Instituto Tecnológico de Ciudad Madero Departamento de Metalmecánica Informe de residencia profesional Proyecto Integración de dossier de calidad en la reparación con estampado ASME de la tubería de purgas del recuperador HRSG-02. “Subestación V de Iberdrola Energía del Golfo S.A. De C.V”‚ Altamira Tamaulipas. 15 junio – 19 octubre 2012
Presenta Roberto Daniel Soto Herbert 05071325 Asesor Asesor interno: M. I. José Alfredo Escobar Gómez Asesor externo: Lic. María Fernanda Guereña López Revisor: M. C. Eduardo Vega Vázquez
Cd. Madero, Tamaulipas.
Noviembre de 2012.
Índice 1. Introducción………………………………………………………………………..
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2. Justificación……………………………………………………………………….....
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3. Objetivos: general y específicos……………………………………………………..
8
3.1 Objetivo general…………………………………………………………………..
8
3.2 Objetivos específicos……………………………………………………………...
8
4. Caracterización del área donde se realizó la residencia……………………………..
9
4.1 Empresa…………………………………………………………………………...
9
4.2 Departamento de Calidad y Seguridad…………………………………………...
10
5. Problemas a resolver………………………………………………………………...
11
6. Alcances y limitaciones……………………………………………………………...
12
6.1 Alcances…………………………………………………………………………..
12
6.2 Limitaciones……………………………………………………………………....
12
7. Fundamento teórico………………………………………………………………….
13
7.1 Recuperador de calor HRSG…………………………………………………….
13
7.1.2 Recuperación de calor………………………………………………………
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7.2 Ciclos combinados………………………………………………………………..
16
7.2.1 Sistema de ciclo combinado simple………………………………………...
16
7.2.2 Sistemas comerciales de ciclo combinado………………………………….
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7.3 Mantenimiento……………………………………………………………………
19
7.3.1 Definición de Mantenimiento………………………………………………
19
7.3.2 Tipos de mantenimiento…………………………………………………….
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7.4 Ensayos no destructivos…………………………………………………………..
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7.4.1 Definición…………………………………………………………………...
21
7.4.2 Clasificación de los ensayos no destructivos……………………………….
22
7.4.3 Pruebas no destructivas superficiales……………………………………….
22
7.4.3.1 Inspección visual………………………………………………………..
22
7.4.3.2 Inspección con líquidos penetrantes…………………………………….
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7.4.5 Pruebas no destructivas volumétricas………………………………………
24
7.4.5.1 Radiografía industrial……………………………………………….....
24
7.5 Tratamiento térmico………………………………………………………………
26
7.5.1 Recosido total………………………………………………………………….
26
7.5.2 Recocido para eliminación de esfuerzos………………………………………
28
7.5.3 Recocido de proceso…………………………………………………………..
29
7.5.4 Normalización…………………………………………………………………
29
7.6 Procedimientos de soldadura……………………………………………………..
29
7.6.1 Calificación de soldadores………………………………………………….
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8. Procedimiento y descripción de actividades………………………………………..
31
8.1 Listado de actividades…………………………………………………………….
31
8.2 Descripción de las actividades……………………………………………………
32
8.2.1 Realizar dibujos (isométricos)………………………………………………
32
8.2.2 Generar procedimiento de reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG……………………………………………………………………………......
32
8.2.3 Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III
33
8.2.4 Recopilación de procedimientos de producción y de control de calidad...
3
8.2.5 Recopilación de planos generales del recuperador HRSG…………………….
33
8.2.6 Seguimiento de la calibración de los equipos de medición……………………
33
8.2.7 Inspección visual de materiales………………………………………………..
33
8.2.8 Recopilación de certificados de los materiales……………………………….
33
8.2.9 Recopilación de procedimientos de ensayos no destructivos………………
34
8.2.10 Calificación de procedimiento de soldadura………………………………...
34
8.2.11 Recopilación de certificados de calibración de maquinas de soldar………...
34
8.2.12 Calificación de soldadores…………………………………………………..
34
8.2.13 Calificación de personal operativo……….………………………………….
35
8.2.14 Realizar inspección visual en las soldaduras………….…………………….
35
8.2.15 Coordinar ensayos no destructivos……….………………………………….
35
8.2.16 Tratamiento térmico……….………………………………………………...
35
8.2.17 Recopilación de reportes de ensayos no destructivos……….……………… 8.2.18 Integración de dossier……………………………………….………………
36 36
8.2.19 Revisión de dossier……….………………………………………………....
36
8.2.20 Elaboración de reporte de reparación…………….………………………….
36
8.2.21 Estampado del recuperador HRSG-02…………….………………………...
37
8.2.22 Entrega del dossier………………………………….……………………….
37
9. Resultados…………………………………………………………………………...
38
10. Conclusiones y recomendaciones………………………………………………….
39
Referencias bibliográficas y virtuales………………………………………………….
40
Anexos………………………………………………………………………………….
41
Anexo 1: dibujos (isométricos)………………………………...……………………...
41
Anexo 2: procedimiento de reparación……………………………………………...
42
Anexo 3: constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y nivel III….
46
Anexo 4: procedimientos de producción y procedimientos de control de calidad….
57
Anexo 5: plano general del recuperador HRSG-02…………………………………
89
Anexo 6: reportes de calibración de los equipos de medición………………………
90
Anexo 7: reportes de inspección visual de materiales………………………………
94
Anexo 8: certificados de calidad de los materiales………………………………….
95
Anexo 9: procedimientos de ensayos no destructivos……………………………….
101
Anexo 10: procedimiento de soldadura calificado…………………………………..
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Anexo 11: certificados de calibración de las maquinas de soldar…………………...
155
Anexo 12: calificación de los soldadores……………………………………………
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Anexo 13: calificaciones del personal operativo……………………………………
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Anexo 14: reportes de inspección visual en las soldaduras…………………………
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Anexo 15: formato de solicitud de ensayos no destructivos………………………...
168
Anexo 16: reporte de tratamiento térmico…………………………………………..
169
Anexo 17: reportes de ensayos no destructivos……………………………………..
171
Anexo 18: integración del dossier…………………………………………………...
175
Anexo 19: revisión del dossier………………………………………………………
177
Anexo 20: reporte de reparación…………………………………………………….
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Anexo 21: estampado del recuperador HRSG-02…………………………………...
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Anexo 22: formato de entrega del dossier…………………………………………..
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1. Introducción El presente trabajo es el informe de la residencia profesional realizada en ÁGUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, S. A. de C. V. durante el periodo comprendido del 15 de junio de 2012 al 19 de octubre de 2012, en la cual se desarrolló el proyecto “Integración de Dossier de calidad en la reparación con estampado ASME de la tubería de purgas del recuperador HRSG-02”. El proyecto consistió en certificar la reparación de la tubería de purgas del recuperador de calor HRSG-02 de la planta Iberdrola Subestación 5 en Altamira, Tamps., de acuerdo con lo establecido en el código ASME, integrando el Dossier de calidad en el cual se recaba toda la información necesaria para obtener la certificación de la reparación. El informe está estructurado como se indica a continuación. En el capítulo 2 se presenta la justificación del proyecto. En el capítulo 3 se encuentran los objetivos generales y específicos. En el capítulo 4 se muestra la caracterización del área donde se realizó la residencia. El capitulo 5 contiene los problemas a resolver. En el capítulo 6 se presenta alcances y limitaciones. El capitulo 7 contiene el fundamento teórico. En el capítulo 8 se muestra el procedimiento y descripción de actividades. El capitulo 9 se presentan los resultados. El capitulo 10 muestra las conclusiones y recomendaciones. Finalmente, se presentan las referencias bibliográficas y virtuales y los anexos.
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2. Justificación El recuperador HRSG-02 de Iberdrola subestación 5 es uno de los equipos principales de la subestación ya que es parte del proceso de generación de energía eléctrica‚ por esa razón es de vital importancia mantenerlo en buenas condiciones de operación. Desde su fabricación el recuperador cumple con un requisito que le permiten a la subestación operarlo de forma segura‚ dicho requisito es el estampado ASME. Cada vez que se repare este equipo se debe certificar la reparación según lo especificado en el código ASME. La manera de certificar la reparación es integrando el dossier de calidad ya que es la manera documental de comprobar que el proceso de reparación cumple con los requisitos de certificación. El dossier es un documento en el cual se puede consultar el estado en el que se encuentra el recipiente al terminar la reparación‚ por si se requiere hacer una reparación futura. Con el propósito de asegurar y controlar la calidad así como también cuidar la integridad del recipiente‚ garantizar que el equipo o recipiente fue reparado bajo un estricto proceso de aseguramiento y control de calidad mejorando la vida útil del recipiente y evita daños al medio ambiente.
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3. Objetivos: General y específicos
3.1 Objetivo general Integrar el libro de calidad “dossier” de la reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG-02 de la Subestación 5 de Iberdrola S. A. de C. V., cumpliendo con los requisitos aplicables para obtener la certificación de estampado “R” según el código ASME.
3.2 Objetivos específicos 1. Recabar información previa a la reparación tal como: dibujos de ingeniería, código
ASME
sección1, código NATIONAL BOARD INSPECTION CODE NBIC7, procedimiento de reparación, procedimiento de soldadura, procedimientos operativos, procedimientos de control de calidad, constancias de calificación del personal de ensayos no destructivos, certificados de calidad de materiales. 2. Calificar al personal operativo. 3. Coordinar las inspecciones y los ensayos no destructivos. 4. Elaborar el reporte de reparación “R1”. 5. Integrar el libro de calidad “dossier”.
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4. Caracterización del área donde se realizó la residencia
4.1 Empresa AGUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S. A. de C. V. Av. Villa Hermosa 1er Piso Despacho E N° 102. Colonia Villa Hermosa C.P. 89319 Tampico, Tamaulipas. GRUPO INDUSTRIAL AGUILA se establece en 1988 con la finalidad de dar servicio a la industria petroquímica del sur de Tamaulipas. La globalización sirvió de marco de referencia para definir una nueva visión del negocio y crear el compromiso de convertirse en una empresa de calidad y clase mundial atendiendo las necesidades de la industria petroquímica del sur de Tamaulipas y el resto del país. ÁGUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S. A. de C. V. es parte de una de las seis empresas que conforman GRUPO INDUSTRIAL ÁGUILA. Su tarea nace de poder ampliar la satisfacción de necesidades de sus clientes, y es por eso que se dedica a dar servicio a toda planta petroquímica para su correcto funcionamiento como el mantenimiento de sus instalaciones. En la figura 4.1 se muestra el organigrama de la empresa.
Figura 4.1 Organigrama de la empresa. 9
4.2 Departamento de Calidad y Seguridad El proyecto estuvo a cargo del departamento de calidad y seguridad. El departamento tiene las siguientes funciones: Responsable de las actividades del área de Aseguramiento y control
de la Calidad,
tomando la responsabilidad de inspeccionar, medir y probar para hacer cumplir todos los procedimientos, normas, códigos y especificaciones de calidad. Asegurar la satisfacción del cliente en el desempeño de la Manufactura de estructuras, cumpliendo los requerimientos y especificaciones contractuales negociadas con el cliente en cantidad, calidad, costo, tiempo de entrega, seguridad, normatividad aplicable, así como la rentabilidad y flujo de efectivo establecida dirección de operaciones. Realización de las inspecciones, mediciones y pruebas en las diferentes etapas de los procesos, implementación de acciones preventivas y correctivas así como la integración de la información que compone el dossier de calidad de los procesos. En la figura 4.2 se presenta el organigrama del departamento de calidad y seguridad.
Figura 4.2 Organigrama del departamento de calidad y seguridad. 10
5. Problemas a resolver No hay procedimiento de soldadura aplicable a la reparación de acuerdo con ASME sección IX. Los soldadores no están certificados de acuerdo con ASME sección IX. El personal operativo no cuenta con la certificación que corresponde a su categoría. No hay dibujos de ingeniería (isométricos) de la tubería de purgas del recuperador de calor HRSG-02 de Iberdrola subestación 5. No existe un procedimiento de reparación de la tubería de purgas del recuperador de calor HRSG-02 de Iberdrola subestación 5. Existen fugas en la tubería de purgas del recuperador HRSG-02.
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6. Alcances y limitaciones
6.1 Alcances Integrar los requerimientos a ser utilizados para certificar con estampado ASME la reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG-02 de Iberdrola subestación 5.
6.2 Limitaciones
El corto tiempo para la reparación del recuperador.
Falta de oficina en el lugar de trabajo.
Falta de equipo de cómputo.
Falta de medios de comunicación en el sitio.
La entrega del material para reparación no se hace a tiempo.
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7. Fundamento teórico
7.1 Recuperador de calor HRSG Se identifica en algunas ocasiones como caldera recuperadora de calor residual (WHRB) o como caldera de gases de escape de turbina (TEG). Una caldera de vapor recuperadora de calor (HRSG), adecuada para su utilización con una turbina de gas acoplada a un alternador entre 1 y 220 MW, se presenta en las Fig.7.1A, Fig. 7.1B Y Fig. 7.1C; es un diseño modular, de circulación natural, aplicable a una gran variedad de sistemas de ciclos combinados. La caldera de AP, con sobrecalentador, puede llegar hasta 1005º F (541ºC), y se utiliza para la generación de energía. La caldera de MP se puede utilizar para:
Generar vapor.
Inyectar agua o vapor en el combustor de la turbina de gas, para limitar la formación de NOx.
Suministrar vapor a procesos.
La caldera de BP se usa para calentamiento del agua de alimentación desgasificación. Las calderas (HRSG) se diseñan para manipular grandes flujos de gases, con caídas mínimas de presión, lo que permite una mayor generación de electricidad por el alternador de la turbina de gas. Hay que tener en cuenta la configuración de las conexiones de los conductos de gases y las válvulas desviadoras, con el fin de minimizar las caídas de presión originadas por los cambios de dirección en las líneas de flujo o por velocidades excesivamente altas. Las pérdidas de calor a través de la envolvente de la caldera y de los conductos, se minimizan mediante aislamiento térmico. En el diseño de circulación natural‚ los tubos verticales facilitan la altura necesaria para alcanzar una circulación estable eliminando las bombas de circulación.
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En las figuras 7.1A, Fig. 7.1B y Fig. 7.1C; se muestran recuperadores de calor HRSG.
Fig. 7.1A Recuperadores de calor (HRSG).
Fig. 7.1B Recuperadores de calor (HRSG).
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Fig. 7.1C Recuperadores de calor (HRSG).
7.1.2 Recuperación de calor El crecimiento del precio de los combustibles, la necesidad de aprovechar el calor de diversos procesos industriales y las cada vez más rigurosas regulaciones medioambientales, han creado la necesidad de aprovechar el calor residual de sistemas energéticos que permitan: - Reducir el consumo de combustibles tradicionales. - Recuperar el calor residual por seguridad y economía. - Eliminar subproductos de procesos industriales. Existen industrias como las siderúrgicas, las de refino de aceites, las de pulpa y papel, las de procesado de alimentos, etc., que para aprovechar su calor residual han utilizado muchos sistemas de generación de vapor, como: - Sistemas para destruir elementos orgánicos peligrosos presentes en residuos, que tienen un contenido calórico suficiente que permite mantener una combustión. - Sistemas que están en fase de desarrollo y que utilizan fuentes de energía convencionales, como la geotérmica o la solar, para la producción de vapor basadas en un ciclo Rankine. 15
Esto ha creado la necesidad de diseños y aplicaciones especializadas de equipos generadores de vapor. A título de ejemplo, los gases de escape de una turbina de gas, sirven como fuente de calor para vaporizar agua en un intercambiador y hacer pasar el vapor por una turbina; ciclos combinados de este tipo elevan la eficiencia de un ciclo de producción de electricidad hasta el 50%, y si la generación eléctrica se combina con el uso de vapor en procesos industriales, o en calefacción, el rendimiento es aún mayor. En la industria petrolífera, los gases de escape de la turbina de gas se utilizan en el (HRSG) para Generar vapor húmedo (x = 0,8), a presiones que llegan hasta 2500 psig (173 bar), que se inyecta en los pozos para forzar la extracción de los aceites más pesados; una característica de este proceso es que en un generador de vapor de
un paso
se puede utilizar agua de
alimentación sucia (hasta 10.000 ppm de sólidos disueltos). Algunos de estos sistemas incluyen el de combustión en lecho fluido presurizado (PFBC), el de ciclo combinado de
gasificación
integrada
(IGCC),
el magneto hidrodinámico
(MHD),
y otras
combinaciones para modernizar o reequipar calderas convencionales con turbinas de gas.
7.2 Ciclos combinados Una planta de ciclo combinado consiste en la integración de dos o más ciclos termodinámicos energéticos, para lograr una conversión de la energía aportada en trabajo, lo más completa y eficiente posible; en la actualidad, el concepto de ciclo combinado se aplica a un sistema compuesto por una turbina de gas, un generador de vapor recuperador de calor y una turbina de vapor, lo que implica combinar un ciclo Brayton de gases a alta temperatura y un ciclo Rankine de media o baja temperatura, de forma que el calor residual de escape del ciclo Brayton sea el calor aportado al ciclo Rankine. El problema que se plantea radica en la necesidad de maximizar la eficiencia a un coste económico. Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra una parte del vapor para un proceso, la aplicación se denomina cogeneración.
7.2.1 Sistema de ciclo combinado simple Un sistema de ciclo combinado simple se representa en las Figuras 7.2, y 7.3 y consta de: 16
- Un grupo simple turbina de gas-alternador. - Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG). - Un grupo simple turbina de vapor –alternador. - Un condensador. - Sistemas auxiliares. Si las regulaciones medioambientales lo requieren, en el generador de vapor se puede integrar un sistema de reducción selectiva catalítica (SCR), para controlar las emisiones de NOx, lo que resulta particularmente atractivo, porque este catalizador se puede ubicar en un recinto de temperatura óptima dentro del (HRSG); la temperatura de los gases que salen de la turbina de gas está normalmente entre: 950 a 1050 °F (510 A 566 °C)‟ mientras que la temperatura óptima de la catálisis (SRC) es de: 675 a 840 °F ( 357 a 449 °C). Una mejora en la eficiencia del ciclo de vapor se puede obtener suministrando vapor mediante varios circuitos de presión, independientes del (HRSG): - De baja presión para desgasificación. - De calentamiento del agua de alimentación, que sustituye al calentamiento con vapor de extracción, utilizado en los ciclos convencionales energéticos de vapor.
En la figura 7.2 se muestra un sistema de ciclo combinado.
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Fig. 7.2. Sistema de ciclo combinado.
En la figura 7.3 se muestra un esquema simplificado de ciclo combinado.
Fig. 7.3 Esquema simplificado de un sistema de ciclo combinado.
7.2.2 Sistemas comerciales de ciclo combinado Las configuraciones actuales son complejas, como consecuencia de los requisitos de aplicación y del grado de integración. Los grupos:
Turbina de gas-alternador.
Turbina de gas-alternador.
Generador de vapor-recuperador de calor (HRSG).
Están disponibles comercialmente en toda una gama de tamaños y disposiciones específicas. Frecuentemente, se disponen varias turbinas de gas con sus correspondientes recuperadores de calor de gases de escape, que alimentan a un único ciclo de turbina de vapor; aguas abajo de la turbina de gas existen un silenciador y una chimenea bi paso de humos, instalada de forma que ésta funcione independientemente del ciclo de vapor. Dados los elevados niveles de oxígeno residual presentes en el escape de la turbina de gas, se pueden instalar sistemas de combustión
suplementaria
(post-combustión) aguas arriba (en el lado de humos) del
generador de vapor recuperador de calor (HRSG), lo que permite: 18
Una gran flexibilidad de operación.
Mejorar el control de la temperatura del vapor.
Incrementar la capacidad energética global de la planta.
El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) se puede diseñar con circuitos independientes de caldera (1 a 4), operando a presiones diferentes, (uno de AP, dos de MP y uno de BP), dentro de la misma envolvente, para optimizar la recuperación de calor y maximizar la eficiencia del ciclo. La eficiencia del ciclo, en determinados casos, se puede incrementar aún más cuando se introduce en el mismo un recalentamiento del vapor; a mayor complejidad del sistema y de sus componentes, mayor es el campo de eficiencias disponibles.
7.3 Mantenimiento 7.3.1 Definición de mantenimiento Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:
Prevenir y/ó corregir averías.
cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
Aspecto económico (costes).
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología (del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación: "La Terotecnología es el conjunto de prácticas de Gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el "coste del ciclo de vida". El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado.
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Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones. Son misiones de mantenimiento:
La vigilancia permanente y/ó periódica.
Las acciones preventivas.
Las acciones correctivas (reparaciones).
El reemplazamiento de maquinaria.
7.3.2 Tipos de mantenimiento Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen: • Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. • Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema. • Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
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equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos. • Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano. • Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
7.4 Ensayos no destructivos
7.4.1 Definición Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales‚ para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura. El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes o partes fabricadas. Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el ASME, ASTM, API‚ AWS entre otros.
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Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing) según los requisitos de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A, CP189.
7.4.2 Clasificación de los ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos se clasifican en:
Pruebas no destructivas Superficiales.
Pruebas no destructivas Volumétricas.
Pruebas no destructivas de Hermeticidad.
7.4.3 Pruebas no destructivas superficiales Las pruebas no destructivas superficiales nos proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados‚ entre estos están los siguientes métodos:
Inspección Visual.
Inspección con Líquidos Penetrantes.
Inspección con Partículas Magnéticas.
7.4.3.1 Inspección visual Inspección visual es el más antiguo y más ampliamente empleado de los métodos de pruebas. Se estima que aproximadamente el 80% de las imperfecciones y anomalías detectadas en materiales y productos, son identificadas mediante la inspección visual. Las pruebas no destructivas típicamente se realizan por la aplicación de un medio de sondeo o examen, tal como la energía acústica o electromagnética a un material. En las pruebas visuales y ópticas el medio de sondeo es la luz visible misma que es reflejada después de incidir en el material de examen. Hay aspectos fundamentales que deben tenerse en cuenta para que tales pruebas resulten exitosas y satisfactorias:
Iluminación
Características de la Luz 22
El Ojo y la percepción visual
Influencias Ambientales
Fisiológicas y Psicológicas
Nivel de Pericia y calificación del personal (agudeza visual)
Ayudas y Accesorios Básicos, Electrónicos e Instrumentación (Baroscopios, microscopios, fotómetro etc.)
Códigos, normas y especificaciones aplicables.
Se define como el método de prueba no destructiva que emplea la radiación electromagnética en las frecuencias visibles (Luz). Las pruebas visuales involucran cinco elementos básicos:
El inspector.
El objeto de Prueba.
Un Instrumento Óptico (Algunas veces).
La iluminación.
Métodos de Registro.
Consiste en la observación cuidadosa de las partes sujetas a examen durante diferentes etapas de sus procesos de producción, desde la recepción de materiales hasta el producto terminado. 7.4.3.2 Inspección con líquidos penetrantes La inspección con líquidos penetrantes es un método que es usado para revelar fallas abiertas a la superficie por el sangrado de un tinte visible o fluorescente desde la falla. La técnica es basada en la habilidad de un liquido para introducirse dentro de una falla de una superficie limpia, esto por el efecto de capilaridad, después de un periodo de tiempo llamado " tiempo de penetración", el exceso de penetrante es removido y un revelador es aplicado. Este actúa como un papel absorbente que extrae el penetrante desde la falla para revelar su presencia. La inspección por PT es uno de los métodos de P.N.D. mas usado. Esto puede ser atribuida a dos factores que son: su relativa facilidad de aplicación y la flexibilidad para ser usado en casi cualquier material excepto aquellos con superficie extremadamente rugosa o porosa. Los materiales que pueden ser común mente inspeccionados con PT están los siguientes: 23
Metales (Aluminio, Cobre, Acero, Titanio, Etc.).
Vidrio.
Materiales cerámicos.
Hules.
Plásticos.
Discontinuidades que se pueden encontrar mediante la aplicación de líquidos penetrantes:
Grietas por fatiga.
Grietas por tratamiento térmico.
Grietas por esmerilado.
Grietas por sobrecarga e impacto.
Porosidad.
Traslape.
Desgarres.
Faltas de fusión en soldaduras.
Socavados.
7.4.5 Pruebas no destructivas volumétricas Las P. N. D. Volumétricas nos proporcionan información a cerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. Entre estos están los siguientes métodos:
Radiografía industrial.
Ultrasonido industrial.
7.4.5.1 Radiografía industrial La radiografía es un método de inspección no destructiva que se basa en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que esta siendo inspeccionada. Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material. La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una región de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una 24
región vecina, en otras palabras, la radiografía es un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos. Rayos-X Se trata de una radiación electromagnética penetrante, con una longitud de onda menor que la luz visible, producida bombardeando un blanco generalmente de wolframio, con electrones de alta velocidad. Los rayos X fueron descubiertos de forma accidental en 1895 por el físico alemán Wilhelm Conrad Roentgen mientras estudiaba los rayos catódicos en un tubo de descarga gaseosa de alto voltaje. A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartón negro, Roentgen vio que una pantalla de platino cianuro de bario, que casualmente estaba cerca, emitía luz fluorescente siempre que funcionaba el tubo. Tras realizar experimentos adicionales, determinó que la fluorescencia se debía a una radiación invisible más penetrante que la radiación ultravioleta. Roentgen llamó a los rayos invisibles "rayos X" por su naturaleza desconocida. Posterior mente, los rayos X fueron también denominados rayos Roentgen en su honor. Naturaleza de los rayos-X Los rayos X son radiaciones electromagnéticas cuya longitud de onda va desde unos 10 nm hasta 0,001 nm (1 nm o nanómetro equivale a 10-9 m). Cuanto menor es la longitud de onda de los rayos X, mayores son su energía y poder de penetración. Los rayos de mayor longitud de onda, cercanos a la banda ultravioleta del espectro electromagnético, se conocen como rayos X blandos; los de menor longitud de onda, que están más próximos a la zona de rayos gamma o incluso se solapan con ésta, se denominan rayos X duros. Los rayos X formados por una mezcla de muchas longitudes de onda diferentes se conocen como rayos X „blancos‟, para diferenciarlos de los rayos X monocromáticos, que tienen una única longitud de onda. Tanto la luz visible como los rayos X se producen a raíz de las transiciones de los electrones atómicos de una órbita a otra. La luz visible corresponde a transiciones de electrones externos y los rayos X a transiciones de electrones internos. Los rayos X se producen siempre que se bombardea un objeto material con electrones de alta velocidad. Gran parte de la energía de los electrones se pierde en forma de calor; el resto produce rayos X al provocar cambios en los átomos del blanco como resultado del impacto. 25
Los rayos X emitidos no pueden tener una energía mayor que la energía cinética de los electrones que los producen. La radiación emitida no es monocromática, sino que se compone de una amplia gama de longitudes de onda, con un marcado límite inferior que corresponde a la energía máxima de los electrones empleados para el bombardeo.
7.5 Tratamiento térmico “El tratamiento térmico es una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento‚ de tiempos determinados y aplicadas a un metal o aleación en el estado sólido de una forma tal que producirá propiedades deseadas”. Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para aceros incluyen la transformación o descomposición de la austenita. La naturaleza y la apariencia de estos productos de transformación determinaran las propiedades físicas y mecánicas de cualquier acero. El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material a alguna temperatura o por encima del intervalo critico para formar austenita. En la mayoría de los casos‚ la rapidez de calentamiento a la temperatura deseada es menos importante que otros factores en el ciclo de tratamiento térmico. Los materiales altamente esforzados por trabajado en frio deben calentarse más lentamente que los que se hallen libres de esfuerzos para evitar distorsión. Por lo general se le hará menos daño al acero al utilizar una rapidez de calentamiento tan lenta como sea posible.
7.5.1 Recosido total Este proceso consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y luego enfriarlo lentamente a lo largo del intervalo de transformación‚ preferente mente en el horno o en cualquier otro o en cualquier otro material que sea buen aislante del calor. Por lo general‚ el enfriamiento continua a temperaturas más bajas. El propósito del recocido puede ser refinar el grano‚ proporcionar suavidad‚ mejorar las propiedades magnéticas y eléctricas y en algunos casos mejorar el maquinado. Como la masa total del horno debe enfriarse junto con el material‚ el recosido es un proceso de enfriamiento muy lento‚ y por lo tanto‚ llega a ser muy próximo al siguiente diagrama de fases HierroCarburo de Hierro. 26
Supongamos que hay un acero de grano grueso al 0.20% de carbono (hipoeutectoide) y que se desea refinar el tamaño del grano por recocido. La fig. 7.4 muestra la microestructura. Cuando este acero se calienta no ocurre cambio alguno hasta que la línea A1 (crítica inferior) se cruza. A esa temperatura‚ las aéreas de perlita se transforman en pequeños granos de austenita por medio de la reacción eutectoide‚ pero los granos de ferrita originales permanecerán invariables. El enfriamiento desde esa temperatura no enfriara el grano. Si continua el calentamiento entre las líneas A1 y A3 será posible que los grandes granos de ferrita se transformen en pequeños granos de austenita‚ de manera que por encima de la línea A3 (critica superior) toda la micro estructura mostrara solo pequeños granos de austenita. El enfriamiento subsecuente en el horno dará lugar a pequeños granos de ferrita proeutectoide y pequeñas aéreas gruesas de perlita laminar‚ por lo tanto‚ la temperatura de recocido adecuada para aceros hipoeutectoides es de aproximada mente 50 °F por encima de la línea A3. En la figura 7.4 se muestra la microestructura del acero a diferentes puntos de temperatura.
Fig. 7.4 Representación esquemática de los cambios en micro estructura durante el recocido de un acero al 20% de carbono. 27
El enfriamiento del tamaño del grano de grano hipereutectoide tendrá lugar a unos 50 °F por encima de la línea (A3‚ 1). El calentamiento por encima de esta temperatura hará más gruesos los granos austeniticos‚ los que‚ al enfriarse‚ se transformaran en grandes aéreas perliticas. En la figura 7.5 se muestra el diagrama de fase Hierro – Carbono.
Fig. 7.5 Diagrama de Fase Hierro-Carbono.
7.5.2 Recocido para eliminación de esfuerzos Este proceso‚ a veces llamado recocido sub critico‚ es útil para eliminar esfuerzos residuales debidos a un fuerte maquinado u otros procesos de trabajo en frio. Generalmente se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la línea crítica inferior (1000 a 200 °F).
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7.5.3 Recocido de proceso Este tratamiento térmico se utiliza en las industrias de la lámina y el alambre y se lleva a cabo al calentar el acero por debajo de la línea crítica inferior (1000 a 250 °F). Se utiliza después del trabajo en frio y suaviza el acero‚ mediante re cristalización parea un trabajo ulterior‚ es muy parecido al recocido para eliminación de esfuerzos.
7.5.4 Normalización La normalización del acero se lleva acabo al calentar a aproximada mente 100 °F por encima de la línea crítica superior seguida por un enfriamiento en aire quieto hasta la temperatura ambiente. El propósito de la normalización es obtener un acero más duro y amas fuerte que el obtenido por recocido total‚ de manera que en algunas ocasiones el normalizado puede ser un tratamiento térmico final. La normalización también puede utilizarse para mejorar la maquinabilad‚ modificar y refinar las estructuras dendríticas de piezas de fundición y refinar el grano y homogenizar la micro estructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.
7.6 Procedimientos de soldadura El propósito de la Especificación del Procedimiento de Soldar (WPS) y del Registro de Calificación del Procedimiento (PQR) es determinar que el conjunto de partes soldadas propuesto para construcción sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su aplicación destinada. Se presupone que el soldador o el operario de soldadura que efectúa la prueba de calificación del procedimiento de soldar es un trabajador experimentado. Esto es, la prueba de calificación del procedimiento de soldar establece las propiedades del conjunto soldado, no la experiencia del soldador o del operario de soldadura. Además de este requerimiento general, se requieren consideraciones especiales para tenacidad de muesca por parte de otras Secciones del Código. Brevemente, una WPS relaciona las variables, tanto esenciales como no esenciales, y los ordenes aceptables de estas variables, al usar la WPS. La WPS se destina a proveer dirección para el soldador/operario de soldadura. El PQR relaciona lo que se usó al calificar la WPS y los resultados de las pruebas.
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7.6.1 Calificación de soldadores En la calificación de habilidad, el criterio básico establecido es determinar la capacidad del soldador para depositar metal de soldadura sano. El propósito de la prueba de calificación de habilidad para el operario de soldadura es determinar la capacidad mecánica del operador de soldadura para operar el equipo de soldar. Consultar en la sección de anexos la sección IX del código ASME.
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8. Procedimiento y descripción de actividades
8.1 Listado de actividades Periodo 15 – 22 de Junio 2012
25 – 29 de Junio 2012
Actividades
Realizar dibujos (isométricos).
Generar procedimiento de reparación.
Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III.
Recopilación de procedimientos de producción y control de calidad.
02 – 06 Julio 2012
Recopilar planos generales del recuperador.
Dar seguimiento a calibración de equipos de medición.
09 - 13 de Julio 2012 16 – 20 de Julio 2012
23 -27 de Julio 2012 30 de julio a 3 de Agosto 2012 6 – 10 de Agosto 2012
Inspección visual de materiales.
Recopilación de certificados de calidad de los materiales.
Recopilación de procedimientos de ensayos no destructivos.
Calificación de procedimiento de soldadura.
Calificación de procedimiento de soldadura.
Recopilación de certificados de calibración de las maquinas de soldar.
13 – 17 Agosto 2012 20 – 24 Agosto 2021 27 - 31 Agosto 2012
Recopilación de certificados de calibración de las maquinas de soldar.
Calificación de soldadores.
Calificación de soldadores.
Calificación de personal operativo.
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3 – 7 de Septiembre 2012 3 – 7 de Septiembre 2012
10 – 14 de Septiembre 2012
17 – 21 de Septiembre 2012
Inicio de la reparación.
Realizar inspección visual en las soldaduras.
Coordinar ensayos no destructivos.
Realizar inspección visual en las soldaduras.
Coordinar ensayos no destructivos.
Tratamiento térmico.
Recopilación
de
reportes
de
Integración de dossier.
1 – 5 de octubre 2012
Integración de dossier.
Revisión de dossier.
Elaboración de reporte de reparación.
Estampado del recuperador HRSG.
Entrega del dossier al cliente.
15 – 19 de Octubre 2012
no
destructivos.
24 – 28 de Septiembre 2012
8 – 12 de Octubre 2012
ensayos
8.2 Descripción de las actividades 8.2.1 Realizar dibujos (isométricos) Se realizaron los dibujos de la tubería de purgas del recuperador HRSG, utilizando el programa Auto CAD 2008‚ especificando dimensiones, material, detalles de reparación, cantidad y número de juntas.
8.2.2 Generar procedimiento de reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG Se realizó el procedimiento de reparación de la tubería de purgas ya que este es uno de los requisitos para la certificación de la reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG. En el procedimiento se explica cual es el objetivo del procedimiento de reparación‚ el alcance del procedimiento‚ los documentos de referencia‚ las responsabilidades del personal que participa en la reparación y el proceso de reparación del recuperador HRSG. 32
8.2.3 Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III Se recopilaron las constancias de entrenamiento del personal técnico que aplicara los ensayos no destructivos‚ ya que este es un requisito para la certificación de la reparación del recuperador HRSG‚ esto de acuerdo con el código ASME el cual dice que el personal de ensayos no destructivos debe estar calificado conforme la SNTC en la práctica recomendada SNTC-1A.
8.2.4 Recopilación de procedimientos de producción y de control de calidad Se recopilaron los procedimientos de producción como por ejemplo: procedimiento de fabricación y montaje de tuberías‚ procedimiento para realizar inspección visual en soldaduras‚ procedimiento de rastreabilidad de soldaduras‚ etc. Esto se hizo ya que es un requisito de la certificación de la reparación de la tubería del recuperador HRSG.
8.2.5 Recopilación de planos generales del recuperador HRSG Se recopilo el plano general del recuperador HRSG con la finalidad de contar con mayor información acerca del recuperador como por ejemplo. ubicación‚ elevaciones‚ etc.
8.2.6 Seguimiento de la calibración de los equipos de medición. Se dio seguimiento a la calibración de los equipos de medición ya que es una variable esencial en las inspecciones. La calibración de los equipos se hiso cumpliendo con el procedimiento P-AC-45-05 procedimiento de control de equipo de medición.
8.2.7 Inspección visual de materiales Se inspeccionaron visualmente los materiales permanentes‚ en este caso la tubería. Se verifico que el material cumpliera con lo especificado en la requisición de material‚ estencilado del material y que no tuviera indicaciones superficiales fuera de aceptación.
8.2.8 Recopilación de certificados de los materiales. Se recopilaron los certificados de los materiales consumibles (soldadura) y permanentes (tubería). Los certificados de calidad nos indican que el material cumple con las especificaciones requeridas en la requisición por ejemplo: tipo y grado del material 33
(contenidos químicos), resistencia a la tención, numero de colada, número de lote, pruebas destructivas realizadas en el lote, etc.
8.2.9 Recopilación de procedimientos de ensayos no destructivos Se recopilaron los procedimientos de ensayos no destructivos como por ejemplo: procedimiento de inspección con líquidos penetrantes, procedimiento de inspección radiográfica, procedimiento de tratamiento térmico. La recopilación de los procedimientos de ensayos no destructivos debe anexarse en el dossier con la finalidad de cumplir con los requisitos de certificación en la reparación del recuperador HRSG.
8.2.10 Calificación de procedimiento de soldadura Se califico un procedimiento de soldadura, la calificación del procedimiento de soldadura se realizo conforme a lo establecido en la sección IX del código ASME. El motivo de la calificación del procedimiento principalmente fue porque no se contaba con un procediendo de soldadura aplicable para el material que se utilizaría en la reparación y siendo la soldadura una variable esencial en la reparación debido a que al momento de aplicar soldadura sobre un material de acero se modifica la microestructura del material esto ocasionado por el tratamiento térmico que genera el proceso de soldadura, las variables de temperatura son un factor importante a considerar y deben ser controladas.
8.2.11 Recopilación de certificados de calibración de maquinas de soldar Se recopilaron los certificados de calibración de las maquinas de soldar con el objetivo de asegurar que las maquinas de soldar estaban en optimas condiciones de operación comprobando que no existía variaciones de amperaje de ± 10 amperes entre el tablero indicador de ameres de la maquina y el instrumento patrón (amperímetro de gancho). El correcto funcionamiento de las maquinas es indispensable ya que la corriente eléctrica es una variable esencial en el proceso de soldadura.
8.2.12 Calificación de soldadores Se calificaron a los soldadores que participarían en la reparación. La calificación de un soldador es la demostración de habilidad que presenta una persona para depositar soldadura 34
sana en un material.la calificación de los soldadores es una variable esencial que debe cumplirse ya que la variación de calor aplicada durante el proceso de soldadura depende directamente de la habilidad del soldador, cuanto menos habilidad tenga un soldador mayor será la aportación de calor aplicada al metal base y el calor afecta la microestructura del acero dejándolo propenso a fallas futuras.
8.2.13 Calificación de personal operativo Se califico al personal operativo, la calificación se realizo mediante exámenes teóricos dependiendo de las funciones a realizar, la calificaciones fueron para oficial pailero, oficial tubero y ayudantes. La calificación del personal operativo se hace con la finalidad de demostrar que el personal cuenta con la habilidad y experiencia necesaria para realizar correctamente sus funciones ya que depende directamente de ellos la calidad del trabajo a realizarse.
8.2.14 Realizar inspección visual en las soldaduras Se realizo inspección visual a las soldaduras para verificar que no presentaban fallas o discontinuidades en la superficie y que las dimensiones de la soldadura eran correctas. La inspección visual en las soldaduras es muy importante ya que es el primer filtro para posterior mente seguir con algún método de ensayo no destructivo.
8.2.15 Coordinar ensayos no destructivos Se coordinaron los ensayos no destructivos después de haber liberado las soldaduras mediante inspección visual. Los ensayos no destructivos son importantes ya que estos nos indican la sanidad del material y de la soldadura sin dañar la utilidad futura del material ni modificar la estructura del material y depende de ellos la liberación de las soldaduras. Los ensayos no destructivos que se utilizaron en la reparación fueron: líquidos penetrantes, radiografía y tratamiento térmico.
8.2.16 Tratamiento térmico Se realizo tratamiento térmico a las soldaduras con el propósito de reacondicionar la microestructura del acero ya que había sufrido modificaciones durante el proceso de 35
soldadura. El tratamiento térmico posterior a la soldadura es muy importante ya que este permite al acero recuperar una microestructura de de granos equiaxiles los cuales al estar de esa forma tendrá mayor resistencia a los esfuerzos sometidos durante la operación del recuperador de calor HRSG.
8.2.17 Recopilación de reportes de ensayos no destructivos Se recopilan los reportes de ensayos no destructivos para anexarlos al dossier. En los reportes de ensayos no destructivos se documentan los resultados obtenidos en la aplicación del método nos indican si las soldaduras están sanas libres de fallas o discontinuidades y es la manera documental de testificar la aceptación de las soldaduras.
8.2.18 Integración de dossier Se integro el dossier de calidad de la reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG-02. La integración del dossier es la manera de documentar la información requerida antes durante y después de la reparación‚ cumpliendo con los requisitos de certificación de la reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG-02. El dosier es un libro de consulta que nos indica el estado en el que se encuentra el tanque después de su reparación y sirve como referencia para alguna reparación futura.
8.2.19 Revisión de dossier Antes de realizar el reporte de reparación que certifica la reparación‚ el inspector certificado por ASME debe revisar el dossier para comprobar que se cumple con todos los requisitos de certificación. Una vez revisado y liberado el dossier se debe elaborar el reporte de reparación.
8.2.20 Elaboración de reporte de reparación Una vez revisado el dossier y aceptado por el inspector certificado por ASME se elabora el reporte de reparación‚ el reporte de reparación es el certificado que consta la certificación de la reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG. El reporte lo revisa y lo firma el inspector certificado por ASME.
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8.2.21 Estampado del recuperador HRSG-02 Una vez realizado y firmado el reporte de reparación se estampara el recuperador HRSG-02 colocándole una placa en donde se registran los datos del recuperador por ejemplo: fecha de reparación‚ tipo de estampado‚ etc.
8.2.22 Entrega del dossier Una vez terminado todo el proceso de reparación y de certificación de la reparación se entrega el dossier al cliente. En la entrega del dossier se entregara un transmital al cliente para que lo firme‚ con este documento se comprueba que el dossier fue entregado.
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9. Resultados 9.1 El anexo 1 muestra los dibujos (isométricos). 9.2 El anexo 2 contiene el procedimiento de reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG-02. 9.3 El anexo 3 muestra las constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y nivel III. 9.4 El anexo 4 contiene los procedimientos de producción y procedimientos de control de calidad. 9.5 El anexo 5 muestra el plano general del recuperador HRSG-02. 9.6 El anexo 6 contiene los reportes de calibración de los equipos de medición. 9.7 El anexo 7 muestra los reportes de inspección visual de materiales. 9.8 En el anexo 8 se muestran los certificados de calidad de los materiales. 9.9 El anexo 9 contiene los procedimientos de ensayos no destructivos. 9.10 El anexo 10 muestra el procedimiento de soldadura calificado 9.11 En el anexo 11 se muestran los certificados de calibración de las maquinas de soldar. 9.12 El anexo 12 contiene la calificación de los soldadores. 9.13 En el anexo 13 se muestran las calificaciones del personal operativo. 9.14 El anexo 14 contiene los reportes de inspección visual en las soldaduras. 9.15 El anexo 15 muestra el formato de solicitud de ensayos no destructivos. 9.16 El anexo 16 muestra el reporte de tratamiento térmico. 9.17 En el anexo 17 se muestran los reportes de ensayos no destructivos. 9.18 El anexo 18 muestra la integración del dossier. 9.19 El anexo 19 contiene la revisión del dossier. 9.20 En el anexo 20 se muestra el reporte de reparación. 9.21 El anexo 21 contiene el estampado del recuperador HRSG-02. 9.22 El anexo 22 contiene el formato de entrega del dossier.
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10. Conclusiones y recomendaciones Al concluir este proyecto se logro integrar el dossier de calidad de la reparación de la tubería de purgas del recuperador HRSG-02 de la Subestación 5 de Iberdrola S. A. de C. V., cumpliendo con
todos los requisitos aplicables. Se recabo la información previa a la
reparación, se califico al personal operativo, al final se elaboro el reporte de reparación “R-1”, obteniendo con estos la certificación de estampado “R” con base en lo establecido en el código ASME. Cabe mencionar que se lograron cumplir todos los objetivos en el tiempo establecido para la reparación y certificación del recuperador HRSG-02, asiéndolo de una forma segura y cumpliendo con los requisitos de calidad, logrando con esto la satisfacción del cliente.
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Referencias bibliográficas y virtuales
Avner, S. H., Introducción a la metalurgia física‚ 2ª ed‚ McGraw-Hill‚ México, 2001.
http://libros.redsauce.net/CentralesTermicas/PDFs/30CT.pdf
http://es.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-Industrial
http://www.thermoequipos.com.ve/pdf/articulo_06.pdf
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Anexos Anexo 1: dibujos (isométricos)
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Anexo 2: procedimiento de reparación.
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Anexo 3: constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y nivel III
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Anexo 4: procedimientos de producción y procedimientos de control de calidad
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Anexo 5: plano general del recuperador HRSG-02
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Anexo 6: reportes de calibración de los equipos de medición
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Anexo 7: reportes de inspección visual de materiales
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Anexo 8: certificados de calidad de los materiales
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Anexo 9: procedimientos de ensayos no destructivos
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Anexo 10: procedimiento de soldadura calificado
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Anexo 11: certificados de calibración de las maquinas de soldar
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Anexo 12: calificación de los soldadores
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Anexo 13: calificaciones del personal operativo
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Anexo 14: reportes de inspección visual en las soldaduras
167
Anexo 15: formato de solicitud de ensayos no destructivos
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Anexo 16: reporte de tratamiento térmico
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Anexo 17: reportes de ensayos no destructivos
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Anexo 18: integración del dossier
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176
Anexo 19: revisión del dossier
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Anexo 20: reporte de reparación
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Anexo 21: estampado del recuperador HRSG-02
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Anexo 22: formato de entrega del dossier
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