Rapport Se Stage OCP

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Génie Électrique et Informatique Industrielle

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OCP Jorf Lasfar! BP 118. El Jadida! MAROC

Rapport de stage:

Installation de nouveaux API Allen-Bradley au quai n°II

! Maître de Stage: M. KABIRI!

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Réalisé par: Mohamed Amine TEKNI!

Responsables de Stage: M.TNANI et M.OUVRARD ! Année universitaire: 2013/2014 

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REMERCIEMENTS

! ! ! Il m’est agréable de m’acquitter d’une dette de reconnaissance auprès de toutes les personnes, dont l’intervention au cours de ce projet, a favorisé son aboutissement.

  Ainsi, au terme de ce travail, je tiens tout d’abord à remercier Mr. FILALI Azzeddine, Chef de service Electrique à JORF LASFAR, et mon encadrant, M. LEHSAINI Boujamaa, qui m’ont accueillis au sein de ce service, et qui m’ont donné l’opportunité de réaliser ce projet de ﬁn d’études.  Je tiens également à remercier cordialement M. SELLAMI Mahfoud pour son aide et son soutien qui nous a prodigué les informations nécessaires et les conseils pertinents qui m’ont été d’un appui considérable lors de ce stage.

je saisis aussi l’occasion pour remercier toute l’équipe du quai n°II notamment Mr RAJAL Lahcen , Mr ELHARRAK Abderrahim et Mr QARAFI Hassan, avec lesquels j’ai eu contact durant toute la durée de mon stage, pour leur accueil sympathique et chaleureux et leurs aides. Chacun d’entre eux a su rendre ce stage plus agréable et instructif.

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! Sommaire:! Introduction……………………………………………………………………………6! I.

Organisme d’accueil:…………………………………..……………………7! 1. Présentation de l’entreprise:………………………………………………………7! 1-1. Fiche d’identité:…………………………………….………………………7! 1-2. Secteur d’activité: ……………………………………………………….…8! 1-3. Rôle économique:……………………………….…………………….……9! 1-4. Partenariats avec l’OCP:……………………….………………………….9! 1-5. Organigramme:……………………………………………………………10! 1-6. Présentation de la division infrastructure IDJ/IN:………………………11! 2. Situation personnelle:……………………………………..………………………11!

II.

Présentation du projet:………………….…………………………………12! 1. Le sujet du stage:……………………………….…………………………………12! 2. Description de l’ancien système:……………….………………………………..13! 2-1. Classification du matériel:…………………………….……………….13! 2-2. Présentation de l’installation/Mécanisme (synoptique):……………13! 2-3. Objectifs de l’automatisation:…………………………..……………..16! 2-4. Principes de fonctionnement de l’installation:………………………17! 2-5. Architecture du système:……………………………………………..18! 2-6. Pupitre /Synoptique:……………………………….…………..………19! 2-7. Terminal opérateur PQ2 (MMX):…………………….………………..19! 2-8. Armoire de reliage:………………………………….………………….19! 2-9. Répartition des taches entre les automates:..……………………….20! 2-10. Etude critique de l’ancien système:..………………………………..21!

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! ! ! 3. Cahier des charges:………………………………………………………………23! 4. Réalisation du projet:…………………………………………………..…………24! 4-1. diagramme de Gantt:…………………………..…….…………..…24! 4-2. analyse fonctionnelle de l’installation:………………….…………24! 4-3. La plateforme Allen Bradley Controllogix:………..………….……31! 4-4. Réseau de supervision:………………………………….…………38! 4-5. Architecture du système:…………………………………………..39! 4-6. Environnement Logiciels:…………………………………………..42! 4-7. Estimation Economique du Projet:…………………………..…….51! 5. Conclusion technique:……………………………………………………..……..55!

III. Réflexion personnelle sur la mission:………………………………..56! 1. Acquis méthodologiques:……………………………………………………..…56! 2. Enrichissement personnel:………………………………………….………..…56! 2-1. Apports professionnels:………………………………………….… 56! 2-2. Apports personnels:…………………………………………………56!

IV. Conclusion:………………………………………………………………….…57! Bibliographie et répertoire des visuels:……………………………………58!

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Introduction ! ! L’Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur international dans le domaine de l’industrie du phosphate et des produits dérivés.! Le phosphate brut extrait est exporté tel que où livré aux industries chimiques du groupe à Safi ou à Jorf Lasfar pour être transformé en produits dérivés commercialisables.!

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Mon stage de fin d’étude, d’une durée de 12 semaines, a été réalisé au sein de ce groupe et plus précisément au port de JORF LASFAR d’EL JADIDA au quai n°2 pour l’exportation des engrais.!

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Ce projet de stage fera l’objet de remplacement des automates de l’installation du quai n°2 de la marque Télémécanique série 7 dont les pièces de rechanges ne sont plus commercialisées. Nous envisageons de remplacer ces systèmes par d’autres nouvelles générations en précisant la marque retenue .!

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! I.

Organisme d’accueil:! 1. Présentation de l’entreprise:! 1-1. Fiche d’identité:!

! ! Entreprise

Groupe Office Chérifiens des Phosphates

Statut juridique

Entreprise anonyme de nature commercial et industrielle (S.A)

Siège social

Casablanca, Maroc

Actionnariat

Etablissement public industriel et commercial doté de l’autonomie financière. En 2009, L’OCP avait un effectif 19551 agents dont:! - 4.3% des ingénieurs et assimilés;! - 25.4% de techniciens, agents de maitrise et cadre administratifs;! - 70.3% d’ouvriers et employés.

Effectif

Date de création

7 Aout 1920.

Président général

M. TERRAB Par le conseil d’administration de ministres

Contrôle

Centres de production

4 centres d’exploitation:! - khouribga;! - Youssoufiya;! - Benguérir;! - Lâayoune.! Deux centre de transformation chimique:! - Safi;! - Jorf Lasfar.

Tab. 1: Fiche d’identité de l’OCP.!

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! ! 1-2. Secteur d’activité:! Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales. En effet, La mission du groupe OCP consiste à extraire le phosphate soit en découverte soit en galerie souterraine pour ensuite le purifier suivant quatre cycles (forage, sautage, décapage & défrisage) à partir des sites : Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Laâyoune.! Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe (à Jorf Lasfar ou à Safi) pour commencer la valorisation et la transformation chimique des phosphates minéraux et la production des engrais, l’acide phosphorique de base et l’acide phosphorique purifié. Enfin, vient la phase de commercialisation des produits phosphatés et leurs produits dérivés.!

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Fig. 1: Sites de l’OCP au Maroc. !

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! ! 1-3. Rôle économique:! Le groupe OCP joue un rôle prépondérant dans l’économie marocaine : il e n est le pilier. Il représente le tiers du commerce extérieur du Maroc et détient le tiers du commerce mondial des phosphates sous toutes leurs formes, pour cela le Groupe OCP est le Premier exportateur mondial de phosphate en écoulant 95% de sa production en dehors des frontières nationales. L’OCP contribue pour une large part dans le chiffre d’affaire de plusieurs établissements publics par le biais des achats de divers services et prestations tels que :!

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ONCF : Office National des Chemins de Fer;! ONE : Office National de l’Electricité;! ONEP: Office National d’Eau Potable;! ODEP : Office d’Exploitation des Ports.!

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1-4. Partenariats avec l’OCP :

Dans le cadre de sa stratégie de développement à l’international, le groupe OCP a noué des partenariats durables avec ses clients. Cette coopération touche aussi bien les accords de livraison à moyen et long terme que la construction des unités de production.!

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EMAPHOS (EURO-MAROC PHOSPHORE);! IMACID (indo – MAROC PHOSPHORE);! PMP (PAKISTAN -MAROC PHOSPHORE);! BMP (BUNGUE (BRAZILE- MAROC PHOSPHORE).!

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1-5. Organigramme:!

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Fig. 2: Organigramme du groupe OCP. !

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1-6. Présentation de la division infrastructure IDJ/IN :!

Ses principales activités sont le déchargement, le stockage, le traitement et le transfert des matières premières (phosphate provenant de KHOURIBGUA par trains et le soufre solide, soufre liquide, ammoniaque, acide sulfurique et soude caustique provenant de d’autre pays par navires) qui sont nécessaires pour alimenter les différentes unités de l’usine Maroc phosphore. Ainsi que le chargement des produits finis sur les navires (acide phosphorique, acide phosphorique purifié et engrais) pour les destinations externes.! ! Ce secteur est composé de:! • Deux portiques de manutention de capacité unitaire 750 T/H;! • D’un hangar de stockage de capacité 40.000 T;! • D’un ensemble de convoyeurs de manutention du produit.

! 2. Situation personnelle:

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II. !

Présentation du projet:!

1.! Le sujet du stage:!

! Dans le cadre de la concurrence mondiale, et la grande compétitivité dans le monde industriel, les entreprises sont appelées à améliorer la qualité de leurs produits et services.! Face à cette contrainte et afin de consolider son rang de leader, le groupe OCP considère l’adoption des nouvelles technologies en matière d’automatisation, d’instrumentation et de supervision, comme étant un choix prioritaire dans sa stratégie concurrentielle. ! Ce choix, répondant aux exigences de la production, présente de nombreux avantagées dont on peut citer: ! • La réduction du temps d’arrêt des machines,;! • L’augmentation de la production; ! • La détection et le diagnostic automatique des défauts;! • La limitation des interventions de la maintenance et donc de son coût;! • La communication en temps réel des données de production. ! C’est dans cette perspective, qu’il nous a été proposé comme projet au sein du service électrique et régulation du quai n°2 Maroc Phosphore de contribuer à l’automatisation, l’instrumentation et la supervision du système. ! En effet, Le système de contrôle-commande existant présente des défaillances qui causent des arrêts fréquents pour l’installation, le superviseur actuel ne fonctionne plus depuis des années ce qui favorisent le recours à une nouvelle technologie. ! En plus, le pièces de rechanges des API de marque Télémécanique série 7 d’ancienne génération ne sont plus commercialisées.!

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! 2.!Description de l’ancien système:!

! 2-1. Classification du matériel :!

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! Dans l’installation Quai N°2 de JORF LASFAR qui s’étale sur environ 2km, on distingue deux types d’équipements :!

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• Un ensemble d’engins dynamiques, comprenant essentiellement les

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convoyeurs et leurs équipements auxiliaires;! • Des installations d’équipement statiques ou bâtiments implantés entre les différents convoyeurs. Ces bâtiments assurent l’interconnexion des convoyeurs et la continuité du flux de matière. Certains de ces installations assurent d’autres fonctions telles que le pesage.

2-2. Présentation de l’installation- Mécanisme (synoptique) : La figure ci-dessous présente l’installation du Quai N° II:

Fig. 3: L’installation du Quai N°II. !

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2-2-1. Ensembles des convoyeurs:

• Convoyeur EC1: Il s’agit du point d’alimentation de la chaîne à automatiser. En tête du convoyeur, un volet mobile permet d’orienter le flux de matière soit vers le convoyeur GH3 soit vers EC3;!

! • Convoyeur GH3 et S1: Alimente normalement I3 par voie directe et en cas de besoin, il peut alimenter ce même convoyeur par voie indirecte via un volet mobile, le convoyeur S1 et les deux trémies TAMPONS;!

! • Convoyeur I3: Ce convoyeur oriente le produit au moyen d’un volet mobile soit vers :! • L’atelier d’ENSACHAGE, via le convoyeur ESO;! • La tour de pesage statique;! • Les deux à la fois.!

! • Convoyeurs J3 et J4: Le produit vrac issu de la tour de pesage, passe à travers les convoyeurs J3 et J4, à vitesses variables permettant de réguler le débit entre 500 et 2000 tonnes/heures. Ces derniers alimentent, à leur tour, les convoyeurs K3 et K4;!

! • Convoyeurs K3 et K4: Les convoyeurs K3 et K4 fonctionnent à deux vitesses et sont équipés chacun de têtes avançables permettant d’orienter le produit vers L3, L4 ou vers un chargement camion!

! • Convoyeurs L3 et L4: Comme K3 et K4, les convoyeurs L3 et L4 sont également munis de têtes avançables permettant d’orienter le produit vers M3 ou M4.!

! • Convoyeurs M3 et M4: Alimenté en vrac, par L3 et L4, ils sont à leur tour, équipés de têtes avançables permettant d’alimenter respectivement les transporteurs N3 et N4.!

! • Transporteurs N3 et N4: Ils alimentent les chargeurs de bateau au moyen de chariots lévebande. en cas de besoin, les transporteurs N3 et N4 récupèrent le produit moyennant un volet mobile pour alimenter des trémies installées en bout des Convoyeurs.!

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2-2-2. Ensembles de bâtiments et trémies:

• Bâtiment EC1/GH3: Ce bâtiment assure l’évacuation de produit vers les convoyeurs EC3 ou GH3;!

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• Bâtiment GH3/S1: Il permet, soit la récupération du produit de GH3, soit le croisementdes flux entre GH3 et S1 moyennant son volet mobile;!

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• Trémies TAMPONS: En cas de nécessité, les trémies TAMPONS récupèrent le produit, provenant de l’amont de la chaîne via le convoyeur S1. Elles gardent ce produit pendant la période désirée. Ce produit sera ensuite soutiré au moyen de deux extracteurs vibrant et renvoyé sur I3;! • Bâtiment I3/ES0&PESAGE: Ce bâtiment assure le choix d’orientation de produit vers l’atelier d’ensachage et/ou la tour de pesage;!

! • Atelier d’ENSACHAGE: Cet atelier fait l’opération de remplissage en sacs de produit;! ! ! ! ! !

• Tour de PESAGE: Elle comprend deux trémies SCHENK T1 et T2. La trémie de pesage T1 alimente le convoyeur J3 et T2 alimente J4;! • Bâtiment trémies N3 et N4: Les trémies N3 et N4 sont équipées de trappes à casques pour le chargement des navires et des camions.!

2-2-3. Equipement auxiliaire :!

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Ces installations disposent de certains équipements assurant des fonctions bien particulières. Parmi ces engins on distingue :! • Des dépoussiéreurs (système de dépoussiérage par ventilation et frappage);! • Des volets mobiles à deux et trois positions (éléments assurant la sélection de trajectoire de flux de matière);! • Des convoyeurs à sacs (mise en service pendant le chargement – sacs);! • Des compresseurs.!

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! 2-3. Objectifs de l’automatisation :!

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L’ensemble des stations d’Automates propose la réalisation de l’asservissement, le contrôle et la commande de l’installation.!

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2-3-1. Asservissement :! L’asservissement permet: • D’assurer le fonctionnement normal des installations tout en évitant les fausses manœuvres.! • Respecter certains impératifs de sécurité ou d’ordre de mise en route.!

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• Provoquer en cas de panne d’un organe, un certain nombre de mesures pour éviter tout risque d’accidents dégradants à cette panne.

2-3-2. Contrôle : Ce présent automatisme permet le contrôle de toute l’installation. L’ensemble des informations fournies par les capteurs mis en place comprend essentiellement :! • L’état marche/arrêt des équipements;! • Les positions de chaque organe mobile;! • Les différents défauts des appareils.!

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2-3-3. Commande : La commande de divers organes peut s’effectuer à partir du pupitre central situé à la salle de contrôle du poste PE4 ou par la Commande local.! En cas de défaillance de l’Automate, l’installation continuera son fonctionnement normal en mode secours grâce au Reliage, prévue pour prendre la relève de la commande dans un cas éventuel.!

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! ! ! 2-4. Principes de fonctionnement de l’installation :

! Les différents fonctionnements de toute la chaîne sont :! ! •

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Fonctionnement en mode local asservi: ! Lorsque ce mode est sélectionné, il est possible de commander les moteurs, les électrovannes, les vérins, les têtes avançantes à partir des coffrets de la commande locale. Dans ce mode les automates doivent valider les actions tout en assurant la sécurité des équipements. Dans ce mode, les asservissements entre convoyeurs, convoyeurs et leurs auxiliaires e t auxiliaires eux-mêmes sont respectés pour éviter tout engorgement de matière, ou toute manœuvre émanant à un accident.!

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Fonctionnement en mode local Essai:! Ce mode diffère du mode local asservi dans le fait qu’il permet de commander les moteurs sans inter verrouillage ni action des capteurs. Seule la sécurité électrique et mécanique de l’installation doit être maintenue. En effet, ce mode de fonctionnement permettra à l’opérateur d’isoler les parties de l’installation pour qu’il puisse intervenir en cas de dépannage, d’entretien ou d’essai individuel.!

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Fonctionnement en mode Automatique: ! Dans ce mode, l’opérateur de la salle de contrôle sélectionne le chemin que va emprunter le produit et le type de produit (sacs ou vracs). La séquence est validée en sélectionnant les équipements en question en mode Automatique. Après cette validation, ceux-ci se mettent en position, puis commence la séquence de démarrage des convoyeurs dans l’ordre inverse de l’écoulement du produit. Les informations issues des capteurs, les conditions d’inter verrouillage entre équipements sont respectées. Ainsi, l’arrêt d’un convoyeur entraîne immédiatement l’arrêt de l’équipement amont correspondant.!

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Fonctionnement en mode Secours (Reliage): ! Ce mode de fonctionnement est assuré par Reliage en cas de défaillance d’un automate du système. Dans ce mode, les capteurs, les asservissements et les sécurités minimums de l’installation tel que les arrêts d’urgence, les déport bande où les contrôle de rotation sont actifs.!

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2-5. Architecture du système:!

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Le système automatique des convoyeurs est composé de quatre automates de la marque Télémécanique série 7 dont chacun est secouru par une armoire de reliage.! Les API des postes PE4CO1, PE4CO2, PQ2CO1 et SCHENK communique entre eux par un réseau local industriel de type FIPWAY.

Fig. 4: Architecture de l’ancien système. !

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La topologie du système du type ARBRE, cette topologie offre:! • Flexibilité;! • Fiabilité (en cas de panne d’une station, les autres peuvent continuer à fonctionner).!

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! 2-6. Pupitre /Synoptique :

Le pupitre est situé à la salle de contrôle (PE4), il contient tous les outils d’accès à la gestion de la chaîne de manutention et une synoptique descriptif de l’état des différents équipements et le sens du flux de manutention dans l’installation.! L’opérateur peut, par le moyen des boutons poussoirs et des commutateurs décider du mode de fonctionnement des équipements, des positions des volets ou têtes avançable, de la marche ou de l’arrêt d’une partie de l’installation.! Les aiguillages, les défauts bourrage ainsi que l’ouverture des casques de déversement seront signalés sur le synoptique.! Tous les défauts des équipements seront signalés sur les verrines du pupitre.!

! ! 2-7. Terminal opérateur PQ2 (MMX):! C’est un terminal de dialogue opérateur. Il joue le rôle de superviseur de l’installation. Son logiciel d’exploitation permet l’affichage de synoptique animés et de messages des défauts en temps réel. Son exploitation peut :! • • • •

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Déclencher un changement de vue.! Visualiser la liste des défauts activés.! Acquitter un défaut.! ! Consulter des écrans graphiques.!

Le terminal est géré par l’automate du poste PQ2CO1.!

! ! 2-8. Armoire de reliage:! Chaque automate sera secouru en cas de défaut par des armoires de Reliage. Sur chaque armoire de reliage, un acquittement de défaut local sera effectué pour le réarmement des défauts (contrôle de rotation, rupture de bande) ainsi que tout autre défaut.!

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! 2-9. Répartition des taches entre les automates :! L’allocation des taches à chaque Automate du système respecte d’abord les emplacements géographiques de celui-ci. Il en suit que chaque Automate aura à gérer, les équipements qui lui correspondent géographiquement.! • Automate du poste PE4CO1 :!

- Partie aval du convoyeur GH3 avec auxiliaires associés! - Convoyeur S1 et I3 avec auxiliaires! - Bâtiment trémies TAMPONS! - Interface ENSACHAGE (ESO et transporteurs)! - Information du réseau électrique du poste PE4! - Interface partie amont (convoyeur EC1et GH3)! - Interface partie aval (Convoyeur J3, J4 et Automate PE4CO2).! - Interface SCHENCK.! - Partie associée des sélections du pupitre;! - Une partie de la visualisation PUPITRE :!

! • Automate du poste PE4CO2 :!

- Convoyeurs J3, J4, K3 et K4.! - Partie amont des convoyeurs L3 et L4.! - Bâtiment trémies PESEUSES.! - Interface SCHENCK.! -

Partie associée des sélections PUPITRE.!

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Une partie de la visualisation PUPITRE.!

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• Automate du poste PQ2CO1 : !

- Partie amont des convoyeurs L3 et L4.! - Convoyeur M3, M4, N3 et N4.! - Information du réseau électrique du postePQ2.! - Interface avec le terminal MMX.! - Partie associée des sélections pupitre.!

! 2-10. Etude critique de l’ancien système : Cette étude descriptive d’ancien système nous a permis de bien mettre en évidence ses limites et ses défauts.! Ceux-ci peuvent être présentés comme suit :!

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• Obsolescence matérielle :! Cet ancien système de contrôle commande est caractérisé par :!

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• Les Pièces de rechange sont obsolètes (consol de programmation). En plus, elles deviennent de plus en plus rares dans le marché, ce qui rend l’automate en question souvent impossible à maintenir et augmente considérablement les couts de la maintenance.! • Les armoires sont vétustes et nécessitent un entretien chaque mois à cause du climat abrasif, sachant que le dépannage des installations électrique est assez délicat.! • Le système de commande n’est pas flexible, une simple modification nécessite le recours à un changement important de reliage avec de lourds investissements matériels.!

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• Technologie de supervision dépassée :!

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• Le superviseur utilisé est devenu de plus en plus rare sur le marché. Des nouvelles technologies ont vu le jour, offrant un plus grand champ d’investigation des donnés et beaucoup plus d’avantages.! • Le système de supervision actuel ne permet pas l’affichage dynamique des données sous forme de courbes. Il ne permet pas non plus l’archivage des données dans des journaux. De plus, sa mémoire est faible ce qui empêche l’élaboration d’un historique important.! • La programmation du superviseur est complexe et très délicate, qui n’est pas très convivial comme environnement de travail.!

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• Signalisation de défaut par Lampe:! Le diagnostic des défauts n’est pas évident puisque la supervision existante consiste en une signalisation des défauts avec lampes. Cette signalisation ne permet pas de localiser, ni d’identifier la source du problème.! En plus, les défauts fugitifs, qui peuvent être la cause éminente des problèmes répétitifs, ne sont pas enregistrés. Ceci est due au mode de signalisation archaïque qui ne permet pas de générer des rapports d’historique.!

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• Complexité de la structure logicielle du système :! Les programmes qui régissent le fonctionnement du système sont de taille Importante, ce qui implique des difficultés de repérage de données. En plus, la programmation utilisée n’est pas normalisée, puisqu’elle est basée sur les règles élémentaires de l’automatisme.! Ainsi les données relatives à la programmation d’une simple fonction sont dispatchées tout au long du programme. Ceci rend la compréhension et la modification des programmes très difficile. Une telle situation rend le système rigide vis-à-vis des mises au point et des améliorations.!

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3.!Cahier des charges:!

! Après l’étude du système ,on a relevé un cahier de charge à l’administration de OCP pour faire un appel d’offre pour la réalisation de ce projet.! Ce descriptif technique à pour but de définir les prescriptions techniques pour l’exécution des travaux de remise en état de l’armoire de contrôle commande par le remplacement de l’automate programmable existant (TSX 67 et 47) par un autre automate haut de gamme de nouvelle génération du quai 2 situé au port de Jorf Lasfar et l’installation d’un nouveau réseau de supervision.!

! ❖ Travaux à réaliser:!

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• Etablir la liste des E/S de l’API PE4 C02;! • Etablir la liste des E/S de l’API PQ2 C01;! • Etablir l’architecture globale du système proposé en faisant paraitre le système de supervision et la communication entre les deux API PE4 C02 et PQ C01;! • Etablir une liste de matériaux nécessaire;! • Etablir les programmes nécessaires pour le pilotage de l’ensemble des installations du quai N°2; ! • Effectuer une estimation économique du projet.!

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4. Réalisation du projet:! 4-1. diagramme de Gantt:!

! 4-2. analyse fonctionnelle de l’installation: Dans cette partie, je vais procéder à une analyse fonctionnelle du système nécessaire à la programmation. Je décrirai l’ensemble des fonctions gérées par l’Automate programmable.!

! Je traiterai tout d’abord les parties dynamiques de l’installation. Pour cela, je prendrai comme exemples les 2 convoyeurs S1 et I3 ainsi que l’auge vibrante du bâtiment des trémies tampon n°1. Cet analyse se fera suivant le plan qui suit:!

• GRAFCET explicitant la séquence de marche/arrêt de l’installation;! • Condition de démarrage de l’installation;! • Séquence de démarrage – état de marche;! • Condition d’arrêt;! • Liste des équipements auxiliaires associés à l’installation.!

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4-2-1. convoyeur S1:!

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4-2-11. Grafcet:

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Fig. 3.1 : GRAFCET de niveau 1 du convoyeur S1.

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! ! 4-2-12. Condition de démarrage du convoyeur S1 : ! ❖ Condition CD1 : « Pas de défauts »:! Pas de défaut électrique, c’est-à-dire :! • Pas de départ débroché moteur bande.! • Ni défaut fusion fusible moteur bande.! •

Ni défaut relais thermique moteur bande.!

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Pas d’arrêt d’urgence , c'est-à-dire :! • Pas d’arrêt d’urgence par commande locale moteur bande.! • Pas d'arrêt d'urgence par câble.!

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Pas de surchauffe des coupleurs.!

❖ Condition CD2 : « Interverrouillage OK»:! Trémie TAMPON n°1 :! • Pas de bourrage vers trémie n°1.! • Contacteur auge vibrante n°1 fermé c'est-à-dire trémie T1 en marche, «I3 en marche » et « GH3 en arrêt ».! Contacteur auge vibrante n°1 ouvert et « niveau max dans T1 non • atteint».!

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Trémie TAMPON n°2 :! • Pas de bourrage vers trémie n°2.! • Contacteur auge vibrante n°2 fermé c'est-à-dire trémie T2 en

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marche, « I3 en marche » et « GH3 en arrêt ».! • Contacteur auge vibrante n°2 ouvert et niveau max, dans T2 non atteint.!

❖ Condition CD3 : « Capteurs OK » :! Cette condition signifie :! • Pas de déport de bande.! • Ni rupture de bande.!

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! ❖ Mode de fonctionnement :! Ces conditions de démarrage sont toutes nécessaires en modes Automatique, Local Asservi excepté en Secours où le défaut « surchauffe coupleur » est inactif ainsi que les « détecteurs bourrage ».! En local essai, seul la condition CD1 suffit pour satisfaire la préparation au démarrage.!

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❖ Séquence de démarrage-état de marche :! Une fois les conditions de démarrage sont remplies et l’ordre de marche du convoyeur est donné, une alarme par klaxon et gyrophare est actionnée pendant 15 seconde à la fin de cette période commence le démarrage du convoyeur par ouverture des freins et commande du contacteur moteur bande.!

! ! 4-2-13. Condition d’arrêt du convoyeur S1 :! !

❖ Condition CA1 : « Non prêt à démarrer » : ! Elle est traduite par la disparition de l’une des conditions de démarrage, ou moins, pendant la marche du convoyeur, dans l’un des modes de fonctionnement correspondant.!

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❖ Condition CA2 : « défaut de rotation » :! Cette condition est testée après chaque démarrage.!

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❖ Condition CA3 : « arrêt voulu» :! En local essai ou en local asservi, l’action de l’opérateur sur la commande d’arrêt du moteur bande entraîne l’arrêt immédiat du convoyeur.! En mode automatique. Une validation de « l’arrêt automatique », permet la commande de l’arrêt du présent convoyeur après un temps qui sera nécessaire pour la décharge total de ce convoyeur et de bandes amont 

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4-2-2. convoyeur I3:

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4-2-21. Grafcet: (même que S1)

! 4-2-22. Condition de démarrage du convoyeur I3 : ! ❖ condition CD1 : « pas de défauts » :! Cette condition comprend :! Pas de défaut électrique, c’est-à-dire :! • Pas de départ débroché moteur bande.! • Ni défaut fusion fusible moteur bande.! • Ni défaut relais thermique moteur bande.! Pas d’arrêt d’urgence c'est-à-dire :! • Pas d’arrêt d’urgence par commande locale moteur bande.! • Pas d'arrêt d'urgence par câble.! Pas de surchauffe des coupleurs.!

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❖ condition CD2 : « Interverrouillage OK » :! Elle se traduit par l’une des conditions suivantes :! Volet mobile I3/ESO ouvert, et ESO en marche et pas de bourrage I3/ESO.! Volet mobile I3/Pesage et ESO ouvert, ESO en marche, pas de bourrage I3/ESO, pas de bourrage I3/Pesage »et : ! • Soit « Trémie PESEUSE T1 en marche Automatique », « T1 disponible ».! • Soit « Trémie PESEUSE T2 en marche Automatique », « T2 disponible ».! • Soit « Trémie PESEUSE T1 en marche Manuelle »et « J3 en marche ».! • Soit « Trémie PESEUSE T2 en marche Manuelle » et « J4 en marche ».! « Volet mobile I3/Pesage ouvert » et :! • Soit « Trémie PESEUSE T1 en marche Automatique », « T1 disponible ».! • Soit « Trémie PESEUSE T2 en marche Automatique », « T2 disponible ».! • Soit « Trémie PESEUSE T1 en marche Manuelle »et « J3 en marche ».! • Soit « Trémie PESEUSE T2 en marche Manuelle »et « J4 en marche ».!

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❖ Condition CD3 : « Capteurs OK » :! Cette condition signifie :! • Pas de déport de bande.! • Ni rupture de bande.!

!

❖ Modes de fonctionnement :! Ces conditions de démarrage sont toutes nécessaires en modes Automatique, Local Asservi excepté en Secours ou le défaut surchauffe coupleur est inactif ainsi que les détecteurs bourrage.! En local essai, seul la condition CD1 suffit pour satisfaire la préparation au démarrage.! 28 sur 83

! ❖ Séquence de démarrage-état de marche :! Même séquence du convoyeur S1.!

! 4-2-23. Condition d’arrêt du convoyeur I3:! ! Même condition d’arrêt du convoyeur S1. Sauf qu’en mode Automatique, la validation de «l’arrêt automatique », commande l’arrêt du présent convoyeur sera retardé par rapport à celui de GH3 ou de S1 suivant la position du volet mobile GH3 au moment de l’arrêt. Cette condition permettra un arrêt à vide du présent convoyeur.

! ! !

4-2-3. Installation de bâtiment des trémies tampon N°1:

4-2-31. Grafcet:

! ! ! ! ! ! !

Fig. 6: Grafcet de l’Auge vibrante.

29 sur 83

4-2-32. Condition de démarrage de l’auge vibrante:

!

❖ Condition CD1 « Pas de défaut »:! Cette condition comprend est validé en absence de défaut électrique, c’est-à-dire : !

!

• Pas de départ débroché moteur auge vibrante n°1.! • Pas de défaut fusion fusible moteur auge vibrante n°1.! • Pas de défaut relais thermique moteur auge vibrante n°1.! • ❖ Condition CD2 « interverrouillage OK» :! Cette condition signifie : ! • I3 en marche.! • GH3 en arrêt.!

!

!

❖ Modes de fonctionnement ! Ces conditions de démarrage sont toutes nécessaires en modes Automatique et Local Asservi. Excepté en Secours où le défaut surchauffe coupleur est inactif ainsi que les détecteurs bourrage. En local essai, seul la condition CD1 suffit pour satisfaire la préparation au démarrage.!

!

❖ Séquence de démarrage-état de marche : ! En local Asservi ou Local Essai, l’état de Marche des auges vibrantes, assurant le vidange des trémies, est validé par « boutons-poussoirs : marche auges vibrantes ». !

!

4-2-33. Conditions d’arrêt de l’auge vibrante:

!

❖ Condition CA1 « Non prêt à démarrer »:! Elle est traduite par la disparition de l'une des conditions de démarrage, au moins, pendant la marche de l’auge vibrante.!

!

❖ Condition CA2 « Arrêt voulu » :! En Local Asservi ou Local Essai, l’auge vibrante n°1 est mise hors service à partir de la commande locale.  

30 sur 83

4-3. La plate forme Allen Bradley Controllogix:!

! !

D’après une étude au sein de l’OCP on a constaté que les automates Allen-Bradley sont les plus utilisés. ! Ce choix n’est pas au hasard mais parce que ces automates offrent beaucoup plus d’avantages que d’autres automates.!

! ! !

4-3-1. La famille controllogix:

!

La technologie Micrologix est dépassée ainsi ils sont limités en utilisation, au contraire pour la plate forme Controllogix.! Cette dernière est une plate-forme haute performance modulaire adaptée au contrôle séquentiel. Elle permet de combiner des processeurs, des réseaux et des E/S sans limites. Pour faciliter l’évolution du système, on utilise le ControlNet pour distribuer le contrôle vers des châssis supplémentaires et vers d’autres plates-formes controllogix. ! La plate-forme de contrôle Controllogix est :!

!

➢ Simple : Elle s’intègre facilement aux systèmes PLC existants. Les utilisateurs de réseaux existants peuvent envoyer ou recevoir des messages à partir des automates programmables sur d’autres réseaux de façon transparente.!

!

➢ Rapide : Elle peut faire des transferts rapides de données via le fond de panier du châssis, les catégories Controllogix fournies une plate-forme de contrôle rapide.!

!

➢ Industrielle : Ses composants matériels résistent aux vibrations, aux températures extrêmes et aux parasites électriques des environnements industriels difficiles.!

!

➢ Modulaire : Elle permet de concevoir, de construire et de modifier le système de façon efficace, en faisant des économies de formation technique.!

!

➢Le système Controllogix est programmé par blocs fonctions et logique à relais. ! Les autres composants clé du système Controllogix comprennent :! • Les E/S 1756 Controllogix, une large gamme de modules d’E/S fiables avec un auto diagnostics, qui peuvent être insérés ou retirés du système de contrôle sans avoir mettre l’automate hors tension ou à interrompre le procédé commandé.! • La passerelle Controllogix Gateway, qui permet aux utilisateurs de relier et d’acheminer les données de contrôle et d’informations.! •

!

31 sur 83

! !

• Le système ControlLogix est le meilleur choix de la forme Logix car il intègre les commandes séquentielles, de procédé, de variation de vitesse et de mouvement, ainsi que la communication, le tout dans un format compact et économique. Grâce à sa modularité, nous pouvons concevoir, construire et modifier cette plate-forme efficacement, en réalisant des économies considérables en termes de formation et d’ingénierie.!

!

!

Fig. 7: Automate programmable ControlLogix 5561.

32 sur 83

4-3-11. Choix du Processeur ControlLogix 1756 – L61 :

! Un système d'automates redondants, prend en compte les points suivants :

!

• les systèmes d'automates redondants prennent en charge un ou deux automates 1756- L55 ou un automate 1756-L6x dans chaque châssis redondant.

• les données sont mises en mémoire tampon dans un automate secondaire. Donc, le double d'espace mémoire est nécessaire dans l'automate.

• les automates redondants doivent se trouver dans un réseau ControlNet.!

!

❖ Caractéristique du processeur 1756-L61: 

Le processeur installé est le 1756-L61 qui présente les caractéristiques suivantes :!

!

Mémoire d’application : 2Mo.! Port de communication intégré : 1 port série RS-232 (DF1 ou ASCII).! Options de communication (ces options correspondent à des produits et à des profils

spécifiques à la plate-forme - d'autres options sont disponibles par des profils génériques et des produits d'autres fabricants) :! • Langage de programmation :

- Logique à relais.

- Texte structuré.

- Bloc fonctionnel.

- Graphe de fonctionnement séquentiel.

• • • •

! !

Fig. 8: Processeur ControlLogix 1756 – L61.

! 4-3-12. Choix du châssis :

Le système ControlLogix est modulaire et requiert un châssis d'E/S 1756. Les châssis disponibles peuvent inclure 4, 7, 10, 13 et 17 logements de module.  Le choix du châssis se base sur Les dimensions des armoires et des automates à remplacer. Nous avons les mêmes dimensions des armoires pour les 4 automates (PE4CO1, PE4CO2, PQ2CO1, SHENK).

Tab. 2: Types et dimensions du châssis.

33 sur 83

! Dans notre projet, Nous avons choisi d’installer des châssis 1756-A7 car il répond aux exigences suivantes :! - Montage et démontage aisé;! - Grande Vitesse de communication du fond de panier; ! - Des emplacements vides pour les futures extensions; ! - Pas d’encombrement des câbles.!

Fig. 9: Dimension du châssis

! !

❖ Caractéristique du châssis Controllogix 1756-A7:! Le châssis des automates installés est le 1756-A7 qui présente les caractéristiques suivantes : !

! !

• Nombre d’emplacement : 7 emplacements.! • Poids : 1,10 kg;! • Courant de fond de panier (mA) : 4 à 3,3 V c.c. 15 A à 5 V c.c. 2,8 A à 24 V c.c.!

❖ Caractéristiques des alimentations 1756-PA72/C :! Nous avons choisi l’alimentation 1756-PA72 car c’est elle qui répond aux exigences des! automates qui constituent notre système.! Les alimentations proposées sont redondantes et présente les caractéristiques suivantes : !

! ! !

• Tension d’entrée nominale : 120V/220 V c.a.! • Plage de tension de fonctionnement : 85 - 265 V c.a.! • Plage de fréquence : 47 - 63 Hz.!

34 sur 83

! !

Tab. 3: Caractéristiques des alimentations.

4-3-13. Module de communication ControlNet 1756 – CNBR :!

!

Le réseau ControlNet est un réseau de commande perfectionné, ouvert, qui répond aux besoins des applications en temps réel et à haut débit. Il utilise le protocole CIP éprouvé, afin de combiner la fonctionnalité d'un réseau d'E/S et d'un réseau d'égal à égal, tout en garantissant des performances élevées pour ces deux fonctions.! Le réseau ControlNet offre des transferts déterministes et répétitifs de toutes les données de commande critiques, en plus de la prise en charge des transferts de données qui ne sont pas à temps critique. Les mises à jour des E/S et l' interconnexion des automates ont toujours la priorité sur le chargement et transfert des données de programmation et sur les messages.! Chaque module accepte au maximum 99 connexions avec une vitesse de communication de 5 Mb/s. !

! ! ! ! ! !

Fig. 10: Module de communication ControlNet 1756 – CNBR.

35 sur 83

! 4-3-14. Module de communication Ethernet/IP 1756 – ENBT : !

Le protocole Ethernet/IP (Ethernet Industrial Protocol) est une norme de réseau ouvert pour l'industrie qui accepte à la fois les messages d'E/S en temps réel et l'échange de messages. Sa création a été motivée par la forte demande d'utilisation du réseau Ethernet pour les applications de commande. Ethernet/IP utilise les puces et le matériel Ethernet disponibles dans le commerce.  Le module de communication Ethernet/IP :! • Commande les E/S via un réseau Ethernet/IP.! • Tient le rôle d'adaptateur d'E/S distribuées sur des liaisons! Ethernet/IP distantes.! • Achemine des messages vers des dispositifs sur d'autres réseaux.! • Vitesse de communication : 10/100 Mb/s.! • Chaque module accepte au maximum 64 connexions TCP/IP, 128 connexions Logix (E/S et information) et 5000 messages/seconde.!

! ! !

Fig. 11: Module de communication Ethernet/IP 1756 – ENBT.

!

4-3-15. Module de redondance 1756 – RM :!

!

La redondance ne nécessite aucune programmation supplémentaire. Elle est transparente pour tout dispositif connecté par le biais d'un réseau EtherNet/IP ou ControlNet. Elle utilise des modules 1756-RM pour maintenir la communication entre les deux châssis redondants.! On a choisi la même taille de châssis pour chaque châssis redondant avec les mêmes affectations de logement dans chaque châssis.!

! ! ! ! ! ! Fig. 12: Module de redondance 1756 – RM.

! ! 36 sur 83

4-3-16. Le système d’E/S Flex :

!

Le système d’E/S Flex est un système d’E/S modulaires compact pour applications distribuées qui accomplit toutes les fonctions des E/S sur rack.! Le système d’E/S Flex est composé des éléments ci-dessous :

!

Fig. 13: Les éléments d’un système d’E/S Flex.

Adaptateur/alimentation : Alimente la logique interne pour huit modules d’E/S maximum. ! La figure ci-dessous indique les différents composants d’un module ControlNet pour E/S Flex (Référence 1794-ACN15).

Fig. 14: Adaptateur ControlNet 1794-ACN15.

37 sur 83

!

❖ Identification des composants :!

! 1

Module adaptateur ControlNet

2

Voyants

3

Connecteur BNC pour câble ControleNet

4

Roues codeuses de sélection de station ControlNet

5

Port pour connecteur de terminal de programmation ControlNet

6

Ergot du blocage du module

7

connexion +24V.c.c

8

connexion du commun 24V

9

connecteur FlexBus

Tab. 4: Composants du module adaptateur.

! !

4-4. Réseau de supervision:!

! Le choix du réseau de supervision et de contrôle se base sur :! ! • • • • • •

!

! ! ! ! ! ! !

la compatibilité avec l’automate ControlLogix (déjà choisie) et ses équipements;! la qualité de transmission;! la vitesse de transfert des données entre automate et dispositif E/S;! la disponibilité du matériel;! l’adaptation avec les différents supports (paires, coaxial, fibre optique). ! La nécessite :!

-

D’un câblage redondant. ! D’un automate redondant. ! D’une sécurité intrinsèque. ! Des systèmes d'automates redondants. ! De la configuration, la collecte de données et la commande sur un réseau unique à grande vitesse. ! - L’envoi déterministe et répétitif des données. !

38 sur 83

! 4-5. Architecture du système:!

! ! !

Dans cette partie, je vais mettre en œuvre la solution technique adoptée pour l’architecture qui sera instaurée dans le circuit de la manutention des engrais.  Cette solution est bâtie sur la technologie Allen Bradley dont le choix est justifié par des considérations techniques et économiques. !

! !

Le système de contrôle et de commande, doit être fiable et déterministe. Ainsi, plusieurs exigences doivent être prises en considération. Par exemple, la disponibilité et la sécurité des systèmes de communication. Ainsi, l’intégration d’une architecture redondante s’avère indispensable pour garantir une haute disponibilité des équipements. Cela signifie que tous les composants constituants le système sont redondants et fonctionnent en permanence. Et en cas d’une défaillance, le composant redondant opérationnel prend la relève sans interrompre le service.! Donc plus les coûts d’un arrêt de production sont élevés, plus il est rentable d’utiliser un système redondant assurant une haute disponibilité de l’installation.!

! !

Je propose une architecture permettant une supervision centralisée à la salle de contrôle. Cette architecture est équipée de Switch (MOXA) qui assure la communication entre les postes de la salle de contrôle et les automates.!

! !

C’est une communication en étoile donc un message envoyé du châssis principal vers le PC de supervision ne doit pas circuler vers le châssis redondant, donc l’installation d’un Switch pour la gestion de collision de données est primordiale. Lorsqu’un paquet arrive Sur l’un des ports d’un Switch, il ne le retransmettra que sur le port auquel est connecté (directement ou indirectement) le destinataire.!

! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! !   ! !

39 sur 83

La figure suivante présente l’architecture de communication générale entre le châssis principal, châssis redondant et le PC de supervision au niveau de réseaux Atelier:!

! ! ! ! !

!

Fig. 15: Architecture globale du système installé.

40 sur 83

! !

! 4-5-1 Les supports de communication et les matériels utilisés : !

! ! 4-5-11. Fibre Optique :! La fibre optique es t un support de communication utilisée pour les télécommunications est composée de deux types ,voir densité, de verre de silice différent et d'un revêtement protecteur permettant la réflexion de la lumière emprisonnée . Cette fibre est également protégée par divers autres moyens mécaniques qui divergent selon les types d'application et selon l'environnement dans lequel elle est utilisée.!

! ! 4-5-12. Câble à Paire Torsadé :! Un câble à paires torsadées décrit un modèle de câblage où une ligne de transmission est formée de deux conducteurs enroulés en hélice l'un autour de l'autre, cette configuration à pour but de maintenir précisément la distance entre les fils et de diminuer la diaphonie.!

! ! 4-5-13. Le Switch industriel:! Un paquet, fragment d’une trame, arrive dans le Switch. Il est mis en mémoire tampon. L’adresse MAC du paquet est lue et comparée à la liste des adresses MAC connues par le Switch, et gardée dans sa mémoire.

Nous avons assuré une redondance dans cette architecture pour avoir une continuité de communication en cas de pannes.

! ! !

4-5-14. Convertisseur industriel Fibre optique vers RJ45:! Le convertisseur industriel Fibre optique vers RJ45 est un convertisseur de médias permet la connexion de deux types de câbles. Il s’utilise fréquemment lors de l’extension d’un réseau sur une longue distance via la fibre optique (Multimode ou Monomode), ou pour connecter deux réseaux distants de plus de 100m.

! !

41 sur 83

4-6. Environnement Logiciels:!

!

Notre projet comporte la configuration matérielle et la partie logicielle. Et comme nous avons cho isis la gamme Allen Bradley, on utilise alors les deux logiciels suivants :! • RSLogix5000 : programmation du ControlLogix. ! • RSLinx : logiciel de communication. !

! !

4-6-1. Le logiciel RSLOGIX 5000 !

Avec RSLogix 5000, un seul logiciel suffit pour programmer la commande séquentielle, la! commande de sécurité, de procédé, de variation de vitesse et de mouvement.  Cet environnement est commun aux plates-formes Allen-Bradley Logix5000 : ControlLogix, FlexLogix, CompactLogix et SoftLogix5800, ainsi que PowerFlex  700S avec DriveLogix. !

! 4-6-11. La configuration matérielle:! ! A. Processeur et type châssis :!

La première chose à ajouter dans notre projet, c’est le processeur et le type de châssis. Notre choix était sur le Processeur ControlLogix 1756 – L61 et un châssis à 7 emplacements.!

!

L’éditeur de configuration matérielle s'ouvre par Un click sur <>.!

! !

Fig. 16: Configuration du processeur.

42 sur 83

B. Module de communication:!

!

L’éditeur de configuration du ControlNet et Ethernet s'ouvre par un click droit sur << I/O Configuration>> puis on click sur « New Module ».!

Fig. 17 : Configuration ControlNet.

!

Fig. 18: Configuration du Ethernet.

C. L’adaptateur ControlNet :! 43 sur 83

!

! !

L’ajout de l’adaptateur ControlNet se fait par un click droit sur <> puis on click sur <>.!

! ! !

!

!

Fig. 19: Configuration de l’adaptateur ControlNet.

44 sur 83

! D. Module d’E/S :! !

L’ajout des modules d’E/S se fait par un click droit sur <> puis on click sur « New Module ».!

Fig. 20: Ajout module d’entrée. !

Fig. 21: Ajout du module de sortie.  

45 sur 83

4-6-12. Configuration et Programmation logicielle

!

Apres la configuration des matériels, on passe à l’étape de programmation.!

!

Langage LADDER (échelle):

!

C’est un langage graphique, basé sur des schémas électriques logiques, utilisé pour programmer les microcontrôleurs et les Automates Programmables Industriels. Le principe permet de représenter à base de relais tout système logique. Il existe 3 types d'élément de langage : • Les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une variable booléenne;

!

•

Les sorties (ou bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable booléenne;

•

Les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées.

A. Instruction de Base : Le programme s’est basé sur les principaux éléments suivants :!

!

❖ Les entrées (ou contacts) :! Il existe deux types de contact:! • Le contact normalement ouvert (XIC) : examine si le contact est fermé.

!

XIC --| |-Ce contact est fermé lorsque la variable booléenne associée (XIC) est vraie, sinon, il est ouvert.!

! !

• Le contact normalement fermé (XIO) : examine si le contact est ouvert. XIO --|/|--

Ce contact est ouvert lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie, sinon il est fermé.!

!

❖ Les sorties (Bobines) :! ➢ OTE : si cette bobine est soumise à un potentiel, c’est-à-dire qu'il existe un circuit! ! fermé reliant cette bobine des deux cotés du potentiel, alors la variable booléenne associée! ! (OTE ici) est active ou 'vraie', sinon elle est 'fausse'.! OTE ---( )— 46 sur 83

! ➢ OTL (latch): accrochage de sortie. S’active si la ligne est vraie et reste active même si la ligne devient fausse. Ne peut être désactivée que par une action unlatch. OTL ---(L)---

➢

OTU (unlatch) : décrochage de sortie. Permet de désactiver la sortie latch. L’instruction de déverrouillage dit à l’automate de mettre Off le bit adressé. Il reste donc ensuite Off, quelle que soit la condition de la ligne, jusqu’à ce qu’il soit mis On (en principe par l’instruction OTL d’une autre ligne) OTU ---(U)---

B. Instructions de temporisation et de comptage :! ❖ Temporisation au travail: TON (Timer On Delay) :! mesure le temps pendant lequel un temporisateur est actif. Il est utilisé pour retarder l’activation d’une sortie. L’instruction TON commence à compter les intervalles de base de temps quand les conditions de la ligne deviennent vraies. Tant que les conditions de la ligne restent vraies, le temporisateur incrémente sa valeur cumulée jusqu’à ce que la valeur de présélection soit atteinte. Lorsque la valeur cumulée est égale à la valeur de présélection, la temporisation s’arrête.!

!

! !

!

❖ Temporisation au déclenchement: TOF (Timer Of Delay) :! mesure le temps pendant lequel un temporisateur est inactif. Il est Utilisé pour retarder la désactivation d’une sortie. L’instruction TOF commence à compter les intervalles de base de temps quand les conditions de la ligne deviennent fausses. Tant que les conditions de la ligne restent fausses, le temporisateur incrémente sa valeur cumulée jusqu’à ce que la valeur de présélection soit atteinte.

! ! ! ! ! 47 sur 83

! C. Instructions de contrôle de programme: •

Saut au sous-programme JSR : s’utilise quand l’automate doit exécuter un fichier Sous-programme distinct dans le programme à relais.

! ! ! D. Instructions de sortie(MSG) : •

!

Envoyer des données vers ou à partir d’un autre module sur un autre réseau.

! ! !

N.B. L’architecture des deux programmes sera présentée en annexe.

!

!

48 sur 83

!

4-6-2 Logiciel RSLinx :

La configuration du pilote de communication RSLinx doit se faire de la manière suivante :! ➢ On doit configurer la communication Ethernet avec les équipements alors par un click sur « Communication » puis sur « Configure Drivers », l’éditeur de configuration du driver s’affiche. A partir des choix qui vous sont soumis, choisissez l’option « EtherNet/IP Driver ». Après la sélection, cliquer sur « Add New… ».!

! ! !

!

Fig. 22: Configuration du driver EtherNet/IP.

49 sur 83

Pour apparaître les icônes représentant notre automate. ainsi que tous les équipements reliés au réseau on doit cliquer sur « Communication » puis on choisit le fureteur de réseau (RSWho).

! !

!

Fig. 23: Les stations connectées.

50 sur 83

4-7. Estimation Economique du Projet

! L’évaluation économique reste la phase la plus délicate dans l’élaboration d’un projet. En effet, le choix des équipements et des installations, se base sur des critères technicoéconomiques très précis. Ces critères doivent prendre en compte entre autres, la complexité de la configuration, la dépendance vis-à-vis des fournisseurs et bien sûr, le facteur du coût.!

!

4-7-1. Justification technique du projet : Le recours à l’automatisation et à la supervision des unités de production des phosphates générera un gain considérable.! A partir des statistiques rendues publiques, le service enregistrera après avoir automatisé une partie de son parc machine :! - Une augmentation de la productivité de 5%! - Une réduction des arrêts électriques de 20%.! - Une amélioration de la maintenance planifiée de 10%.! - Une amélioration de la gestion de la production et de la maintenance.! - Diffusion des informations fiables, en temps réel, partagées sur le réseau OCP.!

!

En effet, notre projet vise à atteindre en particulier les objectifs suivants :! Du point de vue compétitivité de la production : l’étude vise à améliorer la qualité, la flexibilité de la production et aussi la productivité.! Du point de vue outil de production : elle vise à assurer la sécurité de l’installation, accroître sa convivialité et sa disponibilité.! Du point de vue exploitation et maintenance : la souplesse, la sécurité des personnes, la convivialité des dialogues, la qualité de transmission seront des avantages qui rendront les opérations d’exploitation et de maintenance plus aisées.!

!

4-7-2. Evaluation de l’investissement:! ! Le coût d’investissement permet d’effectuer l’étude de la rentabilité, en fonction des bénéfices annuels. Il permet aussi d’évaluer l’amortissement de l’investissement.!

! ! ! ! ! ! ! ! !

51 sur 83

4-7-21. Cout d’investissement pour chaque Poste : A. le poste PE4 :

!

Quantité

Référence

description

Prix unitaire (DH)

Total (DH)

2

1756-A7

Châssis controllogix à 7 emplacements

2700 .00

5400.00

2

1756-L61

Contrôleur controllogix L61 2048Koctet de mémoire NVRM intégrée de 64 MO

35000.00

70000.00

2

1756PA72

Module d’alimentation ControlLogix 85- 265 VAC

6614.00

13288.00

20

1794IA16

Cartes d’entrées TOR 120 Vc.a. 16 voies

4438.00

88760.00

30

1794OB16

Cartes de sorties TOR 24 Vdc. 16 voies

3688.00

110640.00

1

1794-IE8

Carte d’entrées analogiques 0-10V / 4-20 mA Hart

10005.00

10005.00

1

1794OE12

Carte de sorties analogiques 0-10V / 4-20 mA Hart

11460.00

11460.00

3

1756-N2

Cache de logement

523.00

1569.00

2

1756CNBR

Module de communication ControlLogix ControlNet redondant

14100.00

28200.00

2

1756ENBT

Module de communication ControlLogix Ethernet redondant ENET/IP 10/100 MB

10225.00

20450.00

2

1756-RM

Module de redondance ControlLogix

28000.00

56000.00

2*750

1756RMC1

Câble fibre optique de longueur 1 m

70.00

105000.00

52 sur 83

8

1794ACNR15

Adaptateur Flexlogix ControlNet redondant

8000.00

64000.00

10

1786TPS

Dérivation en T pour ControlNet avec câble 1m, prise BNC droite (raccord droit en T)

1000.00

10000.00

52

1794TB3

Embase pour carte Flexlogix

1050.00

54600.00

Total

649302.00

Tab. 5: Coût de l’automate programmable PE4C02 et ses accessoires.

! ! !

B.le poste PQ2:

!

Les automates choisis et installés sont de type ALLEN BRADLEY CONTROLLOGIX 5561, dont les désignations des composants et les prix sont regroupées dans le tableau suivant :

!

!

!

!

!

Prix unitaire (DH)

Total (DH)

Châssis controllogix à 7 emplacement

2700 .00

5400.00

1756-L61

Contrôleur controllogix L61 2048Koctet de mémoire NVRM intégrée de 64 MO

35000.00

70000.00

!

1756-PA72

Module d’alimentation ControlLogix 85- 265 VAC

6614.00

13288.00

!

1794-IA16

Cartes d’entrées TOR 120 Vc.a. 16 voies

4438.00

115388.00

Quantité

Référence

Description

!

1756-A7

2

! ! !

2

2

26

53 sur 83

!

1794-OB16

Cartes de sorties TOR 24 Vdc. 16 voies

3688.00

29504.00

!

1794-IE8

Carte d’entrées analogiques 0-10V / 4-20 mA Hart

10005.00

10005.00

!

1794-OE12

Carte de sorties analogiques 0-10V / 4-20 mA Hart

11460.00

11460.00

3

1756-N2

Cache de logement

523.00

1569.00

! !

1756-CNBR

Module de communication ControlLogix ControlNet redondant

14100.00

28200.00

2

1756-ENBT

Module de communication ControlLogix Ethernet redondant ENET/IP 10/100 MB

10225.00

20450.00

2

1756-RM

Module de redondance ControlLogix

28000.00

56000.00

1

1756-RMC1

Cable fibre optique de longueur 1 m

70.00

70.00

6

1794ACNR15

Adaptateur FlexLogix ControlNet redondant

8000.00

48000.00

8

1786-TPS

Dérivation en T pour ControlNet avec cable 1m, prise BNC droite ( raccord droit en T)

1000.00

8000.00

8

1

1

2

54 sur 83

38

1794-TB3

Embase pour carte Flexlogix

1050.00

!

37800.00

!

Total

455134.00

Tab. 6: Coût de l’automate programmable PQ2C01 et ses accessoires.

! !

4-7-22. Conclusion :

!

On conclut que Le cout global des automates installés ainsi leurs équipements des postes PE4C02 et PQ2C01 est : ! !

455134.00 + 649302.00 = 1104436.00 DH! Soit environ 100 000€.!

! !

5. Conclusion technique:" Les parties abordées présente les travaux réalisés au cours de notre projet. ! J’ai commencé par décrire l’installation et présenter l’ancien système ainsi que ses défaillances. J’ai également fais une analyse fonctionnelle que j’ai pu détaillé pour 2 exemples typiques de convoyeurs.! J’ai ensuite donné une présentation détaillée du matériel et des équipements que je vais utiliser pour la mise en œuvre de l’architecture cible qui sera instaurée dans le circuit de la manutention des engrais.! Cette rénovation matérielle va permettre de garantir la fiabilité du fonctionnement, tendre vers l’objectif zéro pannes et augmenter le taux de productivité, C ’est-à-dire un investissement à dépenser afin d’acquérir un gain considérable.

! ! !

55 sur 83

III. Réflexion personnelle sur la mission: 1." Acquis méthodologiques:" Ce stage de fin d’étude au sein de l’Office chérifien des Phosphates m’a permis de mieux connaître et de comprendre le fonctionnement et les missions de cette structure tant au niveau national que sur le plan international.! J’ai passé beaucoup de temps avec mon tuteur ainsi que l’équipe de maintenace. J’ai donc pu observer comment occuper un poste de Responsable de Maintenance électrique. Son rôle est très important, il doit gérer toute son équipe de technicien, s’assurer qu’ils disposent des outils et équipements dont ils ont besoins et surtout intervenir rapidement en cas de panne ou de dépannage électrique.! Dans la réalisation de ce projet, j’ai dû faire face à certaines problématiques . J’ai parfois dû prendre du recul, comme sur les schémas de câblages où j'ai du faire appel à mon maître de stage et mener des recherches qui sortaient du cadre de la formation IUT. Faire preuve d’une grande autonomie pour concevoir ce projet m'a particulièrement enthousiasmé et m’a apporté un savoir faire en électricité générale, en maintenance et dépannage ainsi qu’une bonne connaissance des appareils de manutention grâce aux différentes interventions ou j’ai pu assister l’équipe.

2." Enrichissement personnel: 2-1. Apports professionnels Ce stage constitue une étape importante dans la construction de mon expérience professionnelle. ! Au fil de ces 3 mois, j’ai observé la vie en entreprise (protocole hiérarchique, organisation fonctionnelle,…) et m’y suis adaptée. ! J’ai également compris l’intérêt d’une bonne communication entre les membres d’une équipe et d’une bonne gestion du temps pour mener à bien un projet.

2-2. Apports personnels D’un point de vue personnel, ce stage m'a conforté dans mes choix de poursuite d’étude voulant exercer un métier dans les secteurs de l’automatisme et robotique industrielle. ! Ca m’a également permis d’acquérir le sens des responsabilité, de développer mon autonomie et mon esprit d’analyse et d’initiative.! Ce stage a été aussi très enrichissant sur le point de vue social et relationnel. Grâce à l'amabilité de nos supérieurs, les rapports supérieurs/inférieurs ne se faisaient pas ressentir. 56 sur 83

IV. Conclusion:"

! ! ! Le travail que j’ai réalisé durant ce projet de fin d’études répond aux exigences fonctionnelles et qualitatives tracées par les responsables de l’OCP à savoir l’analyse des évolutions technologiques en matière de contrôle numérique et d’instrumentation en vue de proposer des solutions d’amélioration de la gestion de production et de la gestion de maintenance.

Au terme de ce travail, j’ai pu confirmer que ce projet m’a été d’un grand apport. En effet, il m’a permis de m’intégrer dans des équipes de professionnels, d’approfondir mes connaissances techniques et d’appliquer divers concepts technologiques en matière d’automatisation. De plus, j’ai eu l’occasion de maîtriser de nouveaux concepts.

Il m’a également offert l’opportunité de découvrir l’environnement industriel et les conditions de travail de l’ingénieur. Il a constitué en ce sens une expérience très riche aussi bien au niveau technique qu’au niveau relationnel.

!

57 sur 83

Bibliographie:"

!

• Documentation OCP El Jadida. ! • Documents constructeur Allen Bradley. ! • Documentation numérique :! - www.ab.com! - www.software.rockwell.com ! - www.scribd.com!

! ! ! Répertoire des visuels:"

! !

❖

Liste des tableaux!

Tab. 1: Fiche d’identité de l’OCP. Tab. 2: Types et dimensions du châssis. Tab. 3: Caractéristiques des alimentations. Tab. 4: Composants du module adaptateur. Tab. 5: Coût de l’automate programmable PE4C02 et ses accessoires. Tab. 6: Coût de l’automate programmable PQ2C01 et ses accessoires.

! ! ! ! ! ! ! ! ! 58 sur 83

❖ Liste des figures :!

!

Fig. 1: Sites de l’OCP au Maroc. Fig. 2: Organigramme du groupe OCP. Fig. 3: L’installation du Quai N°II. Fig. 4: Architecture de l’ancien système. Fig. 5: GRAFCET de niveau 1 du convoyeur S1. Fig. 6: Grafcet de l’Auge vibrante. Fig. 7: Automate programmable ControlLogix 5561. Fig. 8: Processeur ControlLogix 1756 – L61. Fig. 9: Dimension du châssis Fig. 10: Module de communication ControlNet 1756 – CNBR. Fig. 11: Module de communication Ethernet/IP 1756 – ENBT. Fig. 12: Module de redondance 1756 – RM. Fig. 13: Les éléments d’un système d’E/S Flex. Fig. 14: Adaptateur ControlNet 1794-ACN15. Fig. 15: Architecture globale du système installé. Fig. 16: Configuration du processeur. Fig. 17 : Configuration ControlNet. Fig. 18: Configuration du Ethernet. Fig. 19: Configuration de l’adaptateur ControlNet. Fig. 20: Ajout module d’entrée. Fig. 21: Ajout du module de sortie. Fig. 22: Configuration du driver EtherNet/IP. Fig. 23: Les stations connectées. 

59 sur 83

! Annexe 1:" Le tableau ci-dessous mis en évidence la part des réserves mondiales de phosphate. 

60 sur 83

! Annexe 2:! Liste des Entrées/Sorties:!

I/O de l’api PE4C01:! Numero

AUTOMATE

Description

1

PE4C01

MOT-DEP-.A L'ALIM.2-GH3

2

PE4C01

MOT-DEP.A LA JETEE 1-GH3

3

PE4C01

MOT-DEP-.A LA JETEE 2-GH3

4

PE4C01

P.HYDR.VOLET GH3-S1

5

PE4C01

EV.DEP.A L'ALIM.2 -GH3

6

PE4C01

EV.DEP.A LA JETEE 1 -GH3

7

PE4C01

EV.DEP.A LA JETEE 2 -GH3

8

PE4C01

EV.VOLET GH3 VERS GH3

9

PE4C01

EV.VOLET GH3 VERS S1

10

PE4C01

MOT.BANDE I3

11

PE4C01

MOT.DEP.A L'ALIM1 -I3

12

PE4C01

MOT.DEP.A L'ALIM2 -I3

13

PE4C01

MOT-DEP.A LA JETEE 1-I3

14

PE4C01

EV.DEP.A L'ALIM.1 -I3

15

PE4C01

EV.DEP.A L'ALIM.2 -I3

16

PE4C01

MOT-DEP.A LA JETEE -I3

17

PE4C01

EV.VOLET I3 VERS TP

18

PE4C01

EV.VOLET I3 VERS ESO

19

PE4C01

GIROPHONE-KLAXON-I3

20

PE4C01

FREIN BANDE

21

PE4C01

MARCHE I3-INFO.ECHANTILLONNEUR

22

PE4C01

MOT.BANDE S1

23

PE4C01

MOT.DEP.A L'ALIM -S1

24

PE4C01

MOT-DEP.A LA JETEE -S1

25

PE4C01

EV.DEP.A L'ALIM-S1

26

PE4C01

MOT-DEP.A LA JETEE -S1

27

PE4C01

GIROPHONE-KLAXON-S1

28

PE4C01

VENTIL.DEP.1-TT

29

PE4C01

VENTIL.DEP.2-TT

30

PE4C01

ANGE VIBRANTE 1-TT

31

PE4C01

ANGE VIBRANTE 2-TT

61 sur 83

32

PE4C01

EV.DEP.1-TT

33

PE4C01

EV.DEPOUS.2-TT

34

PE4C01

MARCHE K3-PV

35

PE4C01

MARCHE K4-PV

36

PE4C01

ARRET AYTOMATIQUE

37

PE4C01

POMPE HYD.VOLET I3

38

PE4C01

RESERVE

39

PE4C01

RESERVE

40

PE4C01

RESERVE

41

PE4C01

RESERVE

42

PE4C01

RESERVE

43

PE4C01

RESERVE

44

PE4C01

RESERVE

45

PE4C01

RESERVE

46

PE4C01

RESERVE

47

PE4C01

RESERVE

48

PE4C01

RESERVE

49

PE4C01

VOYANT CDE LOC.VOLET GH3

50

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP.A L'ALIM.2 GH3

51

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP A LA JETEE 1-GH3

52

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP A LA JETEE 2-GH3

53

PE4C01

VOYANT CDE LOC.VOLET I3

54

PE4C01

VOYANT CDE LOC.CONVOYEUR I3

55

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP.A L'ALIM.1-I3

56

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP.A L'ALIM.2-I3

57

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP A LA JETEE -I3

58

PE4C01

VOYANT CDE LOC.CONVOYEUR S1

59

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP.A L'ALIM.S1

60

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP A LA JETEE -S1

61

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP.N1-TT

62

PE4C01

VOYANT CDE LOC.DEP.N2-TT

63

PE4C01

VOYANT CDE LOC.ANGE V1BR.1-TT

64

PE4C01

VOYANT CDE LOC.ANGE V1BR.2-TT

65

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE

66

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE

67

PE4C01


62 sur 83

68

PE4C01


69

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE

70

PE4C01


71

PE4C01


72

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE

74

PE4C01

------

75

PE4C01

------

76

PE4C01

------

77

PE4C01

------

78

PE4C01

------

79

PE4C01

------

80

PE4C01

------

81

PE4C01

MARCHE CONVOYEUR RC1

82

PE4C01

MARCHE CONVOYEUR RC2

83

PE4C01

VOYANT VOLET RC1/EC1

84

PE4C01

VOYANT BOURRAGE RC1/EC1

85

PE4C01

VOYANT VOLET RC2/EC1

86

PE4C01

VOYANT BOURRAGE RC2/EC1

87

PE4C01

VOYANT VOLET EC1/GH3

88

PE4C01

VOYANT VOLET EC1/EC3

89

PE4C01

VOYANT BOURRAGE EC1/GH3

90

PE4C01

VOYANT BOURRAGE EC1/EC2

91

PE4C01

VOYANT AU CDE LOC VOLET MOBILE EC1

92

PE4C01

VOYANT MARCHE CONVOYEUR EC1

93

PE4C01

VOYANT DEFAUT CONVOYEUR EC1

94

PE4C01

VOYANT PRESENCE PRODUIT -EC1-

95

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE EC1

96

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE EC1

97

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE -EC1-

98

PE4C01

VOYANT DEFAUT TEMP.MOTEUR -EC1-

99

PE4C01

VOYANT DEFAUT RUPTURE BANDE -EC1-

100

PE4C01

VOYANT DEFAUT DEPORT BANDE -EC1-

101

PE4C01

VOYANT DEFAUT CONTRÔLE ROTATION -EC1-

102

PE4C01

VOYANT DEFAUT SURCHAUFFE COUPLEUR -EC1-

103

PE4C01

VOYANT DEFAUT AU CABLE -EC1-

104

PE4C01

VOYANT DEFAUT AU CDE LOC -EC1-

63 sur 83

105

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS-EC1-

106

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS -EC1-

107

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE DEPOUSS -EC1-

108

PE4C01

VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS -EC1-

109

PE4C01

VOYANT MARCHE CONVOYEUR -GH3-

110

PE4C01

VOYANT DEFAUT CONVOYEUR -GH3-

111

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE -GH3-

112

PE4C01

VOYANT DEFAUT DEMARREUR -GH3-

113

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEMARREUR -GH3-

114

PE4C01

VOYANT FUSION DEPART MOTEUR -GH3-

115

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE -GH3-

116

PE4C01

VOYANT DEFAUT TEMP MOTEUR -GH3-

117

PE4C01

VOYANT DEFAUT RUPTURE BANDE -GH3-

118

PE4C01

VOYANT DEFAUT SURPUISSANCE GH3

119

PE4C01

VOYANT DEFAUT CONTRÔLE ROT SOUS VITESSE -GH3-

120

PE4C01

VOYANT DEFAUT CONTRÔLE ROT SYNCHRONISME -GH3-

121

PE4C01

V.O.CONTROLE ROT SUR VITESSE -GH3-

122

PE4C01

V.O.DEPORT BANDE AMONT -GH3-

123

PE4C01

V.O DEPORT BANDE AVAL -GH3-

124

PE4C01

V.O FRIEN -GH3-

125

PE4C01

V.O AU CABLE AMONT -GH3-

126

PE4C01

V.O AU CABLE AVAL -GH3-

127

PE4C01

VOYANT SURCOURSE TREUIL DE TENSION AVANT -GH3-

128

PE4C01

------

129

PE4C01

VOYANT SURCOURSE TREUIL DE TENSION ARRIERE -GH3-

130

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE TREUIL -GH3-

131

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE TREUIL DE TENSION -GH3-

132

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERL TREUIL DE TENSION -GH3-

133

PE4C01

VOYANT DEFAUT AU CDE LOC TREUIL DE TENSION -GH3-

134

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A L'ALIM 1 -GH3-

135

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A L'ALIM 1 -GH3-

136

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A L'ALIM 1 -GH3-

137

PE4C01

VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS A L'ALIM 1 -GH3-

138

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A L'ALIM 2 -GH3-

139

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A L'ALIM 2 -GH3-

140

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A L'ALIM 2 -GH3-

64 sur 83

141

PE4C01

VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3-

142

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3-

143

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3-

144

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3

145

PE4C01


146

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A LA JETEE 2 -GH3-

147

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A LA JETEE 2 -GH3-

148

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A LA JETEE 2 -GH3-

149

PE4C01


150

PE4C01

VOYANT VOLET GH3/I3

151

PE4C01

VOYANT VOLET GH3/S1

152

PE4C01

VOYANT BOURRAGE GH3/S1

153

PE4C01

VOYANT BOURRAGE GH3/GH3

154

PE4C01

VOYANT BOURRAGE GH3/I3

155

PE4C01

VOYANT AU CDE LOC VOLET MOBILE GH3

156

PE4C01

VOYANT MARCHE CONVOYEUR -S1-

157

PE4C01

VOYANT DEFAUT CONVOYEUR -S1-

158

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE -S1-

159

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE -S1-

160

PE4C01

VOYANT DEFAUT RLAI THERMIQUE -S1-

161

PE4C01

VOYANT DEFAUT TEMP MOTEUR -S1-

162

PE4C01

VO RUPTURE BANDE -S1-

163

PE4C01

VO DEPORT BANDE -S1-

164

PE4C01

VO CONTROLEUR ROTATION -S1-

165

PE4C01

VO SURCHAUFFE COUPLEUR -S1-

166

PE4C01

VO AU CABLE -S1-

167

PE4C01

VO AU CDE LOC -S1-

168

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS 1 -S1-

169

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS 1 -S1-

170

PE4C01

VO RELAI THERM DEPOUSS 1-S1-

171

PE4C01

VO AU CDE LOC DEPOUSS 1-S1-

172

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS 2-S1-

173

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS 2 -S1-

174

PE4C01

VO RELAI THERM DEPOUSS 2-S1-

175

PE4C01

VO AU CDE LOC DEPOUSS 2-S1-

176

PE4C01

VO BOURRAGE TREMIE TAMPON1

65 sur 83

176

PE4C01

VO BOURRAGE TREMIE TAMPON1

177

PE4C01

VOYANT DEFAUT BOURRAGE TREMIE TAMPON2

178

PE4C01

VOYANT NIVEAU MAX TREMIE TAMPON 1

179

PE4C01

VOYANT NIVEAU MAX TREMIE TAMPON 2

180

PE4C01

VOYANT NIVEAU MAX MAX TREMIE TAMPON 1

181

PE4C01

VOYANT NIVEAU MAX MAXTREMIE TAMPON 2

182

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS 1-TT

183

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS 1-TT

184

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS 1-TT-

185

PE4C01

VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS 1-TT-

186

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE AUGE VIB1

187

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE AUGE VIB 1

188

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM AUGE VIB 1

189

PE4C01

VOYANT MARCHE AUGE VIB1

190

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE AUGE VIB 2

191

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE AUGE VIB 2

192

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM AUGE VIB 2

193

PE4C01

VOYANT DEFAUT AU CDE LOC AUGE VIBRANTE 1

194

PE4C01

VOYANT AU CDE LOC AUGE VIBRANTE 2

195

PE4C01

VOYANT AUGE VIB1

196

PE4C01

VOYANT AUGE VIB2

197

PE4C01

VOYANT MARCHE AUGE VIB2

198

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS 2

199

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS2

200

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS 2

201

PE4C01

VOYANT AU CDE LOC DEPOUSS 2

202

PE4C01

VOYANT ECHANTILLONNEUR

203

PE4C01

VOYANT MARCHE ECHANTILL

204

PE4C01

VOYANT MARCHE CONVOYEUR -I3-

205

PE4C01

VOYANT CONVOYEUR -I3-

206

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE -I3-

207

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE -I3-

208

PE4C01

VOYANT RELAI THERMIQUE -I3-

209

PE4C01

VOYANT DEFAUT TEMP MOTEUR -I3-

210

PE4C01

VOYANT RUPTURE BANDE -I3-

211

PE4C01

VOYANT DEPORT BANDE -I3-

66 sur 83

212

PE4C01

VOYANT CONTRÔLE ROTATION -I3-

213

PE4C01

VOYANT SURCHAUFFE COUPLEUR -I3-

214

PE4C01

VOYANT AU CABLE -I3-

215

PE4C01

VOYANT AU CDE LOCAL -I3-

216

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A L'ALIM 1-I3-

217

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A L'ALIM 1 -I3-

218

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A L'ALIM 1 -I3-

219

PE4C01

VOYANT AU LOC DEPOUSS A L'ALIM 1 -I3-

220

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A L'ALIM 2 -I3-

221

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A L'ALIM 2 -I3-

222

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A L'ALIM 2 -I3-

223

PE4C01

VOYANT AU LOC DEPOUSS A L'ALIM 2 -I3-

224

PE4C01

VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A LA JETEE -I3-

225

PE4C01

VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A LA JETEE -I3-

226

PE4C01

VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A LA JETEE -I3-

227

PE4C01

VOYANT AU LOC DEPOUSS A LA JETEE -I3-

228

PE4C01

VOYANT MARCHE BASCULE -I3-

229

PE4C01

VOYANT BASCULE -I3-

230

PE4C01

VOYANT VOLET MOBILE I3/ESO

231

PE4C01

VOYANT VOLET MOBILE I3/TP

232

PE4C01

VOYANT AU CDE LOC VOLET MOBILE I3

233

PE4C01

VOYANT BOURRAGE ESO

234

PE4C01

VOYANT BOURRAGE TREMIE PESAGE

235

PE4C01

VOYANT MARCHE ESO

236

PE4C01

VOYANT DEFAUT ESO

237

PE4C01

VOYANT AU ESO

238

PE4C01

VOYANT MARCHE CONVOYEUR S9

239

PE4C01

VOYANT DEFAUT CONVOYEUR S9

240

PE4C01

VOYANT MARCHE CONVOYEUR S10

241

PE4C01

VOYANT DEFAUT CONVOYEUR S10

242

PE4C01

VOYANT BT 660 PE3

243

PE4C01

VOYANT BT 380 PE3

244

PE4C01

VOYANT ISOLEMENT 380 PE3

245

PE4C01

VOYANT AUXILIAIRES 220-110 PE3

246

PE4C01

VOYANT ISOLEMENT ECLAIRAGE PE3

247

PE4C01

VOYANT ONDULEUR PE3

67 sur 83

248

PE4C01

VOYANT MT PE4

249

PE4C01

VOYANT MANQUE TENSION MT ARRIVEE 1 PE4

250

PE4C01


251

PE4C01

VOYANT BT 660 PE4

252

PE4C01

VOYANT BT 380 PE4

253

PE4C01

VOYANT AUXILIAIRES 220-110-48 PE4

254

PE4C01


255

PE4C01


256

PE4C01


250

PE4C01


251

PE4C01

VOYANT BT 660 PE4

252

PE4C01

VOYANT BT 380 PE4

253

PE4C01

VOYANT AUXILIAIRES 220-110-48 PE4

254

PE4C01


255

PE4C01


256

PE4C01


! I/O du PQ2C01: 1

PQ2C01

Sortie Commande de marche petite vitesse conv L3

2

PQ2C01

Sortie Commande de marche grande vitesse conv L3

3

PQ2C01

Sortie commande con a sac sup L3

4

PQ2C01

Sortie commande con a sac inf L3

5

PQ2C01

Sortie commande depouss L3

6

PQ2C01

Sortie commande ouverture frein L3

7

PQ2C01

Sortie commande position haute conv a sac sup L3

8

PQ2C01

Sortie commande position basse conv a sac sup L3

9

PQ2C01

Sortie commande position haute conv a sac inf L3

10

PQ2C01

Sortie commande position basse conv a sac inf L3

11

PQ2C01

Sortie commande EV depouss L3

12

PQ2C01

Sortie klaxon girophare L3

13

PQ2C01

Sortie Commande de marche petite vitesse conv L4

14

PQ2C01

Sortie Commande de marche grande vitesse conv L4 68 sur 83

15

PQ2C01

Sortie commande con a sac sup L4

16

PQ2C01

Sortie commande con a sac inf L4

17

PQ2C01

Sortie commande depouss L4

18

PQ2C01

Sortie commande ouverture frein L4

19

PQ2C01

Sortie commande position haute conv a sac sup L4

20

PQ2C01

Sortie commande position basse conv a sac sup L4

21

PQ2C01

Sortie commande position haute conv a sac inf L4$N

22

PQ2C01

Sortie commande position basse conv a sac inf L4

23

PQ2C01

Sortie commande EV depouss L4

24

PQ2C01

Sortie klaxon girophare L4

25

PQ2C01

Sortie Commande de marche petite vitesse conv M3

26

PQ2C01

Sortie Commande de marche grande vitesse conv M3

27

PQ2C01

Sortie Avance tête M3

28

PQ2C01

Sortie commande depouss M3

29

PQ2C01

Sortie klaxon girophare M3

30

PQ2C01

Sortie Avance tête M4

31

PQ2C01

Sortie Retour tête M4

32

PQ2C01

Sortie commande con a sac sup M4

33

PQ2C01

Sortie commande con a sac inf M4

34

PQ2C01

Sortie commande depouss M4

35

PQ2C01

Sortie commande position haute conv a sac sup M4

36

PQ2C01

Sortie commande position basse conv a sac sup M4

37

PQ2C01

Sortie commande position haute conv a sac inf M4

38

PQ2C01

Sortie commande position basse conv a sac inf M4

39

PQ2C01

Sortie commande EV depouss M4

40

PQ2C01

Sortie Commande de marche petite vitesse conv N3

41

PQ2C01

Sortie Commande de marche grande vitesse conv N3

42

PQ2C01

Sortie commande ouverture frein N3

43

PQ2C01

Sortie klaxon girophare N3

44

PQ2C01

Autorisation marche manut. N3

45

PQ2C01

Sortie Commande de marche petite vitesse conv N4 69 sur 83

46

PQ2C01

Sortie Commande de marche grande vitesse conv N4

47

PQ2C01

Sortie commande ouverture frein N4

48

PQ2C01

Sortie klaxon girophare N4

49

PQ2C01

Bouton marche convoyeur L3

50

PQ2C01

Bouton arrêt convoyeur L3

51

PQ2C01

Commande locale frein et mot L3 vitesse 1

52

PQ2C01


53

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande L3

54

PQ2C01

Arrêt d$'urgence tête avançable L3

55

PQ2C01

Commande locale conv sac sup L3 position sacs

56

PQ2C01

Commande locale conv sac sup L3 position vrac

57

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs sup L3

58

PQ2C01

Bouton poussoir marche local conv a sac sup L3

59

PQ2C01

Bouton poussoir arret local conv a sac sup L3

60

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs sup L3

61

PQ2C01

Commande locale conv sac inf L3 position sacs

62

PQ2C01

Commande locale conv sac inf L3 position vrac

63

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs inf L3

64

PQ2C01

Bouton poussoir marche local conv a sac inf L3

65

PQ2C01

Bouton poussoir arret local conv a sac inf L3

66

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs inf L3

67

PQ2C01

Ouverture Frein conv L3

68

PQ2C01

Surchaufe coupleur conv L3

69

PQ2C01

SAc mal centré conv L3

70

PQ2C01

Capteur anti collision 2 L3$N

71

PQ2C01

Posi Tt anavcable vers M3 normal L3

72

PQ2C01

74

PQ2C01

Posi Tt anavcable vers M4 ou M3 sacs L3

75

PQ2C01

Posi Tt anavcable vers

M4 sacs normal L3

76

PQ2C01


M4 sacs sécurité L3

77

PQ2C01



Position conv a sac sup L3 en vrac 70 sur 83

78

PQ2C01

Position conv a sac sup L3 en sacs

79

PQ2C01

Position conv a sac inf L3 en vrac

80

PQ2C01

Rupture de bande conv L3

81

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence par câble L3

82

PQ2C01

Défaut Deport de bande L3

83

PQ2C01

Position conv a sac inf L3 en sacs

84

PQ2C01

Défaut bourrage conv L3

85

PQ2C01

Défaut depart debroche L3

86

PQ2C01

Défaut fusion fusible L3

87

PQ2C01

Défaut relais thermique conv L3

88

PQ2C01

Retour de marche petite vitesse conv L3

89

PQ2C01

Retour de marche grande vitesse conv L3

90

PQ2C01

Défaut sonde thermique L3

91

PQ2C01

Fusion fusible tête avançable L3

92

PQ2C01

Relais thermique Tête avançable L3

93

PQ2C01

Défaut depart debroche Convoyeur a sacs sup L3

94

PQ2C01

Fusion fusibles Conv a sac sup L3

95

PQ2C01

Défaut relais thermique conv a sacs sup L3

96

PQ2C01

Retour marche conv a sac sup L3

97

PQ2C01

Défaut depart debroche Convoyeur a sacs inf L3

98

PQ2C01

Fusion fusibles Conv a sac inf L3

99

PQ2C01

Défaut relais thermique conv a sacs inf L3

100

PQ2C01

Retour marche conv a sac inf L3

101

PQ2C01

Retour de marche depouss L3

102

PQ2C01

Commande locale frein et mot M3 vitesse 1

103

PQ2C01

Commande locale frein et mot M3 vitesse 2

104

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande M3

105

PQ2C01

Arrêt d$'urgence tête avançable M3

106

PQ2C01

Défaut Deport de bande M3

107

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence par câble M3

108

PQ2C01

Rupture de bande conv M3 71 sur 83

109

PQ2C01

SAc mal centré conv M3

110

PQ2C01

Capteur anti collision 1 M3

111

PQ2C01


112

PQ2C01

113

PQ2C01

114

PQ2C01

Posi Tt anavcable vers N3 sac M3

115

PQ2C01

Surcourse arrère tête avançable M3

116

PQ2C01

Position conv a sac sup M3 en vrac

117

PQ2C01

Position conv a sac sup M3 en sacs

118

PQ2C01

Position conv a sac inf M3 en vrac

119

PQ2C01

Position conv a sac inf M3 en sacs

120

PQ2C01

Défaut bourrage conv M3

121

PQ2C01

Controle de rotation petite vitesse conv M3

122

PQ2C01

Controle de rotation grande vitesse conv M3

123

PQ2C01

Défaut depart debroche M3

124

PQ2C01

Défaut fusion fusible M3

125

PQ2C01

Défaut relais thermique conv M3

126

PQ2C01

Retour de marche petite vitesse conv M3

127

PQ2C01

Défaut sonde thermique M3

128

PQ2C01

Fusion fusible tête avançable M3

129

PQ2C01

Relais thermique Tête avançable M3

130

PQ2C01

Retour marche conv a sac sup M3

131

PQ2C01

Retour marche conv a sac inf M3

132

PQ2C01

Retour de marche depouss M3

133

PQ2C01

Bouton marche convoyeur N3

134

PQ2C01

Bouton arrêt convoyeur N3

135

PQ2C01

Commande locale frein et mot N3 vitesse 1

136

PQ2C01


137

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande N3

138

PQ2C01

Défaut Deport de bande N3

139

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence par câble N3

Posi Tt anavcable vers Posi Tt anavcable vers

72 sur 83

N3 sac M3

N3 sacs sécurité M3

140

PQ2C01

Rupture de bande conv N3

141

PQ2C01

Ouverture Frein conv N3

142

PQ2C01

Surchaufe coupleur conv N3

143

PQ2C01

Detecteur niveau tremie Max N3

144

PQ2C01

Défaut bourrage niveau trappe conv N3

145

PQ2C01

Capteur anti collision 1 N3

146

PQ2C01

Controle de rotation petite vitesse conv N3

147

PQ2C01

Controle de rotation grande vitesse conv N3

148

PQ2C01

Défaut depart debroche N3

149

PQ2C01

Défaut fusion fusible N3

150

PQ2C01

Défaut relais thermique conv N3

151

PQ2C01

Retour de marche petite vitesse conv N3

152

PQ2C01

Retour de marche grande vitesse conv N3

153

PQ2C01

Défaut sonde thermique N3

154

PQ2C01

Défaut général CH1

155

PQ2C01

Selection machine CH1 en sac

156

PQ2C01

Selection machine CH1 en vrac

157

PQ2C01

Machine CH1 en Mache

158

PQ2C01

Aiguillage chariot vers chargeur

159

PQ2C01

Bouton marche convoyeur L4

160

PQ2C01

Bouton arrêt convoyeur L4

161

PQ2C01


162

PQ2C01


163

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande L4

164

PQ2C01

Arrêt d$'urgence tête avançable L4

165

PQ2C01

Commande locale conv sac sup L4 position sacs

166

PQ2C01

Commande locale conv sac sup L4 position vrac

167

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs sup L4

168

PQ2C01

Bouton poussoir marche local conv a sac sup L4

169

PQ2C01

Bouton poussoir arret local conv a sac sup L4

170

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs sup L4 73 sur 83

171

PQ2C01

Commande locale conv sac inf L4 position sacs

172

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs inf L4

173

PQ2C01

Bouton poussoir marche local conv a sac inf L4

174

PQ2C01

Bouton poussoir arret local conv a sac inf L4

175

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs inf L4

176

PQ2C01

Ouverture Frein conv L4

177

PQ2C01

Surchaufe coupleur conv L4

178

PQ2C01

SAc mal centré conv L4

179

PQ2C01

Capteur anti collision 2 L4$N

180

PQ2C01

Posi Tt anavcable vers M3 normal L4

181

PQ2C01

182

PQ2C01

Posi Tt anavcable vers M4 ou M3 sacs L4

183

PQ2C01


M4 sacs normal L4

184

PQ2C01



185

PQ2C01

Position conv a sac sup L4 en vrac

186

PQ2C01

Position conv a sac sup L4 en sacs

187

PQ2C01

Position conv a sac inf L4 en vrac

188

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence par câble L4

189

PQ2C01

Défaut Deport de bande L4

190

PQ2C01

Rupture de bande conv L4

191

PQ2C01

Position conv a sac inf L4 en sacs

192

PQ2C01

Défaut bourrage conv L4

193

PQ2C01

Défaut depart debroche L4

194

PQ2C01

Défaut fusion fusible L4

195

PQ2C01

Défaut relais thermique conv L4

196

PQ2C01

Retour de marche petite vitesse conv L4

197

PQ2C01

Retour de marche grande vitesse conv L4

198

PQ2C01

Défaut sonde thermique L4

199

PQ2C01

Fusion fusible tête avançable L4

200

PQ2C01

Relais thermique Tête avançable L4

201

PQ2C01

Défaut depart debroche Convoyeur a sacs sup L4


74 sur 83


202

PQ2C01

Fusion fusibles Conv a sac sup L4

203

PQ2C01

Défaut relais thermique conv a sacs sup L4

204

PQ2C01

Retour marche conv a sac sup L4

205

PQ2C01

Défaut depart debroche Convoyeur a sacs inf L4

206

PQ2C01

Fusion fusibles Conv a sac inf L4

207

PQ2C01

Défaut relais thermique conv a sacs inf L4

208

PQ2C01

Retour marche conv a sac inf L4

209

PQ2C01

Retour de marche depouss L4

210

PQ2C01

Arrêt d$'urgence tête avançable M4

211

PQ2C01

Commande locale conv sac sup M4 position sacs

212

PQ2C01

Commande locale conv sac sup M4 position vrac

213

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs sup M4

214

PQ2C01

Bouton poussoir marche local conv a sac sup M4

215

PQ2C01

Bouton poussoir arret local conv a sac sup M4

216

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs sup M4

217

PQ2C01

Commande locale conv sac inf M4 position sacs

218

PQ2C01

Commande locale conv sac inf M4 position vrac

219

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs inf M4

220

PQ2C01

Bouton poussoir marche local conv a sac inf M4

221

PQ2C01


222

PQ2C01


N4 sacs normal M4

223

PQ2C01


N3 sacs sécurité M4

224

PQ2C01


225

PQ2C01

Relais thermique Tête avançable M4

226

PQ2C01

Défaut depart debroche Convoyeur a sacs sup M4

227

PQ2C01

Fusion fusibles Conv a sac sup M4

228

PQ2C01

Défaut relais thermique conv a sacs sup M4

229

PQ2C01

Défaut depart debroche Convoyeur a sacs inf M4

230

PQ2C01

Fusion fusibles Conv a sac inf M4

231

PQ2C01

Défaut relais thermique conv a sacs inf M4

232

PQ2C01

Retour marche conv a sac inf M4 75 sur 83

N4 vrac M4

233

PQ2C01

Retour de marche depouss M4

234

PQ2C01

Bouton marche convoyeur N4

235

PQ2C01

Bouton arrêt convoyeur N4

236

PQ2C01


237

PQ2C01


238

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande N4

239

PQ2C01

Défaut Deport de bande N4

240

PQ2C01

Défaut arrêt d$'urgence par câble N4

241

PQ2C01

Rupture de bande conv N4

242

PQ2C01

Ouverture Frein conv N4

243

PQ2C01

Surchaufe coupleur conv N4

244

PQ2C01

Detecteur niveau tremie Max N4

245

PQ2C01

Défaut bourrage niveau trappe conv N4

246

PQ2C01

Capteur anti collision 1 N4

247

PQ2C01

Controle de rotation petite vitesse conv N4

248

PQ2C01

Controle de rotation grande vitesse conv N4

249

PQ2C01

Défaut depart debroche N4

250

PQ2C01

Défaut fusion fusible N4

251

PQ2C01

Défaut relais thermique conv N4

252

PQ2C01

Retour de marche petite vitesse conv N4

253

PQ2C01

Retour de marche grande vitesse conv N4

254

PQ2C01

Défaut sonde thermique N4

255

PQ2C01

Selection machine CH2 en sac

256

PQ2C01

Selection machine CH2 en vrac

257

PQ2C01

Machine CH2 en Marche

258

PQ2C01

Aiguillage chariot vers chargeur

259

PQ2C01

acquittement défaut géneral

260

PQ2C01

Select Marche automatique convoyeur L3

261

PQ2C01

Select local asservi L3

262

PQ2C01

Select local essai L3

263

PQ2C01

Selecteur vers M3 vrac L3 76 sur 83

264

PQ2C01

Selecteur vers M4 vrac L3

265

PQ2C01

Selecteur vers M3 sac L3

266

PQ2C01


PQ2C01

Select Marche automatique convoyeur L4

268

PQ2C01

Select local asservi L4

269

PQ2C01

Select local essai L4

270

PQ2C01


271

PQ2C01


272

PQ2C01


273

PQ2C01


274

PQ2C01

Select Marche automatique convoyeur M3

275

PQ2C01

Select local asservi M3

276

PQ2C01

Select local essai M3

277

PQ2C01

Selecteur vers N3 vrac M3

278

PQ2C01


279

PQ2C01

Selecteur vers N3 sac M3

280

PQ2C01

Selecteur vers N4 sac M3

281

PQ2C01

Select Marche automatique convoyeur M4

282

PQ2C01

Select local asservi M4

283

PQ2C01

Select local essai M4

284

PQ2C01


285

PQ2C01


286

PQ2C01

Selecteur N4 M4 reserve

287

PQ2C01

Select Marche automatique convoyeur N3

288

PQ2C01

Select local asservi N3

289

PQ2C01

Select local essai N3

290

PQ2C01

Select Marche automatique convoyeur N4

291

PQ2C01

Select local asservi N4

292

PQ2C01

Select local essai N4

293

PQ2C01

Autorisation marche chargeur 1

294

PQ2C01

Bouton poussoir acquittement défaut

267

77 sur 83

295

PQ2C01

Controle de rotation petite vitesse conv L3

296

PQ2C01

Controle de rotation grande vitesse conv L3

297

PQ2C01

Controle de rotation grande vitesse conv L4

! !

78 sur 83

Annexe 3:

! ! ! ! • Le câblage est identique pour les deux automates. 

Automate   principale Automate   secondaire

Les Racks   de 1 à 7

79 sur 83

Annexe 4:" L’architecture de programmes du PE4C02.!

Le processeur de l’automate scrute le programme principale ligne après ligne en commençant du haut vers le bas et du gauche vers la droite jusqu’à l’instruction END. En cours de cette exécution, le processeur fait un saut de programme une fois trouvé l’instruction JSR vers le sous-programme indiqué par celle-ci. Notre programme sous Rslogix 5000 se trouver à la fin très long. Pour cette raison une seule capture de la partie du programme principal est donnée comme le montre la figure suivant :

! !

80 sur 83

! ! ! Quand l’exécution du programme principal arrive à l’instruction! ! !

le processeur du l’automate fait un saut vers le sous programme indiqué par la Routine Name pour l’exécuter.

! !

81 sur 83

82 sur 83

L’architecture de programmes du PQ2C01.!

! N.B : seulement la signalisation électrique qui est gérée par cette automate. Les signalisations des convoyeurs « Li, Mi, Ni : i=3 ou 4 » sont envoyées vers l’automate PE4C02 au niveau du poste où se trouve le superviseur et le pupitre de l’installation.!

83 sur 83

Rapport Se Stage OCP

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