BAB III PROSES PRODUKSI 3.1
Gambaran Umum Proses Pembuatan Mobil
Pada dasarnya proses pembuatan mobil / kendaraan bermotor roda 4 (empat) melalui beberapa tahapan yang saling berhubungan antara proses yang satu dengan proses selanjutnya. Proses ini saling berurutan dimana setiap proses harus menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan standar yang ditetapkan sehingga menjadi satu produk yang siap pakai dan mampu bersaing dipasaran. Secara garis besar proses pembuatan mobil yang ada di PT. Suzuki Indomobil Motor diawali dengan proses pressing/stamping dimana proses ini adalah proses pembentukan komponen/ part komponen/ part dari material Steel Sheet Steel Sheet menjadi menjadi komponen atau part yang sudah terbentuk dengan bantuan mesin press. Setelah komponen terbentuk komponen tersebut masuk ke proses welding yaitu proses penyatuan komponen dengan jalan pengelasan sampai sa mpai terbentuk te rbentuk komponen white body ( body body kosong ), dari white body body masuk ke proses painting ( pengecatan ) sehingga body mobil sudah mempunyai warna sesuai yang diinginkan. Dari proses painting dilanjutkan ke proses Assembling , yaitu proses penggabungan semua komponen body body dengan komponen- komponen yang lain seperti pemasangan roda, engine, engine, kaca seat (jok) dan komponen lainnya sampai menjadi mobil yang siap pakai. Proses terakhir pada pembuatan mobil adalah proses Final Inspection dimana mobil yang sudah jadi harus melalui tahap pemeriksaan dan test sehingga mobil benar-benar lulus uji dan siap dipasarkan ke konsumen.
3.2
Proses Pressing
Proses pressing adalah proses pembentukan komponen/part dari material steel sheet menjadi bentuk part/komponen dengan menggunakan mesin press. Secara garis besar proses pressing meliputi beberapa proses yaitu : a. Drawing Proses drawing adalah proses pembentukan material steel sheet mengikuti dies/cetakan, dimana material steel sheet (lembaran baja) dipasang pada dies (cetakan) dies (cetakan) yang selanjutnya dengan bantuan mesin press diadakan penekanan sehingga terbentuk komponen yang kita inginkan. b. Trimming Proses pemotongan tepi material yang sudah mengalami proses drawing. c. Piercing (PC) (PC) Proses membuat lubang pada material setelah material mengalami proses drawing. d. Bending Proses pembengkokan material e. Restriking Proses merapikan bentuk menjadi lebih sempurna ( proses pembentukan lekukan yang lebih sempurna).
PT.Suzuki Indomobil Motor Plant II Tambun Bekasi terdapat 4 line berbeda,seperti terlihat pada gambar berikut :
Sumber : PT. Suzuki I ndomobil Motor Gambar 3.1 Pressing line PT Suzuki Indomobil Motor
1. Line 2000 Ton
Gambar 3.2 Line produksi 2000 T
Line 2000 ton adalah suatu sistem produksi dimana terdapat 5 proses pengerjaan didalamnya, dimana dari satu proses ke proses lain material digerakan atau dipindahkan oleh robot dan sudah secara otomatis. Operator hanya melakukan penyetingan awal dan mengecek proses berlangsung. Pada line 2000T ini produk yang di hasilkan berupa side body, roff (atap), dan main floor (lantai mobil). Line ini terdiri dari mesin destack feeder , press 2000 ton, dan 3 mesin press 800 ton. Sistem kerja pada line 2000T sebagai berikut:
Material atau plat dipasang di mesin destack feeder dimana mesin itu berfungsi
membersihkan material serta mencari posisi center . Setelah itu material di angkat oleh robot dipindahkan ke proses kedua.
Gambar 3.3 Mesin destack feeder
Proses selanjutnya material yang sudah di bersihkan ditransfer menggunakan robot vacum ke mesin press 2000T. Dimesin ini material akan dilakukan proses drawing dalam bentuk dasar dan siap dipindahkan ke proses ketiga.
Gambar 3.4 Mesin press L4S 2000 MB
Diproses selanjutnya akan dilakukan cutting atau pemotongan plat yang dilakukan dengan mesin press 800T. Plat dipotong sesuai kebutuhan produksi. Setelah plat sudah berbentuk lebih spesifik plat tersebut dipindahkan ke prosses ke empat.
Gambar 3.5 Mesin press E4S 800 MB
Di bagian ini akan dilakukan proses pelubangan pada plat-plat dengan mesin press 800T. Diproses ini biasanya bisa disetting juga untuk proses bending atau pembengkokan material.
Proses terakhir adalah proses finishing dengan mesin 800T ,dimana plat-plat yang sudah berbentuk akan dibersihkan dari sisa-sisa plat atau plat yang berlebih ukurannya.
2. Line 1200 Ton Line ini hampir sama dengan line 2000T yaitu terdapat 5 proses. Hanya berbeda dibagian awal dimana line ini tidak menggunakan feeder tetapi loader dan proses selanjutya menggunakan mesin press 500T. Cara pengerjaan nya semi auto untuk pemindahan material. Line ini biasanya mengerjakan plat-plat untuk bagian pintu.
Gambar 3.6 Line produksi1 1200 T
3. Line 500 T Line ini masih menggunakan prinsip kerja semi otomatis dimana masih menggunakan
tenaga
manusia
untuk
memindahkan
material
(tidak
menggunakan robot). Line ini terdiri dari mesin press 500T dan 3 mesin press 400T. Dalam line ini mengerjakan bagian-bagian plat yang relatif kecil pada bagian kendaraan seperti bumper.
Gambar 3.7 Line produksi 500 T
4. Line 400 Ton Line ini sama seperti line 500T,berfungsi sama untuk membuat plat plat untuk bagian yang relatif kecil. Terdiri dari 1 mesin 400T dan 2 mesin 300T.
Gambar 3.8 Line produksi 400 T
Masalah yang biasa terjadi pada proses pressing yaitu
:
Burry yaitu sisi-sisi yang masih kasar setelah proses piercing. Burry disebabkan oleh punch yang telah tumpul / aus.
Baret biasanya disebabkan oleh hard chrome yang terdapat pada dies kotor, atau material yang kotor meskipun setelah melalui proses cleaning
3.3
Proses Welding
Proses welding adalah proses pembuatan white body (mobil kosong) dengan caramenggabungkan komponen/part melalui proses pengelasan. Proses ini meliputi:
a. Proses Front Floor Proses pembentukan (penyatuan) komponen mobil bagian depan b. Proses Raer Floor Proses pembentukan komponen bagian belakang c. Proses Side Body Proses pembentukan mobil bagian samping d. Proses Main Body Proses penyambungan dari masing – masing inti diatas menjadi satu kesatuan (white body). PT. Suzuki Indomobil Motor Plantt II Tambun Bekasi ini terbagi menjadi 3 line pada proses welding ,yaitu : 1. Line Y9J Line ini mengerjakan proses welding untuk mobil carry futural. Proses di line Y9J masih menggunakan sistem manual dimana semua proses dikerjakan dengan manusia. 2. Line YLO Line ini mengerjakan proses welding untuk mobil APV, diproses ini sebagian besar menggunakan sistem semi otomatis (tenaga robot) yang sudah disetting oleh operator. Berikut adalah proses welding pada line YLO:
Proses Welding Frame Pengelasan material atau plat – plat dasar yang ditransfer dari proses pressing.
Gambar 3.9 Proses welding fr ame
Proses Under Body Pengelasan untuk membentuk bagian-bagian seperti : front floor (bagian depan), main floor , rear floor . Bagian ini sepenuhnya menggunakan tenaga atau teknologi robot, saat proses sedang berlangsung tidak ada manusia yang boleh berada di area ini karena sangat berbahaya. Operator hanya melakukan pemrograman dan mengawasi saat proses berlangsung.
Gambar 3.10 Proses welding under body
Proses Front Floor Proses pembentukan (penyatuan) komponen mobil bagian depan. Dapat dilihat pada gambar.
Gambar 3.11 Proses F ront floor
Proses Main Floor Proses pembentukan (penyatuan bagian lantai mobil secara keseluruhan.
Gambar 3.12 Proses Main F loor
Proses Side Body Proses ini mengerjakan pengelasan untuk bagian pintu samping (kanankiri).
Gambar 3.13 Side Body Mobil APV
Proses Front End
Proses ini mengerjakan pengelasan dari bagian-bagian yang sudah dikumpulkan sehingga menjadi sebuah kerangka mobil secara utuh.
Gambar 3.14 Proses front end
3. Line YR9 Line ini mengerjakan proses welding untuk mobil karimun. Sama seperti line YLO menggunakan sistem semi otomatis (tenaga robot) yang sudah di setting. Masalah yang biasa terjadi pada proses welding yaitu, terdapat gelombang atau benjolan pada hasil pengelasan. 3.4
Proses Painting
Proses Painting adalah proses pemberian warna pada unit mobil, dan tujuan dari proses pewarnaan adalah untuk melindungi permukaan unit mobil dari elemen-elemen yang bisa merusak mobil, untuk memberikan keindahan pada mobil dan juga memberikan petunjuk khusus. Pengecatan dapat memberikan proteksi terhadap karat, sinar ultraviolet , pasir, dan udara yang mengandung
garam, juga dari penampilan dapat memberikan dimensi efek, kehalusan, kilauan (luster ) dan efek dari sebuah warna. Dalam industri otomotif pengecatan dibagi menjadi dua bagian yaitu : 1. Cat Stoving Cat yang digunakan untuk pengecatan material dari logam, dan untuk cat ini pengeringan harus pada suhu tertentu dan biasanya pengeringan menggunakan oven. 2. Cat Poliurethane Cat yang digunakan untuk pengecatan material dari bahan plastik, dan pengeringannya tidak memerlukan suhu tinggi. Secara garis besar proses painting pada industri otomotif meliputi :
Pre Treatment System Proses perlakuan terhadap permukaan untuk menghindari karat dan pembersihan permukaan untuk persiapan proses painting.
CED Coat (cat dasar) Proses pemberian cat dasar dengan menggunakan sistem
elektro
deposition, fungsi dari CED ini yang utama adalah sebagai anti karat.
Intermediate Coat Pemberian warna kedua sebelum body dilapisi cat utama, agar dalam proses pemberian warna utama didapatkan hasil yang bagus.
Top Coat (cat utama) Cat ini yang biasa kita sebut cat utama dan secara visual warna yang sebenarnya telah terlihat dengan sempurna.
Proses painting di PT.Suzuki Indomobil Motor Plant II Tambun Bekasi secara umum digambarkan dengan flow process sebagai berikut :
DEGREASING
WATER RINSE
SURFACE CONDITIONING
PHOSPATHING
DI WATER
OVEN UDC/SGC
UDC/SGC
SEALING
OVEN CED
CED
PVC
DRY SANDING INT COAT
TAK RAG INTER. COAT
INTER. COAT (APMC)
OVEN INTER. COAT
INSPECTION TOP COAT
OVEN TOP COAT
TOP COAT (APMC)
TAK RAG TOP COAT
DRY SANDING TOP COAT
POLISHING
TOUCH UP
FINAL INSPECTION
Gambar 3.15 F low process painting di PT Suzuki Indomobil Motor
Proses pengecetan body mobil : 1. Degreasing Body mobil yang selesai di proses pada welding , maka dikirim melalui konveyor ke bagian painting pada tahap degreasing untuk di bersihkan kotoran yang masih menempel akibat dari proses sebelumnya. Tingkat kebersihan sangat berpengaruh terhadap hasil pengecatan, tujuan dari degreasing adalah untuk meminimalisasi tingkat cacat yang terjadi sehingga akan dihasilkan hasil pengecatan yang baik sesuai standar yang digunakan. Degreasing bisa dilakukan dengan cara spray dan dipping. 2. Water rinse
Setelah body mobil dilakukan proses degreasing
kemudian dibawa oleh
konveyor menuju proses selanjutnya yaitu pencucian / pembilasan sisa hasil proses degreasing dengan sistem spray atau celup. Surface conditioning : berfungsi untuk mencegah kekasaran lapisan yang tidak teratur dimana sering terjadi pada permukaan logam setelah mengalami perlakuan. 3.Surface conditioning Di dalam tahapan ini, permukaan body mobil dilakukan pengkondisian agar terbentuk lapisan yang sempurna dan merata pada proses berikutnya ( phospating ) dengan cara dicelupkan ke air dan larutan Prepalen. 4. Phospathing Setelah dilakukan pengkondisian permukaan,kemudian body mobil diberi lapisan agar tidak mudah berkarat dengan cara dicelup atau disemprot dengan bahan palbone atau accelelator. 5. DI ( Deionized/Demineralized ) water Bertujuan untuk membersihkan permukaan body lebih sempurna dari sisa hasil phospating. Dilakukan dengan cara penyemprotan menggunakan media air yang sudah dihilangkan kandungan logamnya agar kontaminasi dan ion pada lapisan phospat di permukaan bisa bersih. 6. CED Proses pengecatan dengan cara dicelup yang berfungsi untuk memperkuat lapisan anti karat.
7. Oven CED
Pengeringan hasil proses CED dengan cara dipanaskan pada ruangan oven. 8. Sealing Pemberian sealer pada sela-sela body yang bertujuan agar air tidak dapat masuk kedalam mobil atau mesin dan sebagai meredam suara dari luar. 9.
UDC/SGC
10. Oven UDC / SGC 11. PVC Merupakan suatu proses pelapisan menggunakan bahan khusus untuk melindungi area bawah mobil dari benturan benda asing, sehingga bisa terkelupas dan berpotensi munculnya karat. Biasanya dipasang pada eksterior roda mobil dan bawah body mobil. 12. Dry Sanding Intermediet Coat pengamplasan
menggunakan
amplas,
tujuannya
untuk
menghaluskan
permukaan body mobil serta melihat ada dan tidaknya defect . 13. Tack Rag Intermediet Coat Pengelapan dengan solvent menggunakan kain lap untuk menghilangkan kotoran dan sisa pengamplasan. 14. Intermediet Coat Pengamplasan
menggunakan
amplas,
tujuannya
untuk
menghaluskan
permukaan body mobil dan melihat ada dan tidaknya defect . 15. Oven Intermediet Coat Pengeringan hasil pengecatan menggunakan pemanas di dalam ruang oven. 16. Dry Sanding Top Coat
Pengamplasan menggunakan amplas, tujuannya untuk menghaluskan body mobil dan melihat ada dan tidaknya defect. 17. Tack Rag Top Coat Pengelapan dengan solvent menggunakan kain lap untuk menghilangkan kotoran dan sisa pengamplasan. 18. Top Coat (APMC) Pengecatan pada body sesuai dengan warna yang telah ditentukan. 19. Oven Top Coat Pengeringan hasil pengecatan menggunakan pemanas di dalam ruang oven. 20. Inspection Top Coat Pengecekan hasil pengecatan utama dan disesuaikan dengan standar yang digunakan. 21. Polishing Merupakan proses perlakuan untuk permukaan yang dicat sehingga akan menjadi tampak seperti permukaan dasar, yaitu sebelum dicat. 22. Touch Up Pemeriksaan secara keseluruhan pada body mobil untuk melihat apakah ada defect dalam pengecatan. 23. Final Inspection Pengecekan terakhir dari seluruh hasil / tahapan proses pengecatan. Masalah yang biasa terjadi pada proses painting yaitu :
Kotor karena partikel-partikel kecil
Meleleh (luber) biasanya disebabkan oleh pembersihan dengan airblow tidak sempurna.
Crater yaitu retak pada cat, yang dapat diakibatkan oleh minyak yang berada di pre-treatment , ASH content pada point CED yang kurang, dan cat yang terkontaminasi.
3.5
Proses Assembling E ngine
Proses Assembling Engine adalah proses pengabungan part-part engine menjadi satu unit engine, dan proses ini terpisah dari proses di atas karena proses ini berjalan pada line sendiri dan berjalan secara paralel dengan proses lain. Proses ini berlangsung sempat di plant cikarang namun sekarang sudah diakukan di plant cakung. Proses Assembling engine terdiri dari beberapa proses yaitu : 1.
Proses Casting Proses pengecoran atau penuangan dari komponen- komponen melalui proses casting .
2.
Proses Machining Proses pengerjaan mesin dari material yang dicasting untuk mendapatkan ukuran sesuai yang diinginkan.
3.
Sub Assembling Proses assembling dari part-part engine sebelum masuk ke line assembling .
4. Assembling Proses penggabungan komponen-komponen dari proses machining dan proses sub assembling hingga dapat unit engine.
5.
Quality
Proses pengecekan dari hasil assembling , dan disini dapat ditentukan apakah engine layak diteruskan ke proses assembling body. 3.6
Assembling Assembling adalah proses penggabungan unit body yang sudah dipainting
dengan engine dan komponen-komponen lain, seperti roda, jok, dasboard , interior , dalam dan juga interior luar menjadi satu unit mobil. Proses assembling ini meliputi:
Sub Assembling Proses assembling part-part mobil sebelum diassembling ke unit mobil.
Chasis Proses assembling pada bagian-bagian mobil yang berhubungan dengan chasis.
Triming Proses assembling pada bagian atas dan bawah mobil atau pemasangan interior dan eksterior mobil.
Gambar 3.16 Proses triming mobil APV
Final Proses assembling untuk kelengkapan mobil sesudah proses triming dan chasis. PT.Suzuki Indomobil Motor Plant II Tambun melakukan proses assembling
dengan 2 line,yaitu : 1. G-Line Line ini melakukan kegiatan assembling untuk mobil APV dan Carry Futura. Dinamakan G-Line karena proses dalam line ini berbentuk huruf “G”. 2. S-Line Line ini melakukan kegiatan assembling untuk mobil Karimun. Dinamakan S-Line karena proses dalam line ini berbentuk huruf “S”.
Masalah yang biasa terjadi pada proses assembling yaitu :
Pemasangan tidak rapih
Terdapat benjolan atau cacat pada bagian mobil
3.7
I nspection Kegiatan pengendalian kualitas dalam perusahaan ini terbagi kedalam dua
jenis inspkesi yaitu part inspeksi dan final inspeksi . Part inspeksi merupakan pengendalian kualitas berupa inspkesi yang dilakukan terhadap seluruh part yang akan di rakit, sedangkan inspeksi akhir merupakan pengendalian kualitas berupa inspeksi atau proses pemeriksaan pada unit mobil sesudah proses assembling. 3.7.1
Part Inspeksi
Proses pemeriksaan komponen sebelum dirakit pada proses assembling. Pada proses ini part di periksa untuk mengetahui layak atau tidaknya part tersebut untuk dirakit. Sesi part inspeksi memiliki dua tugas utama .
Pertama , memeriksa part yang akan digunakan untuk perakitan mobil. Tugas ini mencakup mulai dari drawing , pemilihan vendor ,jenis part yang di butuhkan untuk memproduksi sebuah mobil sampai kemudian diproduksi. Setelah komponen dipesan oleh bagian PMC , maka sampling diambil dibagian penerimaan inspeksi. Sampel yang di ambil berjumlah lima buat per lot.
Kedua , memeriksa part yang akan dijual kembali dan yang akan diekspor. Perusahaan ini juga melayani permintaan port dari
perusahaan lain hanya saja pembuatan part ini tidak terjadi di plant Tambun II. 3.7.2
Inspeksi Akhir
Proses pemeriksaan unit mobil sesudah proses assembling, proses ini memeriksa semua komponen dan part pada unit mobil yang telah di produksi apakah layak untuk di jual. Inspkesi Akhir Bagian adalah tempat untuk menguji kendaraan setelah melewati semua proses assembly. Inspkesi Akhir terbagi kedalam dua jenis proses pemeriksaan yaitu proses proses fungsi dan proses dinamik . Proses Tahapan pemeriksaan tersebut dapat di jelaskan sebagai berikut :
Toe In Tester Test yang pertama adalah toe-in tester di bagian ini dilakukan
pemeriksaan dan setting terhadap kerusakan roda yag mengacu pada standar yang telah di buat. Setelah kendaraan berada diatas toe tester maka layar monitor akan menampilkan besarnya penyimpangan roda terhadap kelurusannya. Untuk penyetelan, operator akan mengatur kekencangan baut pada tie-rod , sambil terus mengamati layar monitor.
Gambar 3.17 Proses toe in tester mobil APV
Turning Radius dan Headlight Tester Besarnya standar sudut belokan untuk masing masing model
berbeda, sehingga perlu dipakai pergantian seperti pada toe-in tester . Jika alarm pada slip side tester berbunyi, maka kendaraan harus menjalani tes ulang di toe-intester . Jika tidak berbunyi maka dapat dilanjutkan untuk tes berikutnya.
Drum Tester Line Pada drum tester kendaraan akan mengalami pengecekan beberapa
instrumennya, antara lain : air wiper , blade wiper , head lamp, turn signal , AC, blower AC, elektrik, lampu ruangan, kemudian kendaraan menjalani tes kecepatan. Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui kecepatan kendaraan untuk tiap tiap tingkat kecepatan serta kemampuan akselerasinya sesuai dengan standar.
Brake Tester Pada brake tester dilakukan dua tahap pengujian yaitu rem untuk
roda depan dan rem untuk roda belakang yang di lakukan secara bergantian. Pada saat rem ditekan maka pointer pada panel akan menunjukan besarnya gaya pengereman pada saat itu.
O-HC Exhaust Emission Analyzer Tes ini hanya untuk model model sederhana. Dimaksudkan untuk
mengetahui besarnya kadar CO dan HC yang terdapat pada gas buang kendaraan. Untuk CO kadar maksimum yang di ijinkan adalah 0,5 – 1,5 %. Jika hasil pengukuran menunjukan lebih dari itu maka harus dilakukan penyetelan pada engine.
Under Body Inspection Dibagian ini dilakukan pengecekan terhadap baut baut yang berada
dibagian bawah kendaraan. Khusus untuk mobil kecil masih di tambah dengan pengecekan oli transmisi, oli transfer gear dan oli differensial. Sedangkan untuk mobil besar hanya di tambah pengecekan oli transmisi saja.
Appearance Inspection Dibagian ini dilakukan cek terhadap penampilan kendaraan baik
dari luar maupun dalam. Pemeriksaan dilakukan terhadap kemungkinan terjadinya penyok pada body cat, cat yang tidak kuat atau sudah mengelupas dan lain-lain. Tes ini memakan waktu yang relatif cukup lama karena memerlukan ketelitian dan konsentrasi yang tinggi dalam
pengamatan. Di samping itu juga karena cacat yang ada hamper tidak tampak.
Shower Test Tes ini dimaksudkan untuk mengetahui ada tidaknya kebocoran
ruang/kabin kendaraan terhadap semburan air dari luar misalnya hujan. Dari tes ini akan diketahui ada tidaknya kebocoran pada ruangan kendaraan. Jika ada maka bagian bagian yang bocor akan ditandai oleh operator dan selanjutnya kendaraan akan di kirim ke bagian repair untuk diperbaiki. Baru kemudian diuji lagi ke shower test .
Dalam kegiatan inspeksi ini, perusahaan tidak menggunakan standarisasi nasional maupun internasional. Perusahaan memiliki standarisasi sendiri yang bertujuan untuk mencapai kepuasan konsumen sesuai dengan pasarnya. Pengendalian , peningkatan dan perbaikan kualitas dalam perusahaan menjadi tanggung jawab bagian TC atau technical control yang bertugas sebagai kordinator dan mengontrol jalanya proses produksi. TC juga memberikan masukan untuk setiap section sehingga didapatkan kemudahan dan kelancaran dalam proses produksi.
Mayoritas permasalahan yang ditemukan pada bagian FI merupakan masalah yang terbawa dari proses-proses sebelumnya, ataupun unit NG yang tidak repair 100%. Karena itulah pada bagian FI terdapat lokasi repair dari welding , painting , assembly, engine dan transmisi (cakung).
