PROYECTO FINAL 1 Corregido Engrapadora

PLANIFICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ENGRAPADORA

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ÍNDICE GENERAL

1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO (ENGRAPADORA)

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1.1.

3

Descripción del producto (engrapadora)

1.2. Respaldos (planos de la engrapadora) 1.2.1. Respaldos del material de partida 1.2.2. Respaldo de proveedores

4 4

1.3.

4

Descripción de los beneficios del producto para el cliente

2. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

4

4

2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la estructura de la empresa para la producción de cocinas incluyendo el layout de la misma) 2.1.1. Planificación de la empresa 2.1.2. Estructura de la empresa (planta)

5 5

3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA

6

3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos, subconjuntos y piezas del producto según código (consulte bibliografía de codificación de la producción)

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4

3.2. Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza (planificación de fabricación pieza por pieza) 3.2.1 Piezas conformadas por la engrapadora

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1 ENGR APADORA

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1.1 1.1 SOPOR TE INFER IOR

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1.2 SOPORTE SUPERIOR Arrollado en caliente Unidad de cierre MOLDE

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34 39 40

RESORTE Arrollado en caliente

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ETAPAS DEL PROCESO

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PRETRATAMIENTO DESENGRASADO DECAPADO FLUXADO GALVANIZADO CONTROL DE CALIDAD 3.2.1. Material de partida seleccionada de la pieza 3.2.2. Resumen de todo el proceso de la pieza

4. PLANIFICACIÓN DEL ENSAMBLE

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4.1. Realizar un primer video del ensamble del conjunto, subconjunto o por pieza de la engrapadora (determinar el tiempo)

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4.2.

Realizar un segundo ensamble de la engrapadora (determinar el tiempo)

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4.3.

Realizar una simulación del ensamble en solidworks o en otro programa

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5. BIBLIOGRAFÍA

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6. ANEXOS

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6.1.

ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES DE PARTIDA

Composición 6.4.

ANEXO 4. PROVEEDORES

72 77 105

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1. DOCUMENTACIÓN DOCUMENTACIÓ N (ENGRAPADORA)

1.1.

TÉCNICA

Y

COMERCIAL

DEL

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PRODUCTO

Descripción del producto (engrapadora)

El siguiente proyecto tiene como fin la elaboración de una engrapadora mediante procesos de manufactura con la implementación de materiales para su elaboración como los aceros de baja y media aleación de carbono, para ello es necesario PLANIFICAR y EVALUAR a detalle cada proceso por el cual pasaran dichos materiales; mediante el paquete computacional Solid Works se evaluara la cocina a detalle, además de identificar las distintas piezas por las cuales estará est ará conformada, los procesos de fabricación fabrica ción de estas, con el fin de satisfacer la producción con el programa Sketch Up simularemos nuestra fábrica que se dedique a la producción de cocinas, adecuando una excelente distribución distri bución por lo que emplearemos todos nuestros conocimientos de Tecnología Mecánica II, para la implementación implementaci ón de la misma como la distribución de todas las áreas de trabajo, la cantidad de máquinas hacer utilizadas, los operarios necesarios, diferentes sistemas de operaciones para las áreas de fabricación, áreas de pre-ensamblajes, área de ensamblaje,

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almacenamiento del producto, obtendremos una visión muchas más amplia y especifica al realizar este trabajo.

1.2.

Respaldos (planos de la engrapadora)

1.2.1. Respaldos del material de partida La descripción de los materiales de partida se muestra en el anexo 1. 1.2.2. Respaldo de proveedores La descripción de los respaldos se muestra en el anexo 4. 1.3.

Descripción de los beneficios del producto para el cliente

Es un utensilio que es empleado principalmente en oficinas, centros de trabajo y escuelas. Las engrapadoras se utilizan para unir papel, organizar y clasificar documentos. La grapa sirve para sujetar materiales de diversos tipos como cartón, papel entre otros. Esta engrapadora posee un alto rendimiento ya que tiene un mecanismo avanzado y visor de las grapas por tener una capacidad de 150 grapas de 24/6 o 200 grapas de 26/6 puede llegar a grapar de 20 a 25 hojas. Además de ser liviana, fácil de manejar y de cargado sencillo de grapas.

2. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 2.1.

Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la estructura de la empresa para la producción de cocinas incluyendo el layout de la misma)

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Somos una empresa líder en el mercado de la actividad de venta de material de oficina, nos especializamos en el diseño y la fabricación de engrapadoras ofreciendo modelos atractivos y exclusivos. Ofrecemos una línea de producto orientada a satisfacer las necesidades de cada cliente. 2.1.1. Planificación de la empresa Diseñar, ensamblar y comercializar engrapadoras de buena calidad y accesibles para quien los compre. 2.1.2. Estructura de la empresa (planta) El diseño de la planta se basa en la definición de los puestos de trabajo y la manera de distribuir las piezas para el ensamble. Como se tiene puestos de trabajo que demoran más que otros las separaciones serán mayores en los que el tiempo de igual forma sea mayor. A continuación, se ve la planta:

Ya que las piezas no son pesadas, para el transporte usamos carros transportadores ya que nos facilita el trabajo así que se tendrá una distribución por lotes en cada puesto de trabajo ya que se requiere una distribución sincrónica en toda la planta para optimizar los

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tiempos. La misma situación se tendrá en cuanto a las piezas obtenidas de los proveedores ya que se tiene que realizar compras por lotes y de igual forma distribuir a cada puesto de trabajo.

3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA 3.1.

Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos, subconjuntos y piezas del producto según código (consulte bibliografía de codificación de la producción) En la figura Nº 1 se muestra el organigrama respectivo de la engrapadora

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Engrapadora

1.externo

1.1.-soporte inferior ( plastico)

3.interno

2.apoyos

2.1.-pasador largo 1.2.-soporte superior

3.1.embolo(palstico)

3.5.-pasador (platico)

3.2.Soporte dirección 3.6.-resorte de grampas 2.2.-pasador corto 3.3.-carril

1.2.1.-cubierta (plastico) 2.3.-resortes de apoyo

3.7.-grapas 3.4.-guia de carril

2.4.- soporte de guia de carril

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3.2.

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Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza (planificación de fabricación pieza por pieza)

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

CÓDIGO 1.1 1.2 1.2.1 2.1 2.2 2.3 2.4 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6

Q 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CUADRO Nº 1: PIEZAS DE ENGRAPADORA PIEZA SOPORTE INFERIOR SOPORTE SUPERIOR CUBIERTA DE PLASTICO PASADOR LARGO PASADOR CORTO RESORTE DE APOYO SOPORTE DE GUIA DE CARRIL EMBOLO PLASTICO SOPORTE DIRECCION CARRIL GUIA DE CARRIL PASADOR PLASTICO RESORTE DE GRAMPA

3.2.1 Piezas conformadas por la engrapadora A continuación se describe el marco teórico para cada uno de las piezas conformadas por la engrapadora, donde las operaciones de procesamiento se basan en los fundamentos de manufactura.

1 ENGR APADORA 1.1 SOPOR TE INFER IOR PROCESO DE FABRICACIÓN DE “ SOPORTE INFERIOR”

Según MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004, pp

Los plásticos pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como partes moldeadas, secciones extruidas, hojas y películas, recubrimientos aislantes para alambres eléctricos y fibras para textiles. Además, los plásticos son frecuentemente el ingrediente

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principal de otros materiales como pinturas, barnices, adhesivos, y varios compuestos con matriz de primero. En este capítulo consideraremos las tecnologías de conforma do de estos productos, posponiendo las pinturas. Muchos productos de conformado de plásticos pueden adaptarse al hule y a compuestos en matriz polimérica. Propiedades de los polímeros fundidos Par formar un polímero termoplástico, este debe calentarse hasta que tome un consistencia liquida. Esto es lo que se conoce como polímero fundido, el cual exhibe varias propiedades que se consideran en esta sección. Viscosidad debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con alta viscosidad, la viscosidad, tal como definimos el término, es una propiedad del fluido que relaciona el esfuerzo cortante experimentado durante el flujo del fluido con la velocidad de corte. La viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros debido a que la mayoría de los métodos de conformado involucran el flujo de polímeros fundidos a través de los pequeños canales o aberturas del dado. Viscoelasticidad otra propiedad de los polímeros fundidos es la viscoelasticidad, que se analiza en el contexto de los sólidos (polímeros solidos).

Viscosidad en función a la temperatura para polímeros seleccionados a una velocidad de corte.

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Dilatación en el dado, una manifestación de la viscoelasticidad en polímeros fundidos como se muestra aquí al salir del dado de extrusión. Extrusión El proceso de conformado por extrusión es fundamental para metales, cerámicos y polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza al material a fluir a través del orificio de un dado para generar un producto largo y continuo, cuya forma de la sección transversal queda determinada por la forma del orificio. Es un proceso de conformación de polímeros que se usa ampliamente con termoplásticos y elastómeros (pero rara vez con termo fijos) para producir masivamente artículos como tubos, ductos, mangueras, perfiles estructurales (como molduras de ventanas y puertas), láminas y películas, filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables eléctricos. Componente y características de un extrusor de tronillo único para plásticos y elastómeros. Definición del proceso de fabricación

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Los plásticos son materiales poliméricos orgánicos (compuestos por moléculas orgánicas gigantes) que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de procesos como la extrusión, el moldeo, la inyección, y el hilado, entre otros. En términos técnicos, la producción de plásticos es un proceso llamado polimerización: reacción química en la que dos o más moléculas se combinan para formar otra en la que se repiten las estructuras de las primitivas dando lugar al polímero. Una vez creados los compuestos poliméricos, en forma de resina, polvos, granza, pasta, etc., se lleva a cabo la transformación de los mismos por muy diversos procesos como, inyección, extrusión, termoconformado, soplado, calandrado, etc. Si se trata de productos semielaborados requieren una manipulación posterior como mecanizado, ensamblando, encolado, etc., que darán lugar al producto final acabado. Clasificación del proceso de fabricación Una clasificación específica de los procesos de transformación se basa en los cambios de estado que sufren los plásticos dentro de la maquinaria. Así, se distinguen: Procesos primarios: el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material pasa por el estado líquido y finalmente se solidifica. Contempla los siguientes procedimientos: extrusión, inyección, soplado, calandreo, inmersión y rotomoldeo. Procesos secundarios: utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el artículo final sin pasar por la fusión del plástico. Consta de los siguientes procesos de transformación: termoformado, doblado, corte, torneado y barrenado. Mano de obra requerida en el proceso de fabricación La mano de obra requerida para el proceso de fabricación de los plásticos, no tiene que ser esencialmente especializada. Simplemente debe conocer todo las máquinas y herramientas que se utilizaran para la elaboración de los productos plásticos. En nuestros días, la fabricación de diversos productos plásticos se realiza en serie a través de máquinas automatizadas, por lo que solamente es necesario el personal para controlar la producción y el personal que dará mantenimiento a la maquinaria.

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Materias Primas y/o Materiales utilizados en el proceso de fabricación Las materias primas utilizadas en la producción de plásticos han variado mucho a lo largo del tiempo. En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el frutural (de la cáscara de la avena), aceites (de semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. En la actualidad, la mayoría de los plásticos se elaboran con derivados del petróleo.

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Antiguas materias primas para la elaboración de plásticos

Resina vegetal

Derivados del carbón

Celulosa de algodón

Aceites de semillas

Furfural (cascara de la avena)

Derivados del almidón

MOLDEO El moldeo de plásticos consiste en dar forma introduciendo el plástico en moldes a presión. Hay dos tipos de moldeo: por inyección, con el que se fabrican grandes series de piezas, como cubos, carcasas, tapones, etc. y por soplado, procedimiento utilizado en la fabricación de envases y botellas.

1.2 SOPORTE SUPERIOR Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología , Material SAE 1010 (anexos)

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Propiedades del material: Densidad La mayoría de los aceros tienen una densidad de apro ximadamente 0,284 libras por pulgada cúbica, y lo mismo es cierto de acero 1010. Esta es la razón de acero densidad es muy usada Son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Entre los aceros con estas características encontramos, por ejemplo, al SAE 1010, con numerosas aplicaciones en la industria: elementos de maquinaria de gran tenacidad, piezas embutidas, estampadas en fr io o plegadas, herrajes, clavos, bulones, remaches, etc. También se usan en piezas de mediana y baja responsabilidad.

La maleabilidad y ductilidad La maleabilidad se refiere a lo fácil que es transformar la hoja de metal, mientras que la ductilidad se refiere a la facilidad de convertirlo en cables. Cold Steel Drawn 1010 extiende el 20 por ciento con relación de 0,27 de Poisson - 3. Esto significa que este tipo de acero se extiende en lugar de aplanar, por lo que tiene una mejor ductilidad que maleabilidad, lo que hace que sea un material ideal para la fabricación de pernos y sujetadores de metal.

Trabajabilidad La maquinabilidad se refiere a lo fácil que el material es trabajar en términos de corte y soldadura. El acero de bajo carbono significa 1010 tiene un punto de fusión más bajo que otros aceros, lo que hace que sea muy fácil de soldar. Tiene una calificación de mecanizado del 55 por ciento, que es superior a la media.

Fuerza Cuanto menor sea el contenido de carbono, menor es la resistencia del acer o. Como acero 1010 tiene el más bajo contenido de carbono, es el más débil en términos de resistencia a la tracción y límite elástico, es por eso que no se utiliza en todas las aplicaciones de soporte de carga. Su resistencia a la tracción es de aproximadamente 365 MPa, y tiene un límite elástico de 305 megapascales.

Dureza En los metales, la dureza se refiere a la facilidad con que un material puede ser abollado en vigor. La dureza del acero 1010 es de 105 HB, según la escala de dureza Brinell. Esta es más baja que en otros tipos de acero que tienen un alto

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contenido de carbono, y es por este acero 1010 se utiliza para piezas específicas en lugar de los componentes estructurales. Procesos de formado de hojas o láminas metálicas Los productos hechos con procesos de formado de láminas metálicas nos rodean, entre ellos están los escritorios, los archiveros, las carrocerías de autos, los fuselajes de los aviones, etc. En comparación de con los productos fabricados por fundición y forja, las piezas de metal aminado tienen la ventaja de poco peso y forma versátil. Por su bajo costo y buenas características generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma de lámina que más se usa. Este tema describirá primero los métodos por los cuales se cortan piezas brutas de hojas grandes laminadas, para procesarlas y obtener las formas deseadas con una gran variedad de métodos tradicionales, así como con técnicas como formado superplástico y enlace por difusión. El siguiente grafico muestra los procesos de formado de láminas metálicas

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Punzones, dados (compuestos, progresivos, de transferencia)

Punzonado Corte de piezas brutas Preparación fina de piezas brutas Estampado realzado

Lámina Placa

Rolling

Cizallamiento Ranurado Corte Serrado

Rebabeado Limpieza Pintura Doblado Formado con rodillo Embutido profundo Formado con hule Rechazado Formado superplástico Repujado Formado con explosivo Formado por impulso magnético

Cizallamiento Antes de fabricar una pieza de lámina, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande (por lo general en rollo) mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan entre un dado o matriz. Normalmente el corte comienza con la fabricación de grietas en los bordes superior e inferior de la pieza. Los parámetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los materiales del punzón y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricación y la holgura, la holgura es uno de los factores principales en la determinación de la forma y la calidad de la orilla o borde cortado, al aumentar la holgura, el borde cortado se vuelve más burdo y se agranda la zona de deformación. La altura de la rebaba se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad de la lámina metálica. Los bordes desafilados de la herramienta contribuyen en gran medida a la

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deformación de rebabas. La altura, forma y tamaño de la rebaba pueden afectar en forma apreciable las operaciones subsecuentes de formado. Operaciones de cizallado En el punzonado se descarta el material cortado. En la obtención de la forma bruta, la pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho Troquelado (corte por medio de un dado o matriz). El troquelado es un proceso de cizallamiento que consiste en las siguientes operaciones: a. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina b. Partido: corte de lámina en dos o más piezas Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas c. Muescado: remoción Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno. d. Lanceteado: Troquelado fino se pueden producir orillas muy lisas y a escuadra con el troquelado fino. La operación de troquelado fino se suele hacer en prensas hidráulicas de triple acción, donde se controlan por separado los movimientos del punzón, el cojín de presión y el dado. El proceso suele implicar una pieza con orificios que se punzonan al mismo tiempo, con su troquelado. Ranurado se puede hacer operaciones de corte mediante un par de hojas circulares, parecidas a las de un abrelatas; esta operación de conocer como ranurado. Las hojas siguen una línea recta o una trayectoria circular o curvada. En el caso normal, el borde de una ranura tiene una rebaba que se puede doblar plásticamente sobre la superficie de la lámina, por un proceso de laminado de la hoja entre dos rodillos.

Doblado Formado en prensas plegadoras, de cortina o excéntricas. Las hojas o placas metálicas se pueden doblar fácilmente con simples soportes mediante una prensa plegadora . 17


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Las hojas o cintas angostas de hasta 7 m (20 pies), o incluso más largas, por lo general se doblan en una prensa. La máquina utiliza matrices largas en prensas mecánicas o hidráulicas, y es particularmente adecuada para pequeños lotes de producción. Los materiales para matrices que se trabajan en prensas plegadoras pueden variar desde madera dura (para materiales de baja resistencia y pequeños lotes de producción) hasta carburos para hojas de materiales fuertes y abrasivos, y también se eligen a fin de mejorar la vida de la matriz. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones, suelen utilizarse matrices de acero al carbono o de hierro gris.

Fuerza de doblado. Se puede estimar la fuerza de doblado para hojas (láminas) y placas suponiendo que el proceso es el doblado simple de una viga rectangular, como se describe en los textos de mecánica de sólidos. Entonces, la fuerza de doblado es una función de la resistencia del material, la longitud ( L) de doblado, el espesor (T ) de la hoja y la abertura de la matriz o dado ( W ).Excluyendo ).Excluyendo la fricción, la fuerza máxima de doblado (P ) es: 18


=

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2 

Donde el factor k varía de alrededor de 0.3 para una matriz deslizante a 0.7 para una matriz en U y a 1.3 para una matriz en V, y Y es el esfuerzo de fluencia del material. Para una matriz en V, con frecuencia se modifica la ecuación 16.7 de la siguiente manera:

 = ()  Donde UTS es la resistencia máxima del material. Esta ecuación se aplica bien a situaciones en las que el radio de la punta del punzón y el espesor de la hoja son relativamente pequeños comparados con la abertura de la matriz (W). La fuerza de doblado también es función del avance del punzón en el ciclo de doblado. Aumenta de cero a un máximo y puede incluso disminuir cuando se termina el doblado. La fuerza se incrementa después de manera abrupta conforme el punzón alcanza el fondo de su carrera carrer a y la parte toca el fondo de la matriz. Sin embargo, en el doblado al aire, la fuerza no vuelve a aumentar luego de que comienza a disminuir, ya que no encuentra resistencia en su movimiento libre hacia abajo.

Doblado en máquinas de cuatro correderas. El doblado de piezas relativamente cortas se puede efectuar en una máquina como la mostrada en la figura 16.22b, en la cual los movimientos laterales de las matrices se controlan y sincronizan con el movimiento vertical a fin de dar la forma deseada a la parte. Este proceso es útil para fabricar tubería y conduits con costura, bujes, sujetadores y diversos componentes de maquinaria.

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1.2.1 CUBIERTA DE PLASTICO Según MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004, pp

Los plásticos pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como partes moldeadas, secciones extruidas, hojas y películas, recubrimientos aislantes para alambres eléctricos y fibras para textiles. Además, los plásticos son frecuentemente el ingrediente principal de otros materiales como pinturas, barnices, adhesivos, y varios compuestos con matriz de primero. En este capítulo consideraremos las tecnologías de conforma do de estos productos, posponiendo las pinturas. Muchos productos de conformado de plásticos pueden adaptarse al hule y a compuestos en matriz polimérica. Propiedades de los polímeros fundidos Par formar un polímero termoplástico, este debe calentarse hasta que tome un consistencia liquida. Esto es lo que se conoce como polímero fundido, el cual exhibe varias propiedades que se consideran en esta sección. Viscosidad debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con alta viscosidad, la viscosidad, tal como definimos el término, es una propiedad del fluido que relaciona el esfuerzo cortante experimentado durante el flujo del fluido con la velocidad de corte. La viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros debido a que la mayoría de los métodos de conformado involucran el flujo de polímeros fundidos a través de los pequeños canales o aberturas del dado. Viscoelasticidad otra propiedad de los polímeros fundidos es la viscoelasticidad, que se analiza en el contexto de los sólidos (polímeros solidos).

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Viscosidad en función a la temperatura para polímeros seleccionados a una velocidad de corte. Dilatación en el dado, una manifestación de la viscoelasticidad en polímeros fundidos como se muestra aquí al salir del dado de extrusión. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN Síntesis de un polímero El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición, que pueden llevarse a cabo de varias formas. En la polimerización en masa se polimeriza solo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que seguidamente se coagula. En la polimerización por interface, los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interface entre los dos líquidos Incorporación de los aditivos Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores ultravioleta lo protegen

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de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas (sustancias combustibles ininflamables) y antiestáticas se utilizan también como aditivos

2.1 PASADOR LARGO Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología , 4ta. Edición, pp 392397.

Cizallamiento Antes de fabricar una pieza de lámina, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande (por lo general en rollo) mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan entre un dado o matriz. Normalmente el corte comienza con la fabricación de grietas en los bordes superior e inferior de la pieza. Los parámetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los materiales del punzón y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricación y la holgura, la holgura es uno de los factores principales en la determinación de la forma y la calidad de la orilla o borde cortado, al aumentar la holgura, el borde cortado se vuelve más burdo y se agranda la zona de deformación. La altura de la rebaba se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad de la lámina metálica. Los bordes desafilados de la herramienta contribuyen en gran medida a la deformación de rebabas. La altura, forma y tamaño de la rebaba pueden afectar en forma apreciable las operaciones subsecuentes de formado. Operaciones de cizallado

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En el punzonado se descarta el material cortado. En la obtención de la forma bruta, la pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho Troquelado (corte por medio de un dado o matriz). El troquelado es un proceso de cizallamiento que consiste en las siguientes operaciones: e. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina f. Partido: corte de lámina en dos o más piezas g. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno. PUNZONADO

El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío, mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste a penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico seguida de un cizallamiento y rotura del material por propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz. El proceso termina con la expulsión de la pieza cortada Mecánica del corte: 1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan en ésta una deformación, inicialmente elástica y después plástica, alrededor de los bordes del punzón y matriz. 2. Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del material, produciéndose grietas en el material debido a la concentración de tensiones a lo largo de los filos de corte. 3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran, originando la separación de la materia

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Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de dimensiones adecuadas de una hoja más grande (por lo general un rollo) mediante el cizallado. Esta lámina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una matriz. Por lo general, el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas superior e inferior de la pieza de al final, estas grietas se encuentran una con otra y ocurre la separación completa. Las superficies rugosas de fractura se deben a estas grietas; las superficies pulidas, lisas y brillantes en el orificio y en la masa son el resultado del contacto y roce de la orilla cizallada contra las paredes del punzón y de la matriz, respectivamente. Los principales parámetros del proceso de cizallado son: • La forma del punzón y de la matriz. • La velocidad del punzonado. • La lubricación. • La holgura (c ) entre el punzón y la matriz. La holgura es un factor importante para determinar la forma y calidad de la orilla cizallada. Al aumentar la holgura, la zona de deformación (fig. 16.3a) se vuelve más grande y la orilla cizallada más rugosa. La hoja tiende a ser jalada hacia la región de la holgura, y el perímetro, u orillas de la zona cizallada, se torna más rugoso. A menos que dichas orillas sean aceptables tal como se producen, pueden requerirse operaciones secundarias a fin de hacerlas más lisas (lo que incrementa el costo de producción). La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la velocidad del punzón; ésta puede llegar a ser de 10 a 12 m/s (30 a 40 pies/s). La extensión de la zona de deformación depende de la velocidad de punzonado. Si ésta se incrementa, el calor generado por la deformación plástica se confina a un área cada vez más pequeña. En consecuencia, la zona cizallada es más

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angosta y la superficie cizallada más lisa, además de que muestra menos formación de rebabas. Una rebaba o filo es una orilla o reborde delgado, Su altura aumenta al incrementarse la holgura y ductilidad de la hoja metálica. Las orillas gastadas de las herramientas contribuyen en gran medida a la formación de rebabas, cuya altura, forma y tamaño pueden afectar significativamente las operaciones posteriores de formado.

Fuerza de punzonado. La fuerza requerida para punzonar es fundamentalmente producto de la resistencia al corte o cortante de la hoja metálica y el área total cizallada a lo largo de la periferia. La fuerza máxima de punzonado (F ) se puede estimar mediante la ecuación F = 0.7TL(UTS2

Donde T es el espesor de la hoja, L la longitud total cizallada (como el perímetro de un orificio) y UTS la resistencia última o máxima a la tensión del material. Al aumentar la holgura, disminuyen la fuerza de punzonado y el desgaste de punzones y matrices. Los efectos de la forma del punzón y de la matriz sobre las fuerzas de punzonado .Sin embargo, la fricción entre el punzón y la pieza de trabajo puede aumentar de manera significativa la fuerza de punzonado. Más aún, aparte de esta última se requiere otra fuerza para retirar el punzón de la hoja durante su carrera de retorno. Esta segunda fuerza, que tiene dirección opuesta a la fuerza de punzonado, es difícil de estimar por los muchos factores involucrados en la operación.

Doblado Formado en prensas plegadoras, de cortina o excéntricas. Las hojas o placas metálicas se pueden doblar fácilmente con simples soportes mediante una prensa plegadora. 25


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Las hojas o cintas angostas de hasta 7 m (20 pies), o incluso más largas, por lo general se doblan en una prensa. La máquina utiliza matrices largas en prensas mecánicas o hidráulicas, y es particularmente adecuada para pequeños lotes de producción. Los materiales para matrices que se trabajan en prensas plegadoras pueden variar desde madera dura (para materiales de baja resistencia y pequeños lotes de producción) hasta carburos para hojas de materiales fuertes y abrasivos, y también se eligen a fin de mejorar la vida de la matriz. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones, suelen utilizarse matrices de acero al carbono o de hierro gris.

Fuerza de doblado. Se puede estimar la fuerza de doblado para hojas (láminas) y placas suponiendo que el proceso es el doblado simple de una viga rectangular, como se describe en los textos de mecánica de sólidos. Entonces, la fuerza de doblado es una función de la resistencia del material, la longitud ( L) de doblado, el espesor (T ) de la hoja y la abertura de la matriz o dado ( W ).Excluyendo la fricción, la fuerza máxima de doblado (P ) es: 26


=

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2 


 = ()  Donde UTS es la resistencia máxima del material. Esta ecuación se aplica bien a situaciones en las que el radio de la punta del punzón y el espesor de la hoja son relativamente pequeños comparados con la abertura de la matriz (W). La fuerza de doblado también es función del avance del punzón en el ciclo de doblado. Aumenta de cero a un máximo y puede incluso disminuir cuando se termina el doblado. La fuerza se incrementa después de manera abrupta conforme el punzón alcanza el fondo de su carrera y la parte toca el fondo de la matriz. Sin embargo, en el doblado al aire, la fuerza no vuelve a aumentar luego de que comienza a disminuir, ya que no encuentra resistencia en su movimiento libre hacia abajo.


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2.2 PASADOR CORTO Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología , 4ta. Edición, pp 392397. Cizallamiento Antes de fabricar una pieza de lámina, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande (por lo general en rollo) mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan entre un dado o matriz. Normalmente el corte comienza con la fabricación de grietas en los bordes superior e inferior de la pieza. Los parámetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los materiales del punzón y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricación y la holgura, la holgura es uno de los factores principales en la determinación de la forma y la calidad de la orilla o borde cortado, al aumentar la holgura, el borde cortado se vuelve más burdo y se agranda la zona de deformación. La altura de la rebaba se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad de la lámina metálica. Los bordes desafilados de la herramienta contribuyen en gran medida a la deformación de rebabas. La altura, forma y tamaño de la rebaba pueden afectar en forma apreciable las operaciones subsecuentes de formado. Operaciones de cizallado En el punzonado se descarta el material cortado. En la obtención de la forma bruta, la pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho Troquelado (corte por medio de un dado o matriz). El troquelado es un proceso de cizallamiento que consiste en las siguientes operaciones: h. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina

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i.

Partido: corte de lámina en dos o más piezas

j.

Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas

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Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno. PUNZONADO

El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío, mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste a penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico seguida de un cizallamiento y rotura del material por propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz. El proceso termina con la expulsión de la pieza cortada Mecánica del corte: 1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan en ésta una deformación, inicialmente elástica y después plástica, alrededor de los bordes del punzón y matriz. 2. Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del material, produciéndose grietas en el material debido a la concentración de tensiones a lo largo de los filos de corte. 3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran, originando la separación de la materia Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de dimensiones adecuadas de una hoja más grande (por lo general un rollo) mediante el cizallado. Esta lámina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una matriz. Por lo general, el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas superior e inferior de la pieza de al final, estas grietas se encuentran una con otra y ocurre la separación completa. Las superficies rugosas de fractura se deben a 29


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estas grietas; las superficies pulidas, lisas y brillantes en el orificio y en la masa son el resultado del contacto y roce de la orilla cizallada contra las paredes del punzón y de la matriz, respectivamente. Los principales parámetros del proceso de cizallado son: • La forma del punzón y de la matriz. • La velocidad del punzonado. • La lubricación. • La holgura (c ) entre el punzón y la matriz. La holgura es un factor importante para determinar la forma y calidad de la orilla cizallada. Al aumentar la holgura, la zona de deformación (fig. 16.3a) se vuelve más grande y la orilla cizallada más rugosa. La hoja tiende a ser jalada hacia la región de la holgura, y el perímetro, u orillas de la zona cizallada, se torna más rugoso. A menos que dichas orillas sean aceptables tal como se producen, pueden requerirse operaciones secundarias a fin de hacerlas más lisas (lo que incrementa el costo de producción). La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la velocidad del punzón; ésta puede llegar a ser de 10 a 12 m/s (30 a 40 pies/s). La extensión de la zona de deformación depende de la velocidad de punzonado. Si ésta se incrementa, el calor generado por la deformación plástica se confina a un área cada vez más pequeña. En consecuencia, la zona cizallada es más angosta y la superficie cizallada más lisa, además de que muestra menos formación de rebabas. Una rebaba o filo es una orilla o reborde delgado, Su altura aumenta al incrementarse la holgura y ductilidad de la hoja metálica. Las orillas gastadas de las herramientas contribuyen en gran medida a la formación de rebabas, cuya altura, forma y tamaño pueden afectar significativamente las operaciones posteriores de formado.

Fuerza de punzonado. La fuerza requerida para punzonar es fundamentalmente producto de la resistencia al corte o cortante de la hoja metálica y el área total cizallada a lo largo 30


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de la periferia. La fuerza máxima de punzonado (F ) se puede estimar mediante la ecuación F = 0.7TL(UTS2

Donde T es el espesor de la hoja, L la longitud total cizallada (como el perímetro de un orificio) y UTS la resistencia última o máxima a la tensión del material. Al aumentar la holgura, disminuyen la fuerza de punzonado y el desgaste de punzones y matrices. Los efectos de la forma del punzón y de la matriz sobre las fuerzas de punzonado .Sin embargo, la fricción entre el punzón y la pieza de trabajo puede aumentar de manera significativa la fuerza de punzonado. Más aún, aparte de esta última se requiere otra fuerza para retirar el punzón de la hoja durante su carrera de retorno. Esta segunda fuerza, que tiene dirección opuesta a la fuerza de punzonado, es difícil de estimar por los muchos factores involucrados en la operación.

Doblado Formado en prensas plegadoras, de cortina o excéntricas. Las hojas o placas metálicas se pueden doblar fácilmente con simples soportes mediante una prensa plegadora. Las hojas o cintas angostas de hasta 7 m (20 pies), o incluso más largas, por lo general se doblan en una prensa. La máquina utiliza matrices largas en prensas mecánicas o hidráulicas, y es particularmente adecuada para pequeños lotes de producción. Los materiales para matrices que se trabajan en prensas plegadoras pueden variar desde madera dura (para materiales de baja resistencia y pequeños lotes de producción) hasta carburos para hojas de materiales fuertes y abrasivos, y también se eligen a fin de mejorar la vida de la matriz. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones, suelen utilizarse matrices de acero al carbono o de hierro gris.

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Fuerza de doblado. Se puede estimar la fuerza de doblado para hojas (láminas) y placas suponiendo que el proceso es el doblado simple de una viga rectangular, como se describe en los textos de mecánica de sólidos. Entonces, la fuerza de doblado es una función de la resistencia del material, la longitud ( L) de doblado, el espesor (T ) de la hoja y la abertura de la matriz o dado ( W ).Excluyendo la fricción, la fuerza máxima de doblado (P ) es: =

2 


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 = ()  Donde UTS es la resistencia máxima del material. Esta ecuación se aplica bien a situaciones en las que el radio de la punta del punzón y el espesor de la hoja son relativamente pequeños comparados con la abertura de la matriz (W). La fuerza de doblado también es función del avance del punzón en el ciclo de doblado. Aumenta de cero a un máximo y puede incluso disminuir cuando se termina el doblado. La fuerza se incrementa después de manera abrupta conforme el punzón alcanza el fondo de su carrera y la parte toca el fondo de la matriz. Sin embargo, en el doblado al aire, la fuerza no vuelve a aumentar luego de que comienza a disminuir, ya que no encuentra resistencia en su movimiento libre hacia abajo.


2.3 RESORTE DE APOYO Según S. Kalpakjian • S. R. Schmid ;Manufactura, Ingeniería y Tecnología Según Shigley; Diseño e ingeniería mecánica

En general, los resortes se pueden clasificar como resortes de alambre, resortes planos o resortes con formas especiales, y existen variaciones dentro de estas divisiones. Los resortes de alambre incluyen a los resortes helicoidales de alambre 33


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redondo o cuadrado, hechos para resistir cargas de tensión, de compresión y de torsión Para el resorte helicoidal se utilizara acero SAE 6150 ya que es un acero especial para este tipo de productos.

Proceso de fabricación Los resortes son arrollados en caliente a 900ºC. Nuestra empresa cuenta con una máquina de arrollado, desarrollada en conjunto entre nuestros ingenieros e ingenieros de Siemens, que brindaron su experiencia en aplicaciones CNC.

Arrollado en caliente El arrollado es el proceso donde la barra de acero de alta calidad toma la forma final de espiral. Se utilizamos un sistema automático de arrollado, comandad o por CNC, que está capacitado para procesar más de 2000 tn de acero al año. En el diseño de este proceso, se buscó garantizar el conformado del acero a la temperatura ideal, para luego poder realizar el temple a la temperatura correcta. Este es uno de los procedimientos más críticos en la fabricación del resorte, y para asegurar la calidad de nuestros productos disponemos de la mejor tecnología.

2.4 SOPORTE DE GUIA DE CARRIL Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología , 4ta. Edición, pp 392397. Material SAE 1010 (anexos) Procesos de formado de hojas o láminas metálicas Los productos hechos con procesos de formado de láminas metálicas nos rodean, entre ellos están los escritorios, los archiveros, las carrocerías de autos, los fuselajes de los aviones, etc.

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En comparación de con los productos fabricados por fundición y forja, las piezas de metal aminado tienen la ventaja de poco peso y forma versátil. Por su bajo costo y buenas características generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma de lámina que más se usa. Este tema describirá primero los métodos por los cuales se cortan piezas brutas de hojas grandes laminadas, para procesarlas y obtener las formas deseadas con una gran variedad de métodos tradicionales, así como con técnicas como formado superplástico y enlace por difusión. El siguiente grafico muestra los procesos de formado de láminas metálicas Punzones, dados (compuestos, progresivos, de transferencia)


Lámina Placa

Rolling



Cizallamiento Antes de fabricar una pieza de lámina, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande (por lo general en rollo) mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan entre un dado o matriz.

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Normalmente el corte comienza con la fabricación de grietas en los bordes superior e inferior de la pieza. Los parámetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los materiales del punzón y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricación y la holgura, la holgura es uno de los factores principales en la determinación de la forma y la calidad de la orilla o borde cortado, al aumentar la holgura, el borde cortado se vuelve más burdo y se agranda la zona de deformación. La altura de la rebaba se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad de la lámina metálica. Los bordes desafilados de la herramienta contribuyen en gran medida a la deformación de rebabas. La altura, forma y tamaño de la rebaba pueden afectar en forma apreciable las operaciones subsecuentes de formado. Operaciones de cizallado En el punzonado se descarta el material cortado. En la obtención de la forma bruta, la pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho Troquelado (corte por medio de un dado o matriz). El troquelado es un proceso de cizallamiento que consiste en las siguientes operaciones: k. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina l.

Partido: corte de lámina en dos o más piezas

m. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas n. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno. Troquelado fino se pueden producir orillas muy lisas y a escuadra con el troquelado fino. La operación de troquelado fino se suele hacer en prensas hidráulicas de triple acción, donde se controlan por separado los movimientos del punzón, el cojín de presión y el dado. El proceso suele implicar una pieza con orificios que se punzonan al mismo tiempo, con su troquelado.

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Ranurado se puede hacer operaciones de corte mediante un par de hojas circulares, parecidas a las de un abrelatas; esta operación de conocer como ranurado. Las hojas siguen una línea recta o una trayectoria circular o curvada. En el caso normal, el borde de una ranura tiene una rebaba que se puede doblar plásticamente sobre la superficie de la lámina, por un proceso de laminado de la hoja entre dos rodillos. Acero de conformado en frio

3.1 EMBOLO DE PLASTICO Según S. Kalpakjian • S. R. Schmid ;Manufactura, Ingeniería y Tecnología

El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. Se fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.

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UNIDAD DE INYECCION La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas: 1. Las temperaturas de procesamiento del polímero. 2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C]. 3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino. El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que resulta del calentamiento y la fricciónde este con la cámara y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones

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de metales, para cada polímero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden utilizarse en las mismas máquinas. La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo la cámara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drástica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión en la cámara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calentamiento, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es que durante la dosificación el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cámara. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como la de un pistón; el husillo entonces, se comporta como el émbolo que empuja el material. Tanto en inyección como en extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de P-V-T (Presión, Volumen, temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir.

Unidad de cierre Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que únicamente se encuentran en el planeta de forma natural en los puntos más profundos del océano. Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material escapará por la unión del molde. Es común utilizar el área proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde: F = Fuerza (N) Pm = Presión media (Pa) Ap = Área proyectada (m2) El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).

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Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsión. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes

MOLDE Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que resistan altas presiones de cierre y de inyección para producción limitada. Los aspectos de construcción son similares a los moldes de compresión y de transferencia

3.2 SOPORTE DIRECCION Según MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004, pp 589-

Material: AISI 1010. Función: Brindar soporte y dirección a los dispositivos móviles. Fabricación: Se obtiene a través de una lámina delgada con proceso de troquelado, luego doblada, limpieza por ataque químico, finalmente pavoneado con término negro.

Propiedades del material: Densidad La mayoría de los aceros tienen una densidad de apro ximadamente 0,284 libras por pulgada cúbica, y lo mismo es cierto de acero 1010. Esta es la razón de acero densidad es muy usada Son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Entre los aceros con estas características encontramos, por ejemplo, al SAE 1010, con numerosas aplicaciones en la industria: elementos de maquinaria de gran tenacidad, piezas embutidas, estampadas en fr io o plegadas, herrajes, clavos, bulones, remaches, etc. También se usan en piezas de mediana y baja responsabilidad.

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Dureza En los metales, la dureza se refiere a la facilidad con que un material puede ser abollado en vigor. La dureza del acero 1010 es de 105 HB, según la escala de dureza Brinell. Esta es más baja que en otros tipos de acero que tienen un alto contenido de carbono, y es por este acero 1010 se utiliza para piezas específicas en lugar de los componentes estructurales.

Proceso de fabricación. Operaciones de corte El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados de corte. La acción de cizalla se describe en los cuatro pasos esquematizados en la figura 2, donde el borde superior de corte (el punzón) se mueve hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el dado). Cuando el punzón

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empieza a empujar el trabajo, ocurre una deformación plástica en las superficies de la lámina, conforme éste se mueve hacia abajo ocurre la penetración, en el cual comprime la lámina y corta el metal. Esta zona de penetración es generalmente una tercera parte del espesor de la lámina. A medida que el punzón continúa su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura en el trabajo entre los dos bordes de corte. Si el claro entre el punzón y el dado es correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una separación limpia del trabajo en dos piezas. Los bordes de cizallado de la lámina tienen características que se muestran en la figura. Encima de la superficie de corte hay una región que se llama redondeado. Éste corresponde a la depresión hecha por el punzón en el trabajo antes de empezar el corte. Aquí es donde empieza la deformación plástica del trabajo; justo abajo del redondeado hay una región relativamente lisa llamada bruñido. Ésta resulta de la penetración del punzón en el material antes de empezar la fractura. Debajo del bruñido está la zona de fractura, una superficie relativamente tosca del borde de corte donde el movimiento continuo del punzón hacia abajo causa la fractura del metal. Finalmente al fondo del borde ésta la rebaba, un filo causado por la elongación del metal durante la separación final de las dos piezas.

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Figura 1. Cizallado o corte de una lámina metálica entre dos bordes cortantes: (1) inmediatamente antes de que el punzón entre en contacto con el material, (2) el punzón comienza a oprimir el trabajo causando deformación plástica, (3) el punzón comprime y penetra en el trabajo formado un superficie lisa de corte y (4) se inicia la fractura entre los dos bordes de corte opuestos que separan la lámina, los símbolos v y F indican velocidad y fuerza aplicada, respectivamente. Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología , 4ta. Edición, pp 394- 397.

Cizallamiento: Antes de fabricar una pieza de lámina metálica, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande, por lo general en 43


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rollo, mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan entre un dado o matriz.

Troquelado. Corte por medio de un dado o matriz, el troquelado es un proceso de cizallamiento

que consiste en las siguientes operaciones: Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina. Partido: corte de la lámina en dos o más piezas. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno. Rebordeado: con troquel es la transformación de la zona periférica de una pieza para conseguir bordes planos, cónicos o de otra forma cualquiera a voluntad. Como útil se emplean troqueles de rebordear. Acanalar: es la elaboración de resaltes a lo largo de secciones normales al eje en la parte cilíndrica de cuerpos huecos por efecto de una presión aplicada en la zona superior de la pieza. Troquelado plano: es la transformación de formas previas o intermedias en superficies perfectamente planas por medio de las superficies planas, bien para alisar o rugosas del punzón y la matriz. El corte de la chapa por troquel se efectúa con utillaje especial, compuesto esencialmente de una matriz y un punzón que ajusta en ella.7 En un troquel de corte progresivo los punzones entran en acción sucesivamente sobre un punto de la tira de chapa, a medida que ésta avanza a través del troquel.

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Las partes producidas con estos procesos tienen varios usos, en especial para ensamblarse con otros componentes.

Pavoneado. Este proceso se efectúa sobre piezas de acero, y su finalidad es lograr un acabado de color negro intenso. Para evitar la corrosión se aplica sobre el material ya pavonado aceite o laca. La firma cuenta con una línea de pavonado para el tratamiento de piezas a granel, que también permite procesar piezas de dimensiones medianas en bastidores o gancheras. Consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de composición principalmente Fe3O4 de color azulado, negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión. Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el método que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero r equiere mucho tiempo para lograr el resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicación de ácidos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad.

3.3 CARRIL Almacenador de grapas. Norma: AISI 1010. Material: Hierro comercial. Función: Brinda suporte o alojamiento horizontal a todas las grapas evitando a su vez los desplazamientos laterales de las mismas.

Propiedades del material Proceso de fabricación Esta pieza será obtenida a través de una platina, inicialmente troquelada, luego punzonado, después doblada, limpieza con proceso de ataque químico, finalmente cromada 45


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EL CIZALLADO El cizallado es un proceso de cortes limpios, es decir, sin virutas, calor o reacciones químicas del metal, en el cual se realizan cortes rápidos en forma recta, longitudinal, transversal o diagonal a la placa. Este proceso suele realizarse en frío en especial con material delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los metales.[28,30]. Los principales factores que afectan el corte con cizallas son: Juego en el cizallado: El juego entre las cuchillas es muy importante en el cizallado. Cuando se tiene un valor adecuado, las grietas iniciales se propagan a través del metal, para juntarse en el centro del espesor y producir una superficie de fractura limpia, aunque el juego es el correcto, hay una distorsión del borde. Si el juego es el insuficiente (figura 1.1b), la fractura es rasgada y la energía necesaria para efectuar el corte es mayor en comparación con el juego correcto. Si el juego es excesivo, hay más distorsión en el borde y también la energía será mayor, ya que se necesita deformar un mayor volumen de material, además se producen con mayor facilidad rebabas ELEMENTOS MECÁNICOS MÁQUINA DISPOSICIÓN DE LA CUCHILLA MATERIALES CONSTITUTIVOS -DESLIZANTES. - ROTATIVAS. NEUMÁTICOS. -HIDRÁULICOS. -ELÉCTRICOS. ACTUADOR FINAL UNIONES Ángulos característicos en las cuchillas Dureza del material a trabajar.



Características del material de la cuchilla En este proceso se originan dos zonas importantes. 

Zona brillante debido al corte puro.



Zona opaca debido al desgarre que sufre el material Para cuchillas de acero duro, empleado para cortar planchas de acero de bajo carbono, son comunes los siguientes ángulos: 

Ángulo de incidencia T= 6 grados



Ángulo de corte o filo β= 80 grados



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Ángulo de desprendimiento α= 4 grados



Ángulos de cuchillas de una cizalla Tomado de: Conformado mecánico Velocidad de corte. La velocidad de corte de una cizalla es relativamente baja y se encuentra entre 1 y 2 m/min. Dependiendo del mecanismo o sistemas seleccionado para dar movimiento a la cizalla.

Punzonado La acción ejercida entre un punzón y una matriz actúa como una fuerza de cizallamiento en el material a procesar una vez que el punzón ha penetrado éste, sufriendo esfuerzos que rápidamente rebasan su límite elástico produciendo la ruptura o desgarramiento en ambas caras en el mismo lapso de tiempo, al penetrar más y más el punzón se produce la separación del material completando el proceso. Se le llama claro de corte a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en donde el punzón es ligeramente más pequeño que la matriz. El correcto cálculo del claro de corte en el diseño permite obtener un corte limpio, libre de rebabas y filos cortantes. Este claro de corte depende del tipo de material y el espesor del mismo; cuando el claro de corte es adecuado se puede observar que el desgarramiento ocurre en el último tercio del espesor del material mientras que el resto se mantiene relativamente brillante.

3.4 GUIA DE CARRIL Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología Material SAE 1010 (anexos)

Propiedades del material: Densidad La mayoría de los aceros tienen una densidad de aproximadamente 0,284 libras por pulgada cúbica, y lo mismo es cierto de acero 1010. Esta es la razón de acero densidad es muy usada Son de fácil mecanizado, soldables y baratos.

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Entre los aceros con estas características encontramos, por ejemplo, al SAE 1010, con numerosas aplicaciones en la industria: elementos de maquinaria de gran tenacidad, piezas embutidas, estampadas en fr io o plegadas, herrajes, clavos, bulones, remaches, etc. También se usan en piezas de mediana y baja responsabilidad.




Dureza En los metales, la dureza se refiere a la facilidad con que un material puede ser abollado en vigor. La dureza del acero 1010 es de 105 HB, según la escala de dureza Brinell. Esta es más baja que en otros tipos de acero que tienen un alto contenido de carbono, y es por este acero 1010 se utiliza para piezas específicas en lugar de los componentes estructurales.

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Procesos de formado de hojas o láminas metálicas Los productos hechos con procesos de formado de láminas metálicas nos rodean, entre ellos están los escritorios, los archiveros, las carrocerías de autos, los fuselajes de los aviones, etc. En comparación de con los productos fabricados por fundición y forja, las piezas de metal aminado tienen la ventaja de poco peso y forma versátil. Por su bajo costo y buenas características generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma de lámina que más se usa. Este tema describirá primero los métodos por los cuales se cortan piezas brutas de hojas grandes laminadas, para procesarlas y obtener las formas deseadas con una gran variedad de métodos tradicionales, así como con técnicas como formado superplástico y enlace por difusión. El siguiente grafico muestra los procesos de formado de láminas metálicas Punzones, dados (compuestos, progresivos, de transferencia)


Lámina Placa

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Cizallamiento Antes de fabricar una pieza de lámina, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande (por lo general en rollo) mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan entre un dado o matriz. Normalmente el corte comienza con la fabricación de grietas en los bordes superior e inferior de la pieza. Los parámetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los materiales del punzón y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricación y la holgura, la holgura es uno de los factores principales en la determinación de la forma y la calidad de la orilla o borde cortado, al aumentar la holgura, el borde cortado se vuelve más burdo y se agranda la zona de deformación. La altura de la rebaba se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad de la lámina metálica. Los bordes desafilados de la herramienta contribuyen en gran medida a la deformación de rebabas. La altura, forma y tamaño de la rebaba pueden afectar en forma apreciable las operaciones subsecuentes de formado. Operaciones de cizallado En el punzonado se descarta el material cortado. En la obtención de la forma bruta, la pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho Troquelado (corte por medio de un dado o matriz). El troquelado es un proceso de cizallamiento que consiste en las siguientes operaciones: a. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina b. Partido: corte de lámina en dos o más piezas c. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas d. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.

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Troquelado fino se pueden producir orillas muy lisas y a escuadra con el troquelado fino. La operación de troquelado fino se suele hacer en prensas hidráulicas de triple acción, donde se controlan por separado los movimientos del punzón, el cojín de presión y el dado. El proceso suele implicar una pieza con orificios que se punzonan al mismo tiempo, con su troquelado. Ranurado se puede hacer operaciones de corte mediante un par de hojas circulares, parecidas a las de un abrelatas; esta operación de conocer como ranurado. Las hojas siguen una línea recta o una trayectoria circular o curvada. En el caso normal, el borde de una ranura tiene una rebaba que se puede doblar plásticamente sobre la superficie de la lámina, por un proceso de laminado de la hoja entre dos rodillos.

Doblado Formado en prensas plegadoras, de cortina o excéntricas. Las hojas o placas metálicas se pueden doblar fácilmente con simples soportes mediante una prensa plegadora. Las hojas o cintas angostas de hasta 7 m (20 pies), o incluso más largas, por lo general se doblan en una prensa. La máquina utiliza matrices largas en prensas mecánicas o hidráulicas, y es particularmente adecuada para pequeños lotes de producción. Los materiales para matrices que se trabajan en prensas plegadoras pueden variar desde madera dura (para materiales de baja resistencia y pequeños lotes de producción) hasta carburos para hojas de materiales fuertes y abrasivos, y también se eligen a fin de mejorar la vida de la matriz. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones, suelen utilizarse matrices de acero al carbono o de hierro gris.

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Fuerza de doblado. Se puede estimar la fuerza de doblado para hojas (láminas) y placas suponiendo que el proceso es el doblado simple de una viga rectangular, como se describe en los textos de mecánica de sólidos. Entonces, la fuerza de doblado es una función de la resistencia del material, la longitud ( L) de doblado, el espesor (T ) de la hoja y la abertura de la matriz o dado ( W ).Excluyendo la fricción, la fuerza máxima de doblado (P ) es: =

2 


 = () 

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Donde UTS es la resistencia máxima del material. Esta ecuación se aplica bien a situaciones en las que el radio de la punta del punzón y el espesor de la hoja son relativamente pequeños comparados con la abertura de la matriz (W). La fuerza de doblado también es función del avance del punzón en el ciclo de doblado. Aumenta de cero a un máximo y puede incluso disminuir cuando se termina el doblado. La fuerza se incrementa después de manera abrupta conforme el punzón alcanza el fondo de su carrera y la parte toca el fondo de la matriz. Sin embargo, en el doblado al aire, la fuerza no vuelve a aumentar luego de que comienza a disminuir, ya que no encuentra resistencia en su movimiento libre hacia abajo.


3.5 PASADOR DE PLASTICO 3.6 RESORTE DE GRAPA Según S. Kalpakjian • S. R. Schmid ;Manufactura, Ingeniería y Tecnología Según Shigley; Diseño e ingeniería mecánica

En general, los resortes se pueden clasificar como resortes de alambre, resortes planos o resortes con formas especiales, y existen variaciones dentro de estas divisiones. Los resortes de alambre incluyen a los resortes helicoidales de alambre

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redondo o cuadrado, hechos para resistir cargas de tensión, de compresión y de torsión Para el resorte helicoidal se utilizara acero SAE 6150 ya que es un acero especial para este tipo de productos.

Propiedades El SAE 6150 (Cromo-vanadio) es un tipo especial de acero formado por la combinación de diferentes aleaciones. Es la más utilizada en la fabricación de herramientas de alambre de acero, alambre de resorte de gran diámetro, y otras aplicaciones de alto estrés. Las propiedades mecánicas de cromo vanadio física, química, y dar las tolerancias específicas de carga, resistencia a la corrosión, dureza, y las características de comportamiento (sobre todo después de las acciones de soldadura y anti-estrés), que lo convierten en una sustancia ideal para algunas aplicaciones. En el sector manufacturero, de acero cromo vanadio y se trata térmicamente antes de la construcción atraídos, dando la propiedad de resistir cargas de impacto a temperaturas elevadas.

Composición Cromo-vanadio se forma por la combinación de los productos químicos en diferentes proporciones. El porcentaje de cada componente constituyente de la formación se basa en las características solicitadas por el producto terminado. Típicamente, cromo vanadio contiene una alta cantidad de cromo, entre 0,80 y 1,10 por ciento, y el contenido de vanadio es de aproximadamente 0,18 por ciento, con 0,70-0,90 por ciento de manganeso. Otras sustancias son 0,50 por ciento de carbono, 0,30 por ciento de silicio, y trazas de otros metales. Cuando se alteran las proporciones, las propiedades globales de acero cromo vanadio pueden cambiar y pueden comportarse de manera diferente en algunas aplicaciones.

Proceso de fabricación

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GRUPO

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Los resortes son arrollados en caliente a 900ºC. Nuestra empresa cuenta con una máquina de arrollado, desarrollada en conjunto entre nuestros ingenieros e ingenieros de Siemens, que brindaron su experiencia en aplicaciones CNC.

Arrollado en caliente El arrollado es el proceso donde la barra de acero de alta calidad toma la forma final de espiral. Se utilizamos un sistema automático de arrollado, comandad o por CNC, que está capacitado para procesar más de 2000 tn de acero al año. En el diseño de este proceso, se buscó garantizar el conformado del acero a la temperatura ideal, para luego poder realizar el temple a la temperatura correcta. Este es uno de los procedimientos más críticos en la fabricación del resorte, y para asegurar la calidad de nuestros productos disponemos de la mejor tecnología.

1 PROCESOS SECUNDARIOS Y DE RECUBRIMIENTO GALVANIZADO La GALVANIZACIÓN es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre las piezas de acero o fundición mediante inmersión de las mismas en un baño de zinc fundido. Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:  



 

El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización. Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del crisol de galvanización. El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte existentes en el taller de galvanización. Utilización de aceros adecuados para galvanización. Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.

ETAPAS DEL PROCESO PRETRATAMIENTO DESENGRASADO 55


GRUPO

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Las piezas se someten a un proceso de desengrase pa ra eliminar posibles restos de grasa, aceites o taladrinas, sumergiéndolas en un desengrasante ácido a 35 ºC. DECAPADO El proceso de decapado se utiliza para eliminar el óxido y la calamina, que son contaminantes superficiales más corrientes de los productos férreos, obteniendo así una superficie del material químicamente pura. Se realiza con ácido clorhídrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de decapado depende del Grado de Oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la solución de ácido. FLUXADO El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto eliminar cualquier traza restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como los flux en soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido, mejorando notablemente la reacción. GALVANIZADO Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los productos en el zinc fundido, se produce la difusión del zinc en la superficie del acero lo que da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-hierro de distinta composición y una capa exterior de zinc puro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo. CONTROL DE CALIDAD En el Control de Calidad se realiza la verificación a través de la inspección visual y de ensayos de los materiales galvanizados, comprobándose su idoneidad.

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GRUPO

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CROMADO

Los depósitos metálicos sobre otro metal se hacen por medio de la corriente eléctrica, que determina fenómenos de electrólisis. La corriente indispensable para ello ha de ser continua, de bajo voltaje, que nunca ha de pasar de 6 voltios. Esta corriente puede provenir de una batería de acumuladores, cuando se trata de pequeños trabajos o para ejercicios de experimentación, o de una dínamo en trabajos de índole industrial. Se necesitan, además, medidores de corriente eléctrica, a saber: un voltímetro y un amperímetro, para poder aplicar a cada caso la intensidad y voltaje convenientes. Asimismo se necesitan cubas electrolíticas, soportes metálicos para colgar los objetos dentro de los baños y los productos químicos que integran las fórmulas de los mismos. Por último, se requiere un conveniente equipo para la pulimentación y desoxidación de los metales. Para los trabajos de pulimento se requieren máquinas pulidoras, que consisten en discos de material muy duro (generalmente carborundo) mediante algún dispositivo que los acople a una dínamo. La velocidad de los discos o muelas depende del trabajo que se trata de realizar. Por ejemplo, para el pulimento preliminar de una pieza de superficie grosera, debe trabajarse con distintas muelas de esmeril, de grano decreciente, para terminar luego el trabajo de pulido con un trapo en la pulidora corriente. Las velocidades más eficaces para las muelas de esmeril son: 2.500 revoluciones por minuto en muelas de 130 milímetros de diámetro; 2.000 en muelas de 180 a 230 milímetros de diámetro; 1.600 en muelas de 250 a 300 milímetros de diámetro; 1.300 en muelas de 350 milímetros de diámetro; 1.200 en muelas de 400 milímetros de diámetro, y 1.000 vueltas en muelas de 450 milímetros de diámetro.

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GRUPO

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Las pulidoras de trapo o cepillo deberán estar dotadas de las siguientes velocidades: Para el hierro, acero y níquel, los discos de 200 milímetros deberán tener 2.850 revoluciones por minuto; los de 250, 2.300 revoluciones; los de 300, 1.880 revoluciones; los de 350, 1.620 revoluciones, y los de 400, 1.440 revoluciones. Para el cobre y latón, los discos de 200 milímetros de diámetro deberán girar a razón de 2.400 revoluciones por minuto; los de 250, a razón de 1.900 revoluciones; los de 300, a razón de 1.590; los de 350, a razón de 1.360, y los de 400 a razón de 1.190. Para el cinc, los discos de 200 milímetros de diámetro deberán girar a razón de 1.900 revoluciones por minuto; los de 250, a razón de 1.530 revoluciones; los de 300, a razón de 1.260 revoluciones; los de 350, a razón de 1.090 revoluciones, y los de 400, a razón de 960 revoluciones. En galvanostegia es de capital importancia la limpieza del metal. He aquí algunas reglas. La desoxidación del hierro, acero, cobre y bronce se efectúa con ácido sulfúrico; la del estaño y aluminio, con ácido clorhídrico diluido, y la del plomo, con ácido nítrico diluido. Con el cinc apenas es necesario emplear ácido alguno, por ser muy blanda la película de óxido; con todo, puede eliminarse, sirviéndose de ácido sulfúrico diluido en la proporción de 1 parte de ácido en 20 de agua. En la desoxidación del hierro, acero, cobre y bronce, el ácido sulfúrico debe diluirse a razón de 1 parte de ácido por 10 de agua, y la cuba en donde se efectúe la desoxidación con este ácido debe estar forrada de plomo. Los metales que no estén oxidados no deben someterse a la desoxidación con ácido; pero, en su lugar, se los debe desengrasar, para lo cual se los sumerge en una solución hirviente de sosa cáustica al 10 por ciento, o en nafta o bencina o tricloroetileno; esto, suponiendo que se trate de objetos de hierro, acero, cobre, latón, níquel y metal blanco. Para los objetos de cinc, plomo, estaño, metal inglés y los de otros metales soldados con estaño, la solución debe ser más diluida, o sea, de 1 parte de sosa cáustica por 25 de agua. Existen asimismo procesos de desoxidación electrolitica, pero la desoxidación más comúnmente usada es mediante el chorro de arena. Según esto, la serie de operaciones a que deben someterse los objetos, antes de ser introducidos en el baño electrolítico para su revestimiento metálico son: Desengrasado, enjuagado, desoxidación, enjuagado, amoladura, pulimento, desengrase, enjuagado y baño ácido para neutralizar el álcali. Después de esta última operación las piezas no deben tocarse para nada con las manos.

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GRUPO

18

Calentamiento de los baños electrolíticos. Para las aplicaciones galvanoplásticas se requiere una cu ba electrolítica que posea un electrodo apropiado y cuyo cátodo éste constituido por el mismo objeto al cual se aplica el proceso electrolítico. En la mayoría de los casos la concentración del elemento metálico en el electrolito se mantiene constante empleando un ánodo del mismo metal que el deposito que se trata de obtener. Este sistema lleva consigo una migración de los iones metálicos desde el ánodo al cátodo a través de la solución electrolítica. 1. Importancia del calentamiento de los baños. El calentamiento de los baños electrolíticos tiene, entre otros efectos, el acrecentar la movilidad de los iones y, como consecuencia de ello, el reducir la resistividad del medio. Por cada grado centígrado de aumento de temperatura del electroito, resistividad decrece en un 2 por ciento. Por consiguiente, cuando la aplicación de una solución caliente produce depósitos cuyas propiedades sean requeridas, el calentamiento de la solución importa una gran economía de energía eléctrica. Resistencia revestida en teflón y termostato para garantizar una temperatura ideal y constante

Los expertos concuerdan en afirmar que los efectos del calentamiento de una solución galvanoplástica son múltiples y variados, provechosos unos y perjudiciales otros, según las particularidades de cada solución. Sin embargo, cada condición de aplicación tiene generalmente su temperatura ideal, que a menudo es superior a la del medio ambiente. De aquí puede inferirse que los mejor es resultados se obtienen con la aplicación de unidades termoeléctricas en las soluciones galvanoplásticas. Hablando en general, el aumento de temperatura del electrolito no origina nuevos núcleos, sino más bien estimula la cristalización. En una solución caliente el depósito metálico suele ser más uniforme, debido a la mayor velocidad que

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GRUPO

18

desarrollan los iones metálicos, y si se produce alguna irregularidad, ésta tiene lugar con menor rapidez que en las soluciones frías, a causa de la mayor conductibilidad del electrólito y de que las líneas de fuerza eléctrica son dirigidas con menor intensidad hacia los puntos prominentes. Una temperatura moderada produce de ordinario depósitos más uniformes, si bien los granos suelen ser algo más toscos. Por esto la determinación de la temperatura adecuada depende de la naturaleza de las soluciones químicas empleadas.

2. Ventajas de la aplicación del calor:

La aplicación del calor a los baños electrolíticos tiene, entre otras, las siguientes ventajas: 1ª Comunicar mayor solubilidad a las sales, lo cual lleva como consecuencia inmediata el permitir trabajar bajo mayor concentración y con mayores densidades de corriente, sin reducir mucho el contenido metálico cerca del cátodo.

2ª Aumentar la conductividad eléctrica del baño, lo cual, además de restringir la tendencia a la formación de depósitos en algunos puntos, tiene la virtud de producir altas densidades de corriente a un voltaje dado, factores ambos que contribuyen a reducir el volumen de la cristalización.

3ª Reducir la oclusión de hidrógeno. Precisamente el. hidrógeno ocluido en los depósitos metálicos es una de las causas principales de la formación de grietas, particularmente en el niquelado.

Por regla general, los baños electrolíticos pueden calentarse por vapor o por unidades termoeléctricas de inmersión. Este último método resulta más práctico y económico, donde se dispone de equipos de vapor para otras necesidades de la industria. Las unidades termoeléctricas deben instalarse de manera que puedan sacarse con facilidad cuando no se necesita su aplicación.

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GRUPO

18

Las unidades termoeléctricas de inmersión con revestimiento metálico son las que mejor se adaptan para el calentamiento de baños electrolíticos, los cuales constan de una resistencia adecuada, devanado y encastrado en una aislación de óxido de carbono, altamente compacto y completamente cubierto por una vaina metálica. El metal utilizado como vaina debe ser de tal naturaleza que pueda resistir la acción del líquido electrolítico y de tanta solidez y ductilidad que no sufra detrimento alguno en los distintos procesos de fabricación. Hay materiales que se adaptan bien para satisfacer la primera condición; otros, en cambio, satisfacen mejor la segunda. El plomo, por ejemplo, si bien resiste eficazmente la acción de ciertos ácidos, tiene poca solidez. Este material aplicado al revestimiento de las unidades de inmersión, debe tener debajo una capa de acero, fundido alrededor de la unidad e insertado dentro de una vaina de plomo.

3. Instalaciones de las unidades termoeléctricas: Cuando el tamaño y la forma del baño lo permiten, el método más adecuado para la instalación de unidades termoeléctricas consiste en colgar la unidad sobre la pared lateral de la cuba, de suerte que pueda inspeccionarse y limpiarse con facilidad y removerse del baño cuando ha de estar varios días sin funcionar. El paso de la corriente eléctrica a través del electrolito produce siempre cierto calor, cuya intensidad depende de la resistencia de la solución y de la intensidad de la corriente, factores ambos que, en algunos casos, pueden bastar para mantener la temperatura apropiada del baño una vez obtenida la estabilidad de las condiciones. En este caso las unidades termoeléctricas resultan sumamente útiles para el desarrollo de una temperatura adecuada a la solución, pues una vez que el

61


GRUPO

18

baño funcione satisfactoriamente, pueden retirarse las unidades termoeléctricas para retardar la corrosión de su revestimiento metálico. Prácticamente todas las soluciones galvanoplásticas son más o menos corrosivas, sobre todo las del cromado, que llegan a corroer al plomo, por lo cual conviene que las unidades termoeléctricas permanezcan en dichas soluciones el menor tiempo posible, o sea cuando han de funcionar. Por otra parte la aplicación de un baño de cromado que no haya sido debidamente calentado se reflejaría en la calidad del trabajo, puesto que la aplicación de una temperatura superior a la del ambiente permite el empleo de mayores densidades de corriente, lo cual no sólo aumenta la eficacia del cátodo, sino además la dureza y brillo del depósito de cromo. La porosidad de este depósito es tanto menor cuanto más alta sea la temperatura, debido a la mayor tendencia del hidrógeno a salirse del baño caliente.

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GRUPO 18

3.2.1. Material de partida seleccionada de la pieza La tabla siguiente muestra el resumen de la selección del material de partida seleccionada en el anexo 1. CUADRO Nº 1: PIEZAS DE COCINA Nº

CÓDIGO

1

1.1

Q

1

PIEZA

SOPORTE INFERIOR

DISEÑO

MATERIAL DE PARTIDA

Plástico

SOPORTE SUPERIOR 2

1.2

1

Plancha Acero SAE 1010

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3

1.2.1

1

CUBIERTA DE PLASTICO

4

2.1

1

PASADOR LARGO

GRUPO 18

Plástico


64


GRUPO 18

PASADOR CORTO 5

2.2

1

6

2.3

1


RESORTE DE APOYO

SAE 6150

65


GRUPO 18

7

2.4

1

SOPORTE DE GUIA DE CARRIL


8

3.1

1

EMBOLO DE PLASTICO

Plástico

66


GRUPO 18

9

3.2

1

FIJADOR DE GRAPA


10

3.3

1

CARRIL


67


GRUPO 18

11

3.4

1

GUIA DE CARRIL


12

3.5

1

PASADOR DE PLASTICO

Plástico

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13

3.6

1

RESORTE DE GRAPA

GRUPO 18

SAE 6150

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GRUPO 18

3.2.2. Resumen de todo el proceso de la pieza El proyecto consistió en diseñar en el software de Solid Works y encontrar el proceso óptimo de su manufactura de una cocina marca atlas modelo a gas con encendido manual, que pudiera ser utilizado como material didáctico en la implementación de una industria manufacturera de la línea blanca para hogar se buscó una línea de procesos que resultara optima y que con ello se encuentre la metodología a seguir para la obtención de este producto finalizado ; si bien el proceso de ensamblaje es fue muy complicado con las limitaciones tecnológicas

es posible generar un

algoritmo de trabajo que minimice los tiempos de trabajo, se concluyó que por el tipo de ensamblado que se realizaría en la línea de producción muchos de los procesos serian realizados por operarios en diferentes puestos de trabajo Después de analizar las diferentes propuestas se observó la mejor forma de ensamblado y que además cumplía con los requerimientos antes establecidos en dicho diseño

4. PLANIFICACIÓN DEL ENSAMBLE 4.1.

Realizar un primer video del ensamble del conjunto, subconjunto o por pieza de la engrapadora (determinar el tiempo)

4.2.

Realizar un segundo ensamble de la engrapadora (determinar el tiempo)

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4.3.

GRUPO 18

Realizar una simulación del ensamble en solidworks o en otro programa

5. BIBLIOGRAFÍA 1. MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004 2. KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, 4ta. Edición 3. HANDBOOK, Metales, Volumen 15 de la 9na. Edición

4. CROMADO 5. http://tecnicadelcromado.blogspot.com/ 6. https://www.youtube.com/watch?v=xG2V3yyvNV4 7. http://www.eurotega.com/index.php?option=com_content&view=article&i d=68&Itemid=53

8. https://www.youtube.com/watch?v=20ZDXUdu4rU 9. http://www.recal.mx/empresa/calidad

10.http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/5709/62181 5S487d.pdf?sequence=1 11. https://www.cosmos.com.mx/producto/gsxl/corte-de-lamina-de-acero-encizalla 12.https://es.scribd.com/document/78488422/TEORIA-DE-PUNZONADO

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13.http://www.jnaceros.com.pe/blog/wp-content/uploads/manual-limpiezaacero-inoxidable.pdf 14. http://www.lenntech.es/periodica/elementos/fe.htm#ixzz4TBSVKJs6 15.

6. ANEXOS

6.1.

ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES DE PARTIDA

A continuación se describe el material de partida para la fabricación de la engrapadora, desde la parte interna que la corresponde hasta la parte externa respectivamente. 

MATERIAL PARA : PASADOR LARGO,PASADOR CORTO,SOPORTE GUIA CARRIL, GUIA CARRIL, FIJADOR GRAPA,CARRIL,SOPORTE SUPERIOR

Aceros al carbono 10XX donde XX es el contenido de C Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C) SAE 1040 (O,3~—0,43 %C) Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación: P máx = 0,04% S máx = 0,05% Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C) 0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.

-

Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

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GRUPO 18

También llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. Con frecuencia se utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas, placas y tubos) y para componentes de máquinas que no requieren alta resistencia. Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC. -

Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido. Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento. Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente. 2 Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y enfriamiento.

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-

GRUPO 18

Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

ACEROS SAE 1010 CARACTERÍSTICAS El mayor contenido de carbono da como resultado un ligero incremento en la resistencia mecánica; pueden obtener mayores profundidades de capa cementada por medio del tratamiento Termoquímico de Cementación. Se utilizan en piezas donde la tenacidad es importante y no se tengan altos requerimientos mecánicos.

APLICACIONES Tornillería grado 1 y 2, espárragos, pernos, pernos en U o grapas, tuercas, remaches, accesorios de para motos, accesorios para el sector automotriz, elementos decorativos, bujes, bridas, chavetas, roscados, etc., pasadores, entre otros.

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GRUPO 18

En conclusión para las distintas piezas mencionadas anteriormente de la engrapadora utilizaremos un ACERO SAE-1010 ya que cumple con las características que se necesita es importante saber que la aplicación se da en piezas donde la tenacidad es

75


GRUPO 18

muy importante y no se tenga altos requerimientos mecánicos además que esta material es fácil de adquirir y económico y presenta las siguientes propiedades factible: SAE 1010 Composición química: C = 0,10%, Mn = 0,45%, P = 0,04% max, S = 0,05% máx



Propiedad

Valor en unidad métrica Valor en unidad estadounidense

Densidad

7.872 * 10³ kg / m³

491.4

lb / ft $ ³ $

Módulo de elasticidad

200

GPa

29000

ksi

La expansión térmica (20 ºC)

12,6 * 10 -6

ºCˉ¹

7.00 * 10 -6 en / (en * ºF)

Calor específico

448

J / (kg * K)

0,107

Conductividad térmica

51.9

W / (m * K) 360

Resistividad eléctrica

1.43 * 10 -7 Ohm * m

BTU / (lb * ºF) BTU * en / (hr * m² * ºF)

1,43 * 10 -5 Ohm * cm

Resistencia a la tracción (laminado en caliente) 325

MPa

47100

psi

Límite elástico (laminado en caliente)

180

MPa

26100

psi

Alargamiento (laminado en caliente)

28

%

28

%

Dureza (laminado en caliente)

55

RB

55

RB

Resistencia a la tracción (estirado en frío)

365

MPa

52900

psi

Límite elástico (estirado en frío)

305

MPa

44200

psi

Alargamiento (estirado en frío)

20

%

20

%

Dureza (estirado en frío)

60

RB

60

RB

MATERIAL PARA LOS RESORTES

Propiedades

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GRUPO 18

El SAE 6150 (Cromo-vanadio) es un tipo especial de acero formado por la combinación de diferentes aleaciones. Es la más utilizada en la fabricación de herramientas de alambre de acero, alambre de resorte de gran diámetro, y otras aplicaciones de alto estrés. Las propiedades mecánicas de cromo vanadio física, química, y dar las tolerancias específicas de carga, resistencia a la corrosión, dureza, y las características de comportamiento (sobre todo después de las acciones de soldadura y anti-estrés), que lo convierten en una sustancia ideal para algunas aplicaciones. En el sector manufacturero, de acero cromo vanadio y se trata térmicamente antes de la construcción atraídos, dando la propiedad de resistir cargas de impacto a temperaturas elevadas.

Composición Cromo-vanadio se forma por la combinación de los productos químicos en diferentes proporciones. El porcentaje de cada componente constituyente de la formación se basa en las características solicitadas por el producto terminado. Típicamente, cromo vanadio contiene una alta cantidad de cromo, entre 0,80 y 1,10 por ciento, y el contenido de vanadio es de aproximadamente 0,18 por ciento, con 0,70-0,90 por ciento de manganeso. Otras sustancias son 0,50 por ciento de carbono, 0,30 por ciento de silicio, y trazas de otros metales. Cuando se alteran las proporciones, las propiedades globales de acero cromo vanadio pueden cambiar y pueden comportarse de manera diferente en algunas aplicaciones.

MATERIAL PARA SOPORTE INFERIOR, CUBIERTA PLASTICA, EMBOLO PLASTICO, PASADOR PLASTICO Los posibles tipos de materiales son: EL ACRILONITRILO-BUTADIENO-ESTIRENO (ABS) es rígido y dimensionalmente estable. tiene buena resistencia al impacto, a la abrasión y a los productos químicos, buena resistencia y tenacidad; buenas propiedades a baja temperatura y alta resistencia eléctrica. Se aplican por lo general en tuberías, acoplamientos, artículos de plomería recubiertos con cromo, cascos, mangos para herramientas, componentes automovilísticos, cascos de 77


GRUPO 18

embarcaciones,teléfonos, equipajes, construcción de viviendas, electrodomésticos, recubrimientos de refrigeradores y páneles decorativos. Nombre comercial Tipo Royalite acrilonitrilo-butadieno-estireno Cycolac acrilonitrilo-butadieno-estireno Los polipropilenos tienen buenas propiedades mecánicas, eléctricas y químicas, y gran resistencia a las rasgaduras. Se aplican en vestiduras y componentes automovilísticos,aparatos médicos, partes de electrodomésticos, aislamiento de alambres, muebles de televisión,tuberías, accesorios, tazas, recipientes para productos lácteos y jugos, equipaje,cuerdas y cierres herméticos. Nombre comercial Tipo Polipropileno PEAD

RECOMENDACIONES GENERALES PARA PRODUCTOS PLASTICOS Requerimiento del diseño Resistencia mecanica Resistencia eléctrica.

Aplicaciones típicas

Engranes,levas,rodillos,válvulas,aspas de ventiladores ,impulsores,pistones. Todo tipo de componentes y equipos eléctrico,electrodometicos,monturas eléctricas. Recipientes para productos Resistencia química. químicos,equipo de laboratorio,componentes para la industria química,recipientes para alimentos y bebidas. Funcionales y Mangos perillas ,estuches para decorativos. cámaras y baterías,molduras ,accesorios para tubería. Carcasas y Herramientas eléctricas formas huecas. ,carcasas,cascos deportivos,cajas y cubiertas para teléfonos.

Plásticos polipropilenos Polipropilenos ,ABC Polipropilenos ,ABC

Polipropilenos ,ABC Polipropilenos ,ABC

Los polímeros poseen una amplia variedad de propiedades mecánicas, físicas, químicas y ópticas,comparando con los metales se caracterizan por una menor densidad, resistencia,módulo elástico, conductividad térmica y eléctrica y costo, así como por una mayor relación de resistencia a peso, mayor resistencia a la corrosión, mayor expansión térmica,una más amplia opción de colores y transparencias, y una mayor facilidad de manufactura en formas complejas.

FORMATOS DISPONIBLES

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GRUPO 18

ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO Tipo: Termoplástico. Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban. Estructura rígida. Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable. Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza. Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante más sencillo y fiable. Ejemplo: Con una pieza de ABS se rascan virutas, y se unen en un recipiente adecuado con acetona. El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador. Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Bien. Color de la llama: Amarillo anaranjado Humo: Muy negro

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GRUPO 18

POLIPROPILENO. Tipo: Termoplástico. Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas. Rígido, con buena elasticidad. Aspecto y tacto agradables. Resiste temperaturas hasta 130°. Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc...) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes. Es uno de los plásticos más usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas. Temperatura de soldadura: 275º 300º. Arde: bien Humo: ligero Color de la llama: Amarillo claro

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6.2. 

GRUPO 18

ANEXO 2 : RESUMEN DE LOS PROCESOS DE CADA PIEZA

PUNZONADO

-Objetivo: Despuntar formas varias sobre chapa. -Máquinas requeridas para altas series: Balancines, prensas (matriz). -Máquinas requeridas para series medias o bajas: Punzonadoras por CNC, corte láser o corte por chorro de agua.

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GRUPO 18

Este proceso se da en las siguientes piezas:

-MAQUINAR IA RE QUER IDA PAR A ALTAS S ER IES: PRENSAS Y B ALANCINES Las prensas y balancines son máquinas adaptadas para ejercer en un breve instante un máximo esfuerzo de presión y son utilizados exclusivamente para fabricaciones en serie. Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de potencia, un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos rectos con relación a la bancada. Clasificación:

-Mecánicas

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GRUPO 18

Estas se utilizan generalmente para trabajos livianos, su capacidad varía entre 500kg 5000kg de presión. Entre las cuales tenemos: a) EXCENTRICA:

El eje principal tiene la forma de un cigüeñal acodado, sobre la cual se monta el porta punzón. El volante absorbe toda la energía requerida para ejercer en cada giro del cigüeñal el máximo de la capacidad del mismo.

El corte de la chapa se realiza mediante una matriz de corte, la cual se compone de dos partes: punzón y matriz. b) PRENSAS MULTIPLES La prensa excéntrica del tipo múltiple tiene la ventaja de que pueden aplicarse para cualquier tipo de trabajo, tanto si éste es de estirado o extrusión, como si se trata de punzonado o embutición. Permiten realizar trabajo progresivo. Hay de doble acción y de triple acción -Hidráulicas A. MANUALES B. PRENSA DE ESCOTE

Su estructura tiene la configuración general de la letra C y por ello frecuentemente se conoce como armazón C. Las prensas de escote 83


GRUPO 18

proporcionan buen acceso al troquel, y generalmente pueden abrirse por la parte trasera para permitir la eyección conveniente de lo troquelados o de la pedacería. C. PRENSAS HYDROFORM Las prensas de hidroformado se distinguen de las demás p or estar preparadas para realizar el procedimiento de embutición mediante el empleo de estampas especiales con matriz elástica.

D. PRENSA HIDRÁULICA DE EMBUTIDO PROFUNDO

En los trabajos de embutición de grandes profundidades, tienen una singular aplicación, ya que la entrega de energía es controlada en cada momento tanto en fuerza como en velocidad por lo que mantiene el control constante del proceso según las condiciones del trabajo a efectuar.

Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones específicas y cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Las prensas tienen como finalidad lograr la deformación permanente o incluso cortar un determinado material, mediante la aplicación de una carga. -MATRICES: 84


GRUPO 18

En su mayoría, consiste en la pieza más cara de la máquina herramienta. Se conforman, generalmente, en aceros especiales, de una extrema dureza, para su mayor eficacia y durabilidad.

PUZONADORA CNC El punzonado en punzonadoras de CNC es una operación mecánica automatizada con la cual mediante herramientas especiales (punzones) aptas para el corte se consigue realizar agujeros en chapas (separar una parte metálica de otra obteniéndose una figura determinada). Los elementos básicos (juego) para realizar un agujero en una chapa son Punzón Pisador (o separador) Matriz

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Para poder realizar el agujero de una forma y unas dimensiones determinadas estos elementos debe tener la misma forma. Actualmente en el mercado podríamos clasificar las punzonadoras CNC en dos tipos en función del tipo utillaje que utilicen. 

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Las punzonadoras de torreta: tienen un doble tambor (torreta superior e inferior) donde van alojados los utillajes de punzonado. El utillaje se compone de un contenedor (porta-punzón) que va montado en la torreta superior y que consta de una guía, un muelle, el punzón y el pisador. En la torreta inferior se montará la matriz. Esta torreta girará e n función del programa para ir seleccionando los utillajes necesarios para realizar la pieza. Las monopunzón: el segundo tipo de punzonadora tienen un almacén de utillaje. La punzonadora irá cogiendo y dejando los utillajes de ese almacén. Cada una de las posiciones del almacén dispone de un cassette donde están montados el punzón, el separador, la matriz y un anillo de orientación.

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GRUPO 18

CORTE LÁSE R El corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada en que su fuente de energíaes un láser que concentra luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas. Entre las principales ventajas de este tipo de fabricación de piezas se puede mencionar que no es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta. También entre sus ventajas se puede mencionar que el accionamiento es robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie exterior de la pieza. Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más conductor del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser afecta térmicamente al metal pero si la graduación es la correcta no deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm para acero y aluminio. Los potencias más habituales para este m étodo oscilan entre 3000 y 5000 W. El corte por haz láser (LBC) es un proceso de corte térmico que utiliza fundición o vaporización altamente localizada para cortar el metal con el calor de un haz de luz coherente, generalmente con la asistencia de un gas de alta presión. Se utiliza un gas de asistencia para eliminar los materiales fundidos y volatilizados de la trayectoria del rayo láser. Con el proceso de rayo láser pueden cortarse materiales metálicos y no metálicos. El haz de salida con frecuencia se pulsa a potencias máximas muy altas en el proceso de corte, aumentando la velocidad de propagación de la operación de corte. Los dos tipos más comunes de láser industrial son dióxido de carbono (CO2) y granate de Aluminio de itrio dopado con neodimio (Nd:YAG). Un láser CO2 utiliza un medio gaseoso para producir la acción láser mientras que el Nd:YAG utiliza un material cristalino. El láser CO2 está disponible comercialmente en potencias de hasta 6kW y los sistemas Nd:YAG están disponibles en hasta 6kW. Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados altamente reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas

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GRUPO 18

afectadas por el calor y prácticamente ninguna distorsión. El proceso es flexible, fácil de automatizar y ofrece altas velocidades de corte con excelente calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar perfiles de corte muy complejos y con radios de curvatura muy pequeños. Además, es una tecnología limpia, no contamina ni utiliza sustancias químicas .1 Los costos del equipo son altos pero están bajando a medida que la tecnología de resonadores es menos costosa.

CORTE POR CHORRO DE AG UA El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado. El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado. Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas. Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente todos los trabajos industriales. Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que está demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor. Existen numerosas ventajas que hacen de éste un producto destacado en el mundo industrial, respecto a otros métodos más limitados. Características del proceso: El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material. Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de ella depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las características de corte en seco.

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GRUPO 18

Imagen 1. La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes del proceso. La aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un intensificador de ultrapresión que hace que pueda llegar hasta 4000 bares de presión. Dependiendo del objeto existe la opción de trabajar a menos presión (alrededor de unos 2000 bares) o incluso trabajar sin el abrasivo; esto se utiliza en materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortados (imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo solo hay que marcar, no cortar. Los carteles metálicos en los que las letras y figuras plasmadas también se fabrican con chorros de agua a baja presión, que no lleguan a cortar pero marcan, obteniéndose sorprendentes resultados como los de la imagen 2. Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar de que muchas veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que con mucha menos presión se realizaría el mismo corte y con las mismas condiciones. Lo que hace que se trabaje normalmente a máxima presión es el hecho de agilizar el proceso ya que esto le aporta más rapidez al corte, que puede requerir desde minutos a horas.

Imagen 2. La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores como la presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de presión permite que el líquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo. El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales

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GRUPO 18

más duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito. En relación al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es cuando empezaría a ser rentable usar este método, hasta espesores de 200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm usando eso si, aplicaciones especiales. Pero como se ha comentado antes, esto va en función del tipo de material, pudiéndose dar el caso que con un chorro a 4000 bares y con abrasivo, se puede cortar fácilmente corcho de dos metros de espesor. Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos hasta blandos como un pastel, incluso se utiliza para preparación de superficies como limpiezas de barcos, pintura automovilística o industria aeroespacial. Es un proceso en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no aporta oxidación superficial y la generación de viruta no es un problema en este caso. La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudiéndose reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo. Como característica del proceso cabe destacar además, que el proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta manera es un método que en diversos casos puede ser más útil que el láser o el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.

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PLEGADO

-Objetivo: Conformar o doblar chapas en formas diversas. -Máquina requerida: Plegadora -Clasificación: Manual o mecánica. Esquema funcional:

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GRUPO 18


PLEGADORA Las plegadoras son máquinas diseñadas especialmente para el plegado de chapas; estas máquinas efectúan varios tipos de plegado: plegado a fondo y plegado al aire, teniendo en cuenta el espesor de la chapa. Se clasifican dependiendo de la fuerza motriz con la que se produzca el plegado así como también de las diversas formas o actuación de las fuerzas del prensado. La estructura de estas máquinas están formadas por varios elementos ya sea por accionamiento mecánico como hidráulico, el más importante lo constituyen las piezas de actuación, alguna de estas máquinas permiten controlar la penetración del punzón.

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ESTAMPADO

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GRUPO 18

-Objetivo: Lograr deformaciones leves a moderadas en chapa, generalmente LAF. -Máquina requerida: Balancín.

Operacion del estampado: Embutido: Se emplea para obtener piezas en forma de copa a partir de una lámina de metal.


BALANCIN:

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GRUPO 18

El trabajo metálico de láminas es uno de los procesos de transformación de materialesmás utilizados en la industria. Comprende operaciones de corte y formado (plegado y embutido) que se realizan usualmente en frío sobre chapas delgadas de metal que provienen del proceso de laminado, cuyo espesor varía, por lo general, de 0,4 mm a 6 mm. Las máquinas que realizan estos trabajos son las prensas, de las que existen infinidad de tipos y modelos, de acuerdo con la función que realizan, como por ejemplo las plegadoras de chapas que describimos en este blog hace un tiempo. La función general que distingue a las prensas que efectúan las operaciones en láminas es el troquelado (o estampado) y las herramientas utilizadas son punzones y dados o matrices. Por lo tanto, las prensas que realizan estos trabajos se conocen con el nombre genérico de prensas troqueladoras. En el mercado se dispone de prensas troqueladoras de varias capacidades, sistemas de potencia y clases de armazón. Dentro de la variada gama, los diseños más simples y menos rigurosos comprenden los llamados balancines o prensas excéntricas. En algunos países estos dos términos se manejan como sinónimos. En otros, se reconocen diferencias mínimas entre ambos, en el sentido que los balancines ejercen menor presión pero poseen mayor velocidad que otras prensas. Y finalmente, estas máquinas también se conocen con el nombre de prensas mecánicas, troqueladoras mecánicas, prensas excéntricas inclinables o balancines mecánicos. A los fines prácticos, en este artículo vamos a unificar la denominación como balancín. Como podemos apreciar en la figura, el diseño básico de los balancines es muy similar al de las prensas más sencillas.

PARTES DE UN BALANCIN Se trata de una máquina herramienta formada por una cama o bastidor, una mesa fija o desplazable y una corredera o pisón que se mueve verticalmente. Sobre la mesa se coloca la matriz y en la corredera se fija el punzón. La 92


GRUPO 18

corredera está accionada por un mecanismo de excéntrica unida a una biela, que transforma el movimiento circular del eje accionado por un motor, en un movimiento de vaivén. El esfuerzo deformador se obtiene de la energía cinética producida por el giro de un volante de inercia. El movimiento de giro del volante es transformado en movimiento lineal vertical de la corredera por medio de un husillo. Como el volante puede girar en ambos sentidos, la corredera puede bajar y subir. El disparo de un balancín se realiza mediante el accionamiento de un pedal y su correspondiente conjunto de palancas, aunque los modelos más modernos incorporan un sistema de disparo eléctrico.

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AC UÑA DO

- Función: Proceso de impresión por medio de la presión sobre una superficie, llamada matriz, mediante un troquel. Donde se crea una forma y una impresión en el material. - Procesos: Es un proceso para realizar objetos en maza, sus costos son bajos ya que genera forma e impresión. Este proceso se da en la siguiente pieza:

6.3.

ANEXO 3 : MAQUINARIA

93


GRUPO 18

PLEGADORA MANUAL La prensa plegadora manual puede plegar láminas con longitud de 4000 mm y doblar láminas a un grosor con rango de 1.5 mm a 2 mm. Esta máquina es apropiada para plegar chapas galvanizadas, placas perfiladas en frío, placas perfiladas en caliente, chapas de aluminio, láminas de acero inoxidable , y así sucesivamente. Es la prensa plegadora mejorada más utilizada en productos tradicionales. De acuerdo a las necesidades del cliente podemos ofrecer prensas plegadoras manuales o máquinas plegadoras de accionamiento manual con diferentes longitudes.

Parámetros Técnicos Prensa Plegadora Manual. Modelo

Máx. Grosor de Plegado.

Máx. Ancho de Plegado

Dimensiones

Peso

2*1300

2 mm

1300 mm

1800*1100*780 mm

380 kg

1.5*1500

1.5 mm

1500 mm

2100*1100*780 mm

430 kg

1.5*2000

1.5 mm

2000 mm

2800*1100*780 mm

520 kg

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GRUPO 18

PLEGADORA MECÁNICA

Usada. 2500 x 3 mm. De 3 mts x 1/8. Con un juego de matriz.

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PLAGADORA HIDRAMECANICA De diseño muy similar a la mecánica, la plegadora hidra-mecánica presenta la diferencia de sustituir el volante por una bomba hidráulica, la cual provee la inercia necesaria para accionar el pisón. Esta presión hidráulica permite que un motor hidráulico accione un eje excéntrico, dando lugar al movimiento ascendente y descendente del pisón y generando la potencia requerida para el plegado de la chapa. En otras palabras, las plegadoras hidra-mecánicas convierten la energía hidráulica en energía mecánica mediante un motor hidráulico conectado a un eje excéntrico. La ventaja frente a las mecánicas es que no necesitan completar una carrera para alcanzar el tonelaje máximo, sino que éste puede lograrse en cualquier punto de la carrera. Por lo tanto, además de presentar una notable mejora en capacidad y funcionamiento con respecto a las mecánicas, las plegadoras hidra-mecánicas son también mucho más seguras. Además, este tipo de plegadoras puede alcanzar tonelajes muy elevados mediante un efecto de palanca.

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GRUPO 18

PLEGADORA HIDRÁULICA

Características Prensa Plegadora Hidráulica. Esta prensa plegadora hidráulica posee una estructura en acero soldado. Utiliza elevadas frecuencias vibratorias para eliminar el estrés y asegurar la exactitud en general. Es de excelente rigidez, anti-distorsión y habilidades anti-inclinación El sistema hidráulico posee sistema de control integrado para reducir las instalaciones de tuberías. EL cilindro pistón principal de la prensa plegadora hidráulica posee tratamiento de níquel-fósforo en su superficie, logrando que su resistencia alcance HRC 60 o más. A nuestra prensa plegadora hidráulica, el indicador de funcionamiento así como el recorrido del pistón pueden ser ajustados de forma automática por el sistema CNC. También pueden ser ajustados manualmente para facilitar su operación.

Funciones De La Prensa Plegadora Hidráulica 1. Con funciones de posicionamiento unidireccional y bidireccional, puede eliminar de forma efectiva la holgura del tornillo 2 Esta máquina dobladora hidráulica posee búsquedas automáticas o manuales para funciones de puntos de referencias. 3. Posee una función de memoria de posición de corte del suministro eléctrico, grabando los parámetros, localización y los procedimientos de protección del sitio. 4. La máquina dobladora hidráulica posee funciones de edición de proceso de múltiples pasos b5. En esta prensa plegadora hidráulica, un eje impulsado por servo motor controla de forma automática el control deslizante, y otro eje impulsado por servo motor controla los topes traseros. Parámetros Técnicos Prensa Plegadora Hidráulica Tipo

3*2500

3*3200

3*6000

4*2500

4*3200

Máx. Longitud de Plegado.

2500 mm

3200 mm

6000 mm

2500 mm

3200 mm

Máx. Grosor de Plegado.

3 mm

3 mm

3 mm

4 mm

4 mm

Ángulo de Flexión de Viga

120°

120°

100°

120°

120°

Máx. Elevación de la Viga Superior

110 mm

110 mm

50 mm

110 mm

110 mm

Motor Principal

4 KW

4 KW

7.5 KW

5.5 KW

5.5 KW

Peso Neto

2750 Kg

3350 Kg

9450 Kg

3250 Kg

3950 Kg

3700 mm

4400 mm

7200 mm

3750 mm

4450 mm

Dimensiones

Longitud

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GRUPO 18

Ancho

1640 mm

1640 mm

1650 mm

1640 mm

1640 mm

Altura

1650 mm

1650 mm

2360 mm

1650 mm

1650 mm

PRENSA PLEGADORA CNC

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Especificaciones de la Prensa Plegadora CNC La servo sincronización proporcional hace chequeos espontáneos durante los golpes. La exactitud de la repetición llega a los ± 0.01 y el paralelismo a ± 0.02. Está equipada con el sistema de la compañía holandesa Delem. También posee otras piezas importadas y servo motor. Esta prensa trabaja con excelentes resultados y no se desbalancea. La mesa de trabajo inferior tiene cilindro de compensación o el cilindro superior está equipado con la misma propiedad. Esta compensación puede ser detectada automática o manualmente. Cuando se elimina estrés, la maquina completa finaliza el proceso de sujeción. La prensa plegadora CNC posee poca tolerancia geométrica y gran precisión. El deslizador de golpe (Y, Y2) y el calibrador trasero (X, R, Z) son controlados por computador. El calibrador trasero tiene un tornillo de bola y un canal de rodamiento con gran exactitud de repetición. Nuestra compañía se especializa en diseñar máquinas CNC de siete ejes, robots, piezas flexibles para las máquinas y mucho más. Parámetros Técnicos de la Prensa Plegadora CNC (Máquina Dobladora CNC) Modelo

Presión Nom.

WE67Y-63/3200 630 WE67Y100/3200 WE67Y160/3200 WE67Y250/3200 WE67Y250/4000 WE67Y250/5000 WE67Y250/7000 WE67Y320/4000

Largo de la

Distancia

Profundida

Mesa de

entre las

d de

Trabajo

Columnas

Garganta

Golpe del

Nro. de

Deslizador

Golpes

Altura Max. de Apertura

Dimensiones

Peso

L× A × A

3200

2700

250

100

400

5.5

4340×1460×2420 6000

1000

3200

2700

320

150

450

7.5

3450×1450×2600 8000

1600

3200

2700

320

200

465

11

3250×2535×2920 13000

2500

3200

2700

400

250

560

15

4000×2250×4060 18400

2500

4000

3300

400

250

560

15

4800×2250×4060 20000

2500

5000

4100

400

250

560

15

5800×2250×4060 22000

2500

7000

6250

400

250

560

15

7800×2250×4160 25000

3200

4000

3300

400

250

560

22

4060×2570×4560 22000

97


WE67Y320/5000 WE67Y320/6000 WE67Y400/4000 WE67Y400/5000 WE67Y400/6000 WE67Y500/4000 WE67Y500/5000 WE67Y500/6000 WE67Y630/5000 WE67Y630/6000 WE67Y800/5000

GRUPO 18

3200

5000

4300

400

250

560

22

5060×2570×4560 24510

3200

6000

5300

400

250

560

22

6060×2570×4560 27020

4000

4000

3100

400

320

625

37

4050×3240×3880 29950

4000

5000

4210

400

320

625

37

5050×3240×3880 37000

4000

6000

5100

400

320

625

37

6050×3240×3880 44050

5000

4000

3100

400

320

630

37

4090×2965×5320 32700

5000

5000

4100

400

320

630

37

5090×2965×5320 39750

5000

6000

5100

400

320

630

37

6090×2965×5320 46800

6300

5000

4100

400

320

710

45

5050×4910×3200 67950

6300

6000

5100

400

320

710

45

6050×4910×3200 75000

8000

8000

6700

350

400

750

55

9500×3000×6050 100000

Cizalla Hidráulica 



Cizalla Hidráulica de Guillotina La cizalla hidráulica de guillotina adopta un marco de trabajo adecuado para cortar metal con gran precisión, rigidez y velocidad. El sistema hidráulico usa un cartucho de válvula integrado de dos vías y el control PLC se programa de acuerdo a las necesidades de cada trabajo. Puede equiparse con alarma de malfuncionamiento en la pantalla para corregir a tiempo, protector optoelectrónico y una mesa de trabajo movible que facilita el cambio y reemplazo de los moldes. Cizalla Hidráulica de Péndulo Esta máquina también es conocida como cizalladora de placas hidráulica. La máquina adopta estructura estable con placas soldadas que le hacen resistente al estrés y la vibración. Los movimientos para el corte con realizados por medio de un cilindro hidráulico que se la hace aún más estable. El parte superior ondula en un arco fijo durante el

98


GRUPO 18

proceso de corte. El ajuste de la distancia de la cuchilla es conveniente y se puede realizar rápidamente. La presión puede ser ajustada.

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

 

Descripción La cizalla hidráulica también es conocida como cortadora hidráulica de acero . El ajuste de la distancia de la cuchilla es conveniente y se puede realizar rápidamente. La presión puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada proceso. La presión puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada proceso. Está equipada con una función especial de alineamiento del material. Antes de Operar la Cizalla Hidráulica Antes de comenzar la operación, utiliza el disco artificial del carro. Después de asegurar el funcionamiento normal, se puede comenzar a cortar acero. Verifique el aceite del tanque si es suficiente o no. Después de que la bomba comience a funcionar, compruebe si hay goteo. La válvula debe ser abierta para dejar salir el aire del sistema. Mantenimiento de la Cizalla Hidráulica (Cortadora Hidráulica de Acero) Debe operarse en estricto control bajo las reglas. Antes de comenzar la máquina, lubricarla de acuerdo con las horas de uso y estar pendientes de los posibles goteos. Las herramientas y accesorios de la máquina deben permanecer siempre limpios. Cambiar el aceite de lubricación del motor frecuentemente. Verifique que todas y cada una de las partes de la máquina se encuentran trabajando perfectamente. Lubricar y limpiar la máquina diariamente minutos antes de comenzar el trabajo. Regularmente revisar botones, cinturones, manijas y otras piezas para que sean reparadas o reemplazadas de inmediato y tenga a la mano repuestos para cuando sea necesario. Revise interruptores y piezas eléctricas para asegurar su buen funcionamiento. Personas no autorizadas o sin experiencia no deben tocar la máquina. Debe ser apagada cuando el operador no está presente. Además de este producto también tenemos maquinaria para corte, máquina dobladora, prensa plegadora, formadora de perfiles y otros varios productos que siguen siendo bien recibidos alrededor del mundo por su calidad y buen desempeño, así como por nuestro servicio profesional y precios competitivos.

CIZALLA HIDRÁULICA DE GUILLOTINA Descripción La cizalla hidráulica de guillotina adopta un marco de trabajo adecuado para cortar metal con gran precisión, rigidez y velocidad. El sistema hidráulico usa un cartucho de válvula integrado de dos vías y el control PLC se programa de acuerdo a las necesidades de cada trabajo. Esta cizalla hidráulica de guillotina posee funciones de doble acción en el

99




  





GRUPO 18

deslizamiento del bloque superior y el amortiguamiento hidráulico inferior. La presión puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada proceso. Adoptando un botón centralizado, en general la máquina es muy fácil de operar. Especificaciones de la Cizalla Hidráulica de Guillotina Tiene una estructura rígida y estable compuesta de placas de acero soldado para eliminar el inconveniente de la vibración y el estrés. Posee avanzado sistema hidráulico asegurando buen desempeño. Una manija puede ajustar rápidamente la distancia entre las cuchillas con exactitud. Cuenta con un rodillo de tres puntos de deslizamiento para eliminar las grandes distancias y mejorar la calidad del corte. Calibres traseros o calibres manuales están disponibles. También cuenta con afinación manual y pantalla digital. La cizalla hidráulica de guillotina puede realizar cortes segmentados y tiene función de iluminación cuando es necesario. Las cuchillas rectangulares tienen cuatro filos disponibles. Esta máquina tiene larga vida útil y puede realizar varios ajustes como el ángulo para reducir la deformación de las placas metálicas.

Parámetros Técnicos de la Cizalla Hidráulica de Guillotina Grosor Ancho de de Cizalla Cizalla

Número de Golpes

mm

mm

Tiempo/min. mm.

Q11Y 6×2500

6

2500

16

35

20

600

Q11Y 6×3200

6

3200

14

35

20

600

Q11Y 6×4000

6

4000

10

30

20

600

Q11Y 6×5000

6

5000

10

～

30

20

800

Q11Y 6×6000

6

6000

8

5

20

800

Q11Y 8×2500

8

2500

14

30

20

600

Q11Y 8×3200

8

3200

12

30

20

Q11Y 8×4000

8

4000

10

25

Q11Y 8×5000

8

5000

10

25

Q11Y 8×6000

8

6000

8

Q11Y 12×2500

12

2500

12

Q11Y 12×3200

12

3200

12

Q11Y 12×4000

12

4000

8

Q11Y 12×5000

12

5000

Q11Y 12×6000

12

Q11Y 16×2500

16

Modelo

Angulo Golpe del Alto de la Mesa de Tope Trasero de Trabajo Cizalla mm

kw

800

7.5

800

7.5

800

7.5

900

11

1000

11

30′-2°

800

11

600

30′-2°

850

11

20

600

30′-2°

900

11

20

800

30′-2°

1000

15

20

800

30′-2°

1050

15

25

20

800

30′-2°

840

15

25

20

800

30′-2°

900

15

20

20

800

30′-2°

940

15

8

20

20

1000

30′-2°

1000

22

6000

6

20

20

1000

30′-2°

1060

30

2500

12

20

800

840

22

～

～

～

～

～

～

～

～

20

～

～

～

～

～

～

20

～

°

Potencia del Motor

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

30′1°30′ 30′1°30′ 30′1°30′ 30′1°30′ 30′1°30′

30′1°30′

100


Q11Y 16×3200

16

3200

12

Q11Y 16×4000

16

4000

8

Q11Y 16×5000

16

5000

Q11Y 16×6000

16

Q11Y 20×2500

30′-

900

22

940

22

1000

30

1100

37

30′-3°

900

30

800

30′-3°

950

30

20

800

30′-3°

1100

30

15

20

1000

30′-3°

1100

37

6

15

20

1000

30′-3°

1200

37

2500

8

15

20

800

900

37

25

3200

8

15

20

800

950

37

Q11Y 25×4000

25

4000

6

12

20

1000

1100

37

Q11Y 32×2500

32

2500

6

12

20

1000

30′-4°

1000

55

Q11Y 32×3200

32

3200

8

12

20

1000

30′-4°

1100

55

Q11Y 40×2500

40

2500

4

10

20

1000

30′-4°

1200

55

Q11Y 40×3200

40

3200

4

10

20

1000

30′-4°

1200

55

20

20

800

15

20

800

8

15

20

1000

6000

6

15

20

1000

20

2500

10

20

20

800

Q11Y 20×3200

20

3200

10

20

20

Q11Y 20×4000

20

4000

8

15

Q11Y 20×5000

20

5000

8

Q11Y 20×6000

20

6000

Q11Y 25×2500

25

Q11Y 25×3200

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

1°30′ 30′1°30′ 30′1°30′ 30′1°30′

30′1°30′ 30′1°30′ 30′1°30′

GRUPO 18

CIZALLA MECÁNICA Descripción La cizalla mecánica, adopta estructura de embrague en forma resistente con transmisión de engranajes abiertos. También tiene piezas avanzadas como interruptor de pie y manual, opera con baja emisión de ruido y es muy conveniente de mantener. Está fabricada con acero soldado en una estructura simple y compacta, bajo consumo de energía. Se usa ampliamente en el proceso de metales , plantas, motores, electrodomésticos, automóviles y muchas otras aplicaciones nacionales e internacionales. Debido al calibre trasero que está ubicado en una longitud fija, la cizalla mecánica puede cortar a larga escala materiales para mejorar la eficiencia de una planta que trabaja con metales.

101


GRUPO 18

Nuestra empresa provee un amplio rango de cizallas mecánicas. Manufacturamos con la más alta calidad de materia prima dando como resultado productos de magnifico desempeño por varios años. HB está siendo reconocido a nivel mundial como uno de los mejores fabricantes de cizalla mecánica en China. Componentes de la Cizalla Mecánica Columna Izquierda Mesa de Trabajo Travesaño Frontal Travesaño Trasero Columna Derecha Tornillo de Tensión Placa de Supresión Se usan tornillos para conectar constituyendo el marco de la estructura Especificaciones de la Cizalla Mecánica        

Grosor Modelo

del Corte





Ancho del Corte

Angulo del Corte

Numero de Golpes

Rango del

Potencia

Calibre

del

Trasero

Motor

Dimensiones

mm

mm

°

Tiempo/min. mm.

kw

(L×A×A) mm

Q11-2×1000

2

1000

1°30'

75

350

1.5

1580×1450×1080

Q11-2×1300

2

1300

1°30'

75

350

1.5

1580×1450×1100

Q11-3×1200

3

1200

2°25'

55

350

2.2

1980×1500×1300

Q11-3×1300

3

1300

2°14'

55

350

3

2080×1550×1300

Q11-3×1500

3

1500

2°

55

350

3

2280×1550×1300

Q11-3×1600

3

1600

2

55

350

3

2280×1650×1300

Q11-3×2000

3

2000

2

25

500

5.5

3050×1650×1350

Q11-4×2000

4

2000

1°30'

25

500

5.5

3050×1900×1350

Q11-4×2500

4

2500

1°30'

25

500

5.5

3580×1900×1350

Q11-4×3200

4

3200

1°14'

20

500

7.5

4200×1960×1350

Q11-6.3×2000

6.3

2000

2°

40

500

5.5

3160×1760×1530

Q11-6×2500

6

2500

1°45'

40

500

7.5

3660×1760×1530

Q11-8×2500

8

2500

1°57'

45

500

11

3680×2160×1550

Q11-13×2500

13

2500

3°

30

600

15

3580×2300×2500

Q11-16×2500

16

2500

3°

30

700

18.5

3680×2600×2500

Esta máquina presenta estructura de acero, transmisión hidráulica y vibración para eliminar el estrés. Realiza el movimiento a través del cilindro que esta fijo en una de sus paredes. La máquina se esfuerza poco incrementando su vida útil y la de la cuchilla. Con su estructura estable se ajusta a la cantidad y a la fuerza de los golpes necesaria para el corte aumentando la productividad. El sistema CNC tiene una pantalla que es fácil de operar. El calibre trasero es unidireccional y bidireccional. El calibre trasero puede ser controlado por medio de motor de doble velocidad, servo o la función de una sola dirección. También, y de acuerdo con cada aplicación, se puede escoger las posición bilateral del eje para corregir

102






GRUPO 18

desviaciones en la mesa de trabajo. Tiene las funciones de cortado y retención de la placa. Puede automáticamente calcular y controlar el ángulo de corte, distancia de la cuchilla y el proceso de corte en general. Tiene pantalla sincronizada con el calibre trasero para exactitud en la posición y programación de valores. Parámetros de la Cizalla Mecánica

Cizalla Hidráulica de Péndulo Descripción La máquina adopta estructura estable con placas soldadas que le hacen resistente al estrés y la vibración. Los movimientos para el corte son realizados por medio de un cilindro hidráulico que se la hace aún más estable. La parte superior ondula en un arco fijo durante el proceso de corte. El ajuste de la distancia de la cuchilla es conveniente y se puede realizar rápidamente. La presión puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada proceso. Parámetros Técnicos de la Cizalla Hidráulica de Péndulo Modelo

Especificación de Corte Angulo de Corte (G×A)

Número de Golpes (spm)

Ajuste de Potencia de Calibrador Trasero Motor Principal (mm) (kw)

Peso (kg)

QC12Y-4×2500

4×2500

1°30’

≥18

20-600

5.5

4,300

QC12Y-4×3200

4×3200

1°30’

≥14

20-600

5.5

6,000

QC12Y-4×4000

4×4000

1°30’

≥10

20-600

5.5

7,500

QC12Y-4×5000

4×5000

1°30’

≥10

20-600

7.5

16,000

QC12Y-6×2500

6×2500

1°30’

≥18

20-600

7.5

5,000

QC12Y-6×3200

6×3200

1°30’

≥14

20-600

7.5

6,500

QC12Y-6×4000

6×4000

1°30’

≥10

20-600

7.5

8,500

QC12Y-6×5000

6×5000

1°30’

≥10

20-750

11

16,000

QC12Y-6×6000

6×6000

1°30’

≥10

20-800

11

17,500

QC12Y-8×2500

8×2500

1°30’

≥14

20-600

11

5,500

QC12Y-8×3200

8×3200

1°30’

≥10

20-600

11

7,200

QC12Y-8×4000

8×4000

1°30’

≥8

20-600

11

9,200

QC12Y-8×5000

8×5000

1°30’

≥7

20-750

15

21,000

QC12Y-8×6000

8×6000

1°30’

≥5

20-750

15

28,000

QC12Y-10×2500

10×2500

2°

≥11

20-600

15

8,500

QC12Y-10×3200

10×3200

1°48’

≥10

20-600

15

9,500

QC12Y-10×4000

10×4000

2°

≥12

20-800

18.5

13,500

QC12Y-12×2500

12×2500

1°40’

≥11

20-800

18.5

10,000

QC12Y-12×3200

12×3200

1°40’

≥10

20-800

18.5

11,500

QC12Y-12×4000

12×4000

1°40’

≥8

20-800

18.5

14,200

103


GRUPO 18

QC12Y-16×2500

16×2500

2°20’

≥8

20-800

18.5

11,500

QC12Y-16×3200

16×3200

2°20’

≥7

20-800

18.5

13,800

QC12Y-16×4000

16×4000

2°20’

≥5

20-800

18.5

15,300

QC12Y-20×2500

20×2500

2°30’

≥6

20-800

30

16,000

QC12Y-20×3200

20×3200

2°30’

≥5

30-800

30

18,000

QC12Y-20×4000

20×4000

2°30’ ≥5

30-800

37

21,000

QC12Y-20×5000

20×5000

2°30’ ≥4

20-800

37

30,000

QC12Y-25×2500

25×2500

3°

≥5

40-800

37

21,000

QC12Y-25×3200

25×3200

3°

≥4

40-1000

37

26,000

Cizalla Manual Introducción La cizalla manual tiene una estructura nueva que posee guías deslizantes y un sistema digital de control. Esta cizalla manual es fácil de operar y mover y es ampliamente utilizada en la industria de corte de chapas. Además posee una gran precisión.

Parámetros Técnicos De La Cizalla Manual Modelo

Máx Grosor Corte (mm)

de Máx Corte Ancho (mm)

de Angulo de Dimensiones (mm) corte

Peso (kg)

Q11-1.2*1300

0.5-1.2

1300

1°30′

1500*1100*1140

202

Q11-1*1600

0.5-1

1600

1°30′

1900*1100*1140

400

Q11-1*2000

0.5-1

2000

1°30′

2240*1100*1140

560

Además de esta cizalla manual, máquina plegadora de accionamiento manual o máquina dobladora manual, también tenemos a la venta la máquina perfiladora, máquina de corte longitudinal, máquina niveladora y máquina cizalladora. Con equipos de última tecnología, tremenda fortaleza técnica y productos de calidad confiable nuestras máquinas plegadoras son bien recibidas por clientes en todo el mundo. MAQUINAS TROQUELADORAS

Maquina Troqueladora Manual. De gran versatilidad y fácil manejo se maneja individualmente, en ella puede colocar cualquier tipo de troquel especialmente los troqueles para perfiles de aluminio, tiene un recorrido de 0 a 130 mm con esto se puede colocar troqueles de diferentes alturas.

Troqueladora Neumática. De gran versatilidad y facilidad de manejo; ideada especialmente para el accionamiento de las matrices de carpintería de aluminio para productos de arquitectura. Permite la libre introducción de los perfiles en las matrices, tanto frontal como lateralmente. Accionamiento mediante

104


GRUPO 18

pedal neumático posicionable Regulación de la altura para las matrices mediante husillo y contratuerca. Gran calidad de acabado.

Troquel-neumático. Este troquel está diseñado para las referencias 744, 8025, 5020, y 3825 pues en la parte superior posee un neumático adherido al troquel que lo hace más versátil, de fácil manejo, se acciona mediante pedal de pie, y se puede desplazar fácilmente por su tamaño y peso. Centro de troquelado Hidráulico. Este Centro de troquelado Hidráulico. Tiene una capacidad de 10 toneladas en la cual usted puede colocar cualquier clase de troqueles ya sea para perfiles de aluminio o cualquier otra gama de troqueles, y estos a su vez van trabajando simultáneamente. Su recorrido es variable de acuerdo a la altura del troquel el cual se gradúa con un micro. Accionamiento mediante pedal. Excelentes acabados.

6.4.

ANEXO 4. PROVEEDORES

A continuación se describe los proveedores del material de partida para la fabricación de la cocina.

PROVEEDORES ENCONTRADOS: 

EMPRESA

planchas de acero ANSI SAE 1010 PRODUCTO

DIMENSIONES

Planchas Delgadas LAC

Planchas de acero laminadas en caliente de espesores menores que 5.9 mm y destinadas para la construcción de silos...

105


Planchas, perfiles

Laminadas en frío y en caliente. Norma: Aceros ASTM A- 36 SAE 1010 y 1020 Medidas : Todos los espesores desde 0.45 mm. Hasta 2. Ancho: 1, 1.20, 1.50 metro Largo: 2.40, 3.00, Y 6.00 metros.

Planchas, perfiles.

Norma: Acero ASTM A-36 SAE 1010 Y 1020. Medidas: Todos los espesores desde 0.45 mm. Hasta 2. Ancho: 1, 1.20, 1.50 metro Largo: 2.40, 3.00, Y 6.00 metros. Laminadas en frio y en caliente

GRUPO 18

LAS LOMAS – ES ACERO DE CONSTRUCCIÓN FORMAS DE CONTACTO OFICINA MATRIZ

Km 2 al Norte, Santa Cruz de la Sierra, Bolivia Teléfono piloto: (591 3)342 6905 Fax: (591 3) 342 5776 Email: [email protected] OFICINA SUCURSAL COCHABAMBA

C. Junin Nro. 633, Cochabamba, Bolivia Teléfono piloto: (591 4) 422 7729 Fax: (591 4) 425 0546 Email: [email protected] LINKS PROVEDOORES 1. https://spanish.alibaba.com/product-detail/aisi-1010-hot-rolled-steel-plate2003793450.html 2. https://spanish.alibaba.com/product-detail/competitive-price-hot-rolled-steel-plateroofing-sheet-60391896667.html 3. https://spanish.alibaba.com/p-detail/s235jr-mild-steel-plate-60214444204.html 4. https://spanish.alibaba.com/product-detail/1010-hot-rolled-steel-coils60302733364.html 5. https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-rolled-low-carbon-steel-plate-aisi1010-60297983299.html 6. https://spanish.alibaba.com/p-detail/s235jr-mild-steel-sheet-60223275285.html 7. https://spanish.alibaba.com/product-detail/iso9001-standard-aisi-1010-steel60194878410.html 8. https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-rolled-steel-road-plate-aisi-1010steel-price-with-aisi-1010-hot-rolled-steel-plate-60394843213.html

106


GRUPO 18

9. https://spanish.alibaba.com/product-detail/ms-sheet-metal-aisi-1010-steel-astma516-gr-55-hot-rolled-steel-sheet-60425959963.html 10. https://spanish.alibaba.com/product-detail/aisi-1010-steel-60345152007.html 11. https://spanish.alibaba.com/product-detail/steel-price-per-ton-trade-assurance-aisi1010-steel-plate-60529685287.html

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PLÁSTICOS EMPRESA

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PLASTIFORTE FORMAS DE COMUNICACIÓN Teléfono(s) 59144245193 Teléfono móvil 59168581010 Número(s) de Fax 59144116592 

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3.

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PROYECTO FINAL 1 Corregido Engrapadora

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