UNIVERSIDAD LAICA ELOY ALFARO DE MANABI FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL INTEGRANTES: CASTRO GRANOBLE SELENA JULIE MACÍAS BAILÓN LUIGGI RONALDO VILLEGAS MACÍAS FIDEL ALEJANDRO.
FECHA: 26/06/17
CURSO: 5TO NIVEL “A”
CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD CAPÍTULO 10: DIAGRAMA DE PARETO Y ESTRATIFICACIÓN: 1 AL 14, EXCEPTO LOS EJERCICIOS REALIZADOS EN CLASES. 1. ¿Cuál es el objetivo de la estratificación? Analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos de acuerdo con los factores que, se cree, pueden influir en la magnitud de los mismos, a fi n de localizar buenas pistas para mejorar un proceso.
2. En una empresa se tiene el problema de robo de materiales, componentes y equipos, por parte de los empleados. ¿Cómo aplicaría la estratificación para orientar mejor la estrategia de disminución de tales robos? Como primer paso hacer la lluvia de ideas, ya que si se trata de una empresa que tiene tres horarios, el problema podría venir de los empleados que están en el turno noche ya que no hay tanto control de seguridad como en horas del día. Lo que se podría hacer en este caso es realizar un control más estricto de vigilancia en lo que refiere al área de almacenamiento de la materia prima, y por parte de los equipos y o maquinarias pues controlar esto con un servicio de vigilancia de confianza y más estricto, estas serían las estrategias que se propondrían para tratar de radicar r adicar este problema.
3. Uno de los principales problemas del área de finanzas de una empresa son los cheques sin fondos de pago de los clientes. Por ello, se duda en aplicar medidas más enérgicas con todo pago con cheques o sólo hacerlo con ciertos clientes. ¿Cómo utilizaría la estratificación para tomar la mejor decisión? Primero analizaría la situación para ver en que radica este problema, luego de haber encontrado el factor negativo de la situación actual de manera inmediata aplicar criterios de calidad, y en este caso hacer que todos los clientes sean tratados por igual con respecto a sus pagos.
4. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se hace una encuesta para para evaluar la calidad del servicio servicio y el nivel nivel de satisfacción satisfacción de los clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas y cada una de ellas evalúa diferentes aspectos del servicio proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es un número entre 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados obtenidos se suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para cada cuestionario. A continuación se muestran los puntos obtenidos en 50 cuestionarios.
78 78 82 85 81 86 80 73 84 78 68 84 75 78 76 76 82 85 91 80 70 87 77 82 84 48 49 39 39 43 35 42 34 44 49 34 30 43 31 34 41 42 45 42 35 38 39 42 43 29
a) Considerando que los primeros 25 cuestionarios provienen de un departamento y los restantes 25 de otro, realice un análisis estratificado por departamento en el que se calculen los estadísticos básicos: media, mediana, desviación estándar, etcétera. Departamento_1 78, 78, 82, 85, 81, 86, 80, 73, 84, 78, 68, 84, 75, 78, 76, 76, 82, 85, 91, 80, 70, 87, 77, 82, 84. Media= 80 Mediana= 80 Moda= 78 Varianza= 28.83 Desviación Estándar= 6.37
Departamento_2 48, 49, 39, 39, 43, 35, 42, 34, 44, 49, 34, 30, 43, 31, 34, 41, 42, 45, 42, 35, 38, 39, 42, 43, 29. Media= 39.6 Mediana= 41 Moda= 42 Varianza= 32.25 Desviación Estándar= 5.68
b) ¿Cuáles son sus observaciones más importantes acerca del análisis hecho antes? En este podemos observar cuál de los departamentos cuanta con la calificación más baja por lo que es el que tiene más problemas o fallas.
c) Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, ¿sería de alguna utilidad estratificar los datos por pregunta? Explique su respuesta
Si dado que con ellos lograremos observar cual es el Departamento con mayores problemas.
B. Pareto 5. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Pareto? Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de verificación de un proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya que se ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se presenta en un proceso). 6. ¿En qué consiste el principio de Pareto o “Ley 80- 20”?
Este principio, nos habla de que el 20% de las causas nos traerá un 80% de efecto o consecuencia. Ejemplos: ¿Qué 20% de causas son responsables del 80% de mis problemas e infelicidad? ¿Qué 20% de causas producen el 80% de mi felicidad y deseos cumplidos?
7. En un análisis de Pareto, en primer lugar se debe hacer un Pareto para problemas y después un Pareto de segundo nivel para causas. Explique en qué consiste cada uno de éstos y proporcione un ejemplo para ilustrarlo. Pareto de problemas: Sirve para identificar el grado de los problemas o fallas de un producto y saber que tan frecuente son esos problemas. Pareto de causa: Sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsqueda de las causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas sobre la causa más importantes a los problemas.
8. ¿La escala izquierda en un DP siempre tiene que estar en frecuencia de defectos? Sí, la mayoría de las veces colocamos la frecuencia del lado izquierdo para la facilidad de reconocer el 80% de efectos a través de medidas porcentuales.
9. En una fábrica de ropa se tiene el propósito de reducir el número de defectos en las prendas de vestir, por lo que se considera necesario identificar el defecto más importante y atacar la causa fundamental del mismo. En la tabla 10.4 se muestran los defectos encontrados en las prendas de vestir fabricadas en dos semanas.
a) Haga un Pareto de primer nivel para encontrar cuál de los defectos es el más importante. Turno
1
2
3
Tipo de Defecto
Conteo
Total
C: Costura
111111
6
O: Corte
111111
6
M: Montaje
11111
5
H: Hilo
1111111111111
13
T: Tela
111111
6
C: Costura
1111
4
O: Corte
1111111
7
M: Montaje
1111111111
10
H: Hilo
111111111111
12
T: Tela
11111
5
C: Costura
111
3
O: Corte
111111111
9
M: Montaje
11111
5
H: Hilo
111111111111111111111111111 27
T: Tela
111
TOTAL DE DEFECTOS
3 121
Defecto
Total frecuencia
Frecuencia acumulada
Composición porcentual
Porcentaje Acumulado
H: Hilo
52
52
43%
43%
O: Corte
22
74
18.2%
61.2%
M: Montaje
20
94
16.5%
77.7%
T: Tela
14
108
11.6%
89.3%
C: Costura
13
121
10.7%
100%
Conclusión: Como pudimos observar con el análisis de Pareto es que la causa del defecto se da por los procesos: H: Hilo, O: Corte, M: Montaje. b) Para el defecto más importante aplique un análisis de Pareto por turno. Para realizar el análisis de Pareto por turno cogeremos el defecto más importante del proceso. (H: Hilo)
Defecto
Total frecuencia
Frecuencia acumulada
Composición porcentual
Porcentaje Acumulado
3
27
27
51.9%
51.9%
1
13
40
25%
76.9%
2
12
52
23.1%
100%
Conclusión: De lo observado podemos decir que los turno 3 y 1 son los que presenta mas defecto. c) ¿Cuáles son las pistas principales para reducir los defectos en las prendas de vestir? Identificamos el origen de las causas que tiende a tener más defectos que es el proceso H: Hilo (En el Turno 3) y para reducirlo le podemos a implementar una mejor supervisión en el proceso.
10. En una fábrica de válvulas se está buscando reducir la cantidad de piezas defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las cuales incluye dos piezas. Como punto de partida se recaban datos mediante la hoja de verificación de la tabla 10.5, en la cual se especifica el tipo de problemas, el producto y la zona del molde. La tabla 10.5 muestra los datos obtenidos en dos semanas.
a) Realice un análisis de Pareto completo. Producto
Tipo de Defecto
Conteo Zona_1 Zona_2
A1
A2
A3
A4
Tipo Defecto
Total Zona_3
o: Porosidad
111
11111
1111111111
18
x: Llenado
111
11
111111
11
+: Maquinados
11
11
-
4
/: Ensamble
-
11
1
3
o: Porosidad
1111
11111
111111111
18
x: Llenado
11
11111
1111111
14
+: Maquinados
111
-
11
5
/: Ensamble
1
1
-
2
o: Porosidad
11111
1111
11111111
17
x: Llenado
1
111
11111
9
+: Maquinados
1
11
-
3
/: Ensamble
-
-
1
1
o: Porosidad
1111
111111 111111111111 22
x: Llenado
11
111
11111
10
+: Maquinados
11
-
1111
6
/: Ensamble
11
1
-
3
de Total frecuencia
Frecuencia acumulada
Composición porcentual
Porcentaje Acumulado
o: Porosidad
75
75
51.4%
51.4%
x: Llenado
44
119
30.1%
81.5%
+: Maquinados
18
137
12.3%
93.8%
/: Ensamble
9
146
6.2%
100%
Conclusión: el tipo de defecto que causo el problema es el o: Porosidad la cual deberá llevar un mayor control, también se podría considerar el x: llenado, pero es opcional para eliminar el 80% de efecto. b) ¿Cuál es el problema más importante? El problema más importante y tomar con un mayor control es la porosidad de la pieza.
c) ¿Cuáles son las principales pistas para encontrar la causa del problema principal? El 20% de las causas de las piezas defectuosas se encuentra con los defectos de o: Porosidad y x: Llenado.
11. En una empresa del ramo gráfico se ha llevado durante dos meses el registro del tipo de defectos que tienen los productos finales. Se obtuvieron los siguientes problemas con sus respectivos porcentajes: fuera de tono, 35%; manchas, 30%; fuera de registro, 15%; mal corte, 12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo con el principio de Pareto, ¿se puede decir que el problema claramente predominante es que las impresiones están fuera de tono?
Tipo Defecto
de Total frecuencia
Frecuencia acumulada
Composición porcentual
Porcentaje Acumulado
Fuera de tono
0.35
0.35
35%
35%
Manchas
0.30
0.65
30%
65%
Fuera registro Mal Corte
de 0.15
0.80
15%
80%
0.12
0.92
12%
92%
1
8%
100%
Codigo de 0.08 barra opaco
Conclusión: Para eliminar nuestro defecto del 80% debemos atacar a nuestras causas que serían: Fuera de tono, Manchas, Fuera de registro. 12. Mediante un análisis, se ha detectado que en una empresa se tienen seis tipos básicos de quejas de los clientes, pero cada tipo causó diferente grado de insatisfacción o molestia en el cliente. La escala que se ha utilizado para medir el grado de molestia es el siguiente: máxima molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8), molestia moderada (6), poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se determinó la frecuencia con la que han ocurrido las distintas quejas en el último semestre. La tabla siguiente sintetiza los resultados de tal análisis: Realice un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo de queja se deben dirigir los esfuerzos para atender sus causas. Aplique la característica 2 del diagrama de Pareto.
Tipos de Grado de Frecuencia de Composición Quejas molestia ocurrencia porcentual
Porcentaje Acumulado
A
4
12%
48
12%
B
8
5%
40
17%
C
2
40%
80
57%
D
6
25%
150
82%
E
4
10%
40
92%
F
8
8%
64
100%
Conclusión: podemos identificar que los causantes de los tipos de quejas son los tipos D, C, F. esto se deben llevar con un mayor control.
14. En una empresa procesadora de carnes frías se detectan, mediante inspección, los problemas en las salchichas. En la tabla 10.6 se muestran los resultados de una semana.
Tipo de Defecto
Total frecuencia
Frecuencia acumulada
Falta de vacio
38320
38320
Mancha Verde
4005
42325
Mancha amarilla
2839
45164
Composición porcentual
Porcentaje Acumulado
Conclusión: Se determinó como la causa principal de los defectos a la falta de vacío.
CAPÍTULO 11: HOJA DE VERIFICACIÓN: 1 Y 2 1. ¿Qué son las hojas de verificación y cuál es su objetivo? La Hoja de Verificación es un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos. La Hoja de Verificación supone un método que proporciona datos fáciles de comprender y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado en la solución de problemas de calidad. Se utiliza en la mejora continua de la Calidad, tanto en el estudio de los síntomas de un problema, como en la investigación de las causas o en la recogida y análisis de datos para probar alguna hipótesis. También se usa como punto de partida para la elaboración de otras herramientas, como por ejemplo los Gráficos de Control. Ejemplo:
2. Señale los distintos tipos de hojas de verificación que existen.
La hoja para distribución de proceso.
La hoja para registro de defectos.
La hoja para localización de defectos.
CAPÍTULO 12: DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO: 1,2,3,5,6 Y ADEMÁS REALIZAR EL ANÁLISIS DE 4 PROBLEMAS. 1. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa? El propósito se debe a que es un método gráfico mediante el cual se representa y analiza la relación entre un efecto (problema) y sus posibles causas.
2. ¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de Ishikawa?
Método de las 6M Método de flujo del proceso Método de estratificación o enumeración de causas
3. Recuerde cuáles son algunas de las causas o situaciones asociadas a cada una de las 6M. Mano de obra o gente Conocimiento: ¿la gente conoce su trabajo? Entrenamiento: ¿están entrenados los operadores?
Habilidad: ¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan? Capacidad: ¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente su labor?
Métodos Estandarización: ¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos clara y adecuadamente o dependen del criterio de cada persona? Excepciones: cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo, ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido? Definición de operaciones: ¿están definidas las operaciones que constituyen los procedimientos?, ¿Cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta? Máquinas o equipos Capacidad: ¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que se les pide? Condiciones de operación: ¿las condiciones de operación en términos de las variables de entrada son las adecuadas?, ¿se ha hecho algún estudio que respalde esta afirmación? Material Variabilidad: ¿se conoce cómo influye la variabilidad de los materiales o materia prima sobre el problema? Cambios: ¿ha habido algún cambio reciente en los materiales? Proveedores: ¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se sabe si hay diferencias significativas y cómo influyen éstas? Tipos: ¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales? Mediciones Disponibilidad: ¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o prevenir el problema? Definiciones: ¿están definidas operacionalmente las características que se miden? Tamaño de muestra: ¿se han medido suficientes piezas?, ¿son lo bastante representativas como para sustentar las decisiones? Repetitividad: ¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz de repetir la medida con la precisión requerida? Reproducibilidad: ¿se tiene evidencia de que los métodos y criterios usados por los operadores para tomar mediciones son los adecuados? Calibración o sesgo: ¿existe algún sesgo en las medidas generadas por el sistema de medición? Medio ambiente Ciclos: ¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de las condiciones del medio ambiente? Temperatura: ¿la temperatura ambiental influye en las operaciones? 5. ¿Qué es una sesión de lluvia de ideas? Es una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten ideas sobre un determinado tema o problema.
Esta técnica es de gran utilidad para el trabajo en equipo, debido a que permite la reflexión y el diálogo sobre un tema sobre una base de igualdad.
6. ¿Por qué se sugiere que al inicio de una sesión de lluvia de ideas cada quien haga una lista POR ESCRITO? La razón de que esta lista sea por escrito, y no de manera oral, es que así todos los integrantes del grupo participan y se logra concentrar más su atención en el objetivo. Incluso esta lista puede encargarse previo a la sesión.
CAPÍTULO 13: DIAGRAMA DE DISPERSIÓN: 1 AL 11, EXCEPTO LOS EJERCICIOS REALIZADOS EN CLASES. 1. ¿Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión? El diagrama de dispersión es una de las herramientas básicas de gestión de la calidad, muy útil al analizar las causas de un problema y para Identificar oportunidades de mejora continua. Hacer una comparación o análisis gráfico de dos factores que se manifiestan simultáneamente en un proceso concreto.
2. ¿En un diagrama de dispersión cómo se decide qué variable va en el eje X y cuál en el eje Y? El eje de las X se considera como la variable independiente de la causa posible; El eje de las Y se considera como la variable dependiente de las causas, y también se puede relacionar como el resultado o respuesta del problema.
3. ¿Por qué para analizar la relación entre dos variables, además de utilizar el diagrama de dispersión, se sugiere calcular el coeficiente de correlación? Para ver el Grado de separación entre una variable de la otra variable, ya que a su vez se puede decir que puede tener una correlación fuerte o débil según el valor cuantitativo.
4. Si el valor del coeficiente de correlación entre dos variables es cercano a cero, ¿quiere decir que tales variables no están relacionadas? Argumente su respuesta. Es correcto, debido a que si r tiene valores más cercanos al cero, esto muestra que no hay una relación lineal pero de ninguna manera dice que hay algún tipo de relación.
5. Si mediante un diagrama de dispersión se ve claramente que entre dos variables hay una fuerte correlación lineal positiva, con un coeficiente de correlación de r 5 0.95, ¿es seguro concluir que hay una relación causa-efecto entre estas dos variables? Argumente y apóyese en el ejemplo 13.2.
6. Uno de los principales problemas en la manufactura de tarjetas electrónicas es la cantidad de cortos de soldadura que se generan en el proceso de soldadora de ola. Para tratar de encontrar las variables de entrada del proceso que influyen en
esta problemática se investiga si hay alguna relación entre la cantidad de flux (mm) que se aplica en el proceso de soldado y la cantidad de cortos. Los datos obtenidos se muestran a continuación. Haga un diagrama de dispersión para los datos y calcule el coeficiente de correlación. ¿Cuáles son sus conclusiones?
Gráfica de dispersión de cortos vs. flux 7 6 5
s o t r o c
4 3 2 1 0 25
30
35
40
flux
Correlación de Pearson de flux y cortos = -0,908
7. Como parte del análisis del problema de ausentismo se decide investigar la relación entre edad del empleado y días que faltó a laborar en el año. Los datos del último año se muestran a continuación.
a) Mediante un diagrama de dispersión analice la relación entre estas dos variables. Gráfica de dispersión de faltas vs. edad 12
10
8 s a t l a f
6
4
2
0 20
25
30
35
40
edad
b) ¿Qué tipo de relación observa y cuáles son algunos hechos especiales?
c) Calcule el coeficiente de correlación e interprételo.
45
Correlación de Pearson de edad y faltas = -0,409
8. En un proceso de manufactura de tarjetas electrónicas se quiere investigar la relación entre X: rendimiento de pruebas (yield), y Y: desperdicio (scrap). Los datos obtenidos son los siguientes.
¿Qué tipo de relación existe entre las variables? Apóyese en un diagrama de dispersión y el coeficiente de correlación. Gráfica de dispersión de y vs. x 5000
4000
y
3000
2000
1000 86
87
88
89
90
91
92
x Correlación de Pearson de x y y = -0,876
9. En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado del barniz. Los siguientes datos corresponden al tiempo de secado del barniz y a la cantidad de aditivo con el que se intenta lograr tal reducción
a) Mediante un diagrama de dispersión, observe la relación entre el tiempo de secado y la cantidad de aditivo utilizado. Gráfica de dispersión de tiempo de secado vs. aditivo 15 14 13
o d a
c 12 e s e d
11
o p
m 10 ei t 9 8 7 0
2
4
6
8
10
aditivo
b) Con base en la relación, ¿alrededor de qué cantidad de aditivo recomendaría para reducir el tiempo de secado?
c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e interprételo. Correlación de Pearson de aditivo y tiempo de secado = 0,434
d) Al parecer, el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿Quiere decir entonces que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad de aditivo?
