¿Qué es un cuello de botella en el proceso de producción? Un cuello de botella se denomina a todo elemento que disminuye o afecta el proceso de producción en una empresa. A pesar de que nuestro país ha crecido a tasas de 6% anual en los últimos 10 años, la productividad de las empresas no ha mejorado por factores como la informalidad y la rigidez del mercado laboral. Además de ello, uno de los principales problemas que limitan el crecimiento de las compañías son los llamados cuellos de botella. Se denomina así a aquellas actividades que disminuyen el proceso de producción, incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad, lo cual genera un aumento en el costo final del producto. Para evitarlo, las empresas deben identificar cuáles son las principales causas que las generan.
¿Qué causa un cuello de botella en la producción? Las causas pueden ser múltiples y pueden acontecer varias de ellas al mismo tiempo. Sin embargo, todas ellas se pueden agrupar en una de las siguientes categorías:
Falta de almacenamiento variable:
Los cuellos de botella pueden tener lugar a causa de la falta de los materiales necesarios para desarrollar una fase concreta de la producción. La manera más sencilla de solucionarlo, o al menos la más común, suele ser disponer de un almacén intermedio ubicado antes de la fase que requiere los materiales.
Falta de operarios:
Esto provoca pr ovoca cuellos de botella cuando no se dispone de los operarios necesarios para reparar las máquinas estropeadas. Por lo general, la solución pasa por contratar más personal y por una formación más adecuada a los posibles imprevistos que puedan tener lugar.
Tiempos muertos:
Se producen cuando una parte de la máquina tiene que ser reemplazada. La mejor forma de evitarlo es reducir al mínimo el tiempo en que la máquina permanece apagada. Es recomendable siempre tener algunas piezas de sustitución en estoque para disminuir los tiempos de intervención en la máquina.
Velocidad de máquina incorrecta:
Se trata de uno de los motivos más comunes en la generación de cuellos de botella y que más daños puede causar a la producción. Se produce debido a una mala gestión de los datos por parte de los sistemas que controlan el proceso. Una de las formas de gestionar esta fase del proceso de producción es mediante la implementación de sistemas eficientes de control de calidad a través del uso de la visión artificial de manera que mejoren la obtención y procesamiento de información. Usando sistemas más eficientes, se conseguirá aumentar la producción gracias a una velocidad más rápida de inspección que garantizará la productividad de las cadenas de producción.
Las 3 claves de la detección prematura de cuellos de botella en supply chain La mejor manera de evitar los cuellos de botella consiste en preverlos antes de que puedan llegar a afectar de forma decisiva a la producción. Existen tres claves que deberán ser tenidas en cuenta por parte de los responsables de supply chain:
La visión necesaria:
Es necesario tener una visión completa de todo el proceso de producción, de extremo a extremo. De esta forma se evitarán puntos muertos sin control que puedan ser foco de cuellos de botella.
Datos precisos y con la calidad suficiente:
Es fundamental contar con datos que sean precisos, pero también que cuenten con una calidad suficiente a la hora de aportarnos información adicional. Es fundamental contar con la tecnología de visión artificial adecuada y más eficiente en cada caso. De lo contrario, será complicado que los responsables puedan cumplir con éxito la función de prever los cuellos de botella debido a la lentitud de las inspecciones en la línea de producción.
Intercambio de información en tiempo real:
Es fundamental que toda la información esté actualizada y sea procesada en tiempo real. De otro modo, los cuellos de botella terminarán apareciendo antes o después.
¿Cómo combatir el cuello de botella? Una vez que se ha localizado el foco donde tiene lugar el cuello de botella, se dispone de dos alternativas para solucionarlo
Adaptar toda la cadena al fallo: Lo que supondrá bajar el nivel de producción y con él de los beneficios finales.
Actuar en el fallo hasta solventarlo: Es la opción que requiere más trabajo pero que, tanto a medio como a largo plazo, dará mejores resultados, tanto en eficiencia como en beneficios.
Ejercicio: En la cafetería de la Universidad todas las mañanas se venden cafés y sándwich a pedido. Actualmente la dueña Soledad está analizando el proceso en su local. Para vender cafés y sándwich Soledad contrató a 5 alumnos: Matilde, Ignacia, Valentina, Lorenzo y Gustavo, para realizar las siguientes etapas en forma secuencial:
Matilde: Tomar orden (1 min/orden) Ignacia: Juntar materiales (vaso de café e ingredientes sándwich) (2 min/orden) Valentina: Preparar el café y cortar el pan (3 min/orden) Lorenzo: Preparar sándwich (jamón/queso) (4 min/orden) Gustavo: Preparar bandeja con servilletas, servicio y plato (1,5 min/orden)
Con el Diagrama de Flujo anterior se procede a calcular la capacidad de cada estación de trabajo en órdenes/hora u órdenes/minuto. La elección es arbitraria y en nuestro caso calcularemos la capacidad de cada etapa y del proceso como un todo en órdenes/hora según se muestra a continuación:
Preparar sándwich es el cuello de botella (Lorenzo) por tanto la capaci dad del proces o es de 15 (órdenes/hora) o equivalentemente 1/4 (orden/min). El tiempo de ciclo promedio es de 4 (min/orden). En este contexto a continuación se puede apreciar que el tiempo promedio entre órdenes consecutivas (en operación estable) es de 4 min/orden.
Consideremos ahora la siguiente pregunta adicional: Soledad quiere aumentar la capacidad de la cafetería y decide contratar a Mauricio. Mauricio puede trabajar en paralelo con cualquiera de sus colegas, demorándose lo mismo que ellos (por ejemplo, si trabaja con Matilde se demora 1 min para tomar orden). Con la contratación de Mauricio, Soledad afirma que se puede doblar la capacidad del sistema. ¿Ella está en lo correcto?
Soledad no está en lo correcto. Para doblar la capacidad son necesarias 2 personas: una persona adicional para preparar café y cortar pan y una persona adicional en la tarea preparar el Sándwich. La nueva capacidad subirá a 30 ordenes/hora, el doble de la original, con cuellos de botella en Juntar Materiales (Ignacia) y Preparar sándwich (Lorenzo). Con una sola persona trabajando con Lorenzo en Preparar el Sándwich el cuello de botella será Preparar café y cortar el pan (Valentina) y la capacidad subirá a solamente a 20 ordenes/hora.
Notar que en la nueva Carta Gantt que considera incorporar a Mauricio a la tarea de preparar el sándwich (cuello de botella original) el tiempo de ciclo promedio es de 3 (min/orden), corroborando que la capacidad modificada es de 20 (órdenes/hora).
