sobre la tubería del sistema de generación de vapor. Es necesario en este tipo de procesos también medir la presencia de metales pesados, como el cadmio, el cobre y el plomo. Para ello se utilizará un Espectrofotómetro de Absorción. Espectrofotómetro de Absorción:

También se realizará una determinación de vacío mediante la utilización de un manómetro tipo Bourdon, para asegurarse de que la presión interna es correcta.


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La determinación del espacio libre también será uno de los parámetros a controlar. Mediante el uso de un calibrador, se medirá la distancia que hay desde la parte superior del envase hasta que empieza el producto dentro del envase. Una medida muy importante es la determinación del peso neto, el peso escurrido y el peso del líquido de cobertura, una vez el producto es acabado. Para ello se utilizarán balanzas de precisión. Dejando aparte el equipo de laboratorio, tendrán que existir unos depósitos de agua y aceite en la línea de fabricación, al igual que depósitos para gasóleo. Igualmente se quiere incorporar a la línea un par de básculas de latas, y un set completo de carretillas y transpalets. Es importante disponer de un taller mecánico, para realizar todas las labores de mantenimiento y demás utilidades. Se habilitarán 200 taquillas para empleados de la fábrica, al igual que un set de estanterías para almacén de lleno Taquillas: De igual forma, se incorporarán las vestimentas de trabajo apropiadas y los elementos extras que correspondas, como guantes y demás complementos.


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Es importante no olvidarse de todo lo que es el equipo de limpieza para la fábrica, y por eso también se ha decidido incluirlo en el proceso, y por supuesto, para la desinfección de las aguas residuales se incluye una depuradora. Depuradora:


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1.10.- Distribución del proceso en planta: A continuación, se mostrarán los distintos elementos (con personal incluido directo) que conforman la línea de atún y su distribución en planta.


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1- Tolva de alimentación a la sierra. 2- Sierra de corte. 3- Sistema de lavado y encestado. 4- Portacestos. 5- Cocedor de atún al vacío Tunivac. 22- Lavadora de cestos.


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6- Sistema de limpieza con 50 puestos de trabajo.


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6- Sistema de limpieza con 50 puestos de trabajo.


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7- Empacadora de atún Tunipack-300. 8- Grupo de transportadores. 9- Aceitador triple continuo. 10- Cerradora de latas. 11- Transportador. 21- Alimentación de envases vacíos (desde la l a planta superior). 12- Lavadora con recuperación de aceite. 13- Paletizador de carros.


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7- Empacadora de atún Tunipack-300. 8- Grupo de transportadores. 9- Aceitador triple continuo. 10- Cerradora de latas. 11- Transportador. 21- Alimentación de envases vacíos (desde la l a planta superior). 12- Lavadora con recuperación de aceite. 13- Paletizador de carros.


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14- Carro de autoclave. 15- Autoclave para el esterilizado.


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14- Carro de autoclave. 15- Autoclave para el esterilizado.


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16- Despaletizador de carros. 17- Lavadora secadora lineal. 18- Transportador de enlace. 19- Impresora INK-JET. 20- Transportador de encajonado manual.

A continuación se muestra la vista en planta de lo que sería la línea de atún.


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16- Despaletizador de carros. 17- Lavadora secadora lineal. 18- Transportador de enlace. 19- Impresora INK-JET. 20- Transportador de encajonado manual.

A continuación se muestra la vista en planta de lo que sería la línea de atún.


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1.11.- Funcionamiento de la planta: La línea de atún, desde la recepción de materia prima hasta que el producto está listo para enviar al cliente, se va a estimar en una producción de 25 toneladas diarias de materia prima en las 8 horas de jornada de trabajo. En este proyecto se considera un rendimiento del 46 % del atún, es decir, aproximadamente 11500 Kg de producto final. Para la línea de limpieza, se ha estimado que cada operario (de los 50 que se encargan de la limpieza directa del atún) limpiará aproximadamente 500 Kg de materia prima en 8 horas de trabajo. Estos cálculos se han realizado bajo la estimación de trabajar con atunes entre 15 y 20 Kg cada uno. Cada lata se llenará con un peso de 104 gramos, y tendrá un diámetro de 83.7 milímetros y altura de 30 mm, y que se corresponde con el formato estándar RO-160 (peso final de 140 gramos). Cabe destacar que de momento se fabricará solamente el tipo de lata citada.

1.11.- Funcionamiento de la planta: La línea de atún, desde la recepción de materia prima hasta que el producto está listo para enviar al cliente, se va a estimar en una producción de 25 toneladas diarias de materia prima en las 8 horas de jornada de trabajo. En este proyecto se considera un rendimiento del 46 % del atún, es decir, aproximadamente 11500 Kg de producto final. Para la línea de limpieza, se ha estimado que cada operario (de los 50 que se encargan de la limpieza directa del atún) limpiará aproximadamente 500 Kg de materia prima en 8 horas de trabajo. Estos cálculos se han realizado bajo la estimación de trabajar con atunes entre 15 y 20 Kg cada uno. Cada lata se llenará con un peso de 104 gramos, y tendrá un diámetro de 83.7 milímetros y altura de 30 mm, y que se corresponde con el formato estándar RO-160 (peso final de 140 gramos). Cabe destacar que de momento se fabricará solamente el tipo de lata citada. Además, el producto final se suele colocar en cajas de 72 latas, y dentro de cada caja, paquetes de 3 latas, de forma que se obtendrían 24 paquetes de tres latas cada uno.


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De todas formas, otros aspectos también importantes de cara también al funcionamiento de la planta se podrán ir viendo a lo largo del análisis económico, si bien se acaban de citar los principales.


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2.- Análisis económico-financiero: El modelo utilizado para el análisis económico financiero y de viabilidad de la fábrica de atún ha sido realizado sobre un libro Excel. En dicho libro están los cálculos necesarios para obtener distintas simulaciones sobre varios escenarios. El objetivo de este libro Excel es obtener con una mayor facilidad los resultados con los que se trabajarán, así como manejar distintas hipótesis y escenarios sobre la gestión y el funcionamiento de la fábrica para llegar a la conclusión de cuál será el modelo óptimo a implantar en la realidad en el supuesto que el presente proyecto se lleve a cabo. El modelo en Excel está formado por las siguientes hojas de cálculo: - Simulación de planta - Inversión y Puesta en Marcha de la Fábrica - Ingresos - Costes. - Cuenta de Resultados - Periodificaciones de Gastos e Ingresos - Cash-Flow (Flujo de tesorería). - Amortizaciones. - Rentabilidad. - Cuadro de Hipótesis. - Umbrales de viabilidad. Las hojas del libro Excel están relacionadas, de forma que si varía algún parámetro, los cambios se producirán automáticamente en el resto de las hojas. Lo que se hará a continuación será un análisis de cada una de las hojas que forman este libro Excel.


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2.1.- Simulación en planta: En primer lugar se mostrará una tabla con los consumos de agua, vapor y potencia de todas las máquinas que intervienen en el proceso, para poder así entender los consumos totales diarios de agua, vapor y potencia.


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Consumos vapor, agua y potencia


En la hoja de simulación en planta, lo que se puede observar es el proceso de fabricación de la lata RO-160 (producto y producción media diaria), que está formada por: -Productos a fabricar: aparecen todos los productos a fabricar, en este plan de negocio, un solo producto. -% de demanda de Fabricación: indica el porcentaje de tiempo empleado para la fabricación de cada producto en donde de nuevo, ocupará el cien por cien del tiempo empleado. -Volumen (Kg) atún por día que entran en fábrica: se supondrá para este plan de negocio una entrada diaria de atún en fábrica de 25 toneladas, con un rendimiento del 46%. De igual forma, se pueden ver todos los consumos de energía, agua, gasoil (en

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En la hoja de simulación en planta, lo que se puede observar es el proceso de fabricación de la lata RO-160 (producto y producción media diaria), que está formada por: -Productos a fabricar: aparecen todos los productos a fabricar, en este plan de negocio, un solo producto. -% de demanda de Fabricación: indica el porcentaje de tiempo empleado para la fabricación de cada producto en donde de nuevo, ocupará el cien por cien del tiempo empleado. -Volumen (Kg) atún por día que entran en fábrica: se supondrá para este plan de negocio una entrada diaria de atún en fábrica de 25 toneladas, con un rendimiento del 46%. De igual forma, se pueden ver todos los consumos de energía, agua, gasoil (en función de la tabla de consumos), latas, etc, y también la ponderación en función de las horas y días de trabajo produciendo de forma anual, con la finalidad de obtener los consumos anuales de cada elemento que compone la materia prima. Si por ejemplo en vez de 8 horas al día, fabrico 7 horas al día, el volumen de latas fabricadas al día se verá disminuido. Otro cálculo que se ha realizado en la hoja de simulación es el determinar el número de unidades que se venden en ese período y las que permanecen en stock. El stock ha sido calculado en lo equivalente a días de producción. Así, se obtienen los resultados totales sobre la producción, venta y stock de latas de atún para un periodo de un año, que es la unidad de tiempo elegida. A continuación se muestra la tabla completa de simulación:


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2.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica: En esta hoja de Excel, se reflejan los costes iniciales de inversión de la planta industrial y los costes de puesta en marcha para estimar los costes iniciales que tendría la fábrica antes de empezar a producir. Los costes que se han tenido en cuenta a modo de presupuesto inicial son los siguientes: -Estudios, Proyecto y Primer establecimiento: corresponde a los costes correspondientes por la contratación de una empresa externa, que realice toda la gestión del proyecto y puesta en marcha de la fabrica, así como el proyecto constructivo, obtención de licencias, actos jurídicos y de registro de la actividad que se va a realizar tras la construcción. -Adquisición de Terrenos y Expropiaciones: representan el coste de terreno

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2.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica: En esta hoja de Excel, se reflejan los costes iniciales de inversión de la planta industrial y los costes de puesta en marcha para estimar los costes iniciales que tendría la fábrica antes de empezar a producir. Los costes que se han tenido en cuenta a modo de presupuesto inicial son los siguientes: -Estudios, Proyecto y Primer establecimiento: corresponde a los costes correspondientes por la contratación de una empresa externa, que realice toda la gestión del proyecto y puesta en marcha de la fabrica, así como el proyecto constructivo, obtención de licencias, actos jurídicos y de registro de la actividad que se va a realizar tras la construcción. -Adquisición de Terrenos y Expropiaciones: representan el coste de terreno industrial adquirido para la implantación de la fábrica. -Inversión en Planta: hace referencia al presupuesto descompuesto de todas las partidas que son necesarias para la ejecución constructiva de la planta de fabricación. Esto son edificios, servicios, laboratorio, comedor, instalaciones, maquinaria, montaje y puesta en marcha y elementos auxiliares. A continuación se muestra la tabla completa de la inversión y puesta en marcha:


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2.3.- Ingresos: La hoja de ingresos muestra el flujo de ingresos en base a la producción media anual para cada periodo de la simulación. Además, en dicha página se observa el total de producción de latas de atún, el stock resultante y la estimación de ventas. En dicha tabla también se puede observar una columna que refleja el precio de venta al público, tanto de cada lata de atún como de cada kilogramo de desperdicio o subproducto que voy a vender a fábricas de procesamiento de harinas de pescado. A continuación se muestra la tabla de completa de los ingresos:


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2.4.- Costes del proceso: La hoja de cálculo que representa los costes de explotación que tiene la empresa en la realización de cada ejercicio. En dicha página se han desglosado los costes en cuatro grupos, y para cada período. El desglose de los costes es el siguiente: -Costes directos: representan el coste del atún, las latas vacías y el aceite, es decir, todos aquellos elementos que aparecerán en el producto final. -Costes indirectos: hacen referencia a los costes que supone el agua, la electricidad y el gasoil de la caldera. -Costes fijos: son todos los costes de personal, desde los limpiadores de atún hasta los técnicos de producción, etc.

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2.4.- Costes del proceso: La hoja de cálculo que representa los costes de explotación que tiene la empresa en la realización de cada ejercicio. En dicha página se han desglosado los costes en cuatro grupos, y para cada período. El desglose de los costes es el siguiente: -Costes directos: representan el coste del atún, las latas vacías y el aceite, es decir, todos aquellos elementos que aparecerán en el producto final. -Costes indirectos: hacen referencia a los costes que supone el agua, la electricidad y el gasoil de la caldera. -Costes fijos: son todos los costes de personal, desde los limpiadores de atún hasta los técnicos de producción, etc. -Gastos del período: son todos aquellos costes que no entran en ninguno de los tres grupos anteriores, tales como teléfono, mantenimiento, limpieza, transportes, etc. Para los supuestos de otros años, se ha mantenido el mismo ritmo de producción aplicando el incremento del IPRI supuesto sobre el coste del año anterior. A continuación se muestra la tabla de completa de los costes:


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Además, se adjunta una tabla con los costes unitarios totales por unidad elegida (sólo la del primer año):

Se supondrá para este plan de negocio que se dispone de

camiones

frigoríficos que irán a recoger el atún al puerto de descarga de La Coruña, y se supondrá una distancia media de puerto a fábrica de 25 Km. El resto de materias primas, como aceite, gasoil, latas vacías, etc. llegarán a fábrica por cuenta de proveedores (en la hoja Excel están reflejados como “otros transportes”), así como vendrán a recoger los sobrantes de atún para que posteriormente sean procesados para la obtención de harinas de pescado. Es importante señalar también, que el interés que imponen los proveedores por la posibilidad que ofrecen de cobrar a 90 días ya está incluida en los costes, y que pueda estar alrededor del 2, 3%.


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2.5.- Cuenta de resultados: En la cuenta de resultados se enumeran todos los ingresos y gastos de la empresa. Su función es doble, ya que por un lado, presenta el resultado, ganancias o pérdidas, de las actividades de la empresa durante un período de tiempo, y por otro, muestra cuáles son los componentes que constituyen el resultado de la compañía, y cómo se relacionan entre sí. En la cuenta de resultados se ha seguido el siguiente esquema:


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Los ingresos por ventas se considerarán los ingresos totales por venta de latas y por venta de los subproductos del atún. A estos ingresos, hay que sumarles el valor de la variación de existencias de productos terminados, pues aunque no salga a la venta, debe estar reflejado en la cuenta de pérdidas y ganancias. El coste de las mercancías vendidas está formado por los costes directos y los costes indirectos, pero además, el primer año, a este coste se le ha añadido el aprovisionamiento de materia prima equivalente a diez días de fabricación (aceite y latas vacías) y a 4 días de materia prima de atún. Una vez se tiene el margen bruto, hay que deducir los gastos generales y de administración, que son los costes fijos y los gastos del período. Se va a considerar que todos los costes de personal estarán dentro del grupo de gastos generales y de administración, y no dentro del grupo coste de las mercancías vendidas. De esta forma se llega al Ebitda (del inglés, ingresos antes de intereses, impuestos y amortizaciones). A partir de aquí se tiene en cuenta la amortización, que no se trata de un coste en el sentido de que se gaste dinero en ella, sino en tanto que refleja la disminución del valor de los activos de la compañía con el paso del tiempo, lo que se registra como un coste. La depreciación no afecta en absoluto a la situación del activo disponible, pero compensa el impacto de las inversiones en la cuenta de pérdidas y ganancias. También se deducirán los costes de reestructuración a cinco años y los intereses de la deuda con entidades financieras. Lo único que falta ahora es deducir los impuestos, y en España, la tasa de impuestos sobre sociedades es del 30%. Es entonces que se obtiene el beneficio neto de la empresa en el período.


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A continuación se muestra la tabla completa de la cuenta de pérdidas y ganancias:


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2.6.-Amortizaciones: En la siguiente tabla se han establecido las diferentes amortizaciones y depreciaciones financieras, correspondientes de la depreciación anual sufrida por el inmovilizado, en función de las Tablas Oficiales de Amortización en función del importe inicial valorado y los años de amortización. A continuación se muestran 4 hojas de las tablas de amortizaciones:

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2.6.-Amortizaciones: En la siguiente tabla se han establecido las diferentes amortizaciones y depreciaciones financieras, correspondientes de la depreciación anual sufrida por el inmovilizado, en función de las Tablas Oficiales de Amortización en función del importe inicial valorado y los años de amortización. A continuación se muestran 4 hojas de las tablas de amortizaciones:


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2.7.- Periodificaciones: En la hoja de cálculo perteneciente a las periodificaciones, se pretende delimitar los gastos e ingresos devengados en cada ejercicio económico. Cabe destacar que los cobros se realizarán a 90 días, mientras que los pagos se harán a 120 días. Todo esto, obviamente puede variar, en función del grado de presión vertical que se tenga con clientes y proveedores, aunque para este proyecto se supondrán los días de cobros y pagos ya mencionados. A continuación se muestra la tabla completa de las periodificaciones:

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2.7.- Periodificaciones: En la hoja de cálculo perteneciente a las periodificaciones, se pretende delimitar los gastos e ingresos devengados en cada ejercicio económico. Cabe destacar que los cobros se realizarán a 90 días, mientras que los pagos se harán a 120 días. Todo esto, obviamente puede variar, en función del grado de presión vertical que se tenga con clientes y proveedores, aunque para este proyecto se supondrán los días de cobros y pagos ya mencionados. A continuación se muestra la tabla completa de las periodificaciones:


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2.8.- Cash-Flow: Para calcular el flujo de caja indirectamente, se empieza con el resultado de explotación en la cuenta de resultados. El primer paso es añadir todos los gastos que no afectan a la situación de caja, como por ejemplo la depreciación. El segundo paso es considerar todos los cambios del balance que sí afectan a la situación de la caja. Por ejemplo, si los niveles de inventario han aumentado, este valor adicional debe pagarse al contado. Un aumento en el número de acreedores, en cambio, produce un flujo de caja añadido, puesto que se han obtenido los bienes y servicios pero aún no se ha pagado a sus proveedores. -Margen operativo bruto: diferencia de ingresos y pagos después de la periodificación más la amortización. No se partirá del beneficio neto de la cuenta de resultados, pues en la cuenta de resultados no se tuvieron en cuenta las periodificaciones, y por lo tanto es aquí que se tendrán en cuenta.

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2.8.- Cash-Flow: Para calcular el flujo de caja indirectamente, se empieza con el resultado de explotación en la cuenta de resultados. El primer paso es añadir todos los gastos que no afectan a la situación de caja, como por ejemplo la depreciación. El segundo paso es considerar todos los cambios del balance que sí afectan a la situación de la caja. Por ejemplo, si los niveles de inventario han aumentado, este valor adicional debe pagarse al contado. Un aumento en el número de acreedores, en cambio, produce un flujo de caja añadido, puesto que se han obtenido los bienes y servicios pero aún no se ha pagado a sus proveedores. -Margen operativo bruto: diferencia de ingresos y pagos después de la periodificación más la amortización. No se partirá del beneficio neto de la cuenta de resultados, pues en la cuenta de resultados no se tuvieron en cuenta las periodificaciones, y por lo tanto es aquí que se tendrán en cuenta. -Impuesto sobre beneficios: el impuesto que se imputa a los beneficios brutos de la empresa. -Variaciones de NOF: son las variaciones de “Necesidades Operativas de Fondos” entre dos períodos consecutivos. Representa: NOF=Tesorería + Existencias + Clientes - Proveedores. -Flujo de caja disponible de operaciones (FCD): el flujo de caja resultante de las operaciones de fabricación. -Principal a amortizar anualmente: parte principal del crédito con entidades bancarias a corto plazo que se paga en cada periodo. Cabe destacar, que se ha optado por elegir el sistema americano para el pago de la deuda, es decir, cada año se amortiza una parte fija (el total entre veinticinco años), y además, el


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interés anual sobre lo que resta de la deuda con las entidades de crédito. Se ha decidido para este proyecto que el inversor aporta un 40% del capital necesario, adquiriendo una deuda del 60%. Como interés, se ha elegido el Euribor más dos puntos, que seguramente sea un interés que esté un poco por debajo de las hipotecas normales. -De igual forma se tendrán que descontar los intereses de la deuda con entidades de crédito. -Cash Flow Neto del ejercicio: es el resultante de caja neto al final del ejercicio calculado. -Cash Flow Acumulado: representa el acumulado de dinero para la empresa a lo largo de diferentes ejercicios. Ello nos muestra si la empresa es capaz de autofinanciarse en ejercicios negativos. -Cuenta de Crédito: se ha dispuesto a la empresa de una cuenta de crédito con la que poder hacer frente a ejercicios negativos si los hubiera. Cash Flow Acumulado final: es el resultado del cash flow acumulado en varios ejercicios más la cuenta de crédito. Permite saber el resultado de la cuenta bancaria. A continuación se muestra la tabla completa de los flujos de caja:


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2.9.- Rentabilidad: La rentabilidad, expresa la valoración y el atractivo de la inversión realizada, así como la rentabilidad que ofrecen las distintas hipótesis que se vayan planteando en el modelo de simulación en función del capital inicial, los flujos de caja y del riesgo que conlleve la propia inversión. Para la valoración de rentabilidad de este proyecto, se han estudiado los siguientes métodos para obtener una visión lo más amplia posible de la inversión: -Valor Actual Neto (VAN) de la inversión: Este procedimiento permite calcular el valor presente de los flujos de caja futuros. Para cada año establecemos una tasa de descuento que refleje el nivel de riesgo. Esta tasa denominada WACC (weighted average cost of capital) refleja el coste de los recursos financieros (propios y ajenos). Como la inversión es a largo plazo,

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2.9.- Rentabilidad: La rentabilidad, expresa la valoración y el atractivo de la inversión realizada, así como la rentabilidad que ofrecen las distintas hipótesis que se vayan planteando en el modelo de simulación en función del capital inicial, los flujos de caja y del riesgo que conlleve la propia inversión. Para la valoración de rentabilidad de este proyecto, se han estudiado los siguientes métodos para obtener una visión lo más amplia posible de la inversión: -Valor Actual Neto (VAN) de la inversión: Este procedimiento permite calcular el valor presente de los flujos de caja futuros. Para cada año establecemos una tasa de descuento que refleje el nivel de riesgo. Esta tasa denominada WACC (weighted average cost of capital) refleja el coste de los recursos financieros (propios y ajenos). Como la inversión es a largo plazo, para obtener una actualización de los flujos de caja al momento inicial se ha utilizado la ley de descuento compuesto:

Siendo i el tipo de interés aplicado y Q el flujo de caja estimado para cada período n.


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Para entender un poco mejor el VAN, en la siguiente tabla se ve mejor resumido:

-Tasa Interna de Retorno (TIR): Representa la tasa de interés con la que el Valor Actual Neto es igual a cero para los años estimados. Por lo tanto, es el interés a partir del cual la inversión puede tener sentido y ser atractiva. En realidad, casi siempre se suele calcular la TIR, ya que es más visual, y no depende del VAN. Se despeja la TIR, siendo I el valor de la inversión inicial, Q el flujo de caja considerado para el ejercicio i:

-Retorno de la inversión: es otro método común de selección de inversiones, ya que representa el tiempo que se tarda en recuperar la inversión inicial por completo. Este método realiza actualizaciones de flujos de caja acumulando el importe devuelto hasta ver que año la suma de beneficios obtenidos es equivalente al importe de la inversión inicial. Para el cálculo del VAN, se ha elegido una tasa de descuento del 8%. Lo que en realidad se tendría que haber hecho sería haber buscado una empresa de conservas, similar, que cotizase en bolsa, y a partir del coste de capital y el coste de la deuda, haber hecho una estimación, si bien se ha optado por elegir el 8% como valor razonable. Se ha elegido este valor porque por ejemplo,


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Pescanova tiene una tasa de descuento del 9%. También, empresas de alimentación como Campofrío, se mueven en tasas de descuento alrededor del 6%. Además, se adjunta una tabla que muestra los valores del VAN para los distintos intereses. Es verdad que el VAN es importante, pero es mucho más gráfico calcular la TIR, es decir, la tasa de descuento para la cual el VAN se anula. En este proyecto, para las condiciones establecidas se obtiene una TIR de aproximadamente el 18%, lo que hace que sea una inversión atractiva y rentable a 25 años. A continuación se muestra la tabla completa de la rentabilidad:


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Se ha cortado en el año 17 para que se vea con claridad


Es importante señalar que pasados 10 años, prácticamente todos los activos se han amortizado, salvo el edificio de producción, que se amortiza linealmente en 34 años, por lo que en el año 10 quedan unos dos millones de euros por amortizar de edificio. Para compensar este efecto, digamos que se han aumentado de forma lineal los flujos de caja a lo largo de los 25 años, lo que de alguna forma, puede cubrir dicho efecto, y puede servir como aproximación. En realidad, lo que pasa es que nadie sabe lo que puede pasar en 25 años, y además su supone que las máquinas se tendrán que ir renovando y por eso es bastante más fiable un período de cálculo menor, por ejemplo a diez años. Si se calcula la TIR a diez años, como se ve en la hoja anterior, sale alrededor del 13,3%. De todas formas, esta TIR está basada en un modelo en el que el edificio de producción no se ha amortizado al completo, y por lo tanto, lo ideal sería que en el año diez prácticamente todo se haya amortizado, obteniendo de esta forma una nueva TIR que no va a variar mucho respecto a

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Es importante señalar que pasados 10 años, prácticamente todos los activos se han amortizado, salvo el edificio de producción, que se amortiza linealmente en 34 años, por lo que en el año 10 quedan unos dos millones de euros por amortizar de edificio. Para compensar este efecto, digamos que se han aumentado de forma lineal los flujos de caja a lo largo de los 25 años, lo que de alguna forma, puede cubrir dicho efecto, y puede servir como aproximación. En realidad, lo que pasa es que nadie sabe lo que puede pasar en 25 años, y además su supone que las máquinas se tendrán que ir renovando y por eso es bastante más fiable un período de cálculo menor, por ejemplo a diez años. Si se calcula la TIR a diez años, como se ve en la hoja anterior, sale alrededor del 13,3%. De todas formas, esta TIR está basada en un modelo en el que el edificio de producción no se ha amortizado al completo, y por lo tanto, lo ideal sería que en el año diez prácticamente todo se haya amortizado, obteniendo de esta forma una nueva TIR que no va a variar mucho respecto a la anterior, pero sí el concepto. Es decir, separar en esta nueva suposición el negocio inmobiliario de la propia rentabilidad de la fábrica. Para calcular esta nueva rentabilidad lo que se hará será restar a la inversión y puesta en marcha que voy a amortizar menos el valor residual del edificio de producción en el año 10, y amortizar dicha cantidad linealmente en 10 años, como si de un alquiler se tratara. En la siguiente hoja se muestra el cash-flow con la variación de las amortizaciones:


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Como las amortizaciones han cambiado, los flujos de caja han cambiado sensiblemente, y por lo tanto, la rentabilidad de la empresa a 10 años ha tenido que variar sensiblemente. En la siguiente tabla se muestra la nueva variación de la rentabilidad de la fábrica:


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Como se refleja en la tabla anterior, la TIR es de un 13,47%, que es un poco mayor que la anterior TIR del 13,3%, luego prácticamente no ha variado nada.


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2.10.- Cuadro de Hipótesis: En esta hoja, lo que se va a mostrar son las hipótesis que se han supuesto para el desarrollo del negocio, y que configuran la rentabilidad del mismo, tal y como se ha visto anteriormente. Se va a suponer una demanda constante, al precio de venta establecido por cada lata, y con una producción anual equivalente a 225 días. Se ha previsto un stock de productos terminados de 25 días, y todos los costes de materias primas han sido estimados gracias a la información proporcionada por fabricantes de maquinaria, por ANFACO y por personas que se dedican al mundo de las conservas. De igual forma, se va a suponer una subida anual de los precios industriales del 4.5%. A continuación se muestra la tabla completa de Hipótesis:


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2.11.- Umbrales de viabilidad: Lo que se tratará de explicar en este apartado será ver como varían las condiciones y la rentabilidad del negocio ante posibles variaciones, ya sean los costes de la materia prima, el precio de venta al público, los tiempos de producción, etc, y ver cómo por ejemplo cambian los flujos de caja acumulados, si es que cambian, y ver si se necesita nueva financiación porque se acaba un año en negativo. También, ver cómo cambia la Tasa Interna de Retorno (TIR), y verificar que el VAN sea mayor que cero para la tasa de descuento supuesta, y que se siga o no manteniendo la viabilidad del proyecto. También se podrán variar las periodificaciones del ejercicio y ver cómo afectan a la rentabilidad del negocio. En este caso se verá la sensibilidad frente a la variación del precio de venta, frente a un aumento de los costes de materia prima, frente a las variaciones en las periodificaciones de cobro y pago y frente a los distintos posibles niveles de stock. Se harán tres simulaciones, siendo la primera para un período de 25 años y la segunda para un período de 10 años, suponiendo que se sigue amortizando el edificio de producción, y una tercera suponiendo que en el año diez se acaba el negocio. 1-Período de 25 años: Suponiendo que se sigue amortizando el edificio de producción. -Sensibilidad frente al PVP : lo que se hará en este caso es ver cuáles son los umbrales si la estrategia que siguiese el negocio fuese la de una bajada del precio de venta de la lata.

Se observa que ante una bajada sensible del precio de venta, el límite se


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encuentra en una sensibilidad del 94%, con un TIR del 8.85%, que es superior a la tasa de descuento supuesta. -Sensibilidad frente al aumento de los costes de materia prima : se supondrá para este caso, un aumento del coste de las latas vacías y del atún, que es, según los fabricantes de conservas, aquello cuyos precios son más volátiles.

Se puede ver que bajo las condiciones supuestas, el plan de negocio admitiría como máximo un 9% de sobrecoste en las materias primas (las más importantes), suponiendo que a partir de la tasa de descuento supuesta el negocio es rentable. -Sensibilidad frente a variaciones de las periodificaciones : se considerará que sólo variarán los días de cobro y pago de clientes o proveedores, dejando constante los gastos de personal y demás pagos. Lo que se hará será fijar a 90 los días de cobro, y se variarán los días de pago a proveedores, partiendo de los 120 días iniciales y bajando.


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Pago a 120 días: Flujo de caja acumulado:




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Como se puede observar de las tablas anteriores, para el caso de 95 días y el caso de 90 días, el flujo de caja acumulado de la empresa estaría en negativo hasta el segundo año (se usaría la línea de crédito adicional), a partir del cual ascendería, luego digamos que mantendría la viabilidad. La TIR en este último caso seguiría siendo superior a la tasa de descuento establecida (8%). Se ve que incluso en este último caso, la empresa se podría permitir pagar antes de lo debido, pero ya se comentó que esto no es lo usual. -Sensibilidad frente a variaciones de stock : inicialmente, se ha supuesto un stock equivalente de 25 días, pero se va a estudiar qué es lo que pasaría si por cualquier razón, ese stock se elevase a más días de la cuenta. Que el stock aumente es lo mismo que decir que las ventas han disminuido. 25 días:


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33 días:

34 días:

Luego, el máximo stock será de 33 días anuales, ya que si fuera más, no habría negocio. Hay que señalar que las distintas hipótesis que se han adoptado podrían verse todas ellas combinadas. Es decir, por ejemplo, puede haber un ejercicio en el que suba el coste de las materias primas y que el precio de venta de cada lata suba, o que el interés de la deuda se vea aumentado o disminuido, o que se fabriquen por cualquier razón menos días al año (por ejemplo huelgas), o que disminuya la demanda y se tenga que bajar el precio de venta, etc. Lo que se quiere mostrar, es que hay muchísimos escenarios posibles, y lo que se ha hecho en este plan de negocio es mostrar cuatro de ellos, suponiendo que varían de forma aislada. Como conclusión final, se entiende que la inversión en el proyecto propuesto sería rentable, con una TIR de aproximadamente el 19% para un horizonte de 25 años. De todas formas, para ver la TIR en función de los años vista, se presenta una tabla a continuación.


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Luego, como se ha comentado anteriormente, la inversión sería rentable y atractiva según las condiciones establecidas y supuestas desde un primer momento. 2-Período de 10 años: Suponiendo que se sigue amortizando el edificio de producción. -Sensibilidad frente al PVP : lo que se hará en este caso es ver cuáles son los umbrales si la estrategia que siguiese el negocio fuese la de una bajada del precio de venta de la lata.

Se observa que ante una bajada sensible del precio de venta, el límite se encuentra en una sensibilidad del 98%, con un TIR del 9.75%, que es superior a la tasa de descuento supuesta. -Sensibilidad frente al aumento de los costes de materia prima : se supondrá para este caso, un aumento del coste de las latas vacías y del atún, que es, según los fabricantes de conservas, aquello cuyos precios son más volátiles.

Se puede ver que bajo las condiciones supuestas, el plan de negocio admitiría como máximo un 4% de sobrecoste en las materias primas (las más importantes), suponiendo que a partir de la tasa de descuento supuesta el negocio es rentable.


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-Sensibilidad frente a variaciones de las periodificaciones : se considerará que sólo variarán los días de cobro y pago de clientes o proveedores, dejando constante los gastos de personal y demás pagos. Lo que se hará será fijar a 90 los días de cobro, y se variarán los días de pago a proveedores, partiendo de los 120 días iniciales y bajando. Pago a 120 días: Flujo de caja acumulado:




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Como se puede observar de las tablas anteriores, para el caso de 95 días y el caso de 90 días, el flujo de caja acumulado de la empresa estaría en negativo hasta el segundo año (se usaría la línea de crédito adicional), a partir del cual ascendería, luego digamos que mantendría la viabilidad. La TIR en este último caso seguiría siendo superior a la tasa de descuento establecida (8%). Se ve que incluso en este último caso, la empresa se podría permitir pagar y cobrar a la vez, pero ya se comentó que esto no es lo usual. -Sensibilidad frente a variaciones de stock : inicialmente, se ha supuesto un stock equivalente de 25 días, pero se va a estudiar qué es lo que pasaría si por cualquier razón, ese stock se elevase a más días de la cuenta. Que el stock aumente es lo mismo que decir que las ventas han disminuido. 25 días:

27 días:


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28 días:

Luego, el máximo stock será de 28 días anuales, ya que si fuera más, no habría negocio. Como se comentó anteriormente, se han supuesto de nuevo hipótesis aisladas. 3-Período de 10 años: Suponiendo que se acaba el negocio en el año 10. -Sensibilidad frente al PVP : lo que se hará en este caso es ver cuáles son los umbrales si la estrategia que siguiese el negocio fuese la de una bajada del precio de venta de la lata.

Se observa que ante una bajada sensible del precio de venta, el límite se encuentra en una sensibilidad del 97%, con un TIR del 8.08%, que es superior a la tasa de descuento supuesta. -Sensibilidad frente al aumento de los costes de materia prima : se supondrá para este caso, un aumento del coste de las latas vacías y del atún, que es, según los fabricantes de conservas, aquello cuyos precios son más volátiles.


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Se puede ver que bajo las condiciones supuestas, el plan de negocio admitiría como máximo un 6% de sobrecoste en las materias primas (las más importantes), suponiendo que a partir de la tasa de descuento supuesta el negocio es rentable. -Sensibilidad frente a variaciones de las periodificaciones : se considerará que sólo variarán los días de cobro y pago de clientes o proveedores, dejando constante los gastos de personal y demás pagos. Lo que se hará será fijar a 90 los días de cobro, y se variarán los días de pago a proveedores, partiendo de los 120 días iniciales y bajando. Pago a 120 días: Flujo de caja acumulado:



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Como se puede observar de las tablas anteriores, para el caso de 95 días y el caso de 90 días, el flujo de caja acumulado de la empresa estaría en negativo hasta el segundo año (se usaría la línea de crédito adicional), a partir del cual ascendería, luego digamos que mantendría la viabilidad. La TIR en este último caso seguiría siendo superior a la tasa de descuento establecida (8%). Se ve que incluso en este último caso, la empresa se podría permitir pagar y cobrar a la vez, pero ya se comentó que esto no es lo usual. -Sensibilidad frente a variaciones de stock : inicialmente, se ha supuesto un stock equivalente de 25 días, pero se va a estudiar qué es lo que pasaría si por cualquier razón, ese stock se elevase a más días de la cuenta. Que el stock aumente es lo mismo que decir que las ventas han disminuido.


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25 días:

27 días:

28 días:

Luego, el máximo stock será de 28 días anuales, ya que si fuera más, no habría negocio. Como se comentó anteriormente, de nuevo se han supuesto hipótesis aisladas y no combinadas.


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2.12.-Coclusiones: Como ya se comentó anteriormente, el modelo a 25 años era poco fiable, aunque salía una rentabilidad del 18.9%, que es muy elevada, suponiendo que los ingresos se mantienen constantes, que el precio del atún no varía junto con el resto de las materias primas, que no hay un recambio de la maquinaria, y por eso es un modelo menos fiable que el modelo a 10 años. Por eso, el modelo a 10 años es más veraz, y se corresponde más con la realidad del negocio, ya que incluso la mayoría de los equipos se amortizan en 10 años. Para el modelo representado a 10 años sale una TIR del 13.31%, que al estar por encima de la tasa de descuento supuesta del 8%, se puede afirmar que el negocio es rentable a 10 años. Por lo tanto, una fábrica de enlatado de atún, en las condiciones que se han supuesto para esta inversión (La Coruña, personal, horas de funcionamiento, salarios, etc) reportaría una rentabilidad de aproximadamente el 13% a 10 años, lo que hace que esta inversión sea atractiva. A continuación se presenta una hoja resumen que muestra las distintas hipótesis supuestas anteriormente con sus respectivos resultados.


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3.- Información adicional: 3.1.- Memoria técnica: TOLVA DE RECEPCIÓN Y ALIMENTACIÓN A LA SIERRA. CANTIDAD: 1 unidad. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Formada por: Un transportador elevador en acero inoxidable con palas de arrastre y tracción por medio de un grupo motorreductor. Estructura reforzada para el vaciado de palets con pescado congelado. Mesa para recibir el pescado a la entrada de las sierras. Abierta por su parte inferior. Una mesa para la recepción del atún (3.000 x 1.500 mm.). Potencia instalada: 0,75 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 5.500 mm. Ancho: 2.300 mm. SIERRA DE CORTE. CANTIDAD: 1 unidad. Máquina diseñada y fabricada para el corte de productos frescos o congelados, con hueso o sin hueso, de peso y volumen considerable. Esta máquina, por sus características, no debe ser utilizada para trabajos en los que se requiera acercar los dedos a la hoja de sierra a una distancia inferior a 100 mm. Construida en acero inoxidable AISI-304. Está formada por: Soporte/estructura construida de una forma robusta formada por una base de la sierra, una carcasa inferior, una columna de unión y una carcasa superior. Mesa de corte. Cinta de sierra con tensado manual.


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Guía de hoja y limpiadores de polea. Luz de corte de 700 mm. Guía de protección contra corte de sierra, con posibilidad de regulación. Altura máxima de corte 400 mm. Tapas de protección. Maquina que por sus características, cumple con seguridades de protección, así como todas las normas aplicables. Cuadro de mando estanco con todos los elementos de control necesarios para su funcionamiento. Certificado CE. Potencia instalada: 5,5 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 1.400 mm. Ancho: 1.000 mm. SISTEMA DE LAVADO Y ENCESTADO. CANTIDAD : 1 unidad. Para el lavado del atún después del corte y posterior llenado de los cestos. Construido en acero inoxidable AISI-304. Formado por: Un transportador de cadena de varillas con tracción por medio de un grupo motor-reductor con variador de velocidad. Túnel de duchas para el lavado del producto. Seis puestos de trabajo individuales para la recogida y encestado del producto. Bandeja de recogida para aguas. Potencia instalada: 4,40 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 11.500 mm. Ancho: 1.800 mm.


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PORTACESTOS. CANTIDAD : 18 unidades. Para mantener el atún en cestos de acero inoxidable y apilados durante las operaciones de traslado y cocción. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Portacestos con capacidad para 48 cestos de cocción (cestos de acero inoxidable de 600x400x140 mm. Con una capacidad aproximada de 18 Kg. cada uno). Provisto de bandejas separadoras de grasas, para evitar que durante el proceso de cocción con vapor los atunes situados en la parte superior viertan la grasa sobre los que se colocan debajo. Con ruedas en material plástico especial para soportar las altas temperaturas y que no dañan el suelo de la fábrica. Dimensiones aproximadas: Longitud: 1.250 mm. Ancho: 1.220 mm. COCEDOR DE ATÚN AL VACÍO TUNIVAC®. CANTIDAD: 1 unidad. Cocedor diseñado para la cocción de túnidos de una forma automática y programada, cocción en vapor con un posterior enfriamiento y secado bajo vacío mediante electrobomba de vacío total. Este tipo de enfriamiento bajo bomba de vacío reduce el tiempo de proceso y proporciona el porcentaje de humedad adecuado para la posterior manipulación del producto, aumentando el rendimiento de la línea de atún. Entregados con certificado de pruebas hidrostáticas y placa de conformidad CE. Presión máxima de trabajo: 3 Kg./cm². Construido en acero inoxidable AISI-316-L. Equipo compuesto por: Cuerpo con capacidad para 6 carros.


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Construido con dos puertas abisagradas con rampas para carga y descarga. La apertura y cierre de las puertas se realiza mediante cilindros neumáticos. Carga y descarga de carros automática por medio de una cadena de arrastre accionada por un grupo motorreductor. Seguridad de cierre en las puertas. Serpentines de vapor abiertos. Tubería interior de agua para enfriamiento y humidificación del producto durante la fase de enfriamiento. Tapa exterior de acero inoxidable. Provisto de condensador de vapor situado entre el cocedor, la bomba de vacío y bomba de agua. Control de temperatura de cocción mediante sondas PT-100 en la espina del pescado. Con dos válvulas de seguridad y dispositivo de visualización, regulación y control de las variables de cocción (presión / temperatura). Equipo de control formado por un cuadro general, con su correspondiente unidad de control de proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y otros. Microprocesador para un funcionamiento totalmente automático según programa establecido, aportándonos un control completo de los procesos, visualización gráfica y alfanumérica de los programas memorizados, visualización simultánea de todas las variables y de los tiempos de procesos y esquema sinóptico de funcionamiento, alarmas e interruptor de seguridad. Capacidad: 6 carros (± 5.300 Kg./proceso). Potencia instalada: 10,30 kW. Dimensiones aproximadas: Diámetro: 2.000 mm. Longitud útil: 8.000 mm.


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SISTEMA DE LIMPIEZA (50 PUESTOS) CANTIDAD : 1 unidad. Sistema basado en el transporte del producto una vez cocido para que pueda ser recogido por los operarios para realizar la limpieza de piel, espinas y partes oscuras, así como el empaque del producto limpio y su posterior alimentación al cierre (así como colocación del producto limpio en cestos para llevarlos a su zona de empaque). Construcción en acero inoxidable AISI-304. Formado por: Un transportador intermedio de cadena cardánica en circuito cerrado y sin retorno para el transporte de pescado para limpiar. 44 mesas de trabajo individuales, con asientos para operarios en cada puesto de trabajo, regulación de altura, giratorios y con canal en la mesa para evacuación de los desperdicios. Un transportador superior de cadena cardánica en circuito cerrado y sin retorno para el transporte de pescado limpio. Dos transportadores inferiores en banda PVC para la evacuación de desperdicios. Soportación en perfil de tubo con reguladores de altura. Provisto de botonera marcha - paro. Tracción mediante motorreductor. Potencia instalada: 6 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 25.000 mm. Ancho: 7.100 mm.


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EMPACADORA DE ATÚN TUNIPACK®-300. CANTIDAD : 1 unidad. FORMATO DE ENVASE: Ø 83.7 MM. ESPECIES: ATÚN Y SIMILARES. PRODUCCION: 300 LATAS/MINUTO APROX. Máquina que realiza la operación de empacado automático de atún. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Formada por: Bandeja de recepción de lomos. Tres transportadores de banda, sobre los cuales se colocan manualmente los lomos de atún. Transportador superior de banda que se encarga del compactado del producto (movimiento intermitente). Cuchilla de corte de diseño especial. Portaformatos y latas de 16 estaciones, que se mueven de forma circular intermitentemente , con posicionado exacto enfrentado a la boquilla. Caja reductora accionada por motorreductor con variador electrónico y limitador de par, que da movimiento circular continuo a la cuchilla, y circular intermitente al portaformatos y también al sistema expulsor. Sistema expulsor que se encarga de trasladar la pastilla de atún desde el formato a la lata, con un movimiento lineal alternativo a través de una excéntrica y un cilindro neumático que en el caso de un enganche para la máquina. Bandeja de recogida de migas en la zona de corte. Máquina dotada de detectores de falta de latas vacías a la entrada y a la salida de latas llenas. Sistema de seguridad con puertas abisagradas y detectores que para la máquina en caso de apertura. Plataforma de trabajo. Cuadro eléctrico estanco a 380 V. y 50 Hz. con maniobra a 24 V. integrado en la máquina, compuesto por:


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- Variador vectorial para control de posición de las cintas y regulación de peso. - Variador de velocidad de la máquina. - Pantalla para selección tipo de lata según paso predeterminado y ajuste fino de paso según producto, control de producción, contadores de velocidad, unidades producidas y tiempo invertido, diaria y acumulada, control de averías y alarma indicando donde se ha producido. Sistema neumático de separación de las cintas con el cuerpo de la máquina para limpieza. Máquina entregada con certificado C.E. Potencia instalada: 10,30 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 3.700 mm. Ancho: 1.600 mm. Alto: 1.500 mm. GRUPO DE TRANSPORTADORES DE ALIMENTACIÓN. CANTIDAD : 1 unidad. Grupo diseñado para la recepción de latas a la salida de la empacadora de atún Tunipack® para enlazar con el aceitador y posteriormente con la cerradora. Construido en acero inoxidable AISI-304. Formado por: Un transportador para recogida de latas de la Tunipack® en banda modular plástica. Un segundo transportador pulmón para la recepción y acumulación de latas, también en banda modular plástica. Un transportador de salida del pulmón para alimentar a la cerradora. Soportación en perfil de tubo con reguladores de altura. Tracción mediante motor. Potencia instalada: 0,75 kW. Dimensiones aproximadas del pulmón: Longitud: 2.400 mm. Ancho: 600 mm.


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ACEITADOR TRIPLE CONTINUO. CANTIDAD : 1 unidad. Diseñado para añadir aceite por cortina y rebose a las latas empacadas antes del cierre, con total aprovechamiento del mismo. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Formado por: Depósito para almacenamiento del aceite provisto de circuito de vapor completo para su calentamiento (serpentín, válvulas, purgadores, etc...). Bandeja de recogida y filtro. Circuito de aceitado formado por bomba de recirculación y tres unidades de aceitado con regulación de caudal. Control automático de la temperatura del aceite. Transportador de cadena de varillas de acero inox. y tracción mediante motor. Cuadro de mando estanco con todos los elementos de control necesarios para su funcionamiento. Producción: 300 latas/minuto en formato RO-160 (Ø 83,7 mm.). Potencia instalada: 1,50 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 3.500 mm. Ancho: 800 mm.


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CERRADORA. CANTIDAD : 1 unidad. Cerradora Automática diseñada para cerrar envases cilíndricos. La máquina está construida sobre un cuerpo de robusta configuración y revestida totalmente en acero inoxidable AISI-304. Sistema de alimentación automático de latas mediante una cinta transportador con guías reguladas situado siempre a la misma altura del suelo y dotado de sincronización con selector sinfín. Está provista además de un sistema de seguridad no bote - no tapa y no lata parada, deteniendo este último la máquina al faltar una tapa, evitando de esta forma que las latas queden enganchadas a la placa de cierre. Por cada entrada de una lata en la máquina, el autómata pone en marcha el sistema alimentador de tapas: se activa un pistón neumático que retira la cuchilla retentora del depósito de tapas dejando que una tapa entre en el sistema de alimentación. En caso de que no entre una nueva lata, la cuchilla retentora impide que se gaste una tapa inútilmente. Si detecta falta de tapas en el depósito, el autómata detiene la máquina para no desperdiciar botes inútilmente. Las latas y tapas son transportadas por discos y guías. La tapa es colocada por el disco transportador sobre una lata y ambos son introducidos y centrados sobre una de las estaciones de cierre. La cerradora está dotada de 5 Estaciones de cierre simétricas que trabajan independientemente. Una vez efectuado el cierre, la lata es expulsada de la placa de cierre y posteriormente de la máquina. Una vez realizado el cierre el expulsor presiona verticalmente la tapa separándola de la placa de cierre, al mismo tiempo que el platillo inferior de cierre desciende por su leva. Una estrella giratoria saca la lata de la máquina por una rampa ajustable. Producción: 250-300 latas/minuto según envase, producto y espacio en cabeza. Potencia instalada: 5 kW.


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Dimensiones aproximadas: Longitud: 2.550 mm. Ancho: 1.200 mm. Alto: 1.800 mm. TRANSPORTADOR DE ENLACE. CANTIDAD : 1 unidad. Transportador de recepción de latas a la salida de la cerradora para enlazar con la lavadora recuperadora de aceite. Construido en acero inoxidable AISI-304 y banda modular plástica. Provisto de guías laterales. Soportación en perfil de tubo con reguladores de altura. Bandeja de recogida de aceite. Tracción mediante motor. Potencia instalada: 0,40 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 1.500 mm. Ancho: 150 mm

LAVADORA DE LATAS CON RECUPERACIÓN DE ACEITE Y LAVADO CON DETERGENTE. CANTIDAD : 1 unidad. Máquina diseñada para el lavado de latas después del cierre y antes del almacén de llenado. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Esta máquina consta de dos partes: 1.- Para el lavado de las latas y recuperación del aceite adherido en las mismas:


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Depósito provisto con divisiones, filtro y deflectores que permitirán una recuperación parcial del aceite con una válvula de bola de salida para su trasvase o recogida. Transportador de varillas de acero inoxidable. Depósito provisto de circuito de vapor completo para calentamiento (serpentín, válvulas, purgadores, etc..). Este depósito incorpora una bomba de presión para el lavado con duchas inferiores, superiores y laterales y una válvula de flotador para el nivel de agua en el mismo. Control automático de temperatura para asegurar una correcta utilización de la energía. 2.- Para el lavado de las latas con detergente: Una sección de lavado con agua y detergente. Transportador de varillas de acero inoxidable. Depósito para el calentamiento de la emulsión agua-detergente provisto de circuito de vapor completo (serpentín, válvulas, purgadores, etc...). Este depósito incorpora una bomba de presión para el lavado con duchas inferiores, superiores y laterales y una válvula de flotador para el nivel de agua en el mismo. Control automático de temperatura en el depósito de calentamiento del aguadetergente para asegurar una correcta utilización de la energía. Tracción del transportador mediante motorreductor con variador de velocidad. Cuadro de mando con todos los elementos de control necesarios para su funcionamiento. Producción: 300 latas/minuto formato RO-160 (Ø 83.7 mm.). Potencia instalada: 9 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 4.000 mm. Ancho: 900 mm.


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PALETIZADOR DE CARROS. CANTIDAD : 1 unidad. Diseñado para la recogida y agrupación automática de las latas para su posterior apilado en los carros del autoclave de manera ordenada, antes de proceder al esterilizado y con un funcionamiento automático. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Provisto de: Estructura-chasis para posicionado y fijación de los carros. Transportador pulmón para la recepción y acumulación de las latas que se introducirán en los carros, con tracción mediante un grupo moto-variadorreductor. Mesa elevadora mediante cilindro hidráulico. Dispositivo de arrastre o empuje de latas para introducción de la capa completa en el interior del carro, accionado mediante detectores. Central hidráulica. Cuadro eléctrico de mando y automatismo, estando todo el conjunto controlado por PLC. Producción: 300 latas/minuto formato RO-160 (Ø 83.7 mm.). Potencia instalada: 2,20 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 5.500 mm. Ancho: 1.500 mm. CARRO DE AUTOCLAVE (FONDO MÓVIL). CANTIDAD : 36 unidades. Carros para el transporte de latas durante el proceso de esterilización, latas paletizadas y en capas separadas por separadores plásticos. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Carros con fondo móvil para el paletizado y despaletizado con separadores plásticos resistentes a la temperatura y aptos para su uso en la industria alimentaria (separadores plásticos incluidos en la presente oferta). Con ruedas en material plástico especial para soportar las altas temperaturas y que no dañan el suelo de la fábrica.


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Dimensiones aproximadas: Longitud: 1.000 mm. Ancho: 1.000 mm. AUTOCLAVE

H-1CA-150

(2

PUERTAS,

6

CARROS,

INTERCAMBIADOR Y TRACCIÓN). CANTIDAD : 2 unidades. Autoclave horizontal de 1.500 mm. de diámetro para la esterilización de alimentos conservados en envase hermético con control de presión y temperatura. Esterilización a vapor, con enfriamiento por duchas de agua con sobrepresión. Autoclaves entregados con certificado de pruebas hidrostáticas y placa de conformidad CE. Presión máxima de trabajo: 3 Kgs./cm². Construcción en acero inoxidable AISI-316-L. Construido con dos puertas y cuerpo calorifugado con capacidad para 6 carros. Puertas abisagradas con rampa de entrada de carros. Carga y descarga automática de carros accionada por medio de una cadena con motorreductor. Seguridad de cierre en las puertas. Válvula de seguridad tarada a 3 Kgs./cm². Tubería, válvulas, accesorios y otros agrupados para una mayor comodidad. Bomba de recirculación de agua. Equipado con intercambiador de calor para conseguir un ahorro sustancial del agua dulce que utilizaremos durante los distintos procesos de esterilizado a realizar en la jornada de trabajo. Equipo de control formado por un cuadro general, con su correspondiente unidad de control de proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y otros. Microprocesador para un funcionamiento totalmente automático según programa establecido, aportándonos un control completo de los procesos,


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visualización gráfica y alfanumérica de los programas memorizados, visualización simultánea de todas las variables y de los tiempos de proceso. Potencia instalada: 11 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 7.600 mm. Ancho: 2.200 mm. DESPALETIZADOR DESPALETIZADOR DE CARROS. CANTIDAD : 1 unidad. Diseñado para el despaletizado y descarga de las latas de los carros del autoclave una vez esterilizadas y con un funcionamiento automático. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Provisto de: Estructura-chasis para posicionado y fijación de los carros. Mesa elevadora mediante cilindro hidráulico. Transportador pulmón para la recepción y acumulación de las latas que se retiran de los carros, montado con banda modular plástica y con tracción mediante un grupo moto-variador-reductor. Dispositivo de arrastre o empuje de latas para trasladar estas desde el carro al transportador de recepción. Transportador de salida de envases construido en banda modular plástica. Central hidráulica. Cuadro eléctrico de mando y automatismo, estando todo el conjunto controlado por PLC. Producción: 300 latas/minuto formato RO-160 (Ø 83.7 mm.). Potencia instalada: 2,20 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 5.000 mm. Ancho: 1.500 mm.


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LAVADORA SECADORA LINEAL. CANTIDAD : 1 unidad. Diseñada para el lavado final y posterior secado de las latas, todo de una forma continua después del esterilizado y antes de su encajonado final. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Está formada por: Una primera zona de lavado con agua caliente. Sistema de filtros para limpieza. Bomba de alta presión para la alimentación del agua de lavado. Duchas con boquillas para el lavado. Serpentín de vapor cerrado para el calentamiento del agua. Túnel de secado compuesto por una primera sección con ventilador para eliminación del agua en las latas y una segunda sección con soplante de alta presión para la eliminación total de las pequeñas gotas que pudiesen llevar las latas. Transportador accionado por un grupo motorreductor. Control automático de temperatura. Cuadro de mando con todos los elementos de control necesarios para su funcionamiento. Producción: 300 latas/minuto formato RO-160 (Ø 83.7 mm.). Potencia instalada: 10,30 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 5.000 mm. Ancho: 750 mm.


160

TRANSPORTADOR DE ENLACE. CANTIDAD : 1 unidad. Transportador de recepción de envases a la salida de la lavadora secadora lineal para trasladarlos al transportador de encajonado manual. Construido en acero inoxidable AISI-304 y banda modular plástica. Provisto de guías laterales. Soportación en perfil de tubo con reguladores de altura. Tracción mediante motor variador con regulación de velocidad. Provisto con un desvío manual para una posible distribución de las latas a la estuchadora o directamente hacia el transportador de encajonado manual. Potencia eléctrica instalada: 0,40 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 6.400 mm. Ancho: 150 mm. INK-JET. CANTIDAD : 1 unidad. Impresora de chorro de tinta diseñada para el marcado de las latas con los datos necesarios, tales como número de lote, fecha de fabricación, fecha de caducidad, etc... Permite la impresión de una gran variedad de caracteres. Formado por: Un cabezal de impresión. Un armario con panel de control y visualizador frontal, lleva incorporado un teclado para permitir la entrada de datos de una forma rápida. TRANSPORTADOR DE ENCAJONADO MANUAL. CANTIDAD : 1 unidad. Diseñado para introducir las latas en cajas y de una forma manual. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Formado por: Transportador montado con banda modular plástica. Tracción accionada con grupo motorreductor.


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Seis mesas o puestos de trabajo individuales. Potencia instalada: 0,55 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 3.400 mm. Ancho: 1.800 mm. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ENVASES VACÍOS. CANTIDAD : 1 unidad. Para la alimentación automática de envases vacíos al sistema de empacado. Estará situado en un nivel superior propio del edificio o bien plataforma a realizar para tal fin y que no contemplamos en el presente anteproyecto. Construcción en acero inoxidable AISI-304. Integrado por los siguientes elementos: Un equipo despaletizador automático para la recepción de los envases en palets y realizar su posterior entrega de los mismos al transportador de recepción, todo de una forma continua y automática. Sistema de elevación paso a paso por medio de motorreductor con sistema de cadenas. Carga de palets a través de camino de rodillos. Camino de rodillos para salida de palets vacíos. Arrastrador para descarga de las capas de latas al despaletizador. Transportador pulmón de recepción y evacuación de los envases vacíos en banda modular plástica. Transportador lateral de recogida de envases llegados del transportador pulmón, para su posterior salida. Tarima lateral construida en acero inoxidable y materiales plásticos, con suelo antideslizante y barandilla de protección. Armario eléctrico de maniobra e instalación en máquina. Dispone de botonera de accionamiento en zona de puesto trabajo del operador, estando todo el conjunto controlado por PLC.


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Producción: 300 latas/minuto formato RO-160 (Ø 83.7 mm.). Potencia instalada: 3 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 6.000 mm. Ancho: 1.500 mm. TRANSPORTADOR DE ALIMENTACIÓN A LA EMPACADORA. Construido en acero inoxidable AISI-304 y banda modular plástica. Provisto de guías laterales. Tracción mediante motorreductor con variador. Conexión a empacadora Tunipack®-300. Potencia instalada: 0,75 kW. Dimensiones aproximadas: Longitud: 5.000 mm. Ancho: 150 mm. LAVADORA DE CESTOS. CANTIDAD : 1 unidad. Máquina diseñada para el lavado de los cestos plásticos de cocción. Construida en acero inoxidable AISI-304. Tres zonas de lavado, la primera de inmersión en caliente, una segunda de lavado por duchas de agua fría y una zona final de lavado a presión con agua caliente. Tracción mediante motorreductor con variación de velocidad. Guías regulables. Calentamiento por un serpentín cerrado de vapor con purgadores. Compuertas laterales para facilitar la limpieza. Cuadro de mando con control automático de temperatura. Dimensiones de los cestos a lavar: 600 x 400 x 140 mm. Producción: 600 cestos/hora aproximadamente. Potencia instalada: 9,20 kW. Dimensiones aproximadas:


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Longitud: 11.400 mm. Ancho: 750 mm. Altura: 1.650 mm. TORRE DE REFRIGERACIÓN. CANTIDAD : 1 unidad. Torre para el enfriado del agua que proviene del intercambiador del autoclave para rebajar su temperatura y volver al intercambiador, con relleno especial de goteo de alta resistencia térmica que soporta temperaturas máximas de 80 °C. - Calor disipado: 1.800.000 Kcal/hora. - Caudal: 60 m³/hora. - Temperatura de entrada de agua caliente: 60 °C. - Temperatura de salida de agua fría: 30 °C. - Salto térmico: 30 °C. - Temperatura de termómetro húmedo: 28 °C. Provisto de depósito de acumulación de agua con una capacidad de 11.500 litros. Materiales necesarios para la conexión de la torre con los autoclaves (bombas, tuberías, válvulas, sondas...). CESTOS PARA COCCIÓN DE PESCADO DE ACERO INOXIDABLE. CANTIDAD : 1.160 unidades. Cestos construidos en acero inoxidable AISI-304 para la cocción, con base de chapa perforada para no marcar el producto. Capacidad aproximada de 18 Kg. cada uno. Dimensiones aproximadas: Longitud: 600 mm. Ancho: 400 mm. Alto: 140 mm.


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CESTOS PARA PESCADO LIMPIO. CANTIDAD : 1.000 unidades. Cestos plásticos con fondo liso para el pescado limpio. Fabricadas en plástico reforzado, de gran rigidez. Con una capacidad aproximada de 18 Kg. cada uno. Dimensiones aproximadas: Longitud: 600 mm. Ancho: 400 mm. Alto: 100 mm. SEPARADOR PLÁSTICO PARA CARROS DE AUTOCLAVE. CANTIDAD : 1.100 unidades. Separador plástico perforado con agujeros de diámetro 20 mm. y resistente a altas temperaturas para separación de capas de latas. Dimensiones aproximadas: Longitud: 980 mm. Ancho: 980 mm. Espesor: 5 mm. REPUESTOS. CANTIDAD : 1 unidad.


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Además de todos los elementos anteriores, se adjuntan en este anexo los siguientes elementos:


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3.2.- Normativa: 

Paquete de higiene •

REGLAMENTO (CE) 852/2004 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.

•

REGLAMENTO (CE) 853/2004 del parlamento europeo y del consejo de 29 de abril de 2004, por lo que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal.

•

REGLAMENTO (CE) Nº 1662/2006 DE LA COMISIÓN de 6 de noviembre de 2006 que modifica el Reglamento (CE) no 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal .

•

DIRECTIVA 2004/41/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 21 de abril de 2004 por la que se derogan determinadas directivas que establecen las condiciones de higiene de los productos alimenticios y las condiciones sanitarias para la producción y comercialización de determinados productos de origen animal destinados al consumo humano y se modifican las directivas 89/662/CEE Y 92/118/CEE del Consejo y la Decisión 95/408/CE del Consejo.

•

REGLAMENTO (CE) 2074/2005 de la comisión de 5 de diciembre, por el que se establecen medidas de aplicación para determinados productos con arreglo a lo dispuesto en el Reglamento (CE) no 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y para la organización de controles oficiales con arreglo a lo dispuesto en los Reglamentos (CE) no 854/ 2004 del Parlamento Europeo y del


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Consejo y (CE) no 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, se introducen excepciones a lo dispuesto en el Reglamento (CE) no 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y se modifican los Reglamentos (CE) no 853/2004 853/2004 y (CE) no 854/2004. 854/2004.

•

REGLAMENTO (CE) Nº 1664/2006 DE LA COMISIÓN de 6 de noviembre de 2006 por el que se modifica el Reglamento (CE) no 2074/2005 en cuanto a las medidas de aplicación de determinados productos de origen animal destinados al consumo humano y se derogan algunas medidas de aplicación

•

REGLAMENTO (CE) Nº 2076/2005 DE LA COMISIÓN de 5 de diciembre de 2005 por el que se establecen disposiciones transitorias para la aplicación de los Reglamentos (CE) no 853/2004, (CE) no 854/2004 y (CE) no 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y se modifican los Reglamentos (CE) no 853/2004 y (CE) no 854/2004.

•

REGLAMENTO (CE) Nº 1666/2006 DE LA COMISIÓN de 6 de noviembre de 2006 que modifica el Reglamento (CE) no 2076/2005, por el que se establecen disposiciones transitorias para la aplicación de los Reglamentos (CE) no 853/2004, (CE) no 854/2004 y (CE) no 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo.

•

DECISIÓN DE LA COMISIÓN (2006/765/CE) de 6 de Noviembre de 2006 por la que se derogan determinados actos de aplicación relativa a la higiene de los productos alimenticios y a las normas sanitarias que regulan la producción y comercialización de determinados productos de origen animal destinados destinados al consumo.

•

REAL DECRETO 640/2006 de 26 de mayo, por el que se regulan determinadas condiciones de aplicación de las disposiciones


168

comunitarias en materia de higiene, de la producción y comercialización de los productos alimenticios. 

Otras •

CODEX ALIMENTARIUS. Volumen 10. 2ª Edición. 1994

( http://www.codexalimentarius.net/web/index_es.jsp http://www.codexalimentarius.net/web/index_es.jsp)) •

REGLAMENTO (CE) Nº 178/2002 DEL PARLAMENTO PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 28 de enero de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la autoridad europea de seguridad alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.

•

REAL DECRETO 1801/2003, de 26 de diciembre, sobre seguridad general de los productos, resultado de la transposición de la DIRECTIVA 2001/95/CE del PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO, de 3 de diciembre de 2001.

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Normativa relativa relativ a al agua •

REAL DECRETO 140/2003, de 7 de febrero, febrer o, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

•

ORDEN SCO/3719/2005, de 21 de noviembre, sobre sustancias para el tratamiento del agua destinada a la producción de agua de consumo humano. humano. SUSTITUYE el anexo II del REAL DECRETO 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano

•

LEY 8/2001, do 2 de agosto, de protección da calidade das augas das rías de Galicia e de ordenación do servicio público de depuración de augas residuais urbanas.


169

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Etiquetado, presentación presentaci ón y publicidad •

REAL DECRETO 1808/1991, de 13 de diciembre, que regula las menciones o marcas que permiten identificar el lote al que pertenece un producto alimenticio.

•

REAL DECRETO 1521/1984, de 3 de mayo, por el que se s e aprueba la reglamentación técnico-sanitaria de los productos de la pesca y acuicultura con destino al consumo humano y sus posteriores modificaciones.

•

REAL DECRETO 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios.

•

REAL DECRETO 238/2000, de 18 de febrero, por el que se modifica la norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios, aprobada por el REAL DECRETO 1334/1999, de 31 de julio.

•

REAL DECRETO 2220/2004, de 26 de noviembre, por el que se modifica la Norma General de Etiquetado, Presentación y publicidad de los productos alimenticios, aprobada por el REAL DECRETO 1334/1999 de 31 de julio.

•

REAL DECRETO 1164/2005, de 30 de septiembre, por el que se suspende temporalmente la aplicación de una parte del anexo V de la norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios, aprobada por el REAL DECRETO 1334/1999, de 31 de julio.


170

•

REAL DECRETO 226/2006, de 24 de febrero, por el que se modifica el Real Decreto 1164/2005, de 30 de septiembre, por el que se suspende temporalmente la aplicación de una parte del anexo V de la norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios, aprobada por el Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio.

•

REAL DECRETO 36/2008, de 18 de enero, por el que se modifica la norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios, aprobada por el Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, en lo que respecta al etiquetado de determinados productos alimenticios que contienen altramuces y moluscos.

•

DIRECTIVA 2001/101/CE DE LA COMISIÓN de 26 de noviembre de 2001 por la que se modifica la DIRECTIVA 2000/13/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO, de 20 de marzo de 2000, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembro en materia de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios.

•

DIRECTIVA 2007/68/CE DE LA COMISIÓN de 27 de noviembre de 2007 que modifica el anexo III bis de la Directiva 2000/13/ce del Parlamento Europeo y del Consejo por lo que se refiere a determinados ingredientes alimentarios.

•

DIRECTIVA 2000/13/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO, de 20 de marzo de 2000, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembro en materia de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios


171

•

DIRECTIVA 2001/101/CE DE LA COMISIÓN de 26 de noviembre de 2001 por la que se modifica la DIRECTIVA 2000/13/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO, de 20 de marzo de 2000, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembro en materia de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios.

•

DIRECTIVA 2006/142/ CE de 22 de diciembre por la que se modifica el anexo III bis de la DIRECTIVA 2000/13/CE del PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO, en el que figura la lista de ingredientes que, en cualquier circunstancia, deben indicarse en el etiquetado de los productos alimenticios para incluir dos nuevos ingredientes y sus derivados: el altramuz y los moluscos.

•

REGLAMENTO (CE) Nº 104/2000 DEL CONSEJO de 17 de diciembre de 1999 por el que se establece la organización común de mercados en el sector de los productos de la pesca y de la acuicultura

•

REGLAMENTO (CE) Nº 2065/2001 DE LA COMISIÓN de 22 de octubre de 2001 por el que se establecen las disposiciones de aplicación del REGLAMENTO (CE) Nº 104/2000 del Consejo en lo relativo a la información del consumidor en el sector de los productos de la pesca y de la acuicultura

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Materias primas.

•

RESOLUCIÓN DE 7 DE FEBRERO DE 2008, de la Secretaría General de Pesca Marítima, por la que se establece y se publica el listado de denominaciones comerciales de especies pesqueras y de acuicultura admitidas en España.


172

•

REAL DECRETO 1380/2002, de 20 de diciembre, de identificación de los productos de la pesca, de la acuicultura y del marisqueo congelados y ultracongelados.

•

REAL DECRETO 1702/2004, de 16 de julio, por el que se modifica el real decreto 1380/2002, de 20 de diciembre, de identificación de los productos de la pesca, de la acuicultura y del marisqueo congelados y ultracongelados.

•

REAL DECRETO 1109/1991, de 12 de julio, por el que se aprueba la norma general relativa a los alimentos ultracongelados destinados a la alimentación humana.

•

REAL DECRETO 380/1993, de 12 de marzo, por el que se modifica la norma general relativa a los alimentos ultracongelados destinados a la alimentación humana, aprobada por real decreto 1109/1991, de 12 de julio.

•

REAL DECRETO 1466/1995, 1466/1995, de 1 de septiembre, por el que se deroga el artículo 9 de la norma general relativa a los alimentos ultracongelados destinados a la alimentación humana, aprobada por el REAL DECRETO 1109/1991, de 12 de julio.

•

REAL DECRETO 121/2004, de 23 de enero, sobre la identificación de los productos de la pesca, de la acuicultura y del marisqueo vivos, frescos, refrigerados o cocidos.

•

REAL DECRETO 1521/84 de La Presidencia del Gobierno, de 1 de agosto por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria de los establecimientos y Productos de la Pesca y Acuicultura con Destino al Consumo Humano. Humano. (modificado parcialmente)


173

•

REAL DECRETO 1193/2000, 1193/2000, de 23 de junio, por el que se completa el Anexo IV del REAL DECRETO 1521/84, de 1 de agosto por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria de los establecimientos y Productos de la Pesca y Acuicultura con Destino al Consumo Humano. (modificado (modificado parcialmente)

•

REAL DECRETO 1219/2002, de 22 de noviembre, por el que se modifica el REAL DECRETO 1521/84, de 1 de agosto por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria de los establecimientos y Productos de la Pesca y Acuicultura con Destino al Consumo Humano. (modificado (modificado parcialmente)

•

REGLAMENTO (CE) Nº 2406/96 del Consejo por el que se establecen normas comunes de comercialización para determinados productos pesqueros.

•

REGLAMENTO (CE) Nº 323/97 de la Comisión de 21 de febrero de 1997 que modifica el Reglamento (CE) nº 2406/96 del Consejo, por el que se establecen normas comunes de comercialización de determinados productos de la pesca.

•

REGLAMENTO (CE) Nº 2578/2000 del Consejo, de 17 de noviembre de 2000, que modifica el Reglamento (CE) nº 2406/96 por el que se establecen normas comunes de comercialización para determinados productos pesqueros

•

REGLAMENTO (CE) Nº 2495/2001 de la Comisión, de 19 de diciembre de 2001, que modifica el REGLAMENTO (CE) Nº 2406/96 del Consejo por el que se establecen normas de comercialización de determinados productos de la pesca


174

•

REGLAMENTO (CE) Nº 790/2005 de la Comisión, de 25 de mayo de 2005, que modifica el REGLAMENTO (CE) Nº 2406/96 del Consejo por el que se establecen normas comunes de comercialización para determinados productos pesqueros.

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Producto

•

REGLAMENTO Nº 1536/92 del consejo de 9 de junio de 1992 por el que se aprueban normas comunes de comercialización para las conservas de atún y de bonito.



Parámetros físico-químicos físico -químicos y microbiológicos microbiológico s •

ORDEN de 2 de agosto de 1991 por la que se aprueban las normas microbiológicas, los límites del contenido en metales pesados y los métodos analíticos para la determinación de metales pesados para los productos de la pesca y de la acuicultura.

•

ORDEN SCO/3517/2006, de 13 de noviembre, por la que se modifica la ORDEN de 2 de agosto de 1991, por la que se aprueban las normas microbiológicas, los límites de contenido en metales pesados y los métodos analíticos para la determinación de metales pesados para los productos de la pesca y de la acuicultura. (Se derogan Artículo 2, 4 y el anexo I)

•

REGLAMENTO (CE) Nº 2073/2005 de la Comisión, de 15 de noviembre de 2005, relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.


175

•

REGLAMENTO (CE) Nº 1881/2006 y 629/2008 de la Comisión, por el que se fija el contenido máximo de determinados contaminantes en los productos alimenticios.



Materias primas auxiliares aux iliares Vinagre •

REAL DECRETO 2070/1993, de 26 de noviembre, por el que se aprueba la reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración y comercialización de los vinagres.

Sal y salmuera •

REAL DECRETO 1424/1983, de 27 de abril, por el que se aprueba la reglamentación técnico-sanitaria para la obtención, circulación y venta de la Sal y Salmueras comestibles.

•

REAL DECRETO 1095/1987, de 10 de julio, por el que se modifican los puntos 2 y 3 del artículo 17 de la Reglamentación TécnicoSanitaria para la obtención, circulación y venta de la Sal y Salmueras comestibles, aprobada por Real Decreto 1424/198, de 27 de abril.

Aceite •

REAL DECRETO 308/1983, de 25 de enero, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria de Aceites Vegetales Comestibles, y sus posteriores modificaciones.

•

REGLAMENTO 2568/91 de la COMISIÓN del 11 de julio de 1991 relativo a las características de los aceites de oliva y de los aceites de


176

orujo de oliva y sobre sus métodos de análisis y sus posteriores modificaciones.



Registro sanitario •

REAL DECRETO 1712/1991 de 29 de noviembre de 1991, sobre el registro general sanitario de los alimentos.


177

3.3.- Bibliografía: (MAPA08) www.mapa.es/es/pesca/pags/triptico/triptico.htm 27/10/2008 (FAOO07) www.fao.org/DOCREP/003/v8490s/v8490s04.htm#2.1%20tamaño %20y%20localización%20de%20la%20planta

07/11/2008

(APUN07) www.apuntesgestion.com/2006/05/28/10-pasos-para-crear-tuempresa/2/ 27/12/2008 (ELCO08) www.elcorreodigital.com/vizcaya/20080527/masactualidad/sociedad/activistas-greenpeace-enfrentan-atunero-200805271136.html 30/12/2008 (SEAF08) www.seafood-today.com 30/12/2008 (INTE08) www.interatun.com 29/12/2008 (NEAF09) www.neafc.org/ 31/03/2009 (WHAR08) www.wharton.universia.net/index.cfm 27/12/2008 (HERM08) www.hermasa.com A lo largo de todo el año se contactó con proveedores de maquinaria de conservas. (WORL08) www.worldfishingexhibition.com/index.php 01/01/2009 (SARD08) www.sardimar.com

01/01/2009

(BEJA08) www.bejar.biz/ 28/02/2009


178

(UCMM08) www.ucm.es 30/11/2008 (MARC08) www.marcapropia.net 27/12/2008 (PUER08) www.puertos.es 27/12/2008 (MONO08) www.monografias.com/trabajos16/redes-de-aire 24/10/2008 (RIAN08) www.rianxeira.com

20/02/2009

(INTE08) www.interatun.com/MiembrosMain.html 24/10/2008 (TUNA08) www.tunaseiners.com/blog/ www.tunaseiners.com/blog/es/gallery/ es/gallery/ 01/04/2009 (UPAT08) www.upatacritica.obolog.com/ 20/02/2009 (LAOP08) www.laopinioncoruna.es 22/02/2009 (ALIM08) www.alimarket.es

24/2/2009

(GEXT04) www.gextiona.com/documentosweb/TABLA%20DE%20AMORTIZACION%20 GENERAL.pdf 30/01/2008


179

3.4.- Agradecimientos: Todos aquellos que proporcionaron información a lo largo del año para conseguir un proyecto lo más parecido a la realidad: -José María Rodríguez Fernández, mi director de proyecto que me tuvo que aguantar a lo largo del año. -Adrián Carril (Director Comercial de Hermasa). -Carlos Ruíz Blanco (ANFACO) -Amado Caride Castro (ANFACO) -Francisco Fernández (Ártabra) -Juan Manuel Vieites García (ANFACO) -Antonio Sánchez (dueño de la nave)


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TESIS DE UNA PLANTA DE ATUN.pdf

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