Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi

RELAYOUT TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI BAJA TULANGAN DENGAN MENGGUNAKAN METODE DEDICATED STORAGE DI PT. ABC

SKRIPSI

Disusun oleh : IRFAN HADI PERMANA 3333082656

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA 2014

RELAYOUT TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI BAJA TULANGAN DENGAN MENGGUNAKAN METODE DEDICATED STORAGE DI PT. ABC

Skripsi ditulis untuk memenuhi sebagian persyaratan dalam mendapatkan gelar Sarjana Teknik

Disusun oleh : IRFAN HADI PERMANA 3333082656

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA 2014

ii

iii

iv

PERSEMBAHAN

Bismillaahirrahmaanirrahiim Kupersembahkan karya kecil ini kepada:

Umiku tercinta, dan tersayang “Titin G. Fatimah” Ayahanda tersayang “Alm. Yos Kosasih” kasih sayangmu selalu ada di hatiku walau engkau lebih dulu meninggalkan keluarga, engkau sebuah “permata emas” tabungan surga buat Umi, kakakku, dan aku kelak Doa tulus kepada ananda seperti air dan tak pernah berhenti yang terus mengalir, pengorbanan, motivasi, kesabaran, ketabahan dan tetes air matamu yang terlalu mustahil untuk dinilai, walaupun jauh, engkaulah sebaik – baik panutan meski tidak selalu sempurna kakakku Tersayang “Yosie kristin pandriyani, yosep agustin, siti maryam” Kebersamaan, dukungan, doa, kasih sayang, dan perhatianmu padaku, maafkan jika adikmu belum bisa menjadi contoh yang baik, semoga engkau selalu jadi yang terbaik my Best Friend “tb.irwan, eko, Bery, denis, hendriyadi, bustomi, epin, arif, Ronal, Tatung” Terima kasih atas kasih sayang, perhatian, dan kesabarannya yang telah diberikan semangat dalam menyelesaikan Proyek Akhir ini, semoga engkau tetap menjadi yang terbaik untukku Irfan mengucapkan banyak terima kasih untuk kalian semua Aku sayang kalian untuk selamanya

v

Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Tulangan dengan menggunakan Metode Dedicated Storage di PT. ABC Irfan Hadi Permana1, Muhammad Adha Ilhami2, Evi Febianti3 1,2, 3

Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa 1 2 3 [email protected] , [email protected] , [email protected]

ABSTRAK PT. ABC merupakan salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk jadi saat ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut, akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan. Oleh karena itu perlu dilakukan perancangan ulang terhadap permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC dengan penerapan metode dedicated storage. Metode dedicated storage ini merupakan metode tata letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitas keluar masuk produk di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/O point (throughput). Dengan adanya rancangan penyusunan penerapan dedicated storage ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati lokasi yang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran produk menjadi lancar dan pemakaian area penyimpanan (space requirement) menjadi lebih optimal. Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu menghitung total jarak material handling pada kondisi saat ini, menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok), menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika metode dedicated storage diterapkan. Hasil dari penerapan dedicated untuk usulan 1 sebesar 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar 305.562 m dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan jarak 25,82 %, sedangkan untuk jarak usulan 2 didapatkan total jarak sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting dengan persentasi penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total perjalanan yang diperlukan material handling untuk menyimpan dan mengirim produk yang ada di gudang. Kata Kunci : Dedicated Storage, Material Handling, Space Requirement, Tata letak, Throughput

vi

Relayout Warehouse Finished Products of Bar Mill So using the method of Dedicated Storage in PT . ABC Irfan Hadi Permana1, Muhammad Adha Ilhami2, Evi Febianti3 1,2, 3


ABSTRACT PT . ABC is one company that produces several types of steel products namely steel rebars and steel profiles, each of which has a type different products. Problems faced by PT. ABC is the company does not have an arrangement regarding the layout of the finished product at this time to adjust the position of the storage and preparation of these products, as a result of storage and preparation patterns randomized depend on the position of the empty warehouse. As a result, the transport time is longer ( no process of searching ) and excessive product buildup. Therefore, it is necessary to redesign the problems faced by PT. ABC method with the application of dedicated storag. This method is a dedicated storage layout method of storage products based on the number of activities in and out of the product in the warehouse with the shortest distance to the I/O points ( throughput ). With the preparation of the implementation of a dedicated storage design is expected to be stored product can occupy a fixed location to facilitate the operator to store and retrieve the product so that a smooth flow of products and the use of the storage area ( space requirements ) become more optimal. The purpose of this study is to calculate the total material handling distance on current conditions, calculate the total material handling distance on the proposed conditions 1 ( a dedicated application without changes to the placement of the block ) and the proposed 2 ( dedicated to the application to amend the placement of the block ), calculate the total reduction in the distance material handling happens if a dedicated storage method is applied. The results of the application dedicated to the proposed 1.877.779 m at this distance has a difference of 305.562 m of distance exsisting condition ie 1.183,341 m with 25,82 % percentage decrease in the distance, while the distance of the proposed 2 obtained for a total distance of 772.486 m of distance exsisting conditions with the percentage of 34,72 % reduction in the distance. This figure shows the total material handling travel required to store and send the products in the warehouse. Keyword : Dedicated Storage, Material Handling, Space Requirement, layout, Throughput

vii

KATA PENGANTAR

Bismillahirrohmanirrohim. Syukur Alkhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah S.W.T, karena atas rahmat dan Hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan skripsi dengan judul “Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Tulangan dengan menggunakan Metode Dedicated Storage di PT ABC”. Laporan skripsi ini merupakan bagian dari persyaratan dalam menyelesaikan studi program Sarjana Strata 1 Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Pada proses penyusunan skripsi ini, penulis senantiasa mendapatkan bantuan baik moril maupun material dari berbagai pihak, untuk itu pada ruang ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Yayan Harry Yadi, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. 2. Bapak Muhammad Adha Ilhami, ST., MT selaku pembimbing I yang telah memberikan dorongan, motivasi, pengarahan, bimbingan dan bantuan selama proses penyusunan laporan tugas akhir ini. 3. Ibu Evi Febianti, ST., MEng yang telah memberikan bimbingan, saran, nasehat dan masukan bagi penulis. 4. Keluarga yang amat penulis cintai dan sayangi, papah (Alm), mamah, kakak-kakak ku (Yosie, Yosep, Maryam, Yeni, Afrial), keponakan terlucu (Akmal, Almira, Abbyu, Adlan, Saqila) atas motivasi, doa, kehangatan dan kasih sayang. 5. Bapak Putro Ferro Ferdinant, ST., MT selaku koordinator tugas akhir dan seluruh Dosen Fakultas Teknik UNTIRTA Jurusan Teknik Industri yang telah membantu penulis melalui proses pendidikan dengan membekali penulis dengan ilmu dan pengetahuan. 6. Bapak Mamat, Bapak H.Irwanto, Bapak Budi, Mas Yudi, serta seluruh karyawan dan staff PT. ABC atas ilmu dan kesempatannya memberikan ruang penelitian.

viii

7. Seluruh teman-teman penulis di kampus, seluruh asisten laboratorium LsiPro, POSI, RSKE, SMI, spesial untuk sahabat-sahabat penulis Ekobuono Jati W, Octoberry J, Denis Ginanjar, Tb.Irwan, Hendryadi, Bustomi, Epin Firdaus, Rendy Akbar, Tb.Arif, Fery Adi, Akhmad Zaenal, M.Hidayat, Ronal, Syamsul. Terima kasih atas kebersamaan, keceriaan, kesedihan dan kekeluargaan yang terpatri dalam sanubari. Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan skripsi ini masih banyak kekurangan dan jauh dari kesempurnaan, untuk itu penulis mengharapkan adanya saran atau masukan yang berharga. Penulis juga berharap semoga skripsi ini bermanfaat bagi semua pembaca. Atas perhatiannya penulis mengucapkan banyak terima kasih.

Cilegon, Februari 2014

Penulis

ix

DAFTAR ISI

Halaman HALAMAN SAMPUL........................................................................................... i HALAMAN JUDUL TUGAS AKHIR ................................................................. ii LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................... iii PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ............................................................... iv PERSEMBAHAN................................................................................................... v ABSTRAK............................................................................................................... vi ABSTRACT ............................................................................................................. vii KATA PENGANTAR ............................................................................................ viii DAFTAR ISI........................................................................................................... x DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xiii DAFTAR TABEL................................................................................................... xiv DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xv BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang .................................................................................... I-1 1.2 Perumusan Masalah ............................................................................ I-2 1.3 Tujuan Penelitian................................................................................. I-3 1.4 Batasan Masalah .................................................................................. I-3 1.5 Sistematika Penulisan .......................................................................... I-3 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik .............................................................. II-1 2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik.................................................................... II-2 2.3 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik....................................................... II-3 2.4 Gudang ................................................................................................ II-5 2.5 Metode Dedicated Storage.................................................................. II-7 2.6 Space Requrement (Kebutuhan Ruang) .............................................. II-8 2.7 Troughput (Aktivitas Penyimpanan)................................................... II-9 x

2.8 Penempatan Produk pada Lokasi penyimpanan.................................. II-9 2.9 Pemindahan Material .......................................................................... II-10 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Studi Pendahuluan............................................................................... III-1 3.1.1 Studi Lapangan............................................................................. III-1 3.1.2 Studi Literatur .............................................................................. III-1 3.2 Perumusan Masalah ............................................................................ III-2 3.3 Tujuan Penelitian ................................................................................ III-2 3.4 Batasan Masalah.................................................................................. III-2 3.5 Pengumpulan Data .............................................................................. III-3 3.6 Pengolahan Data.................................................................................. III-4 3.6.1 Perhitungan space requirement untuk tiap produk ....................... III-5 3.6.2 Perhitungan Throughput untuk tiap produk (Tj) ........................... III-6 3.6.3 Penempatan Produk....................................................................... III-6 3.7 Analisa ................................................................................................ III-7 3.8 Kesimpulan dan Saran......................................................................... III-7 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data .............................................................................. IV-1 4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan ......................................................... IV-1 4.1.2 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan................................ IV-2 4.1.3 Struktur Organisasi PT. ABC...................................................... IV-3 4.1.3.1 Job Description Struktur Organisasi PT. ABC ................ IV-4 4.1.4 Data Jenis Produk........................................................................ IV-7 4.1.5 Data Penerimaan dan Pengiriman tiap Produk............................ IV-8 4.1.6 Informasi Gudang Produk Jadi ................................................... IV-9 4.2 Pengolahan Data.................................................................................. IV-11 4.2.1 Space Requirement...................................................................... IV-11 4.2.2 Perhitungan Throughput ............................................................. IV-12 4.2.3 Perbandingan Throughput dengan Space Requiremen (T/S)....... IV-14 4.2.4 Perhitungan Jarak Perjalanan Tiap Blok ke I/O Point................. IV-16

xi

4.2.5 Penempatan Produk dan Perhitungan Jarak Tempuh Total......... IV-18 4.2.5.1 Perhitungan Kondisi Eksisting........................................... IV-18 4.2.5.2 Perhitungan Usulan Perbaikan 1 (Penerapan Dedicated Storage).............................................................................. IV-20 4.2.5.3 Perhitungan Usulan Perbaikan 2 ....................................... IV-22 4.2.5.4 Perbandingan Jarak Tempuh Layout Exsisting dengan Layout Usulan .............................................................................. IV-24 BAB V ANALISIS 5.1 Analisis Urgensi Relayout Lantai Gudang ....................................... V-1 5.2 Analisis Pemilihan Dedicated Storage dan Throughput................... V-1 5.3 Analisis Pengolahan Data ................................................................. V-2 5.3.1 Analisis Space Requirement..................................................... V-2 5.3.2 Analisis Throughput ................................................................. V-2 5.3.3 Pengurutan Perbandingan Throughput terhadap Space Requiremen (T/S) ...................................................................... V-3 5.3.4 Analisis Penempatan Produk pada kondisi Exsisting dan Usulan................................................................. V-3 5.3.5 Analisis Perbandingan Jarak Perjalanan Total ......................... V-4 5.3.6 Layout Gudang ......................................................................... V-5 5.3.7 Analisis Pemilihan Metode Rectilinear Distance..................... V-5 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan..................................................................................... VI-1 6.2 Saran ............................................................................................... VI-1 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xii

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 3.1 Flowchart Penelitian ......................................................................... III-4 Gambar 3.2 Flowchart Pengolahan Data .............................................................. III-5 Gambar 4.1 Bahan Baku Billet ............................................................................. IV-2 Gambar 4.2 Baja Tulangan Polos (Plan Bar) ....................................................... IV-2 Gambar 4.3 Baja Tulangan Ulir (Deformed Bar) ................................................. IV-2 Gambar 4.4 Merupakan Struktur Organisasi PT.ABC.......................................... IV-4 Gambar 4.5 Layout Gudang Produk Jadi .............................................................. IV-10 Gambar 4.6 Layout Exsisting Penempatan Produk ............................................... IV-20 Gambar 4.7 Layout Usulan 1 Penempatan Produk ............................................... IV-22 Gambar 4.8 Layout Usulan 2 Penempatan Produk ............................................... IV-24

xiii

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 3.1 Daftar Penelitian Terikat....................................................................... III-2 Tabel 4.1 Gudang Bar Mill ................................................................................... IV-1 Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan ......................................................... IV-7 Tabel 4.3 Data rata-rata Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir......................................................................... IV-8 Tabel 4.4 Data rata-rata Pengiriman Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir......................................................................... IV-9 Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (space requirement) Tiap Produk ........................... IV-11 Tabel 4.6 Throughput tiap jenis produk................................................................ IV-13 Tabel 4.7 Perbandingan throughput dengan Space Requirement (T/S) ................ IV-14 Tabel 4.8 Perangkingan Perbandingan throughput dan Space Requirement (T/S) ....................................................................... IV-15 Tabel 4.9 Jarak perjalanan tiap Blok dengan I/O point......................................... IV-16 Tabel 4.10 Posisi Produk Pada Penempatan Awal ............................................... IV-19 Tabel 4.11 Posisi Produk Pada Penempatan Usulan 1.......................................... IV-21 Tabel 4.12 Posisi Produk Pada Penempatan Usulan 2.......................................... IV-23 Tabel 4.13 Perbandingan Jarak Tempuh pada Layout Exsisting dengan Layout Usulan ......................................................................... IV-24

xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Tabel Kemampuan Daya Angkut 2. Tabel Perhitungan Jarak Usulan 2 3. Gambar produk di gudang 4. Jurnal Penelitian 5. Lembar Bimbingan Tugas Akhir

xv

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Untuk dapat terus bersaing dalam situasi bisnis sekarang ini, perusahaan dituntut selalu memiliki kemampuan yang terus berkembang dan selalu memiliki perubahan, khususnya dalam pergudangan. Gudang atau storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang sangat penting didalam menjaga kelancaran operasi produk suatu pabrik (Wingjosoebroto, 2009). Sistem pergudangan yang dikelola dengan seefektif dan seefisien mungkin, akan memberikan hasil yang optimum untuk meningkatkan kepuasan konsumen. Faktor upaya untuk meningkatkan kepuasan konsumen salah satunya dengan mutu produk yang baik, waktu pengiriman yang tepat, dan harga produk yang murah. Salah satu cara yang dapat dilakukan agar faktor tersebut dapat terpenuhi adalah melakukan perbaikan tata letak. Salah satu ciri tata letak yang baik yaitu memiliki jarak pemindahan material yang minimum. Jarak pemindahan material minimum akan memperkecil waktu penyelesaian produk dan mengurangi biaya pemindahan material yang pada akhirnya akan mengurangi biaya produksi PT. ABC adalah salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Produk baja tulangan mempunyai 2 tipe produk yaitu baja tulangan polos dan baja tulangan sirip, sedangkan pada produk baja profil terdiri dari 5 tipe produk yaitu H-Beam, IWF-Beam, Canal, INP-Beam, dan Equal Angel (L). Baja tulangan dan baja profil memiliki luas warehouse yang sangat memadai. Akan tetapi pada Warehouse baja tulangan yang sangat memadai ternyata

perusahaan

belum

mampu

mengatasi

masalah

ketidakteraturan

penumpukan produk yang ada, dimana peletakan produk saat ini didasarkan pada posisi gudang yang kosong saja tidak seperti Warehouse baja profil yang peletakan dan penyusunan produk sudah tertata dengan baik. Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC di warehouse baja tulangan adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk jadi saat

I-2

ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut, akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan produk pada gudang produk jadi dengan menggunakan metode dedicated storage. Metode dedicated storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi penyimpanan saja. Penempatan ini didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan kebutuhan ruang yang dibutuhkan produk tersebut kemudian didapatkan urutan produk dari yang terbesar sampai terkecil. Adapun tujuan dari metode ini adalah untuk memberikan usulan perbaikan tata letak gudang produk jadi yang lebih fleksibel terhadap pemindahan material di gudang, mendapatkan rancangan tata letak gudang produk jadi yang efektif, meminimalkan jarak transportasi pada gudang, menghemat pemindahan material dan pengaturan barang dalam gudang produk jadi. Pada penelitian sebelumnya yaitu perancangan tata letak gudang produk jadi baja profil dengan metode dedicated storage pada PT Krakatau Wajatama oleh Bustomi (2012), membahas tentang space requirement, perhitungan throughput, dan penempatan produk pada layout dengan alat angkut yang digunakan adalah Crane dengan 5 perhitungan untuk aktivitas produk yaitu H-Beam, IWF-Beam, Canal, INP-Beam, dan Equal Angel (L). Sementara, pada penelitian ini, membahas mengenai perhitungan space requirement, perhitungan throughput, dan penempatan produk pada layout dengan alat angkut yang digunakan adalah Crane. Perbedaan penelitian ini dengan penelitian sebelumnya yaitu perubahan penempatan produk dan jenis produk. 1.2 Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah yang diungkapkan di atas, maka rumusan masalah pada penelitian ini adalah : 1 Berapa total jarak material handling pada kondisi saat ini?

I-3

2 Berapa total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan pada kondisi usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok)? 3 Berapa penurunan total jarak material handling yang terjadi jika metode dedicated diterapkan?

1.3 Tujuan Penelian Adapun tujuan yang ingin dicapai oleh penulis melalui penelitian ini adalah untuk: 1. Menghitung total jarak material handling pada kondisi saat ini. 2. Menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok). 3. Menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika metode dedicated storage diterapkan.

1.4 Batasan Masalah Agar penelitian yang dilakukan dapat menghasilkan penelitian yang fokus dan akurat maka diberikan batasan masalah sebagai berikut : 1. Analisis tata letak hanya menata letak penyimpanan produk jadi pada gudang produk jadi baja tulangan . 2. Penelitian tidak membahas biaya akibat perencanaan tata letak gudang yang baru. 3. Data permintaan dan data pengiriman diperoleh dari bulan januari 2012 sampai desember 2012. 4. Setiap blok yang digunakan hanya untuk menampung satu jenis produk (dedicated storage).

1.5 Sistematika Penulisan Agar penyusunan Skripsi ini dapat tersaji secara sistematis maka dilakukan penyusunan sistematika penulisan sebagai berikut :

I-4

BAB I PENDAHULUAN Bab ini berisi latar belakang dilakukannya penelitian di PT. ABC, rumusan masalah sebagai langkah penyelesaian dari masalah yang terjadi, tujuan dari penelitian yang dilakukan, pembatasan masalah untuk mempermudah dalam penelitian, dan sistematika penulisan sebagai gambaran isi dari laporan penelitian ini. BAB II TINJAUAN PUSTAKA Bab ini berisikan tentang teori-teori yang berhubungan dengan topik atau penelitian yang dilakukan sehingga dapat membantu dalam pemahaman konsep serta pengolahan data. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Menjelaskan

langkah-langkah

sistematis

yang

ditempuh

untuk

memecahkan masalah agar penelitian yang dilakukan lebih terarah. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi pengumpulan data-data yang diperoleh melalui wawancara dengan karyawan PT. ABC, dan melakukan observasi secara langsung. BAB V ANALISIS PEMBAHASAN Bab ini berisi tentang analisis hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya yang menunjukkan pemecahan masalah dari kasus yang dibahas. BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Menguraikan kesimpulan dari hasil pengolahan data yang sesuai dengan tujuan penelitian yang dijadikan topik permasalahan dan saran-saran untuk perbaikan penelitian selanjutnya yang berkaitan dengan topik yang sama.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur (Apple, 1990). Perencanaan tata letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai lantai yaitu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara ekonomis dan aman (Apple, 1990). Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perancangan dan pengaturan letak dari pada mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan dari pada semua fasilitas produksi ini di rencanakan sedemikian rupa sehingga akan diperoleh minimum transportasi dari proses pemindahan bahan, minimum gerakan balik yang tidak perlu, minimum pemakaian area tanah, pola aliran produksi yang terbaik, keseimbangan penggunaan are tanah yang dimiliki, keseimbangan didalam area lintasan perakitan dan kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi kemungkinan ekspansi dimasa mendatang (Wingjosoebroto, 2009). Pada dasarnya proses pengaturan segala fasilitas produksi dalam pabrik ini dibedakan dalam dua tahap yaitu pengaturan tata letak mesin dan fasilitas lainnya (mechine layout), pengaturan tata letak departemen (departement talization).

II-2

2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga menurut (Apple, 1990) tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah : 1. Memudahkan proses manufaktur Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk mesin-mesin, perancanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efisiensi. 2. Meminimumkan pemindahan barang Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum. jika mungkin, komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan. 3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi Dalam suatu pabrik, ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi dan dalam hal ini direncanakan dari awal. 4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin. 5. Menurunkan penanaman modal dalam peralatan Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan. 6. Menghemat pemakaian ruang bangunan Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya. 7. Meningkatkan keefisienan tenaga kerja Tata letak yang baik antara laindapat mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki. 8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam melaksanakan pekerjaan.

II-3

Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

2.3 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik Selama ini tata letak pabrik diidentikan dengan merancang suatu pabrik yang baru, akan tetapi dalam penerapannya tidak hanya merancang tata letak pabrik baru sering kali masalah yang dihadapi melibatkan penataletakan ulang dari suatu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan tata letak pabrik. Berikut ini adalah jenis persoalan dalam perancangan tata letak pabrik (Apple, 1990) : 1. Perubahan rancangan Sering kali perubahan rancangan produk menurut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak bergantung pada perubahan-perubahan yang terjadi. 2. Perluasan Departemen Dapat terjadi bila ada penambahan produksi atau komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. 3. Pengurangan Departemen Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti menuntut di singkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain. 4. Penambahan produk baru Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru.

II-4

Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru. 5. Memindahkan satu departemen Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar, jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan tata letak yang baru. 6. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen di satukan kedalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Peremajaan peralatan yang rusak Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang. 8. Perubahan metode produksi Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja sering kali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat. 9. Penurunan biaya Hal ini merupakan akibat dari setiap kadaan pada masalah-masalah sebelumnya. 10. Perancangan fasilitas baru Merupakan prsoalan tata letak yang terbesar, perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang

II-5

untuk menampung tata letak setelah di selesaikan. Fasilitas dapat di tata untuk kagiatan manufaktur terbaik.

2.4 Gudang Gudang merupakan tempat penyimpanan barang sementara baik berupa bahan baku (raw materials), barang setengah jadi (goods in process) maupun barang jadi (finished good). Menurut (Wingjosoebroto, 2009), gudang atau storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut : 1. Pengawasan yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk mengontrol keluar masuknya material. Tugas ini juga menyangkut keamanan dari pada material yaitu jangan sampai hilang. 2. Pemilihan yaitu aktifitas pemeliharaan atau perawatan agar material yang disimpan didalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan. 3. Penimbunan atau penyimpanan yaitu agar sewaktu –waktu diperlukan maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung. Tujuan dari sistem pergudangan adalah untuk mengurus dan menyimpan barang-barang yang siap untuk didistribusikan dan disalurkan. Perancangan gudang yang baik dapat meminimalkan biaya pengadaan dan pengoperasian sebuah gudang serta tercapainya kelancaran pada proses pendistribusian barang dari gudang ke konsumen. Dalam satu pabrik, macam gudang dapat dibedakan menurut karakteristik material yang akan disimpan (Wingjosoebroto, 2009), yaitu sebagai berikut : 1. Raw material storage. Gudang ini akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada dalam bangunan pabrik (indor). Untuk beberapa jenis bahan tertentu bisa juga diletakkan diluar bangunan pabrik (outdor) yang hal ini akan dapat

II-6

menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan spesial untuk itu. Gudang ini dapat disebut juga sebagai stok room karena fungsinya memang untuk menyimpan stok untuk kebutuhan tertentu. 2. Working process storage Dalam industri manufakturing sering kita jumpai bahwa benda kerja harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannnya. Prosedur ini sering pula harus terhenti karena dari suatu operasi ke operasi berikutnya waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama, sehingga untuk itu metrial harus menunggu sampai mesin atau operaor berikutnya tersebut siap mengerjakannya. Work in process storage ini biasanya terdiri dari dua macam, yaitu : a. Small amount materials, yang akan diletakan di antara stasiun kerja atau mesin atau pula suatu tempat yang berdekatan dengan lokasi operasi selanjutnya tersebut. b. Large amount materials, atau bahan-bahan yang akan disimpan dalam jumlah yang besar dan waktu yang relatif cukup lama yang mana disini lokasinya akan terletak di dalam production area yang ada. 3. Finished good produst storage Gudang ini biasa disebut sebagai warehouse yang fungsinya sebagai tempat untuk menyimpan barang – barang yang telah selesai dikerjakan. Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut : a. Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh departemen produksi. b. Penyimpanan produk jadi dengan sebaik – baiknya dan selalu siap saat ada permintaan masuk. c. Menyelenggarakan administrasi pergudangan terutama untuk produk jadi. Perencanaan gudang dan fasilitas pergudangan secara langsung harus mengikuti tujuan diatas agar dapat mencapai tujuan dari sistem pergudangan itu sendiri. Tujuan umum dari metode penyimpanan barang menurut (Apple,1990) adalah:

II-7

1. Penggunaan volume bangunan yang maksimum. 2. Penggunaan waktu, buruh dan perlengkapan yang efisien. 3. Kemudahan pencapaian bahan. 4. Pengangkutan barang yang cepat dan mudah. 5. Identifikasi barang yang baik. 6. Pemeliharaan barang yang maksimum. 7. Penampilan yang rapih dan tersusun. Dalam perencanaan luas area ataupun ruangan yang diperlukan untuk gudang ini maka banyak pertimbangan yang harus dilakukan. Demikian juga banyak data informasi mengenai material yang akan disimpan (jumlah, berat, volume, frekuensi pemakaian, dll) harus dikumpulkan dan dianalisa sehingga pada akhirnya dapat dicapai (Wingjosoebroto, 2009): 1. Pemakaian ruangan secara maksimal 2. Pemakaian secara efektif dari pada waktu, tenaga kerja, dan peralatan yang digunakan 3. Tersedianya setiap saat material atau item untuk proses produksi 4. Kemudahan proses pengambilan material dari tempatnya ditinjau dari letak, material handling, dll 5. Maksimum perlindungan matirial terhadap bahaya perusakan seperti korosi, jamur, dll 6. Penyimpanan yang rapih, teratur dan tertib dari gudang yang direncanakan. Departemen gudang produk jadi mempunyai tujuan utama untuk menyimpan produk jadi suatu perusahaan. Setelah dirakit dan dikemas, produk jadi akan dibawa ke gudang untuk disimpan sampai produk ini akan dikirim ke pelanggan. Gudang produk jadi merupakan lokasi penyimpanan, pemenuhan permintaan dan persiapan untuk pengiriman produk jadi.

2.5 Metode Dedicated Storage Dedicated Storage atau yang disebut juga sebagai lokasi penyimpanan yang tetap (fixed slot storage), menggunakan penempatan lokasi atau tempat simpanan yang spesifik untuk tiap barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan suatu lokasi simpanan diberikan pada satu produk yang spesifik.

II-8

Dua jenis dari dedicated storage yang sering digunakan adalah part number sequence storage dan throughput – based dedicated storage. part number sequence storage adalah metode yang sering digunakan karena lebih sederhana. Lokasi penyimpanan suatu pabrik didasarkan hanya pada penomoran part yang diberikan padanya. Nomor Part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan titik I/O, nomor part yang lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O. Secara

khusus,

pemberian

nomor

part

dibuat

secara

randomtampan

memperhatikan aktivitas yang ada. Oleh karena itu, jikasatu part dengan nomor yang sangat besar dengan aktivitas permintaan yang tinggi, perjalanan berulang kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan yang sangat buruk. Throughput-based dedicated storage merupakan suatu alternatif dari part number sequence. Merupakan metode yang menggunakan pertimbangan pada perbedaan level aktivitas dan kebutuhan simpanan diantara produkyang akan disimpan. Throughput-based dedicated storage lebih kepada part number sequence storage pada saat dijumpai perbedaan yang signifikan pada level aktifitas ataupun level inventori barang yang disimpan. Karena lebih sering digunakan maka Throughput-based dedicated storage saat ini sering disebut sebagai dedicated storage. Dengan dedicated storage, jumlah lokasi penyimpanan yang diberikan pada produkharus mampu memenuhi kebutuhan penyimpanan maksimum produk. Dengan penyimpanan multi produk, daerah penyimpanan yang dibutuhkan adalah jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum untuk tiap produk (Francis, 1992 dalam penelitian Abdullah, 2009).

2.6 Space Requirment ( Kebutuhan Ruang) Space requirment adalah produk yang ditempatkan pada lokasi yang lebih spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi penyimpanan tersebut (Tompkins, 1984 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus yang dipakai dalam perhitungan kebutuhan ruang adalah : (2.1)

II-9

2.7 Throughput ( Aktivitas Penyimpanan) Throughput (Aktivitas) adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang sifatnya dinamis, yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Istilah throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas storage dan retrieval yang terjadi per periode waktu. Pengukuran Throughput dilakukan berdasarkan pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang produk jadi rata – rata per hari (Tompkins, 1984 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus yang digunakan adalah : (2.2)

2.8 Penempatan Produk Pada Lokasi Penyimpanan Agar dedicated storage mampu diterapkan, maka dibutuhkan jumlah slot penyimpanan yang cukup diberikan “dedicated” untuk tiap produk. Dalam suatu saat masalah penempatan menjadi penting pada saat menempatkan produk – produk pada slot (blok) yang disesuaikan dengan kriteria tertentu. Dalam kasus ini kriteria yang diberikan adalah meminimasi fungsi jarak perjalanan yang ditempuh pada saat menyimpan dan retrieve produk – produk yang telah ditempatkan. Jika presentasi perjalanan antara salah satu I/O point dan lokasi penyimpanan adalah sama untuk tiap produk, maka prosedur berikut dapat memberikan solusi optimum dalam masalah penyusunan produk pada dedicated storage. 1. Urutkan produk berdasarkan rasio kebutuhan throughput (Tj) dan Space requirment (Sj) produk tersebut. Rumus untuk menghitung (T/S) : (2.3) 2. Hitung nilai jarak perjalanan (dk) dari tiap lokasi penyimpanan. 3. Tempatkan produk 1 pada lokasi penyimpanan S1 yang memiliki nilai dk terkecil, tempatkan produk 2 pada lokasi penyimpanan yang belum ditempati, S1 yang memiliki nilai dk terendah berikutnya, dan seterusnya sampai semua produk mendapatkan tempatnya masing – masing. Tujuan prosedur meranking ini adalah untuk meletakkan produk dengan rasio throughput (Tj) dan storage (Sj) terbesar pada lokasi penyimpanan dengan nilai jarak perjalanan (distance traveled) rata-rata kecil nilai dk, meletakkan produk

II-10

dengan rasio terbesar berikutnya pada lokasi penyimpanan dengan jarak nilai perjalanan yang terkecil berikutnya dan seterusnya. Seperti ditegaskan sebelumnya, prosedur ini di dasarkan pada asumsi kritis yaitu semua produk yang disimpan memiliki persentase perpindahan yang sama antar lokasi penyimpanan I/O (Input/Output) point. Sama hanlnya dengan diasumsikan semua operasi penyimpanan dan pengambilan (retrieval) adalah operasi “single command (satu perintah)” yaitu satu operasi penyimpanan ataupun satu operasi retrieval dilakukan perjalanan (trip) antara lokasi penyimpanan dan I/O (Input/Output) point (Francis, 1992 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus yang digunakan untuk jarak perjalanan : (2.4) 2.9 Pemindahan Material Pemindahan Material adalah bagian bagian dari sistem industri yang memberi pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan/material dan produk terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan dan kondisi/bentuk material atau produk itu sendiri (Wingjosoebroto, 2009). Menurut (Purnomo, 2004) apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang koordinatnya ditunjukan sebagai (xi,yi) dan (yj,yj), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan metode berikut : 1.

Rectilinear Distance Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus

(orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang berpindah sepanjang gang (aisle) rectilinear di pabrik : Dij = │xi-xj│+ │yi-yj│ Dengan:

Dij : Jarak tempuh xi : Kordinat X untuk bangun 1 xj : Kordinat X untuk pintu atau I/O yi : Kordinat Y untuk bangun 1 yj : Kordinat Y untuk pintu atau I/O

(2.5)

II-11

2.

Euclidean Distance Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak

euclidean dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah stasiun kerja. Dij = Dengan :

(2.6)

Dij : Jarak tempuh x : Kordinat X untuk bangun ke-1 a : Kordinat X untuk bangun ke-2 y : Kordinat Y untuk bangun ke-1 b : Kordinat Y untuk bangun ke-2

3.

Squared Euclidean Distance Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang melintas antara dua buah

titik. sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali (guded vehicle system), kendaraan dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan aliran bisa lebih panjang dibandingkan dengan rectilinear atau eucliddean. Dij = (x-a)2 + (y-b)2 Dengan :

Dij : Jarak tempuh x : Kordinat X untuk titik ke-1 a : Kordinat X untuk titik ke-2 y : Kordinat Y untuk titik ke-1 b : Kordinat Y untuk titik ke-2

(2.7)

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu kegiatan pengumpulan data dan informasi tentang suatu permasalahan yang memiliki tahapan-tahapan yang disusun dalam suatu rangkaian dan setiap tahapan adalah bagian yang menentukan untuk melakukan tahapan selanjutnya. 3.1 Studi Pendahuluan Studi Pendahuluan dilakukan agar peneliti dapat mengenal perusahaan, sehingga mengetahui permasalahan-permasalahan dan gambaran yang jelas tentang perusahaan untuk kemudian dipilih dan dijadikan objek peneliti. Penelitian dimulai dengan dilakukannya studi lapangan dan studi literatur : 3.1.1 Studi Lapangan Studi lapangan bertujuan untuk mengetahui latar belakang permasalahan yang sedang dihadapi oleh perusahaan. Setelah memahami permasalahan yang terjadi, peneliti melakukan peninjauan langsung untuk memperoleh data yang sesuai dengan masalah yang dijadikan objek penelitian. Kemudian peneliti mengumpulkan informasi tentang perusahaan, jenis produk, jumlah permintaan konsumen, jumlah produk yang masuk ke gudang, layout gudang, sampai ukuran dan dimensi produk yang akan di simpan di gudang. 3.1.2 Studi Literatur Studi literatur yang digunakan sebagai acuan dalam menyelesaikan permasalahan yang dibahas, dalam hal ini termasuk teori-teori yang terkait dengan penelitian yang diangkat seperti perancangan tata letak pabrik, pemindahan bahan, gudang, metode dedicated storage, Adapun beberapa penelitian yang telah dilakukan sebelumnya oleh peneliti lainnya mengenai perancangan tata letak gudang yang dijadikan referensi pada penelitian kali ini di PT. ABC diantaranya :

III-2

Tabel 3.1 Daftar penelitian terkait No

Judul

Peneliti & Tahun

Persamaan

Perbedaan

1

Perencanaan Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Profil Dengan Menggunakan Dedicated Storade pada PT. KRAKATAU WAJATAMA

Bustomi, 2012

Metode Dedicated storage

Tidak merubah layout penyimpanan, Jenis produk Baja Profil

2

Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan Menggunakan Metode Dedicated Storage di PT. ABC

Permana,H.I 2013

Metode Dedicated storage

Jenis produk Baja Tulangan, Melakukan perubahan layout.

3.2 Perumusan Masalah Perumusan masalah didapat dari studi pendahuluan yang telah dilakukan sebelumnya. Rumusan didasarkan pada keadaan nyata di lapangan. Pada PT. ABC terdapat suatu masalah yang dihadapi yaitu penempatan produk jadi di gudang yang tidak tertata secara baik sehingga mengakibatkan waktu angkut menjadi lebih panjang

3.3 Tujuan Penelitian Tujuan penelitian dibuat berdasarkan rumusan masalah sehingga tujuan penelitian ini dapat fokus dan memiliki arah yang benar sesuai dengan rumusan masalah yang ada dimana tujuan dari penelitian ini adalah Menghitung total jarak material handling pada kondisi awal, Menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok), Menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika metode dedicated storage diterapkan.

3.4 Batasan Masalah Batasan masalah ini dibuat guna penelitian ini tidak melebar dan fokus pada penelitian. Yakni bagian yang diteliti adalah bagian gudang produk jadi, hanya fokus pada perancangan tata letak gudang produk jadi.

III-3

3.5 Pengumpulan Data Tahapan pengumpulan data, merupakan tahap yang penting untuk menunjang pencapaian tujuan penelitian. Berikut merupakan data-data

yang diperlukan

dalam penelitian ini : 1.

Data Primer Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung di lapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan dengan cara mengamati langsung aktivitas yang terjadi di gudang produk jadi. Data yang diperlukan adalah : a. Banyaknya jenis produk yang akan dimasukkan ke area penyimpanan/gudang. b. Luas area penyimpanan/gudang yang digunakan. c. Ukuran dan jumlah blok yang tersedia.

2.

Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari sumber kedua bukan dari hasil pengamatan langsung, misalkan dari dokumen – dokumen perusahaan yang berkenaan dengan masalah yang dibahas, berikut data sekunder yang dibutuhkan : a. Data produk jadi yang masuk dan keluar dari gudang produk jadi. b. Jumlah batang dalam setiap bundel untuk masing – masing produk.

Berikut adalah Flowchart penelitian tersaji pada gambar 3.1 Flowchart penelitian menjelaskan tentang bagaimana langkah-langkah yang dilakukan mulai dari awal penelitian sampai penelitian ini selesai dilakukan.

III-4

Gambar 3.1 Flowchart Penelitian

3.6 Pengolahan Data Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah berdasarkan dengan metode yang digunakan, dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah dedicated storage. Berikut langkah-langkah dalam pengolahan data :

III-5

Gambar 3.2 Flow Chart Pengolahan Data

3.6.1 Perhitungan Space Requirement untuk tiap produk Space Requirement adalah banyaknya produk yang ditempatkan pada lokasi yang lebih spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi penyimpanan tersebut. Untuk dapat menghitung space requirement dibutuhkan data penyimpanan tiap produk dalam gudang serta ukuran kapasitas blok untuk tiap produk. Ukuran kapasitas blok untuk tiap produk didapatkan dari

III-6

hasil perkalian antara jumlah batang dalam bundel, banyaknya bundel dalam blok, serta banyaknya tumpukan. Sehingga untuk mendapatkan Space Requirement secara teoritis dapat dilihat pada rumus 2.1, pada halaman II-8. 3.6.2 Perhitungan Throughput untuk tiap produk (Tj) Throughput adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang sifatnya dinamis, yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Pengukuran throughput dilakukan berdasarkan pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang produk jadi . Aktivitas aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman menggunakan crane . Setiap aktivitas crane hanya dapat mengangkut maksimal 4 ton, sehingga untuk setiap pengangkutan berdasarkan berat bundel setiap produk yang berbeda – beda hanya dapat mengangkut 1-2 bundel dalam sekali aktivitas. Untuk mendapatkan Throughput tiap produk (Tj), dapat dilihat pada rumus 2.2, halaman II-9. 3.6.3 Penempatan Produk Untuk dapat menempatkan produk ke dalam blok – blok yang tersedia, terlebih dahulu dibutuhkan beberapa langkah sebagai berikut : 1. Menghitung perbandingan throughput dengan storage (T/S) Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada penempatan produk. Rumus untuk perhitungan T/S dapat dilihat pada rumus 2.3, halaman II-9. 2. Perankingan nilai T/S Hasil dari perhitungan T/S kemudian diurutkan mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil. 3. Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point. Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point dilakukan dengan menggunakan metode rectilinear distance yang diukur sepanjang lintasan menggunakan garis tegak lurus satu dengan lainnya. Rumus untuk metode rectilinear distance bisa dilihat pada rumus 2.5, halaman II-10 4. Penempatan produk berdasarkan T/S terbesar

III-7

5. Jarak Perjalanan Masalah penempatan produk menurut dedicated storage bisa dilihat pada rumus 2.4, halaman II-10. 6. Perbandingan kondisi awal dan usulan Membandingkan jarak tempuh material handling pada kondisi awal dan usulan serta melihat persentase penurunannya.

3.7 Analisis Analisis yang dilakukan untuk setiap hasil pengolahan data yang telah dilakukan, terdiri dari analisis urgensi relayout lantai gudang, analisis pemilihan dedicated storage dan throughput sebagai usulan perbaikan, analisis space requirement, analisis throughput, pengurutan perbandingan throughput terhadap space requirement, analisis penempatan produk, analisis jarak perjalanan total, layout gudang, analisis pemilihan metode rectilinier distance.

3.8 Kesimpulan dan Saran Tahapan terakhir adalah kesimpulan dan saran, dimana pada tahapan ini setelah melakukan analisis yang dilakukan, maka dapat diambil suatu kesimpulan yang merupakan jawaban dari tujuan – tujuan penelitian. Saran – saran diperlukan dan dapat digunakan untuk memberikan alternatif solusi perbaikan bagi PT. ABC dan juga bagi pengembangan penelitian sejenis selanjutnya.

3.9 Selesai Akhir dari penelitian yang dilakukan.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan PT. ABC didirikan pada tahun 1992. Saat ini, telah menjadi produsen baja terkemuka di Indonesia. Perusahaan ini memproduksi produk-produk berkualitas tinggi seperti baja tulangan polos dan baja tulangan ulir. Sebagai anak perusahaan dari PT. XYZ (produsen baja pertama dan terbesar di asia tenggara), kami selalu berkomitmen untuk memberikan kualitas produk tertinggi dan kepuasan pelanggan tertinggi. Kami siap untuk mengantisipasi era global dan siap bersaing di milenium ketiga. Fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan terdiri dari : Bar Mill, yaitu gudang barang jadi yang terdapat di PT.ABC dengan produk berupa baja tulangan. Dapat dilihat pada Tabel 1.1. Tabel 4.1 Gudang Bar Mill Operasi

:

Sejak tahun 1976

Kapasitas

:

150.000 TPA (Ton Per Area)

Produksi

:



Plain Bar



Deformed Bar

Bahan utama yang dipakai PT. ABC untuk menghasilkan produk Bar Mill adalah bahan baku Billet. Bahan baku Billet adalah bahan baku untuk proses produksi dengan ukuran 130 (sama sisi), untuk bahan baku ini khusus untuk menghasilkan 2 produk yaitu baja tulangan polos (plain bar) dan baja tulangan ulir (Deformed Bar). Kapasitas gudang Bar Mill yaitu 150.000 TPA (Ton Per Area). Bahan baku dan Produk yang dihasilkan :

IV-2

Gambar 4.1 Bahan Baku Billet

1. Baja Tulangan Polos (Plan Bar) Ukuran : P-8, P-10, P-12, P-16, P-19, P-22, P-25,P- 26, P-32 dan P-33 mm.

Gambar 4.2 Baja Tulangan Polos (Plan Bar)

2. Deformed Bar (Baja Tulangan Ulir) Ukuran : S-10, S-13, S-16, S-19, S-22, S-25, S-29 dan S-32 mm.

Gambar 4.3 Baja Tulangan Ulir (Deformed Bar)

4.1.2 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan Untuk mencapai tujuan PT. ABC mempunyai visi dan misi.selain itu juga PT. ABC mempunyai kebijakan mutu yang telah ditetapkan. 1. Visi Perusahaan Menjual dan memproduksi Baja tulangan yang bermutu dengan harga bersaing untuk kepuasan pelanggan (makna terkemuka disini adalah menjadi produsen baja tulangan yang unggul dari segi pelayanan, kualitas, biaya serta kompetitif harga).

IV-3

2. Misi Perusahaan Menjual dan memproduksi baja tulangan yang bermutu dengan harga bersaing untuk kepuasan pelanggan (kepuasan pelanggan meliputi : pelanggan, pemegang saham, karyawan dan pemasok). 3. Kebijakan Mutu Perusahaan a. Melaksanakan dan mentaati peraturan perusahaan, standar-standar yang diikuti perusahaan dan ketentuan tentang produk yang ditetapkan oleh peraturan dan perundang-undangan. b. Berupaya terus menerus melakukan perbaikan proses dan hasil kerja serta efektifitas sistem manajemen perusahaan. c. Menetapkan dan mencapai Quality Objective serta melakukan evaluasi bagi perbaikan selanjutnya. d. Berusaha meningkatkan nilai perusahaan. e. Mentaati peraturan Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup (K3LH).

4.1.3 Struktur Organisasi PT. ABC Setiap perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur atau jasa, perusahaan kecil maupun besar pasti mempunyai struktur organisasi atau kegiatan yang merupakan susunan kepengurusan atau pengelolaan dalam suatu kegiatan yang terjadi di perusahaan. Dengan adanya struktur organisasi semua kegiatan di perusahaan akan lebih terarah karena ada pembagian pekerjaan untuk setiap karyawan, dan tidak ada karyawan yang merangkap double untuk setiap pekerjaan yang dilakukan.

IV-4

Gambar 4.4 merupakan struktur organisasi PT. ABC

4.1.3.1 Job Description struktur Organisasi PT. ABC 1. Direktur Umum a. Mengelola dan merumuskan kebijakan perusahaan secara menyeluruh dan terintegrasi sesuai dengan ketentuan yang digariskan oleh pemegang saham serta menetapkan pelaksanaan operasionalnya untuk tercapainya visi dan misi perusahaan termasuk Rencana Jangka Panjang Perusahaan (RJPP) sehingga memperoleh laba dalam arti luas dengan memperhatikan undang-undang Perseroan Terbatas Nomor 40 Tahun 2007 dan Anggaran Dasar Perusahaan. 2. Direktur Komersial a. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kegiatan penjualan produk di dalam negeri maupun luar negeri sesuai dengan kebijakan perusahaan. b. Merencanakan,

merumuskan,

dan

mengembangkan

kebijakan

pembelian/pengadaan bahan baku, barang dan jasa bagi perusahaan dengan biaya optimal, mutu yang terjamin, dan menjaga persediaan yang optimim untuk menunjang kelancaran operasional pabrik.

IV-5

3. Direktur Keuangan & Umum a. Mengorganisasikan dan mengkoordinasikan aktivitas sumber daya manusia

dan

mengelola

keuangan

perusahaan,

serta

mengkoordinasikan aktivitas manajemen akuntansi keuangan untuk mencapai sasaran Rencaa Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP). 4. Direktur Produksi a. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan kegiatan produksi, kualitas, kuantitas, perencanaan produksi, penanganan hasul produksi dan perawatan pabrik dengan menyusun kegiatan secara terpadu untuk mencapai target produksi yang ditetapkan dan utulisasi pabrik yang optimum. 5. Sekretaris Perusahaan a. Sekretaris Perusahaan harus memiliki kualifikasi akademis yang memadai agar dapat melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya dengan baik. b. Membantu sosialisasi kebijakan manajemen puncak dalam rangka pencapaian Visi dan Misi Perusahaan. c. Pengurusan legalitas perusahaan. d. Membina kerjasama dengan stakeholder. e. Meningkatkan

image

perusahaan,

melalui

penerapan

Good

Corporate Governance (GCG). f. Mengkoordinasikan aktifitas Direksi dan sinergi dengan group. 6. Satuan Pengawas Intern Satuan Pengawasan Intern bertugas untuk : a. Merencanakan dan mengendalikan pengawasan komersial dan operasional dengan melakukan pemeriksaan dan penilaian sesuai norma-norma yang berlaku dan norma pemeriksaan akuntansi untuk mengamankan harta perusahaan dan mengusulkan langkah-langkah perbaikan. 7. Divisi Teknologi & Pengembangan Usaha a. Mengkoordinasi

dan

mengintegrasikan

kegiatan

penyusunan

strategic blue print sesuai dengan Visi dan Misi Perusahaan,

IV-6

mengintegrasikan proses penggalian potensi pengembangan bisnis korporasi yang sinergistik, serta mengkoordinasikan penyusunan Rencana Jangka Panjang Perusahaan (RJPP). b. Mengkoordinasi kegiatan pengkajian perencanaan pengembangan, rekayasa, dan modifikasi fasilitas pabrik, pengembangan proses dan produk dalam usaha memperbaiki kinerja proses , produk, dan biaya yang bertujuan untuk meningkatkan daya saing perusahaan. 8. Divisi Penjualan Mengkoordinasi kegiatan penjualan produk , baik di pulai Jawa, luar Jawa maupun luar negeri. 9. Divisi Logistik Mengkoordinasikan rencana pengadaan dan pembelian bahan baku, barang dan jasa sesuai dengan sistem prosedur perusahaan yang berlaku. 10. Divisi SDM & Umum Merencanakan,

mengendalikan,

dan

mengkoordinasikan

aktivitas

pengelolaan Sumber Daya Manusia serta keamanan dan K3LH. 11. Divisi Perbendaharaan Merencanakan dan mengendalikan keuangan perusahaan dalam hal strategi dan operasional pendanaan, baik dari sumber eksternal maupun internal, perpajakan, asuransi, dan penerbitan invoice untuk menjadi dana perusahaan tercukupi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaa. 12. Divisi Akuntansi & SI Mengkoordinir aktivitas pengadministrasian transaksi akuntansi dan catatan pembukuan perusahaan, mengevaluasi dan mengendaliakan biaya dan persediaan, mengelola database informasi bisnis perusahaan. 13. Divisi Produksi a.

Menyusun program jangka pendek dan jangka panjang produk perusahaan ABC.

b. Mengkoordinasikan seluruh kegiatan produksi sesuai rencana yang telah ditetapkan.

IV-7

14. Divisi Perawatan Divisi ini menangani masalah perawatan mesin, peralatan-perawatan, dan instalasi yang dimiliki. 15. Divisi Perencanaan Pengendalian Produksi & Perencanaan Hasil Produksi Menangani aktivitas pencapaian sasaran/target produksi seluruh pabrik, penanganan hasil produksi dan pelayanan konsumen. 16. Divisi Penjamin & Pengendalian Kualitas Menangani kegiatan pengendalian mutu produk dan melaksanakan audit mutu pelaksanaan menetapkan

Sistem Manajemen Mutu Perusahaan, dan

langkah-langkah

perbaikan

untuk

penyempurnaan

pelaksanaan Sistem Manajemen Mutu. 4.1.4 Data Jenis Produk Produk yang diproduksi pada penelitian ini terbagi kedalam dua tipe yaitu baja tulangan polos (P) dan baja tulangan ulir (S), objek penelitian di fokuskan pada gudang produk jadi. Jumlah produk yang disimpan dalam gudang tersebut sekitar 26 jenis produk dengan bermacam-macam ukuran. Data jenis produk yang akan disimpan dalam gudang dapat dilihat pada tabel 4.2. Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan

No

Kode Produk

Diameter Nominal (mm)

Jumlah Batang per Bendel

Berat Bendel (kg)

Panjang (m)

1

P0111

8

320

1516,8

12

2

P0211

10

200

1480,8

12

3

P0311

12

140

1491

12

4

P0611

16

110

2085,6

12

5

P0811

19

70

1873,2

12

6

P1011

22

60

2145,6

12

7

P1111

25

40

1848,8

12

8

P1411

32

30

2271,6

12

9

P1641

26

40

808,8

4,85

10

P1841

33

25

2014,4

4,85

IV-8

Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan (lanjutan)

No

Kode Produk



Berat Bendel (kg)

Panjang (m)

11

S0116

10

320

2369,2

12

12

S0213

13

160

1996,8

12

13

S0214

13

160

1996,8

12

14

S0216

13

160

1996,8

12

15

S0218

13

160

1996,8

12

16

S0312

16

110

2085,6

12

17

S0313

16

110

2085,6

12

18

S0316

16

110

2085,6

12

19

S0317

16

70

1873,2

12

20

S0416

19

70

1873,2

12

21

S0516

22

60

2145,6

12

22

S0613

25

40

1848

12

23

S0616

25

40

1848

12

24

S0716

29

30

1386

12

25

S0810

32

25

1893,9

12

26

S0813

32

25

1893,9

12

4.1.5 Data Penerimaan dan Pengiriman Tiap Produk Aktivitas

yang

terjadi

di

gudang

meliputi

proses

penerimaan,

penyimpanan, dan pengiriman produk. Data penerimaan adalah data dari jumlah produk yang masuk ke gudang dalam bentuk bendel. Data pengiriman adalah data produk harian yang keluar dari gudang penyimpanan untuk dikirim ke konsumen. Data yang diperoleh adalah data rata-rata penerimaan dan pengiriman produk jadi selama 1 tahun, terhitung dari bulan januari 2012 sampai dengan desember 2012. Data tersebut dapat dilihat pada tabel 4.3 dan tabel 4.4. Tabel 4.3 Data rata-rata Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir

No

Kode Produk

Rata-rata Penerimaan Produk (Batang)

No

Kode Produk


1

P0111

7873

8

P1411

12252

2

P0211

7040

9

P1641

44810

3

P0311

7520

10

P1841

9875

4

P0611

32940

11

S0116

8270

5

P0811

12500

12

S0213

99166

6

P1011

13785

13

S0214

8970

7

P1111

8824

14

S0216

109197

IV-9

Tabel 4.3 Data Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir (lanjutan)

No

Kode Produk


No

Kode Produk


15

S0218

7590

21

S0516

58394

16

S0312

16770

22

S0613

21867

17

S0313

30770

23

S0616

41318

18

S0316

143735

24

S0716

15150

19

S0317

5210

25

S0810

14299

20

S0416

143735

26

S0813

2979

Tabel 4.4 Data rata-rata Pengiriman Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir Rata-rata No

Kode

Pengiriman

Produk

Produk

Rata-rata No

Kode

Pengiriman

Produk

Produk

(Batang)

(Batang)

1

P0111

1664

14

S0216

73711

2

P0211

2157

15

S0218

3040

3

P0311

1146

16

S0312

8930

4

P0611

12911

17

S0313

24418

5

P0811

4612

18

S0316

165129

6

P1011

1155

19

S0317

2001

7

P1111

1827

20

S0416

61121

8

P1411

5443

21

S0516

38100

9

P1641

14950

22

S0613

13158

10

P1841

6180

23

S0616

32898

11

S0116

2893

24

S0716

4246

12

S0213

52636

25

S0810

5286

13

S0214

3414

26

S0813

1646

4.1.6 Informasi Gudang Produk Jadi PT. ABC memiliki luas gudang produk jadi baja tulangan keseluruhan sekitan 6000 m2. Didalam satu gudang ini terbagi menjadi dua bagian yaitu gudang A dengan luas sebesar 4000 m2 (200 m X 20 m ) dan gudang B dengan luas 2000 m2 (100 m X 20 m). Sebelum produk disimpan ke dalam gudang setiap produk dibundel, yang masing-masing produk memiliki jumlah batang yang berbeda dalam setiap bundel nya. Setelah proses bundel selesai, produk dari lantai produksi masuk ke gudang dengan menggunakan bantuan kereta

IV-10

barang yang selanjutnya dipindahkan dengan menggunakan alat handling berupa crane. Proses pemindahan produk dan proses keluarnya produk masih menggunakan crane. Terdapat 3 alat handling crane di gudang produk jadi. Susunan produk yang ada di gudang saat ini tidak teratur karena tidak ada tempat spesifik untuk penyimpanan 1 jenis produk. Produk yang masuk dari lantai produksi akan disimpan pada lahan yang kosong, dan selama lahan tersebut masih mencukupi untuk penyimpanan maka produk tersebut akan terus ditumpuk sampai memenuhi batas tinggi maksimum. Penumpukan yang tidak memperhatikan jenis produk tersebut akan mepersulit dalam pengambilan barang dan dimungkinkan memperpanjang jarak material handling. Lokasi penyimpanan digambarkan dalam bentuk Area Template, yang memiliki 60 slot atau blok yang digunakan untuk menyimpan produk. Dalam satu blok dapat menampung 16 bundel dengan 20 tumpukan ke atas. Layout gudang dapat dilihat pada gambar 4.5 :

Gambar 4.5 Layout Gudang Produk Jadi

IV-11

4.2 Pengolahan Data Semua data yang telah dikumpulkan selanjutnya diolah dengan menggunakan metode dedicated storage, dengan tahapan sebagai berikut : 4.2.1 Space Requirement Metode ini merupakan bagian dari dedicated storage dimana produk yang disimpan diletakkan pada lokasi yang spesifik dan juga hanya satujenis produk yang ditempatkan pada lokasi penyimpanan tersebut. Untuk Setiap produk yang akan disimpan digudang produk jadi akan disusun dalam bentuk bundel. Bundel dipakai untuk mengikat produk jadi dengan kapasitas ± 2 ton tiap bendelnya. Tiap produk sama kapasitasnya yaitu ± 2 ton meskipun ukurannya dan dimensinya tiap produk dalam satu bundel tersebut. Bundelan – bundelan ini selanjutnya ditempatkan pada blok – blok yang tersedia di gudang. Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16 bundel yang dapat ditumpuk sebanyak 20 tumpukan ke atas. Maka dalam blok dapat menampung sebanyak (16 x 20 ) bundel. Kebutuhan ruang atau blok untuk tiap jenis produk baja tulangan dapat dilihat pada tabel 4.5. Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Produk

No

Kode Produk

1

P0111

Jumlah Batang per Bendel 320

2

P0211

200

3

P0311

4

P0611

5

Rata-rata Penerimaan Produk (Batang) 7873

Kapasitas Blok (Batang)

Space Requirement Teoritis

Space Requirement (blok)

102400

0,076884766

1

7040

64000

0,11

1

140

7520

44800

0,167857143

1

110

32939,6

35200

0,935785985

1

P0811

70

12500

22400

0,558035714

1

6

P1011

60

13785

19200

0,71796875

1

7

P1111

40

8824

12800

0,689375

1

8

P1411

30

12252

9600

1,27625

2

9

P1641

40

44810

12800

3,50078125

4

10

P1841

25

9875

8000

1,234375

2

11

S0116

320

8270

102400

0,080761719

1

12

S0213

160

99166,3

51200

1,936842448

2

13

S0214

160

8970

51200

0,175195313

1

14

S0216

160

109197,2

51200

2,132758247

3

15

S0218

160

7590

51200

0,148242188

1

16

S0312

110

16770

35200

0,476420455

1

17

S0313

110

30769,5

35200

0,874133523

1

IV-12

Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Produk (lanjutan)

No

Kode Produk

18

S0316

Jumlah Batang per Bendel 110

19

S0317

70

20

S0416

70

21

S0516

60

22

S0613

23 24

Rata-rata Penerimaan Produk (Batang) 143734,5

Kapasitas Blok (Batang)

Space Requirement Teoritis


35200

4,08336648

5

5210

22400

0,23258929

1

143734,5

22400

6,41671875

7

58393,7

19200

3,04134259

4

40

21867

12800

1,70835938

2

S0616

40

41317,5

12800

3,2279362

4

S0716

30

15150

9600

1,578125

2

25

S0810

25

14299

8000

1,787375

2

26

S0813

25

2979

8000

0,372375

1

Contoh Perhitungan kebutuhan blok untuk produk P0111 : Kebutuhan rata – rata untuk penyimpanan produk P0111 adalah 7873 batang. Dalam satu bundel maksimal menampung 320 batang dan dalam tiap blok dapat menampung 16 bundel dengan 20 tumpukan ke atas, maka space requirement untuk produk ini adalah :

Untuk memudahkan dalam pengambilan produk, maka dalam satu blok hanya dapat digunakan untuk satu jenis produk saja. 4.2.2 Perhitungan Throughput Istilah

Throughput

digunakan

sebagai

ukuran

jumlah

aktivitas

penyimpanan/penarikan yang terjadi per periode waktu, Jadi perhitungan didasarkan pada pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang produk jadi. Aktivitas untuk aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman dengan menggunakan crane, setiap aktivitas crane hanya dapat mengangkut 2 bundel atau ± 4 ton saja, dan ini merupakan batas maksimal yang diperbolehkan dalam proses pemindahan produk. Maka untuk menentukan banyaknya produk yang dapat diangkut dapat dihitung dari hasil konversi antara berat produk ke dalam banyaknya produk. Untuk produk P0111 diketahui dari pengumpulan data bahwa berat 1 bundel produk ini adalah 1516,8 kg, maka untuk sekali

IV-13

pengangkutan crane hanya dapat membawa 2 bundel yang berisi 640 batang baja tulangan polos. Perhitungan Throughput untuk tiap jenis produk baja tulangan ulir pada PT. ABC dapat dilihat pada tabel 4.6. Tabel 4.6 Throughput tiap Jenis Produk Rata-rata Pengiriman Produk (Batang)

Batang yang diangkut (Batang)

Throughput (Aktivitas)

No

Kode Produk

1

P0111

Rata-rata Penerimaan Produk (Batang) 7873

1663,8

640

15

2

P0211

7040

2157,2

400

23

3

P0311

7520

1146,1

280

31

4

P0611

32939,6

12911,4

110

417

5

P0811

12500

4612

140

123

6

P1011

13785

1154,9

60

249

7

P1111

8824

1827,4

80

134

8

P1411

12252

5443,4

30

590

9

P1641

44810

14950

40

1494

10

P1841

9875

6180

25

643

11

S0116

8270

2893

640

18

12

S0213

99166,3

52635,9

320

475

13

S0214

8970

3414

320

39

14

S0216

109197,2

73711,4

320

572

15

S0218

7590

3040

320

34

16

S0312

16770

8930

110

234

17

S0313

30769,5

24417,7

110

502

18

S0316

143734,5

165129,3

110

2808

19

S0317

5210

2001

140

52

20

S0416

143734,5

61121,3

140

1464

21

S0516

58393,7

38100,1

60

1609

22

S0613

21867

13158,3

80

438

23

S0616

41317,5

32897,8

80

928

24

S0716

15150

4246

60

324

25

S0810

14299

5286,4

50

392

26

S0813

2979

1646

50

93

Contoh perhitungan throughput untuk produk P0111 ;

IV-14

4.2.3 Perbandingan Throughput dengan Space Requiremen (T/S) Pada tabel 4.5 telah didapat kebutuhan ruang atau blok (Sj) untuk tiap produk dan pada tabel 4.6 telah didapat jumlah aktivitas (Tj) untuk tiap jenis produk. Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada penempatan produk. Sebagai contoh perhitungan untuk T/S pada produk P0111 adalah :

Tabel 4.7 Perbandingan Throughput dengan Space Requirement (T/S)

No

Kode Produk


1

P0111

1

15

15

2

P0211

1

23

23

3

P0311

1

31

31

4

P0611

1

417

417

5

P0811

1

123

123

6

P1011

1

249

249

7

P1111

1

134

134

8

P1411

2

590

295

9

P1641

4

1494

373,5

10

P1841

2

643

321,5

11

S0116

1

18

18

12

S0213

2

475

237,5

13

S0214

1

39

39

14

S0216

3

572

190,6

15

S0218

1

34

34

16

S0312

1

234

234

17

S0313

1

502

502

18

S0316

5

2808

561,6

19

S0317

1

52

52


T/S (Aktivitas/Blok)

IV-15

Tabel 4.7 Perbandingan Throughput dengan Storage (T/S) (Lanjutan)

No

Kode Produk


20

S0416

21


T/S (Aktivitas/Blok)

7

1464

209,1

S0516

4

1609

402,2

22

S0613

2

438

219

23

S0616

4

928

232

24

S0716

2

324

162

25

S0810

2

392

196

26

S0813

1

93

93

Peletakan produk dilakukan berdasarkan perbandingan throughput dengan space requirement (T/S), dimana T/S yang paling besar diletakkan pada blok yang paling pendek jarak tempuhnya. Berikut adalah perankingan produk berdasarkan T/S yang terbesar ke yang terkecil Tabel 4.8 Perangkingan Perbandingan Throughput dengan Space Requirement (T/S) No

Kode Produk

T/S

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

S0316 S0313 P0611 S0516 P1641 P1841 P1411 P1011 S0213 S0416 S0312 S0616 S0613 S0810 S0216 S0716 P1111 P0811 S0813 S0317 S0214 S0218 P0311 P0211 S0116 P0111

561,6 502 417 402,2 373,5 321,5 295 249 237,5 209,1 234 232 219 196 190,6 162 134 123 93 52 39 34 31 23 18 15

IV-16

4.2.4 Perhitungan Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point dilakukan dengan menggunakan metode rectilinear distance. dimana jarak perjalanan merupakan jarak yang harus ditempuh meterial handling menuju blok yang ada, dengan titik I/O sebagi titik awal perjalanannya. Jarak diukur sepanjang lintasan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Alasan penelitian ini menggunakan metode rectilinear distance karena alat meterial handling yang digunakan menggunakan crane, crane itu sendiri hanya mampu melakukan gerakan 3D dan terbatas searah sumbu x, y dan z , crane tidak mampu melakukan gerakan diagonal Ukuran blok adalah 14 m untuk panjang dan 5 m untuk lebar. yang masuk sepanjang 8 m ke gudang pendek dan 8 m ke gudang panjang. Sebagai contoh untuk perhitungan pada blok A1 adalah sebagai berikut : m Berikut adalah perhitungan jarak perjalanan untuk semua blok yang ada di gudang. Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point Blok

X1

Y1

X2

Y2

JARAK (m)

A1

23

196

43,5

189

27,5

A2

23

196

38,5

189

22,5

A3

23

196

33,5

189

17,5

A4

23

196

12,5

189

17,5

A5

23

196

7,5

189

22,5

A6

23

196

2,5

189

27,5

B1

23

196

43,5

175

41,5

IV-17

Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point (lanjutan) Blok

X1

Y1

X2

Y2

JARAK (m)

B2

23

196

38,5

175

36,5

B3

23

196

33,5

175

31,5

B4

23

196

12,5

175

31,5

B5

23

196

7,5

175

36,5

B6

23

196

2,5

175

41,5

C1

23

196

43,5

161

55,5

C2

23

196

38,5

161

50,5

C3

23

196

33,5

161

45,5

C4

23

196

12,5

161

45,5

C5

23

196

7,5

161

50,5

C6

23

196

2,5

161

55,5

D1

23

196

43,5

147

69,5

D2

23

196

38,5

147

64,5

D3

23

196

33,5

147

59,5

D4

23

196

12,5

147

59,5

D5

23

196

7,5

147

64,5

D6

23

196

2,5

147

69,5

E1

23

196

43,5

133

83,5

E2

23

196

38,5

133

78,5

E3

23

196

33,5

133

73,5

E4

23

196

12,5

133

73,5

E5

23

196

7,5

133

78,5

E6

23

196

2,5

133

83,5

F1

23

196

43,5

119

97,5

F2

23

196

38,5

119

92,5

F3

23

196

33,5

119

87,5

F4

23

196

12,5

119

87,5

F5

23

196

7,5

119

92,5

F6

23

196

2,5

119

97,5

G1

23

196

43,5

105

111,5

G2

23

196

38,5

105

106,5

G3

23

196

33,5

105

101,5

G4

23

196

12,5

105

101,5

G5

23

196

7,5

105

106,5

G6

23

196

2,5

105

111,5

H1

23

196

43,5

91

125,5

H2

23

196

38,5

91

120,5

H3

23

196

33,5

91

115,5

IV-18

Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point (lanjutan) Blok

X1

Y1

X2

JARAK (m)

Y2

I1

23

196

43,5

77

139,5

I2

23

196

38,5

77

134,5

I3

23

196

33,5

77

129,5

J1

23

196

43,5

63

153,5

J2

23

196

38,5

63

148,5

J3

23

196

33,5

63

143,5

K1

23

196

43,5

49

167,5

K2

23

196

38,5

49

162,5

K3

23

196

33,5

49

157,5

L1

23

196

43,5

35

181,5

L2

23

196

38,5

35

176,5

L3

23

196

33,5

35

171,5

4.2.5 Penempatan Produk dan Perhitungan Jarak Tempuh Total Untuk dapat membandingkan jarak tempuh total material handling pada kondisi semula dengan kondisi usulan, maka dilakukan perhitungan untuk kedua kondisi tersebut. 4.2.5.1 Perhitungan Kondisi Eksisting Pada kondisi eksisting penempatan produk tidak memilki aturan baku, sehingga produk bebas ditempatkan dimana saja. Kondisi inilah yang mengakibatkan jarak tempuh menjadi besar dan tidak bisa diprediksi dengan akurat. Sebagai contoh untuk perhitungan pada produk S0214 adalah sebagai berikut :

Berikut ini adalah penempatan produk jadi di gudang pada kondisi exsisting :

IV-19

Tabel 4.10 Posisi Produk pada Penempatan Awal

Blok A1 A2 A3 A4 A5 A6 B6 B5 B4 B3 B2 B1 C1 C2 C3 C4 C5 C6 D6 D5 D4 D3 D2 D1 E1 E2 E3 E4 E5 E6

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh 27,5 S0214 39 1072,5 22,5 17,5 S0516 402,25 32180 17,5 22,5 27,5 P1841 321,5 22183,5 41,5 36,5 S0313 502 18323 31,5 S0312 234 7371 31,5 P0811 123 3874,5 36,5 S0813 93 3394,5 41,5 S0613 219 194 55,5 50,5 45,5 P1641 373,5 71712 45,5 50,5 55,5 69,5 S0616 232 57768 64,5 59,5 59,5 S0716 162 20088 64,5 69,5 S0810 196 29988 83,5 78,5 S0317 52 4082 73,5 S0213 237,5 34912,5 73,5 78,5 P0611 417 32734,5 83,5 S0216 190,67

Blok F6 G6 F5 F4 G5 G4 G3 G2 G1 H1 H2 H3 I1 I2 I3 J3 J2 J1 K3 K2 K1 L3 L2 L1 M1 M2 M3 N1 N2 N3

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh 97,5 S0216 190,6667 55770 111,5 92,5 S0116 18 1665 87,5 S0218 34 2975 106,5 P0311 31 3301,5 101,5 101,5 106,5 S0416 209,1429 163654,2857 111,5 125,5 120,5 115,5 139,5 P0111 15 2092,5 134,5 P1011 249 33490,5 129,5 P0211 23 2978,5 143,5 P1111 134 19229 148,5 P1411 295 89090 153,5 157,5 162,5 S0316 561,6 469216,8 167,5 171,5 176,5 181,5 195,5 190,5 185,5 209,5 Total Jarak 1183341 204,5 199,5

Dari penempatan produk diatas maka dapat dihitung jarak tempuh total. Sebeasar 1.183.341 m, dengan layout penempatan produk awal sebagai berikut :

IV-20

Gambar 4.6 Layout Eksisting Penempatan Produk

4.2.5.2 Perhitungan Usulan Perbaikan 1 (Penerapan Dedicated Storage) Penempatan produk pada layout usulan adalah dengan berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada jarak tempuh terpendek, sehingga terlebih dulu harus dilakukan perankingan T/S untuk setiap produk dari yang terbesar ke yang terkecil, serta mengurutkan blok berdasarkan jarak tempuh yang terpendek. Perangkingan T/S dapat dilihat pada tabel 4.8, pada halaman IV-15. Sebagai contoh perhitungan untuk produk S0316 :

Maka penempatan produk pada layout usulan adalah sebagai berikut :

IV-21

Tabel 4.11 Posisi Produk pada Penempatan Usulan 1 Blok

Jarak(m) KodeProduk

A3 A4 A2

17,5 17,5 22,5

A5 A1 A6

22,5 27,5 27,5

B3 B4

31,5 31,5

B2 B5 B6

36,5 36,5 41,5

B1 C3 C4

41,5 45,5 45,5

C2 C5

50,5 50,5

C1 C6 D4

55,5 55,5 59,5

D3 D5

59,5 64,5

D2 D1 D6

64,5 69,5 69,5

E3 E4 E2

73,5 73,5 78,5

E5 E1

78,5 83,5

E6

83,5

S0316

T/S

561,6

JarakTempuh

Blok

60372

F4 F5 F6

87,5 92,5 97,5

G4 G3 G2

101,5 101,5 106,5

G5 G6

S0313

502

13805

P0611

417

13135,5

S0516

402,25

58728,5

P1641

373,5

68350,5

P1841

321,5

34079

P1411

295

33925

P1011

249

14815,5

S0213

237,5

30637,5

S0416

209,14286 110113,7143

T/S

JarakTempuh

S0616

232

142216

S0613

219

45552

106,5 111,5

S0810

196

42728

G1 H3 H2

111,5 115,5 120,5

S0216

190,66667

66256,66667

H1 I3 I2

125,5 129,5 134,5

S0716

162

41310

P1111

134

18023

I1 J3

139,5 143,5

P0811 S0813

123 93

17158,5 13345,5

J2 J1 K3

148,5 153,5 157,5

S0317 S0214 S0218

52 39 34

7722 5986,5 5355

K2 K1

162,5 167,5

P0311 P0211

31 23

5037,5 3852,5

L3 L2 L1

171,5 176,5

S0116 P0111

18 15

3087 2647,5

M1 M2 M3

Jarak(m) KodeProduk

JarakTotal

877.779

N1 N2 S0312

234

19539

N3

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini menunjukkan total perjalanan yang dibutuhkan dalam gudang produk jadi baja tulangan untuk memasukkan dan memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada pada gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC, sehingga jarak temput total adalah 877.779 m, dengan layout penempatan produk sebagai berikut :

IV-22

Gambar 4.7 Layout Usulan 1 Penempatan Produk

4.2.5.3 Perhitungan Usulan Perbaikan 2 Penempatan produk pada layout usulan perbaikan 2 adalah dengan berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada jarak tempuh terpendek, sehingga urutan perhitungan adalah

dilakukan perankingan T/S

untuk setiap produk dari yang terbesar ke yang terkecil dan mengurutkan blok berdasarkan jarak tempuh yang terpendek. Serta melakukan perubahan posisi penyimpanan blok K1, K2, K3, L1, L2, dan L3 sejajar dengan blok H1,H2,H3, I1, I2,I3, J1, J2, dan J3, dengan pertimbangan tidak mengganggu aktivitas pengiriman dan penyimpanan produk. Perangkingan T/S dapat dilihat pada tabel 4.8, pada halaman IV-15. Sebagai contoh pada produk PO111 berikut ini adalah contoh perhitungannya :

IV-23

Maka penempatan produk pada layout usulan adalah sebagai berikut : Tabel 4.12 Posisi Produk pada Penempatan Usulan 2 Blok A3 A4 A2 A5 A1 A6 B3 B4 B2 B5 B6 B1 C3 C4 C2 C5 C1 C6 D4 D3 D5 D2 D1 D6 E3 E4 E2 E5 E1 E6

Jarak(m) Kode Produk 17,5 17,5 22,5 S0316 22,5 27,5 27,5 S0313 31,5 P0611 31,5 36,5 S0516 36,5 41,5 41,5 45,5 P1641 45,5 50,5 50,5 P1841 55,5 55,5 P1411 59,5 59,5 P1011 64,5 S0213 64,5 69,5 69,5 73,5 73,5 S0416 78,5 78,5 83,5 83,5 S0312

T/S

Jarak Tempuh

561,6

502 417

402,25

373,5

321,5 295 249 237,5

209,14286

Blok F4 F5 60372 F6 G4 G3 13805 K1 17305,5 G5 G2 K2 54706 G6 G1 H3 L1 72085,5 H2 K3 H1 30864 I3 L2 36875 I2 16060,5 L3 I1 28262,5 J3 J2

Jarak(m) Kode Produk 87,5 92,5 S0616 97,5 101,5 101,5 S0613 105,5 106,5 S0810 106,5 110,5 S0216 111,5 111,5 115,5 S0716 119,5 120,5 P1111 124,5 P0811 125,5 S0813 129,5 S0317 133,5 S0214 134,5 S0218 138,5 P0311 139,5 P0211 143,5 S0116 148,5 P0111

JarakTempuh

232

54288

219

45333

196

41748

190,66667

63587,33333

162

38070

134 123 93 52 39 34 31 23

16147 15313,5 11671,5 6734 5206,5 4573 4293,5 3208,5

18 15

2583 2227,5

109068 JarakTotal

234

T/S

772486

19539

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini menunjukkan total perjalanan yang dibutuhkan dalam gudang produk jadi baja tulangan untuk memasukkan dan memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada pada gudang PT. ABC, sehingga jarak temput total adalah 772.486 m. Dengan layout penempatan produk sebagai berikut :

IV-24

Gambar 4.8 Layout Usulan 2 Penempatan Produk

4.2.5.4 Perbandingan Jarak Tempuh Layout Eksisting dengan Layout Usulan Setelah diperoleh hasil jarak tempuh material handling layout awal dan layout usulan perbaikan, maka dilakukakan perbandingan untuk mengetahui selisih jarak antara layout awal dan layout usulan perbaikan. Tabel 4.13 Perbandingan Jarak pada Layout Eksisting dengan Layout Usulan Layout

Jarak Total (m)

Selisih terhadap Eksisting (m)

Persentase penurunan jarak %

Eksisting

1.183.341

Usulan 1

877.779

305.562

25,82

Usulan 2

772.486

410.855

34,72

BAB V ANALISIS

5.1 Analisis Urgensi Relayout Lantai Gudang Relayout dilantai gudang sangat berperan penting didalam menjaga kelancaran operasi produk suatu pabrik dan dapat meningkatkan tingkat kepuasan konsumen. Dengan relayout lantai gudang yang dikelola seefektif dan seefisien mungkin, akan memberikan hasil yang optimum untuk meningkatkan kepuasan konsumen. Hasil dari relayout itu sendiri dapat meminimumkan jarak pemindahan material sehingga dapat mempercepat proses pemindahan dan pada akhirnya pengiriman produk kepada konsumen tepat pada waktunya.

5.2 Analisis pemilihan Dedicated Storage dan Throughput sebagai usulan perbaikan Metode dedicated storage dalam penelitian ini sangat tepat digunakan pada perusahaan ABC, dimana perusahaan ini mempunyai bermacam-macam jenis produk dengan lead time pengiriman produk yang panjang dan tidak menentu. Proses pengiriman produk pada perusahaan ini terbagi menjadi 2 proses yaitu produk dikirim oleh perusahaan kepada konsumen dan produk diambil oleh konsumen, tergantung pada permintaan masing-masing konsumen. Pengambilan produk oleh konsumen ini lah yang mengakibatkan lead time yang panjang dan tidak menentu, karena pada kondisi di lapangan masih ada produk yang sudah berbulan-bulan belum di ambil oleh konsumen dan masih tersimpan di gudang. Throughput digunakan sebagai usulan perbaikan dalam penelitian ini dikarenakan, pengukuran Throughput dijadikan sebagai ukuran aktivitas aliran penyimpanan yang nantinya akan menghasilkan jarak material handling yang minimum terhadap aktivitas pemindahan suatu bahan dalam proses peletakkan produk.

V-2

5.3 Analisis Pengolahan Data Pengolahan data dalam penelitian ini dilakukan secara bertahap dan sistematis. Adapun analisa dari masing-masing tahap adalah sebagai berikut : 5.3.1

Analisis Space Requirement Space requirement adalah produk yang ditempatkan pada lokasi yang lebih

spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi penyimpanan tersebut. Maka space requirement pada gudang baja tulangan PT. ABC digunakan untuk menentukan kapasitas penyimpanan pada blok penyimpanan yang tersedia untuk masing-masing produk, yang nantinya akan digunakan untuk menghitung apakah jumlah blok yang tersedia digudang dapat tercukupi atau tidak untuk menempatkan banyaknya produk. Luas area, tinggi maksimal penumpukan dan sejumlah batang baja dapat menentukan jumlah blok yang terpakai untuk satu jenis produk. Setiap produk yang akan disimpan digudang produk jadi baja tulangan PT. ABC akan disusun dalam bentuk bendel, bendel dipakai untuk mengikat produk yang berisi sejumlah batang baja yang masing-masing bendel memiliki jumlah yang berbeda-beda tiap produknya. Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16 bendel yang ditumpuk sebanyak 20 tumpukan ke atas, sehingga space requirement berbeda-beda untuk masing-masing produknya. Berdasarkan dari hasil perhitungan usulan 1 blok yang terpakai hanya 53, di gudang PT. ABC yang tersedia ada 60 blok, sehingga gudang yang ada saat ini berlebihan kapasitasnya. Dari 53 blok terpakai pada usulan 1 ada 7 blok yang tersisa, dimana blok tersebut bisa digunakan untuk untuk menempatkan produk yang dipesan sesuai dengan keinginan konsumen atau jika terjadi ledakan permintaan untuk kondisi – kondisi tertentu. Sedangkan pada usulan 2 sama halnya pada usulan 1 yaitu 53 blok yang terpakai akan tetapi blok yang tersisa lebih banyak dibandingkan usulan 1 yang dikarenakan perubahan posisi penempatan produk.

5.3.2

Analisis Throughput Throughput merupakan pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang

sifatnya dinamis yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Pengukuran throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas storage dan retrieval

V-3

dalam gudang produk jadi. Pengukuran throughput ini menjadi salah satu proses dalam peletakan produk, dimana produk yang memiliki throughput paling tinggi di tempatkan pada blok yang paling dekat dengan I/O point

hal ini untuk

meminimalkan jarak material handling. Aktivitas untuk aliran material handling PT. ABC menggunakan crane, crane hanya dapat mengangkut 2 bendel atau ± 4 ton saja. Sehingga hasil perhitungan menunjukkan jumlah throughput sebanyak 5364,16 yang artinya bahwa total aktivitas perjalanan pemindahan suatu material handling untuk pengiriman dan penyimpanan selama 1 tahun.

5.3.3

Pengurutan Perbandingan Troughput terhadap Space Requiremen (T/S) Dengan penerapankan sistem perbandingan throughput terhadap storage

ini menjadikan proses penyimpanan menjadi lebih baik dari sebelumnya, produk diatur dan diletakkan sesuai dengan aktivitasnya dan juga disesuaikan dengan space requirement (storage). Berdasarkan urutan perbandingan throughput terhadap storage (T/S) harus memperhatikan aktivitas penyimpanan dan pengiriman serta memperhatikan jumlah produk yang akan ditempatkan sesuai dengan jumlah lokasi penyimpanan. Berdasarkan hasil perhitungan produk dengan throughput tertinggi yaitu sebesar 561,6 aktivitas/blok pada produk S0316 dan terendah sebesar 15 aktivitas/blok pada produk P0111.

5.3.4

Analisis Penempatan Produk pada kondisi Eksisting dan Usulan Kondisi tata letak gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC yang ada

sekarang tidak memiliki aturan yang pasti, produk yang datang bisa ditempatkan pada lahan yang kosong, terjadi penumpukan produk yang berlebihan. Keadaan ini akan menyebabkan kebutuhan ruang untuk penyimpanan menjadi lebih besar, menimbulkan proses pencarian yang lebih lama dan merusak produk akibat penumpukan yang berlebihan. Dalam tata letaknya ada 2 usulan perbaikan yaitu usulan 1 (penerapan dedicated storage tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan dedicated storage dengan melakukan perubahan penempatan blok) Pada usulan 1 tata letak produk jadi baja tulangan di PT. ABC dengan penerapan metode

V-4

dedicated storage, menempatkan produk berdasarkan urutan T/S terbesar pada blok yang memiliki jarak tempuh terpendek terhadap I/O point. Ketentuan ini adalah untuk memudahkan material handling pada proses pengambilan dan penyimpanan produk serta meminimasi jarak total material handling, Peletakan produk pada blok hanya diperbolehkan untuk produk yang sama jenisnya sehingga dapat meminimasi waktu pencarian dan waktu pelayanan menjadi lebih cepat. Sedangkan pada usulan 2 tata letak produk jadi baja tulangan di PT. ABC dengan penerapan metode dedicated storage dengan melakukan perubahan penyimpanan blok. Ketentuan ini sama hal nya pada usulan 1, akan tetapi dengan perubahan posisi penyimpanan yaitu pada blok K1, K2, K3, L1, L2 dan L3 sejajar dengan blok H1, H2, H3, I1, I2, I3, J1, J2 dan J3 sehingga jarak total material handling menjadi lebih minimal. Perubahan posisi ini pun dengan pertimbangan tidak mengganggu aktivitas penerimaan dan pengiriman produk terhadap konsumen.

5.3.5

Analisis Perbandingan Jarak Perjalanan Total Setelah produk ditempatkan pada blok yang tersedia, maka dilakukan

perbandingan jarak perjalanan total, dimana untuk jarak usulan 1 (penerapan dedicated storage) yaitu 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar 305562 m dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan jarak 25,82%, sedangkan untuk jarak usulan 2 ( penerapan dedicated storage dengan perubahan posisi blok) didapatkan total jarak sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting dengan persentasi penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total jarak perjalanan yang diperlukan material handling di dalam gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC untuk memasukkan dan mengirimkan seluruh produk yang ada di gudang. Pada usulan 1 jarak material handling lebih baik dibandingkan pada kondisi exsisting, hal itu menunjukkan bahwa penerapan metode dedicated storage sangat berpengaruh besar terhadap jarak material handling. Sedangkan pada usulan 2 jarak material handling lebih baik dibandingkan dengan kondisi awal (exsisting) dan usulan 1 yang dikarenakan pada usulan 2 tetap menerapkan

V-5

metode dedicated storage dan melakukan perubahan posisi penempatan blok dengan pertimbangkan tidak mengganggu aktivitas proses pengiriman dan penyimpanan produk.

5.3.6

Layout Gudang Perubahan dari hasil penempatan produk dengan menggunakan metode

dedicated storage menghasilkan layout penyimpanan produk (dapat dilihat pada Gambar 4.7 dan Gambar 4.8). Pada sistem penyimpanan produk jadi dengan metode dedicated storage ini, produk ditempatkan pada bloknya masing – masing secara tetap dan tidak berpindah – pindah, hal ini berdasarkan pada tingkat aktivitas produk yang paling tinggi serta kebutuhan ruang simpan dari produk itu sendiri. Keunggulan dari relayout ini adalah jarak material handling lebih pendek, utamanya karena perpindahan blok terjauh yaitu pada blok K1, K2, K3, L1, L2, L3 ke lokasi yang lebih pendek yaitu sejajar dengan blok H1, H2, H3, I1, I2, I3, J1, J2 dan J3.

5.3.7

Analisis Pemilihan Metode Rectilinear Distance Metode rectilinear distance digunakan untuk menghitung jarak perjalanan

tiap blok ke I/O point, dimana jarak perjalanan merupakan jarak yang harus ditempuh meterial handling menuju blok yang ada, dengan titik I/O sebagi titik awal perjalanannya. Jarak diukur sepanjang lintasan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Metode ini sangat tepat digunakan pada perusahaan ABC karena alat meterial handling yang digunakan menggunakan crane, crane itu sendiri hanya mampu melakukan gerakan 3D dan terbatas searah sumbu x (mendatar ke arah barat atau timur), y (mendatar ke arah selatan atau utara) dan z (vertikal naik atau turun) , crane tidak mampu melakukan gerakan diagonal.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. Total jarak material handling saat ini (exsisting) di gudang adalah 1.183.341 m. 2. Total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) adalah 877.779 m, sedangkan untuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok) sebesar 772.486 m. 3. Penurunan total jarak material handling untuk kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) 25,82 %, sedangkan penurunan total jarak material handling untuk kondisi usulan

2

(penerapan

dedicated

dengan

dilakukan

perubahan

penempatan blok) sebesar 34,72 %. 6.2 Saran Adapun saran yang dapat diberikan berdasarkan penelitian ini adalah : 1. Sebaiknya perusahaan memiliki aturan khusus untuk lama waktu penyimpanan produk di gudang setelah produk tersebut dibeli oleh konsumen, hal ini bertujuan untuk meminimasi penumpukan produk yang menghambat terhadap pertukaran tata letak produk. 2. Untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan perhitungan total biaya material handling yang ada pada gudang dengan jarak material handling yang efisien.

DAFTAR PUSTAKA

Abdullah, F., 2009, Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan Menggunakan Metode Dedicated Storage Di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyntraco, Tugas Akhir, Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara, Medan. Apple, J.M., 1990. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Diterjemahkan Oleh Nurhayati Mardiono, ITB. Bandung. Bustomi. 2012., Perencanaan Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Profil Dengan Metode Dedicated Storage pada PT. Krakatau Wajatama, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Banten. Punomo, H., 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta. Wignjosoebroto, S., 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit Guna Widya, Surabaya.

LAMPIRAN

Lampiran 1 Kemampuan Daya Angkut Tabel perhitungan kemampuan daya angkut Jumlah Berat Berat yang Batang per Bendel diangkut Bendel yang Bendel (Kg) (Kg) diangkut

No

Kode Produk


1

S0214

S-13..

160

1996,8

3993,6

2

320

2

S0516

S-22

60

2145,6

2145,6

1

60

3

P1841

P-33

25

2014,4

2014,4

1

25

4

S0313

S-16..

110

2085,6

2085,6

1

110

5

S0312

S-16..

110

2085,6

2085,6

1

110

6

P0811

P-19

70

1873,2

3746,4

2

140

7

S0813

S-32..

25

1893,9

3787,8

2

50

8

S0613

S-25..

40

1848

3696

2

80

Batang yang diangkut

9

P1641

P-26

40

808,8

808,8

1

40

10

S0616

S-25

40

1848

3696

2

80

11

S0716

S-29

30

1386

2772

2

60

12

S0810

S-32

25

1893,9

3787,8

2

50

13

S0317

S-16

70

1873,2

3746,4

2

140

14

S0213

S-13..

160

1996,8

3993,6

2

320

15

P0611

P-16

110

2085,6

2085,6

1

110

16

S0216

S-13

160

1996,8

3993,6

2

320

17

S0116

S-10

320

2369,2

4738,4

2

640

18

S0218

S-13

160

1996,8

3993,6

2

320

19

P0311

P-12

140

1491

2982

2

280

20

S0416

S-19

70

1873,2

3746,4

2

140

21

P0111

P-8

320

1516,8

3033,6

2

640

22

P1011

P-22

60

2145,6

2145,6

1

60

23

P0211

P-10

200

1480,8

2961,6

2

400

24

P1111

P-25

40

1848,8

3697,6

2

80

25

P1411

P-32

30

2271,6

2271,6

1

30

26

S0316

S-16

110

2085,6

2085,6

1

110

Kemampuan daya angkut crane di PT. ABC yaitu 4 ton atau 4000 Kg, berikut adalah contoh perhitungan untuk produk S0214 untuk menghitung batang yang dapat diangkut PT. ABC sesuai dengan kemampuan daya angkut crane : 𝐵𝑎𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑒𝑙 𝑥 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑒𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡 𝐵𝑎𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡 = 160 𝑥 2 = 320

Lampiran 2 Perhitungan Jarak Usulan 2 ( perubahan penempatan blok ) Layout jarak usulan 2

P1411

196m

Y

I/O

A5 A4 S0316 S0316

B6 S0516

B5 B4 S0516 S0516

A3 S0316

182m

A6 S0313

A2

A1

S0316 S0316

168m

B3 B2 B1 P0611 S0516 P1641

C6

154m

C4

C5

P1411

D5

D4

C2 C1 P1641 P1841

S0416

S0213 P1411

D3 D2 P1011 S0213

D1 S0416

E6 S0312

E5 E4 S0416 S0416

E3 E2 S0416 S0416

E1 S0416

126m

140m

D6

C3 P1641

P1841 P1641

F4 S0616

112m

F6 F5 S0616 S0616

G3 S0613

G1 G2 S0810 S0216

98m

G6 G5 G4 S0216 S0810 S0616

K1 S0613

84m

K2 S0216

H3 H2 S0716 P1111

H1 S0813

I3 I1 I2 S0317 S0218 P0211

L3 P0311

J2 J3 S0116 P0111

70m

L1 K3 P0811 S0716

J1

0

14m

28m

42m

56m

L2 S0214

X 0

5m

10m

15m

20m

23m 25m

31m

36m

41m

46m

Tabel perhitungan jarak usulan 2 I/O Blok

X2

Y2

X1

JARAK (m)

Y1

A1

43,5

189

23

196

27,5

A2

38,5

189

23

196

22,5

A3

33,5

189

23

196

17,5

A4

12,5

189

23

196

17,5

A5

7,5

189

23

196

22,5

A6

2,5

189

23

196

27,5

B1

43,5

175

23

196

41,5

B2

38,5

175

23

196

36,5

B3

33,5

175

23

196

31,5

B4

12,5

175

23

196

31,5

B5

7,5

175

23

196

36,5

B6

2,5

175

23

196

41,5

C1

43,5

161

23

196

55,5

C2

38,5

161

23

196

50,5

C3

33,5

161

23

196

45,5

C4

12,5

161

23

196

45,5

C5

7,5

161

23

196

50,5

C6

2,5

161

23

196

55,5

D1

43,5

147

23

196

69,5

D2

38,5

147

23

196

64,5

D3

33,5

147

23

196

59,5

D4

12,5

147

23

196

59,5

D5

7,5

147

23

196

64,5

D6

2,5

147

23

196

69,5

E1

43,5

133

23

196

83,5

E2

38,5

133

23

196

78,5

E3

33,5

133

23

196

73,5

E4

12,5

133

23

196

73,5

E5

7,5

133

23

196

78,5

E6

2,5

133

23

196

83,5

F1

43,5

119

23

196

97,5

F2

38,5

119

23

196

92,5

F3

33,5

119

23

196

87,5

F4

12,5

119

23

196

87,5

F5

7,5

119

23

196

92,5

Tabel perhitungan jarak usulan 2 (lanjutan) I/O Blok

X2

Y2

X1

JARAK (m)

Y1

F6

2,5

119

23

196

97,5

G1

43,5

105

23

196

111,5

G2

38,5

105

23

196

106,5

G3

33,5

105

23

196

101,5

G4

12,5

105

23

196

101,5

G5

7,5

105

23

196

106,5

G6

2,5

105

23

196

111,5

H1

43,5

91

23

196

125,5

H2

38,5

91

23

196

120,5

H3

33,5

91

23

196

115,5

I1

43,5

77

23

196

139,5

I2

38,5

77

23

196

134,5

I3

33,5

77

23

196

129,5

J1

43,5

63

23

196

153,5

J2

38,5

63

23

196

148,5

J3

33,5

63

23

196

143,5

K1

22,5

91

23

196

105,5

K2

17,5

91

23

196

110,5

L1

22,5

77

23

196

119,5

K3

17,5

77

23

196

124,5

L2

22,5

63

23

196

133,5

L3

17,5

63

23

196

138,5

Perhitungan jarak untuk usulan ini tetap menggunakan metode rectilinier distance, di bawah ini adalah contoh perhitungan untuk blok A1 : Dij = │xi-xj│+ │yi-yj│ 𝐴1 = 23 − 43,5 + 196 − 189 = 27,5 m

Lampiran 3 Gambar produk di gudang

Gambar 1 Baja Tulangan Ulir

Gambar 2 Baja Tulangan Polos













Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Tulangan Menggunakan Metode Dedicated Storage Di PT. ABC Irfan Hadi Permana1, Muhammad Adha Ilhami2, Evi Febianti3 1,2, 3


ABSTRAK PT. ABC merupakan salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk jadi. Saat ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut, akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan. Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu menghitung total jarak material handling pada kondisi saat ini, menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok), menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika metode dedicated storage diterapkan. Oleh karena itu untuk dapat menjawab tujuan dari penelitian tersebut perlu dilakukan penerapan metode dedicated storage.Metode dedicated storage ini merupakan metode tata letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitaskeluar masuk produk di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/Opoint (throughput). Dengan adanya rancangan penyusunan penerapan dedicated storage ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati lokasi yang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran produk menjadi lancar dan pemakaian area penyimpanan (space requirement) menjadi lebih optimal. Hasil dari penerapan dedicated untuk usulan 1 sebesar 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar 305.562 m dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan jarak 25,82 %, sedangkan untuk jarak usulan 2 didapatkan total jarak sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting dengan persentasi penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total perjalanan yang diperlukan material handling untuk menyimpan dan mengirim produk yang ada di gudang. Kata Kunci :Dedicated Storage, Material Handling,Space Requirement, Tata letak, Throughput

PENDAHULUAN PT. ABC adalah salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Produk baja tulangan mempunyai 2 tipe produk yaitu baja tulangan polos dan baja tulangan sirip, sedangkan pada produk baja tulangan polos terdiri dari 5 tipe produk yaitu H-Beam, IWF-Beam, Canal, INP-Beam, dan Equal Angel (L). Baja tulangan dan baja profil memiliki luas warehouseyang sangat memadai. Akan tetapi pada Warehouse baja tulangan yang sangat memadai ternyata perusahaan belum mampu mengatasi masalah ketidakteraturan penumpukan produk yang ada, dimana peletakan produk saat ini didasarkan pada posisi gudang yang kosong saja tidak seperti Warehouse baja profil yang peletakan dan penyusunan produk sudah tertata dengan baik. Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC di warehousebaja tulangan adalah perusahaan

tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk jadi. Saat ini,untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan. Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan produk pada gudang produk jadi dengan menggunakan metode dedicated storage. Metode dedicated storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi penyimpanan saja(Francis, 1992 dalam penelitian Abdullah, 2009). Penempatan ini didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan kebutuhan ruang yang dibutuhkan produk tersebut kemudian didapatkan urutan produk dari yang terbesar sampai terkecil. Adapun tujuan dari metode ini adalah untuk memberikan usulan perbaikan tata letak gudang

produk jadi yang lebih fleksibel terhadap pemindahan pemindah material digudang, mendapatkan rancangan tata letak gudang produk jadi yang efektif, meminimalkan jarak transportasi pada gudang, menghemat pemindahan material dan pengaturan barang dalam gudang produk jadi.

METODE PENELITIAN Langkah awal yang dilakukan dalam penelitian ini yaitu memahami permasalahan yang terjadi dengan melakukan peninjauan langsung untuk memperoleh data yang sesuai dengan masalah yang dijadikan objek penelitian. Setelah itu mengumpulkan informasi tentang perusahaan, jenis produk, uk, jumlah permintaan konsumen, jumlah produk yang masuk ke gudang, layout gudang, sampai ukuran dan dimensi produk yang akan disimpan di gudang. Setelah data--data didapatkan kemudian menghitung rata-rata rata data pengiriman tiap produk dan menghitung rata-rataa data penyimpanan tiap produk dalam 1 tahun. Sehingga perhitungan data tersebut yang nantinya digunakan untuk menghitung kebutuhan blok (space requirement), space requirement itu sendiri digunakan untuk penempatan pada lokasi yang lebih spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang akan ditempatkan pada lokasi penyimpanan tersebut. Untuk dapat menghitung space requirement dibutuhkan rata-rata rata data penyimpanan tiap produk dalam gudang serta ukuran kapasitas tiap blok untuk tiap produk. Setelah dilakukan perhitungan space requirement, kemudian melakukan pengukuran aktivitas (throughput) ( yang digunakan untuk mengetahui aktivitas aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman alat handling. Setelah itu, untuk dapat menempatkan produk pro ke dalam blok-blok blok yang tersedia, terlebih dahulu dilakukan beberapa langkah. Langkah pertama menghitung perbandingan throughput dengan storage (T/S). perhitungan (T/S),hal ini dilakukan untuk dijadikan patokan pada penempatan produk, langkah kedua melakukan perangkingan nilai T/S. Langkah L ketiga perhitungan jarak tiap blok ke I/O point, perhitungan ini dilakukan dengan menggunakan metode rectilinier distance.. Langkah selanjutnya yaitu langkah keempat yaitu penempatan produk berdasarkan nilai T/S terbesar dengan jarak terpendek. Langkah kelima menghitung jarak tempuh penempatan produk, dan yang terakhir menghitung perbandingan jarak tempuh perjalanan material handling pada kondisi exsisting dan usulan perbaikan serta melihat persentase penurunannya. Perhitungan dengan langkah-langkah langkah diatas dilakukan untuk memberikan usulan perbaikan gudang untuk meminimumkan jarak material handing dengan penerapan metode dedicated storage.

Gambar 1. Flowchart pengolahan data

HASIL DAN PEMBAHASAN Langkah yang dilakukan dalam penelitan ini yaitu pengumpulan data. Data yang digunakan yaitu data ratarata penerimaan tiap produk, data rata rata-rata penyimpanan tiap produk, data jenis produk selama 1 tahun, informasi nformasi gudang produk jadi dan layout gudang. Adapun data-data yang digunakan penelitian ini sebagai berikut: Tabel 1. Data Jenis Produk Diameter Nominal (mm)


Berat Bendel (kg)

Panjang (m)

No

Kode Produk

1

P0111

8

320

1516,8

12

2

P0211

10

200

1480,8

12

3

P0311

12

140

1491

12

4

P0611

16

110

2085,6

12

5

P0811

19

70

1873,2

12

6

P1011

22

60

2145,6

12

7

P1111

25

40

1848,8

12

8

P1411

32

30

2271,6

12

9

P1641

26

40

808,8

4,85

10

P1841

33

25

2014,4

4,85

11

S0116

10

320

2369,2

12

No

Tabel 1. Data Jenis Produk (lanjutan) Jumlah Diameter Batang Berat Kode Nominal per Bendel Produk (mm) Bendel (kg)

12

S0213

13

160

1996,8

Tabel 3. Data Pengiriman tiap produk

No

Kode Produk

Pengiriman Produk (Batang)

12

1

P0111 P0211

Panjang (m)

No

Kode Produk

Pengiriman Produk (Batang)

1664

14

S0216

73711

2157

15

S0218

3040

13

S0214

13

160

1996,8

12

2

14

S0216

13

160

1996,8

12

3

P0311

1146

16

S0312

8930

4

P0611

12911

17

S0313

24418

5

P0811

4612

18

S0316

165129

6

P1011

1155

19

S0317

2001

7

P1111

1827

20

S0416

61121

15

S0218

13

160

1996,8

12

16

S0312

16

110

2085,6

12

17

S0313

16

110

2085,6

12

18

S0316

16

110

2085,6

12

8

P1411

5443

21

S0516

38100

19

S0317

16

70

1873,2

12

9

P1641

14950

22

S0613

13158

20

S0416

19

70

1873,2

12

10

P1841

6180

23

S0616

32898

21

S0516

22

60

2145,6

12

11

S0116

2893

24

S0716

4246

22

S0613

25

40

1848

12

12

S0213

52636

25

S0810

5286

23

S0616

25

40

1848

12

13

S0214

3414

26

S0813

1646

24

S0716

29

30

1386

12

25

S0810

32

25

1893,9

12

26

S0813

32

25

1893,9

12

Produk yang diproduksi pada penelitian ini terbagi menjadi dua tipe yaitu baja tulangan polos (P) dan baja tulangan ulir (S), objek penelitian ini difokuskan pada gudang produk jadi. Aktivitas yang terjadi di gudang meliputi proses penyimpanan dan pengiriman produk. Data penyimpanan adalah data dari jumlah produk yang masuk ke gudang dalam bentuk bendel, sedangkan data pengiriman adalah data produk harian yang keluar dari gudang penyimpanan untuk dikirim ke konsumen.

Luas gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC keseluruhan sekitar 6000 ݉ ଶ. Dimana gudang ini menjadi 2 bagian yaitu gudang A dengan luas sebesar 4000 ݉ ଶ(200 ݉ ‫ ݔ‬20 ݉ )dan gudang B dengan luas 2000 ݉ ଶ(100 ݉ ‫ ݔ‬20 ݉ ). sebelum produk disimpan ke dalam gudang setiap produk di bendel, yang masingmasing produk memiliki jumlah batang yang berbedabeda dalam setiap bendelnya. Layout gudang produk jadi : Semua data yang telah dikumpulkan selanjutnya diolah dengan menggunakan metode dedicated storage, dengan tahapan sebagai berikut.

Tabel 2. Data Penyimpanan tiap produk No

Kode Produk

Penerimaan Produk (Batang)

No

Kode Produk

Penerimaan Produk (Batang)

1

P0111

7873

14

S0216

109197

2

P0211

7040

15

S0218

7590

3

P0311

7520

16

S0312

16770

4

P0611

32940

17

S0313

30770

5

P0811

12500

18

S0316

143735

6

P1011

13785

19

S0317

5210

7

P1111

8824

20

S0416

143735

8

P1411

12252

21

S0516

58394

9

P1641

44810

22

S0613

21867

10

P1841

9875

23

S0616

41318

11

S0116

8270

24

S0716

15150

12

S0213

99166

25

S0810

14299

13

S0214

8970

26

S0813

2979

Gambar 2. Layout gudang produk jadi

Perhitungan Space Requirement Produk yang disimpan diletakkan pada lokasi yang spesifik, tiap produk sama kapasitasnya yaitu ± 2 ton meskipun ukurannya dan dimensinya berbeda-beda berbeda tiap produk dalam satu bendel, bendel-bendel bendel ini kemudian ditempatkan dalam blok yang tersedia di gudang. Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16 bendel yang dapat ditumpuk sebanyak 20 tumpukan ke atas. space requirement untuk produk P0111 adalah 1 blok ௥௔௧௔ି௥௔௧௔௣௘௡௘௥௜௠ ௔௔௡ ݆ܵ= (1)

Perhitungan kondisi exsisting Layout peletakkan (exsisting)

produk

untuk

kondisi

awal

௨௞௨௥௔௡௞௔௣௔௦௜௧௔௦௕௟௢௞

Perhitungan Throughput Aktivitas untuk aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman menggunakan alat handling crane, setiap crane hanya dapat mengangkut 2 bendel saja atau ± 4 ton saja, hal ini merupakan batas maksimal yang diperbolehkan dalam proses pemindahan pemind produk. Pada produk P0111 untuk sekali pengangkut crane hanya dapat menganggkut 2 bendel yang berisi 640 batang, sehingga total aktivitas untuk produk P0111 adalah 15 aktivitas. ݆ܶ= ோ௔௧௔ି௥௔௧௔௣௘௡௘௥௜௠ ௔௔௡ ቀ ቁ+ ቀ

௝௠ ௟௕௔௧௔௡௚ௗ௟௠ ௕௨௡ௗ௘௟௬௚ௗ௜௔௡௚௞௨௧ ோ௔௧௔ି௥௔௧௔௣௘௡௚௜௥௜௠ ௔௡

ቁ

௝௠ ௟௕௔௧௔௡௚ௗ௟௠ ௕௨௡ௗ௘௟௬௚ௗ௜௔௡௚௞௨௧

(2)

Perbandingan throughput dengan storage (T/S) Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan dij patokan pada penempatan produk. Untuk produk P0111 didapatkan (T/S) sebesar 15 aktivitas/blok. ் ்௛௥௢௨௚௛௣௨௧ = (3) ௌ

ௌ௣௔௖௘ோ௘௤௨௜௥௘௠ ௘௡௧

Perangkingan throughput dengan storage (T/S) Peletakan produk dilakukan berdasarkan perbandingan throughput dengan storage(T/S),, dimana T/S yang paling besar diletakkan pada blok yang paling pendek jarak tempuhnya. Berikut adalah perankingan produk berdasarkan T/S yang terbesar ke yang terkecil. terkecil Sehingga berdasarkan perangkingan an terdapat pada produk S0316 sebesar 561,6 aktivitas/blok Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point Dilakukan dengan menggunakan metode rectilinear distance. Jarak diukur sepanjang lintasan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal)) satu dengan yang lainnya. Didapatkan penempatan untuk blok A1 adalah 27,5 m. Dij= │xi-xj│+ │yi-yj│ (4) Penempatan produk dan perhitungan jarak tempuh total Untuk dapat membandingkan jarak tempuh total material handling pada kondisi semula dengan kondisi usulan, maka dilakukan perhitungan untuk kedua kondisi tersebut.

Gambar 3. Layout penempatan kondisi awal ((exsisting)

Kondisi tata letak gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC yang ada sekarang tidak memiliki aturan yang pasti, produk yang datang ang bisa ditempatkan pada lahan yang kosong, terjadi penumpukan produk yang berlebihan.Kondisi ini lah yang mengakibatkan jarak tempuh menjadi besar dan tidak bias diprediksi dengan akurat.

Pada kondisi eksisting penempatan produk tidak memilki aturan baku, sehingga produk bebas ditempatkan dimana saja. Kondisi inilah yang mengakibatkan jarak tempuh menjadi besar dan tidak bias diprediksi dengan akurat.Didapatkan dari perhitungan jarak tempuh pada produk S0214 sebesar 1072,5 m. ࢀ ࡿ

ࡶࢇ࢘ࢇ࢑ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒࡮࢒࢕࢑ ࢖ࢋ࢘࢖࢘࢕ࢊ࢛࢑ ) ࡿ࢐

ࡶࢀ = (ࡿ࢐)࢞ቀ ቁ∗ (

Layout penempatan usulan 1

(5)

Tabel 4. Penempatan Produk Exsisting Blok Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh Blok Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh A1 27,5 S0214 39 1072,5 F6 97,5 S0216 190,6667 55770 A2 22,5 G6 111,5 A3 17,5 F5 92,5 S0116 18 1665 S0516 402,25 32180 A4 17,5 F4 87,5 S0218 34 2975 A5 22,5 G5 106,5 P0311 31 3301,5 A6 27,5 G4 101,5 P1841 321,5 22183,5 B6 41,5 G3 101,5 B5 36,5 S0313 502 18323 G2 106,5 S0416 209,1429 163654,2857 B4 31,5 S0312 234 7371 G1 111,5 B3 31,5 P0811 123 3874,5 H1 125,5 B2 36,5 S0813 93 3394,5 H2 120,5 B1 41,5 H3 115,5 S0613 219 194 C1 55,5 I1 139,5 P0111 15 2092,5 C2 50,5 I2 134,5 P1011 249 33490,5 C3 45,5 I3 129,5 P0211 23 2978,5 P1641 373,5 71712 C4 45,5 J3 143,5 P1111 134 19229 C5 50,5 J2 148,5 P1411 295 89090 C6 55,5 J1 153,5 D6 69,5 K3 157,5 S0616 232 57768 D5 64,5 K2 162,5 S0316 561,6 469216,8 D4 59,5 K1 167,5 D3 59,5 L3 171,5 S0716 162 20088 D2 64,5 L2 176,5 D1 69,5 L1 181,5 S0810 196 29988 E1 83,5 M1 195,5 E2 78,5 S0317 52 4082 M2 190,5 Total Jarak 1183341 E3 73,5 M3 185,5 S0213 237,5 34912,5 E4 73,5 N1 209,5 E5 78,5 P0611 417 32734,5 N2 204,5 E6 83,5 S0216 190,67 N3 199,5

Dari penempatan produk diatas maka dapat dihitung jarak tempuh total.Sebeasar1.183.341 m Perhitungan usulan 1 Penempatan produk pada layout usulan adalah dengan berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada jarak tempuh terpendek, sehingga terlebih dulu harus dilakukan perankingan T/S untuk setiap produk dari yang terbesar ke yang terkecil, serta mengurutkan blok berdasarkan jarak tempuh yang terpendek.

Gambar 4. Layout penempatan usulan 1 Tabel 5.. Penempatan Produk Usulan 1 Blok A3 A4 A2 A5 A1 A6 B3 B4 B2 B5 B6 B1 C3 C4 C2 C5 C1 C6 D4 D3 D5 D2 D1 D6 E3 E4 E2 E5 E1 E6

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh 17,5 17,5 S0316 561,6 60372 22,5 22,5 27,5 27,5 S0313 502 13805 31,5 P0611 417 13135,5 31,5 36,5 S0516 402,25 58728,5 36,5 41,5 41,5 45,5 P1641 373,5 68350,5 45,5 50,5 50,5 P1841 321,5 34079 55,5 55,5 P1411 295 33925 59,5 59,5 P1011 249 14815,5 64,5 S0213 237,5 30637,5 64,5 69,5 69,5 73,5 S0416 209,14286 110113,7143 73,5 78,5 78,5 83,5 83,5 S0312 234 19539

Blok F4 F5 F6 G4 G3 G2 G5 G6 G1 H3 H2 H1 I3 I2 I1 J3 J2 J1 K3 K2 K1 L3 L2 L1 M1 M2 M3 N1 N2 N3

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh 87,5 92,5 S0616 232 142216 97,5 101,5 101,5 S0613 219 45552 106,5 106,5 S0810 196 42728 111,5 111,5 S0216 190,66667 66256,66667 115,5 120,5 125,5 S0716 162 41310 129,5 134,5 P1111 134 18023 139,5 P0811 123 17158,5 143,5 S0813 93 13345,5 148,5 S0317 52 7722 153,5 S0214 39 5986,5 157,5 S0218 34 5355 162,5 P0311 31 5037,5 167,5 P0211 23 3852,5 171,5 S0116 18 3087 176,5 P0111 15 2647,5

Jarak Total

877.779

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini menunjukkan total perjalanan yang dibutuhkan dalam gudang produk jadi baja tulangan untuk memasukkan dan memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada pada gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC, sehingga jarak temput totall adalah 877.779 m. m Perhitungan usulan 2 Penempatan produk pada layout usulan perbaikan 2 adalah dengan berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada jarak tempuh terpendek, sehingga urutan perhitungan adalah dilakukan perankingan T/S untuk setiap produk dari yang terbesar ke yang terkecil dan mengurutkan blok berdasarkan jarak tempuh yang terpendek. Serta melakukan perubahan posisi penyimpanan blok K1, K2, K3, L1, L2, dan L3 sejajar dengan blok H1,H2,H3, I1, I2,I3, J1, J2, dan J3, dengan pertimbangan timbangan tidak mengganggu aktivitas pengiriman dan penyimpanan produk. Layout penempatan usulan 2

Tabel 6.. Penempatan Produk Usulan 1 Blok A3 A4 A2 A5 A1 A6 B3 B4 B2 B5 B6 B1 C3 C4 C2 C5 C1 C6 D4 D3 D5 D2 D1 D6 E3 E4 E2 E5 E1 E6

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh Blok 17,5 F4 17,5 F5 561,6 60372 F6 22,5 S0316 22,5 G4 27,5 G3 27,5 S0313 502 13805 K1 31,5 P0611 417 17305,5 G5 31,5 G2 36,5 K2 S0516 402,25 54706 36,5 G6 41,5 G1 41,5 H3 45,5 L1 P1641 373,5 72085,5 45,5 H2 50,5 K3 50,5 H1 P1841 321,5 30864 55,5 I3 55,5 L2 P1411 295 36875 59,5 I2 59,5 P1011 249 16060,5 L3 64,5 I1 S0213 237,5 28262,5 64,5 J3 69,5 J2 69,5 73,5 73,5 S0416 209,14286 109068 78,5 78,5 83,5 83,5 S0312 234 19539

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh 87,5 92,5 S0616 232 54288 97,5 101,5 101,5 S0613 219 45333 105,5 106,5 S0810 196 41748 106,5 110,5 111,5 S0216 190,66667 63587,33333 111,5 115,5 S0716 162 38070 119,5 120,5 P1111 134 16147 124,5 P0811 123 15313,5 125,5 S0813 93 11671,5 129,5 S0317 52 6734 133,5 S0214 39 5206,5 134,5 S0218 34 4573 138,5 P0311 31 4293,5 139,5 P0211 23 3208,5 143,5 S0116 18 2583 148,5 P0111 15 2227,5

Jarak Total

772486

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini menunjukkan total perjalanan yang dibutuhkan dalam gudang produk jadi baja tulangan untuk memasukkan dan memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada pada gudang PT. ABC, sehingga jarak temput total adalah 772.486 m. Perbandingan Jarak Tempuh Layout Eksisting dengan Layout Usulan Setelah diperoleh hasil jarak tempuh material handling layout awal dan layout usulan perbaikan, maka dilakukakan perbandingan untuk mengetahui selisih jarak antara layout awal dan layout usulan perbaikan. Tabel 7. Perbandingan jarak tempuh total

Gambar 5. Layout penempatan usulan 2

Layout

Jarak Total (m)

Selisih terhadap Eksisting (m)

Persentase penurunan jarak %

Eksisting

1183341

Usulan 1

877779

305562

25,82

Usulan 2

772486

410855

34,72

KESIMPULAN Berdasarkan tujuan penelitian yang telah ditetapkan dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut : Total jarak material handling saat ini (exsisting) di gudang adalah 1.183.341 m.Total jarakmaterial handling padakondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) adalah 877.779 m, sedangkanuntuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok) sebesar 772.486 m.Penurunan total jarak material handling untuk kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatanblok) 25,82 %, sedangkan penurunan total jarak material handling untuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatanblok) sebesar 34,72 %.

DAFTAR PUSTAKA Abdullah, F., 2009, Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan Menggunakan Metode Dedicated Storage Di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyntraco, Tugas Akhir, Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara, Medan. Apple, J.M., 1990. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Diterjemahkan Oleh Nurhayati Mardiono, ITB. Bandung. Bustomi., 2012, Perencanaan Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Profil Dengan Metode Dedicated Storage pada PT. Krakatau Wajatama, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Banten. Punomo, H., 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta. Wignjosoebroto, S., 1996.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit Guna Widya, Surabaya.

Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi

Recommend Documents