EN LAS CARTAS DE ATRIBUTOS SE ANALIZAN LA PROPORCION DE DEFECTUOSOS, NUMERO DE DEFECTUOSOS, NUMERO DE DEFECTOS Y DEFECTOS POR UNIDAD
LA VARIABLE QUE SE ANALIZAN EN ESTAS CARTAS SON LAS PROPORCIONES DE ARTICULOS QUE NO CUMPLEN CON UNOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS CATEGORIZANDOLOS CON DEFECTUOSOS O NO ACTOS.
SE PREFIEREN LA CARTA P CUANDO EL TAMAÑO DE SUBGRUPO O DE MUESTRA NO ES CONTANTE ES PREFERIBLE LA CARTA P SOBRE LA NP
LIMITES DE CONTROL
=0.03538
=0.01519
=0.06763
=0.00348
la explicación es que como la distribución de los lotes se encuentra dentro de los límites que son LCS = 20,29 y LCI=1.04 el proceso se encuentra controlado
el proceso se encuentra estable los datos no se salen de los límites establecidos
es considerable la calidad como aceptable pues como se evidencia en los gráficos anteriores el proceso se comporta de manera aleatoria y controlada de acuerdo a los estándares fijados por los limites .
Aplicaría un análisis de Pareto tomando como variables las fallas que se presenta en proceso de fundición que son piezas incompletas ,porosas y mal formadas determinando cuales de estas falla ocasiona que más piezas se categorizadas como defectuosa teniendo en cuenta cuál de estas cree más problemas, se llevaría a cabo un proceso de mejora del proceso tratando de solucionar esta falla
Los datos se comportan de manera similar pero los límites establecidos anteriormente en el grafico p cambia
GRAFICO P
GRAFICO P VARIABLE
LCS
0.06763
0.06787
LCI
0.00348
0.00358
N= 300 p=0.03538
=20.29
=1.04
Estos límites demuestran el número de artículos defectuosos que se pueden encontrar en la muestra promedio 300 el número de artículos defectuosos que se pueden encontrar en la muestra va a variar entre 20.29 y 1.04 artículos
En la gráfica notamos que el proceso se encuentra controlada porque los datos no superar los límites
El proceso evidencia una estabilidad considerable
La carta p y np no demuestra muchas diferencias los datos se comportan de manera similar lo que los diferencia son las proporciones en las que están dados los limites
En este caso es mejor aplicar la carta np ,esta es utilizada y es más eficiente cuando se usan tamaños de muestra constantes como en este caso que usamos un tamaño de muestra promedio de 300
si los datos de un proceso se encuentran dentro de los previsto nos va una evidencia de que el proceso está estable pero también se debe tener que en el proceso no se note algún tipo de tendencia en especial en la forma en que distribuyen los datos
=0
=0.16138
El lote es normal el número de defectuosos en la producción de los 100 artículos no se sale de los límites de control establecidos.
=0.04566
=0.00394
Los datos se encuentra distribuidos de una manera aleatoria y normal en la mayoría de los datos hay un lote en particular que es el 8
El proceso no se encuentra totalmente estable hay un dato que supera el límite de control superior
El límite superior nos representa el número máximo de defectos que pueden encontrarse por lote para que el proceso se mantenga estable, el límite superior representa el mínimo de defectos encontrados por lote la línea central representa el promedio de defectos encontrados por lote.
Si, podemos evidenciar que a partir del lote 20 el número de defectos encontrados se redujo por debajo del promedio
Se recomienda una carta p
El 2.5% debe ser la línea central de la carta de control
P=0.05 n=150
= 0
= 0.1033
De acuerdo con los limites hallados en el inciso anterior los datos de los últimos lotes se encuentran en su gran mayoría dentro de los límites establecidos, pero el proceso no está bajo control porque hay datos que superan los límites.
P=0.05 n=300
=0.0122
=0.0877
El tamaño de las muestras de los lotes influyen el cálculo de los límites de control pues entre más grande sea el tamaño el rango entre los limites se amplia
LOTE
DEFECTUOSOS
PROPORCION
1
10
0.05
2
6
0.03
3
12
0.06
4
7
0.035
5
9
0.045
6
6
0.03
7
8
0.04
8
9
0.045
9
8
0.04
10
6
0.03
11
10
0.05
12
9
0.045
13
13
0.065
14
9
0.045
15
11
0.055
16
6
0.03
17
15
0.075
18
7
0.035
19
4
0.02
20
8
0.04
PROMEDIO=
0.04325
P =0.04325 n= 200
= 0
=0.08640
Los límites obtenidos representan los intervalos de proporción que no debe sobrepasar los lotes
Según la gráfica de la carta p el proceso se encuentra bajo control, los datos se encentran entre los límites establecidos en la carta p .
No es recomendable esta sugerencia si se moviera este límite de 0.086 a 0.05 la línea superior se reduciría mucho y quedarían muchos datos por fuera del limite y el proceso ya no estaría bajo control.
Teniendo en cuenta los límites anteriores el proceso se encuentra actualmente con las mejoras más eficiente.
Las mejores dieron muy buenos resultados el proceso se encuentra hora más controlado los limites es se encuentran reducidos gracias a que las proporciones de fallas ha declinado
Los limites anteriores no son adecuados para el nuevo proceso de mejoras pues al ser reducidos debería establecerse unos nuevos límites en este caso sería un límite superior de 0.06057 e inferior de 0 , estos límites son adecuados para este nuevo proceso que es más eficiente que el anterior.
N= 200 (promedio)
Este grafico representa como se encuentra distribuidos los lotes por proporciones de defectuosos las línea horizontales representa los límites del proceso si los puntos sobre pasan las líneas el proceso no está bajo control y se deben tomar medidas en este caso el lote 6 sobre pasa los limites.
GRAFICA P CON LIMITES DE CONTROL VARIABLES
GRAFICO P CON n= 200(promedio)
La grafica no representa cambios gráficos su diferencia son las proporciones en las que se encuentran expresadas
La elección de las cartas p y np depende de las muestras pues si las muestras son uniformes o estables para todos los lotes podemos aplicar la carta np y la carta p puede ser aplicada en cualquier caso si la muestra es estable o variables
Usaría los límites de control hallados en la carta p pues esta es utilizada en casos de que los tamaños de muestra sean variables
Como la proporción de defectuosos está dada por diferentes causas podemos aplicar un análisis de paretos a las causas de que los artículos sean defectuosos determinando cuales son las principales causas de fallas para enfocar las mejoras en solucionar los problemas que producen más impacto en el proceso.
n= 500 p= 0.2018
= 0.2556
= 0.1479
Estos límites representan cuales son los valores que no se deben sobrepasar para que el proceso se mantenga en control
Podemos notar que el proceso no se encuentro totalmente bajo control un lote sobre pasa los límites y encontramos una variabilidad muy alta de fallas aunque este dentro de los limites no es lo más beneficioso
Nos representa los límites y lotes en datos generales observando el mismo problema que en la gráfica de p que un dato sobrepasa el límite superior y se deben tomar medidas para mejorar el proceso
En mi contexto es mejor la gráfica np puesta no representa los datos de una manera más explícita y es esta carta es muy útil cuando el tamaño de sub muestras constantes.
El proceso no se encuentra estable
El proceso no representa una buena calidad ,hay lotes que superan el límite superior y para tener un una buena calidad se deben reducir fallas y variables que causen problemas en el proceso.
Carta c: el número de defectos por subgrupo y unidad
Carta u : el número de defectos promedio
Carta c: Se usa cuando se busca localizar uno o más tipos de defectos, tamaños de subgrupos contantes
Carta u: se usa para localizar el número de defectos por unidad o artículo , el tamaño de subgrupos puede ser contantes constantes o variables
No es adecuada un carta p pues en este caso no se tiene tamaño de sub muestras y necesitamos hacer un análisis por unidad de tiempo.
C= 4.4
= 10.69
=0
Las quejas presentadas se distribuyen de manera uniforme, las quejas no sobrepasan los límites establecidos
El proceso se encuentra estable por que el número de quejas por el mal servicio no sobrepasan el límite superior establecido.
El nivel de calidad cumple con los estándares , el mejoramiento de calidad nunca termina pero el proceso actual se puede considerar como satisfactorio.
No es adecuado aplicar el método de carta p ya que esta carta analiza el número de artículos defectuosos o inconformes por lote y en este caso requerimos un carta que evalué el número de defectos por artículo.
C= 87535 =25
= 25 -325 = 10
= 25 +3 25 =40
Estos límites superior e inferior representan el número de defectos máximos que puede tener una muestra que es 40 y un número mínimo de 10 para que el proceso se mantea bajo control.
El grafico nos muestra que el proceso tuvo un problema en la muestra número 17 y deben tomar medidas para tener el proceso totalmente bajo control , a partir de esta muestras en el proceso no se presentan más dificultades.
Es necesario tomar medidas sobre esta muestra porque esta podría ser el inicio de una serie de fallas en el sistemas , es necesario identificar las causas del problema y darle solución , para evitar este tipo de incidentes en muestras futuras.
El proceso maneja una estabilidad y eficiencia considerable, pues el dato de la muestra 17 podemos tomarlo como un dato atípico , el proceso en gran parte maneja una variación mínima y con respecto a los límites de control estas muestras no se aproxima con frecuencia a los limites.
El nivel de calidad es satisfactorio ,solo es necesario entrar en consideración el caso de la muestra 17 y con esto el proceso maneja una estabilidad muy buena ,siempre ms beneficio reducir las fallas pero en el estado actual es muy aceptable el proceso
Aplicaría un análisis de Pareto en las fallas que se presentan en las muestras de las tarjetas ,teniendo enfocadas las fallas se llevaría a cabo el numero el análisis de defectos causados por cada falla , después de interpretar y elegir la falla con más incidencia se tomaría un proceso de mejora en esta falla.
U=2.5 n= 10
= 4
= 1
Estos límites representan el número de defectos por unidad encontrados, se espera que no se encuentre más de 4 cuatro defectos por unidad o artículo.
Analizando la contar de control u obtenida encontramos que el sistemas está estable excepto por un dato de la muestra número 17 que está por debajo del límite , pero en este caso que estamos midiendo defectos es favorable por que la muestra se encuentra por debajo del límite inferior de defectos.
No se ha encontrado mucha diferencia en la carta c y u , las 2 nos muestran la misma distribución de los datos ,este caso se da por el tamaño de las muestras analizadas es estable .
En este caso es más recomendable un análisis mediante una carta de control c ,por qué esta maneja el número de defectos totales por muestra y en este caso que el tamaño de la muestra es el mismo para todas entonces es más recomendable la carta c.
C = 25
= 25 -3 25 = 10
= 25 +3 25 = 40
La información obtenida del proceso por medio de los limites es que cada trabajador solo puede causar como máximo 40 fallas por semana y como mínimo 10 fallas.
Si, este trabajador realizo su función con una buena calidad y este tipo de acciones se debe premiar para que el trabajador se a ejemplo y motive a los otros trabajadores a mejorar su rendimiento.
Si, este trabajador debe ser reprendido por su baja calidad del proceso ,también se debe realizar un estudio sobre que le sucede a este trabajador en esta semana y si este suceso se repite frecuentemente el trabajador debe ser castigado.
Esta carta es aplicada para fijarle unos límites a los trabajadores ,para que estos no cometan más 40 fallas por semana y entre más se ajusten al promedio mejor .
Si las mejoras produjeron un impacto en el mejoramiento del proceso el número de fallas por trabajador semanal se reducirá ,en este caso el numero promedio de fallas por trabajador debería ser ajustado nuevamente.
Como primer paso se deberá tomar los datos del número de piezas fabricas por cada trabajador en total por semana después de esto se calcularía el promedio c del número de piezas fabricadas , con el promedio c ya podemos hallar los límites de control , los resultados de los limites nos expresara el número mínimo de piezas que debe producir cada trabajador por semana y el número máximo producido por los trabajadores .
U= 3.164 n= 50
= 3.919
=2.410
Estos límites representan el número máximo de rugosidades que deben estar presentes en el plástico, en el límite superior de 3.9 e inferior de 2.4 rugosidades.
En el grafico notamos que el proceso se encuentra controlado ,con unos límites superior e inferior según lo indicado 3.9 e 2.4 , el número de rugosidades de las muestras tomadas de los lotes las últimas 2 semanas no presenta un exceso de fallas .
Si , el proceso tiene una estabilidad aceptable , la cantidad de fallas de rugosidad no supera los límites de control establecidos.
No estaría completamente satisfecho , en la gráfica se identifican varios lotes que presentan bastantes fallas , en el caso se encuentra muy próximo a los límites y este tipo de variabilidad de fallas no es recomendable en un proceso eficiente.
El plan de desarrollo de mejoramiento del proceso tuvo resultados muy buenos , el proceso se encuentra más eficiente y estable , y en cuestión de calidad tiene unos estándares muy altos con respectos a los lotes anteriores.
Las ventajas de haber analizado este proceso con una carta c , tener un conocimiento con respecto al funcionamiento del proceso en cuestión de los lotes en general la desventaja es que no tendríamos información sobre el número de fallas presentes en cada articulo .
U=0..0838
=0.1631
=0.0045
este límites de control encontrados nos representa el promedio de quejas recibidas por los clientes en una semana.
Encontramos que el número de quejas recibidas durante las 15 semanas no supera los límites de control fijados, demostrando que el servicio se encuentra bien .
El proceso es estable , pero esta estabilidad se encuentra ligada al número de clientes que tomen el servicio
Tomando como punto de referencia el grafico de control u , encontramos que la calidad del hotel es buena.
Me enfocaría en los problemas que los clientes presentan más quejas , después de tener este datos se levaría a cabo el diagrama de las estos problemas para ver cuáles son los que están ocasionando más dificultades , enfocándonos en estos para mejorar el servicio
El mejoramiento o empeoramiento se vería reflejado en que los datos sobrepasarían los límites de control establecidos anteriormente
C =12.27
=22.77
=1.76
En estos límites de control se han determinado el número máximo de quejas que deben presentarse para que el sistema se mantenga en un buen servicio en este caso de 22.77 y minino 1.76
Si analizamos el servicio solo teniendo en cuenta las quejas presentadas por los clientes podemos evidenciar que el servicio no se encuentra eficiente , hay una muestra que supera el limite superior.
No se encontraron los mismo resultamos , pues mediante la carta u hallamos os limites teniendo en cuenta la proporción de clientes atendidos mientras que en la carta u solo tenemos en cuenta las quejas sin notar la cantidad de clientes satisfechos .
