Temas Peones

PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD TEMARIO

APÉNDICE A fín de ampliar el contenido del Temario de Peones del Servicio Canario de Salud, ofrecemos a nuestros clientes materiales que complementan y desarrollan lo establecido en los temas 6 y 14 de este manual.

abril 2010

TEMA

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El peón relacionado con el oficio de carpintería. Herramientas y útiles. Tareas a desarrollar 1. LA MADERA La madera es una sustancia dura y resistente que constituye el tronco de los árboles y se ha utilizado durante miles de años como combustible y como material de construcción. El término madera se aplica también a materias similares de otras partes de las plantas, incluso a las llamadas venas de las hojas. La industria de la madera1 se ocupa de la producción de madera para la construcción (tablas, tablones, vigas y planchas), para la fabricación de postes de telégrafo, barcos, travesaños de ferrocarril, contrachapados, muebles y ebanistería. Muchas variedades de madera son muy apreciadas, como la caoba, el ébano o el palo de rosa, que se emplean sobre todo en muebles, y se producen en países tropicales de Asia, Sudamérica y África. La pulpa de madera es de gran importancia para la producción de papel; sin embargo, la obtención de madera para ese fin se considera parte de la industria papelera. Antes de la II Guerra Mundial, la sustitución de la madera por otros materiales influyó de una manera cada vez mayor en la industria maderera. La guerra invirtió esa tendencia en gran medida. Los avances en la tecnología maderera, junto con la escasez de otras materias primas, hizo que aumentara nuevamente el uso de ésta para la construcción y otros fines importantes. 1

Los principales productores de madera son Estados Unidos, Rusia, Canadá, Japón, Suecia, Alemania, Polonia, Francia, Finlandia y Brasil.

PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD

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EL PEÓN RELACIONADO CON EL OFICIO DE CARPINTERÍA

1.1. LA MADERA. TIPOS, CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES La madera es la parte sólida y rígida que se encuentra bajo la piel de los tallos leñosos en forma de tejido vascular, siendo su composición básica: –

Celulosa: 50%.

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Lignina: 30%.

–

Productos orgánicos varios: 20%.

Entre los diferentes productos orgánicos que encontramos, tenemos materiales de reserva, como el almidón, azúcares, grasas..., y materias de secreción, como aceites esenciales, colorantes, sales minerales... El dibujo que presentan todas las variedades de madera se llama veta, y se debe a su propia estructura. La madera consiste en pequeños tubos que transportan agua, y los minerales disueltos en ella, desde las raíces a las hojas. Estos vasos conductores están dispuestos verticalmente en el tronco. Cuando cortamos el tronco en paralelo a su eje, la madera tiene vetas rectas. En algunos árboles, sin embargo, los conductos están dispuestos de forma helicoidal, es decir, enrollados alrededor del eje del tronco. Un corte de este tronco producirá madera con vetas cruzadas, lo que suele ocurrir al cortar cualquier árbol por un plano no paralelo a su eje. El tronco de un árbol no crece a lo alto, excepto en su parte superior, sino a lo ancho. La única parte del tronco encargada del crecimiento es una fina capa que lo rodea llamada cámbium. En los árboles de las zonas de clima templado, el crecimiento no es constante. La madera que produce el cámbium en primavera y en verano es más porosa y de color más claro que la que aparece en invierno. De esta manera, el tronco del árbol está compuesto por un par de anillos concéntricos nuevos cada año, uno más claro que el otro. Por eso se llaman anillos anuales. Aunque la fina capa de cámbium es la única parte del tronco que está viva, en el sentido de que es la parte que crece, también hay células vivas esparcidas por el xilema de la albura. Según envejecen los árboles, el centro del tronco muere; los vasos se atascan y se llenan de goma o resina, o se quedan huecos. Esta parte central del tronco se llama duramen. Los cambios internos de los árboles van acompañados de cambios de color, diferentes según cada especie, por lo que el duramen suele ser más oscuro que la albura. a) Características organolépticas De las características organolépticas de la madera destacamos las siguientes:

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Color. En las maderas duras encontramos un color intenso y acentuado. El color blanco y marfil pálido lo encontramos normalmente en maderas blandas.

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Lustre (brillo natural). La madera presenta más lustre en su sección radial, y menos en su sección tangencial.

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Translucidez. Es la capacidad de dejar pasar la luz a su través. Aumenta proporcionalmente al porcentaje de materias resinosas que posee.

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Olor. Cada tipo de madera posee un olor diferente. Además, mediante el olor podemos apreciar su estado de conservación. PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD


b) Clasificación botánica Dentro del grupo de vegetales productores de madera con relevancia económica y notables aplicaciones técnicas, se establece la siguiente clasificación:

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Coníferas2. Son árboles cuyo fruto son los conos; están provistos de hojas aciculares que conservan su verdor todo el año y la semilla descubierta. Son árboles de madera blanda y estructura sencilla. Su tronco se caracteriza porque la zona más ancha y oscura de la madera tardía de los anillos de crecimiento, alterna con la más estrecha y clara de la madera primeriza. Es una madera que se trabaja con facilidad.

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Frondosa3. Obtenidas de árboles de hoja ancha, caducifolios o perennifolios, con madera dura, más pesada que las maderas de coníferas. La mayoría de las maderas de frondosas ofrecen resistencias superiores a las de coníferas. La formación de sus anillos determina unas formas en las secciones testeras y radiales de bellísimo aspecto. Estas maderas son más difíciles de trabajar que las coníferas. Según su estructura, también pueden ser monocotiledóneas4 y dicotiledóneas5.

Defectos de la madera La madera está expuesta a múltiples agresiones externas como son los agentes atmosféricos o el ataque de insectos, hongos y otros seres vivos. Sus características pueden cambiar notablemente dependiendo de la acción de estos agentes, pues afecta su calidad y utilización como material de aplicación técnica. Los defectos de las maderas pueden tener distinto origen: naturales, del proceso de secado, en la transformación, por estar expuestos a la intemperie, por la acción de insectos u hongos, etc. 1. Los defectos naturales pueden ser como consecuencia de los nudos, grano irregular, fragilidad (del corazón), madera de reacción, bolsas de la corteza y de resma, etc. Las bolsas que se producen bajo la corteza tienen lugar cuando una parte del cambio se muere y la bolsa se incorpora a manera de un nuevo cámbium que viene a sustituir la zona muerta. Los nudos son las secciones de las ramas que se hallan incluidas dentro del tronco. Ocasionan un grano irregular y disminuyen la resistencia de la madera. Los nudos ocasionan serios inconvenientes si tienen que ser atravesados por un corte. Algunas maderas con muchos nudos se utilizan con fines decorativos para paneles en los que la resistencia es algo que no merece ser tenido en cuenta y también tienen poca importancia la presencia de algunos nudos6 dentro de maderos de medidas grandes.

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Gimnospermas.

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Angiospermas.

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Monocotiledóneas. Los tejidos vasculares mantienen a lo largo del desarrollo su individualidad y estén dispersos en el tronco, impidiendo el despiece del mismo. Industrialmente se utilizan en rollo o en tronco.

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Dicotiledóneas. Los tejidos vasculares se encuentran agrupados en anillos de crecimiento, formando un conjunto que permite su mecanización. Constituye la fuente productora de las maderas conocidas comercialmente.

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La madera relativamente provista de nudos puede ser utilizada para carpinterída de madera blanda y para muebles utilitarios que tengan que ser pintados, siempre y cuando los nudos o los grupos nudosos no constituyan la parte importante de la superficie de una sección transversal en los elementos estructurales de dichos muebles.


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El grano irregular, como el que produce el veteado entrelazado o el ojo de perdiz, puede llegar a ser considerado como una cualidad a los efectos decorativos, pese a que resulte difícil de trabajar y se requiera un cuidado especial para conseguir buenos acabados lisos. El grano irregular puede ocasionar muchos trastornos cuando se hallen en chapas anchas y de poco grosor. La madera reactiva o de reacción procede de los troncos y ramas que no han crecido verticalmente. La madera reactiva posee unas peculiaridades de resistencia distintas de la madera normal7. La fragilidad es un defecto natural que se produce cuando la parte exterior del tronco se halla en un estado de tensión tal que no es capaz de contrarrestarlo la parte central del mismo. Esto ocasiona una gran cantidad de pequeños fallos en las paredes celulares de la madera. 2. Defectos de secado son los que se producen durante el proceso de secado de la madera, y pueden ser: pandeo, deformaciones, insensibilidad, grietas, etc. El pandeo se produce cuando una madera completamente saturada de paredes celulares, relativamente delgadas, seca rápidamente. Con ello se crea una gran tensión entre el agua contenida en el interior de las células, comprimiendo las paredes celulares unas contra otras, dando lugar a una distorsión y a un encogimiento anormal que suele traducirse a modo de una corrugación conocida con el nombre de tabla de lavar. Las rajas y las fendas son grietas longitudinales ocasionadas por retracciones durante el secado, y se producen sobre todo con un secado muy rápido. Una raja es una grieta que no se extiende en profundidad en tanto que una fenda atraviesa de una cara a otra del madero. Las fendas se producen particularmente en los extremos de maderas duras muy densas si las tablas y tablones no se protegen durante el secado. Es por este motivo que los extremos de tablas y tablones deben ser impermeabilizados durante el proceso de secado por aire caliente. La insensibilidad de la madera es la tensión y deformación que sufre como consecuencia del proceso de secado, puesto que, cuando en el secado la madera seca por las caras externas, antes que la parte interna, da lugar a una tensión que se ve restringida por el encogimiento de la parte interna más húmeda, adquiriendo estabilidad. 3. Los defectos de troceado o de la transformación pueden ser como consecuencia del grano alzado, grano inclinado, reacción de aserrado, grano desgarrado, etc. Veamos en que consiste cada uno de estos defectos. Un mal aserrado que proporcione tablones en los que el grano esté dispuesto paralelamente al sentido longitudinal de las piezas, ocasiona el defecto del grano inclinado. Reacción al aserrado se produce cuando a un madero, poseyendo una tensión interna de pandeo, se aserra o cepilla a fondo en todas sus caras y luego se aserra en dos partes, ambas se arquean, comban o alabean inmediatamente si no adquieren dos o más de estas deformaciones al mismo tiempo.

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Contrariamente a la madera normal, la de reacción tiene un gran encogimiento longitudinal, que ocasiona que los tablones se pandeen o comben bajo cualquier cambio de humedad. La madera de compresión resulta de fácil identificación puesto que normalmente es más oscura que la madera que la rodea y suele presentarse en veteados longitudinales.



4. Los defectos de intemperie ocurren con la madera expuesta al aire libre, que se ve sometida a un sucesivo encogimiento y dilatación a tenor de los cambios de temperatura y también por la acción solar. 5. Defectos como consecuencia de la acción de los insectos. Los árboles o madera troceada sana o enferma suelen ser atacados por las numerosas especies de insectos. Los grupos más activos son cuatro tipos de escarabajos (coleópteros) que tienen interés para el artesano. Se trata de la carcoma de los muebles, la careoma de la ambrosía, la carcoma del polvo y los algavaros.

1.2. OBTENCIÓN Y UTILIZACIÓN DE LA MADERA EN BRUTO. ACABADOS Y TRATAMIENTOS La industria maderera se divide en tres apartados: la tala, el aserrado y el panelado. La tala incluye derribar los árboles, limpiarlos de hojas y cortarlos en troncos de longitud apropiada que constituyen la materia prima de las serrerías o aserraderos. En las serrerías se fabrican diversas vigas, tablones, planchas y listones. La industria del panelado emplea chapa de madera, el conglomerado para producir contrachapado, productos más modernos como el cartón madera y otros materiales utilizados en la construcción de edificios. En la actualidad se están desarrollando nuevos productos que emplean tiras de madera laminada para fabricar vigas. Las modernas operaciones de tala están a menudo tan mecanizadas y automatizadas como las de una fábrica. Una vez derribados los árboles, se limpian y transportan los troncos hasta la carretera con tractores, o se arrastran con cables, hasta un punto donde se cargan en camiones para llevarlos a la serrería. También pueden utilizarse tractores8 para empujar los troncos hasta una vía de ferrocarril o un punto donde puedan ser recogidos por camiones para trasladarlos hasta la vía del tren. Los avances tecnológicos, como las recolectoras de árboles enteros o las trituradoras de campo, han permitido que la tala mecanizada y los aserraderos modernos aprovechen hasta el 99% de los árboles cortados. Como los árboles son un recurso renovable, después de la tala se procede a una reforestación en la que se plantan nuevos árboles y se ayuda a que el terreno se regenere de forma natural. En los países desarrollados9 los árboles cultivados en los bosques de explotación comercial superan a los que se talan o mueren por el ataque de insectos y enfermedades. a) Apeo y corte La primera operación que se realiza es el apeo y corte. Para esta labor la edad del árbol es fundamental. Si se realiza con el árbol demasiado joven, la madera

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Antes de que se emplearan vehículos de motor las operaciones de tala solían realizarse en invierno: la nieve y el hielo hacían que fuera más fácil arrastrar los troncos hasta trineos tirados por caballos, que se utilizaban para llevar la madera hasta un río o un lago. Cuando llegaba el deshielo primaveral los troncos se transportaban flotando hasta aserraderos situados a las orillas de los ríos o lagos.

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Por ejemplo, el American Forest Council, un organismo industrial estadounidense, afirma que en la actualidad hay más árboles en los bosques de su país que en la década de 1970, y que casi el 70% de los bosques existentes cuando llegaron los primeros colonos europeos a principios del siglo XVII permanecen todavía. Sin embargo, no ocurre lo mismo en todas las zonas de recolección de madera, y muchos ecologistas han expresado su preocupación por los efectos de la tala indiscriminada, en particular en los bosques tropicales.


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estará excesivamente blanda y, por consiguiente, sensible al ataque de insectos, a la formación de grietas y al alabeo. Al contrario, si es demasiado vieja, el duramen podría estar enfermo e incluso podrido, ya que las funciones de circulación de la savia, crecimiento y aumento de volumen, pueden ser defectuosas. Puede darse el caso de que el árbol esté en pie, pero muerto. En este caso, no hay posibilidad alguna de empleo, ya que su madera será quebradiza, sin elasticidad ni consistencia. El apeo debe realizarse una vez entrado el otoño, y durante los meses siguientes, antes de la entrada de la primavera, al ser en este periodo la actividad de la savia nula, lo que hace que la posibilidad de alteración de los tejidos por falta de ella sea baja o mínima, y, en consecuencia, sea más difícilmente atacable por los insectos. Además en este estado es más fácil separar la corteza de la albura. El procedimiento de apeo se puede realizar de dos formas: arrancando el árbol de raíz mediante maquinaria especializada o cortando la base con hacha, sierra o cizalla. Una vez cortado el árbol, se le quitarán las ramas, e incluso la corteza, con el fin de facilitar su transporte y secado. Es conveniente que su transporte a los almacenes sea lo más rápido posible, y en ellos se deje reposar y secar la madera durante el invierno, para poder trabajarla en primavera o verano. b) Aserrado El aserrado o despiece se realizará de manera que las pérdidas sean las mínimas posibles. Para ello, un tronco lo podemos dividir de formas distintas para la obtención de tablas.

Despiece en 4 costeros: se decorteza con la sierra, dando hilos perpendiculares entre sí, obteniendo así piezas “al cuarte”.

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Despiece en hilos paralelos: este procedimiento se utiliza en maderas de poca calidad, obteniéndose tablas de igual anchura, sin corteza.

Cortes paralelos: se obtienen tablones de igual ancho al del tronco, pero la pieza central se hiende con facilidad, las tablas tienden a curvarse hacia la zona periférica, donde aumenta la savia y la humedad.



Cortes radiales: Aunque es el que mayor pérdida produce, es el mejor para eliminar fendas y alabeos.

Por hilos encontrados: realizando cortes alternativos en cada cuadrante, reduciendo al máximo la posibilidad de que se produzcan deformaciones en las tablas.

Método Cantibay: se utiliza para eliminar el corazón del árbol, cuando se encuentra marchito o alabeado, obteniéndose tablas anchas con un mínimo de desperdicio. Se utiliza en maderas exóticos. Método holandés: se utiliza en maderas de alta calidad dando cortes paralelos a los radios medulares, para ver el dibujo y la malla en toda la superficie y evitar el abarquillamiento.

c) Secado de la madera El proceso de secado consiste en eliminar la mayor parte del agua presente en la madera verde, con el fin de conseguir de ella un comportamiento satisfactorio en el momento de su utilización. Así, por efecto del secado, se evapora principalmente el agua, quedando en la madera las materias disueltas en ella. La madera seca es mucho más duradera que la madera fresca; es más ligera y por lo tanto más fácil de transportar; tiene mayor poder calorífico, lo que es importante si va a emplearse como combustible; además, la madera cambia de forma durante el secado y este cambio tiene que haberse realizado antes de serrarla. La madera puede secarse con aire o en hornos; con aire tarda varios meses, con hornos unos pocos días. En ambos casos, la madera ha de estar apilada para evitar que se deforme, y el ritmo de secado debe controlarse cuidadosamente. Encontramos agua en la madera de dos formas distintas: como agua libre, presente en las cavidades celulares, y como agua higroscópica, situada en las paredes celulares. La primera sólo afecta al peso final de la madera, pero la segunda, influye en las propiedades de la madera, siendo ésta la más difícil de eliminar. El procedimiento de secado de la madera es uno de los más delicados, ya que en él se produce una contracción volumétrica, por lo que, dependiendo de la velocidad a la que se produzca el secado, se producirán o no agrietamientos y fisuras. Veamos a continuación diferentes métodos de secado: *

Secado al aire libre. El secado de la madera se realiza después del aserrado. Con este método se obtienen buenos resultados, pero precisa mucho tiempo y requiere mucho espacio, además de que no se eliminan totalmente las larvas de los insectos ni deja la madera con garantías totales para que se instale en lugares con alta calefacción.


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El secado dependerá directamente de las condiciones del aire en la zona, de las temperaturas medias, humedad del aire... Así, cuanto mayor sea la temperatura y menor la humedad, mejor y más rápido será el secado. Debemos hacer también algunas consideraciones a este método. Cuando más abierto esté el apilado de la madera, mejor será la circulación del aire, lo que beneficiará el secado. También el contacto directo con el sol acelera el proceso, pero puede causar un grave agrietamiento superficial. Esto último, unido a que el elemento más perjudicial en el proceso de secado al aire libre es la lluvia, hace que sea necesario cubrir la pila de madera con una cubierta impermeable que, además de la lluvia, proteja de la acción del sol. *

Secado natural acelerado. En este procedimiento se introduce en primer lugar la madera en agua, para que ésta, por el fenómeno de ósmosis, desplace la savia, siendo luego el proceso de evaporado mucho más rápido. Tiene el inconveniente de que se oscurece ligeramente la madera, pero se reduce el tiempo de secado en 1/3.

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Secado artificial. Presenta varias ventajas respecto a los métodos anteriores: •

Disminuye el coste de un prolongado secado al aire libre.

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Reduce el peso de la madera, con lo que se rebajan los gastos de transporte.

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Eliminación del azulado y ataques de insectos.

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Evita fendas superficiales y distorsiones.

Otra ventaja que presenta es que se consiguen unos buenos porcentajes de humedad, mucho más bajos que los que se puedan alcanzar mediante un secado al aire libre, disminuyendo los tiempos a semanas, e incluso a días. Antes de proceder al secado, debemos tener almacenada la madera durante cierto tiempo, con el fin de que la humedad existente en ella se uniformice lo más posible. En caso contrario, se produciría un secado irregular y defectuoso. Un secadero está formado por una o más cámaras, habitaciones o túneles por los cuales circula aire entre las pilas de madera. Así, atendiendo a los sistemas o métodos de desecación a emplear, los secaderos pueden ser:

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De aire caliente.

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De vapor de agua10.

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De fuego directo.

El vapor de agua, se inyecta de manera pausada, sin producir cambios bruscos de temperatura. Esta agua, se introduce en los vasos, disolviendo la savia que es arrastrada por esa propia corriente de vapor, consiguiendo la eliminación de gran parte de sustancias disueltas en ella, las cuales retardan el proceso de secado.



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De fuego indirecto.

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De ozono.

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De calentamiento eléctrico.

d) Efectos del secado de la madera Durante el proceso de secado la madera sufre una disminución de peso y de volumen. Disminución de peso: en las maderas duras del 25 al 35%, en las blandas del 50 al 80%. Es decir, un 45% por término medio. Además hay que tener en cuenta que sigue habiendo hinchazón y contracción aun después de poner la madera en obra. Algunos de los defectos típicos del secado son los siguientes: *

Deformado por contracción. La madera se deforma durante el secado, porque la contracción no se verifica uniformemente, debido a que la humedad varía a lo largo del tronco. Siendo la parte periférica mucho más porosa, por tener sus vasos linfáticos canales muy gruesos, sufre una contracción mucho mayor que en la parte del corazón, que está más lignificada y más seca11.

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Curvado y alabeo. Si los poros de la madera fueran iguales y se repartieran uniformemente, la hinchazón y la contracción harían cambiar sus dimensiones, pero no su forma. Es un hecho constatable que la madera tiende a alabearse y curvarse. El mayor o menor alabeo depende de la especie del árbol, y del sistema de aserrado. El calor hace curvar las tablas, de modo que la concavidad esté siempre dirigida al calor. Mojando la madera, el fenómeno es más evidente, y se aprovecha para curvar la madera según la forma deseada. La cara que se calienta y seca se hace cóncava respecto a la que continúa humedecida. El vapor hace pastosa la madera, y esta cualidad se aplica para la fabricación de muebles curvados.

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Contracción longitudinal. Por las mismas razones, las tablas aserradas longitudinalmente merman más en los bordes que en el corazón. Resultan dos tensiones iguales, originando con frecuencia una gran hendidura en la médula de la pieza, perpendicularmente a la dirección principal de aserrado. Para subsanar este inconveniente, bastará quitar una porción notable antes del aserrado. Quedando una de las tensiones debilitada, la pieza se curvará sin originar fendas.

e) Utilización de la madera La madera es uno de los productos naturales más utilizados por el hombre para las más diversas aplicaciones a lo largo de la historia. A modo de ejemplo podemos señalar: construcción de útiles de trabajo, viviendas y abrigos, estructuras de viviendas o artilugios, artículos de decoración, amuletos, armas de guerra, muebles, elementos básicos de las viviendas como puertas y ventanas, etc. 11

He aquí por qué la contracción periférica es mayor que la radial o axial. Los cortes se han verificado tangencialmente a los anillos, o sea, paralelos al eje. La contracción es mucho mayor en la periferia que en el centro. Esta contracción desigual produce la deformación de la madera, curvando o alabeando las piezas. Siendo mayor el radio de los anillos anuales cortados, también lo será el alabeo de la pieza. La pieza central disminuye de grueso hacia afuera, por ser mayor la merma de la madera de albura. Después del corte, las tablas de un tronco se curvan y presentan la concavidad hacia fuera, adelgazando también hacia la albura.


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La madera es, por naturaleza, una sustancia muy duradera. Si no la atacan organismos vivos puede conservarse cientos e incluso miles de años. Se han encontrado restos de maderas utilizadas por los romanos casi intactas gracias a una combinación de circunstancias que las han protegido de ataques externos. De los organismos que atacan a la madera, el más importante es un hongo que causa el llamado desecamiento de la raíz, que ocurre sólo cuando la madera está húmeda. La albura de todos los árboles es sensible a su ataque; sólo el duramen de algunas especies resiste a este hongo. El nogal, la secuoya, el cedro, la caoba y la teca son algunas de las maderas duraderas más conocidas. Otras variedades son resistentes al ataque de otros organismos. Algunas maderas, como la teca, son resistentes a los organismos perforadores marinos, por eso se utilizan para construir embarcaderos. Muchas maderas resisten el ataque de la terme, como la secuoya, el nogal negro, la caoba y muchas variedades de cedro. En la mayoría de estos casos, las maderas son aromáticas, por lo que es probable que su resistencia se deba a las resinas y a los elementos químicos que contienen. Para conservar la madera hay que protegerla químicamente. El método más importante es impregnarla con creosota o cloruro de cinc. Este tratamiento sigue siendo uno de los mejores, a pesar del desarrollo de nuevos compuestos químicos, sobre todo de compuestos de cobre. También se puede proteger la madera de la intemperie recubriendo su superficie con barnices y otras sustancias que se aplican con brocha, pistola o baño. Pero estas sustancias no penetran en la madera, por lo que no previenen el deterioro que producen hongos, insectos y otros organismos. Contrachapado Una de las múltiples utilizaciones de la madera es para la fabricación de contrachapado, también denominado triplay o chapa. Está compuesto por varias capas de madera unidas con cola o resina sintética. Las capas se colocan con la veta orientada en direcciones diferentes, en general perpendiculares unas a otras, para que el conjunto sea igual de resistente en todas las direcciones. Así el conjunto es tan resistente como la madera, y si se utilizan pegamentos resistentes a la humedad, el contrachapado es tan duradero como la madera de la que está hecho. La madera laminada es un producto similar, pero en ella se colocan las capas de madera con las vetas en la misma dirección. De esta forma, el producto es, como la madera, muy fuerte en una dirección y débil en el resto. Sólo las capas exteriores del contrachapado tienen que ser duras y con buen aspecto; las interiores únicamente tienen que ser resistentes. En algunos casos, sólo una de las caras es de calidad. Estos contrachapados se utilizan en trabajos de ebanistería en los que la parte interior no es visible. Las maderas finas y costosas, como la caoba o el madero de indias, suelen utilizarse en chapados, de forma que una capa fina de madera cara cubre varias capas de otras maderas resistentes pero de poco valor. De esta manera se reduce el precio de la madera sin sacrificar la apariencia, además de aumentar la dureza y la resistencia al alabeo. También se hacen contrachapados de las maderas más baratas para fabricar sustitutos para metales.

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Productos químicos derivados de la madera La madera es una materia prima importante para la industria química. Cada año se reducen a pasta enormes cantidades de madera, que se reconstituye de forma mecánica para hacer papel. Otras industrias se encargan de extraer algunos componentes químicos de la madera, como taninos, pigmentos, gomas, resinas y aceites, y de modificar estos constituyentes. Además de agua, el componente principal de la madera es la celulosa. De la gran cantidad de celulosa que se utiliza para fabricar rayón y nitrocelulosa, una parte se extrae del algodón, pero la mayoría se obtiene de la madera. El mayor problema que presenta la extracción de celulosa de la madera es eliminar las impurezas, de las cuales la más importante es la lignina, una sustancia polimérica compleja. Al principio se desechaba, pero más tarde se ha descubierto que es una buena materia prima para la fabricación de plásticos y una sustancia adecuada para el cultivo de levadura de cerveza, que es un importante alimento para el ganado y las aves de corral. También se utiliza la madera, sin separar la celulosa de la lignina, para obtener otros productos químicos mediante procesos determinados. En el método Bergius, la madera se trata con ácido clorhídrico para obtener azúcares, que se utilizan como alimento para el ganado o se fermentan para producir alcohol. La madera puede transformarse en combustible líquido por hidrogenación. También se obtienen productos químicos por destilación. La mayoría de estos productos, como el ácido acético, metanol y acetona, se obtienen ya de forma sintética. Otros nuevos productos se obtienen mezclando la madera con ciertos compuestos químicos; la mezcla resultante tiene propiedades mecánicas similares a las de la madera, pero es más fuerte y resistente desde el punto de vista químico. Los métodos más importantes para realizar estas mezclas consisten en impregnar la madera de ciertos compuestos, como fenol y formaldehído; después se calienta la madera impregnada y los productos químicos reaccionan con las células de la madera y forman una capa plástica. La madera tratada de esta forma se llama impreg; es muy duradera y resiste el ataque de los insectos perforadores; su densidad relativa es mayor, aunque su dureza es casi la misma. Otro producto, llamado compreg, se obtiene comprimiendo la madera impregnada en una prensa hidráulica. Se somete a una determinada presión mientras se produce la reacción química en el exterior. Esta madera tiene una densidad relativa de 1,35, su dureza es muy superior a la de la madera sin tratar y su resistencia un poco mayor, aunque su rigidez puede ser un poco inferior.

2. PINTURAS En la actualidad se dispone de una amplia gama de materiales para el acabado, y la elección depende de si el objeto ha de ser usado a la intemperie o en el interior, el roce que tenga, el tipo de madera con que esté hecho y el gusto personal. Algunos de los materiales antiguos han sido dados de lado, pero otros siguen siendo populares para ciertos trabajos. Se conoce la existencia en Asia de algunos pigmentos, hechos de minerales, mezclas elaboradas y componentes orgánicos que se usaban en el año 6000 a.C. Los antiguos PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD

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egipcios, los griegos, los romanos, los incas y los antiguos pobladores de Centroamérica conocían el añil: un pigmento azul que se extrae de la planta del añil. La goma arábiga, la clara de huevo, la gelatina y la cera de abeja fueron los primeros medios fluidos que se usaron con estos pigmentos. Las lacas se emplearon en China para pintar edificios en el siglo II a.C., son anteriores a las de Japón y de mejor calidad. Desde el punto de vista artístico, las lacas alcanzaron su apogeo bajo la dinastía Ming. Las lacas importadas de extremo oriente aparecieron en Europa en el s. XVII, procedentes al principio de China y, posteriormente, de Japón. La afición a las lacas en el mobiliario se difundió por Europa durante el siglo XVIII. En Europa, el uso de la pintura como protección se inicia en el siglo XII d.C. Aunque los romanos ya conocían el empleo del aceite de linaza como medio fluido para la pintura, los artistas sólo lo utilizaron a partir del siglo XV. El albayalde, un pigmento blanco, tuvo una gran expansión durante el siglo XVII, y la pintura hecha con mezclas de pigmentos y medios fluidos se empezó a comercializar en el siglo XIX. Los materiales utilizados en los acabados de la madera abarcan tintes, pulimentos, barnices de poliuretano, lacas de poliéster, lacas de celulosa, aceites, ceras, pinturas, creosotas y diversos acabados protectores. Las pinturas y barnices son líquidos que se solidifican al exponerlos al aire y que se usan para cubrir superficies, para decorarlas o protegerlas. Las pinturas se forman mezclando un pigmento (la sustancia que proporciona el color) con un aglutinante que hace de medio fluido, como, por ejemplo, el aceite de linaza, y que se solidifica al contacto con el aire. Un barniz es una solución transparente que se solidifica formando un revestimiento protector. Los barnices opacos y coloreados se denominan lacas. a) Composición química de la pintura Las fórmulas de la pintura moderna cuentan con diversas categorías de compuestos químicos. El aglutinante forma el recubrimiento fino adherente; el pigmento, dispersado en el medio fluido, da a la película terminada su color y su poder cubriente; por último, el disolvente o diluyente se evapora con rapidez una vez extendida la pintura. El aglutinante puede ser aceite no saturado o secante, que es éster formado por la reacción de un ácido carboxílico de cadena larga (como el ácido linoleico) con un alcohol viscoso, como la glicerina. El aglutinante puede ser también un polímero. Un material de relleno, que contiene componentes en polvo como el caolín o el sulfato de bario, mejora la resistencia de la película seca de pintura. Aglutinantes. Al exponer esta sustancia al aire, el oxígeno ataca los extremos no saturados de la cadena de hidrocarburos en los enlaces dobles –CH = CH–. Como consecuencia de ello se forma un óxido o éter, y los enlaces cruzados entre las moléculas forman una macromolécula insoluble:

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El aceite secante es, por lo tanto, un monómero cuando está en la lata y se convierte en un polímero después de aplicarse a una superficie expuesta al aire. Si el aglutinante es un polímero sintético, se dispersa utilizando un disolvente adecuado, de modo que, cuando se evapora el disolvente, las macromoléculas individuales entran en contacto y se entrelazan. La solidificación se mejora mediante la presencia en el disolvente de un catalizador de polimerización denominado secante. Los polímeros sintéticos más utilizados como aglutinantes para las pinturas son las resinas alquílicas y la nitrocelulosa. También se utilizan resinas fenólicas, resinas acrílicas, resinas epoxi, resinas de acetato de polivinilo y poliuretanos. Pigmentos. Un pigmento para pintura es un polvo fino que o bien refleja toda la luz para producir un efecto blanco, o bien absorbe ciertas longitudes de onda de la luz para producir un efecto coloreado. Los pigmentos blancos más corrientes son óxidos inorgánicos, como el dióxido de titanio (TiO2), el óxido de antimonio (Sb2O3) y el óxido de cinc (ZnO)12. Los siguientes óxidos inorgánicos son pigmentos habituales para colores: el óxido de hierro (III), Fe2O3 (amarillo, rojo o color tierra), el óxido de cromo (III), Cr2O3 (verde), y el óxido de plomo (IV), Pb3O4 (rojo). Los cromatos de plomo, cinc, estroncio y níquel producen distintas gamas de amarillo y anaranjado. Se utiliza un conjunto de sólidos orgánicos para obtener otros colores. Disolventes. El disolvente o el diluyente para pinturas de aceite secante es generalmente el aguarrás (una mezcla de hidrocarburos cíclicos) o una mezcla de hidrocarburos derivados del petróleo que se volatilizan adecuadamente. El disolvente para la mayoría de los aglutinantes orgánicos es un alcohol, un acetona o un éster. b) Clasificación de las pinturas Desde el punto de vista del secado, se distinguen seis grupos de clasificación de las pinturas: 1. Pinturas de secado natural. En ellas la película de pintura se forma por la simple evaporación de los disolventes que contienen. Al no producirse modificaciones químicas la película de pintura formada sigue siendo soluble en los mismos disolventes que han hecho posible su aplicación. 2. Pinturas que secan por acción físico-química. Su prototipo son las pinturas emulsiones, tanto para exteriores como para interiores. La parte física del secado corresponde a la evaporación natural del agua, y la parte química a una coalescencia de los granos de resinas en suspensión en el agua, los cuales producen una película continua. 3. Pinturas que secan por oxidación. El ejemplo más antiguo es la pintura al óleo. Ciertos aceites y resinas, llamadas secantes, poseen la propiedad, cuando se extienden en capas finas, de reaccionar con el oxígeno del aire y de transformarse de productos líquidos en productos sólidos.

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Se usan también otros compuestos inorgánicos blancos e insolubles, como el sulfuro de cinc (ZnS), el albayalde (hidroxicarbonato, hidroxi-sulfato, hidroxi-fosfito o hidroxi-silicato de plomo) y el sulfato de bario (BaSO4).


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4. Pinturas al horno. Estas pinturas están esencialmente destinadas a la industria. Posee materias filmógenas que requieren una aportación de energía térmica para la formación de la película de pintura. 5. Pinturas que requieren catalizador para el secado. Las más conocidas son los aminoplásticos y los poliésteres. Estos productos deben aplicarse rápidamente después de añadir el catalizador. 6. Pinturas que secan por reacción de dos constituyentes, siendo la proporción casi equilibrada. Los ejemplos más conocidos son las pinturas epoxi, utilizadas para recubrimientos de determinados suelos y las pinturas de poliuretano, muy usadas sobre todo en embarcaciones de recreo. c) Pinturas especiales Las pinturas de esmalte se componen de un óxido de cinc y litopón mezclado con aceite de lino y un barniz de alto grado. Las pinturas luminosas contienen distintos sulfuros fosforescentes de bario, estroncio y calcio. Las acuarelas que usan los artistas se fabrican en una pastilla seca o como una pasta húmeda. En ambos casos contienen pigmentos molidos muy finos en goma arábiga o dextrina. Para obtener la forma húmeda se añade glicerina. La pintura aguada al látex apareció en 1949. El aglutinante sintético se emulsiona, es decir, queda suspendido en el agua en forma de gotas minúsculas. Cuando la pintura se seca, el agua se evapora y el pigmento y las partículas del aglutinante se unen, formando una película relativamente fuerte. Esta película es lo suficientemente porosa como para permitir el paso de la humedad, y se reduce de este modo la formación de ampollas. La mayoría de las pinturas al látex se aplican sólo en interiores y se han hecho muy populares porque son inodoras y fáciles de aplicar. En algunas aplicaciones, las denominadas pinturas de emulsión sólida o de revestimiento en polvo reemplazan a las pinturas líquidas. Estas pinturas se pulverizan sobre una superficie metálica, como ocurre en la producción de maquinaria o de marcos de ventanas, y se adhieren gracias a la atracción electrostática. El calor provoca que el polvo fluya y forme una película.

2.1. BARNIZADO, LACADO Y PULIDO: ACABADO DE MUEBLES Los barnices son soluciones transparentes que se producen mediante el calentamiento de un aceite secante, una resina, un secante y un disolvente juntos. Si se aplica como una película delgada, el barniz produce un revestimiento duro y transparente al secarse. Las numerosas variaciones en composición y preparación de los barnices hacen difícil su clasificación. El denominado barniz de alcohol, por ejemplo, es una resina disuelta en un disolvente volátil que no contiene ningún aceite secante. Las lacas son algunos barnices naturales y sintéticos, y en particular los obtenidos de la savia del árbol del barniz, Rhus verniciflua, un zumaque japonés que contiene una resina fenólica llamada urushioi. La savia se calienta para eliminar la humedad, y queda un jarabe de color castaño oscuro. Se agregan pigmentos y a veces agentes diluyentes. El material resultante se aplica sobre madera, metal o artículos de cerámica como una película fina. 16



Cuando se endurece, la capa de laca se pule con un abrasivo y se aplica otra capa sobre ella. Es frecuente usar más de treinta capas en una pieza fina de laqueado. Las lacas comerciales que se usan para pintar objetos metálicos tienen normalmente una base de piroxilina. a) Productos utilizados en estos procesos Laca de poliuretano. Está basada en una resina sintética y es conocida generalmente como laca PU. Corrientemente es del tipo catalítico; la laca permanece en buenas condiciones de uso durante un tiempo casi ilimitado si se guarda sellada. Solamente cuando se le mezcla con el catalizador comienza a endurecer. Por regla general, con el paquete se suministra un tercer envase conteniendo disolvente que también puede usarse para limpiar brochas. Normalmente se necesitan dos capas como mínimo para un buen acabado y generalmente los mejores resultados se obtienen diluyendo la pintura y aplicando capas extras, en lugar de aplicar una capa gruesa. Después de endurecida, la superficie se frota ligeramente con papel de lija finísimo (grado de harina) o con lana de acero del grado más fino. Puede dársele un brillo de espejo frotándola con pasta de pulir fina después de estar la laca completamente curada. La laca se aplica con brocha y no requiere mayor habilidad que un trabajo cuidadoso. Puede ser necesario aplicar un sellador de la fibra si ésta es abierta, untándose antes de dar la laca. Es aconsejable usar el sellador suministrado por el fabricante de la laca, pues otros productos pueden ser incompatibles. Estas lacas ácido-catalizadas producen un acabado extremadamente claro, que prácticamente no tiñe la madera, aunque también hay lacas de colores. El acabado resultante es muy resistente a las manchas de agua y al calor. Lacas de celulosa. Es otro acabado usado frecuentemente en la actualidad. Puede ser aplicado con brocha o con pistola, siendo preferible esta última. Si se usa la brocha es necesario un toque hábil cuando se aplica la segunda capa, pues ésta tiende a ablandar la primera; es aconsejable aplicar varias manos de laca diluida al 50 por 100 en disolvente de celulosa, en lugar de una sola mano de laca concentrada. Existen lacas de secado rápido de celulosa diluidas en disolvente, que pueden aplicarse a pistola y se pueden adquirir tanto transparentes como en toda una gama de colores. Como plaste, varias manos de laca de celulosa diluida forman una base excelente antes de aplicar ceras. Aceite de teca. En la actualidad el uso de madera de teca para muebles, unido al gusto por un acabado semibrillante, han dado popularidad al aceite de teca como acabado. Además de para la madera de teca, puede utilizarse para otras también duras. Da un acabado blando y lustroso y es uno de los más fáciles de aplicar; simplemente se frota con un trapo. Las maderas nuevas necesitan varias aplicaciones, pero gradualmente se va formando una película. El aceite de teca va reemplazando ampliamente el antiguo acabado de aceite de linaza con secantes de trementina. Seca más rápidamente y se adhiere mejor. PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD

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El aceite de teca es un acabado excelente para toda madera de color oscuro. Se deben aplicar dos manos con un trapo suave, a intervalos de un día entre cada mano. La superficie aceitosa obtenida es mate y suave y exhibe un brillo apagado que va muy bien a las maderas de color oscuro como la teca, el iroko o la afrormosía. Puede también aplicarse a la madera aceite de linaza para dar un acabado aceitoso, pero tarda varias semanas en secar. Se puede conseguir un brillo duradero y de agradable color dorado claro aplicando unas manos de aceite de linaza diluido a intervalos semanales, a lo largo de un periodo de varios meses. El aceite de oliva da un acabado adecuado a artículos de madera fabricados para contener comida, como cuencos de fruta. d) Tintes y colorantes Aunque la tendencia actual es usar la madera en su color natural, los tintes se prefieren aún en ciertas circunstancias. Debe tenerse en cuenta el hecho de que algunos acabados modernos no son compatibles con los tintes, porque se produce una reacción causando diversas perturbaciones. Deben consultarse previamente las instrucciones suministradas con los productos de acabado. Hay muchos tintes a base de agua, aceite y alcohol que se presentan en una amplia gama de tonos. Aparte de éstos hay también ciertos materiales de gran valor para oscurecer, aclarar o colorear las maderas. Para el roble el tinte básico más útil se hace con cristales de Vandyke, disueltos en agua caliente; dependiendo la cantidad de la profundidad del color requerido. Removemos la solución y la filtramos a través de muselina. El sistema usual es hacer una solución concentrada y diluirla lo necesario. Inmediatamente antes de su uso se añade un poco de amoniaco de 0,880 que facilita la penetración en la fibra. También pueden obtenerse cristales de caoba que dan un tono más rojizo. Las dos soluciones pueden mezclarse (después de preparadas separadamente) para obtener un tono especial. Otro material para avivar el color es el polvo de eosina el cual, disuelto en agua, da un tinte rojo brillante. Debemos tener cuidado en no excedernos en su uso. Para oscurecer la caoba se usa generalmente el bicromato potásico. Los cristales se disuelven en agua que torna un color naranja brillante. Sin embargo su acción sobre la madera es química y vuelve la caoba de un tono marrón. Es usado extensamente en el negocio de reproducciones. Puede también usarse sobre el roble, el cual se vuelve marrón ligeramente verdoso. Añadiéndole cristales de Vandyke y amoniaco pueden obtenerse tonos variados. Sulfato de hierro o caparrosa verde. El sulfato de hierro o caparrosa verde disuelto en agua volverá al roble de un color gris azulado (evitaremos usarlo demasiado fuerte o acabará en un brillante color azul). A veces se utiliza para hacer que la caoba parezca nogal. Como el efecto aparece principalmente cuando se seca, debe usarse con cuidado. Debe ser prácticamente agua clara y su efecto se ensaya sobre un trozo de madera sobrante y dejado secar. El sicómoro se trata frecuentemente con él para volverlo de color gris.

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El amoniaco tiene un efecto oscurecedor sobre el roble. El mejor sistema no es aplicar el líquido a la madera, sino someter ésta a sus vapores. El mueble en conjunto se coloca en una cámara estanca, con las superficies limpias de cola y grasa y todos los cajones, puertas, etc., abiertos. El líquido se echa en un par de salseras y se sella la cámara. Si no es practicable un vidrio de observación, debe taladrarse un agujero e insertar en él una pieza del mismo roble. El tiempo que se toma va desde diez minutos a varias horas de acuerdo con la profundidad de color requerida y el tamaño de la cámara. Como algunas variedades de roble son más fácilmente afectadas que otras, debe emplearse la misma clase para cada uno de los trabajos. Como medida de precaución y seguridad en el trabajo, el operario no se debe inclinar sobre los vapores del amoniaco, ya que son muy fuertes y pueden tener resultados desagradables. No se debe manejar el amoníaco directamente pues puede ser dañino para los dedos y los amarillea. A la hora de abrir las botellas de amoniaco hay que tener un cuidado especial, puesto que al presionar con una mano la botella y girar el tapón con la otra puede saltar líquido a los ojos. Es recomendable la utilización de elementos de protección individual: guantes, gafas y mascarilla. Tintes al aceite. Usualmente se compran preparados, dispuestos para aplicarlos. Tienen la ventaja de no levantar la fibra, pero no son tan transparentes como los tintes al agua y su efecto es diferente en que dejan un depósito oscuro en las fibras abiertas. Después de secos hay que aplicarles dos manos de goma laca antes de que pueda añadírseles algún pulimento de cera, de lo contrario el tinte puede levantarse desigualmente en manchas. Colorantes al alcohol. Tampoco éstos levantan la fibra pero, debido a su rápida evaporación, requieren un manejo diestro y seguro. En superficies grandes es difícil mantener el canto libre, se obtienen listos para aplicar o en polvo para mezclarlos con alcohol. Colorantes de anilina. Las anilinas deben usarse con cuidado debido a sus colores brillantes y poco ortodoxos desde el punto de vista del trabajo de la madera. Frecuentemente se usan como aditivos para entonar otros tintes. Generalmente los más usados son: el pardo Vandyke, un marrón algo frío, utilizado principalmente para el roble; el negro, para imitar el ébano; el pardo Bismarck, un rojo potente empleado principalmente para entonar los tintes marrones. Hay una amplia gama de colores: verde, azul, amarillo, etc. que pueden ser a menudo usados para el acabado de juguetes, etc. Los colorantes de anilina se presentan en forma de polvo y pueden obtenerse solubles en agua o en aceite. Los primeros pueden disolverse en agua o en alcohol y, si se necesita un aglutinante, se añade un poco de cola al agua o un poco de barniz de laca blanco al alcohol. Estos tipos solubles en alcohol son a menudo útiles para añadir al barniz de goma laca para obtener acabados de color. Las anilinas solubles en aceite se disuelven en sustitutivos de la trementina y, en caso de necesitar un aglutinante, se añade un poco de cola de dorar. Aplicación de los tintes. Puede resultar que la madera necesite ser teñida si se desea que haga juego con otras piezas de madera. No obstante, conviene evitar PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD

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el teñido si fuera posible, ya que la mayoría de las maderas tienen mejor aspecto con un acabado «natural» que permita que resalten sus colores originales. Si el tinte fuera necesario es recomendable aplicarlos ya preparados a partir de aceites, que se venden en botes de tamaños convenientes, preparados para su inmediata aplicación. Pueden darse con brocha o con un trapo limpio. Después de teñir, normalmente resultará necesario otro acabado suplementario, con un barniz o una laca. En todos los casos hay que mantener los cantos libres para evitar señales de unión de mala vista y acabar en el sentido de la veta. Antes de usar un tinte al agua, la madera debe mojarse con agua caliente, dejar que se seque y alisarla con lija. Entonces, cuando se aplica el tinte, la fibra no se levanta indebidamente. Como la fibra de testa absorbe el tinte más rápidamente y en consecuencia tiende a oscurecerse más, el tinte debe diluirse para estas partes. Cuando se ha secado aplicamos dos veces barniz de goma laca. Esto sirve para fijar el tinte. Tapaporos o selladores. El roble se puede acabar tal como es, pero en otras maderas duras como la caoba y el nogal, por ejemplo, hay que tapar los poros existentes entre sus fibras. Existen diversas pastas tapaporos o selladoras. Los selladores pueden obtenerse en color natural (gris) o en varios colores para seguir el de la madera. En cualquier caso pueden colorearse con tintes al aceite. Si es demasiado espeso se adelgaza con trementina. Es conveniente tener la tapa bien cerrada, pues de lo contrario el sellador se endurecerá. Puede aplicarse con una brocha o un trapo, pero el último tratamiento se aplica cuando el asentamiento ha comenzado para forzar al sellador a introducirse en los poros. Se aplica en sentido transversal a la fibra. Para las maderas blandas el sistema ordinario es usar cola. Esta puede ser cola corriente adelgazada hasta que no se sienta su pegajosidad. La cola espesa se queda sobre la superficie, mientras que la cola fluida se empapa en las fibras y sella los poros. Cuando está completamente seca se alisa la superficie con papel de lija y el trabajo queda listo para aplicar el acabado. Como caso especial, la cola no puede aplicarse a un trabajo teñido al aceite; en este caso debe emplearse pasta de sellar. Creosota. Dos manos a brocha de creosota protegerán las vallas, cabañas, portales y otras partes de madera en el exterior contra la putrefacción y los insectos. Es aconsejable aplicarla de nuevo cada dos años. Pueden adquirirse también otros líquidos protectores para este fin. Algunas marcas son de fácil utilización y no tienen los peligros inherentes a la aplicación de la creosota, como los daños que pudieran ocasionar al contacto con la piel de personas propensas a irritaciones cutáneas.

2.2. MATERIALES ADHESIVOS UTILIZADOS PARA LA MADERA a) Características de los materiales adhesivos Los materiales adhesivos son sustancias que se utilizan para pegar dos o más superficies. La mayoría de los pegamentos forman una unión al rellenar los huecos 20



y fisuras diminutos que existen normalmente en cualquier superficie muy lisa. Los pegamentos distribuyen la tensión en el punto de unión, resisten a la humedad y a la corrosión y eliminan la necesidad de remaches y tornillos. Su eficacia depende de varios factores, como la resistencia al encogimiento y desprendimiento, la maleabilidad, la fuerza adhesiva y la tensión superficial, que determinan el grado de penetración del pegamento en las minúsculas depresiones de las superficies a unir. Los pegamentos naturales han sido sustituidos en muchas aplicaciones por los sintéticos, pero aún se siguen utilizando en grandes cantidades colas naturales, almidones, gomas, celulosa, bitúmenes y cementos de goma naturales. Entre los pegamentos vegetales se encuentran los almidones y las dextrinas derivadas de maíz, trigo, patatas y arroz, que se utilizan para pegar papel, madera y tejidos; ciertas gomas como la goma arábiga, el agar y la algina, que cuando están húmedas proporcionan adhesión a ciertos productos como los sellos o timbres y los sobres engomados; los pegamentos de celulosa, empleados para pegar pieles, tela y papel; los cementos de goma y las resinas como el alquitrán y la masilla. Los pegamentos sintéticos, ya se utilicen solos o como modificantes de los pegamentos naturales, tienen mejor rendimiento y una gama de aplicación más amplia que los productos naturales. La mayoría de ellos contienen polímeros, que son moléculas enormes compuestas por un gran número de moléculas simples que forman cadenas y redes fuertes enlazando las superficies en una unión firme. Los pegamentos termoestables, que se transforman en sólidos, duros y resistentes al calor por la adición de un catalizador o la aplicación de calor, se usan para pegar piezas metálicas de aviones y vehículos espaciales. Las resinas termoplásticas, que pueden ablandarse con el calor, se usan para pegar madera, vidrio, caucho o hule, metal y productos de papel. Los pegamentos elastoméricos, como los cementos de goma naturales o sintéticos, se utilizan para pegar materiales flexibles a materiales rígidos. Existe una amplia gama de productos adhesivos para el trabajo con la madera. El material más utilizado antiguamente, y que todavía hoy es usado en la reparación de antigüedades, es la cola animal13. Es un pegamento excelente pero poco resistente a la humedad. La principal fortaleza de una unión encolada radica en la capacidad de resistencia al cizallado y no a la tracción. Sin embargo, las uniones encoladas tienen una considerable resistencia a la tracción, tal como se puede demostrar en la construcción de instrumentos musicales de cuerda, en donde la presión de las cuerdas, actuando sobre el alma del instrumento, está ejerciendo una tensión importante en ángulo recto respecto a la junta encolada entre el dorso del instrumento y los revestimientos del armazón.

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Entre los adhesivos orgánicos derivados de proteínas naturales se encuentran las colas (sustancias sólidas pegajosas) hechas de colágeno, un componente de los tejidos conectivos y huesos de los mamíferos y peces, la cola de la albúmina de la sangre, que se usa en la industria de la chapa de madera y una cola hecha de caseína, una proteína de la leche, que se emplea para pegar madera y en la pintura.


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En general, mientras menos densa sea una madera más fácil será su encolado, en tanto que las maderas densas u oleosas resultan más difíciles, especialmente si se usa una cola diluida en agua. Estas especies, que resultan de difícil encolado, convienen encolarlas inmediatamente después de haber realizado los cortes de encajado y haber contrarrestado el aceite de la madera con un disolvente tal como el metanol. Hay que convenir, que también el uso de un disolvente será procedente antes de empezar el encolado si éste no es inmediato. Siempre resultará una buena práctica lijar las caras que se encolarán si han quedado expuestas al aire libre durante cierto tiempo o, también, si debido al uso de herramientas embotadas, las superficies a encolar se hallan como bruñidas. Cualquier cola, independientemente de la resistencia que tenga que ofrecer en servicio, resulta más efectiva aplicada en maderas que han sido objeto del adecuado secado. El contenido acuoso, para la mayoría de colas que se utilizan para trabajos de interior, debe ser de un 12 por ciento. El espesor de la junta de encolado es importante. Mientras más fina sea, más recio será el encolado, y, salvo que la cola contenga un rellenador o carga, la capa de cola no debe ser superior a 0,125 mm. A pesar de que un pequeño resquicio puede quedar colmado con una capa que no exceda 1,25 mm, es preferible recurrir a una capa de cola que sea lo más delgada posible. Todas las uniones de madera convencionales están lo suficientemente bien concebidas para que suministren una buena área de adhesión y, generalmente, fuercen la madera de tal modo que resulte un encolado efectivo con sólo que se le aplique un ligero apretado. b) Tipos de adhesivos utilizados Veamos ahora algunos de los adhesivos más utilizados: *

Resinas sintéticas: la urea formaldehído (UF) es ampliamente usada en la industria y casi en exclusiva en el taller casero. Se utiliza en frío, es altamente resistente a la humedad y no tiñe. Existen diversos tipos, uno de ellos se presenta en forma de jarabe con un líquido endurecedor separado de aspecto acuoso y tiene una vida propia limitada; para el pequeño consumo es más conveniente en polvo, que mezclado con agua se convierte en un jarabe similar al anterior, pero su vida es considerablemente mayor. Estas resinas son un adhesivo universal extremadamente fuerte. Todas las colas constituidas por resinas sintéticas, salvo la de acetato de polivinilo, son termoendurecibles o termoestables, es decir, que no se reblandecen por la acción del calor. Todas las colas sintéticas endurecen más rápidamente mientras más alta sea la temperatura, pero el acetato de polivinilo, que es un termoplástico, requiere un periodo de enfriamiento para endurecer antes de que se puedan soltar los instrumentos de apretado. Las colas sintéticas son completamente inmunes a los organismos de putrefacción. El resorcinol formaldehído tiene propiedades similares al fenolformaldehído, pero resulta de más fácil manipulación. Son mucho más caras que las colas de urea de formaldehído. Es el único tipo de cola de ensamblado o acoplamiento que sea totalmente resistente al agua, intemperie, calor y al tiempo.

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Acetato de polivinilo (APV) (cola blanca): es una emulsión blanca, lista para su uso tal y como se presenta. Hay muchos preparados disponibles y a menudo tiene aditivos de resina. Se usa en frío como adhesivo general y tiene una buena resistencia, aunque es débil ante la humedad baja. No mancha. Se ablanda a temperaturas elevadas, son menos resistentes que las colas de urea de formaldehído al agua, pero son más cómodas de utilizar y presenta una buena conservación en el recipiente. Las juntas de unión son transparentes.

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Caseína: es una cola que se encuentra en desuso. Es fuerte aunque no tanto como la cola blanca. Se presenta en polvo para mezclar con agua. Un inconveniente es su tendencia a teñir algunas maderas duras como el roble, la caoba, el nogal, etc. Es buen resistente a la humedad.

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Resinas epoxílicas: son usadas principalmente para unir metal y madera. Son dos productos separados que deben mezclarse para que se produzca el endurecimiento, la cola y el endurecedor. Son caras y útiles para trabajos especiales. Se emplean para unir materiales diversos: metales, maderas, porcelana y vidrio.

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Cola animal: tal y como indicábamos anteriormente, es una cola fuerte para uso general, aunque no es resistente a la humedad y no puede usarse para trabajos de intemperie. Necesita usarse en caliente14, por lo que algunas uniones ensambladas se deben calentar antes de armarlas. La cola animal no tiñe y es la única que puede utilizarse en el chapeado a martillo. Varios tipos de colas animales procedentes de huesos y pellejos han venido siendo utilizadas desde tiempos prehistóricos y no se hallaron de otra clase hasta 1930. La cola animal, tal como la denominada cola de carpintero, proporciona una buena adhesión pero no resiste los organismos de putrefacción, así como tampoco el calor y la humedad y resulta de manipulación más engorrosa que la cola sintética. No tiene ningún otro inconveniente y continúa siendo utilizada para instrumentos de música y, también, para algunos chapeados. El uso para instrumentos musicales se explica porque no se tienen que desmontar totalmente para su conservación y reparación, y un hábil artesano, por ejemplo, puede separar el dorso y la barriga de un violín de su armazón con una delgada hoja sin dañar para nada el instrumento. Esto sería imposible con una cola sintética. La cola animal se utiliza para marquetería y chapeado, ya que proporciona una adherencia inmediata y adecuada entre la chapa y su soporte con sólo que se ejerza un poco de presión en la posición que deba tener y sin que luego se tenga que ejercer una presión adicional mientras la cola fragua. La cola animal a base de sangre resiste a la putrefacción si se prensa en caliente; aún se utiliza en tableros baratos. La cola de caseína se obtiene a partir de la leche y es muy fuerte y de fácil manipulación, resistiendo moderadamente

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La cola animal se obtiene en forma de granos o placas. Se coloca en un recipiente y se recubre con agua, dejándola remojar durante toda la noche. Se calienta al baño maría y la cola se funde. Cuando esté caliente debe chorrear de la brocha libremente sin grumos y también sin dividirse en gotas.


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el calor y la pudrición. Si se la convierte en alcalina es buena para el encolado de maderas con mucho contenido en tanino. Como no tiene otras cualidades particulares que aventajen a las colas sintéticas, ha quedado arrinconada por el artesano. *

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Adhesivos de impacto: se utilizan principalmente para pegar laminados plásticos sobre madera. También pueden usarse para trabajos especiales de chapeado. Se aplican a las dos piezas y se dejan secar hasta que no se adhiera el pegamento al tocarlo. Al unir las piezas el agarre es inmediato. Estas colas pueden ser sintéticas o vegetales. Las vegetales se obtienen a partir de caucho natural disuelto en un diluyente.


TEMA

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Prevención de riesgos laborales. Riesgos laborales específicos en las funciones del peón, medidas de protección individuales y colectivas ANEXO II. TRABAJOS SIN TENSIÓN A) Disposiciones generales Las operaciones y maniobras para dejar sin tensión una instalación, antes de iniciar el «trabajo sin tensión», y la reposición de la tensión, al finalizarlo, las realizarán trabajadores autorizados que, en el caso de instalaciones de alta tensión, deberán ser trabajadores cualificados. –

A.1 Supresión de la tensión. Una vez identificados la zona y los elementos de la instalación donde se va a realizar el trabajo, y salvo que existan razones esenciales para hacerlo de otra forma, se seguirá el proceso que se describe a continuación, que se desarrolla secuencialmente en cinco etapas: 1.ª Desconectar. 2.ª Prevenir cualquier posible realimentación.


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PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

3.ª Verificar la ausencia de tensión. 4.ª Poner a tierra y en cortocircuito. 5.ª Proteger frente a elementos próximos en tensión, en su caso, y establecer una señalización de seguridad para delimitar la zona de trabajo. Hasta que no se hayan completado las cinco etapas no podrá autorizarse el inicio del trabajo sin tensión y se considerará en tensión la parte de la instalación afectada. Sin embargo, para establecer la señalización de seguridad indicada en la quinta etapa podrá considerarse que la instalación está sin tensión si se han completado las cuatro etapas anteriores y no pueden invadirse zonas de peligro de elementos próximos en tensión. 1. Desconectar. La parte de la instalación en la que se va a realizar el trabajo debe aislarse de todas las fuentes de alimentación. El aislamiento estará constituido por una distancia en aire, o la interposición de un aislante, suficientes para garantizar eléctricamente dicho aislamiento. Los condensadores u otros elementos de la instalación que mantengan tensión después de la desconexión deberán descargarse mediante dispositivos adecuados. 2. Prevenir cualquier posible realimentación. Los dispositivos de maniobra utilizados para desconectar la instalación deben asegurarse contra cualquier posible reconexión, preferentemente por bloqueo del mecanismo de maniobra, y deberá colocarse, cuando sea necesario, una señalización para prohibir la maniobra. En ausencia de bloqueo mecánico, se adoptarán medidas de protección equivalentes. Cuando se utilicen dispositivos telemandados deberá impedirse la maniobra errónea de los mismos desde el telemando. Cuando sea necesaria una fuente de energía auxiliar para maniobrar un dispositivo de corte, ésta deberá desactivarse o deberá actuarse en los elementos de la instalación de forma que la separación entre el dispositivo y la fuente quede asegurada. 3. Verificar la ausencia de tensión. La ausencia de tensión deberá verificarse en todos los elementos activos de la instalación eléctrica en, o lo más cerca posible, de la zona de trabajo. En el caso de alta tensión, el correcto funcionamiento de los dispositivos de verificación de ausencia de tensión deberá comprobarse antes y después de dicha verificación. Para verificar la ausencia de tensión en cables o conductores aislados que puedan confundirse con otros existentes en la zona de trabajo, se utilizarán dispositivos que actúen directamente en los conductores (pincha-cables o similares), o se emplearán otros métodos, siguiéndose un procedimiento que asegure, en cualquier caso, la protección del trabajador frente al riesgo eléctrico. 26



Los dispositivos telemandados utilizados para verificar que una instalación está sin tensión serán de accionamiento seguro y su posición en el telemando deberá estar claramente indicada. 4. Poner a tierra y en cortocircuito. Las partes de la instalación donde se vaya a trabajar deben ponerse a tierra y en cortocircuito: a) En las instalaciones de alta tensión. b) En las instalaciones de baja tensión que, por inducción o por otras razones, puedan ponerse accidentalmente en tensión. Los equipos o dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito deben conectarse en primer lugar a la toma de tierra y a continuación a los elementos a poner a tierra y deben ser visibles desde la zona de trabajo. Si esto último no fuera posible, las conexiones de puesta a tierra deben colocarse tan cerca de la zona de trabajo como se pueda. Si en el curso del trabajo los conductores deben cortarse o conectarse y existe el peligro de que aparezcan diferencias de potencial en la instalación, deberán tomarse medidas de protección, tales como efectuar puentes o puestas a tierra en la zona de trabajo, antes de proceder al corte o conexión de estos conductores. Los conductores utilizados para efectuar la puesta a tierra, el cortocircuito y, en su caso, el puente, deberán ser adecuados y tener la sección suficiente para la corriente de cortocircuito de la instalación en la que se colocan. Se tomarán precauciones para asegurar que las puestas a tierra permanezcan correctamente conectadas durante el tiempo en que se realiza el trabajo. Cuando tengan que desconectarse para realizar mediciones o ensayos, se adoptarán medidas preventivas apropiadas adicionales. Los dispositivos telemandados utilizados para la puesta a tierra y en cortocircuito de una instalación serán de accionamiento seguro y su posición en el telemando estará claramente indicada. a) Secuencia de operaciones para colocar una puesta a tierra y en cortocircuito A) En alta tensión –

Comprobación visual del buen estado del equipo de puesta a tierra y cortocircuito.

–

Comprobar que el verificador de ausencia de tensión es el apropiado.

–

Comprobación visual del buen estado del equipo de protección individual, especialmente de los guantes aislantes para alta tensión.

–

Comprobar el buen funcionamiento del verificador de ausencia de tensión, prestando especial atención a la tensión o gama de tensiones nominales y al estado de las baterías.


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–

Conectar la pinza o grapa de puesta a tierra al electrodo de tierra (pica, punto fijo, estructura metálica, etc.) y, en su caso, desenrollar totalmente el conductor de puesta a tierra.

–

Ponerse los guantes aislantes, las gafas inactínicas, la pantalla facial, el casco de seguridad y, si procede, el arnés o cinturón de seguridad. (Si la pantalla facial es inactínica, no serán necesarias las gafas).

–

Situarse, si es factible, sobre alfombra aislante.

–

Verificar la ausencia de tensión en cada una de las fases.

–

Comprobar de nuevo el correcto funcionamiento del verificador de ausencia de tensión.

–

Conectar las pinzas del equipo de puesta a tierra y cortocircuito a cada una de las fases mediante la pértiga aislante.

Equipo de protección individual requerido en AT (Para la colocación y la retirada de la puesta a tierra) –

Guantes aislantes para alta tensión

–

Gafas o pantalla facial adecuadas al arco eléctrico

–

Arnés o cinturón de seguridad, si procede.

–

Casco de seguridad aislante con barboquejo.

–

Guantes de protección contra riesgos mecánicos y arco eléctrico.

De forma complementaria, los trabajadores utilizarán: –

Ropa de trabajo adecuada.

–

Calzado de trabajo. En general, para la protección contra el arco eléctrico es recomendable utilizar pantallas inactínicas; esto hace innecesaria la utilización de gafas. B) En baja tensión

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–

Comprobar el verificador de ausencia de tensión.

–

Comprobación visual del buen estado del equipo de puesta a tierra y cortocircuito.

–

Comprobación visual del buen estado del equipo de protección individual, especialmente de los guantes aislantes para baja tensión.

–

Ponerse los guantes aislantes, las gafas inactínicas, la pantalla facial, el casco de seguridad y, si procede, el arnés o cinturón de seguridad. (Si la pantalla facial es inactínica, no son necesarias las gafas).

–

Situarse sobre la banqueta, tarima o alfombra aislante, cuando proceda. PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD


–

Verificar la ausencia de tensión entre fases y entre cada fase y neutro, mediante un verificador de tensión o un voltímetro (comprobar antes su funcionamiento).

–

Conectar la pinza de puesta a tierra en el conductor de protección o en la toma de tierra del cuadro de baja tensión.

–

Conectar las pinzas del equipo al neutro y a cada una de las tres fases mediante las pértigas adecuadas para baja tensión, si se trata de líneas aéreas, o bien, mediante los terminales adecuados si se trata de cuadros de baja tensión (en este último caso, también se puede realizar la conexión mediante cartuchos diseñados para insertar en los portafusibles, una vez retirados los fusibles del cuadro).

Equipo de protección individual requerido en BT (Para la colocación y la retirada de la puesta a tierra) –

Guantes aislantes para trabajos en baja tensión.

–

Gafas o pantalla facial adecuadas al arco eléctrico

–

Arnés o cinturón de seguridad, si procede.

–

Casco de seguridad aislante con barboquejo

–

Guantes de protección contra riesgos mecánicos y arco eléctrico.

De forma complementaria, los trabajadores utilizarán: –

Ropa de trabajo adecuada.

–

Calzado de trabajo.

5. Proteger frente a los elementos próximos en tensión y establecer una señalización de seguridad para delimitar la zona de trabajo. Si hay elementos de una instalación, próximos a la zona de trabajo que tengan que permanecer en tensión, deberán adoptarse medidas de protección adicionales, que se aplicarán antes de iniciar el trabajo, según lo dispuesto en el apartado 7 del artículo 4 de este Real Decreto. –

A.2 Reposición de la tensión. La reposición de la tensión sólo comenzará, una vez finalizado el trabajo, después de que se hayan retirado todos los trabajadores que no resulten indispensables y que se hayan recogido de la zona de trabajo las herramientas y equipos utilizados. El proceso de reposición de la tensión comprenderá: 1.° La retirada, si las hubiera, de las protecciones adicionales y de la señalización que indica los límites de la zona de trabajo. 2.° La retirada, si la hubiera, de la puesta a tierra y en cortocircuito.


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3.° El desbloqueo y/o la retirada de la señalización de los dispositivos de corte. 4.° El cierre de los circuitos para reponer la tensión. Desde el momento en que se suprima una de las medidas inicialmente adoptadas para realizar el trabajo sin tensión en condiciones de seguridad se considerará en tensión la parte de la instalación afectada.

B) Disposiciones particulares Las disposiciones particulares establecidas a continuación para determinados tipos de trabajo se considerarán complementarias a las indicadas en la parte A de este anexo, salvo en los casos en los que las modifiquen explícitamente. B.1 Reposición de fusibles. En el caso particular de la reposición de fusibles en las instalaciones indicadas en el primer párrafo del apartado 4 de la parte A.1 de este anexo: 1.° No será necesaria la puesta a tierra y en cortocircuito cuando los dispositivos de desconexión a ambos lados del fusible estén a la vista del trabajador, el corte sea visible o el dispositivo proporcione garantías de seguridad equivalentes, y no exista posibilidad de cierre intempestivo. 2.° Cuando los fusibles estén conectados directamente al primario de un transformador, será suficiente con la puesta a tierra y en cortocircuito del lado de alta tensión, entre los fusibles y el transformador. B.2 Trabajos en líneas aéreas y conductores de alta tensión: 1. En los trabajos en líneas aéreas desnudas y conductores desnudos de alta tensión se deben colocar las puestas a tierra y en cortocircuito a ambos lados de la zona de trabajo, y en cada uno de los conductores que entran en esta zona; al menos uno de los equipos o dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito debe ser visible desde la zona de trabajo. Estas reglas tienen las siguientes excepciones: *

Para trabajos específicos en los que no hay corte de conductores durante el trabajo, es admisible la instalación de un solo equipo de puesta a tierra y en cortocircuito en la zona de trabajo.

*

Cuando no es posible ver, desde los límites de la zona de trabajo, los equipos o dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito, se debe colocar, además, un equipo de puesta a tierra local, o un dispositivo adicional de señalización, o cualquier otra identificación equivalente. Cuando el trabajo se realiza en un solo conductor de una línea aérea de alta tensión, no se requerirá el cortocircuito en la zona de trabajo, siempre que se cumplan las siguientes condiciones: •

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En los puntos de la desconexión, todos los conductores están puestos a tierra y en cortocircuito de acuerdo con lo indicado anteriormente. PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD


•

El conductor sobre el que se realiza el trabajo y todos los elementos conductores -exceptuadas las otras fases- en el interior de la zona de trabajo, están unidos eléctricamente entre ellos y puestos a tierra por un equipo o dispositivo apropiado.

•

El conductor de puesta a tierra, la zona de trabajo y el trabajador, están fuera de la zona de peligro determinada por los restantes conductores de la misma instalación eléctrica.

2. En los trabajos en líneas aéreas aisladas, cables u otros conductores aislados de alta tensión la puesta a tierra y en cortocircuito se colocará en los elementos desnudos de los puntos de apertura de la instalación o tan cerca como sea posible a aquellos puntos, a cada lado de la zona de trabajo. B.3 Trabajos en instalaciones con condensadores que permitan una acumulación peligrosa de energía. Para dejar sin tensión una instalación eléctrica con condensadores cuya capacidad y tensión permitan una acumulación peligrosa de energía eléctrica se seguirá el siguiente proceso: 1. Se efectuará y asegurará la separación de las posibles fuentes de tensión mediante su desconexión, ya sea con corte visible o testigos de ausencia de tensión fiables. 2. Se aplicará un circuito de descarga a los bornes de los condensadores, que podrá ser el circuito de puesta a tierra y en cortocircuito, a que se hace referencia en el apartado siguiente cuando incluya un seccionador de tierra y se esperará el tiempo necesario para la descarga. 3. Se efectuará la puesta a tierra y en cortocircuito de los condensadores. Cuando entre éstos y el medio de corte existan elementos semiconductores, fusibles o interruptores automáticos, la operación se realizará sobre los bornes de los condensadores. B.4 Trabajos en transformadores y en máquinas en alta tensión. 1. Para trabajar sin tensión en un transformador de potencia o de tensión se dejarán sin tensión todos los circuitos del primario y todos los circuitos del secundario. Si las características de los medios de corte lo permiten, se efectuará primero la separación de los circuitos de menor tensión. Para la reposición de la tensión se procederá inversamente. Para trabajar sin tensión en un transformador de intensidad, o sobre los circuitos que alimenta, se dejará previamente sin tensión el primario. Se prohíbe la apertura de los circuitos conectados al secundario estando el primario en tensión, salvo que sea necesario por alguna causa, en cuyo caso deberán cortocircuitarse los bornes del secundario. 2. Antes de manipular en el interior de un motor eléctrico o generador deberá comprobarse: –

Que la máquina está completamente parada.

–

Que están desconectadas las alimentaciones.

–

Que los bornes están en cortocircuito y a tierra.

–

Que la protección contra incendios está bloqueada.

–

Que la atmósfera no es nociva, tóxica o inflamable.


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ANEXO III. TRABAJOS EN TENSIÓN A) Disposiciones generales 1. Los trabajos en tensión deberán ser realizados por trabajadores cualificados, siguiendo un procedimiento previamente estudiado y, cuando su complejidad o novedad lo requiera, ensayado sin tensión, que se ajuste a los requisitos indicados a continuación. Los trabajos en lugares donde la comunicación sea difícil, por su orografía, confinamiento u otras circunstancias, deberán realizarse estando presentes, al menos, dos trabajadores con formación en materia de primeros auxilios. 2. El método de trabajo empleado y los equipos y materiales utilizados deberán asegurar la protección del trabajador frente al riesgo eléctrico, garantizando, en particular, que el trabajador no pueda contactar accidentalmente con cualquier otro elemento a potencial distinto al suyo. Entre los equipos y materiales citados se encuentran: 1. Los accesorios aislantes (pantallas, cubiertas, vainas, etc.) para el recubrimiento de partes activas o masas. 2. Los útiles aislantes o aislados (herramientas, pinzas, puntas de prueba, etc.). 3. Las pértigas aislantes. 4. Los dispositivos aislantes o aislados (banquetas, alfombras, plataformas de trabajo, etc.). 5. Los equipos de protección individual frente a riesgos eléctricos (guantes, gafas, cascos, etc.). 3. A efectos de lo dispuesto en el apartado anterior, los equipos y materiales para la realización de trabajos en tensión se elegirán, de entre los concebidos para tal fin, teniendo en cuenta las características del trabajo y de los trabajadores y, en particular, la tensión de servicio, y se utilizarán, mantendrán y revisarán siguiendo las instrucciones de su fabricante. En cualquier caso, los equipos y materiales para la realización de trabajos en tensión se ajustarán a la normativa específica que les sea de aplicación. Método de trabajo a distancia Equipos de protección individual requeridos 1. 2. 3. 4. 5. 6. 32

Casco de seguridad aislante con barboquejo Gafas o pantalla facial adecuadas al arco eléctrico Arnés o cinturón de seguridad Guantes de protección contra riesgos mecánicos Otros equipos complementarios Ropa de trabajo Calzado de trabajo PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD


Método de trabajo en contacto Equipos de protección individual requeridos –

Guantes aislantes y, si es preciso, manguitos aislantes

–

Pantalla facial para la protección de proyecciones por arco eléctrico

–

Gafas inactínicas (salvo que la pantalla facial usada lo sea)

–

Casco aislante con barboquejo

–

Guantes de protección contra riesgos mecánicos

4. A efectos de lo dispuesto en el apartado anterior, los equipos y materiales para la realización de trabajos en tensión se elegirán, de entre los concebidos para tal fin, teniendo en cuenta las características del trabajo y de los trabajadores y, en particular, la tensión de servicio, y se utilizarán, mantendrán y revisarán siguiendo las instrucciones de su fabricante. En cualquier caso, los equipos y materiales para la realización de trabajos en tensión se ajustarán a la normativa específica que les sea de aplicación. –

Categorías de guantes Categoría

–

Resistencia

A

Ácido

H

Aceite

Z

Ozono

M

Mecánica (nivel más alto)

R

A+H+Z+M

C

Muy bajas temperaturas

Guantes y manoplas aislantes Clase

CLASE 00 CLASE 0 CLASE 1 CLASE 2 CLASE 3 CLASE 4

Tensión máxima de la red Us (valor eficaz) 500 V 1000 V 7500 V 17000 V 26500 V 36000 V


Color del símbolo Beige Rojo Blanco Amarillo Verde Naranja 33


–

Recomendaciones para la utilización de los guantes Para la correcta utilización de los guantes se tendrán presentes las indicaciones del fabricante. A título orientativo se pueden señalar las siguientes: *

Almacenamiento Los guantes se deberían almacenar en su embalaje. Se tendrá cuidado de que los guantes no se aplasten, ni doblen, ni se coloquen en las proximidades de radiadores u otras fuentes de calor artificial o se expongan directamente a los rayos del sol, a la luz artificial o a fuentes de ozono. Se recomienda que se almacenen siguiendo las instrucciones del fabricante.

*

Examen antes de utilizarlos Antes de cada uso los guantes se deben inflar y se debe realizar una inspección visual para comprobar si hay escapes de aire. Si alguno de los guantes de un par se creyera que no está en condiciones, hay que desechar el par completo y devolverlo para ensayo. Precauciones de uso Los guantes no deberán exponerse innecesariamente al calor o a la luz, ni ponerse en contacto con aceite, grasa, trementina, alcohol o ácidos fuertes. Si se utilizan otros guantes protectores al mismo tiempo que los guantes aislantes para usos eléctricos, dichos guantes se colocarán por encima de los guantes de goma. Si los guantes aislantes se humedecen, o se manchan de aceite o grasa, hay que quitárselos. Si los guantes se ensucian, hay que lavarlos con agua y jabón, a una temperatura que no supere la recomendada por el fabricante, secarlos a fondo y espolvorearlos con talco.

*

Inspección periódica y revisión eléctrica No se usarán guantes de las Clases 1, 2, 3 y 4, ni siquiera los nuevos que se tienen en almacén, si no han sido verificados en un período máximo de seis meses. Las verificaciones consisten en hincharlos de aire para comprobar si hay escape de aire, seguido de una inspección visual mientras se mantienen inflados, y después un ensayo eléctrico individual. Sin embargo, para los guantes de las Clases 00 y 0, es suficiente con la verificación de escapes de aire y la inspección visual.

5. Los trabajadores deberán disponer de un apoyo sólido y estable, que les permita tener las manos libres, y de una iluminación que les permita realizar su trabajo en condiciones de visibilidad adecuadas. Los trabajadores no llevarán objetos conductores, tales como pulseras, relojes, cadenas o cierres de cremallera metálicos que puedan contactar accidentalmente con elementos en tensión. 34



6. La zona de trabajo deberá señalizarse y/o delimitarse adecuadamente, siempre que exista la posibilidad de que otros trabajadores o personas ajenas penetren en dicha zona y accedan a elementos en tensión. 7. Las medidas preventivas para la realización de trabajos al aire libre deberán tener en cuenta las posibles condiciones ambientales desfavorables, de forma que el trabajador quede protegido en todo momento; los trabajos se prohibirán o suspenderán en caso de tormenta, lluvia o viento fuertes, nevadas, o cualquier otra condición ambiental desfavorable que dificulte la visibilidad, o la manipulación de las herramientas. Los trabajos en instalaciones interiores directamente conectadas a líneas aéreas eléctricas deberán interrumpirse en caso de tormenta.

ANEXO IV. MANIOBRAS, MEDICIONES, ENSAYOS Y VERIFICACIONES A) Disposiciones generales 1. Las maniobras locales y las mediciones, ensayos y verificaciones sólo podrán ser realizadas por trabajadores autorizados. En el caso de las mediciones, ensayos y verificaciones en instalaciones de alta tensión, deberán ser trabajadores cualificados, pudiendo ser auxiliados por trabajadores autorizados, bajo su supervisión y control. 2. El método de trabajo empleado y los equipos y materiales de trabajo y de protección utilizados deberán proteger al trabajador frente al riesgo de contacto eléctrico, arco eléctrico, explosión o proyección de materiales. Entre los equipos y materiales de protección citados se encuentran: 1. Los accesorios aislantes (pantallas, cubiertas, vainas, etc.) para el recubrimiento de partes activas o masas. 2. Los útiles aislantes o aislados (herramientas, pinzas, puntas de prueba, etc.). 3. Las pértigas aislantes. 4. Los dispositivos aislantes o aislados (banquetas, alfombras, plataformas de trabajo, etc.). 5. Los equipos de protección individual. (pantallas, guantes, gafas, cascos, etc.). 3. A efectos de lo dispuesto en el apartado anterior, los equipos y materiales de trabajo o de protección empleados para la realización de estas operaciones se elegirán de entre los concebidos para tal fin, teniendo en cuenta las características del trabajo y, en particular, la tensión de servicio, y se utilizarán, mantendrán y revisarán siguiendo las instrucciones de su fabricante. En cualquier caso, los equipos y materiales para la realización de estas operaciones se ajustarán a la normativa específica que les sea de aplicación. PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD

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4. Los trabajadores deberán disponer de un apoyo sólido y estable, que les permita tener las manos libres, y de una iluminación que les permita realizar su trabajo en condiciones de visibilidad adecuadas. 5. La zona de trabajo deberá señalizarse y/o delimitarse adecuadamente, siempre que exista la posibilidad de que otros trabajadores o personas ajenas penetren en dicha zona y accedan a elementos en tensión. 6. Las medidas preventivas para la realización de estas operaciones al aire libre deberán tener en cuenta las posibles condiciones ambientales desfavorables, de forma que el trabajador quede protegido en todo momento.

B) Disposiciones particulares Las disposiciones particulares establecidas a continuación para determinados tipos de intervención se considerarán complementarias a las indicadas en la parte anterior de este anexo, salvo en los casos en los que las modifiquen explícitamente. 1. En las maniobras locales con interruptores o seccionadores: 1.ª El método de trabajo empleado debe prever tanto los defectos razonablemente posibles de los aparatos, como la posibilidad de que se efectúen maniobras erróneas (apertura de seccionadores en carga o cierre de seccionadores en cortocircuito). 2.ª Para la protección frente al riesgo de arco eléctrico, explosión o proyección de materiales, no será obligatoria la utilización de equipos de protección cuando el lugar desde donde se realiza la maniobra esté totalmente protegido frente a dichos riesgos por alejamiento o interposición de obstáculos. 2. En las mediciones, ensayos y verificaciones: 1.ª En los casos en que sea necesario retirar algún dispositivo de puesta a tierra colocado en las operaciones realizadas para dejar sin tensión la instalación, se tomarán las precauciones necesarias para evitar la realimentación intempestiva de la misma. 2.ª Cuando sea necesario utilizar una fuente de tensión exterior se tomarán precauciones para asegurar que: 1. La instalación no puede ser realimentada por otra fuente de tensión distinta de la prevista. 2. Los puntos de corte tienen un aislamiento suficiente para resistir la aplicación simultánea de la tensión de ensayo por un lado y la tensión de servicio por el otro. 3. Se adecuarán las medidas de prevención tomadas frente al riesgo eléctrico, cortocircuito o arco eléctrico al nivel de tensión utilizado. 36



ANEXO V. TRABAJOS EN PROXIMIDAD A) Disposiciones generales En todo trabajo en proximidad de elementos en tensión, el trabajador deberá permanecer fuera de la zona de peligro y lo más alejado de ella que el trabajo permita. A.1. Preparación del trabajo. 1. Antes de iniciar el trabajo en proximidad de elementos en tensión, un trabajador autorizado, en el caso de trabajos en baja tensión, o un trabajador cualificado, en el caso de trabajos en alta tensión, determinará la viabilidad del trabajo, teniendo en cuenta lo dispuesto en el párrafo anterior y las restantes disposiciones del presente anexo. 2. De ser el trabajo viable, deberán adoptarse las medidas de seguridad necesarias para reducir al mínimo posible: a) El número de elementos en tensión. b) Las zonas de peligro de los elementos que permanezcan en tensión, mediante la colocación de pantallas, barreras, envolventes o protectores aislantes cuyas características (mecánicas y eléctricas) y forma de instalación garanticen su eficacia protectora. 3. Si, a pesar de las medidas adoptadas, siguen existiendo elementos en tensión cuyas zonas de peligro son accesibles, se deberá: a) Delimitar la zona de trabajo respecto a las zonas de peligro; la delimitación será eficaz respecto a cada zona de peligro y se efectuará con el material adecuado. b) Informar a los trabajadores directa o indirectamente implicados, de los riesgos existentes, la situación de los elementos en tensión, los límites de la zona de trabajo y cuantas precauciones y medidas de seguridad deban adoptar para no invadir la zona de peligro, comunicándoles, además, la necesidad de que ellos, a su vez, informen sobre cualquier circunstancia que muestre la insuficiencia de las medidas adoptadas. 4. Sin perjuicio de lo dispuesto en los apartados anteriores, en las empresas cuyas actividades habituales conlleven la realización de trabajos en proximidad de elementos en tensión, particularmente si tienen lugar fuera del centro de trabajo, el empresario deberá asegurarse de que los trabajadores poseen conocimientos que les permiten identificar las instalaciones eléctricas, detectar los posibles riesgos y obrar en consecuencia. A.2. Realización del trabajo. 1. Cuando las medidas adoptadas en aplicación de lo dispuesto en el apartado A.1.2 no sean suficientes para proteger a los trabajadores frente al riesgo eléctrico, los trabajos serán realizados, una vez tomadas las medidas de delimitación e información indicadas en el apartado A.1.3, por trabajadores autorizados, o bajo la vigilancia de uno de éstos. PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD

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2. En el desempeño de su función de vigilancia, los trabajadores autorizados deberán velar por el cumplimiento de las medidas de seguridad y controlar, en particular, el movimiento de los trabajadores y objetos en la zona de trabajo, teniendo en cuenta sus características, sus posibles desplazamientos accidentales y cualquier otra circunstancia que pudiera alterar las condiciones en que se ha basado la planificación del trabajo. La vigilancia no será exigible cuando los trabajos lo realicen fuera de la zona de proximidad o en instalaciones de baja tensión.

B) Disposiciones particulares B.1. Acceso a recintos de servicio y envolventes de material eléctrico. 1. El acceso a recintos independientes destinados al servicio eléctrico o a la realización de pruebas o ensayos eléctricos (centrales, subestaciones, centros de transformación, salas de control o laboratorios), estará restringido a los trabajadores autorizados, o a personal, bajo la vigilancia continuada de éstos, que haya sido previamente informado de los riesgos existentes y las precauciones a tomar. Las puertas de estos recintos deberán señalizarse indicando la prohibición de entrada al personal no autorizado. Cuando en el recinto no haya personal de servicio, las puertas deberán permanecer cerradas de forma que se impida la entrada del personal no autorizado. 2. La apertura de celdas, armarios y demás envolventes de material eléctrico estará restringida a trabajadores autorizados. 3. El acceso a los recintos y la apertura de las envolventes por parte de los trabajadores autorizados sólo podrá realizarse, en el caso de que el empresario para el que estos trabajan y el titular de la instalación no sean una misma persona, con el conocimiento y permiso de este último. B.2. Obras y otras actividades en las que se produzcan movimientos o desplazamientos de equipos o materiales en la cercanía de líneas aéreas, subterráneas u otras instalaciones eléctricas. Para la prevención del riesgo eléctrico en actividades en las que se producen o pueden producir movimientos o desplazamientos de equipos o materiales en la cercanía de líneas aéreas, subterráneas u otras instalaciones eléctricas (como ocurre a menudo, por ejemplo, en la edificación, las obras públicas o determinados trabajos agrícolas o forestales) deberá actuarse de la siguiente forma: 1. Antes del comienzo de la actividad se identificarán las posibles líneas aéreas, subterráneas u otras instalaciones eléctricas existentes en la zona de trabajo, o en sus cercanías. 2. Si, en alguna de las fases de la actividad, existe riesgo de que una línea subterránea o algún otro elemento en tensión protegido pueda ser alcanzado, con posible rotura de su aislamiento, se deberán tomar las medidas preventivas necesarias para evitar tal circunstancia. 38



3. Si, en alguna de las fases de la actividad, la presencia de líneas aéreas o de algún otro elemento en tensión desprotegido, puede suponer un riesgo eléctrico para los trabajadores y, por las razones indicadas en el artículo 4.4 de este Real Decreto, dichas líneas o elementos no pudieran desviarse o dejarse sin tensión, se aplicará lo dispuesto en la parte A de este anexo. A efectos de la determinación de las zonas de peligro y proximidad, y de la consiguiente delimitación de la zona de trabajo y vías de circulación, deberán tenerse especialmente en cuenta: a) Los elementos en tensión sin proteger que se encuentren más próximos en cada caso o circunstancia. b) Los movimientos o desplazamientos previsibles (transporte, elevación y cualquier otro tipo de movimiento) de equipos o materiales.

ANEXO VI. TRABAJOS EN EMPLAZAMIENTOS CON RIESGO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN. ELECTRICIDAD ESTÁTICA La instalación eléctrica y los equipos deberán ser conformes con las prescripciones particulares para las instalaciones de locales con riesgo de incendio o explosión indicadas en la reglamentación electrotécnica.

A) Trabajos en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión 1. Los trabajos en instalaciones eléctricas, en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión se realizarán siguiendo un procedimiento que reduzca al mínimo estos riesgos; para ello se limitará y controlará, en lo posible, la presencia de sustancias inflamables en la zona e trabajo y se evitará la aparición de focos de ignición, en particular, en caso de que exista, o pueda formarse, una atmósfera explosiva. En tal caso queda prohibida la realización de trabajos u operaciones (cambio de lámparas, fusibles, etc.) en tensión, salvo si se efectúan en instalaciones y con equipos concebidos para operar en esas condiciones, que cumplan la normativa específica aplicable. 2. Antes de realizar el trabajo, se verificará la disponibilidad, adecuación al tipo de fuego previsible y buen estado de los medios y equipos de extinción. Si se produce un incendio, se desconectarán las partes de la instalación que puedan verse afectadas, salvo que sea necesario dejarlas en tensión para actuar contra el incendio, o que la desconexión conlleve peligros potencialmente mas graves que los que pueden derivarse del propio incendio. 3. Los trabajos los llevarán a cabo trabajadores autorizados; cuando deban realizarse en una atmósfera explosiva, los realizarán trabajadores cualificados y deberán seguir un procedimiento previamente estudiado. PEONES DEL SERVICIO CANARIO DE SALUD

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B) Electricidad estática 1. En todo lugar o proceso donde pueda producirse una acumulación de cargas electrostáticas deberán tomarse las medidas preventivas necesarias para evitar las descargas peligrosas y particularmente, la producción de chispas en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión. A tal efecto, deberán ser objeto de una especial atención: A) Los procesos donde se produzca una fricción continuada de materiales aislantes o aislados. B) Los procesos donde se produzca una vaporización o pulverización y el almacenamiento, transporte o trasvase de líquidos o materiales en forma de polvo, en particular, cuando se trate de sustancias inflamables. 2. Para evitar la acumulación de cargas electrostáticas deberá tomarse alguna de las siguientes medidas, o combinación de las mismas, según las posibilidades y circunstancias específicas de cada caso: A) Eliminación o reducción de los procesos de fricción. B) Evitar, en lo posible, los procesos que produzcan pulverización, aspersión o caída libre. C) Utilización de materiales antiestáticos (poleas, moquetas, calzado, etc.) o aumento de su conductividad (por incremento de la humedad relativa, uso de aditivos o cualquier otro medio). D) Conexión a tierra, y entre sí cuando sea necesario de los materiales susceptibles de adquirir carga, en especial, de los conductores o elementos metálicos aislados. E) Utilización de dispositivos específicos para la eliminación de cargas electrostáticas. En este caso la instalación no deberá exponer a los trabajadores a radiaciones peligrosas. F) Cualquier otra medida para un proceso concreto que garantice la no acumulación de cargas electrostáticas.

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APÉNDICE DE ACTUALIZACIÓN PEÓN ESPECIALIZADO GENERAL DE LA JUNTA DE EXTREMADURA TEMARIO EDICIÓN OCTUBRE 2006

Se añaden los siguientes apartados al Tema 2:

4. HERRAMIENTAS MANUALES MÁS CORRIENTES EN ALBAÑILERÍA Por su abundancia e importancia describiremos las herramientas del trabajo de albañilería siguiendo un orden funcional, sobre la base de su utilidad.

A) Herramientas de construcción: paletas y similares 1. Paleta o palaustre: constituye la herramienta base del trabajo de albañilería. Se trata de una especie de cuchara plana, cuya hoja es de hierro o acero, de forma trapezoidal, más ancha en la parte del mango, que en su extremo es de madera, y por la parte contraria al mango es redondeada. Su facilidad de manejo y ligereza la convierten en el útil más usado por el albañil. Sirve para dosificar los aglomerantes de los morteros; se emplea para mezclarlos bien y, sobre todo, para colocar el mortero entre los ladrillos, que se van uniendo así de forma homogénea. Las paletas pueden variar ligeramente de forma según los usos específicos que se hacen de ella o incluso según la tradición del lugar en el que se trabaja. Así, la paleta catalana tiene el mango más largo y la hoja, en vez de redondearse en su extremo, es puntiaguda, manteniendo la forma trapezoidal. La paleta de alicatador tiene más corta la hoja para facilitar el trabajo entre los azulejos. 2. El paletín: es una variante del palaustre, cuya hoja acaba en punta y permite los pequeños revoques del mortero, como bruñir y rejuntar el mortero entre hiladas. Su tamaño también es más pequeño. 3. La espátula: es una herramienta derivada de la paleta pero, a diferencia de ésta, su mango se encuentra en el vértice agudo de su hoja, dejando libre la parte más ancha. Se utiliza para extender mortero, yeso o escayola en pequeñas superficies, con idea de igualar el mortero o tapar agujeros o desigualdades. Es muy útil en pequeños trabajos de reparación. 4. La llana: es una herramienta formada por una hoja rectangular, completamente plana (de ahí su nombre), de hierro o acero, a la que se atornilla un mango de madera en una de sus caras. Se utiliza para extender revoques y también para alisarlos. Se emplea tanto en las paredes como en techos y suelos, dando lo mismo que sean de mortero, de yeso o escayola. Una variante es la llana con un extremo dentado, que se utiliza para facilitar el revoque de paredes cuando se quieren emplear dos capas, una básica y otra fina, y en los trabajos de alicatado, para facilitar la adherencia de los azulejos al mortero.

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5. El fratás: es una variante de la llana, pero su hoja es de plástico o madera, y su forma rectangular se modifica en uno de sus lados menores, haciéndose puntiaguda. Se utiliza para alisar revoques de mortero o para extender y alisar superficies de hormigón.

Paleta o palaustre

Paletín

Llana

Espátula

Fratás

B) Herramientas de destrucción y picado 6.

El pico: herramienta formada por una barra de hierro o acero, ligeramente encorvada, agudizada en sus extremos y con un mango de madera en el centro. Se utiliza para preparar el terreno de la construcción, abriendo zanjas o desmenuzando la tierra.

7. La alcotana: es una especie de pico, algo más pequeño, que se utiliza para funciones específicas. Las hay de diferentes tipos; existen algunas que pueden terminar combinando pala y hacha, y otras en forma de pala y pico.

Pico

Alcotana

8. La piqueta: se parece a los picos y alcotanas pero en pequeñas dimensiones. Está diseñada para cogerla con una sola mano. El mango posee unos 40 cm. de largo y la barra puede acabar, al igual que las alcotanas, en varias formas, destacando la combinación de pala/hacha y martillo/hacha. Su utilidad es muy variada, pudiendo servir para cortar ladrillos, quitar restos de mortero u hormigón, «asentar» ladrillos sobre las hiladas, etcétera.

Piqueta

9. El punzón: es una especie de clavo gigante de hierro, cuyo extremo es chato desde la mitad hasta la punta. Se utiliza para sujetar los cordeles de nivelación o para marcar las guías donde se sitúen ladrillos o se caven zanjas.

Punzón

10. El cincel: es un punzón más consistente formado por una barra de hierro que termina en un bisel afilado. Es el instrumento base para abrir agujeros en paredes, romper el mortero, el hormigón, etc. Se utiliza siempre, como es lógico, en combinación con piquetas, mazas o macetas. Cincel

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11. El cortafríos: se trata de una variedad de cincel cuya punta no acaba de forma tan biselada, sino que se agudiza hasta convertirse en una punta afilada. Es perfecto para abrir pequeños orificios, cortar ladrillos y baldosas, etcétera. 12. Las mazas y macetas: son variedades del martillo común, pero con cabezas más consistentes y pesadas, con idea de adaptarlas al trabajo de la albañilería. Son de mango corto y las dos bocas de la barra de hierro tienen forma cuadrada. La única diferencia entre la maza y la maceta está en el tamaño. La primera es de grandes proporciones y se usa para clavar estacas o barras en el suelo de tierra, mientras que la maceta se emplea para golpear cinceles y cortafríos.

Cortafrío

Maza o maceta

C) Herramientas de medición y nivelado 13. La plomada: es una pieza de hierro con forma de pera o cónica-cilíndrica que está sujeta a un hilo de algodón. En el otro extremo se encuentra una chapa o escuadra por cuyo centro pasa el hilo. Se emplea para marcar la verticalidad de los trabajos de construcción: pilares, paredes, puertas, etcétera. 14. Niveles: sirven tanto para marcar la verticalidad como la horizontalidad de un trabajo realizado. Son imprescindibles en una obra de albañilería, pues de su funcionamiento depende el buen acabado del trabajo. El tipo de nivel más utilizado es el burbuja, formado por un tubo de cristal lleno de alcohol, éter o bencina, que contiene una burbuja de aire, cuya intubación con respecto a las señales marcadas en el cristal indican cuándo la superficie a nivelar está horizontal o vertical. En el momento en que la burbuja quede comprendida entre las dos marcas del cristal la superficie está completamente nivelada. Otro tipo de nivel se realiza para medir alturas o buscar la nivelación de zonas amplias, como una habitación o un patio. Para lograr la nivelación de grandes superficies se emplea el sistema de vasos comunicantes. Una goma de plástico transparente que contiene agua nos servirá para lograr la nivelación de la superficie. El agua o líquido similar tiende a alcanzar la misma altura en los dos extremos de la goma por lo que podemos calcular la nivelación con completa seguridad. 15. Tendel: es una cuerda de algodón que se emplea en la construcción para mantener la nivelación de hileras de ladrillos. Consiste en tensar el cordel entre dos puntos extremos que previamente ya han sido nivelados, y sirve así de referencia de los niveles horizontales y verticales. Una variedad de tendel es el que se utiliza también para marcar niveles. Consiste en una cuerda enrollada dentro de una caja que contiene polvo de tiza de color y que al ser desplegado, tendido y marcado, permite trazar líneas rectas, tirando de la cuerda y soltándola súbitamente. 16. Las reglas: son elementos complementarios del nivel, ya que ayudan a trazarlo y transportarlo de un sitio a otro. Las reglas no son más que listones de madera o hierro que deben estar perfectamente rectos en sus bordes y que se utilizan sobre todo para igualar el hormigón y en los trabajos de encofrado, para alisar y marcar los niveles sobre el mortero. 17. Metros: se emplean en la construcción con el fin de determinar las distancias y precisar el trabajo ajustándolo a las medidas seleccionadas. Tradicionalmente se utilizaba el doble metro plegable, formado por regletas de madera, en las que se marcaban los centímetros y milímetros. Hoy día es más frecuente el flexómetro o cinta metálica flexible que se enrolla en el interior de una pequeña caja. Una variante son los metros formados con cintas de fibra de vidrio o plástico, que se utilizan para poder medir grandes distancias.

Plomada

Niveles

Reglas

Tendel

Metro

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D) Herramientas de contención y transporte 18. Artesa: es un recipiente, de diversos tamaños, que se emplea para preparar pequeñas cantidades de hormigón, yeso, mortero, etc. Sus paredes abiertas hacia afuera, su forma rectangular y sus asas, colocadas en los laterales menores, hacen que este recipiente sea útil para amasar y trabajar los aglutinantes. Se fabrican de plástico duro o de metal (hierro) y según su tamaño se llaman artesas, cuezos o gavetas. 19. Carrillos: son en realidad artesas con una rueda y dos brazos que permiten el transporte de los materiales de construcción. 20. Palas: se trata de planchas metálicas, de forma rectangular u ovalada, y con mango de madera acabado en muleta o anilla. Se utilizan para todo tipo de acarreo y mezcla de aglutinantes: arenas, gravas, yesos, cemento, etcétera. 21. Rol o azadón de albañil: se trata de una especie de pala cuya empuñadura es transversal a la hoja. Su misión es servir de útil de mezcla de aglutinantes en grandes cantidades. Se emplea sobre todo con el mortero y el hormigón, cuando se preparan manualmente.

Artesa

Carrillo

Pala redonda mango muleta

Rol

22. La espuerta: cesta cóncava, casi plana, y con dos asas que se emplea para transportar pequeñas cantidades de tierra, materiales de construcción o escombros. Suele ser de material de goma grueso y resistente.

Espuerta

23. La criba: cerco de madera, en forma cuadrada o circular, que asegura una malla de alambre. Se utiliza para limpiar o lavar minerales, sobre todo cuando se quiere obtener arenas finas o seleccionar gravas de tamaño reducido.

Criba

E) Herramientas diversas: máquinas-herramientas 24. El pisón: instrumento pesado y grueso hecho de madera o hierro, de forma variada, pero que suele ser cilíndrica o de cono truncado, provisto de mango y de agarraderas en los costados en forma de asas. Sirve para apretar y apisonar tierra, piedras o morteros, asegurando la mayor consistencia del suelo antes de construir, y la distribución uniforme de los materiales.

Pisón

25. La polea: rueda acanalada de tamaño pequeño, móvil alrededor de su eje, por cuya acanaladura pasa una cuerda utilizada para levantar pesos, espuertas, etc. Se emplea especialmente cuando el trabajo de albañilería se realiza en altura, lejos del nivel del suelo, donde se preparan los materiales.

Polea

26. La cárcel: es una herramienta metálica de forma alargada y doblada en uno de sus extremos. Tiene una pieza móvil que se desplaza para ajustarse a un soporte. Es una herramienta que se emplea para sujetar el encofrado de los techos con el fin de que la madera sostenga el hormigón hasta que éste fragüe.

Cárcel

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27. Cortadores de azulejos: se trata de herramientas específicas utilizadas para tal fin. El más sencillo es una pieza de acero que posee punta de carbono de tungsteno afilada. Ésta deja sobre la superficie de la baldosa o del azulejo una marca que permite luego mediante una ligera presión manual romper la pieza justo por el lugar deseado. Existen también plantillas cortaazulejos que permiten marcar el corte con la precisión de una regla graduada y ejercer la presión con ayuda de una palanca adicional. 28. Amoladora: máquina eléctrica que incorpora a un motor un disco radial de material muy resistente, que se emplea para cortar superficies muy duras como baldosas, losas, hierros, etcétera.

Cortador azulejo

Amoladora

5. CARACTERÍSTICAS DE LOS DIVERSOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN 5.1. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN El concepto de material para la construcción y edificación es extremadamente amplio, ya que podemos considerar como tales prácticamente todos los que la naturaleza ofrece, los que el hombre artesanal o industrialmente fabrica y los que puede producir él mismo artificialmente. Recordemos que el hielo es un material básico para la edificación en las zonas polares, o que el aire puede ser un elemento constructivo de un material neumático, y por supuesto: tierra, arena, rocas, madera... y un largo –y casi interminable– etcétera.

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De este modo, un nivel básico de material para la construcción lo constituye lo que llamamos materias primas, es decir, las sustancias que se encuentran en estado natural en la naturaleza, y no han sufrido la acción moldeadora del hombre. Estamos hablando de madera, agua, piedra, arcilla, arena, minerales... Un segundo nivel lo pueden constituir los materiales base, así llamados por constituir el elemento primario o base para la construcción. Podemos decir que son el resultado de un primer contacto con el hombre, de una primera y elemental elaboración. Son los mismos materiales y materias primas pero separados, mezclados o combinados de modo que se constituyen como elementos de gran ductilidad y manejabilidad en las tareas constructoras. Seguimos subiendo en la escala de mayor tratamiento del material y nos encontramos con los que podemos llamar elementos constructivos prefabricados; es decir, todos aquellos productos que los mercados artesano e industrial ofrecen como «piezas» ya preparadas para ser colocadas en una construcción; hablamos del ladrillo, del bloque de piedra, el hormigón ligero, los listones de madera... Hablar de elementos ya acoplados, prefabricados y formando una pieza compuesta es subir en nuestra escala de elaboración hacia elementos como vigas y pilares prefabricados, puertas, ventanas, paneles de forjado, placas de vidrio, en definitiva, estructuras elementales de construcción. Las complejas ya constituyen el último nivel de elaboración y pueden llegar hasta, en el último nivel de complejidad, espacios y casas completas. De la «a» a la «e» en la página anterior aparecen ejemplos de materiales de menor a mayor en la escala de elaboración y tratamiento por parte del hombre. Una vez expuestos los diversos tipos de materiales resulta lógica la distinción en cuanto a su apilamiento y almacenaje. Aunque en todos se deben respetar las normas básicas de protección de la intemperie con sus elementos climáticos: sol, lluvia, nieve, viento... se requerirá un mejor acondicionamiento y cuidado hacia los elementos prefabricados de mayor complejidad y que pueden sufrir más fácilmente las consecuencias nefastas de un almacenaje menos cuidadoso. En cambio, elementos más elementales, como pueden serlo el cemento o los ladrillos, requerirán las mismas condiciones que la sustancia de que están compuestos, precisan para su buen estado de mantenimiento y lógicamente un resultado y aplicación eficientes: lugar seco, que no produzca rupturas (en el caso de los ladrillos), etc.

5.2. CARACTERÍSTICAS Y USOS DE LOS MATERIALES 5.2.1. Generalidades y clasificación de los materiales Pueden clasificarse según diversos criterios, como: CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRIDOS POR SU PROCEDENCIA

Mineral

Pétreos Metálicos

Naturaleza Vegetal

Básicos

Madera

Áridos Cementos

Utilización Complementarios

Pinturas Cales Encofrados

Sin embargo la clasificación más usual es la que se basa en la simple enumeración de los mismos: –

Áridos.

–

Yesos.

–

Cales.

–

Conglomerados hidráulicos (cemento).

–

Hormigones.

–

Cerámica y vidrio.

–

Materiales metálicos.

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–

Madera y corcho.

–

Materiales bituminosos.

–

Varios (pinturas, plásticos, explosivos...).

5.2.2. Usos apropiados de cada material y forma de obtención Siguiendo el orden de la anterior clasificación, vamos a ver los usos apropiados de cada material, especificando sobre todo los referentes a la construcción de carreteras:

5.2.2.1. Áridos Como material básico en las capas inferiores de los pavimentos. Como material componente en los hormigones y en los diversos tipos de conglomerados asfálticos.

5.2.2.2. Yesos Su uso se concentra en edificación: estucados, placas y módulos, etc.

5.2.2.3. Cales En carreteras se utilizan para estabilizar suelos.

5.2.2.4. Conglomerantes hidráulicos Los cementos son la base de los hormigones de tan extendido uso en construcción (estructuras de edificios y toda suerte de obras de fábrica). En técnica de carreteras se utilizan, además, para conseguir los «suelo–cemento» y «grava–cemento», utilizados como capas de subbase y base en pavimentos.

5.2.2.5. Hormigones tipo.

Tal como se ha indicado, los hormigones constituyen hoy la base de un elevado porcentaje de estructuras de todo

En carreteras, no sólo se utilizan para obras de fábrica, sino incluso para pavimentos, constituyendo los llamados firmes rígidos.

5.2.2.6. Cerámica y vidrio Su uso se reduce a la edificación.

5.2.2.7. Minerales metálicos Empleados en estructuras, tanto en estructuras metálicas puras, como formando parte del hormigón armado. También se utiliza en los llamados elementos auxiliares: señalización vertical, vallas, barreras de seguridad, etc.

5.2.2.8. Madera y corcho Fundamentalmente utilizados en los encofrados para la puesta en obra del hormigón.

5.2.2.9. Materiales bituminosos Son los más propios de la técnica de carreteras, incluyendo un amplio espectro de asfalto y betunes para pavimentos.

5.2.2.10. Varios Entre éstos, vamos a citar las pinturas usadas para la señalización horizontal, marcas viales y los explosivos. Como material auxiliar en la explotación de canteras y apertura de desmontes y túneles. En cuanto a la forma de obtención, es la siguiente: –

Yesos: elaboración de sulfatos cálcicos naturales.

–

Cales: calcinación y apagado de carbonatos cálcicos naturales.

–

Cementos: cocción de arcillas y calizas (elaboración del clinker) y molienda de esta mezcla con adición de yesos.

–

Hormigones: mezcla de arena y grava, agua y cemento portland.

–

Cerámica y vidrio: cocción de arcillas (cerámica), cocción de óxidos inorgánicos (sílice, de sodio, etc.).

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–

Materiales metálicos: diversos métodos de separación de las menas de minerales metálicos y de purificación o aplicación de los mismos.

–

Madera y corcho: de la naturaleza.

–

Materiales bituminosos: destilación fraccionada de crudos petrolíferos (betunes) o de la hulla (alquitranes). - Canteras Áridos

- Graveras

- Áridos naturales

- Residuos siderúrgicos u otros

- Áridos artificiales

5.2.3. Cualidades y propiedades de los materiales más usuales 5.2.3.1. Hormigones Una de las principales características del hormigón es la de poder adoptar formas a voluntad del proyectista, dentro de amplísimos límites. Por fabricarse y colocarse en obra, en general, en forma de masa más o menos plástica, se presta perfectamente para rellenar un molde previamente construido que recibe el nombre de encofrado. Debido a su constitución puede considerarse como un conglomerado artificial y como tal es apto para resistir esfuerzos de compresión pero no de tracción.

5.2.3.2. Asfaltos La utilización de los asfaltos es debida a que mientras su puesta en obra puede hacerse fácilmente por medio de su reblandecimiento, una vez construido el pavimento se endurecen ofreciendo una superficie suficientemente dura para resistir las cargas de los vehículos y suficientemente flexible para evitar su rotura. Por esto se habla de las siguientes propiedades esenciales de los asfaltos: –

Reblandecimiento (con la temperatura).

–

Ductibilidad.

–

Envejecimiento.

5.2.3.3. Aceros Clasificación de los aceros utilizados: –

Aceros al carbono: hierro con buena cantidad de carbono y otros elementos en forma de impurezas.

–

Aceros aleados (o especiales): con otros elementos con cantidad mínima prefijada.

- Propiedades mecánicas

- Resistencia a la rotura - Resistencia a la tracción - Resistencia a la compresión - Resistencia a la cortadura - Deformabilidad (elasticidad) - Dureza - Soldabilidad

- Propiedades eléctricas

- Conductividad

- Propiedades térmicas

- Conductividad térmica - Dilatación

- Propiedades químicas

- Oxidación - Corrosión

- Aceros

Los aceros al carbono son los que nos interesan en la construcción. Normalmente el porcentaje de carbono no suele pasar el 1%.

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-Clasificación

- Extra suave - Suave - Semi-suave - Duro - Extra-duro

0,10 a 0,20% de carbono 0,20 a 0,30% de carbono 0,30 a 0,40% de carbono 0,40 a 0,50% de carbono 0,50 a 0,60% de carbono más de 0,60% de carbono

Los perfiles (vigas) se construyen en aceros suaves porque deben ser más trabajables. En cambio, en los redondos, para armar el hormigón se ha pasado a utilizar aceros duros, por su mayor resistencia, menor alargamiento y límite elástico más alto. Se incluye a continuación el artículo de la Norma Española UNE para barras corrugadas para hormigón armado: La característica fundamental que se elige para definir el producto, es el límite elástico, que expresa el valor garantizado en el producto en kgf/mm2. –

Designación simbólica: Para la designación de las barras de acero redondas corrugadas, se adoptará el símbolo Ø, seguido del diámetro nominal, de las letras AE, que expresan el tipo del acero, y por un número que indica el valor del límite elástico en kgf/cm2, que es la característica fundamental. A continuación seguirán las letras N o F según el proceso de fabricación. Eventualmente se añadirá la letra S para las barras cuya aptitud para el soldeo sea garantizada, y finalmente se indicará la referencia de esta norma. Ejemplo: Designación de una barra corrugada de 12 mm. de diámetro de tipo AE, con un límite elástico de 42 kgf/cm2, de dureza natural proceso N, con aptitud de garantía para el soldeo: Ø 12 AE NS UNE 36 088 h1

–

Designación numérica: Los productos definidos en la presente norma pueden también identificarse, a efectos de normalización siderúrgica, por una designación numérica que se indica en las tablas normalizadas. Así el producto definido en el ejemplo del apartado anterior, puede designarse de la manera siguiente: Ø 12 F 6 102 S UNE 36 088 h1

5.2.3.4. Pinturas De un modo general se definen las pinturas y barnices como aquellos productos líquidos más o menos viscosos que, aplicados en capa delgada sobre la superficie de un objeto dan, después de cierto tiempo, una película más o menos elástica y adherente que constituye el revestimiento protector o decorativo buscado.

5.2.4. Encofrados Para los encofrados de los elementos de hormigón suele emplearse madera de pino, que va siendo reemplazada por encofrados metálicos o plásticos en los últimos años. Los encofrados deben ser resistentes e indeformables y además deben poder quitarse con facilidad. Las uniones entre maderas se hacen con clavos y tanto las uniones como las piezas que constituyen el encofrado tienen que poseer suficiente resistencia y rigidez para que soporten cómodamente el peso del hormigón fresco y los efectos dinámicos producidos por el viento o por los vibradores de compactación. Las superficies interiores de los encofrados serán uniformes y lisas y hay que cuidar de que las juntas de las tablas sean lo suficientemente amplias para permitir el entumecimiento de dichas tablas por la humedad del riego previo o del agua del hormigón, sin que, por otra parte, dejen escapar la lechada de cemento durante el hormigonado.

6. REVESTIMIENTOS 6.1. PROTECCIÓN CONTRA LA HUMEDAD En todo edificio habrán de tomarse las medidas necesarias para aislarlo de la humedad, de las variaciones térmicas y de los ruidos. La acción del agua sobre los elementos estructurales de un edificio puede dañar gravemente tanto a éstos como a los demás elementos de la obra. El problema principal radica en la transmisión de la humedad, por capilaridad, del nivel freático del suelo a los cimientos y muros, aunque existen diversos tipos de humedades que pueden afectar directamente a los diferentes elementos de obra. Estas humedades son: de remonte capilar, meteórica, por condensación y de filtración. –

Humedad de remonte capilar. Son las que aparecen en las zonas bajas de los muros que absorben el agua del terreno a través de la cimentación. Pueden ser permanentes, cuando el nivel freático del terreno está muy alto, o temporales, cuando están relacionadas con las condiciones meteorológicas.

–

Humedad de filtración. Es la causada por la penetración directa del agua en los edificios a través de sus muros. Es frecuente en sótanos enterrados que se encuentran por debajo del nivel freático.

–

Humedad meteórica. Es una filtración producida por el agua de lluvia, que penetra directamente por la fachada y/o cubierta del edificio a consecuencia de una deficiente impermeabilización.

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–

Humedad de condensación. Se produce cuando el vapor de agua existente en el interior de un local entra en contacto con superficies frías (cristales, paredes, etc.) formando pequeñas gotas de agua. Este fenómeno, que suele producirse en invierno, favorece la aparición de microorganismos perjudiciales para la salud que alteran la estética del local.

Las medidas más habituales para atajar los tres primeros tipos de humedades son: drenaje del terreno, barreras anticapilares, juntas impermeables, tratamientos hidrófugos y cámaras de aire. El drenaje es la primera medida para aislar los cimientos de la humedad derivada de las aguas subterráneas y de las recogidas por el terreno debidas a la lluvia. Esta medida consiste en practicar una zanja, de profundidad igual o superior a los cimientos, y rellenarla de grava de grano grueso. En los terrenos constituidos por materiales de gran capilaridad (poros finos), la humedad del suelo penetra en los paramentos por la acción de las fuerzas capilares. La solución más adecuada consiste en la colocación de barreras capilares entre los elementos o paramentos de construcción y el suelo; éstas se construirán con elementos de porosidad elevada, tales como escorias u hormigón con gravas de grano grueso. Esta solución suele adoptarse cuando se trata de terrenos bajo terraplenes o en construcciones subterráneas. En casos extremos es conveniente reforzarlas mediante juntas impermeables. Las juntas impermeables tienen como función evitar la filtración de agua por el suelo, e impedir que la humedad salga por los muros debido a las fuerzas capilares. Para conseguir esto último no es necesario que la barrera llegue al nivel del suelo, basta con que alcance la altura de saturación por capilaridad del muro. La solución aparentemente más sencilla para evitar la propagación de la humedad consistiría en tratar los materiales de cimentación de modo que contuviesen tal propagación, es decir, tapando los poros del material. Los tratamientos hidrófugos, que se obtienen por adición de productos específicos al hormigón en el momento de su puesta en la obra, tapan los poros del material de modo que evitan la propagación de la humedad. Las cámaras de aire entre los muros de los sótanos y la tierra que los rodea son un medio eficaz para impedir el paso de humedades.

6.2. AISLAMIENTO TÉRMICO Las técnicas constructivas actuales aprovechan las propiedades de resistencia de los materiales haciendo que se reduzcan, de manera notable, los espesores de muros, tabiques y techos de los edificios. Esto trae consigo un aumento de la facilidad de penetración del calor y el sonido en el interior de las construcciones, haciéndose necesario utilizar determinadas técnicas de aislamiento como: cámaras de aire, revestimiento mediante materiales aislantes, utilización de hormigones ligeros. La cámara de aire constituye el procedimiento de aislamiento térmico y acústico más sencillo; esto justifica su utilización tanto en paredes como en cubiertas. En paredes suelen formarse mediante la construcción de un tabique, separado de ocho a diez centímetros de la pared que se desea aislar, de manera que entre pared y tabique quede un espacio hueco. En cubiertas la disposición es fundamentalmente la misma, es decir, consiste en dejar un hueco intermedio entre el forjado y el elemento de cubierta. En el mejor de los casos una cámara de aire sólo llega a proporcionar un aislamiento comparable a ocho o diez milímetros de espesor de un buen material aislante, por lo que cuando se quiera conseguir un mejor aislamiento se revestirá la pared con un material aislante o incluso se construirá una cámara de aire en la que la pared irá revestida con material de este tipo. Entre los materiales que proporcionan un buen aislamiento térmico están: la fibra de vidrio, el corcho y la espuma plástica aislante proyectada directamente en obra.

6.3. AISLAMIENTO ACÚSTICO El aislamiento acústico se realiza en los tabiques y paredes interiores entre viviendas y también en paredes exteriores en locales especiales como: auditorios, salas de espectáculos, salas de conferencias, etc. El aislamiento por medio de una cámara de aire reduce la sonoridad, pero sólo medianamente, pues el aire transmite al segundo tabique las vibraciones del primero. Una solución más correcta consiste en interponer una capa aislante forrada por ambas caras con tabiques de ladrillo, que son enlucidos posteriormente. Los materiales utilizados como capa aislante son: la fibra de vidrio, corcho, etc.

6.4. MATERIALES AISLANTES Se denominan así los productos que, por sus especiales características, se utilizan para formar una especie de barrera al paso del frío o del calor del exterior al interior de un local o viceversa, al paso de ruidos, vibraciones, etc. Entre estos materiales se encuentran: corcho, fibra de vidrio, paneles de yeso, espuma plástica aislante, paneles de poliuretano, paneles de espuma de poliestireno expandido, arcilla expandida y amianto. Dado que estos materiales ya se han estudiado detenidamente, tanto en el tema 3 como en el apartado 2 del tema 5, a los que nos remitimos, no parece necesario incidir nuevamente en ellos. Sólo señalar, en el caso del amianto, que, dada su condición de cancerígeno, los fabricantes de cementos, tejidos ignífugos y otros productos que contengan amianto tienen un plazo breve para sustituirlo. Para finales de 2002 no podrán comercializarse productos que contengan amianto.

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6.5. MATERIALES IMPERMEABILIZANTES Los materiales impermeabilizantes se clasifican atendiendo a la forma en que se presentan, siendo los más corrientes: –

Pinturas superficiales impermeabilizantes.

–

Aditivos para impermeabilizantes.

–

Productos para tapar escapes de agua.

–

Pastas y mastiques impermeabilizantes.

–

Telas y fieltros impermeabilizantes.

Pinturas superficiales impermeabilizantes Se presentan en general en forma de líquido que se aplica en frío con pincel, brocha o pulverizador, dando dos o tres capas y quedando la superficie tratada impermeable. Las que pueden aplicarse en frío, de más cómoda utilización, son, por lo general, emulsiones de betún en agua o soluciones de betún en disolventes orgánicos como la bencina, el benzol, etc. Existen diversidad de tipos que pueden reunirse en los siguientes grupos: a)

Para muros, revoques, hormigón armado, etc.

b)

Para paredes interiores. Aplicaciones: tabiques, interiores de yeso para evitar que éste tome humedad, conservación del color de la pintura y del empapelado.

c)

Pinturas invisibles. Son aquellas que no forman película, sino que se introducen algunos milímetros en el interior de la superficie tratada, realizando la impermeabilización de esta forma. Aplicaciones: se usa siempre por el lado en que recibe la humedad, y en revoques, estucos, piedra natural, piedra artificial, etc., especialmente en fachadas y patios.

d)

Pinturas exteriores decorativas. A la vez que impermeabilizan ofrecen un acabado decorativo.

Aditivos para impermeabilizar morteros y hormigones Se presentan en forma de líquido o de polvo para añadir al agua de amasado o mezclar con el cemento, resultando un mortero u hormigón impermeabilizado totalmente. Los tipos más utilizados son: a)

Para impermeabilizar mortero de cal. Se mezclan con el agua de amasado.

b)

Para impermeabilizar morteros y hormigones de cemento Portland.

c)

Anticongelantes. Que se añaden al mortero y hormigones cuando se prevén heladas.

Productos para tapar escapes de agua Cuando por una hendidura, grietas, etc., se produce un escape de agua, aun cuando salga a presión, puede taparse utilizando algún producto de fraguado rápido que obtura la grieta, pudiéndose terminar después la impermeabilización con pinturas o revoques impermeabilizantes adecuados. Corrientemente los productos para esta finalidad son líquidos con los que se amasa cemento Portland hasta formar una pasta que se coloca con las manos en el escape de agua, apretándola durante unos minutos para dar tiempo a que fragüe.

Pastas, masillas y mastiques impermeabilizantes Son pastas o mastiques de tipo asfáltico y bituminoso que se aplican en frío o fundidos directamente sobre la superficie a impermeabilizar, o alternando capas de impermeabilizante con soportes de tejidos. Sirven para cubrir grandes extensiones y también para tapar goteras, obturar grietas de terrados, juntas de dilatación de terrazas y claraboyas, etc.

Planchas, láminas, telas y fieltros impermeabilizantes: Fieltros bituminosos o asfálticos que se presentan con anchos cercanos al metro y espesores de 3 a 12 milímetros para extender entre solados de las terrazas, terrados (impermeabilización y reparación de goteras), etc., para impermeabilizar muros, cimientos, piscinas, depósitos, aun cuando estén construidos en obras sometidas a movimiento por la elasticidad que poseen estos productos.

6.6. CORRECCIÓN DE HUMEDADES El recubrimiento de las partes bajas de las paredes, presenta fuertes manchas de humedad que se extienden a lo largo de ellas y hasta una altura promedio de 75 a 80 cm del nivel del terreno.

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Estas manchas pueden ser debidas a: –

Ausencia de una barrera antihumedad en el muro que posibilita la absorción de agua del suelo sobre el que se asienta el edificio o de otros focos húmedos.

–

Rebasamiento o fallo de la barrera antihumedad.

–

Por una protección deficiente contra la lluvia (aleros), el agua cae y salpica las paredes exteriores.

Existen varios métodos para sanear y eliminar las humedades; entre ellos: –

Crear una zanja de drenaje, para dar salida al agua y ventilar la zona húmeda a través de ésta.

–

Hacer una barrera continua anticapilar. Cortar el muro en toda su longitud y espesor en sección horizontal, e introducir un plano o lámina sin actividad capilar. En este hueco se coloca la barrera, que puede ser metálica, asfáltica, de polietileno e incluso policloruro de vinilo, apoyada en un lecho de mortero de regularización y sobre ella uno de protección.

Soluciones técnicas de aplicación en casos extremos pueden ser: –

Sifones atmosféricos. Consiste en realizar pequeños taladros alineados sobre una horizontal del muro en su parte baja.

–

Implantación de sifones electroosmóticos de desecación.

–

Electroforesis. Se colocan electrodos dentro de agujeros practicados al muro y se rellenan con algún tipo de arcilla sensible a la acción de un campo eléctrico.

Para eliminar las manchas debidas a la humedad se procederá del siguiente modo: –

El recubrimiento se debe picar en su totalidad y sustituirlo por otro. Se empleará un mortero a base de arena sílice muy fina, cal y/o cemento que provoque que el recubrimiento sirva de puente a la humedad u otro mortero de componentes acrílicos, apto para su aplicación sobre el soporte blando. Con una preparación previa al muro a base de barnices y resinas de silicona (al 5 o 6%), es recomendable retrasar al máximo posible la colocación de los revoques para dar tiempo al secado espontáneo de los muros.

–

Después de colocado el nuevo revoque del muro, se pintará la superficie con pinturas plásticas, que sean impermeables al paso del agua. Incluso se puede colocar un zócalo o revestimiento rígido e impermeable, hasta la altura deseada, para la protección contra la lluvia.

Humedades en zócalos exteriores La humedad de zócalos se distingue porque el agua que asciende por los muros mancha de humedad y sales los revestimientos. Con el tiempo, tanto los revestimientos como los muros llegan a destruirse por completo. Este fenómeno es más rápido cuanto mayor es la cantidad de agua y sales que lleguen a ascender. La utilización de revestimientos poco o nada transpirables, lejos de solucionar, agrava los problemas. La humedad del suelo contiene sales que ascienden hasta el muro. Estas sales, en presencia de agua o de humedad, se hidratan y aumentan de volumen. Este aumento de volumen provoca la destrucción del muro y del revestimiento. La reparación debe mantener el muro sano, sin manchas de humedad ni sales. Además, debe conservar todas las funciones técnicas propias de un muro de cerramiento: impermeabilidad al agua de lluvia, permeabilidad al vapor de agua, dureza, etc. Eliminar totalmente el antiguo revestimiento. Se debe eliminar, como mínimo, hasta un metro por encima de la mancha producida por la humedad o las sales. Lavar con agua limpia. También se puede lavar con agua a alta presión o chorreo de arena, enjuagando posteriormente con agua limpia. En el caso de existencia de huecos y/o coqueras, tras el lavado con agua limpia, rellenarlos con un mortero antihumedad.

Humedades en zócalos interiores El problema se manifiesta con la aparición de manchas de humedad en las partes bajas de los muros que con el tiempo van acompañadas de eflorescencias1. Es la expansión posterior de las sales depositadas en el muro, la que provoca el desprendimiento de pinturas y la degradación del revoco. La colocación de elementos poco transpirables supone un empeoramiento de los problemas. Es necesario realizar un tratamiento que mantenga el muro seco y a la vez limpio de sales. Eliminar totalmente el antiguo revestimiento. Se debe eliminar como mínimo hasta un metro por encima de la mancha producida por la humedad o las sales, siendo necesario eliminar totalmente los restos de yeso adheridos a la pared. Lavar la pared con agua limpia. También se puede lavar con agua a alta presión o chorreo de arena, enjuagando posteriormente con agua limpia. Sobre el soporte húmedo proyectar mortero antihumedad con una paleta, hasta conseguir un espesor mínimo de 2 cm. El acabado final del mortero antihumedad puede ser un fratasado o un raspado.

1.

Depósitos de sales solidificadas

—12—

Reparación de muros de piedra deteriorados Los efectos se hacen visibles con manchas de humedad en las partes bajas de los muros. La humedad y las sales hacen que los materiales se deterioren con mucha facilidad. Cualquier revestimiento no transpirable hace que los efectos sean aún más violentos. Habrá que favorecer la salida de la humedad para que no sea visible y evitar el efecto negativo que tienen las sales. El proceso a seguir es: –

Eliminar las piedras y elementos disgregables así como restos de mortero o cualquier otro revestimiento. Vaciar las juntas en una profundidad de 2 a 5 cm.

–

Limpiar el soporte eliminando todos los restos de suciedad y polvo. En soportes que sean muy o poco absorbentes, fijar una malla galvanizada y aplicar mortero antihumedad.

–

Rellenar con piedras o cascotes aquellas coqueras que requieran gruesos importantes anclándolos con mortero antihumedad.

–

Proyectar mortero antihumedad con una paleta, hasta conseguir un espesor mínimo de 2 cm. El acabado final del mortero antihumedad puede ser un fratasado o un raspado.

6.7. REPOSICIÓN DE AZULEJOS Y BALDOSAS Los revestimientos cerámicos aplicados a suelos y paredes pueden desprenderse o deteriorarse con el paso del tiempo por múltiples motivos: humedades, variaciones superficiales en el soporte, deterioro por el uso, etc., obligando a su reposición.

Preparación del soporte En la actualidad existen materiales que permiten colocar un pavimento o revestimiento cerámico de paredes sin retirar el antiguo; para su aplicación requieren de la preparación del soporte, que ha de cumplir las siguientes condiciones:

Planeidad –

Verificar, con la ayuda de una regla (regle), los defectos de planeidad en soportes, para evitar gruesos excesivos del material en una sola aplicación.

–

En soportes de rehabilitación, si los defectos son superficiales, alisar con mortero.

–

En el caso de irregularidades profundas, rellenar los huecos y coqueras2 del soporte con mortero monocapa.

–

En interiores, tapar los agujeros y coqueras, y alisar el soporte con un producto de emplaste3.

Porosidad La porosidad dependerá del soporte sobre el que estemos trabajando, si es de cemento o yeso. Sobre soportes de cemento: –

Si el agua resbala, el soporte se considerará no absorbente.

–

Si el agua es absorbida en menos de 1 minuto, el soporte se considera muy absorbente.

Sobre soportes de yeso: –

Mojar el soporte.

~

Si el agua resbala sin empaparlo, el soporte no es absorbente.

–

Si el agua es absorbida en menos de 1 minuto, el soporte se considerará muy absorbente. Aplicar una imprimación tapaporos.

Sobre soportes lisos y no absorbentes (por ej. hormigón liso) aplicar la imprimación de adherencia. Sobre soportes pulverulentos en superficie, aplicar la imprimación endurecedora. Sobre soportes muy absorbentes, aplicar una imprimación tapaporos. Sobre antiguas mamposterías de piedra y/o ladrillo para revestir, añadir a la primera capa del mortero de revestimiento un producto compuesto de resinas sintéticas para mejorar la adherencia.

2.

Oquedad producida al fraguar los morteros y hormigones.

3.

Los emplastes utilizados en el alisado de interiores están compuestos de escayola, minerales y aditivos inorgánicos.

—13—

Dureza Para determinar la dureza de un soporte presionar con un destornillador en varios puntos o mediante movimientos rotativos. Si el destornillador no penetra, rallando sólo la superficie, el mortero se considera duro. Si el destornillador penetra ligeramente el mortero no es duro, pero está suficientemente conexionado. Si el destornillador entra con profundidad hay que eliminar todo el mortero. Sobre soportes pulverulentos4, aplicar una imprimación endurecedora para fijar y sellar la superficie.

Adherencia Para morteros de cemento y/o cal, sondear con un martillo las partes accesibles. En particular, las zonas fisuradas, con el fin de comprobar si el mortero suena a hueco. Si las zonas que suenan a hueco son muy extensas, eliminar el mortero en su totalidad. Si son muy localizadas, hay que eliminarlas y sanearlas.

Limpieza Para obtener una limpieza óptima, mediante bomba, la distancia aconsejada entre la boquilla y la pared está entre los 10 y 30 cm. En principio se regula la bomba a una presión baja, para aumentarla si fuese necesario. Nunca se ha de superar los 80 bars ya que, a partir de ese valor, existe el riesgo de deteriorar el soporte. Para eliminar los decapantes químicos o los restos de grasas, es imprescindible utilizar un detergente con agua caliente. Es necesario un cuidadoso aclarado final con agua abundante, para eliminar por completo el detergente. Eliminar las acumulaciones importantes de microorganismos mediante un cepillado o un raspado, o bien con una limpieza con agua a presión. Aplicar un desinfectante (lejía) en toda la superficie afectada. Después de la limpieza y secado de 1 a 2 días, aplicar el nuevo revestimiento. En revestimientos interiores, eliminar las manchas de humedad y mohos lavando con lejía diluida en agua al 50%, aclarar con abundante agua limpia y dejar secar.

Decapado –

Decapado químico: aplicar el decapante, dejar actuar y rascar con ayuda de una bomba de alta presión.

–

Decapado abrasivo: chorreo de arena en seco o en húmedo.

–

Decapado en caliente: calentar suficientemente el revestimiento para reblandecerlo, sin llegar a quemarlo. Rascarlo mediante un útil caliente y a continuación realizar una limpieza a alta presión.

Reparación de suelos Las causas que pueden provocar el deterioro de los revestimientos cerámicos de los suelos pueden ser múltiples: –

Asentamiento del relleno de piso.

–

Excesiva humedad que provoca retracciones en el material de relleno.

–

Posible existencia de oquedades por ser un suelo rocoso.

–

Golpes de objetos pesados.

–

Zonas de excesivo tránsito.

Los efectos de estas deficiencias se observan claramente, ya que las piezas cerámicas se levantan y, cuando son golpeadas, suenan huecas. La rotura definitiva se produce acompañada de un ruido fuerte de manera repentina y se separan del asiento de la base. La forma de resolver estas deficiencias consiste en picar en la zona afectada para quitar el material del piso que se encuentra en mal estado y observar en qué condiciones se encuentra el relleno. Si éste está alterado, lo mejor será restituirlo por otro nuevo, con el proceso necesario para que quede lo más estabilizado posible y luego proceder a la colocación del piso con el material adecuado, sellando bien las juntas para evitar la entrada de agua. Si el relleno está en buenas condiciones, colocar la cantidad necesaria para restituir lo que falte y luego proceder de la misma forma que se ha explicado.

Colocación de un pavimento nuevo sobre otro usado Los pavimentos se desgastan a causa del uso, que se produce por el tráfico y las limpiezas continuadas, y, con el paso del tiempo, los golpes y las limpiezas agresivas deterioran la superficie. La aparición de nuevos productos con mayores prestaciones y diseños más actuales induce a la renovación del pavimento. 4.

Polvoriento.

—14—

Para renovar el pavimento era necesario, hasta ahora, arrancar el antiguo y preparar y nivelar el soporte. Esto ocasiona largos tiempos de espera y costes elevados. Para evitar estos inconvenientes se debe utilizar un material de agarre que permita colocar el pavimento nuevo directamente sobre el antiguo. Comprobar que el pavimento existente esté bien adherido. En caso contrario, eliminar las baldosas sueltas, limpiar la superficie, eliminando todos los residuos: ceras, grasas, etc. Reparar los defectos de planeidad y rellenar los huecos con mortero nivelante. Dejar secar de 12 a 24 horas. Amasar mortero cola con agua, hasta obtener una pasta homogénea y fluida. Verter sobre el soporte y extender con una llana dentada. Colocar las piezas y macizar. Limpiar los restos de producto con una esponja húmeda, a medida que se aplica. Dejar secar durante 4 horas, como mínimo, y rejuntar con un mortero para juntas coloreadas.

Colocación de un alicatado nuevo sobre otro antiguo Las razones que pueden llevar a adoptar esta decisión pueden ser varias: que el alicatado esté deteriorado o que, aun estando en buen estado, la amplia gama de cerámica moderna aconseje su cambio por razones estéticas. Hasta no hace mucho tiempo, para renovar un alicatado era necesario arrancar el antiguo y, a continuación, nivelar el muro. Actualmente resulta más rentable colocar un alicatado nuevo sobre uno antiguo, utilizando una pasta adhesiva que garantice la adherencia. Los pasos a seguir para realizar esta operación son: –

Comprobar que el alicatado existente esté bien adherido. En caso contrario eliminar los azulejos sueltos y rellenar los huecos con un mortero compatible con el soporte.

–

Lavar el soporte con agua y detergente para eliminar todos los restos de grasa y polvo, aclarar bien y dejar secar.

–

Extender la pasta en paños pequeños y peinar con una llana dentada (también llamada peine) para regular el espesor.

–

Colocar y presionar las baldosas nuevas hasta conseguir el aplastamiento de los surcos, dejando una junta mínima entre piezas de 2 mm.

–

Dejar secar durante 24 horas, como mínimo, y rejuntar con lechada o pasta de juntear.

Junteado de baldosas y azulejos De una buena elección en las condiciones técnicas de uso y la posterior aplicación del producto de juntas dependerá el resultado final. Los dos sistemas para rejuntar, en lechada o en pasta, son válidos siempre y cuando se respete el agua de pastado del producto para rejuntar, ya sea mediante lechada o pasta. El utilizar productos de rejuntado en pasta para lechar, significa añadir más agua de la recomendada. Por consiguiente, el exceso de agua para rejuntar con productos en pasta, supone una falta de dureza superficial, así como la aparición de carbonataciones. Rejuntar con lechada en juntas superiores a 1 mm representa un riesgo de fisuración por un refundido mayor de los productos para lechar. Por esto, es necesario elegir y utilizar correctamente el producto para juntas más adecuado en cada caso. Respetar y tratar las juntas estructurales. Es necesario rellenarlas con materiales de elasticidad permanente (másticos5, etc.), o bien utilizar cubrejuntas flexibles. Realizar la junta perimetral para evitar tensiones entre el pavimento y el revestimiento. Efectuar juntas de dilatación cada 10 m lineales.

6.8. REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS Los productos refractarios cerámicos como: ladrillos, hormigones, morteros, asfaltos, etc., dada su resistencia al fuego, se utilizan en revestimiento interior de hornos y revestimiento exterior en fuentes de calor. A causa de la existencia de diferentes tipos en el mercado, su composición es muy variada, pero podemos citar algunas de las materias primas más utilizadas: caolín, sílice, carburo de silicio, alúmina, etc. Los materiales clásicos, como los ladrillos refractarios, están siendo sustituidos por otras presentaciones existentes en el mercado, de fácil adaptación a las piezas a revestir. Tal es el caso de las fibras refractarias capaces de trabajar a temperaturas del orden de los 1000ºC y superiores sin sufrir alteración alguna; las presentaciones comerciales más habituales son: – Fibra a granel. Se utiliza en rellenos y en la formación de mantos. – Papel de fibra cerámica. Es muy flexible, por lo que puede adquirir formas muy complejas. – Placas de fibra cerámica. Para la colocación de piezas cerámicas refractarias se utilizan los morteros refractarios, compuestos básicamente de arcilla refractaria y cemento. En general, las piezas cerámicas refractarias requieren de un mantenimiento frecuente ya que, al trabajar a altas temperatura, se ven sometidas a procesos de corrosión que las destruyen.

5.

Pasta de yeso, cola y agua que se utiliza para igualar superficies.

—15—

7. CARPINTERÍA 7.1. TAREAS BÁSICAS Y MATERIALES 7.1.1. Materiales y elementos empleados en trabajos de carpintería 1. Maderas La madera es el material básico sobre el que trabaja el carpintero. Su textura y dureza la hacen especialmente idónea para todo tipo de muebles y ornamentos. En términos generales se usan dos tipos de madera en carpintería: la dura y la blanda. Las maderas duras se destinan a superficies visibles de los muebles, y entre las principales figuran el roble, el nogal, la caoba, el haya, el fresno, etc. Las maderas blandas se emplean en piezas que normalmente no son visibles, como cajones, cubetas, fondos, guías, correderas, etc., y también ampliamente, en las obras de carpintería exterior. Hay también materias artificiales, como el chapeado y el contraplacado. Entre las maderas blandas figuran: el álamo, el plátano, el abedul, el tilo, el pino, etcétera. Para contrarrestar las contracciones de la madera y evitar al máximo el desperdicio de material, se suele comercializar en forma de planchas, tableros y listones de diverso grosor. Diferenciamos los siguientes: –

Tableros contrachapados: láminas de madera cuyas vetas se cruzan perpendiculares. Se fabrican normalmente de 3 ó 5 láminas.

–

Tableros aglomerados: el aglomerado no es más que las virutas que aparecen al cortar la madera prensadas y encoladas con un aglomerante.

–

Tableros de densidad máxima: son aglomerados cuyas virutas son más pequeñas y el prensado más eficaz. Se denominan en el mercado tableros de DM.

–

Tableros de carpintería: se trata de listones de madera encolados en sus bordes, constituyendo un tablero de madera maciza.

–

Tableros mixtos: son planchas de aglomerado a las que se les ha añadido una lámina de madera de 1 mm. de grosor en su superficie.

2. Elementos de anclaje En cuanto a los elementos que se emplean para fijar la madera destacamos los clavos y tornillos. El clavo es una pieza de hierro puntiaguda por un extremo y con una cabeza en el otro, que sirve para unir dos piezas ejerciendo una percusión sobre él. Los tipos de clavos son muy diversos, según el grosor, longitud y forma que presenten. Distinguimos los siguientes:

En cuanto a los tornillos, son piezas alargadas con cabeza y punta, pero que poseen una estría helicoidal para enroscarse en la madera. Se utilizan en las uniones de piezas de madera, hierro, plástico, etc. Los tipos principales son:

—16—

Otros elementos de fijación de la madera son:

3. Principales técnicas de trabajo a)

Clavar: sujetando un martillo por el extremo de su mango se debe golpear perpendicularmente la cabeza del clavo o punta, teniendo siempre en cuenta que es preciso realizar el movimiento no con la muñeca, sino con el hombro.

b)

Atornillar: empleando un destornillador, que se apoya en la cabeza del tornillo y siendo de la misma anchura, se introduce éste en la madera haciéndolo girar sobre su eje con una presión constante.

c)

Aserrar: para cortes manuales, con serruchos o sierra de espiga, se debe coger la herramienta por su mango, apoyando el índice sobre la hoja para guiar mejor el movimiento. Se inicia el corte colocando la sierra sobre la madera en un ángulo de 20º aproximadamente. En principio se debe mover la sierra sólo en un sentido, hacia el ayudante de oficios, hasta hacer una pequeña hendidura en la madera. Una vez lograda ésta se ejercerá un movimiento de vaivén. Cuando la hendidura haya alcanzado la cara opuesta del tablero se puede cambiar el ángulo de corte a unos 45º. Se debe trabajar entonces con todo el filo de la hoja, sin ejercer una excesiva presión para evitar errores. El aserrado mecánico con máquinas de sierra circular o de vaivén debe realizarse utilizando guías y elementos de anclaje que permitan operar sin que las vibraciones muevan la madera.

d)

Cepillado: consiste en alisar una superficie igualando su terminación. Una vez fijada con precisión la pieza, es conveniente realizar el acepillado en dos fases. Primero se realiza un corte en profundidad que elimine los resaltes más pronunciados. Para ello la hoja debe sobresalir de la base unos 2 mm. El sentido del cepillo, aunque debe seguir las vetas de la madera, debe deslizarse sobre ellas en un ángulo de 45º, para facilitar su desplazamiento. En una segunda fase se rectifica el corte situando la cuchilla a 1 mm. de la base del cepillo y se corta en paralelo a las vetas. Para trabajar con cantos se deben usar ángulos de corte de 25º ó 30º.

e)

Taladrar: se puede hacer manual, con berbiquí y sobre todo con la máquina universal, la más usada hoy día para este trabajo. Se puede realizar a mano alzada o ajustarlo a un soporte vertical que permite controlar con precisión la dirección y presión en el corte. Para taladrar y evitar astillados de la madera conviene utilizar punzones, que marquen previamente el punto sobre el que se va a iniciar el taladro, y piezas “mártir” que, situadas detrás de la madera en la que vamos a trabajar, impiden que ésta se astille en su cara posterior. En ocasiones los taladros llevan incorporada una pieza que regula la profundidad del corte. Si no es así, una simple cinta aislante sobre la broca nos puede servir de guía para la profundidad que queremos conseguir.

f)

Limar: para ejecutar esta función se utiliza una lima o una escofina. Ambas deben manejarse cogiendo el mango con una mano y el extremo de la hoja con la otra, de manera que se pueda guiar el movimiento y controlar la presión que se ejerce. Se debe limar siempre en el sentido de la veta para evitar astillamientos.

g)

Entallar: es la operación de cortar una madera con objeto de ensamblarla con otra o alojar en ella algún accesorio. Esta función se puede hacer manualmente, con escoplos o formones, o bien mecánicamente, con sierras circulares y taladros. Con estas herramientas podemos realizar las siguientes operaciones:

h)

–

Entalles: rebaje que se realiza en la madera para alojar otra pieza.

–

Caja de mortaja: es el hueco rectangular que se abre en una madera para recibir otra pieza de la misma materia.

–

Achaflanado: se realiza sobre los bordes de la madera para redondearla.

Ensamblar: consiste en unir dos piezas de madera encajando una en otra, aprovechando los trabajos de entalladura. Hay varios tipos: –

Unión a tope: no se moldea la madera, sino que se unen ambas piezas con clavos o tornillos, reforzándola con espigas, tacos, escuadras, grapas, etcétera.

–

Unión a media madera: es la que se realiza rebajando ambas piezas de forma que sus superficies quedan enrasadas en el ensamble. Puede ser en ángulo, en cruz, en T, mediante ingletes, y de cola de milano.

–

Unión con ranuras: es la que se realiza al introducir el canto de una pieza en la ranura practicada en otra. Pueden ser de diversos tipos: esquinada, de ranura y lengüeta, de incisión oculta, etcétera.

—17—

–

i)

j)

Unión de caja y espiga: es la unión en la que una de las piezas recibe en su extremo la forma de lengüeta y la otra se rebaja en forma de caja de mortaja. Pueden ser muy variadas estas uniones, desde las simples espigas redondas de madera, a las uniones de caja ciega, espiga con espadón, doble mortaja y espiga, de horquilla, etcétera.

Encolar: es el sistema más usado para reforzar los ensambles. Hay colas de muy diversos tipos y cualidades: –

Cola blanca: utilizada en los ensambles más frecuentes.

–

Colas epoxódicas: ideadas para unir dos componentes que mezclados tienen un gran poder de adherencia. Se emplean para unir materiales de distinta naturaleza.

–

Cola de contacto: utilizada para el encolado de plásticos (formica). Su uso es fácil pero laborioso.

Lijar y pulir: es el trabajo de acabado de la madera para que las superficies queden lisas y brillantes. Para esta función se utilizan, según la consistencia de la madera, rasquetas y papeles de lijado, de diversas texturas (papel de vidrio, de granate, al agua, etc.). Al igual que otras operaciones, el lijado se puede hacer manual o con máquinas específicas (lijadora orbital y de cinta).

7.1.2. Reparaciones de carpintería El carpintero es el personal cuyo oficio es realizar y reparar mobiliario y utensilios que están compuestos fundamentalmente de madera. Por lo tanto, el carpintero desarrolla su trabajo, entre otros elementos, con: –

Mobiliario de madera.

–

Ventanas y persianas.

–

Puertas.

La función de un ayudante de oficios de carpintería es ayudar al oficial en todo aquello que necesite y conocer las herramientas y elementos con los que ha de desarrollar su trabajo. El mantenimiento de los muebles de madera obedece principalmente a tres aspectos: conservación de la madera, restauración de su acabado y reparación de las roturas. En cuanto a la conservación de la madera hay que tener en cuenta su protección contra las plagas. La carcoma de la madera, el anobio de la pudrición seca, el reloj de la muerte o la polilla de los muebles son insectos que viven de la madera y la destruyen. Para una protección eficaz será necesario revisar periódicamente los muebles y rociar sobre éstos productos antiparasitarios. La restauración del acabado dependerá del tipo de madera. Así, las maderas nobles suelen estar entintadas y barnizadas, mientras que las maderas de contrachapado o de aglomerado prensado suelen estar recubiertas de una lámina lacada y vulcanizada en frío con revestimiento plástico (formica). En este último caso poco se puede hacer si se daña el acabado. Sólo en las superficies barnizadas es posible desarrollar un mantenimiento a base de cuidar el acabado con tratamientos de nuevos barnices y ceras, que en buena medida escapan de la capacidad del personal subalterno, teniendo estos que llevarse a cabo por medio de personas cualificadas. La reparación de roturas suele presentarse en muebles, mesas o sillas, que se les ha secado la cola que los ensamblaba. Para restaurarlos es preciso desmontar la pieza suelta y volver a encolar con cola blanca para madera. Una vez encolada es preciso presionar la ensambladura hasta que quede seca. Para ello se puede atar con cuerdas o correas la pieza encolada y dejar secar 48 horas. En cuanto a las estanterías y muebles colgados de la pared, será necesario repasar para su mantenimiento los diferentes elementos de anclaje. Normalmente los más frecuentes son: –

Tornillos sujetos a la pared mediante espigas de expansión o tacos de plástico.

–

Tornillos y tuercas para anclar las diferentes piezas de las estanterías metálicas.

–

Escuadras y pletinas de metal que se usan para unir piezas en ángulo recto.

–

Bisagras para los ensamblajes de puertas de mobiliario.

–

Pestillos magnéticos o mecánicos para el cierre de las puertas de mobiliario.

–

Rodamientos y patas deslizantes para muebles que se enroscan en el extremo inferior de las patas o bien se fijan a ella mediante tornillos.

–

Cerrojos salientes y embutidos para puertas de muebles.

–

Tirantes para puertas abatibles de muebles.

–

Rodamientos de las puertas correderas.

–

Anclajes de expansión y fijadores de resorte para las lámparas y luces que cuelgan del techo.

A continuación precisamos algunas de las reparaciones más frecuentes en el trabajo de un ayudante de oficios laboral: 1. Reparación de un marco afectado por la carcoma. Cuando las superficies atacadas por la carcoma no son muy amplias, en cuyo caso sería conveniente sustituir todo el marco de la puerta o ventana, la mejor solución es aplicar una masilla de madera sintética. Los pasos a seguir serán los siguientes: –

Limpieza de la zona afectada: con un formón o una lija, o bien un cepillo, se descama la madera hasta eliminar toda la superficie carcomida.

–

Preparación de la masilla: o bien se compra ya preparada en el mercado, o se realiza mezclando abundante serrín con cola blanca o de contacto.

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–

Para facilitar la adherencia de la masilla, sobre todo en soportes verticales, se pueden clavar algunas puntas que favorezcan la fijación del preparado.

–

Aplicación de la masilla mediante una espátula.

–

Comprobar el nivelado de la zona reparada con el resto del marco.

–

Después del secado lijar la superficie.

–

Pintar todo el marco.

2. Enderezamiento de un larguero. En las puertas puede ocurrir que uno de los largueros se curve y se haga inservible. Para corregirlo se realizan cortes en la zona afectada. Alternativamente se van cortando pequeñas entalladuras en la parte convexa, mientras que los cortes en la parte cóncava se rellenan con pequeñas cuñas que fuerzan la corrección del travesaño. 3. Reencolado de un marco. Para poder reencolar un marco de puerta o ventana se plantea el problema de introducir la cola en el ensamble sin poder descolgar o liberar toda la pieza. Por ello lo más conveniente es usar una cola muy diluida en agua, o bien recurrir a colas en aerosol. 4. Enclavijado de un marco. Ante un marco que, debido al uso o a los golpes, ha perdido su completa fijación al paramento, habrá que proceder a un nuevo fijado. Para ello es conveniente volver a aplomar la ventana o puerta y realizar un fijado provisional con gatos y cárceles. Una vez fijado el marco, se procede al enclavijado llevándolo a cabo con tornillos (previo taladro de los orificios) o bien mediante clavos. 5. Rejuntado de grietas y fisuras. Es preciso tapar las grietas y fisuras con una masilla inerte o, mejor aún, con una masilla que permita su adherencia a los bordes de la grieta. En ocasiones las grietas aumentan la sección de la madera, por lo que será conveniente, junto al proceso de rejuntado, introducir tornillos tirafondos de madera al sesgo de la grieta, para apretarla y volver a la madera a su posición inicial. 6. Colocación de una pieza postiza de madera. Si se trata de arreglar una superficie lisa porque en ella aparece un nudo o protuberancia que la estropea, la mejor forma de repararla consiste en realizar un taladro con una broca de corona, que al ser circular facilita el ajuste de la pieza que vamos a insertar, ya que sólo se tendrá que tener en cuenta el diámetro de la corona para colocar una pieza de igual tamaño. En el caso de superficies dañadas relativamente grandes habrá que recurrir a otro remedio. Se precisa, entonces, utilizar el serrucho y el formón para serrar y seccionar toda la superficie dañada. A continuación se hace necesario fabricar la pieza suplente. Hay que procurar que la forma de la nueva pieza sea rectangular o, mejor aún, trapezoidal, para garantizar el ensamble y darle mayor consistencia, haciéndolo en forma de cola de milano. Para concluir el trabajo, teniendo la pieza encolada y encajada en su alojamiento, se tiene que prensar hasta que la cola haya secado por completo. 7. Reparación del agarre de una bisagra. En ocasiones, debido al uso continuado de puertas y ventanas, los tirafondos comienzan a bailar y terminan por soltar la bisagra. Para poder sujetarla nuevamente sin cambiarla de lugar se pueden rellenar los agujeros de los tirafondos con masilla y alguna astilla de madera. Una vez seca se puede volver a colocar el tirafondos sobre ella. En ocasiones se puede resolver el problema abriendo agujeros mayores de 8 ó 10 mm. de calibre, introduciendo en ellos espigas de madera debidamente encoladas. Posteriormente se puede taladrar sobre las espigas el agujero para fijar el tirafondos.

7.1.3. Reparaciones de cerrajería y carpintería metálica. Cristalería Para llevar a cabo las reparaciones de cerrajería es preciso previamente conocer los elementos propios de la misma: bisagras y cerraduras. Las bisagras son elementos de giro que permiten abrir y cerrar puertas y ventanas. Los principales modelos son los siguientes:

Las cerraduras son los elementos de seguridad que bloquean el paso de ventanas y puertas. Existen básicamente tres modelos de cerraduras: –

Cerraduras de embutir: son las que se introducen en el canto de la puerta mediante una caja lograda con escoplo.

—19—

–

Cerradura de tambor: la cerradura se encuentra en el tambor de la esfera del pomo.

–

Cerraduras superpuestas: se trata de cerraduras que se fijan sin perforar la madera de la puerta ni embutirlas, sino que se atornillan con tirafondos y se colocan en la parte interna de la puerta.

1. Colocación de una bisagra En primer lugar, se debe comprobar que la hoja de la puerta tiene la holgura correcta con respecto al marco (6 mm. en la cara a abisagrar y 3 mm. en los bordes restantes). A continuación se coloca la puerta calzándola con cuñas en el suelo y se marca el lugar donde van a ponerse las bisagras. Las bisagras se ponen siempre primero en la puerta, y luego se ajustan al marco. Al marcar su tamaño sobre el canto de la madera hay que asegurarse que está perfectamente paralela al canto de la puerta y que la espiga (parte articulada) sobresale un poco del perfil. Una vez marcado el lugar se procede a abrir con un formón el rebaje. El formón debe marcar primero el perímetro de la bisagra (1). Luego, con el bisel hacia abajo se descama la madera (2). Por último, con el bisel hacia arriba se termina de igualar la caja (3).

Una vez abierta la caja donde se va a encajar la bisagra se deben taladrar los agujeros en los que irán los tornillos de anclaje de la bisagra. Hay que repetir la operación sobre el marco. Una vez atornillada la puerta se le quitan las cuñas y se comprueba el giro de la hoja. En caso de que la caja haya quedado demasiado profunda, la bisagra se hundirá en ella y la puerta no cerrará bien. Habrá que calzarla con una pequeña cuña de cartón o de madera fina. Si se produce el efecto opuesto, que la bisagra sobresalga del perfil de la caja, se deberá profundizar la caja utilizando el formón o escoplo. 2. Colocación de una cerradura embutida Se lleva a cabo, en primer lugar, el marcado del diámetro de la cerradura sobre la hoja de la puerta: se señala el perfil de la cerradura por la cara interna de la hoja y con un punzón se marca la posición del ojo de la cerradura y, si lo tuviera, del pomo. A continuación, se dibuja una línea por el centro del canto de la puerta a la altura a la que va a instalarse la cerradura. Una vez realizadas las marcas se procede a abrir la caja con un taladro, usando una broca de pala plana. Luego se labran los bordes de la caja con un punzón o escoplo. Hay que tener en cuenta la profundidad de la caja, que sea justo la necesaria para embutir la cerradura. Posteriormente se abren los agujeros para el ojo de la cerradura y el pomo. Cuando ya se haya colocado el cuerpo de la cerradura, atornillándolo, se procederá a instalar la placa frontal que se sitúa sobre el marco de la puerta. Esta operación es similar a la colocación de una bisagra: se señala y se abre la caja con un formón. Una vez concluido el trabajo se procede a colocar los embellecedores y pomo correspondientes, atornillándolos. 3. Reparación de una puerta que cierra mal En cuanto a las bisagras, su mantenimiento exigirá un engrase de aceite suave para evitar que pueda producir ruidos. El engrase bastará con 1 ó 2 veces al año. En algunas ocasiones las puertas se descuelgan o rozan con el suelo o el marco de la puerta. Para corregir los rozamientos se pueden introducir arandelas gruesas entre las bisagras para elevar 1 ó 2 milímetros su altura. En caso que la puerta roce con el marco será preciso cepillar con un cepillo de carpintero el canto de la puerta. Esta operación tendrá que hacerse con la puerta descolgada y tumbada, dejando el canto a cepillar hacia arriba. 4. Reparaciones de carpintería metálica En general, hoy día las ventanas se construyen con piezas prefabricadas de aluminio. Éste, por su ligereza y maleabilidad, permite un uso óptimo en la construcción. La mayoría de los dispositivos de anclaje de estas piezas se realizan mediante presión de unas con otras y con tornillos de Allen, que suelen quedar ocultos debajo de las molduras huecas. Una rotura de una pieza o su desajuste podrá ser reparado con relativa facilidad siempre y cuando se trate de piezas engarzadas. Si existen soldaduras o remaches la operación habrá que dejársela a un profesional. 5. Reparaciones en carpintería de plástico Actualmente, los materiales tradicionales de construcción han sido amenazados por uno nuevo: el plástico PVC. Dado que este material es prácticamente indeformable, las únicas averías pueden ser la reparación de alguna rotura de un inglete o perfil. Para su arreglo se utiliza una masilla para PVC. También la masilla de madera sintética se adhiere muy bien sobre el PVC.

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En el caso de roturas de marcos de ventanas, junquillos de retención del cristal o perfiles vierteaguas, lo mejor es sustituir la pieza dañada, bien anclándola con tornillos apropiados, bien fijándola con cola de contacto. 6. Reparación del cristal de una ventana rota La reparación de una ventana rota empieza con la retirada de los restos de cristal que hayan quedado en el marco, utilizando guantes gruesos para evitar cortarse con los filos del cristal. Una vez desprendido, mida el marco para poder encargar un nuevo cristal a la medida. Hay que tener la precaución de llevar un trozo del cristal antiguo, para que se pueda colocar el nuevo con el mismo grosor y de igual color y textura. Los cristales suelen fijarse al marco de la ventana o bien con listones de madera o masilla (marcos de madera) o con tiras de goma elástica (marcos de aluminio). En el caso de que el sistema de sujeción sea el primero se debe desprender la masilla vieja o desatornillar los listones de madera del marco, colocar el nuevo cristal y proceder a su fijación restaurando los listones o colocando masilla nueva, que se extiende con una espátula estrecha o con cuchillo. En el caso de ventanas de aluminio el proceso es más simple: las tiras de goma elástica se sueltan con facilidad sin el cristal roto. Una vez colocado el cristal nuevo las tiras se fijan presionando con la yema de los dedos. 7. Reparación de una persiana rota Una de las averías más frecuentes relacionadas con las ventanas es la rotura de persianas. Las averías más frecuentes son de dos tipos: la rotura de la cinta de regulación de la persiana, y la rotura de alguna de las láminas de madera o plástico que componen la persiana. En el primer caso, la cinta tendrá que sustituirse por una nueva. Para ello es preciso seguir los siguientes pasos: a)

Desatornillar el resorte inferior que enrolla la cinta.

b)

Llevar el resorte al tope del enroscado y fijar la nueva cinta enrollándola lentamente.

c)

Desatornillar el cajón superior de la ventana eliminando el resto de cinta rota.

d)

Fijar la nueva cinta al tambor de la persiana.

e)

Volver a atornillar el cajón superior y colocar el resorte inferior empotrado a la pared.

La rotura de una lámina de la persiana hará necesario sacar las láminas para reemplazar la que está suelta o rota. Para este proceso es necesario: a)

Desatornillar el cajón superior.

b)

Desatornillar los topes de la última lámina que impiden su salida de los rieles de la ventana.

c)

Sacar las láminas hasta llegar a la que hay que sustituir.

d)

Volver a realizar todos los pasos al contrario para reponer la persiana a su situación original.

8. Reparación del riel de una cortina En cuanto a las cortinas, el sistema de carriles accionado por cordones es el más complejo y el que con más frecuencia puede presentar averías. Destacamos que la mayor parte de éstas responden al bloque de deslizamiento del cortinaje sobre los rieles. Para resolver el problema basta con descolgar la cortina y proceder a su inspección minuciosa. Frecuentemente la rotura de uno de los cordones o una anudación casual bloquean el sistema. Un simple destornillador nos servirá para desbloquear un nudo o bien será necesario volver a sujetar el cordel liberado. El siguiente esquema ayudará a resolver cualquier avería:

7.2. HERRAMIENTAS 1. El martillo: es una herramienta utilizada en diversos oficios y que sirve, mediante el choque o la percusión del mismo, para clavar, remachar, afirmar clavos, etc. Utilizado en combinación con otras herramientas, como buriles, formones, punzones, gubias, puede servir para cortar o modelar madera.

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El típico martillo de carpintero consta de una cabeza o barra de hierro o acero, que por un extremo es cuadrada (boca) y por el otro acaba en bisel (cola). El mango se engasta en la cabeza introduciéndolo por el ojo de la cabeza. Otros tipos de martillos utilizados en carpintería serían: –

Martillo de mocheta y peña: se emplea para clavar puntas y tachuelas, y apuntar clavos. Es idóneo para este fin pues su cola en forma de cuña permite estos trabajos.

–

Martillo de orejas o de uña: se trata de un martillo diseñado no sólo para golpear clavos sino también para arrancarlos. Esta función la realiza por medio de una cola partida en dos por una hendidura central que permite anclar las cabezas de clavos y puntas.

–

Maza de carpintero: es un martillo cuya cabeza es de madera. Su menor peso y robustez permite usarlo en trabajos delicados y así no estropear las superficies golpeadas.

2. Botador o granete: se trata de una herramienta, a modo de punzón, que sirve para embutir, es decir, introducir las cabezas de los clavos en el interior de la madera para hacerlas invisibles al exterior. Siempre debe ser menor el diámetro del granete que el de la cabeza del clavo a embutir.

3. Sierras y serruchos: son herramientas de formas muy variadas. Se caracterizan por poseer una hoja de acero dentada en uno de los lados. Estos dientes, de forma triangular y vueltos alternativamente hacia un lado y otro, permiten efectuar el corte de superficies y materiales. En el caso de la carpintería, cuanto más pequeño sea el diente más fino y apurado será el corte, aunque también más lento y trabajoso. Podemos dividir las sierras en: –

Serrucho ordinario: se trata de una sierra con hoja trapezoidal, que en uno de sus lados menores lleva el mango de madera. Al ser una hoja amplia y poseer dientes de tamaño mediano, el serrucho se utiliza para todo tipo de trabajos de corte en la madera.

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–

Sierra de costilla: es una sierra de hoja rectangular, con dientes algo más finos que el serrucho, pero igualmente con mango de madera. En el borde opuesto a los dientes posee un refuerzo metálico que le da más rigidez a la hoja y permite precisar mejor los cortes. Es el instrumento ideal para cortes de poca profundidad, y por su precisión se hace imprescindible en toda obra de carpintería

–

Serrucho de punta: se trata de una variedad de serrucho que posee una hoja muy delgada, que puede utilizarse en cortes que precisen curvas o movimientos sobre la madera.

–

Sierra de calar y seguetas: se emplean para trabajos muy delicados de marquetería. Sus dientes, muy finos, permiten el trabajo delicado de las maderas blandas e impiden que éstas se astillen. Tanto la segueta como la sierra de calar se caracterizan por montar su delgada hoja sobre un arco metálico. En el caso de la sierra de calar, el arco es pequeño y la hoja muy dura y consistente. La segueta posee un arco muy prolongado, que permite girar con facilidad sobre el material que se esté cortando, pero la hoja es finísima y cualquier movimiento brusco puede romperla. Es difícil de manejar.

4. Destornilladores: son herramientas imprescindibles para poder trabajar la madera. Se usan para introducir o extraer tornillos de cabeza rasurada y tirafondos. Constan de un mango de madera o plástico, y de un vástago o cuerpo de acero que se inserta en el mango y se asegura contra el giro mediante un pasador o unas estrías hechas en el propio vástago. Por último, la punta o extremo afilado es la parte activa de la herramienta y está aplastada y aplanada para ajustarse a la ranura de la cabeza del tornillo. Cada tipo de destornillador varía en la forma de la punta y en su tamaño, según el tipo de tornillos sobre los que se quiere actuar. El tamaño de la punta determina a su vez la longitud del vástago y la consistencia y amplitud del mango. Tipos de destornilladores: –

Destornillador corriente: su punta es plana y puede acabar en filo o ligeramente roma para adaptarse mejor a la ranura del tornillo.

–

Destornillador cruciforme tipo Philips: se adapta a los tornillos de doble ranura, que se coloca en forma de cruz. Tiene la ventaja sobre el anterior que la herramienta, al encajar en la cabeza del tornillo, no puede salirse de él mientras ejercemos la presión. Por contra, la fuerza de este destornillador es nueva ya que el empuje que hay que ejercer sobre él es por medio de la presión de la mano.

–

Destornillador de carraca: permite introducir los tornillos sin tener que variar la posición de la mano sobre el mango. Gracias a un dispositivo interno sirve tanto para atornillar como desatornillar.

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El afilado de destornilladores se efectúa cuando el borde de los mismos se encuentra redondeado y desgastado. Se efectúa con una piedra de aceite frotando la punta en el ángulo de ésta hasta que el filo quede recto.

–

Destornillador de berbiquí: introduce el tornillo y lo hace girar sólo con empujar el mango, sin necesidad de girarlo, gracias a las guías que posee en su vástago.

5. Barrena y punzón: son herramientas utilizadas para abrir en la madera pequeños agujeros o señalar dónde se van a colocar tornillos. La barrena manual no es más que una varilla de acero acabada en espiral que posee un mango en el otro extremo. Para realizar el orificio la barrena, aprovechando que el mango se sitúa transversal a la varilla, se lleva a cabo un movimiento giratorio. El punzón es una varilla cuya punta se encuentra afilada y posee un mango longitudinal, similar a un destornillador. Un ligero movimiento de vaivén unido a la presión permite usar el instrumento para marcar orificios.

6. Berbiquí y taladros manuales: similares a las barrenas en su función, los taladros profundizan los orificios sobre la madera. Consisten en un manubrio que puede girar alrededor de un puño ajustado en una de sus extremidades y que tiene sujeta en la otra una espiga de cualquier herramienta propia para taladrar: brocas, barrenas o presas. La potencia de penetración del berbiquí viene dada por el radio de la manivela. Cuanto mayor sea éste, más fuerza y velocidad tiene la herramienta.

Las brocas más frecuentes con las que se equipan los taladros son: –

Broca Irwin: es una broca con punta inicial que se continúa en espiral a lo largo de todo el recorrido del cuerpo de la misma. Es la más habitual.

–

Broca helicoidal: se utiliza para facilitar el desalojo de la viruta al tiempo que se realiza la perforación.

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–

Broca de tres puntas: posee una punta central y dos laterales que permiten centrar el orificio sin peligro de que se desplace sobre la madera. Es la más utilizada en trabajo sobre maderas blandas.

–

Broca de tambor o fresa: son brocas de gran anchura que permiten realizar orificios amplios en la madera pero de escasa profundidad.

7. Taladro eléctrico o trompo: no es más que un taladro al que se le ha incorporado un motor, lo cual permite su utilización más cómoda y eficaz. Es la más versátil de las herramientas modernas ya que tiene infinidad de aplicaciones: batir pintura, abrir orificios en paredes, perforar, etc. Tiene la ventaja de que se le pueden añadir accesorios para poder realizar un sinfín de trabajos: serrar, lijar, fresar superficies, cortar maderas, etcétera. Su estructura principal consta de un motor encerrado en una carcasa de metal con forma de pistola. En su punta, el eje del motor va provisto de un mandril para sujetar las brocas o los vástagos de las herramientas diversas. La máquina se acciona mediante un gatillo que puede ponerse en situación de bloqueo mediante un botón adicional, lo que le permite prolongar el trabajo sin necesidad de presionar el gatillo. Las taladradoras más modernas poseen también interruptores para seleccionar la velocidad y para añadir a la misma un movimiento de percusión, que facilita la perforación de materiales duros (metal, hormigón, etcétera). Con esta máquina base se pueden realizar diversos trabajos: –

Taladrar: la inserción del mandril en el eje del motor permite usarlo como taladro eléctrico. Las brocas utilizadas pueden ser las mismas que en el taladro manual pero se añaden: *

Brocas planas: destinadas a abrir agujeros grandes en la madera.

*

Sierras de corona: útiles para abrir grandes agujeros que suelen destinarse a cerraduras.

*

Broca escofina: permite adaptar la función de la escofina al taladro, y realizar agujeros irregulares.

*

Broca lima: permite limar las partes internas de los agujeros.

–

Fresar: las fresas, que pueden adaptarse al mandril y permiten tanto el corte como la función de escofina, son imprescindibles para dar forma a la madera, creando en ella molduras.

–

Aserrar: se adaptan al taladro, desmontando el mandril, diversos tipos de accesorios que permiten ejecutar la función de aserrado. Las más frecuentes son la sierra de vaivén o de calar, que debido a su hoja delgada permite cortes curvos y de formas irregulares, y la sierra circular, que se emplea para cortar grandes piezas de madera.

–

Amolar: se emplea para afilar herramientas, adaptándole al taladro una piedra o muela.

–

Lijar y pulir: se puede realizar adaptando al taladro un plato de goma sobre el que descansa un papel abrasivo.

8. La tenaza: es una herramienta de dos brazos, trabados por un eje que permite abrirlos y volverlos a cerrar. Se emplea para sujetar piezas y para cortar. En el caso del carpintero se utiliza sobre todo para extraer clavos. Existen dos modelos básicos: –

Tenazas sencillas regulables.

–

Tenazas de presión automática.

9. Cepillo: es una herramienta de madera en forma de caja alargada, en la que sobresale de su base lisa y plana una hoja metálica a modo de cuchilla que sirve para d esbastar la madera y alisarla. Existen diversos tipos de cepillos: –

Cepillo de desbastar o garlopín: se emplea para preparar superficies y cantos. Tiene forma estrecha y su hoja mide unos 30 milímetros de ancho.

–

Cepillo de alisar: sirve para trabajos más finos que el anterior. Su hoja mide unos 50 milímetros de ancho.

–

Cepillo doble: es similar al anterior pero sobre la cuchilla lleva una chapa de acero que rompe la viruta formada. Se emplea para cepillar en el sentido contrario a las vetas de la madera. También se llama cepillo de contrafibra.

–

Cepillo de pulir: es parecido al anterior pero para acabados finos, similares a los obtenidos con papeles de lija.

–

Garlopa: es un cepillo largo y pesado que se emplea en trabajos de gran envergadura.

–

Guillame: es un cepillo que se emplea para rebajar, al tener su cuchilla la misma anchura que la caja. También se llama cepillo acanalador.

10. La escofina: es una herramienta de similar función a la del cepillo, pero más manejable. Dispone de una hoja con gruesos dientes triangulares, dispuestos en diagonal, que ocupan ambas partes de la superficie de la hoja, formando una especie de malla. La mayor o menor densidad de esta malla metálica determina la calidad de corte de la herramienta. Hay varios tipos, entre los que destacamos: –

Escofina plana: superficie plana.

–

Escofina redonda: superficie cilíndrica.

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–

Escofina de media caña: es plana por un lado de la hoja y cóncava por la otra. Es la más usual.

–

Escofina de punta: delgada y estrecha, se emplea en trabajos de detalle.

11. Lima: es una herramienta diseñada par lijar y afilar otras herramientas, especialmente sierras. Pueden ser de hoja plana o triangular y en ella se dibujan diminutas aristas que permiten el afilado.

12. Formones y gubias: son herramientas de corte diseñadas para trabajos de precisión, donde no puede actuar el cepillo o la sierra. Los formones permiten hacer agujeros y rebajas en la madera, y sobre todo para hacer ensambles; siempre tienen el filo de cortar recto. Las gubias, en cambio, de filo curvo, se emplean para realizar rebajas cóncavas y para trabajos de torneado y de molduras sobre la superficie de la madera. Existe una gran variedad de formones: –

Formón de cantos biselados: apto para todo tipo de rebajes.

–

Formón de maceta o escoplo: carece de bordes biselados en la hoja como el anterior, por lo que es más resistente y apto para trabajos de más envergadura.

–

Formón de mortajar: apto para realizar ensambles de mortaja, que precisan agujeros limpios y profundos. Tiene la hoja diseñada igual que el escoplo pero es muy estrecho, para poder trabajar en el interior de la madera.

Las gubias se diferencian por la forma de su punta: pueden ser gubias de perfil curvo, en forma de V, de cuchara para vaciar, etcétera. 13. La escuadra: es una herramienta de trazado y medición, que se emplea en carpintería no sólo para lograr ángulos rectos en los ensambles de piezas sino también para comprobar que los cantos de los listones están bien cuadrados. Existen dos modelos: –

Escuadra fija: compuesta de una hoja calibrada y un mango plano situado en ángulo recto a la hoja. Puede utilizarse para trazar ángulos de 90º y 45º.

–

Falsa escuadra: posee un brazo móvil que se ajusta con una tuerca. Es muy útil para trazar todo tipo de ángulos y como transportador de ángulos. Se llama también escuadra de corredera.

–

Escuadra de combinación: es una escuadra algo más completa, ya que incorpora la hoja milimetrada un calibre de profundidad, inglete y nivel de burbuja.

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14. Otras herramientas de medición y marcado: aparte de las ya analizadas en otra sección, como las cintas métricas, doblómetros y flexiómetros, el carpintero utiliza los niveles de burbuja y especialmente: –

El gramil: herramienta para el trazado de líneas paralelas. Consta de un mango que guía a una punta trazadora.

–

La caja de ingletes: para realizar ángulos de 45º y 90º; no es más que un cajón que posee los cortes ya preparados para adaptarlos al ángulo deseado.

15. Herramientas de sujeción: son necesarias para poder trabajar con comodidad la madera, ya que los cortes o ensambles precisan la inmovilización de las piezas. Destacan las siguientes: –

Torno de carpintero: lleva unas mandíbulas anchas y planas que reparten la presión para evitar el aplastamiento de la madera. Permite sujetarla de forma firme y se asocia al banco de carpintero, mesa de trabajo profesional.

–

Torno de corredera: permite sujetar varias piezas simultáneamente.

–

Sargento: son dispositivos con forma de C que poseen en sus extremos unas pequeñas mandíbulas que apretadas mediante un tornillo sujetan convenientemente la pieza. Permiten la sujeción sin necesidad de fijarse al banco de trabajo. También se denominan gatos.

–

La cárcel: es una variante del sargento pero que posee un brazo más largo para adaptarlo a piezas grandes.

–

Barrilete: torno de banco especial para sujetar piezas voluminosas o de formas complicadas. Se emplea aprovechando la superficie del banco de carpintero. Se les llama también tornos de siete.

–

Torno para ingletes: son sargentos complejos que permiten sujetar juntos a inglete. Se emplean sobre todo en la construcción de marcos de cuadros.

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Operarios de Servicios del Servicio Vasco de Salud-Osakidetza. Temario Apéndice de actualización (Edición diciembre 2011)

apéndice de actualización

TEMA 10 2. CONDUCCIONES: EN RED PRIVADA Y EN RED URBANA Completamos el estudio de esta materia con los siguientes contenidos:

1. SUMINISTRO DE AGUA 1.1. Elementos de las instalaciones Las partes principales en que se divide una instalación de fontanería, para la provisión de agua corriente en un edificio, son las siguientes:

1. Acometida La acometida (figura 1) es el enlace entre la red pública de agua con la instalación interna del edificio. Se compone del ramal, una llave de registro situada en la fachada del edificio y antes de entrar al mismo, y otra llave dentro, la llave de paso, para corte de suministro en caso en que sea necesario.

Figura 1. Acometida OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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2. Zona general La zona general de la instalación es común a todo el edificio, extendiéndose hasta la sala de contadores. Puede suceder que cada vivienda cuente con su propio contador u otra alternativa, sujeto esto a las normativas en vigor de la zona o las indicaciones de la compañía suministradora.

3. Contadores Los contadores sirven para conocer el consumo de cada abonado, como se muestra en la figura 2. Estos aparatos crean una importante pérdida de carga. Llevan una llave de paso antes y otra después, para retirarlos en caso de necesidad.

Figura 2. Contador de agua

4. Derivaciones individuales Desde la llave de salida de cada contador, se considera ya la instalación individual de cada vivienda. En ella se incluye el montante o tubería que discurre desde el contador y asciende hasta la vivienda. Existe un montante por cada vivienda con su respectiva llave de paso a la entrada de la misma.

5. Tipos de tuberías Las tuberías se fabrican en distintos materiales y, sea cual sea el material del cual estén construidas, deben presentar un espesor uniforme y cumplir con requisitos de estanqueidad para toda la instalación hasta una presión de 10 atm. En la figura 3 se muestra una fotografía de unas tuberías de agua.

Figura 3. Tuberías de agua 22

OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)


Entre los distintos tipos de tuberías, se encuentran: A) Tuberías de acero galvanizado. Son tubos sin rebabas en los cortes ni deficiencias en el material que puedan favorecer la corrosión. Las uniones se efectúan con piezas roscadas de fundición. Este material ha dejado de usarse por lo general debido a la dificultad de realizar las roscas y a su tendencia a la corrosión. Por lo cual, solo queda este material para el uso de tuberías generales de gran diámetro. B) Tuberías de cobre. Este es el material más utilizado en tuberías de agua. Las uniones se efectúan soldadas a piezas especiales a base de estaño. Poseen mayor resistencia a la corrosión que las anteriores. Se fabrican de hasta 18 mm de sección, siendo más flexibles y adaptándose así a las curvas en empotramientos. C) Tuberías de polipropileno. Estas tuberías se utilizan en instalaciones interiores. Son más caras que las de cobre pero resultan de fácil instalación ya que sus uniones se efectúan mediante piezas de soldadura térmica. Soportan hasta temperaturas de 90 ºC sin generar condensaciones. Estas tuberías son ideales para empotramiento porque tienen muy poca pérdida de carga. D) Tuberías de polietileno. Se emplean en grandes tuberías de aportación por su característica de flexibilidad. Poseen menor resistencia que las de polipropileno y no soportan temperaturas elevadas. Por lo general, se usan en instalaciones exteriores bajo zanja. Están exentas de sufrir corrosión pero les afecta su exposición a los rayos solares, debilitando el material.

6. Zanjas Las zanjas tendrán una dimensión de 60 cm x 60 cm. Las tuberías instaladas bajo zanja serán preferentemente de polietileno y discurrir en una cota superior a la de las tuberías de saneamiento para impedir contaminación en caso de pérdidas. Llevarán algún tipo de avisador, como en las instalaciones eléctricas, discurriendo por zanjas separadas de las otras instalaciones. Tanto las llaves de paso, los cambios de dirección y los empalmes, deben realizarse en arquetas registrables. Los pasos por calzada deben efectuarse dentro de un tubo de fibrocemento, en un dado de hormigón de 60 cm x 60 cm para protegerla de fractura o rotura por sobrecargas.

7. Válvulas Las válvulas son aquellos elementos que sirven para controlar o cortar el paso del agua. En su concepto más simple, la válvula es un grifo. Dentro de las instalaciones de fontanería existen distintos tipos de válvulas: A) Válvulas de volante. El sistema es similar al de un grifo tradicional. Poseen cierta robustez y se utilizan generalmente para grandes tuberías. Los modelos más pequeños son de instalación domiciliaria y sirven para cortar el suministro total de la vivienda en caso en que se requiera efectuar el corte por avería o cualquier reparación interna de la instalación. OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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B) Válvulas de bola. Su sistema de accionamiento es con mango de 1/4 de vuelta. Se las llama de bola porque poseen una esfera que regula el paso en su interior. Son de fácil manipulación y permiten el rápido corte de agua, como se muestra en la figura 4. Se instalan a la entrada de cada sector de cada vivienda y en general en todas aquellas partes de la instalación que necesita llave de corte.

Figura 4. Válvula de bola

C) Válvulas de Retención. Estas válvulas se emplean para impedir que el agua vuelva hacia atrás. Admiten solamente una dirección de paso. Esto se entiende en el caso de alimentación de viviendas. Si no se utiliza ningún punto de servicio en la vivienda, el agua no tiene velocidad dentro de la tubería, aunque mantiene la presión dada por la red.

El agua dentro de la tubería tiene cierto peso y tendencia a caer y volver hacia atrás. Estas válvulas evitan este efecto y suelen instalarse a la salida de los contadores.

8. Mecanismos Los mecanismos son aquellos elementos instalados en los puntos de servicio a fin de regular la aportación de agua. Los mecanismos más importantes son: A) Grifos de lavabos y duchas. B) Grifos temporizados de cierre automático. Requieren de una presión mínima de 1,5 kg/cm2 para poder funcionar. C) Cisternas de descarga. Son similares a los grifos en su consumo. D) Fluxómetros para inodoros. Funcionan como las cisternas pero no poseen acumulación, es decir, descargan una gran cantidad de agua de golpe en la taza del inodoro para limpieza. Requieren de una presión mínima de 1,5 kg/cm2 y un caudal de 1,5 l/s.

9. Grupos de presión En algunas zonas altas, en edificios antiguos, o en zonas rurales con captaciones propias o con cisternas de acumulación, no siempre existe la presión requerida. Es por ello que los grupos de presión se emplean para generar una presión suplementaria a la red en estos casos en que no existe la fuerza suficiente para abastecer al edificio.

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Una correcta presión en la red es necesaria para el buen funcionamiento de electrodomésticos como calentadores de agua instantáneos o lavadoras. También permite disponer del caudal necesario para lavabos y duchas. El grupo de presión se compone de una bomba y un depósito regulador. Al haber determinado la presión necesaria en la instalación, se regula el grupo para que se mantenga siempre el depósito regulador con la presión suministrada por la bomba. Cuando se abre un grifo, baja la presión en el depósito y seguidamente se acciona la bomba para restablecer el nivel de agua dentro del depósito. Las aguas ya utilizadas por el hombre o por las industrias (las aguas residuales) han de retornar a los ríos con características que no alteren el ciclo natural del agua. Por ello es preciso encauzarlas, conducirlas y depurarlas en las estaciones depuradoras de agua residual (en adelante, E.D.A.R.). Entre las fases de este tipo de instalaciones de saneamiento, se encuentran: 1. Recogida. Las aguas pluviales, las aguas residuales urbanas y las industriales, son recogidas a través de la red municipal de alcantarillado. 2. Regulación y transporte. Posteriormente, son evacuadas a través de conducciones (colectores e interceptores) que discurren al lado de los cauces de los ríos y cuentan con estaciones de bombeo y pozos de registro para revisar y limpiar las tuberías. Para regular el caudal en el caso de tormentas se utilizan los aliviaderos y cámaras de retención. 3. Depuración. Finalmente, las aguas residuales son conducidas a las E.D.A.R., donde, mediante un complejo sistema de depuración, se eliminarán las sustancias nocivas para dejarlas con la calidad deseada. 4. Restitución. El agua depurada se reintegra al cauce de los ríos, cerrándose de este modo el ciclo integral del uso del agua. De forma regular, se realizan los análisis necesarios en los laboratorios de las plantas depuradoras, que permiten asegurar la calidad de las aguas que son reintegradas a los ríos y mares. Las instalaciones de saneamiento son aquéllas que garantiza la evacuación rápida de las aguas sucias producidas en los edificios y ha de impedir el paso de los gases malolientes de las tuberías al interior de los edificios. A continuación se citan aquellos elementos de estas instalaciones que no sean comunes a las instalaciones de fontanería. En los puntos de consumo de agua se sitúan los aparatos sanitarios (figura 5) que recogen el agua sucia, disponen de una abertura para el desagüe, de un rebosadero y de unos taladros para alojar los grifos.

Figura 5. Sanitarios


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En los desagües se conectan las derivaciones, que son tuberías de PVC que suelen ir empotradas en los tabiques o bajo el suelo, con una ligera inclinación para que el agua circule fácilmente. Para evitar el paso de gases malolientes procedentes del alcantarillado, se colocan en las derivaciones, los sifones (figura 6), que consisten en un tubo curvado donde se acumula el agua proporcionando un cierre hidráulico al mal olor. Las derivaciones con sifón, pueden conectarse directamente a la bajante.

Figura 6. Sifones

El inodoro lleva el sifón incorporado, por lo que también se conecta directamente a la bajante, mediante un tubo más ancho llamado manguetón. Los aparatos sanitarios que no lleven sifón deben ir conectados al bote sifónico antes de ir a la bajante. El bote sifónico es un bote, cuyas entradas de agua están situadas a un nivel más bajo que el tubo de salida de agua, por lo que siempre estará lleno de agua hasta este nivel de la salida, proporcionando un cierre hidráulico al mal olor. Las bajantes son canalizaciones verticales, como se muestra en la figura 7, que conducen las aguas sucias hasta las arquetas. Se fijan a los muros con abrazaderas y se cubren de ladrillo, para ocultarlas y protegerlas.

Figura 7. Bajantes

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Las arquetas son recipientes construidos con ladrillo para recoger los residuos procedentes de las bajantes. Las arquetas se unen entre sí mediante unas tuberías de hormigón, denominadas colectores que van enterrados y con pendiente para facilitar el movimiento de las aguas. Al conjunto de arquetas y colectores se denomina red horizontal de saneamiento y termina en una arqueta principal, desde la cual se realiza la conexión a los pozos de registro del alcantarillado. Las aguas de lluvia se recogen mediante sumideros, que se conectan mediante tubos, a arquetas o a pozos de registro.

1.2. Suministración de agua En el artículo 13.4 del Código Técnico de la Edificación (en adelante, CTE) se hace referencia a la exigencia básica HS 4 sobre el suministro de agua. En dicho articulado se dice que: 1. Los edificios dispondrán de medios adecuados para suministrar al equipamiento higiénico previsto de agua apta para el consumo de forma sostenible, aportando caudales suficientes para su funcionamiento, sin alteración de las propiedades de aptitud para el consumo e impidiendo los posibles retornos que puedan contaminar la red, incorporando medios que permitan el ahorro y el control del caudal del agua. 2. Los equipos de producción de agua caliente dotados de sistemas de acumulación y los puntos terminales de utilización tendrán unas características tales que eviten el desarrollo de gérmenes patógenos. Esta sección se aplica a la instalación de suministro de agua en los edificios incluidos en el ámbito de aplicación general del CTE. Las ampliaciones, modificaciones, reformas o rehabilitaciones de las instalaciones existentes se consideran incluidas cuando se amplía el número o la capacidad de los aparatos receptores existentes en la instalación.

Caracterización y cuantificación de las exigencias El agua de la instalación debe cumplir lo establecido en la legislación vigente sobre el agua para consumo humano. Las compañías suministradoras facilitarán los datos de caudal y presión que servirán de base para el dimensionado de la instalación. Los materiales que se vayan a utilizar en la instalación, en relación con su afectación al agua que suministren, deben ajustarse a los siguientes requisitos: A) Para las tuberías y accesorios deben emplearse materiales que no produzcan concentraciones de sustancias nocivas que excedan los valores permitidos por la el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero. B) No deben modificar la potabilidad, el olor, el color ni el sabor del agua. C) Deben ser resistentes a la corrosión interior. D) Deben ser capaces de funcionar eficazmente en las condiciones de servicio previstas. E) No deben presentar incompatibilidad electroquímica entre sí. F) Deben ser resistentes a temperaturas de hasta 40 ºC, y a las temperaturas exteriores de su entorno inmediato. OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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G) Deben ser compatibles con el agua suministrada y no deben favorecer la migración de sustancias de los materiales en cantidades que sean un riesgo para la salubridad y limpieza del agua de consumo humano. H) Su envejecimiento, fatiga, durabilidad y las restantes características mecánicas, físicas o químicas, no deben disminuir la vida útil prevista de la instalación. Para cumplir las condiciones anteriores pueden utilizarse revestimientos, sistemas de protección o sistemas de tratamiento de agua. La instalación de suministro de agua debe tener características adecuadas para evitar el desarrollo de gérmenes patógenos y no favorecer el desarrollo de la biocapa (biofilm). Se dispondrán sistemas antirretorno para evitar la inversión del sentido del flujo en los puntos que figuran a continuación, así como en cualquier otro que resulte necesario: después de los contadores, en la base de las ascendentes, antes del equipo de tratamiento de agua, en los tubos de alimentación no destinados a usos domésticos y antes de los aparatos de refrigeración o climatización. Las instalaciones de suministro de agua no podrán conectarse directamente a instalaciones de evacuación ni a instalaciones de suministro de agua proveniente de otro origen que la red pública. En los aparatos y equipos de la instalación, la llegada de agua se realizará de tal modo que no se produzcan retornos. Los antirretornos se dispondrán combinados con grifos de vaciado de tal forma que siempre sea posible vaciar cualquier tramo de la red. La instalación debe suministrar a los aparatos y equipos del equipamiento higiénico los caudales que figuran en la siguiente tabla de la figura 8.

Figura 8. Caudal instantáneo mínimo para cada tipo de aparato

En los puntos de consumo la presión mínima debe ser de 100 kPa para grifos comunes y de 150 kPa para fluxores y calentadores. La presión en cualquier punto de consumo no debe superar 500 kPa. La temperatura de agua caliente sanitaria (en adelante ACS) en los puntos de consumo debe estar comprendida entre 50ºC y 65ºC excepto en las instalaciones ubicadas en 28



edificios dedicados a uso exclusivo de vivienda siempre que éstas no afecten al ambiente exterior de dichos edificios. Excepto en viviendas aisladas y adosadas, los elementos y equipos de la instalación que lo requieran, tales como el grupo de presión, los sistemas de tratamiento de agua o los contadores, deben instalarse en locales cuyas dimensiones sean suficientes para que pueda llevarse a cabo su mantenimiento adecuadamente. Las redes de tuberías, incluso en las instalaciones interiores particulares si fuera posible, deben diseñarse de tal forma que sean accesibles para su mantenimiento y reparación, para lo cual deben estar a la vista, alojadas en huecos o patinillos registrables o disponer de arquetas o registros. Si se dispone una instalación para suministrar agua que no sea apta para el consumo, las tuberías, los grifos y los demás puntos terminales de esta instalación deben estar adecuadamente señalados para que puedan ser identificados como tales de forma fácil e inequívoca. Debe disponerse un sistema de contabilización tanto de agua fría como de agua caliente para cada unidad de consumo individualizable. En las redes de ACS debe disponerse una red de retorno cuando la longitud de la tubería de ida al punto de consumo más alejado sea igual o mayor que 15 m. En las zonas de pública concurrencia de los edificios, los grifos de los lavabos y las cisternas deben estar dotados de dispositivos de ahorro de agua.

Diseño La instalación de suministro de agua desarrollada en el proyecto del edificio debe estar compuesta de una acometida, una instalación general y, en función de si la contabilización es única o múltiple, de derivaciones colectivas o instalaciones particulares. El esquema general de la instalación debe ser de uno de los dos tipos siguientes: A) Red con contador general único, según el esquema de la figura 9, y compuesta por la acometida, la instalación general que contiene un armario o arqueta del contador general, un tubo de alimentación y un distribuidor principal; y las derivaciones colectivas.

Figura 9. Esquema de red con contador general OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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B) Red con contadores aislados, según el esquema de la figura 10, compuesta por la acometida, la instalación general que contiene los contadores aislados, las instalaciones particulares y las derivaciones colectivas.

Figura 10. Esquema de red con contadores aislados

La acometida debe disponer, como mínimo, de los elementos siguientes: A) Una llave de toma o un collarín de toma en carga, sobre la tubería de distribución de la red exterior de suministro que abra el paso a la acometida. B) Un tubo de acometida que enlace la llave de toma con la llave de corte general. C) Una llave de corte en el exterior de la propiedad. En el caso de que la acometida se realice desde una captación privada o en zonas rurales en las que no exista una red general de suministro de agua, los equipos a instalar (además de la captación propiamente dicha) serán los siguientes: válvula de pié, bomba para el trasiego del agua y válvulas de registro y general de corte. La instalación general debe contener, en función del esquema adoptado, los elementos que le correspondan de los que se citan en los apartados siguientes: 1. Llave de corte general La llave de corte general servirá para interrumpir el suministro al edificio, y estará situada dentro de la propiedad, en una zona de uso común, accesible para su manipulación y señalada adecuadamente para permitir su identificación. Si se dispone armario o arqueta del contador general, debe alojarse en su interior. 30



2. Filtro de la instalación general El filtro de la instalación general debe retener los residuos del agua que puedan dar lugar a corrosiones en las canalizaciones metálicas. Se instalará a continuación de la llave de corte general. Si se dispone armario o arqueta del contador general, debe alojarse en su interior. El filtro debe ser de tipo Y con un umbral de filtrado comprendido entre 25 y 50 μm, con malla de acero inoxidable y baño de plata, para evitar la formación de bacterias y autolimpiable. La situación del filtro debe ser tal que permita realizar adecuadamente las operaciones de limpieza y mantenimiento sin necesidad de corte de suministro. 3. Armario o arqueta del contador general El armario o arqueta del contador general contendrá, dispuestos en este orden, la llave de corte general, un filtro de la instalación general, el contador, una llave, grifo o racor de prueba, una válvula de retención y una llave de salida. Su instalación debe realizarse en un plano paralelo al del suelo. La llave de salida debe permitir la interrupción del suministro al edificio. La llave de corte general y la de salida servirán para el montaje y desmontaje del contador general. 4. Tubo de alimentación El trazado del tubo de alimentación debe realizarse por zonas de uso común. En caso de ir empotrado deben disponerse registros para su inspección y control de fugas, al menos en sus extremos y en los cambios de dirección. 5. Distribuidor principal El trazado del distribuidor principal debe realizarse por zonas de uso común. En caso de ir empotrado deben disponerse registros para su inspección y control de fugas, al menos en sus extremos y en los cambios de dirección. Debe adoptarse la solución de distribuidor en anillo en edificios tales como los de uso sanitario, en los que en caso de avería o reforma el suministro interior deba quedar garantizado. Deben disponerse llaves de corte en todas las derivaciones, de tal forma que en caso de avería en cualquier punto no deba interrumpirse todo el suministro. 6. Ascendentes o montantes Las ascendentes o montantes deben discurrir por zonas de uso común del mismo. Deben ir alojadas en recintos o huecos, construidos a tal fin. Dichos recintos o huecos, que podrán ser de uso compartido solamente con otras instalaciones de agua del edificio, deben ser registrables y tener las dimensiones suficientes para que puedan realizarse las operaciones de mantenimiento. Las ascendentes deben disponer en su base de una válvula de retención, una llave de corte para las operaciones de mantenimiento, y de una llave de paso con grifo o tapón de vaciado, situadas en zonas de fácil acceso y señaladas de forma conveniente. La válvula de retención se dispondrá en primer lugar, según el sentido de circulación del agua. En su parte superior deben instalarse dispositivos de purga, automáticos o manuales, con un separador o cámara que reduzca la velocidad del agua facilitando la salida del aire y disminuyendo los efectos de los posibles golpes de ariete. OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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7. Contadores divisionarios Los contadores divisionarios deben situarse en zonas de uso común del edificio, de fácil y libre acceso. Contarán con pre-instalación adecuada para una conexión de envío de señales para lectura a distancia del contador. Antes de cada contador divisionario se dispondrá una llave de corte. Después de cada contador se dispondrá una válvula de retención. Las instalaciones particulares estarán compuestas de los elementos siguientes: A) Una llave de paso situada en el interior de la propiedad particular en lugar accesible para su manipulación. B) Derivaciones particulares, cuyo trazado se realizará de forma tal que las derivaciones a los cuartos húmedos sean independientes. Cada una de estas derivaciones contará con una llave de corte, tanto para agua fría como para agua caliente. C) Ramales de enlace. D) Puntos de consumo, de los cuales, todos los aparatos de descarga, tanto depósitos como grifos, los calentadores de agua instantáneos, los acumuladores, las calderas individuales de producción de ACS y calefacción y, en general, los aparatos sanitarios, llevarán una llave de corte individual. Las derivaciones colectivas discurrirán por zonas comunes y en su diseño se aplicarán condiciones análogas a las de las instalaciones particulares. El sistema de sobreelevación debe diseñarse de tal manera que se pueda suministrar a zonas del edificio alimentables con presión de red, sin necesidad de la puesta en marcha del grupo. El grupo de presión debe ser de alguno de los dos tipos siguientes: convencional o de accionamiento regulable (caudal variable). El grupo de presión se instalará en un local de uso exclusivo que podrá albergar también el sistema de tratamiento de agua. Las dimensiones de dicho local serán suficientes para realizar las operaciones de mantenimiento. Deben instalarse válvulas limitadoras de presión en el ramal o derivación pertinente para que no se supere la presión de servicio máxima establecida. Cuando se prevean incrementos significativos en la presión de red deben instalarse válvulas limitadoras de tal forma que no se supere la presión máxima de servicio en los puntos de utilización. En el caso de que se quiera instalar un sistema de tratamiento de aguas en la instalación interior no deberá empeorar el agua suministrada y en ningún caso incumplir con los valores paramétricos establecidos en el Real Decreto 140/2003. Los materiales utilizados en la fabricación de los equipos de tratamiento de agua deben tener las características adecuadas en cuanto a resistencia mecánica, química y microbiológica para cumplir con los requerimientos inherentes tanto al agua como al proceso de tratamiento. En cuanto al sistema de tratamiento de aguas, deben realizarse las derivaciones adecuadas en la red de forma que la parada momentánea del sistema no suponga discontinuidad en el suministro de agua al edificio. Los sistemas de tratamiento deben estar dotados de dispositivos de medida que permitan comprobar la eficacia prevista en el tratamiento del agua. Los equipos de tratamiento deben disponer de un contador que permita medir, a su entrada, el agua utilizada para su mantenimiento. 32



Los productos químicos utilizados en el proceso de tratamiento de aguas deben almacenarse en condiciones de seguridad en función de su naturaleza y su forma de utilización. La entrada al local destinado a su almacenamiento debe estar dotada de un sistema para que el acceso sea restringido a las personas autorizadas para su manipulación. El local en que se instale el equipo de tratamiento de agua debe ser preferentemente de uso exclusivo, aunque si existiera un sistema de sobreelevación podrá compartir el espacio de instalación con éste. En cualquier caso su acceso se producirá desde el exterior o desde zonas comunes del edificio, estando restringido al personal autorizado. Las dimensiones del local serán las adecuadas para alojar los dispositivos necesarios, así como para realizar un correcto mantenimiento y conservación de los mismos. Dispondrá de desagüe a la red general de saneamiento del inmueble, así como un grifo o toma de suministro de agua. En el diseño de las instalaciones de ACS deben aplicarse condiciones análogas a las de las redes de agua fría. En los edificios en los que sea de aplicación la contribución mínima de energía solar para la producción de agua caliente sanitaria, deben disponerse, además de las tomas de agua fría, previstas para la conexión de la lavadora y el lavavajillas, sendas tomas de agua caliente para permitir la instalación de equipos bitérmicos. Tanto en instalaciones individuales como en instalaciones de producción centralizada, la red de distribución debe estar dotada de una red de retorno cuando la longitud de la tubería de ida al punto de consumo más alejado sea igual o mayor que 15 m. La red de retorno de ACS se compondrá de: A) Un colector de retorno en las distribuciones por grupos múltiples de columnas. El colector debe tener canalización con pendiente descendente desde el extremo superior de las columnas de ida hasta la columna de retorno. Cada colector puede recoger todas o varias de las columnas de ida, que tengan igual presión. B) Columnas de retorno: desde el extremo superior de las columnas de ida, o desde el colector de retorno, hasta el acumulador o calentador centralizado. Las redes de retorno discurrirán paralelamente a las de impulsión. En los montantes, debe realizarse el retorno desde su parte superior y por debajo de la última derivación particular. En la base de dichos montantes se dispondrán válvulas de asiento para regular y equilibrar hidráulicamente el retorno. Excepto en viviendas unifamiliares o en instalaciones pequeñas, se dispondrá una bomba de recirculación doble, de montaje paralelo o “gemelas”, funcionando de forma análoga a como se especifica para las del grupo de presión de agua fría. En el caso de las instalaciones individuales podrá estar incorporada al equipo de producción. En las instalaciones de ACS se regulará y se controlará la temperatura de preparación y la de distribución. En las instalaciones individuales los sistemas de regulación y de control de la temperatura estarán incorporados a los equipos de producción y preparación. El control sobre la recirculación en sistemas individuales con producción directa será tal que pueda recircularse el agua sin consumo hasta que se alcance la temperatura adecuada. En cuanto a la protección contra retornos, la constitución de los aparatos y dispositivos instalados y su modo de instalación deben ser tales que se impida la introducción de cualquier fluido en la instalación y el retorno del agua salida de ella. La instalación no puede empalmarse directamente a una conducción de evacuación de aguas residuales. No pueden establecerse uniones entre las conducciones interiores empalmadas a las redes de OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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distribución pública y otras instalaciones, tales como las de aprovechamiento de agua que no sea procedente de la red de distribución pública. Las instalaciones de suministro que dispongan de sistema de tratamiento de agua deben estar provistas de un dispositivo para impedir el retorno; este dispositivo debe situarse antes del sistema y lo más cerca posible del contador general si lo hubiera. En todos los aparatos que se alimentan directamente de la distribución de agua, tales como bañeras, lavabos, bidés, fregaderos, lavaderos, y en general, en todos los recipientes, el nivel inferior de la llegada del agua debe verter a 20 mm, por lo menos, por encima del borde superior del recipiente. Los rociadores de ducha manual deben tener incorporado un dispositivo antirretorno. En los depósitos cerrados aunque estén en comunicación con la atmósfera, el tubo de alimentación desembocará 40 mm por encima del nivel máximo del agua, o sea por encima del punto más alto de la boca del aliviadero. Este aliviadero debe tener una capacidad suficiente para evacuar un caudal doble del máximo previsto de entrada de agua. En las derivaciones de uso colectivo, los tubos de alimentación que no estén destinados exclusivamente a necesidades domésticas deben estar provistos de un dispositivo antirretorno y una purga de control. Las derivaciones de uso colectivo de los edificios no pueden conectarse directamente a la red pública de distribución, salvo que fuera una instalación única en el edificio. Las calderas de vapor o de agua caliente con sobrepresión no se empalmarán directamente a la red pública de distribución. Cualquier dispositivo o aparato de alimentación que se utilice partirá de un depósito. Las bombas no deben conectarse directamente a las tuberías de llegada del agua de suministro, sino que deben alimentarse desde un depósito, excepto cuando vayan equipadas con los dispositivos de protección y aislamiento que impidan que se produzca depresión en la red. Esta protección debe alcanzar también a las bombas de caudal variable que se instalen en los grupos de presión de acción regulable e incluirá un dispositivo que provoque el cierre de la aspiración y la parada de la bomba en caso de depresión en la tubería de alimentación y un depósito de protección contra las sobrepresiones producidas por golpe de ariete. En los grupos de sobreelevación de tipo convencional, debe instalarse una válvula antirretorno, de tipo membrana, para amortiguar los posibles golpes de ariete. El tendido de las tuberías de agua fría debe hacerse de tal modo que no resulten afectadas por los focos de calor y por consiguiente deben discurrir siempre separadas de las canalizaciones de agua caliente (ACS o calefacción) a una distancia de 4 cm, como mínimo. Cuando las dos tuberías estén en un mismo plano vertical, la de agua fría debe ir siempre por debajo de la de agua caliente. Las tuberías deben ir por debajo de cualquier canalización o elemento que contenga dispositivos eléctricos o electrónicos, así como de cualquier red de telecomunicaciones, guardando una distancia en paralelo de al menos 30 cm. Con respecto a las conducciones de gas se guardará al menos una distancia de 3 cm. Las tuberías de agua potable se señalarán con los colores verde oscuro o azul. Si se dispone una instalación para suministrar agua que no sea apta para el consumo, las tuberías, los grifos y los demás puntos terminales de esta instalación deben estar adecuadamente señalados para que puedan ser identificados como tales de forma fácil e inequívoca. 34



Todos los edificios en cuyo uso se prevea la concurrencia pública deben contar con dispositivos de ahorro de agua en los grifos. Los dispositivos que pueden instalarse con este fin son: grifos con aireadores, grifería termostática, grifos con sensores infrarrojos, grifos con pulsador temporizador, fluxores y llaves de regulación antes de los puntos de consumo. Los equipos que utilicen agua para consumo humano en la condensación de agentes frigoríficos, deben equiparse con sistemas de recuperación de agua.

Dimensionado En los edificios dotados con contador general único se preverá un espacio para un armario o una cámara para alojar el contador general. En el dimensionado de las redes de distribución, el cálculo se realizará con un primer dimensionado seleccionando el tramo más desfavorable de la misma y obteniéndose unos diámetros previos que posteriormente habrá que comprobar en función de la pérdida de carga que se obtenga con los mismos. Este dimensionado se hará siempre teniendo en cuenta las peculiaridades de cada instalación y los diámetros obtenidos serán los mínimos que hagan compatibles el buen funcionamiento y la economía de la misma. En el dimensionado de los tramos, se hará a partir del dimensionado de cada tramo, y para ello se partirá del circuito considerado como más desfavorable que será aquel que cuente con la mayor pérdida de presión debida tanto al rozamiento como a su altura geométrica. Se comprobará que la presión disponible en el punto de consumo más desfavorable supera con los valores mínimos y que en todos los puntos de consumo no se supera el valor máximo teniendo en cuenta la pérdida de presión del circuito y la suficiencia de la presión disponible. Los ramales de enlace a los aparatos domésticos se dimensionarán conforme a lo que se establece en la tabla de diámetros mínimos de derivaciones a los aparatos del CTE. En el resto, se tomarán en cuenta los criterios de suministro dados por las características de cada aparato y se dimensionará en consecuencia. Igual ocurre con los diámetros mínimos de derivaciones a los aparatos. Para las redes de impulsión o ida de ACS se seguirá el mismo método de cálculo que para redes de agua fría. Para determinar el caudal que circulará por el circuito de retorno, se estimará que en el grifo más alejado, la pérdida de temperatura sea como máximo de 3 ºC desde la salida del acumulador o intercambiador en su caso. En cualquier caso no se recircularán menos de 250 l/h en cada columna, si la instalación responde a este esquema, para poder efectuar un adecuado equilibrado hidráulico. El espesor del aislamiento térmico de las conducciones, tanto en la ida como en el retorno, se dimensionará de acuerdo a lo indicado en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios RITE y sus Instrucciones Técnicas complementarias ITE. En cuanto a los dilatadores, en todo tramo recto sin conexiones intermedias con una longitud superior a 25 m se deben adoptar las medidas oportunas para evitar posibles tensiones excesivas de la tubería, motivadas por las contracciones y dilataciones producidas por las variaciones de temperatura. El mejor punto para colocarlos se encuentra equidistante de las derivaciones más próximas en los montantes. El calibre nominal de los distintos tipos de contadores se adecuará, tanto en agua fría como caliente, a los caudales nominales y máximos de la instalación. El volumen del deOPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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pósito de los grupos de presión se calculará en función del tiempo previsto de utilización, aplicando la siguiente expresión: V = Q · t · 60. Siendo V es el volumen del depósito (en litros), Q es el caudal máximo simultáneo (en dm3/s) y t es el tiempo estimado (en minutos). El cálculo de las bombas se hará en función del caudal y de las presiones de arranque y parada de la/s bomba/s (mínima y máxima respectivamente), siempre que no se instalen bombas de caudal variable. En este segundo caso la presión será función del caudal solicitado en cada momento y siempre constante. El número de bombas a instalar en el caso de un grupo de tipo convencional, excluyendo las de reserva, se determinará en función del caudal total del grupo. Se dispondrán dos bombas para caudales de hasta 10 dm3/s, tres para caudales de hasta 30 dm3/s y 4 para más de 30 dm3/s. El caudal de las bombas será el máximo simultáneo de la instalación o caudal punta y vendrá fijado por el uso y necesidades de la instalación. La presión mínima o de arranque (Pb) será el resultado de sumar la altura geométrica de aspiración (Ha), la altura geométrica (Hg), la pérdida de carga del circuito (Pc) y la presión residual en el grifo, llave o fluxor (Pr). Para el cálculo del depósito de presión, la presión máxima adoptará un valor que limite el número de arranques y paradas del grupo de forma que se prolongue lo más posible la vida útil del mismo. Este valor estará comprendido entre 2 y 3 bar por encima del valor de la presión mínima. El cálculo de su volumen se hará con la fórmula siguiente: Vn = Pb x Va / Pa, siendo Vn el volumen útil del depósito de membrana, Pb la presión absoluta mínima, Va es el volumen mínimo de agua y Pa es la presión absoluta máxima. El diámetro nominal se establecerá aplicando los valores especificados en la tabla del CTE en función del caudal máximo simultáneo y nunca se calcularán en función del diámetro nominal de las tuberías.

Construcción La instalación de suministro de agua se ejecutará con sujeción al proyecto, a la legislación aplicable, a las normas de la buena construcción y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra. Durante la ejecución e instalación de los materiales, accesorios y productos de construcción en la instalación interior, se utilizarán técnicas apropiadas para no empeorar el agua suministrada y en ningún caso incumplir los valores paramétricos establecidos en el Real Decreto 140/2003. La ejecución de las redes de tuberías se realizará de manera que se consigan los objetivos previstos en el proyecto sin dañar o deteriorar al resto del edificio, conservando las características del agua de suministro respecto de su potabilidad, evitando ruidos molestos, procurando las condiciones necesarias para la mayor duración posible de la instalación así como las mejores condiciones para su mantenimiento y conservación. Las tuberías ocultas o empotradas discurrirán preferentemente por patinillos o cámaras de fábrica realizados al efecto o prefabricados, techos o suelos técnicos, muros cortina o tabiques técnicos. Si esto no fuera posible, por rozas realizadas en paramentos de espesor adecuado, no estando permitido su empotramiento en tabiques de ladrillo hueco sencillo. Cuando discurran por conductos, éstos estarán debidamente ventilados y contarán con un 36



adecuado sistema de vaciado. El trazado de las tuberías vistas se efectuará en forma limpia y ordenada. Si estuvieran expuestas a cualquier tipo de deterioro por golpes o choques fortuitos, deben protegerse adecuadamente. La ejecución de redes enterradas atenderá preferentemente a la protección frente a fenómenos de corrosión, esfuerzos mecánicos y daños por la formación de hielo en su interior. Las conducciones no deben ser instaladas en contacto con el terreno, disponiendo siempre de un adecuado revestimiento de protección. Si fuese preciso, además del revestimiento de protección, se procederá a realizar una protección catódica, con ánodos de sacrificio y, si fuera el caso, con corriente impresa. Las uniones de tubos resistirán adecuadamente la tracción, o bien la red la absorberá con el adecuado establecimiento de puntos fijos, y en tuberías enterradas mediante estribos y apoyos dispuestos en curvas y derivaciones. En las uniones de tubos de acero galvanizado o zincado las roscas de los tubos serán del tipo cónico. Los tubos sólo pueden soldarse si la protección interior se puede restablecer o si puede aplicarse una nueva. Son admisibles las soldaduras fuertes, siempre que se sigan las instrucciones del fabricante. Los tubos no se podrán curvar salvo cuando se verifiquen los criterios de la norma. En las uniones tubo-accesorio se observarán las indicaciones del fabricante. Las uniones de tubos de cobre se podrán realizar por medio de soldadura o por medio de manguitos mecánicos. La soldadura, por capilaridad, blanda o fuerte, se podrá realizar mediante manguitos para soldar por capilaridad o por enchufe soldado. Los manguitos mecánicos podrán ser de compresión, de ajuste cónico y de pestañas. Las uniones de tubos de plástico se realizarán siguiendo las instrucciones del fabricante. Las tuberías metálicas se protegerán contra la agresión de todo tipo de morteros, del contacto con el agua en su superficie exterior y de la agresión del terreno mediante la interposición de un elemento separador de material adecuado e instalado de forma continua en todo el perímetro de los tubos y en toda su longitud, no dejando juntas de unión de dicho elemento que interrumpan la protección e instalándolo igualmente en todas las piezas especiales de la red, tales como codos, curvas. Los revestimientos adecuados, cuando los tubos discurren enterrados o empotrados, según el material de los mismos, serán: A) Para tubos de acero con revestimiento de polietileno, bituminoso, de resina epoxídica o con alquitrán de poliuretano. B) Para tubos de cobre con revestimiento de plástico. C) Para tubos de fundición con revestimiento de película continua de polietileno, de resina epoxídica, con betún, con láminas de poliuretano o con zincado con recubrimiento de cobertura. Los tubos de acero galvanizado empotrados para transporte de agua fría se recubrirán con una lechada de cemento, y los que se utilicen para transporte de agua caliente deben recubrirse preferentemente con una coquilla o envoltura aislante de un material que no absorba humedad y que permita las dilataciones y contracciones provocadas por las variaciones de temperatura. OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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Toda conducción exterior y al aire libre, se protegerá igualmente. En este caso, los tubos de acero podrán ser protegidos, además, con recubrimientos de cinc. Para los tubos de acero que discurran por cubiertas de hormigón se dispondrá de manera adicional a la envuelta del tubo de una lámina de retención de 1 m de ancho entre éstos y el hormigón. Cuando los tubos discurran por canales de suelo, ha de garantizarse que estos son impermeables o bien que disponen de adecuada ventilación y drenaje. En las redes metálicas enterradas, se instalará una junta dieléctrica después de la entrada al edificio y antes de la salida. Para la corrosión por elementos contenidos en el agua de suministro, además de lo reseñado, se instalarán los filtros especificados en el CTE. Tanto en tuberías empotradas u ocultas como en tuberías vistas, se considerará la posible formación de condensaciones en su superficie exterior y se dispondrá un elemento separador de protección, no necesariamente aislante pero si con capacidad de actuación como barrera antivapor, que evite los daños que dichas condensaciones pudieran causar al resto de la edificación. Dicho elemento se instalará de la misma forma que se ha descrito para el elemento de protección contra los agentes externos, pudiendo en cualquier caso utilizarse el mismo para ambas protecciones. Los materiales utilizados como aislante térmico que cumplan la normativa se considerarán adecuados para soportar altas temperaturas. Cuando la temperatura exterior del espacio por donde discurre la red pueda alcanzar valores capaces de helar el agua de su interior, se aislará térmicamente dicha red con aislamiento adecuado al material de constitución y al diámetro de cada tramo afectado. Cuando una tubería haya de atravesar cualquier paramento del edificio u otro tipo de elemento constructivo que pudiera transmitirle esfuerzos perjudiciales de tipo mecánico, lo hará dentro de una funda, también de sección circular, de mayor diámetro y suficientemente resistente. Cuando en instalaciones vistas, el paso se produzca en sentido vertical, el pasatubos sobresaldrá al menos 3 centímetros por el lado en que pudieran producirse golpes ocasionales, con el fin de proteger al tubo. Igualmente, si se produce un cambio de sentido, éste sobresaldrá como mínimo una longitud igual al diámetro de la tubería más 1 centímetro. Cuando la red de tuberías atraviese, en superficie o de forma empotrada, una junta de dilatación constructiva del edificio, se instalará un elemento o dispositivo dilatador, de forma que los posibles movimientos estructurales no le transmitan esfuerzos de tipo mecánico. La suma de golpe de ariete y de presión de reposo no debe sobrepasar la sobrepresión de servicio admisible. La magnitud del golpe de ariete positivo en el funcionamiento de las válvulas y aparatos medido inmediatamente antes de estos, no debe sobrepasar 2 bar; el golpe de ariete negativo no debe descender por debajo del 50% de la presión de servicio. Para evitar los ruidos, en los huecos o patinillos, tanto horizontales como verticales, por donde discurran las conducciones estarán situados en zonas comunes. Luego, a la salida de las bombas se instalarán conectores flexibles para atenuar la transmisión del ruido y las vibraciones a lo largo de la red de distribución. Dichos conectores serán adecuados al tipo de tubo y al lugar de su instalación. Los soportes y colgantes para tramos de la red interior con tubos metálicos que transporten el agua a velocidades de 1,5 a 2,0 m/s serán antivibratorios. Igualmente, se utilizarán anclajes y guías flexibles que vayan a estar rígidamente unidos a la estructura del edificio.

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La colocación de grapas y abrazaderas para la fijación de los tubos a los paramentos se hará de forma tal que los tubos queden perfectamente alineados con dichos paramentos, guarden las distancias exigidas y no transmitan ruidos y/o vibraciones al edificio. El tipo de grapa o abrazadera será siempre de fácil montaje y desmontaje, así como aislante eléctrico. Si la velocidad del tramo correspondiente es igual o superior a 2 m/s, se interpondrá un elemento de tipo elástico semirrígido entre la abrazadera y el tubo. Se dispondrán soportes de manera que el peso de los tubos cargue sobre estos y nunca sobre los propios tubos o sus uniones. No podrán anclarse en ningún elemento de tipo estructural, salvo que en determinadas ocasiones no sea posible otra solución, para lo cual se adoptarán las medidas preventivas necesarias. La longitud de empotramiento será tal que garantice una perfecta fijación de la red sin posibles desprendimientos. De igual forma que para las grapas y abrazaderas se interpondrá un elemento elástico en los mismos casos, incluso cuando se trate de soportes que agrupan varios tubos. La máxima separación que habrá entre soportes dependerá del tipo de tubería, de su diámetro y de su posición en la instalación. En cuanto a los contadores, la cámara o arqueta de alojamiento estará construida de tal forma que una fuga de agua en la instalación no afecte al resto del edificio. A tal fin, estará impermeabilizada y contará con un desagüe en su piso o fondo que garantice la evacuación del caudal de agua máximo previsto en la acometida. El desagüe lo conformará un sumidero de tipo sifónico provisto de rejilla de acero inoxidable recibida en la superficie de dicho fondo o piso. El vertido se hará a la red de saneamiento general del edificio, si ésta es capaz para absorber dicho caudal, y si no lo fuese, se hará directamente a la red pública de alcantarillado. Las superficies interiores de la cámara o arqueta, cuando ésta se realice “in situ”, se terminarán adecuadamente mediante un enfoscado, bruñido y fratasado, sin esquinas en el fondo, que a su vez tendrá la pendiente adecuada hacia el sumidero. Si la misma fuera prefabricada cumplirá los mismos requisitos de forma general. En cualquier caso, contará con la pre-instalación adecuada para una conexión de envío de señales para la lectura a distancia del contador. Estarán cerradas con puertas capaces de resistir adecuadamente tanto la acción de la intemperie como posibles esfuerzos mecánicos derivados de su utilización y situación. En las mismas, se practicarán aberturas fijas, taladros o rejillas, que posibiliten la necesaria ventilación de la cámara. Irán provistas de cerradura y llave, para impedir la manipulación por personas no autorizadas, tanto del contador como de sus llaves. Los contadores individuales aislados se alojarán en cámara, arqueta o armario según las distintas posibilidades de instalación y cumpliendo los requisitos establecidos en el apartado anterior en cuanto a sus condiciones de ejecución. En cualquier caso este alojamiento dispondrá de desagüe capaz para el caudal máximo contenido en este tramo de la instalación, conectado, o bien a la red general de evacuación del edificio, o bien con una red independiente que recoja todos ellos y la conecte con dicha red general. En los depósitos auxiliares de alimentación, el agua de consumo humano podrá ser almacenada bajo las siguientes premisas: A) El depósito habrá de estar fácilmente accesible y ser fácil de limpiar. Contará en cualquier caso con tapa y esta ha de estar asegurada contra deslizamiento y disponer en la zona más alta de suficiente ventilación y aireación.


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B) Habrá que asegurar todas las uniones con la atmósfera contra la entrada de animales e inmisiones nocivas con dispositivos eficaces tales como tamices de trama densa para ventilación y aireación, sifón para el rebosado. En cuanto a su construcción, será capaz de resistir las cargas previstas debidas al agua contenida más las debidas a la sobrepresión de la red si es el caso. Estarán, en todos los casos, provistos de un rebosadero, considerando las disposiciones contra retorno del agua. Se dispondrá, en la tubería de alimentación al depósito de uno o varios dispositivos de cierre para evitar que el nivel de llenado del mismo supere el máximo previsto. Dichos dispositivos serán válvulas pilotadas. En el caso de existir exceso de presión habrá de interponerse, antes de dichas válvulas, una que limite dicha presión con el fin de no producir el deterioro de las anteriores. La centralita de maniobra y control del equipo dispondrá de un hidronivel de protección para impedir el funcionamiento de las bombas con bajo nivel de agua. Se dispondrá de los mecanismos necesarios que permitan la fácil evacuación del agua contenida en el depósito, para facilitar su mantenimiento y limpieza. Así mismo, se construirán y conectarán de manera que el agua se renueve por su propio modo de funcionamiento evitando siempre la existencia de agua estancada. Las bombas se montarán sobre bancada de hormigón u otro tipo de material que garantice la suficiente masa e inercia al conjunto e impida la transmisión de ruidos y vibraciones al edificio. Entre la bomba y la bancada irán, además interpuestos elementos antivibratorios adecuados al equipo a instalar, sirviendo éstos de anclaje del mismo a la citada bancada. A la salida de cada bomba se instalará un manguito elástico, con el fin de impedir la transmisión de vibraciones a la red de tuberías. Igualmente, se dispondrán llaves de cierre, antes y después de cada bomba, de manera que se puedan desmontar sin interrupción del abastecimiento de agua. Los sistemas antivibratorios tendrán unos valores de transmisibilidad inferiores a los establecidos en el CTE. Se considerarán válidos los soportes antivibratorios y los manguitos elásticos que cumplan la normativa. Se debe realizar siempre una adecuada nivelación y, en caso de bombas de impulsión, se instalarán preferiblemente sumergidas. El depósito de presión estará dotado de un presostato con manómetro, tarado a las presiones máxima y mínima de servicio, haciendo las veces de interruptor, comandando la centralita de maniobra y control de las bombas, de tal manera que estas sólo funcionen en el momento en que disminuya la presión en el interior del depósito hasta los límites establecidos, provocando el corte de corriente, y por tanto la parada de los equipos de bombeo, cuando se alcance la presión máxima del aire contenido en el depósito. Los valores correspondientes de reglaje han de figurar de forma visible en el depósito. En equipos con varias bombas de funcionamiento en cascada, se instalarán tantos presostatos como bombas se desee hacer entrar en funcionamiento. Dichos presostatos, se tararán mediante un valor de presión diferencial para que las bombas entren en funcionamiento consecutivo para ahorrar energía. Cumplirán la reglamentación vigente sobre aparatos a presión y su construcción atenderá en cualquier caso, al uso previsto. Dispondrán, en lugar visible, de una placa en la que figure la contraseña de certificación, las presiones máximas de trabajo y prueba, la fecha de timbrado, el espesor de la chapa y el volumen. El timbre de presión máxima de trabajo del depósito superará, al menos, en 1 bar, a la presión máxima prevista a la instalación. Dispondrá de una válvula de seguridad, situada en su parte superior, con una presión de 40



apertura por encima de la presión nominal de trabajo e inferior o igual a la presión de timbrado del depósito. Con objeto de evitar paradas y puestas en marcha demasiado frecuentes del equipo de bombeo, con el consiguiente gasto de energía, se dará un margen suficientemente amplio entre la presión máxima y la presión mínima en el interior del depósito, tal como figura en los puntos correspondientes a su cálculo. Si se instalaran varios depósitos, estos pueden disponerse tanto en línea como en derivación. Las conducciones de conexión se instalarán de manera que el aire comprimido no pueda llegar ni a la entrada al depósito ni a su salida a la red de distribución. Se preverá una derivación alternativa (by-pass) que una el tubo de alimentación con el tubo de salida del grupo hacia la red interior de suministro, de manera que no se produzca una interrupción total del abastecimiento por la parada de éste y que se aproveche la presión de la red de distribución en aquellos momentos en que ésta sea suficiente para abastecer nuestra instalación. Esta derivación llevará incluidas una válvula de tres vías motorizada y una válvula antirretorno posterior a ésta. La válvula de tres vías estará accionada automáticamente por un manómetro y su correspondiente presostato, en función de la presión de la red de suministro, dando paso al agua cuando ésta tome valor suficiente de abastecimiento y cerrando el paso al grupo de presión, de manera que éste sólo funcione cuando sea imprescindible. El accionamiento de la válvula también podrá ser manual para discriminar el sentido de circulación del agua en base a otras causas tales cómo avería, interrupción del suministro eléctrico, etc. Cuando en un edificio se produzca la circunstancia de tener que recurrir a un doble distribuidor principal para dar servicio a plantas con presión de red y servicio a plantas mediante grupo de presión podrá optarse por no duplicar dicho distribuidor y hacer funcionar la válvula de tres vías con presiones máxima y/o mínima para cada situación. Dadas las características de funcionamiento de los grupos de presión con accionamiento regulable, no será imprescindible, aunque sí aconsejable, la instalación de ningún tipo de circuito alternativo. En cuanto al reductor de presión, cuando existan baterías mezcladoras, se instalará una reducción de presión centralizada. Se instalarán libres de presiones y preferentemente con la caperuza de muelle dispuesta en vertical. Asimismo, se dispondrá de un racor de conexión para la instalación de un aparato de medición de presión o un puente de presión diferencial. Para impedir reacciones sobre el reductor de presión, debe disponerse en su lado de salida como tramo de retardo con la misma medida nominal, un tramo de tubo de una longitud mínima de cinco veces el diámetro interior. Si en el lado de salida se encuentran partes de la instalación que por un cierre incompleto del reductor serán sobrecargadas con una presión no admisible, hay que instalar una válvula de seguridad. La presión de salida del reductor en estos casos ha de ajustarse como mínimo un 20% por debajo de la presión de reacción de la válvula de seguridad. Si por razones de servicio se requiere un by-pass, éste se proveerá de un reductor de presión. Los reductores de presión se elegirán de acuerdo con sus correspondientes condiciones de servicio y se instalarán de manera que exista circulación por ambos. Los filtros han de instalarse antes del primer llenado de la instalación, y se situará inmediatamente delante del contador según el sentido de circulación del agua. Deben insOPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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talarse únicamente filtros adecuados. En la ampliación de instalaciones existentes o en el cambio de tramos grandes de instalación, es conveniente la instalación de un filtro adicional en el punto de transición, para evitar la transferencia de materias sólidas de los tramos de conducción existentes. Para no tener que interrumpir el abastecimiento de agua durante los trabajos de mantenimiento, se recomienda la instalación de filtros retroenjuagables o de instalaciones paralelas. Hay que conectar una tubería con salida libre para la evacuación del agua del autolimpiado. Sólo deben instalarse aparatos de dosificación conformes con la reglamentación vigente. Cuando se deba tratar todo el agua potable dentro de una instalación, se instalará el aparato de dosificación detrás de la instalación de contador y, en caso de existir, detrás del filtro y del reductor de presión. Si sólo ha de tratarse el agua potable para la producción de ACS, entonces se instala delante del grupo de válvulas en la alimentación de agua fría al generador de ACS. Para los equipos de descalcificación, la tubería para la evacuación del agua de enjuagado y regeneración debe conectarse con salida libre. Cuando se deba tratar todo el agua potable dentro de una instalación, se instalará el aparato de descalcificación detrás de la instalación de contador, del filtro incorporado y delante de un aparato de dosificación eventualmente existente. Cuando sólo deba tratarse el agua potable para la producción de ACS, entonces se instalará, delante del grupo de valvulería, en la alimentación de agua fría al generador de ACS. Cuando sea pertinente, se mezclará el agua descalcificada con agua dura para obtener la adecuada dureza de la misma. Por último, cuando se monte un sistema de tratamiento electrolítico del agua mediante ánodos de aluminio, se instalará en el último acumulador de ACS de la serie.

Productos de construcción De forma general, todos los materiales que se vayan a utilizar en las instalaciones de agua potable cumplirán los siguientes requisitos: A) Todos los productos empleados deben cumplir lo especificado en la legislación vigente para aguas de consumo humano. B) No deben modificar las características organolépticas ni la salubridad del agua suministrada. C) Serán resistentes a la corrosión interior. D) Serán capaces de funcionar eficazmente en las condiciones previstas de servicio. E) No presentarán incompatibilidad electroquímica entre sí. F) Deben ser resistentes, sin presentar daños ni deterioro, a temperaturas de hasta 40º C, sin que tampoco les afecte la temperatura exterior de su entorno inmediato. G) Serán compatibles con el agua a transportar y contener y no deben favorecer la migración de sustancias de los materiales en cantidades que sean un riesgo para la salubridad y limpieza del agua del consumo humano. H) Su envejecimiento, fatiga, durabilidad y todo tipo de factores mecánicos, físicos o químicos, no disminuirán la vida útil prevista de la instalación. 42



Para que se cumplan las condiciones anteriores, se podrán utilizar revestimientos, sistemas de protección o los ya citados sistemas de tratamiento de agua. Se consideran adecuados para las instalaciones de agua potable los siguientes tubos: A) Tubos de acero galvanizado, según Norma UNE 19 047:1996. B) Tubos de cobre, según Norma UNE EN 1 057:1996. C) Tubos de acero inoxidable, según Norma UNE 19 049-1:1997. D) Tubos de fundición dúctil, según Norma UNE EN 545:1995. E) Tubos de policloruro de vinilo no plastificado (PVC), según Norma UNE EN 1452:2000. F) Tubos de policloruro de vinilo clorado (PVC-C), según Norma UNE EN ISO 15877:2004. G) Tubos de polietileno (PE), según Normas UNE EN 12201:2003. H) Tubos de polietileno reticulado (PE-X), según Norma UNE EN ISO 15875:2004. I) Tubos de polibutileno (PB), según Norma UNE EN ISO 15876:2004. J) Tubos de polipropileno (PP) según Norma UNE EN ISO 15874:2004. K) Tubos multicapa de polímero / aluminio / polietileno resistente a temperatura (PERT), según Norma UNE 53 960 EX:2002. L) Tubos multicapa de polímero / aluminio / polietileno reticulado (PE-X), según Norma UNE 53 961 EX:2002. No podrán emplearse para las tuberías ni para los accesorios, materiales que puedan producir concentraciones de sustancias nocivas que excedan los valores permitidos por el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero. El ACS se considera igualmente agua para el consumo humano y cumplirá por tanto con todos los requisitos al respecto. Dada la alteración que producen en las condiciones de potabilidad del agua, quedan prohibidos expresamente los tubos de aluminio y aquellos cuya composición contenga plomo. Todos los materiales utilizados en los tubos, accesorios y componentes de la red, incluyendo también las juntas elásticas y productos usados para la estanqueidad, así como los materiales de aporte y fundentes para soldaduras, cumplirán igualmente las condiciones expuestas. El aislamiento térmico de las tuberías utilizado para reducir pérdidas de calor, evitar condensaciones y congelación del agua en el interior de las conducciones, se realizará con coquillas resistentes a la temperatura de aplicación. El material de válvulas y llaves no será incompatible con las tuberías en que se intercalen. El cuerpo de la llave ó válvula será de una sola pieza de fundición o fundida en bronce, latón, acero, acero inoxidable, aleaciones especiales o plástico. Solamente pueden emplearse válvulas de cierre por giro de 90º como válvulas de tubería si sirven como órgano de cierre para trabajos de mantenimiento. Serán resistentes a una presión de servicio de 10 bar. Se evitará siempre la incompatibilidad de las tuberías de acero galvanizado y cobre controlando la agresividad del agua. Para los tubos de acero galvanizado y los de cobre, las condiciones límites del agua a transportar, a partir de las cuales será necesario un trataOPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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miento serán las que se marca en el CTE. Para las tuberías de acero inoxidable las calidades se seleccionarán en función del contenido de cloruros disueltos en el agua. Se evitará el acoplamiento de tuberías y elementos de metales con diferentes valores de potencial electroquímico excepto cuando según el sentido de circulación del agua se instale primero el de menor valor. En particular, las tuberías de cobre no se colocarán antes de las conducciones de acero galvanizado, según el sentido de circulación del agua, para evitar la aparición de fenómenos de corrosión por la formación de pares galvánicos y arrastre de iones de cobre hacia las conducciones de acero galvanizado, que aceleren el proceso de perforación. Igualmente, no se instalarán aparatos de producción de ACS en cobre colocados antes de canalizaciones en acero. Excepcionalmente, por requisitos insalvables de la instalación, se admitirá el uso de manguitos antielectrolíticos, de material plástico, en la unión del cobre y el acero galvanizado. Se autoriza sin embargo, el acoplamiento de cobre después de acero galvanizado, montando una válvula de retención entre ambas tuberías. Se podrán acoplar al acero galvanizado elementos de acero inoxidable. En las vainas pasamuros, se interpondrá un material plástico para evitar contactos inconvenientes entre distintos materiales.

Mantenimiento y conservación En las instalaciones de agua de consumo humano que no se pongan en servicio después de 4 semanas desde su terminación, o aquellas que permanezcan fuera de servicio más de 6 meses, se cerrará su conexión y se procederá a su vaciado. Las acometidas que no sean utilizadas inmediatamente tras su terminación o que estén paradas temporalmente, deben cerrarse en la conducción de abastecimiento. Las acometidas que no se utilicen durante 1 año deben ser taponadas. En nueva construcción, en instalaciones de descalcificación habrá que iniciar una regeneración por arranque manual. Las instalaciones de agua de consumo humano que hayan sido puestas fuera de servicio y vaciadas provisionalmente deben ser lavadas a fondo para la nueva puesta en servicio. Para ello se podrá seguir el procedimiento siguiente: A) Para el llenado de la instalación se abrirán al principio solo un poco las llaves de cierre, empezando por la llave de cierre principal. A continuación, para evitar golpes de ariete y daños, se purgarán de aire durante un tiempo las conducciones por apertura lenta de cada una de las llaves de toma, empezando por la más alejada o la situada más alta, hasta que no salga más aire. A continuación se abrirán totalmente las llaves de cierre y lavarán las conducciones. B) Una vez llenadas y lavadas las conducciones y con todas las llaves de toma cerradas, se comprobará la estanqueidad de la instalación por control visual de todas las conducciones accesibles, conexiones y dispositivos de consumo. Las operaciones de mantenimiento relativas a las instalaciones de fontanería recogerán detalladamente las prescripciones contenidas para estas instalaciones en el Real Decreto 865/2003 sobre criterios higiénico-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis. Los equipos que necesiten operaciones periódicas de mantenimiento, tales como 44



elementos de medida, control, protección y maniobra, así como válvulas, compuertas, unidades terminales, que deban quedar ocultos, se situarán en espacios que permitan la accesibilidad. Se aconseja situar las tuberías en lugares que permitan la accesibilidad a lo largo de su recorrido para facilitar la inspección de las mismas y de sus accesorios. En caso de contabilización del consumo mediante batería de contadores, las montantes hasta cada derivación particular se considerará que forman parte de la instalación general, a efectos de conservación y mantenimiento puesto que discurren por zonas comunes del edificio.

2. EVACUACIÓN DE AGUAS En el artículo 13.5 del CTE se hace referencia a la exigencia básica HS 5 sobre la evacuación de aguas. En dicho articulado se dice que los edificios dispondrán de medios adecuados para extraer las aguas residuales generadas en ellos de forma independiente o conjunta con las precipitaciones atmosféricas y con las escorrentías. Este documento se aplica a la instalación de evacuación de aguas residuales y pluviales en los edificios incluidos en el ámbito de aplicación general del CTE. Las ampliaciones, modificaciones, reformas o rehabilitaciones de las instalaciones existentes se consideran incluidas cuando se amplía el número o la capacidad de los aparatos receptores existentes en la instalación.

2.1. Caracterización y cuantificación de las exigencias Deben disponerse cierres hidráulicos en contenido en ella a los locales ocupados sin la red de evacuación deben tener el trazado pendientes que faciliten la evacuación de los la retención de aguas en su interior.

la instalación que impidan el paso del aire afectar al flujo de residuos. Las tuberías de más sencillo posible, con unas distancias y residuos y ser autolimpiables. Debe evitarse

Los diámetros de las tuberías deben ser los apropiados para transportar los caudales previsibles en condiciones seguras. Las redes de tuberías deben diseñarse de tal forma que sean accesibles para su mantenimiento y reparación, para lo cual deben disponerse a la vista o alojadas en huecos o patinillos registrables. En caso contrario deben contar con arquetas o registros. Se dispondrán sistemas de ventilación adecuados que permitan el funcionamiento de los cierres hidráulicos y la evacuación de gases mefíticos. La instalación no debe utilizarse para la evacuación de otro tipo de residuos que no sean aguas residuales o pluviales.

2.2. Diseño En cuanto a la evacuación, los colectores del edificio deben desaguar, preferentemente por gravedad, en el pozo o arqueta general que constituye el punto de conexión entre la instalación de evacuación y la red de alcantarillado público, a través de la correspondiente acometida. Cuando no exista red de alcantarillado público, deben utilizarse sistemas indiOPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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vidualizados separados, uno de evacuación de aguas residuales dotado de una estación depuradora particular y otro de evacuación de aguas pluviales al terreno. Los residuos agresivos industriales requieren un tratamiento previo al vertido a la red de alcantarillado o sistema de depuración. Los residuos procedentes de cualquier actividad profesional ejercida en el interior de las viviendas distintos de los domésticos, requieren un tratamiento previo mediante dispositivos tales como depósitos de decantación, separadores o depósitos de neutralización. En cuanto a la configuración de los sistemas de evacuación, cuando exista una única red de alcantarillado público debe disponerse un sistema mixto o un sistema separativo con una conexión final de las aguas pluviales y las residuales, antes de su salida a la red exterior. La conexión entre la red de pluviales y la de residuales debe hacerse con interposición de un cierre hidráulico que impida la transmisión de gases de una a otra y su salida por los puntos de captación tales como calderetas, rejillas o sumideros. Dicho cierre puede estar incorporado a los puntos de captación de las aguas o ser un sifón final en la propia conexión. Cuando existan dos redes de alcantarillado público, una de aguas pluviales y otra de aguas residuales debe disponerse un sistema separativo y cada red de canalizaciones debe conectarse de forma independiente con la exterior correspondiente. Entre los elementos en la red de evacuación: 1. Cierres hidráulicos. Pueden ser: A) Sifones individuales, propios de cada aparato. B) Botes sifónicos, que pueden servir a varios aparatos. C) Sumideros sifónicos. D) Arquetas sifónicas, situadas en los encuentros de los conductos enterrados de aguas pluviales y residuales.

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Los cierres hidráulicos deben ser autolimpiables, de tal forma que el agua que los atraviese arrastre los sólidos en suspensión. Sus superficies interiores no deben retener materias sólidas, no deben tener partes móviles que impidan su correcto funcionamiento y deben tener un registro de limpieza fácilmente accesible y manipulable. La altura mínima de cierre hidráulico debe ser 50 mm, para usos continuos y 70 mm para usos discontinuos. La altura máxima debe ser 100 mm. La corona debe estar a una distancia igual o menor que 60 cm por debajo de la válvula de desagüe del aparato.

El diámetro del sifón debe ser igual o mayor que el diámetro de la válvula de desagüe e igual o menor que el del ramal de desagüe. En caso de que exista una diferencia de diámetros, el tamaño debe aumentar en el sentido del flujo.

Además, debe instalarse lo más cerca posible de la válvula de desagüe del aparato, para limitar la longitud de tubo sucio sin protección hacia el ambiente. No deben instalarse serie, por lo que cuando se instale bote sifónico para un grupo de aparatos sanitarios, estos no deben estar dotados de sifón individual. Si se dispone un único cierre hidráulico para servicio de varios aparatos, debe reducirse al máximo la OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)


distancia de estos al cierre. Un bote sifónico no debe dar servicio a aparatos sanitarios no dispuestos en el cuarto húmedo en dónde esté instalado y el desagüe de fregaderos, lavaderos y aparatos de bombeo (lavadoras y lavavajillas) debe hacerse con sifón individual. 2. Redes de pequeña evacuación. Deben diseñarse conforme a los siguientes criterios: A) El trazado de la red debe ser lo más sencillo posible para conseguir una circulación natural por gravedad, evitando los cambios bruscos de dirección y utilizando las piezas especiales adecuadas. B) Deben conectarse a las bajantes; cuando por condicionantes del diseño esto no fuera posible, se permite su conexión al manguetón del inodoro. C) La distancia del bote sifónico a la bajante no debe ser mayor que 2,00 m. D) Las derivaciones que acometan al bote sifónico deben tener una longitud igual o menor que 2,50 m, con una pendiente comprendida entre el 2 y el 4%. E) En los aparatos dotados de sifón individual deben tener las características siguientes: – En los fregaderos, los lavaderos, los lavabos y los bidés la distancia a la bajante debe ser 4,00 m como máximo, con pendientes comprendidas entre un 2,5 y un 5%. – En las bañeras y las duchas la pendiente debe ser menor o igual que el 10%. – El desagüe de los inodoros a las bajantes debe realizarse directamente o por medio de un manguetón de acometida de longitud igual o menor que 1,00 m, siempre que no sea posible dar al tubo la pendiente necesaria. F) Debe disponerse un rebosadero en los lavabos, bidés, bañeras y fregaderos. G) No deben disponerse desagües enfrentados acometiendo a una tubería común. H) Las uniones de los desagües a las bajantes deben tener la mayor inclinación posible, que en cualquier caso no debe ser menor que 45º. I) Cuando se utilice el sistema de sifones individuales, los ramales de desagüe de los aparatos sanitarios deben unirse a un tubo de derivación, que desemboque en la bajante o si esto no fuera posible, en el manguetón del inodoro, y que tenga la cabecera registrable con tapón roscado. J) Excepto en instalaciones temporales, deben evitarse en estas redes los desagües bombeados. 3. Bajantes y canalones. Las bajantes deben realizarse sin desviaciones ni retranqueos y con diámetro uniforme en toda su altura excepto, en el caso de bajantes de residuales, cuando existan obstáculos insalvables en su recorrido y cuando la presencia de inodoros exija un diámetro concreto desde los tramos superiores que no es superado en el resto de la bajante. El diámetro no debe disminuir en el sentido de la OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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corriente. Podrá disponerse un aumento de diámetro cuando acometan a la bajante caudales de magnitud mucho mayor que los del tramo situado aguas arriba. 4. Colectores. Los colectores pueden disponerse colgados o enterrados. En los colgados: – Las bajantes deben conectarse mediante piezas especiales, según las especificaciones técnicas del material. No puede realizarse esta conexión mediante simples codos, ni en el caso en que estos sean reforzados. – La conexión de una bajante de aguas pluviales al colector en los sistemas mixtos, debe disponerse separada al menos 3 m de la conexión de la bajante más próxima de aguas residuales situada aguas arriba. – Deben tener una pendiente del 1% como mínimo y no deben acometer en un mismo punto más de dos colectores. – En los tramos rectos, en cada encuentro o acoplamiento tanto en horizontal como en vertical, así como en las derivaciones, deben disponerse registros constituidos por piezas especiales, según el material del que se trate, de tal manera que los tramos entre ellos no superen los 15 m.

En los enterrados: – Los tubos deben disponerse en zanjas de dimensiones adecuadas, situados por debajo de la red de distribución de agua potable, y deben tener una pendiente del 2% como mínimo. – La acometida de las bajantes y los manguetones a esta red se hará con interposición de una arqueta de pie de bajante, que no debe ser sifónica, y se dispondrán registros de tal manera que los tramos entre los contiguos no superen 15 m.

5. Elementos de conexión.

En redes enterradas la unión entre las redes vertical y horizontal y en ésta, entre sus encuentros y derivaciones, debe realizarse con arquetas dispuestas sobre cimiento de hormigón, con tapa practicable. Sólo puede acometer un colector por cada cara de la arqueta, de tal forma que el ángulo formado por el colector y la salida sea mayor que 90º. Deben tener las siguientes características: A) La arqueta a pie de bajante debe utilizarse para registro al pie de las bajantes cuando la conducción a partir de dicho punto vaya a quedar enterrada; no debe ser de tipo sifónico. B) En las arquetas de paso deben acometer como máximo tres colectores. C) Las arquetas de registro deben disponer de tapa accesible y practicable. D) La arqueta de trasdós debe disponerse en caso de llegada al pozo general del edificio de más de un colector.

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E) El separador de grasas debe disponerse cuando se prevea que las aguas residuales del edificio puedan transportar una cantidad excesiva de grasa, (en locales tales como restaurantes, garajes, etc.), o de líquidos combustibles que podría dificultar el buen funcionamiento de los sistemas de depuración, o crear un riesgo en el sistema de bombeo y elevación. Puede utilizarse como arqueta sifónica. Debe estar provista de una abertura de ventilación, próxima al lado de descarga, y de una tapa de registro totalmente accesible para las preceptivas limpiezas periódicas. Puede tener más de un tabique separador. Si algún aparato descargara de forma directa en el separador, debe estar provisto del correspondiente cierre hidráulico. Debe disponerse preferiblemente al final de la red horizontal, previo al pozo de resalto y a la acometida. Salvo en casos justificados, al separador de grasas sólo deben verter las aguas afectadas de forma directa por los mencionados residuos (grasas, aceites, etc.). Al final de la instalación y antes de la acometida debe disponerse el pozo general del edificio. Cuando la diferencia entre la cota del extremo final de la instalación y la del punto de acometida sea mayor que 1 m, debe disponerse un pozo de resalto como elemento de conexión de la red interior de evacuación y de la red exterior de alcantarillado o los sistemas de depuración. Los registros para limpieza de colectores deben situarse en cada encuentro y cambio de dirección e intercalados en tramos rectos. Entre los elementos especiales se encuentran: 1. Sistema de bombeo y elevación. Cuando la red interior o parte de ella se tenga que disponer por debajo de la cota del punto de acometida debe preverse un sistema de bombeo y elevación. A este sistema de bombeo no deben verter aguas pluviales, salvo por imperativos de diseño del edificio, tal como sucede con las aguas que se recogen en patios interiores o rampas de acceso a garajes-aparcamientos, que quedan a un nivel inferior a la cota de salida por gravedad. Tampoco deben verter a este sistema las aguas residuales procedentes de las partes del edificio que se encuentren a un nivel superior al del punto de acometida.

Las bombas deben disponer de una protección adecuada contra las materias sólidas en suspensión. Deben instalarse al menos dos, con el fin de garantizar el servicio de forma permanente en casos de avería, reparaciones o sustituciones. Si existe un grupo electrógeno en el edificio, las bombas deben conectarse a él, o en caso contrario debe disponerse uno para uso exclusivo o una batería adecuada para una autonomía de funcionamiento de al menos 24 h.

Los sistemas de bombeo y elevación se alojarán en pozos de bombeo dispuestos en lugares de fácil acceso para su registro y mantenimiento. En estos pozos no deben entrar aguas que contengan grasas, aceites, gasolinas o cualquier líquido inflamable. Deben estar dotados de una tubería de ventilación capaz de descargar adecuadamente el aire del depósito de recepción.

El suministro eléctrico a estos equipos debe proporcionar un nivel adecuado de seguridad y continuidad de servicio, y debe ser compatible con las características de los equipos (frecuencia, tensión de alimentación, intensidad máxima admisible de las líneas, etc.). Cuando la continuidad del servicio lo haga necesario (para evitar,


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por ejemplo, inundaciones, contaminación por vertidos no depurados o imposibilidad de uso de la red de evacuación), debe disponerse un sistema de suministro eléctrico autónomo complementario.

En su conexión con el sistema exterior de alcantarillado debe disponerse un bucle antirreflujo de las aguas por encima del nivel de salida del sistema general de desagüe.

2. Válvulas antirretorno de seguridad. Deben instalarse válvulas antirretorno de seguridad para prevenir las posibles inundaciones cuando la red exterior de alcantarillado se sobrecargue, particularmente en sistemas mixtos (doble claveta con cierre manual), dispuestas en lugares de fácil acceso para su registro y mantenimiento. 3. Subsistemas de ventilación de las instalaciones. Deben disponerse subsistemas de ventilación tanto en las redes de aguas residuales como en las de pluviales. Se utilizarán subsistemas de ventilación primaria, ventilación secundaria, ventilación terciaria y ventilación con válvulas de aireación-ventilación. – Subsistemas de ventilación primaria. Se considera suficiente como único sistema de ventilación en edificios con menos de 7 plantas, o con menos de 11 si la bajante está sobredimensionada, y los ramales de desagües tienen menos de 5 m. Las bajantes de aguas residuales deben prolongarse al menos 1,30 m por encima de la cubierta del edificio, si esta no es transitable. Si lo es, la prolongación debe ser de al menos 2,00 m sobre el pavimento de la misma. La salida de la ventilación primaria no debe estar situada a menos de 6 m de cualquier toma de aire exterior para climatización o ventilación y debe sobrepasarla en altura. Cuando existan huecos de recintos habitables a menos de 6 m de la salida de la ventilación primaria, ésta debe situarse al menos 50 cm por encima de la cota máxima de dichos huecos. La salida de la ventilación debe estar convenientemente protegida de la entrada de cuerpos extraños y su diseño debe ser tal que la acción del viento favorezca la expulsión de los gases. No pueden disponerse terminaciones de columna bajo marquesinas o terrazas. – Subsistema de ventilación secundaria. En los edificios no incluidos anteriormente debe disponerse un sistema de ventilación secundaria con conexiones en plantas alternas a la bajante si el edificio tiene menos de 15 plantas, o en cada planta si tiene 15 plantas o más. Las conexiones deben realizarse por encima de la acometida de los aparatos sanitarios. En su parte superior la conexión debe realizarse al menos 1 m por encima del último aparato sanitario existente, e igualmente en su parte inferior debe conectarse con el colector de la red horizontal, en su generatriz superior y en el punto más cercano posible, a una distancia como máximo 10 veces el diámetro del mismo. Si esto no fuera posible, la conexión inferior debe realizarse por debajo del último ramal. La columna de ventilación debe terminar conectándose a la bajante, una vez rebasada la altura mencionada, o prolongarse por encima de la cubierta del edificio al menos hasta la misma altura que la bajante. Si existe una desviación de la bajante de más de 45º, debe considerarse como tramo horizontal y ventilarse cada tramo de dicha bajante de manera independiente.

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– Subsistema de ventilación terciaria. Debe disponerse ventilación terciaria cuando la longitud de los ramales de desagüe sea mayor que 5 m, o si el edificio tiene más de 14 plantas. El sistema debe conectar los cierres hidráulicos con la columna de ventilación secundaria en sentido ascendente. Debe conectarse a una distancia del cierre hidráulico comprendida entre 2 y 20 veces el diámetro de la tubería de desagüe del aparato. La abertura de ventilación no debe estar por debajo de la corona del sifón. La toma debe estar por encima del eje vertical de la sección transversal, subiendo verticalmente con un ángulo no mayor que 45º respecto de la vertical. Deben tener una pendiente del 1% como mínimo hacia la tubería de desagüe para recoger la condensación que se forme. Los tramos horizontales deben estar por lo menos 20 cm por encima del rebosadero del aparato sanitario cuyo sifón ventila. – Subsistema de ventilación con válvulas de aireación. Debe utilizarse cuando por criterios de diseño se decida combinar los elementos de los demás sistemas de ventilación con el fin de no salir al de la cubierta y ahorrar el espacio ocupado por los elementos del sistema de ventilación secundaria. Debe instalarse una única válvula en edificios de 5 plantas o menos y una cada 4 plantas en los de mayor altura. En ramales de cierta entidad es recomendable instalar válvulas secundarias, pudiendo utilizarse sifones individuales combinados.

2.3. Dimensionado Debe aplicarse un procedimiento de dimensionado para un sistema separativo, es decir, debe dimensionarse la red de aguas residuales por un lado y la red de aguas pluviales por otro, de forma separada e independiente, y posteriormente mediante las oportunas conversiones, dimensionar un sistema mixto. Debe utilizarse el método de adjudicación del número de unidades de desagüe (UD) a cada aparato sanitario en función de que el uso sea público o privado. En el dimensionado de la red de pequeña evacuación de aguas residuales: 1. Derivaciones individuales. La adjudicación de UD a cada tipo de aparato y los diámetros mínimos de los sifones y las derivaciones individuales correspondientes están tabuladas en función del uso. Para los desagües de tipo continuo o semicontinuo, tales como los de los equipos de climatización, las bandejas de condensación, etc., debe tomarse 1 UD para 0,03 dm3/s de caudal estimado. Los diámetros tabulados en CTE se consideran válidos para ramales individuales cuya longitud sea igual a 1,5 m. Para ramales mayores debe efectuarse un cálculo pormenorizado, en función de la longitud, la pendiente y el caudal a evacuar.

El diámetro de las conducciones no debe ser menor que el de los tramos situados aguas arriba. Para el cálculo de las UDs de aparatos sanitarios o equipos no tabulados en el CTE, pueden utilizarse otros valores del Real Decreto en función del diámetro del tubo de desagüe.

2. Botes sifónicos o sifones individuales. Los sifones individuales deben tener el mismo diámetro que la válvula de desagüe conectada. Los botes sifónicos deben OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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tener el número y tamaño de entradas adecuado y una altura suficiente para evitar que la descarga de un aparato sanitario alto salga por otro de menor altura. 3. Ramales colectores. Están tabulados los diámetros de los ramales colectores entre aparatos sanitarios y la bajante según el número máximo de unidades de desagüe y la pendiente del ramal colector. El dimensionado de los bajantes de aguas residuales debe realizarse de forma tal que no se rebase el límite de ± 250 Pa de variación de presión y para un caudal tal que la superficie ocupada por el agua no sea mayor que 1/3 de la sección transversal de la tubería. El diámetro de las bajantes está tabulado y se obtiene como el mayor de los valores obtenidos considerando el máximo número de UD en la bajante y el máximo número de UD en cada ramal en función del número de plantas. Las desviaciones con respecto a la vertical, se dimensionan dependiendo si la desviación forma un ángulo con la vertical menor que 45º. En este caso no se requiere ningún cambio de sección. Pero si la desviación forma un ángulo mayor que 45º, se procede de la manera siguiente: – El tramo de la bajante situado por encima de la desviación se dimensiona como se ha especificado de forma general. – El tramo de la desviación, se dimensiona como un colector horizontal, aplicando una pendiente del 4% y considerando que no debe ser menor que el tramo anterior. – Para el tramo situado por debajo de la desviación se adoptará un diámetro igual o mayor al de la desviación. El dimensionado de los colectores horizontales de aguas residuales se hace en función de la media de sección, hasta un máximo de tres cuartos de sección, bajo condiciones de flujo uniforme. Están tabulados en función del máximo número de UD y de la pendiente. En el dimensionado de la red de evacuación de aguas pluviales se distingue: 1. Red de pequeña evacuación de aguas pluviales. El área de la superficie de paso del elemento filtrante de una caldereta debe estar comprendida entre 1,5 y 2 veces la sección recta de la tubería a la que se conecta. El número mínimo de sumideros que deben disponerse según la tabla del Real Decreto, en función de la superficie proyectada horizontalmente de la cubierta a la que sirven. El número de puntos de recogida debe ser suficiente para que no haya desniveles mayores que 150 mm y pendientes máximas del 0,5%, y para evitar una sobrecarga excesiva de la cubierta. Cuando por razones de diseño no se instalen estos puntos de recogida debe preverse de algún modo la evacuación de las aguas de precipitación, como por ejemplo colocando rebosaderos. 2. Canalones. El diámetro nominal del canalón de evacuación de aguas pluviales de sección semicircular para una intensidad pluviométrica de 100 mm/h se obtiene en función de su pendiente y de la superficie a la que sirve. Para un régimen con intensidad pluviométrica diferente de 100 mm/h, debe aplicarse un factor f de corrección a la superficie servida tal que: f = i / 100, siendo i la intensidad pluviométrica que se quiere considerar. Si la sección adoptada para el canalón no fuese semicircular, la sección cuadrangular equivalente debe ser un 10% superior a la obtenida como sección semicircular. 52



3. Bajantes de aguas pluviales. El diámetro correspondiente a la superficie, en proyección horizontal, servida por cada bajante de aguas pluviales está tabulado. Análogamente al caso de los canalones, para intensidades distintas de 100 mm/h, debe aplicarse el factor f correspondiente. 4. Colectores de aguas pluviales. Los colectores de aguas pluviales se calculan a sección llena en régimen permanente. El diámetro de los colectores de aguas pluviales está en función de su pendiente y de la superficie a la que sirve. Para dimensionar los colectores de tipo mixto deben transformarse las unidades de desagüe correspondientes a las aguas residuales en superficies equivalentes de recogida de aguas, y sumarse a las correspondientes a las aguas pluviales. El diámetro de los colectores está tabulado en función de su pendiente y de la superficie así obtenida. En el dimensionado de las redes de ventilación, hay que tener en cuenta: 1. Ventilación primaria. Debe tener el mismo diámetro que la bajante de la que es prolongación, aunque a ella se conecte una columna de ventilación secundaria. 2. Ventilación secundaria. Debe tener un diámetro uniforme en todo su recorrido. Cuando existan desviaciones de la bajante, la columna de ventilación correspondiente al tramo anterior a la desviación se dimensiona para la carga de dicho tramo, y la correspondiente al tramo posterior a la desviación se dimensiona para la carga de toda la bajante. El diámetro de la tubería de unión entre la bajante y la columna de ventilación debe ser igual al de la columna. El diámetro de la columna de ventilación debe ser al menos igual a la mitad del diámetro de la bajante a la que sirve. Los diámetros nominales de la columna de ventilación secundaria están tabulados en función del diámetro de la bajante, del número de UD y de la longitud efectiva. En el caso de conexiones a la columna de ventilación en cada planta, los diámetros también están tabulados en función del diámetro de la bajante. 3. Ventilación terciaria. Los diámetros de las ventilaciones terciarias también están tabulados en función del diámetro y de la pendiente del ramal de desagüe. El dimensionado del depósito se hace de forma que se limite el número de arranques y paradas de las bombas, considerando aceptable que éstas sean 12 veces a la hora, como máximo. La capacidad del depósito se calcula con la expresión: Vu = 0,3 Qb (en dm3), siendo Qb el caudal de la bomba (dm3/s). Esta capacidad debe ser mayor que la mitad de la aportación media diaria de aguas residuales. El caudal de entrada de aire al depósito debe ser igual al de las bombas. El diámetro de la tubería de ventilación debe ser como mínimo igual a la mitad del de la acometida y, al menos, de 80 mm. El caudal de cada bomba debe ser igual o mayor que el 125% del caudal de aportación, siendo todas las bombas iguales. La presión manométrica de la bomba debe obtenerse como resultado de sumar la altura geométrica entre el punto más alto al que la bomba debe elevar las aguas y el nivel mínimo de las mismas en el depósito, y la pérdida de presión producida a lo largo de la tubería, calculada por los métodos usuales, desde la boca de la bomba hasta el punto más elevado. Desde el punto de conexión con el colector horizontal, o desde el punto de elevación, la tubería debe dimensionarse como cualquier otro colector horizontal por los métodos ya señalados. OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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2.4. Construcción La instalación de evacuación de aguas residuales se ejecutará con sujeción al proyecto, a la legislación aplicable, a las normas de la buena construcción y a las instrucciones del director de obra y del director de ejecución de la obra. El ensamblaje e interconexión de las válvulas de desagüe se efectuará mediante juntas mecánicas con tuerca y junta tórica. Todas irán dotadas de su correspondiente tapón y cadeneta, salvo que sean automáticas o con dispositivo incorporado a la grifería, y juntas de estanqueidad para su acoplamiento al aparato sanitario. Las rejillas de todas las válvulas serán de latón cromado o de acero inoxidable, excepto en fregaderos en los que serán necesariamente de acero inoxidable. La unión entre rejilla y válvula se realizará mediante tornillo de acero inoxidable roscado sobre tuerca de latón inserta en el cuerpo de la válvula. En el montaje de válvulas no se permitirá la manipulación de las mismas, quedando prohibida la unión con enmasillado. Cuando el tubo sea de polipropileno, no se utilizará líquido soldador. Tanto los sifones individuales como los botes sifónicos serán accesibles en todos los casos y siempre desde el propio local en que se hallen instalados. Los cierres hidráulicos no quedarán tapados u ocultos por tabiques, forjados, etc., que dificulten o imposibiliten su acceso y mantenimiento. Los botes sifónicos empotrados en forjados sólo se podrán utilizar en condiciones ineludibles y justificadas de diseño. Los sifones individuales llevarán en el fondo un dispositivo de registro con tapón roscado y se instalarán lo más cerca posible de la válvula de descarga del aparato sanitario o en el mismo aparato sanitario, para minimizar la longitud de tubería sucia en contacto con el ambiente. La distancia máxima, en sentido vertical, entre la válvula de desagüe y la corona del sifón debe ser igual o inferior a 60 cm, para evitar la pérdida del sello hidráulico. Cuando se instalen sifones individuales, se dispondrán en orden de menor a mayor altura de los respectivos cierres hidráulicos a partir de la embocadura a la bajante o al manguetón del inodoro, si es el caso, donde desembocarán los restantes aparatos aprovechando el máximo desnivel posible en el desagüe de cada uno de ellos. Así, el más próximo a la bajante será la bañera, después el bidé y finalmente el o los lavabos. No se permitirá la instalación de sifones antisucción, ni cualquier otro que por su diseño pueda permitir el vaciado del sello hidráulico por sifonamiento. No se podrán conectar desagües procedentes de ningún otro tipo de aparato sanitario a botes sifónicos que recojan desagües de urinarios. Los botes sifónicos quedarán enrasados con el pavimento y serán registrables mediante tapa de cierre hermético, estanca al aire y al agua. La conexión de los ramales de desagüe al bote sifónico se realizará a una altura mínima de 20 mm y el tubo de salida como mínimo a 50 mm, formando así un cierre hidráulico. La conexión del tubo de salida a la bajante no se realizará a un nivel inferior al de la boca del bote para evitar la pérdida del sello hidráulico. El diámetro de los botes sifónicos será como mínimo de 110 mm. Los botes sifónicos llevarán incorporada una válvula de retención contra inundaciones con boya flotador y desmontable para acceder al interior. Así mismo, contarán con un tapón de registro de acceso directo al tubo de evacuación para eventuales atascos y obstrucciones. No se permitirá la conexión al sifón de otro aparato del desagüe de electrodomésticos, aparatos de bombeo o fregaderos con triturador. 54



En cuanto a las calderetas o cazoletas y sumideros, la superficie de la boca de la caldereta será como mínimo un 50% mayor que la sección de bajante a la que sirve. Tendrá una profundidad mínima de 15 cm y un solape también mínimo de 5 cm bajo el solado. Irán provistas de rejillas, planas en el caso de cubiertas transitables y esféricas en las no transitables. Tanto en las bajantes mixtas como en las bajantes de pluviales, la caldereta se instalará en paralelo con la bajante, a fin de poder garantizar el funcionamiento de la columna de ventilación. Los sumideros de recogida de aguas pluviales, tanto en cubiertas, como en terrazas y garajes serán de tipo sifónico, capaces de soportar, de forma constante, cargas de 100 kg/cm2. El sellado estanco entre al impermeabilizante y el sumidero se realizará mediante apriete mecánico tipo “brida” de la tapa del sumidero sobre el cuerpo del mismo. Así mismo, el impermeabilizante se protegerá con una brida de material plástico. El sumidero, en su montaje, permitirá absorber diferencias de espesores de suelo, de hasta 90 mm. El sumidero sifónico se dispondrá a una distancia de la bajante inferior o igual a 5 m, y se garantizará que en ningún punto de la cubierta se supera una altura de 15 cm de hormigón de pendiente. Su diámetro será superior a 1,5 veces el diámetro de la bajante a la que desagua. Los canalones, en general y salvo las siguientes especificaciones, se dispondrán con una pendiente mínima de 0,5%, con una ligera pendiente hacia el exterior. Para la construcción de canalones de zinc, se soldarán las piezas en todo su perímetro, las abrazaderas a las que se sujetará la chapa, se ajustarán a la forma de la misma y serán de pletina de acero galvanizado. Se colocarán estos elementos de sujeción a una distancia máxima de 50 cm e irá remetido al menos 15 mm de la línea de tejas del alero. En canalones de plástico, se puede establecer una pendiente mínima de 0,16%. En estos canalones se unirán los diferentes perfiles con manguito de unión con junta de goma. La separación máxima entre ganchos de sujeción no excederá de 1 m, dejando espacio para las bajantes y uniones, aunque en zonas de nieve dicha distancia se reducirá a 0,70 m. Todos sus accesorios deben llevar una zona de dilatación de al menos 10 mm. La conexión de canalones al colector general de la red vertical aneja, en su caso, se hará a través de sumidero sifónico. En cuanto a la ejecución de las redes de pequeña evacuación, las redes serán estancas y no presentarán exudaciones ni estarán expuestas a obstrucciones. Se evitarán los cambios bruscos de dirección y se utilizarán piezas especiales adecuadas. Se evitará el enfrentamiento de dos ramales sobre una misma tubería colectiva. Se sujetarán mediante bridas o ganchos dispuestos cada 700 mm para tubos de diámetro no superior a 50 mm y cada 500 mm para diámetros superiores. Cuando la sujeción se realice a paramentos verticales, estos tendrán un espesor mínimo de 9 cm. Las abrazaderas de cuelgue de los forjados llevarán forro interior elástico y serán regulables para darles la pendiente adecuada. En el caso de tuberías empotradas se aislarán para evitar corrosiones, aplastamientos o fugas. Igualmente, no quedarán sujetas a la obra con elementos rígidos tales como yesos o morteros. En el caso de utilizar tuberías de gres, por la agresividad de las aguas, la sujeción no será rígida, evitando los morteros y utilizando en su lugar un cordón embreado y el resto relleno de asfalto. Los pasos a través de forjados, o de cualquier elemento estructural, se harán con contratubo de material adecuado, con una holgura mínima de 10 mm, que se retacará con masilla asfáltica o material elástico. Cuando el manguetón del inodoro OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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sea de plástico, se acoplará al desagüe del aparato por medio de un sistema de junta de caucho de sellado hermético. En la ejecución de bajantes y ventilaciones, las bajantes se ejecutarán de manera que queden aplomadas y fijadas a la obra, cuyo espesor no debe menor de 12 cm, con elementos de agarre mínimos entre forjados. La fijación se realizará con una abrazadera de fijación en la zona de la embocadura, para que cada tramo de tubo sea autoportante, y una abrazadera de guiado en las zonas intermedias. La distancia entre abrazaderas debe ser de 15 veces el diámetro. Las uniones de los tubos y piezas especiales de las bajantes de PVC se sellarán con colas sintéticas impermeables de gran adherencia dejando una holgura en la copa de 5 mm, aunque también se podrá realizar la unión mediante junta elástica. En las bajantes de polipropileno, la unión entre tubería y accesorios, se realizará por soldadura en uno de sus extremos y junta deslizante (anillo adaptador) por el otro; montándose la tubería a media carrera de la copa, a fin de poder absorber las dilataciones o contracciones que se produzcan. Para los tubos y piezas de gres se realizarán juntas a enchufe y cordón. Se rodeará el cordón con cuerda embreada u otro tipo de empaquetadura similar. Se incluirá este extremo en la copa o enchufe, fijando la posición debida y apretando dicha empaquetadura de forma que ocupe la cuarta parte de la altura total de la copa. El espacio restante se rellenará con mortero de cemento y arena de río en la proporción 1:1. Se retacará este mortero contra la pieza del cordón, en forma de bisel. Para las bajantes de fundición, las juntas se realizarán a enchufe y cordón, rellenado el espacio libre entre copa y cordón con una empaquetadura que se retacará hasta que deje una profundidad libre de 25 mm. Así mismo, se podrán realizar juntas por bridas, tanto en tuberías normales como en piezas especiales. Las bajantes, en cualquier caso, se mantendrán separadas de los paramentos, para, por un lado poder efectuar futuras reparaciones o acabados, y por otro lado no afectar a los mismos por las posibles condensaciones en la cara exterior de las mismas. A las bajantes que discurriendo vistas, sea cual sea su material de constitución, se les presuponga un cierto riesgo de impacto, se les dotará de la adecuada protección que lo evite en lo posible. En edificios de más de 10 plantas, se interrumpirá la verticalidad de la bajante, con el fin de disminuir el posible impacto de caída. La desviación debe preverse con piezas especiales o escudos de protección de la bajante y el ángulo de la desviación con la vertical debe ser superior a 60º, a fin de evitar posibles atascos. El reforzamiento se realizará con elementos de poliéster aplicados “in situ”. En la ejecución de las redes de ventilación, las ventilaciones primarias irán provistas del correspondiente accesorio estándar que garantice la estanqueidad permanente del remate entre impermeabilizante y tubería. En las bajantes mixtas o residuales, que vayan dotadas de columna de ventilación paralela, ésta se montará lo más próxima posible a la bajante; para la interconexión entre ambas se utilizarán accesorios estándar del mismo material de la bajante, que garanticen la absorción de las distintas dilataciones que se produzcan en las dos conducciones, bajante y ventilación. Dicha interconexión se realizará en cualquier caso, en el sentido inverso al del flujo de las aguas, a fin de impedir que éstas penetren en la columna de ventilación. 56



Los pasos a través de forjados se harán en idénticas condiciones que para las bajantes, según el material de que se trate. Igualmente, dicha columna de ventilación debe quedar fijada a muro de espesor no menor de 9 cm, mediante abrazaderas, no menos de 2 por tubo y con distancias máximas de 150 cm. La ventilación terciaria se conectará a una distancia del cierre hidráulico entre 2 y 20 veces el diámetro de la tubería. Se realizará en sentido ascendente o en todo caso horizontal por una de las paredes del local húmedo. Las válvulas de aireación se montarán entre el último y el penúltimo aparato, y por encima, de 1 a 2 m, del nivel del flujo de los aparatos. Se colocarán en un lugar ventilado y accesible. La unión podrá ser por presión con junta de caucho o sellada con silicona. En la ejecución de la red horizontal colgada, el entronque con la bajante se mantendrá libre de conexiones de desagüe a una distancia igual o mayor que 1 m a ambos lados. Se situará un tapón de registro en cada entronque y en tramos rectos cada 15 m, que se instalarán en la mitad superior de la tubería. En los cambios de dirección se situarán codos de 45º, con registro roscado. La separación entre abrazaderas será función de la flecha máxima admisible por el tipo de tubo. Aunque se debe comprobar la flecha máxima citada, se incluirán abrazaderas cada 1,50 m, para todo tipo de tubos, y la red quedará separada de la cara inferior del forjado un mínimo de 5 cm. Estas abrazaderas, con las que se sujetarán al forjado, serán de hierro galvanizado y dispondrán de forro interior elástico, siendo regulables para darles la pendiente deseada. Se dispondrán sin apriete en las gargantas de cada accesorio, estableciéndose de ésta forma los puntos fijos; los restantes soportes serán deslizantes y soportarán únicamente la red. Cuando la generatriz superior del tubo quede a más de 25 cm del forjado que la sustenta, todos los puntos fijos de anclaje de la instalación se realizarán mediante silletas o trapecios de fijación, por medio de tirantes anclados al forjado en ambos sentidos (aguas arriba y aguas abajo) del eje de la conducción, a fin de evitar el desplazamiento de dichos puntos por pandeo del soporte. En todos los casos se instalarán los absorbedores de dilatación necesarios. En tuberías encoladas se utilizarán manguitos de dilatación o uniones mixtas (encoladas con juntas de goma) cada 10 m. La tubería principal se prolongará 30 cm desde la primera toma para resolver posibles obturaciones. Los pasos a través de elementos de fábrica se harán con contra-tubo de algún material adecuado, con las holguras correspondientes, según se ha indicado para las bajantes. En la ejecución de la red horizontal enterrada, la unión de la bajante a la arqueta se realizará mediante un manguito deslizante arenado previamente y recibido a la arqueta. Este arenado permitirá ser recibido con mortero de cemento en la arqueta, garantizando de esta forma una unión estanca. Si la distancia de la bajante a la arqueta de pie de bajante es larga se colocará el tramo de tubo entre ambas sobre un soporte adecuado que no limite el movimiento de este, para impedir que funcione como ménsula. Para la unión de los distintos tramos de tubos dentro de las zanjas, se considerará la compatibilidad de materiales y sus tipos de unión, es decir, para tuberías de hormigón, las OPERARIOS DE SERVICIOS DEL SERVICIO VASCO DE SALUD (OSAKIDETZA)

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uniones serán mediante corchetes de hormigón en masa, y para tuberías de PVC, no se admitirán las uniones fabricadas mediante soldadura o pegamento de diversos elementos, las uniones entre tubos serán de enchufe o cordón con junta de goma, o pegado mediante adhesivos. Cuando exista la posibilidad de invasión de la red por raíces de las plantaciones inmediatas a ésta, se tomarán las medidas adecuadas para impedirlo tales como disponer mallas de geotextil. Las zanjas se ejecutarán en función de las características del terreno y de los materiales de las canalizaciones a enterrar. Se considerarán tuberías más deformables que el terreno las de materiales plásticos, y menos deformables que el terreno las de fundición, hormigón y gres. Sin perjuicio del estudio particular del terreno que pueda ser necesario, se tomarán de forma general, las siguientes medidas. 1. Zanjas para tuberías de materiales plásticos. Serán de paredes verticales, su anchura será el diámetro del tubo más 500 mm, y como mínimo de 0,60 m. Su profundidad vendrá definida en el proyecto, siendo función de las pendientes adoptadas. Si la tubería discurre bajo calzada, se adoptará una profundidad mínima de 80 cm, desde la clave hasta la rasante del terreno. Los tubos se apoyarán en toda su longitud sobre un lecho de material granular (arena/grava) o tierra exenta de piedras de un grueso mínimo de 10 + diámetro exterior/ 10 cm. Se compactarán los laterales y se dejarán al descubierto las uniones hasta haberse realizado las pruebas de estanqueidad. El relleno se realizará por capas de 10 cm, compactando, hasta 30 cm del nivel superior en que se realizará un último vertido y la compactación final. La base de la zanja, cuando se trate de terrenos poco consistentes, será un lecho de hormigón en toda su longitud. El espesor de este lecho de hormigón será de 15 cm y sobre él irá el lecho descrito anteriormente. 2. Zanjas para tuberías de fundición, hormigón y gres. Además de las prescripciones dadas para las tuberías de materiales plásticos se cumplirán las siguientes. El lecho de apoyo se interrumpirá reservando unos nichos en la zona donde irán situadas las juntas de unión. Una vez situada la tubería, se rellenarán los flancos para evitar que queden huecos y se compactarán los laterales hasta el nivel del plano horizontal que pasa por el eje del tubo. Se utilizará relleno que no contenga piedras o terrones de más de 3 cm de diámetro y tal que el material pulverulento, diámetro inferior a 0,1 mm, no supere el 12%. Se proseguirá el relleno de los laterales hasta 15 cm por encima del nivel de la clave del tubo y se compactará nuevamente. La compactación de las capas sucesivas se realizará por capas no superiores a 30 cm y se utilizará material exento de piedras de diámetro superior a 1 cm. En cuanto a la protección de las tuberías de fundición enterradas, en general se seguirán las instrucciones dadas para las demás tuberías en cuanto a su enterramiento, con las prescripciones correspondientes a las protecciones a tomar relativas a las características de los terrenos particularmente agresivos (según las características del CTE). En este caso, se podrá evitar su acción mediante la aportación de tierras químicamente neutras o de reacción básica (por adición de cal), empleando tubos con revestimientos especiales y empleando protecciones exteriores mediante fundas de film de polietileno. En éste último caso, se utilizará tubo de PE de 0,2 mm de espesor y de diámetro superior al tubo de fundición. Como complemento, se utilizará alambre de acero con recubrimiento plastificador y tiras adhesivas de film de PE de unos 50 mm de ancho. 58



La protección de la tubería se realizará durante su montaje, mediante un primer tubo de PE que servirá de funda al tubo de fundición e irá colocado a lo largo de éste dejando al descubierto sus extremos y un segundo tubo de 70 cm de longitud, aproximadamente, que hará de funda de la unión. En la ejecución de los elementos de conexión de las redes enterradas: 1. Arquetas. Si son fabricadas “in situ” podrán ser construidas con fábrica de ladrillo macizo de medio pie de espesor, enfoscada y bruñida interiormente, se apoyarán sobre una solera de hormigón H-100 de 10 cm de espesor y se cubrirán con una tapa de hormigón prefabricado de 5 cm de espesor. El espesor de las realizadas con hormigón será de 10 cm. La tapa será hermética con junta de goma para evitar el paso de olores y gases.

Las arquetas sumidero se cubrirán con rejilla metálica apoyada sobre angulares. Cuando estas arquetas sumideros tengan dimensiones considerables, como en el caso de rampas de garajes, la rejilla plana será desmontable. El desagüe se realizará por uno de sus laterales, con un diámetro mínimo de 110 mm, vertiendo a una arqueta sifónica o a un separador de grasas y fangos.

En las arquetas sifónicas, el conducto de salida de las aguas irá provisto de un codo de 90º, siendo el espesor de la lámina de agua de 45 cm. Los encuentros de las paredes laterales se deben realizar a media caña, para evitar el depósito de materias sólidas en las esquinas. Igualmente, se conducirán las aguas entre la entrada y la salida mediante medias cañas realizadas sobre cama de hormigón formando pendiente.

2. Pozos. Si son fabricados “in situ”, se construirán con fábrica de ladrillo macizo de 1 pie de espesor que irá enfoscada y bruñida interiormente. Se apoyará sobre solera de hormigón H-100 de 20 cm de espesor y se cubrirá con una tapa hermética de hierro fundido. Los prefabricados tendrán unas prestaciones similares. 3. Separadores. Si son fabricados “in situ”, se construirán con fábrica de ladrillo macizo de 1 pie de espesor que irá enfoscada y bruñida interiormente. Se apoyará sobre solera de hormigón H-100 de 20 cm de espesor y se cubrirá con una tapa hermética de hierro fundido, practicable. En el caso que el separador se construya en hormigón, el espesor de las paredes será como mínimo de 10 cm y la solera de 15 cm. Cuando se exija por las condiciones de evacuación se utilizará un separador con dos etapas de tratamiento: en la primera se realizará un pozo separador de fango, en donde se depositarán las materias gruesas, en la segunda se hará un pozo separador de grasas, cayendo al fondo del mismo las materias ligeras. En todo caso, deben estar dotados de una eficaz ventilación, que se realizará con tubo de 100 mm, hasta la cubierta del edificio. El material de revestimiento será inatacable pudiendo realizarse mediante materiales cerámicos o vidriados. El conducto de alimentación al separador llevará un sifón tal que su generatriz inferior esté a 5 cm sobre el nivel del agua en el separador siendo de 10 cm la distancia del primer tabique interior al conducto de llegada. Estos serán inamovibles sobresaliendo 20 cm del nivel de aceites y teniendo, como mínimo, otros 20 cm de altura mínima sumergida. Su separación entre sí será, como mínimo, la anchura total del separador


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de grasas. Los conductos de evacuación serán de gres vidriado con una pendiente mínima del 3% para facilitar una rápida evacuación a la red general. En cuanto a la ejecución de los sistemas de elevación y bombeo: 1. Depósito de recepción. El depósito acumulador de aguas residuales debe ser de construcción estanca para evitar la salida de malos olores y estará dotado de una tubería de ventilación con un diámetro igual a la mitad del de acometida y como mínimo de 80 mm. Tendrá, preferiblemente, en planta una superficie de sección circular, para evitar la acumulación de depósitos sólidos.

Debe quedar un mínimo de 10 cm entre el nivel máximo del agua en el depósito y la generatriz inferior de la tubería de acometida, o de la parte más baja de las generatrices inferiores de las tuberías de acometida, para evitar su inundación y permitir la circulación del aire. Se dejarán al menos 20 cm entre el nivel mínimo del agua en el depósito y el fondo para que la boca de aspiración de la bomba esté siempre sumergida, aunque esta cota podrá variar según requisitos específicos del fabricante.

La altura total será de al menos 1 m, a la que habrá que añadir la diferencia de cota entre el nivel del suelo y la generatriz inferior de la tubería, para obtener la profundidad total del depósito. Cuando se utilicen bombas de tipo sumergible, se alojarán en una fosa para reducir la cantidad de agua que queda por debajo de la boca de aspiración. La misma forma podrá tener el fondo del tanque cuando existan dos cámaras, una para recibir las aguas (fosa húmeda) y otra para alojar las bombas (fosa seca). El fondo del tanque debe tener una pendiente mínima del 25%. El caudal de entrada de aire al tanque debe ser igual al de la bomba.

2. Dispositivos de elevación y control. Las bombas tendrán un diseño que garantice una protección adecuada contra las materias sólidas en suspensión en el agua. Para controlar la marcha y parada de la bomba se utilizarán interruptores de nivel, instalados en los niveles alto y bajo respectivamente. Se instalará además un nivel de alarma por encima del nivel superior y otro de seguridad por debajo del nivel mínimo. Si las bombas son dos o más, se multiplicará proporcionalmente el número de interruptores. Se añadirá, además un dispositivo para alternar el funcionamiento de las bombas con el fin de mantenerlas en igual estado de uso, con un funcionamiento de las bombas secuencial. Cuando exista riesgo de flotación de los equipos, éstos se fijarán a su alojamiento para evitar dicho riesgo. En caso de existencia de fosa seca, ésta dispondrá de espacio suficiente para que haya, al menos, 600 mm alrededor y por encima de las partes o componentes que puedan necesitar mantenimiento. Igualmente, se le dotará de sumidero de al menos 100 mm de diámetro, ventilación adecuada e iluminación mínima de 200 lux. Todas las conexiones de las tuberías del sistema de bombeo y elevación estarán dotadas de los elementos necesarios para la no transmisión de ruidos y vibraciones. El depósito de recepción que contenga residuos fecales no estará integrado en la estructura del edificio. En la entrada del equipo se dispondrá una llave de corte, así como a la salida y después de la válvula de retención. No se realizará conexión alguna en la tubería de descarga del

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sistema. No se conectará la tubería de descarga a bajante de cualquier tipo. La conexión con el colector de desagüe se hará siempre por gravedad. En la tubería de descarga no se colocarán válvulas de aireación. Se realizarán pruebas de estanqueidad parcial descargando cada aparato aislado o simultáneamente, verificando los tiempos de desagüe, los fenómenos de sifonado que se produzcan en el propio aparato o en los demás conectados a la red, ruidos en desagües y tuberías y comprobación de cierres hidráulicos. No se admitirá que quede en el sifón de un aparato una altura de cierre hidráulico inferior a 25 mm. Las pruebas de vaciado se realizarán abriendo los grifos de los aparatos, con los caudales mínimos considerados para cada uno de ellos y con la válvula de desagüe asimismo abierta; no se acumulará agua en el aparato en el tiempo mínimo de 1 minuto. En la red horizontal se probará cada tramo de tubería, para garantizar su estanqueidad introduciendo agua a presión (entre 0,3 y 0,6 bar) durante diez minutos. Las arquetas y pozos de registro se someterán a idénticas pruebas llenándolos previamente de agua y observando si se advierte o no un descenso de nivel. Se controlarán al 100% las uniones, entronques y/o derivaciones. Las pruebas deben hacerse sobre el sistema total, bien de una sola vez o por partes podrán según las prescripciones siguientes. La prueba con agua se efectuará sobre las redes de evacuación de aguas residuales y pluviales. Para ello, se taponarán todos los terminales de las tuberías de evacuación, excepto los de cubierta, y se llenará la red con agua hasta rebosar. La presión a la que debe estar sometida cualquier parte de la red no debe ser inferior a 0,3 bar, ni superar el máximo de 1 bar. Si el sistema tuviese una altura equivalente más alta de 1 bar, se efectuarán las pruebas por fases, subdividiendo la red en partes en sentido vertical. Si se prueba la red por partes, se hará con presiones entre 0,3 y 0,6 bar, suficientes para detectar fugas. Si la red de ventilación está realizada en el momento de la prueba, se le someterá al mismo régimen que al resto de la red de evacuación. La prueba se dará por terminada solamente cuando ninguna de las uniones acusen pérdida de agua. La prueba con aire se realizará de forma similar a la prueba con agua, salvo que la presión a la que se someterá la red será entre 0,5 y 1 bar como máximo. Esta prueba se considerará satisfactoria cuando la presión se mantenga constante durante tres minutos. La prueba con humo se efectuará sobre la red de aguas residuales y su correspondiente red de ventilación. Debe utilizarse un producto que produzca un humo espeso y que, además, tenga un fuerte olor. La introducción del producto se hará por medio de máquinas o bombas y se efectuará en la parte baja del sistema, desde distintos puntos si es necesario, para inundar completamente el sistema, después de haber llenado con agua todos los cierres hidráulicos. Cuando el humo comience a aparecer por los terminales de cubierta del sistema, se taponarán éstos a fin de mantener una presión de gases de 250 Pa. El sistema debe resistir durante su funcionamiento fluctuaciones de ± 250 Pa, para las cuales ha sido diseñado, sin pérdida de estanqueidad en los cierres hidráulicos. La prueba se considerará satisfactoria cuando no se detecte presencia de humo y olores en el interior del edificio.


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2.5. Productos de construcción De forma general, las características de los materiales definidos para estas instalaciones serán: A) Resistencia a la fuerte agresividad de las aguas a evacuar. B) Impermeabilidad total a líquidos y gases. C) Suficiente resistencia a las cargas externas. D) Flexibilidad para poder absorber sus movimientos. E) Lisura interior. F) Resistencia a la abrasión. G) Resistencia a la corrosión. H) Absorción de ruidos, producidos y transmitidos. Conforme a lo ya establecido, se consideran adecuadas para las instalaciones de evacuación de residuos las canalizaciones que tengan las características específicas establecidas en las siguientes normas: A) Tuberías de fundición según normas UNE EN 545:2002, UNE EN 598:1996, UNE EN 877:2000. B) Tuberías de PVC según normas UNE EN 1329-1:1999, UNE EN 1401-1:1998, UNE EN 1453-1:2000, UNE EN 1456-1:2002, UNE EN 1566-1:1999. C) Tuberías de polipropileno (PP) según norma UNE EN 1852-1:1998. D) Tuberías de gres según norma UNE EN 295-1:1999. E) Tuberías de hormigón según norma UNE 127010:1995 EX. Los sifones serán lisos y de un material resistente a las aguas evacuadas, con un espesor mínimo de 3 mm. Las calderetas podrán ser de cualquier material que reúna las condiciones de estanquidad, resistencia y perfecto acoplamiento a los materiales de cubierta, terraza o patio. Los materiales de los accesorios cumplirán las siguientes condiciones: A) Cualquier elemento metálico o no que sea necesario para la perfecta ejecución de estas instalaciones reunirá en cuanto a su material, las mismas condiciones exigidas para la canalización en que se inserte. B) Las piezas de fundición destinadas a tapas, sumideros, válvulas, etc., cumplirán las condiciones exigidas para las tuberías de fundición. C) Las bridas, presillas y demás elementos destinados a la fijación de bajantes serán de hierro metalizado o galvanizado.

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D) Cuando se trate de bajantes de material plástico se intercalará, entre la abrazadera y la bajante, un manguito de plástico. E) Igualmente cumplirán estas prescripciones todos los herrajes que se utilicen en la ejecución, tales como peldaños de pozos, tuercas y bridas de presión en las tapas de registro, etc. Para un correcto funcionamiento de la instalación de saneamiento, se debe comprobar periódicamente la estanqueidad general de la red con sus posibles fugas, la existencia de olores y el mantenimiento del resto de elementos. Se revisarán y desatascarán los sifones y válvulas, cada vez que se produzca una disminución apreciable del caudal de evacuación, o haya obstrucciones. Cada 6 meses se limpiarán los sumideros de locales húmedos y cubiertas transitables, y los botes sifónicos. Los sumideros y calderetas de cubiertas no transitables se limpiarán, al menos, una vez al año. Una vez al año se revisarán los colectores suspendidos, se limpiarán las arquetas sumidero y el resto de posibles elementos de la instalación tales como pozos de registro, bombas de elevación. Cada 10 años se procederá a la limpieza de arquetas de pie de bajante, de paso y sifónicas o antes si se apreciaran olores. Cada 6 meses se limpiará el separador de grasas y fangos si este existiera. Se mantendrá el agua permanentemente en los sumideros, botes sifónicos y sifones individuales para evitar malos olores, así como se limpiarán los de terrazas y cubiertas.


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Temas Peones

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