Strategi Perencanaan Agregat. Pada umumnya, ada empat jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat perencanaan agregat. Pemilihan strategi tersebut tergantung dari kebijaksanaan perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya, dan pertimbangan biaya. Keempat jenis strategi tersebut adalah sebagai berikut: 1. Memproduksi banyak barang pada saat permintaan rendah, dan menyimpan kelebihannya sampai saat yang dibutuhkan. Alternatif ini akan menghasilkan tingkat produksi relatif konstan, tetapi mengakibatkan ongkos persediaan yang tinggi. 2. Merekrut (menambah) tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan memberhentikannya (mengurangi) pada saat permintaan rendah. Penambahan tenaga kerja memerlukan biaya rekruitmen dan pelatihan. Biaya kompensasi dan reorganisasi sering kali harus dikeluarkan jika dilakukan pengurangan tenaga kerja. Biaya-biaya ini biasanya diikuti oleh biaya tak tampak seperti: kemerosotan moral kerja dan turn over tenaga kerja yang tinggi. Karena kapasitas fasilitas produksi adalah tetap, maka penurunan produktivitas mungkin akan terjadi jika penambahan tenaga kerja tanpa disertai dengan penambahan peralatan produksi (mesin-mesin). 3. Melemburkan pekerja. Alternative ini sering dipakai dalam perencanaan agregat, tetapi ada keterbatasannya dalam menjadwalkan kapasitas mesin dan tenaga kerja yang ada. Jika permintaan naik, maka kapasitas produksi dapat dinaikkan dengan melemburkan pekerja. Tetapi penggunaan lembur hanya dapat dilakukan dalam batasbatas maksimum kerja lembur yang bisa dilakukan perusahaan, misalnya pemerintah mengatur kerja lembur tidak boleh melebihi 25% dari waktu total kerja regular. Kenaikkan kapasitas produksi melebihi aturan tersebut hanya dapat dilakukan melalui penambahan tenaga kerja. Alternatif lembur akan menyebabkan biaya tambahan karena biasanya tarif upah lembur adalah 150% dari upah regular. Jika permintaan turun, maka kapasitas produksi dapat disesuaikan dengan mengatur pekerja (undertime). Undertime akan mengakibatkan biaya tetap yang harus dibayar meskipun tenaga menganggur, kecuali manajemen dapat memberikan kerja tambahan selama mereka menganggur seperti pemeliharaan mesin dan lain-lain. 4. Mensubkontrakkkan sebagian pekerjaan pada saat sibuk. Alternatif ini akan mengakibatkan tambahan ongkos karena subkontrak dan ongkos kekecewaan konsumen bila terjadi kelambatan penyerahan dari barang yang disubkontakkan. Masing-masing alternatif tersebut akan mempunyai dampak yang berpengaruh secara psikologis (moral, produktivitas) maupun non psikologis (ongkos, efisiensi). Sebagai contoh, perusahaan yang menaikkan tingkat produksi dengan cara lembur pada saat permintaan tinggi ada kemungkinan akan mengalami penurunan semangat pekerja pada saat lembur ditiadakan. Biasanya bagian perencanaan produksi akan membuat perencanaan agregat dengan mengkombinasikan alternatif-alternatif di atas sehingga
fluktuasi permintaan dapat dikendalikan dan biaya total produksi yang direncanakan dapat ditekan seminim mungkin.
Fase-Fase Perencanaan Agregat Pengembangan perencanaa agregat mengikuti prosedur yang terdiri dari empat fase. Setelah prosedur ini diaplikasikan beberapa kali dan persoalan-persoalan pokok yang terlibat pada fase 2 dan 3 telah dapat dipecahkan, maka pihak manajemen dapat memproses langsung dari fase 1 ke fase 4.
FASE 1 : Persiapan Peramalan Permintaan Agregat Peramalan permintaan agregat mencakup beberapa permintaan yang diperkirakan pada tiap-tiap periode selama horison perencanaan dalam satuan unit yang sama untuk semua jenis item produk yang dihasilkan. Peramalan ini dapat menggunakan analisis deret waktu, rata-rata bergerak, dan lain-lain. FASE 2 : Mengkhususkan Kebijaksanaan Organisasi Untuk Melancarkan Penggunaan Kapasitas Pada fase ini, manajemen mencoba mengidentifikasi kebijaksanaan-kebijaksanaan yang dapat melancarkan perkiraan permintaan agregat yang telah diramalkan pada fase sebelumnya. Kombinasi dari kebijaksanaan-kebijaksanaan yang paling diinginkan akan merupakan strategi terbaik untuk mengantisipasi permintaan di masa mendatang yang bersifat musiman dan berfluktuasi secara acak. Penentuan kebijaksanaan ini akan melibatkan kerja sama divisi marketing dengan divisi produksi, dimana kebijaksanaankebijaksanaan umum yang biasa diambil adalah: 1. Memperkenalkan produk pelengkap pada saat permintaan tahunan produk utama menurun, misalnya produsen AC akan memperkenalkan produk berupa unit pemanas pada saat musim dingin tiba. 2. Memberikan diskon harga pada saat yang tidak sibuk, misalnya tarif pulsa telepon pada malam hari lebih murah 75% dibanding jam-jam sibuk. 3. Meningkatkan kegiatan promosi untuk mempengaruhi konsumen. 4. Menawarkan perjanjian khusus kepada konsumen untuk mendapatkan batas waktu pengiriman barang yang fleksibel sehingga kegiatan produksi dapat dijadwalkan lebih merata. FASE 3 : Menentukan Alternatif Produksi yang Layak
Fase ini terdiri dari 2 alternatif, yaitu : 1. Merubah tingkat produksi dengan tenaga kerja yang sama, hal ini dilakukan dengan melemburkan karyawan yang ada pada saat permintaan tingggi, dan mengalokasikan karyawan yang ada ke pekerjaan non produksi pada saat permintaan turun. 2. Merubah tingkat produksi dengan merubah jumlah tenaga kerja, hal ini dilakukan dengan merekrut tenaga kerja baru pada saat permintaan tinggi dan memberhentikan tenaga kerja pada saat permintaan turun. FASE 4 : Menentukan Strategi Produksi yang Optimal Setelah alternatif produksi yang layak telah dipilih dan dihitung perkiraan ongkosnya, langkah berikutnya adalah menentukan strategi produksi yang optimal. Langkah ini melibatkan pengalokasian peramalan permintaan dengan menggunakan alternatifalternatif dalam setiap periode yang meminimasikan ongkos total untuk keseluruhan horison perencanaan. Metode perencanaan agregat untuk mengalokasikan permintaan selama periode produksi adalah bervariasi tergantung asumsi-asumsi yang dibuat pada alternatif-alternatif yang dianggap layak dan biayanya (Linier atau Non Linier). Secara matematis, maka ongkos produksi selama periode-t adalah; Ct = CR + CO + CI + CB + CH + CF + CS dimana : Ct = ongkos produksi pada periode-t CR = ongkos produksi reguler CO = ongkos produksi overtime (lembur) CI = ongkos unit yang dipakai dari inventori (persediaan) CB = ongkos backorder CH = ongkos hiring (penambahan tenaga kerja) CF = ongkos firing (pemberhentian tenaga kerja) CS = ongkos subkontrak Sedangkan ongkos total produksi selama horison perencanaan (TPC) adalah : TPC ± C1 + C2 + ..... + C12 = Ct Ada beberapa tehnik yang digunakan manajer operasi untuk mengembangkan rencana agregat yang lebih bermanfaat dan lebih tepat, diantaranya:
1. Metode Pembuatan grafis dan diagram Metode
ini sangat sering dipakai karena mudah dipahami. Pada dasarnya, rencana rencana dengan grafis dan diagram ini menangani variabel sedikit demi sedikit agar perencana dapat membandingkan proyeksi permintaan dengan kapasitas yang ada. Pendekatan yang digunakan adalah ´ trial and error ´ yang tidak menjamin terciptanya rencana produksi yang optimal, tatapi penghitungan yang dibutuhkan hanya sedikit dan dapat dilakukan oleh staf yang paling dasar pekerjaannya.
Tahapan
dalam metode ini adalah:
1. Tentukan permintaan pada tiap periode. 2. Tentukan berapa kapasitas pada waktu biasa, waktu lembur, dan tindakan subkontrak untuk tiap periode. 3. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya rekrutmen dan biaya pemberhentian karyawan serta biaya penahanan persediaan. 4. Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja dan tingkatan persediaan. 5. Kembangkan rencana alternative dan amati biaya totalnya.] 2.
Pendekatan Matematis Dalam Perencanaan
Beberapa
pendekatan matematis terhadap perencanaan agregat telah banyak dikembangkan diantaranya: 1. 2.
a. Metode Transportasi Dalam Program Linear
Jika masalah perencanaan agregat dipandang sebagai masalah alokasi kapasitas operasi untuk memenuhi permintaan yang diperkirakan, maka rencana agregat dapat dirumuskan dalam format program linear. b. Linear Decision Rule Merupakan
model perenxcanaan agregat yang berupaya untuk mengoptimalkan tingkat produksi dan tingkat jumlah tenaga kerja sepanjang periode tertentu. KODE MK 11 / STEKPI / BAB
1.26
Model
ini meminimisasi biaya total dari biaya ga ji, rekrutmen, PHK, lembur, dan persediaan melalui serangkaian kurva biaya kuadrat. c. Management Coefficient Model Dikembangkan oleh E.H Bowman yang membangun suatu model keputusan formal di seputar pengalaman dan kinerja manajer. Teori yang mendasari adalah pengalaman masa lalu manajer cukup baik, sehingga dapat digunakan sebagai dasar menetapkan keputusan di masa depan. Teknik ini menggunakan analisa regresi terhadap keputusan produksi yang diambil manajer di masa lalu.
d. Simulasi Suatu model computer yang dinamakan ´ Penjadwalan lewat simulasi´ yang dikembangakan tahun 1966 di R.C Vergin. Pendekatan simulasi ini menggunakan prosedur pencarian kombinasi nilai yang biayanya minimal untuk ukuran jumlah tenaga kerja dan t ingkat produksi.
1.
PROSES PERENCANAAN
Perencanaan Agregat atau juga dikenal dengan Penjadwalan agregat menyangkut jumlah ana kapan produksi akan dilangsungkan dalam waktu dekat, seringkali tiga sampai 18 bulan kedapan. Manajer operasi berupaya menentukan cara terbaik untuk memenuhi ramalan permintaan dengan menyesuaikan tingkat produksi, kebutuhan tanaga kerja, persediaan, waktu lembur, sub kontrak dan semua variabel yang dapat dikendalikan perusahaan. Tujuan
dalam topic ioni adalah menjelaskan keputusan perencanaan agregat agar cocok dengan seluruh proses perencanaan kesaluruhan dan menjelaskan beberapa teknik yan digunakan manajer dalam mengembangkan rencana. Keputusan Penjadwalan menyangkut perumusan rencana bulanan dan kuartalan yang mengutamakan masalah mencocokkan produktifitas dengan permintaan yang fluktuatif. Oleh karenanya perencanaan Agregat termasuk dalam rencana jangka menengah. B.
PERILAKU AGREGAT PLANNING
Seperti yang telah diisyaratkan dengan istilah ³agregat´, maka rencana agregat berarti menggabungkan sumber daya-sumber daya yang sesuai ke dalam istilah-istilah yang lebih umum dan menyeluruh. Dengan ada nya ramalan permintaan, serta kapasitas fasilitas, persediaan jumlah tenaga kerja dan input produksi yang saling berkaitan., maka perencana harus memilih tingkat output untuk fasilitas selama tiga sampai delapan belas bulan ke depan.Perencanaan ini diantaranya bisa diterapkan untuk perusahaan manufaktur, rumah sakit, akademi serta, pernerbit buku.
METODE PERENCANAAN AGREGAT
Metode Perencanaan Agregat. Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan pada perencanaan produksi agregat. Beberapa diantaranya adalah sebagai berikut: Jumlah Tenaga Kerjanya Tetap dan Struktur Biayanya Linier
Trial and Error Program Linier Transportasi Programa Dinamis Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Linier Programa Linier Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Non Linier Linier Decision Rule Heuristic Search Metode Trial-Error Metode trial-error ini merupakan metode yang paling sederhana, tetapi tidakmenghasilkan
keputusan
yang
optimal.
Metode
ini
memerlukan
ketelitian
dalamperhitungannya, karena sekali langkah awal salah, maka langkah berikutnya akan salah. Metode Transportasi Perencanaan agregat dapat mengunakan metode transportasi yang merupakan bagian dari perencanaan produksi programa linier dengan jumlah tenaga kerja ( work force) tetap. Metode ini mengijinkan penggunaan produksi reguler, overtime,inventori, backorder, dan subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijaminoptimal dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi (yang dipengaruhi olehhiring dan training pekerja) dapat dirubah dengan cepat. Agar metode ini dapatdiaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan perencanaan agregat sehingga :1.Kapasitas tersedia (supplay) dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan ( demand). 2.Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama denga total peramalankebutuhan. Bila tidak sam, kita gunakan variabel bayangan (dummy) sebanyakjumlah selisih tersebut dengan unit cost = 0. 3.Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.
Metode Programa Dinamis Tanpa Backorder Programa
dinamis
dapat
diaplikasikan
dalam
menyelesaikan
problemperencanaan produksi agregat dengan batasan-batasan tertentu. Ada 2 algoritma yangdiperkenalkan, yaitu Algoritma Wagner Within yang digunakan untuk membuatperencanaan produksi tanpa ada kasus backorder, dan Algoritma Zangwill yangdigunakan untuk membuat perencanaan produksi yang melibatkan kasus backorder.
Metode Programa Dinamis Dengan Backorder Pada bagian sebelumnya, algoritma Wagner ±Within terlihat dapatdialokasikan pada kondisi dimana kurva biaya yang berbeda dari periode ke periodetanpa mempunyai sifat peningkatan biaya marginal.
