A) A1)
OEE
Disponibil idad
OBTENER LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS (OEE) ANOTANDO LOS CALCULOS EN LA HOJA 1 h = 60 min POR FAVOR CONVIERTE TODO EN MINUTOS 480 TIEMPO TOTAL DE TRABAJO (UN TURNO DE 8 HORAS ) 30 TIEMPO PLANEADO DE PARO (POR COMIDA 0.5 HRS) 30 TIEMPO DE CAMBIO DE PRODUCTO= 0.5 HRS 20 TIEMPO DE PARO POR REPARACION= 0.33 HRS 4 CAPACIDAD CAPAC IDAD DEL EQUIPO= 4 PZS/ MIN 1440 PRODUCCION OBTENIDA= 1440 PZS 50 PIEZAS RECHAZADAS= 50 PZS
m in
Tiempo D isponible: Tiempo Operativo:
m in
450 400
OEE
12.5 360
Tiem Tie m o De Piezas Piezas Rechazadas Rechazadas
Tiempo R eal DISPONIBILIDAD =
A2)
0.889
EFICIENCIA =
0.900
CALIDAD =
OEE =
0.965
480 60
Tiempo D isponible: Tiempo Operativo:
min
60
min 4 pz/ min
245
pz pz
CALIDAD =
0.796
1200
EFICIENCIA =
1.031
600 90
0.844
TAKT TIME
OEE =
B1)
1.043
33.75
B2)
min
45
min min 6 .6 .6 7 pz/ mi min
970
pz pz
CALIDAD =
0.596
510 345
6.67 145.5 360 OEE =
480 30
8 hr Tiempo D isponible: Tiempo Operativo:
m in min
30
min
40
min pz/ m in
4 15
pz pz
CALIDAD =
0.989
1350
450 380
3.75 337. 5
Tiem Tie m o De Piezas Piezas Rechazadas Rechazadas
31.76
40.30
Demanda Del Cliente Por Dia Dia
27000 800
SEG/ DIA PZS
450
min
7. 5
hr
54000 1700
SEG/ DIA PZS
900
min
15
hr
900 1340
MIN/ DIA PZS
5400 54 000 0
seg
900
min
54000
seg
seg/pz
CALCULAR CALCULA R TAKT TI ME TIEMPO DISPONIBLE= DEMANDA DIARIA DEL CLIENTE= 10.34
TAKT TIME =
15
HRS/ DIA
435
DOCENAS DE PIEZAS
5220 pz
seg/pz
TAKT TIME
C)
INDIQUE SEGÚN LOS DATOS DEL PROCESO LO QUE SE LE INDI QUE EL TURNO ES DE 8 HORAS MENOS 30 MINUTOS DE COMID A= 27,000 SEGUNDOS EL TIEMPO DE PRODUCCION ESTA EN SEGUNDOS, SEGUNDOS, ES DECIR SEGUNDOS PARA PRODUCIR UNA PZ OPERADOR 1 2 3 4
PROCESO A B C D
TIEMPO 10 23 45 5 83
480 min
TAKT TIME 60 60 60 60
LA CAPACI DA DAD D E PR OD OD UC UCCI ON ON D EL EL PR OC OCESO E S D E 60 600 PI EZ EZ AS AS AL TUR NO NO
EXISTE MAS CAPACID AD QUE DEMAND A
TRUE FALSE
X
TRUE FALSE
X
INDIQUE SEGÚN LOS DATOS DEL PROCESO LO QUE SE LE INDI QUE EL TURNO ES DE 8 HORAS MENOS 30 MINUTOS DE COMID A= 27,000 SEGUNDOS EL TIEMPO DE PRODUCCION ESTA EN SEGUNDOS, SEGUNDOS, ES DECIR SEGUNDOS PARA PRODUCIR UNA PZ PROCESO A B C D
TIEMPO 10 23 45 5 83
480 min
LA CAPACI DA DAD D E PR OD OD UC UCCI ON ON D EL EL PR OC OCESO E S D E 60 600 PI EZ EZ AS AS AL TUR NO NO X
TRUE FALSE TRUE FALSE
EXISTE MAS CAPACID AD QUE DEMANADA
pz
600
Capacidad =
X
El Proces Proceso o "C" Del Del O er erador ador 3 CUAL ESEL PROCESO CUELLO D E BOTELLA Es El
4)
27000
675 67 5
X
TRUE FALSE
EL CUELLO DE BOTELLA ES I NTERNO (EN EL PROCESO)
3)
28800 seg
Tiempo Diponible Takt Time
Demanda =
2)
pz
600
Capacidad =
TAKT TIME 40 40 40 40
1)
27000
450 45 0
X X
TRUE FALSE
EL CUELLO DE BOTELLA ES I NTERNO (EN EL PROCESO)
2)
OPERADOR 1 2 3 4
28800 seg
Tiempo Diponible a t me
Demanda =
1)
3)
D)
334 0.742
0.742
CALCULAR CALCULA R TAKT TI ME
TAKT TIME =
C1)
OEE =
seg/pz
TIEMPO DISPONIBLE= DEMANDA DIARIA DEL CLIENTE=
C1)
0.888
Tiempo Disponible Por Dia Dia (seg)
CALCULAR CALCULA R TAKT TI ME
TAKT TIME =
B2)
215 0.421
0.421
seg/pz
TIEMPO DISPONIBLE= DEMANDA DIARIA DEL CLIENTE=
B2)
239
CALCULAR CALCULA R TAKT TI ME
TAKT TIME =
Calidad
1 h = 60 min
EFICIENCIA =
TIEMPO DISPONIBLE= DEMANDA DIARIA DEL CLIENTE=
Tiempo Disponible
0.568
0.568
hr Tiempo D isponible: Tiempo Operativo:
120 2400
EFICIENCIA =
Takt Time
Eficiencia
Tiempo Real
420 291
61.25 300
Tiempo R eal DISPONIBILIDAD =
Disponibil idad
10
m in
4 00 00 pz pz/ hr hr
OBTENER OEE TIEMPO TOTAL DE TRABAJO UN TURNO DE 480 MINUTOS TIEMPO PLANEADO DE PARO POR COMIDA 30 MINUTOS MINUTOS TIEMPO DE CAMBIO POR PRODUCTO 30 TIEMPO DE PARO POR REPARACION 40 MIN CAPACIDAD CAPAC IDAD DEL EQUIPO 4PZS / MIN = 1350 PZS PIEZAS RECHAZADAS 15 PZS
B)
Produccion Total
4
Tiempo R eal 0.676
Produccion Total - Defectos
1 h = 60 min
OBTENER OEE TIEMPO TOTAL DE TRABAJO UN TURNO DE 600 MINUTOS TIEMPO PLANEADO DE PARO POR COMIDA Y JUNTA JUNTA 1.5 HRS TIEMPO DE CAMBIO POR PRODUCTO 45 MIN TIEMPO DE PARO POR REPARACION 120 MIN CAPACIDAD CAPAC IDAD DEL EQUIPO 400 PZS / HR = 2400 PZS
DISPONIBILIDAD =
A3)
0EE
Tiempo Disponible
Tiempo Operativo x Capacidad
m in min
69 2 4 0 pz/ hr
Tiempo R eal 0.693
348 0.772
0.772
1 h = 60 min
OBTENER OEE TIEMPO TOTAL DE TRABAJO UN TURNO DE 8 HORAS TIEMPO PLANEADO DE PARO POR COMIDA Y JUNTA JUNTA 1 HR TIEMPO DE CAMBIO POR PRODUCTO 1.15 HRS TIEMPO DE PARO POR POR REPARACION 60 MIN CAPACIDAD CAPAC IDAD DEL EQUIPO 240 PZS / HR PRODUCCION OBTENIDA= 1200 PZS
DISPONIBILIDAD =
A3)
Calidad
m in
pz/ min pz pz
Tiempo De Operacion
Produccion Total
Eficiencia
min
tiem m o De De O er erac ació ión n De De 45 45 Se Se Es Ma or Al Del Ta Takt kt Ti Time me De 40 se . POR UE Su tie
INDIQUE BR EVEMENTE LOS CONCEPTOS CONCEPTOS MUY CLAROS Y CONCISOS DE LEAN SIX SIGMA, LEAN MANUFAC MANUFACTURING, TURING, DESPERDICIOS SEIS SIGMA, TPM, SMED, VSM, 5´S, H OSHIN KANRI, CADENAS DE VALOR, ANDON, MANUFACTURA MANUFACTURA CELULAR, POKA YOKE, 8DS AMEF, KANBAN, QUE ES BOX SCORE, SCORE, LEAN ACCOUNTING, ACCOUNTING, OEE, LOS PILARES DEL TPM Y SU SECUENCIA, SECUENCIA, QUE ES EL RPN, KAIZEN Y CUANDO SE USA Y COMO Y QUE BENEFICIOS SE OBTIENE, COMO SE APLICAN CADA UNO DE ESTOS EN LOS PROCESOS Y PARA QUE? QUE RESULTADO EN CONCRETO SE ESPERA DE CADA DE UNA DE ESTAS METODOLOGIAS? Lean Six Sigma
Lean Man u factu rin g
Des p erd icio s Seis Sigma
No solo e s una metodologia, tambienes tambienes un sistema de direccion para lograr lograr el li derazgo en los negocios y el maximo desempeño que beneficie al negocio, a sus clientes, asociados, y accionistas.
Es un proceso continuo y sistematico de identificacion y eliminacion del desperdicio o excesos, e ntendiendo como desperdicio toda a quella actividad que no agrega valor en un proceso, pero si costo y trabajo.
Muri-Sobrecarga Muri-Sobrecar ga ; Mura-Var Mura-Variabilidad iabilidad ; Muda-Desperdicio (Sobreproduccion, (Sobreprod uccion, Inventar Inventarios, ios, Retrab Retrabajos,Movimientos ajos,Movimientos Innecesarios, Procesamiento Incorrectos, Espera, Transporte)
TPM (To tal Pro d u ctive Main ten an ce)
SMED (Sin gle Min u te Exch an ge o f Die)
VSM (Valu é Stream Map p in g)
Se conoce conoce como SMED, SMED, a la t cni cnica ca para para realizar realizar cambios cambios r pidos de herr amientas eliminando las actividades actividades que retr asa asan n el cambio al ejecutarlas mientras la maquinaría o equipo están en operación. SMED es un proceso dirigido paso a paso para mejorar la eficiencia y exactitud del trabajo de cambios. Incluye procedimientos técnicos bien documentados.
Es un sistema integral de actividades para mejorar la capacidad de las áreas a través través de la el iminación de pérdidas que se presentan en el área de trabajo.
Un Mapa de Flujo de Valor es una herramient a cualitativa cualitativa que se usa mucho en los sistemas esbeltos para eliminar el desperdicio o MUDA. El mapa del flujo de valor es útil porque crea un “mapa” visual de todos los procesos que intervienen en el flujo de materiales e información en la cadena de valor de un pr oducto. Estos constan del diagrama del estado actual,, un diagrama del estado futur o y un plan de im plement ación actual
5 s
Ho s h n K an r
Cad en as De Valo r
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras. Las Cuales Son : Seri, Seiton Seiso, Seiketsu Y Shitsuke
Es una tecnica que ayuda a las empresas a enfocar sus esfuerzos y nalizar sus actividades y sus resultados. Traduce Traduce la Mision y Vision de una institucion en arreglo comprensible de objetivos estrategicos para para los cuales def ine indicadores de desempeño.
Una herramient a de análisis para planificación planificación estratégica. Su último objetivo es m aximizar la creación creación de valor mie ntras se minim izan los costes. De lo que se trata es de crear valor para el cliente, lo que se traduce en un margen entre lo que se acepta pagar y los costos incurridos por adquirir la oferta
ANDON
Man u factu ra Celu lar
Po kayo ke
Es una herramienta que que muestra e l estado de la producci producci n utilizando utilizando señales de audio y visuales. Andon es un t érmino japonés que significa alarma, indicador indicador visual o señal. Es un de spliegue de luces o señales lum inosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color o sonido indican un problema o una condición de trabajo. Andon significa ayuda.
Es un concepto de fabricacion en el que la distribucion de la planta se mejora significativamente significativamente haciendo fluir la producción ininterrumpidamente entre operación y operación reduciendo drasticamente el tiempo de respuesta maximizando habilidades y desempeño del personal.
El Pokayoke o sistema a prueba de error el cual busca crear mecanismos para que las cosas solo se hagan de la forma correcta.
8D s
AMEF
Es una herramienta para encontrar la causa raiz de un problema, la cual consta de 8 pasos o disciplinas las cuales se tie nen que realizar secuencialmente ya que la salida de una disciplina es l a entrada de la siguiente.
Es un metodo formal, analitico y prevetivo para la deteccion temprana tempran a de debi lidades del proceso/p proceso/product roducto, o, evaluar el riesgo, y la defi nicion de acciones que prevengan fallas. Hay Dos Dos Tipos De AMEF : De Diseño Y Proceso.
Kan b an
Kanban Kanba n Vocablo japonés que si gnifica “tarjeta” o regi stro
visible, se refie re a las tarjetas que se utilizan para controlar controlar el flujo de producc producción ión en la fábrica.
Bo x Sco re
Lean Acco u n tin g
OEE (Overall Eq u ip men t Efficien cy)
Tablero Table ro de resultados en el qu e se establecen indicadores operativos, de capacidad y financieros. Sirva para dar seguimiento en el corto plazo a los resultados de una co mpañía o cadena de valor y para tomar deciciones decici ones con resultados confiables. confiables.
Contabilidad Contabil idad Agil es es un innovador metodo de o btener datos, convertirlos convertir los en onforma onformacion cion valiosa y generar indicadores indicadores q ue apoyen al plan estrategico de la compañía y entender el mundo de los costo s e indicadores clave de la co mpañía mpañía..
Es una razón porcentual porcentual que sirve para medir la e ficiencia productiva produc tiva de la maquinaria industrial.
Pilares TPM Y Secu en cia
Qu e Es El RPN (Ris k Prio rity Nu mb er)
Mejora Continua, Mantenimiento Autonom Autonomo, o, Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento De Cali dad, Capacitacion Capacitacion y Seguridad.
Es el Numero de Prioridad de Riesgo es el producto de la Severidad (S), la ocurr ocurrencia encia (O), y la Detección (D)
K aiz en
El término Kaizen es defi nido por Masaaki Imai (1986), (1986), esta palabra japonesa que significa “Mej oramiento”, y es un sistema
enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.
Todas estas Herramientas y filosofias se utilizan en la empresa con el fin de lograr los objetivos planeados, estrategicamente y con el fin de optimizar recursos, mejorar el enfoque de la organización, la vena de ideas de mejora continua, la comunicación e involucramiento involucramiento de personal y la contabilidad financiera; financiera; tanto unas se enfocan a mejorar proccesos y eliminar eliminar desperdicios desperdicios otras a reducir costos d e operacion o mapear y darnos una vision d e donde tenemos tenem os oportunidades d e mejora.
CALCULO DE COSTOS LEAN ACCOUNTING
E)
LA EMPRESA ACME TIENE UN RITMO DE PR ODUCCION DE 20 PZS POR HORA. EL COSTO DE CONVERSION CONVERSION PARA LA EMPRESA ES DE 1200 DOLARES POR HORA. EL COSTO DEL MATERIAL ES DE 20 DOLARES. 20 1200 20
Ritmo De Producción: Costo De Conversion: Costo Cos to De Ma terial:
p z /h r d o lares /h r d o lares /h r
60
A) CUAL ES EL COSTO DEL PRODUCTO (UNITARIO) 80
dolares
B) SI LO VENDE USTED A 70 D OLARES,¿Q OLARES,¿Qué ué OPINA, GANA O PIERDE, LO VEND ERIA O NO? Si se vendiera este producto en 70 dolares se estarian perdiendo perdiendo 10 dolares dolares por cada producto vendido, ya que su costo real es de 80 dolares, y no seria rentable para la empresa por lo tanto perderia, y sabiendo esto no venderi venderia a este producto.
E)
VSM
VOLVER A HACER EL EJERCICIO DEL VSM DEL E-LEARNING Y LO QUE VIMOS EN LE PIZARRON Y EXPLIQUE PASO A PASO PASO COMO SE TRANSFORMO AL VSM FUTURO Y QUE METODOLOGIA UTILIZO EN CADA UNO Y PORQUE? DE SU PUNTO DE VISTA QUE MAS PUEDE MEJORAR
VSM FUTUR FUTURO O EJEM PL PLO O
VSM ACTUAL EJEM PLO
Control De Produccion Prov ision De 6 Semanas
Previcion Previcion De Tiempo Mas Corto De 30 Dias.
Control De Produccion
Pedido Diario
MRP
Provisio Provisio n De 6 Semanas
MRP Previcion Previcion De 30 Dias
Fax Semanal
Siderurgica Michigan
Prev icion De 90/60/30 Dias Dias
Rollos De 500 Pies
Pedido Diario
Siderurgica Michigan
Ensambladora De Vehiculos
Pedido Diario
Lote 20 pz/dia
Dem anda del cliente: 18400 piezas por Mes (Tiempo (Tiempo Takt 60 s eg.)
DIARIA
SEMANAL
Martes Y Jueves
Ensambladora De Vehiculos
Rollo Rollos De 500 Pies Diario
1 V iaje iaje Por Dia
o l l o R
Kanban Por Lotes
Demanda del cliente: 1840 0 piezas por Mes (Tiempo Takt 60 seg.)
Nivelacion
Almacen Almacen Recibo.
Lamina
Expedicion.
Operadores: 1
Supermercado Para Troquelado
Alma cen Recibo. Rollos De Acero
Supermercado De Materia Prima
20 Pz
Supermercado De Producto Terminado
Celula De Manufactura
1 Lo te 600 pz Iz Izq. Y 320 Der.
5 días
1 Viaje Por Dia Tarima Tarima De 20 Piezas
Retiro Contenedor De 60 pz
Expedicion.
Celula De Solda dura y Montaje
Troquelado
Retiro 1.5 días
Troquelad o
4600 L 2400 R
Soldadura I
0%
1600 L 850 R
Montaje I
7.61 días
1.85 días
1
2.66 días
2 días
(46 seg.)
(62 seg.)
(40 seg.)
39 s e g .
46 s e g .
62 s e g .
40 s e g .
7.61 d ías 100%
1.85 d ías
0%
100%
2.66 días
0%
100%
39 s e g .
0%
2 d ías 100%
46 s e g .
0%
62 s e g .
Tiempo en planta = 188 188 seg.
0%
Tiempo de transporte = 23.6 días
2 d ía ía s
ECP = 0.0144%
0%
1 .5 día s 10 0%
2 día s
0%
10 0%
1 s e g.
T ie ie m po po de e s pe pe r a = 5 día s VA / T = 169 seg.
1 6 8 s e g.
1 .5 día s ECP EC P Total C/T
Total Total C/T = 168 seg . Disponibilidad: 100% Operadores: 3
Tiempo De Operacion 56 se g. Tiem Tiem po Ciclo total total con 3 operarios en la celula de m anufactur anufactura a 168 s eg
(168 seg.)
1 s e g.
Tiempo de espera = 23 23.6 .6 día días s VA / T = 188 seg.
3
1.5 días (1 seg.)
4.5 días 100% 40 s e g .
Aplica r TPM En L a Estacion De Soldadura Y SMED En El Tiempo Tiempo De Csambio.
900 L 480 R
1.5 días
4.5 4. 5 día días s
(39 seg.)
1 Total C/T C/T = 1 s eg. C/O = 60 mi n. Disponibilidad: 85% Operadores: 1
Total C/T = 40 seg. C/O = 0 seg. Disponibilidad: Disponibilidad: 1 00% Operadores: 1
1 s e g.
1 s e g.
Retiro 2700 L 1440 R
Total C/T = 62 seg. C/O = 0 seg. Disponibilidad: Disponibilidad: 10 0% Operadores: 1
Total C/T = 46 seg. C/O = 10 min. Disponibilidad: Disponibilidad: 80% Operadores: 1
Operadores: 1
2 días
Montaje 2
1
1
Total C/T = 39 seg. C/O = 39 seg. Disponibilidad: Disponibilidad: 100 % Operadores: 1
1200 L 640 R
(1 seg.)
5 d ías ECP Total C/T
Soldadura II
1
1 Total C/T = 1 seg. C/O = 60 min. Disponibilidad: Disponibilidad: 85% Operadores: 1
5 días
1100 L 600 R
0%
1 6 8 s e g.
Tiempo en planta planta = 169 s eg. Tiempo de transporte = 5 días ECP EC P = 0.061 2% Total C/T C/T = 169 seg. Distancia Di stancia Recorr ida = 0 m
Recorrido
Total C/T = 188 188 se g. Dist ancia Reco Reco rr ida = 0 m
Recorrido
Equilibrio De Trabajos Ti empo Takt Objetivo Takt
60 seg. 100%
Equilibrio De Trabajos Tiempo Takt Objetivo Takt
60 seg. 100%
Total VA SVA
Total VA SVA
1.18 seg. 1.18 seg. 0 seg.
39 seg. 39 seg. 0 seg.
I a u r a d l d S o
o l a d u e o q T r
57.5 seg. 57.5 seg. 0 seg.
I a I u r a d l d S o
Lean Six Sigma Institute
Al analizar el VSM Actual se pudieron encontrar oportunidades de mejora en el proceso como lo es: - Se ha logrado unir los 2 procesos d e Soldadura y los 2 procesos d e Montaje en una celula de manufactura manufactura y con solo 3 trabajadores en esa celula, con un tiempo tiem po q ue debe ser de 56 seg. de o peraci peracion on p or operario y dando un to tal de 168 seg en toda la celula de manufactura manufactura esto se lograra elimi eliminando nando los desperdicios de tiempo que haya para tener un timpo ciclo menor o igual al Takt Time. - Se propuso reducir el tiempo de cambio dela estacion de soldadura de min a seg y mejorar la confiabilidad de la maquina aplicando el TPM y SMED.
- Se propuso reducIr el cambio cambio de producción de la troqueladora, troqueladora, y qiue produ sca por lotes para evitar tener tener tantos cambios de producto.
- Se establecio con el proveedor de materia prima de rollos de acero que suministre diarimente y asi reducir inventarios.
62 seg. 62 seg. 0 seg.
I e j t a o n M
40 seg. 40 seg. 0 seg.
e 2 j t a n M o
1.18 seg. 1.18 seg. 0 seg.
d o l a e u q r o T
56 seg. 56 seg. 0 seg.
e j a t n o M y r a u a d l d S o D e a l l u C e Lean Six Sigma Institute
- Se establecion un sistema de flujo jalado de producción para controlar la producción de los soportes derechos e izquierdos y el suministro de rollos de acero; con la ayuda del metodo de Kanban.
Nota: los diagramas de VSM los hice con ayuda de un software ll amado amadoiGrafx iGrafx Idefo Ver. 2011 ( http://www.igrafx.com ) con el cual es muy amigable el entorno de su aplicación y e laboracion para este tipo de diagramas y otros mas. Lo recomiendo
En lo que se refiere a que mas puedo mejorar: - Tal ves se pueda consegu ir otro proveedor d e materia materia prima de rollos rollos de acero y as i disminuir disminuir mas aun los dias de inventario. - Se pued e hacer el estudio de Beneficio / Costo sobre s i es mas barato hacer el troqeulado en la lanta ACME ACME o mandar a maquilar a otra planta y asi avitar y disminuir los los des perdicios de dias inventarios, movimi movimientos, entos, etc. - Se pued e hacer el estudio de Beneficio / Costo si también es mejor hacer que la so ldadura sea to talmente automatizada automatizada y asi disminuir tiempo tiempo ciclo de operación y hasta disminuir el numero de op erarios, - Se puede pedir al cliente que mande los requerimientos diarios y asi evitar tener enventarios en producto en proceso y solo producir lo necesario lo cual haria que disminuyera los dias de inventario.
Rotacion De Inventarios Y Su Beneficio. Rotacion De Inven tario Actual = si al mes mes son 20 dias laborales entonces h ay 12*20=240 dias laborales al año por lo tanto si en el VSM hay 23.6 dias de inventario entonces 240/23.6 = 10.16 lo que nos quiere decir que al año va haber 10.16 veces la rotacion de inventarios y retorno de dinero.
10.169 Ahora con el VSM Futuro hay 5 dias de inventario entonces 240/5= 48 loq ue nos dice que en un año va haber 48 veces la rotacion rotacion de inventarios y un retorno d e dinero.
48 El benefico obtenio con el VSM Futuro al tener un a mayor rotacion d e inventarios se ve reflejado en que también el dinero retorna con mas rapides a la planta lo cual ayuda a estar econo micam micamente ente mas estable su econ omia.
