PROPIEDADES DEL YESO El yeso tiene gran aplicación en las partes de la construcción preservadas de humedad. Constituye un mineral blando, llamado químicamente sulfato de cal hidratado que, calcinado, molido y amasado con agua consigue endurecer rápidamente. Recibe normalmente el nombre de yeso una vez lista la piedra para emplear, o bien la "piedra de yeso", antes de verificar dicha preparación. El yeso está definido por determinadas propiedades físicas y químicas, interrelacionadas entre sí directa o indirectamente. En función de estas propiedades, intrínsecas o bien derivadas del proceso de fabricación (extracción, disposición del hornete, grado de cocido o molido), vendrá dado su uso en construcción. A su vez, el modo de hidratarlo también determinará el resultado final ( temperatura del agua, proporción de ésta con el yeso,..). Las propiedades que marcan el carácter del yeso son principalmente: - Solubilidad. El yeso es poco soluble en agua dulce ( 10 gramos por litro a temperatura ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su grado de solubilidad se incrementa notablemente. Desgraciadamente, la salinidad siempre aparece al contacto con el exterior. Por eso es recomendable el uso del yeso preferiblemente al interior, a menos que se pueda impermeabilizar mediante algún procedimiento. La solubilidad aumentará también por factores como la finura. - Finura del molido. Como hemos comentado anteriormente, el yeso, una vez deshidratado debe ser molido para su utilización. La finura de molido influye en gran parte en las propiedades que adquiere el yeso al volverlo a hidratar. La posibilidad de uso del yeso para la construcción reside en que al amasarlo con agua, reacciona formando una pasta que endurece constituyendo un conjunto monolítico. Se comprende fácilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del yeso, más completa será la reacción y, consecuentemente, la calidad del producto obtenido. La velocidad de fraguado es proporcional al grado de disolución, con lo que podemos afirmar que el yeso morirá antes (fraguado rápido). Este último factor limitará el tiempo del trabajador. Si el yeso muere pronto es apropiado para enlucidos ( lucidos), o bien para acabados rápidos. -Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por lo que es recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas cantidades. Esta propiedad depende de tres factores: - El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido,... - Las condiciones de hidratación (la temperatura del agua, la concentración del yeso en el agua, el modo de amasar la pasta al hidratarlo). - Agentes externos como la humedad o la temperatura. A su vez, la rapidez de fraguado del material, nos indica el grado de resistencia con que concluirá una vez consolidado. - Resistencia mecánica. Un yeso de alto grado en finura, velocidad de fraguado, concentración de yeso y temperatura del agua y de atmósfera, será también de alta resistencia mecánica. - El grado de cocido también afectará a todas estas propiedades. Es necesario encontrar el
punto justo de cocido, siendo perjudicial que esté tanto sobrecocido como falto. También es conveniente no emplear el yeso recién cocido, se acentuaría la rapidez de fraguado, impidiendo trabajar con comodidad. - Permeabilidad. Quizá el problema más difícil de resolver, sobretodo para su uso al exterior, es el de su impermeabilización. La solubilidad se ve acentuada por el grado porosidad, y el yeso posee un grado alto. Por esto, el agua puede penetrar cómodamente a través de la red capilar, acelerando la disolución, y consecuentemente la pérdida del material. En los Monegros el empleo del yeso ha sido tanto al interior como al exterior de las viviendas. El tiempo se ha hecho cargo de demostrar la inadecuación de yeso en paramentos expuestos a la intemperie. En paredes interiores el resultado ha sido más duradero. Para los pavimentos, los trabajadores además le añadían una última mano con cera de abeja, incrementando así su tiempo de vida útil. Todavía ahora no termina de encontrarse un medio de impermeabilización del todo efectivo, además de ser caros. Por ello, su ubicación es preferentemente interior. - Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio seco, tanto con materiales pétreos como metálicos. - Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este material reacciona perjudicando. - Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego, considerándose buen aislante
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Utilizacion de cal, yeso y cemento en la construccion Materiales y Procedimientos de Construcción. Composición Química y Uso en la Construcción de Distintos Materiales
CAL: La cal (oxido de calcio) es una fórmula de CaO. Se obtiene de la roca caliza calcinada (aproximadamente de 900 a 1200 grados C.) durante varios días. Es utilizado principalmente principalmente para hacer morteros de cal. También es utilizada para impermeabilizar impermeabili zar paredes de roca, ladrillo, etc., ya que la cal los deja respirar por medio de poros en su composición, y los mantiene secos. Otro uso de la cal son las “lechadas” de paredes y techos, y ayuda a mantener los lugares fríos en verano y
calientes en invierno. Por último, la cal también es utilizada para marcar en terreno de obra caminos y puntos importantes para construir. CEMENTO: El cemento es un conglomerado formado por caliza y arcilla calcinadas y molidas, que tiene la propiedad particular de endurecer al contacto con el agua. Esta mezcla se junta con arena y grava para formar una mezcla maleable para fraguar, y termina por endurecer (hormigón o concreto). Es uno de los elementos más utilizados para la construcción en el área de la ingeniería civil. Existen demasiados tipos de cemento, variando en su composición de elementos, así como la cantidad en que estos se presentan. Entre las propiedades que hacen al cemento especial para la construcción están su resistencia al ataque químico, resistencia a temperaturas elevadas o muy bajas, resistencia inicial elevada. Se utiliza principalmente en obras y
cimentación. YESO: El yeso es uno de los materiales más antiguos utilizados para la construcción. Su composición química es CaSO4+2H2O. En la construcción se utiliza como aislante térmico, para hacer moldes, para fabricar cemento, así como para hacer marcas en el terreno de obra que perduren al paso de retroexcavadoras. En la construcción se utilizan distintos tipos de yesos, variando en artesanales (para enlucir), industriales (hornos, etc.), y con aditivos.
Materiales y Procedimientos de Construcción. Composición Química y Uso en la Construcción de Distintos Materiales CAL: La cal (oxido de calcio) es una fórmula de CaO. Se obtiene de la roca caliza calcinada (aproximadamente de 900 a 1200 grados C.) durante varios días. Es utilizado principalmente para hacer morteros de cal. También es utilizada para impermeabilizar paredes de roca, ladrillo, etc., ya que la cal los deja respirar por medio de poros en su composición, y los mantiene secos. Otro uso de la cal son las “lechadas” de paredes y techos, y ayuda a mantener los lugares fríos en
verano y calientes en invierno. Por último, la cal también es utilizada para marcar en terreno de obra caminos y puntos importantes para construir. CEMENTO: El cemento es un conglomerado formado por caliza y arcilla calcinadas y molidas, que tiene la propiedad particular de endurecer al contacto con el agua. Esta mezcla se junta con arena y grava para formar una mezclamaleable para fraguar, y termina por endurecer (hormigón o concreto). Es uno de los elementos más utilizados para la construcción en el área de la ingeniería civil. Existen demasiados tipos de cemento, variando en su composición de elementos, así como la cantidad en que estos se presentan. Entre las propiedades que hacen al cemento especial para la construcción están su resistencia al ataque químico, resistencia a temperaturas elevadas o muy bajas, resistencia inicial elevada. Se utiliza principalmente en obras y cimentación. YESO: El yeso es uno de los materiales más antiguos utilizados para la construcción. Su composición química es CaSO4+2H2O. En la construcción se utiliza como aislante térmico, para hacer moldes, para fabricar cemento, así como para hacer marcas en el terreno de obra que perduren al paso de retroexcavadoras. En la construcción se utilizan distintos tipos de yesos, variando en artesanales (para enlucir), industriales (hornos, etc.), y con aditivos.
Cemento Para otros usos de este término, véase Cemento (desambiguación).
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en
España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Suramérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil. Índice [ocultar ]
1 Historia
2 Tipos de cemento o
2.1 El cemento portland
o
2.1.1 Cementos portland especiales
2.1.1.1 Portland férrico
2.1.1.2 Cementos blancos
2.2 Cementos de mezclas
2.2.1 Cemento puzolánico
2.2.2 Cemento siderúrgico
o
2.3 Cemento de fraguado rápido
o
2.4 Cemento aluminoso
2.4.1 Reacciones de hidratación
o
2.5 Propiedades generales del cemento
o
2.6 Propiedades físicas del cemento de aluminato de calci o
o
2.7 Aplicaciones
o
2.8 Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
3 Proceso de fabricación
4 Véase también
5 Referencias
6 Enlaces externos
Historia[editar · editar fuente] Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilzar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentaciónde un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement , denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac
Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón frescoideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. Véase también: Historia del hormigón
Tipos de cemento[editar · editar fuente]
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos: 1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente; 2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
El cemento portland[editar · editar fuente] Artículo principal: Cemento
Portland.
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir suresistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio. [ editar · editar fuente ] Cementos po rtland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico [editar · editar fuente]
Imagen al microscopio del cemento portland férrico.
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. E n efecto se obtiene introduciendo ceni zas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3(oxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen
un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO 2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH) 2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que elplastico.
Cementos blancos [editar · editar fuente] Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo d e Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y decriolita (Na3 AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I
Cementos de mezclas[editar · editar fuente] Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana . El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal. [e ditar · editar fuente ] Cem ento pu zolánic o
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años. La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de puzolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH) 2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por lasaguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad. [e ditar · editar fuente ] Cemento sid erúrgic o
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando elcuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH -. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20% de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Cemento de fraguado rápido[editar · editar fuente] El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero c on el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fi jaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, s e consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso[editar · editar fuente] Artículos principales: Cemento
aluminoso y Aluminosis.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40% óxido de calcio
40-50% óxido de aluminio
5% óxido de silicio
5-10% óxido de hierro
1% óxido de titanio
Su composición completa es:
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua). [e ditar · editar fuente ] Reaccion es de hidratación CaOAl2O3+10H2O
→ CaOAl2O310H2O
2(CaOAl 2O3)+11H2O
(cristales hexagonales)
→ 2CaOAl2O38H2O
2(2CaOSiO 2)+ (x+1)H2O
+ Al(OH) 3 (cristales + gel)
→ 3CaO2SiO2xH2O
+ Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro. El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se
tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
Proceso de fabricación del cemento Portland.
Propiedades generales del cemento[editar · editar fuente]
Buena resistencia al ataque químico.
Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.
Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja. El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta canti dad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio[editar · editar fuente]
Fraguado: Normal 2-3 horas.
Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.
Estabilidad de volumen: No expansivo.
Calor de hidratación: muy exotérmico.
Aplicaciones[editar · editar fuente] El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
Hormigón refractario.
Reparaciones rápidas de urgencia.
Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.
Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:
Hormigón armado estructural.
Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:
Hormigón pretensado en todos los casos.
Usos comunes del cemento de aluminato de calcio[editar · editar fuente] Alcantarillados.
Zonas de vertidos industriales.
Depuradoras.
Terrenos sulfatados.
Ambientes marinos.
Como mortero de unión en construcciones refractarias.
Carreteras
Proceso de fabricación[editar · editar fuente] El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. Extracción y molienda de la materia prima 2. Homogeneización de la materia prima 3. Producción del Clinker 4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de expl otación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos. 2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. 3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. 4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares ll amados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. 5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
Véase también[editar · editar fuente] Anexo:Países por producción de cemento Aluminosis
Cemento asfáltico
Cemento blanco
Cemento Portland
Hormigón
Impacto ambiental potencial de la industria del cemento
Antigua fábrica de Cemento Asland (Castellar de Nuch)
a hidratar. La posibilidad de uso del yeso para la c onstrucción reside en que al amasarlo con agua, reacciona formando una pasta que endurece constituyendo un conjunto monolítico. Se comprende fácilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del yeso, más completa será la reacción y, consecuentemente, la calidad del producto obtenido. La velocidad de fraguado es proporcional al grado de disolución, con lo que podemos afirmar que el yeso morirá antes (fraguado rápido). Este último factor limitará el tiempo del trabajador. Si el yeso muere pronto es apropiado para enlucidos ( lucidos), o bien para ac abados rápidos. -Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por lo que es recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas cantidades. Esta propiedad depende de tres factores: - El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido,... - Las condiciones de hidratación (la temperatura del agua, la concentración del yeso en el agua, el modo de amasar la pasta al hidratarlo). - Agentes externos como la humedad o la temperatura. A su vez, la rapidez de fraguado del material, nos indica el grado de resistencia con que concluirá una vez consolidado. - Resistencia mecánica. Un yeso de alto grado en finura, velocidad de fraguado, concentración de yeso y temperatura del agua y de atmósfera, será también de alta resistencia mecánica. - El grado de cocido también afectará a todas estas propiedades. Es necesario encontrar el punto justo de cocido, siendo perjudicial que esté tanto sobrecocido como falto. También es conveniente no emplear el
yeso recién cocido, se acentuaría la rapidez de fraguado, impidiendo trabajar con comodidad. - Permeabilidad. Quizá el problema más difícil de resolver, sobretodo para su uso al exterior, es el de su impermeabilización. La solubilidad se ve acentuada por el grado porosidad, y el yeso posee un grado alto. Por esto, el agua puede penetrar cómodamente a través de la red capilar, acelerando la disolución, y consecuentemente la pérdida del materi al. En los Monegros el empleo del yeso ha sido tanto al i nterior como al exterior de las viviendas. El tiempo se ha hecho cargo de demostrar la inadecuación de yeso en paramentos expuestos a la intemperie. En paredes interiores el resultado ha sido más duradero. Para los pavimentos, los trabajadores además le añadían una última mano con cera de abeja, incrementando así su tiempo de vida útil. Todavía ahora no termina de encontrarse un medio de impermeabilización del todo efectivo, además de ser caros. Por ello, su ubicación es preferentemente interior. - Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio seco, tanto con materiales pétreos como metálicos. - Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este material reacciona perjudicando. - Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego, considerándose buen aislante.
Existen notables diferencias entre el yeso fabricado actual y el tradicional. Después de la guerra existe una fuerte evolución en la construcción, tanto en el tipo de materiales como en el sistema constructivo. Hoy, el empleo de los nuevos materiales y sistemas constructivos ha borrado la identidad de este material. Antes, el yeso ejercía sobretodo de elemento resistente, además de contribuir al decorado o el acabado de paramentos. Ahora, sin embargo, los forjados logran su resistencia a compresión gracias al hormigón. Esta es la causa de que la fabricación del yeso ya no exija ciertas propiedades como la resistencia, antaño tan preciadas. Esto implica un modo de fabricación mucho más cómodo y descuidado, obteniendo un yeso débil y que poco tiene que ver con el que mimaban paso a paso los constructores de yeso
Fórmula química:
CaSO4· 2H2O
Clase:
Sulfatos
Subclase:
Sulfatos hidratados
Etimología : Del nombre griego del mineral calcinado.
Cristalografía: Sistema y clase: Grupo espacial:
Monoclínico; 2/m C2/c
a = 6.28 Å, b = 15.15, c = 5.67 Å; = 114º 12´; Z = 4. Líneas de DRX(intensidades) d´s: 7.56(10) - 4.27(5) - 3.06(6) -
2.87(2) - 2.68(3).
Propiedades físicas: Color:
Incoloro, blanco, gris; diversas tonalidades de amarillo a rojo castaño por causa de impurezas. De transparente a translúcido.
Raya:
Blanca
Brillo: Dureza: Densidad: Óptica:
Vítreo y sedoso en los cristales. Nacarado en superficies de exfoliación. 2 2.32 g/cm3 Biáxico positivo con débil birrefringencia.
Otras:
Química:
33.56 % de CaO, 46.51% de SO 3 y 20.93 de H 2O.
Soluble en ácido.
Forma de presentarse:
En cristales tabulares de gran tamaño, con marcado hábito monoclínico. En masas espáticas o micáceas transparentes ( Espejuelo), masivo o finamente granudo ( Alabastro). Son frecuentes las formas fibrosas en largos cristales alargados a modo de cristales. Frecuentes maclas en punta de flecha o lanza.
Génesis:
Pueden distinguirse:
Origen sedimentario en conexión con rocas calcáreas y arcillas, principalmente. Depósitos evaporíticos asociados a antiguos mares o lagos salados.
Como producto de hidratación de la anhidrita. Por la acción del ácido sulfúrico procedente de las piritas al actuar sobre la calcita de margas y arcillas calcáreas. Por acción fumarólica de aguas sulfurosas ya sea sobre calizas, ya sea sobre tobas volcánicas.
Yacimientos en España: Yesos miocenos de la provincia de Burgos, ya sea fibrosos en Pancorbo, sacaroideos en Cerezo de Riotirón y espejuelo y maclado en Villarmero yGayangos. Ejemplares maclados en el cerro del Cristo del Otero ( Palencia). Importantes canteras en Ezcaray y Arnedillo ( La Rioja). Abundantes en Sepúlveda (Segovia). Hermosos ejemplares en el Trías de la Ibérica, especialmente en Molina de Aragón (Guadalajara) y Minglanilla (Cuenca). Yeso fibroso en Jadraque (Guadalajara), Torrelaguna (Madrid) y Huete (Cuenca). Grandes masas espáticas algo amarillentas en Vallecas y en toda la cuenca del Jarama (Madrid). Rosas de cristales en Villalbilla (Madrid). Aparecen hermosas Selenitas en la Isla de León (Cádiz), Montilla y Aguilar (Córdoba), en Benamaurel, Baza y en la depresión de Granada, en Frailes( Jaén). Cristales aciculares excepcionales y muy transparentes en las Sierras de Cartagena y Mazarrón (Murcia). Yeso de color rojo en el Trías de Valencia. En Valencia de Alcántara (Cáceres). En Aragón destacan Calatayud y Fuentes del iloca (Zaragoza), Barbastro y Tamarite de Litera (Huesca) y con colores pardos o anaranjados en el Barranco del Salobral y en la Ginebrosa (Teruel). Abundante en San Juan de las Abadesas, Seriña, Ripoll (Gerona), Igualada, Martorell, Pontils y Cala f (Barcelona). En Baleares destacan Artá y Selva. En Orduña (Vizcaya), Satisteban y Estella (Navarra), Orejo, Cabezón de la Sal y San Vicente de la Barquera (Cantabria), Colunga (Asturias).
Empleo:
Su principal utilización es la producción de escayola. Igualmente como material de construcción en edificios temporales, para enyesado de paredes, molduras y vaciados. Junto con arcilla se emplea como fertilizante y sin fraguar es un aditivo retardador en el cemento Portland. El Espato Satinado y la variedad Alabastro se tallan y pulen con fines ornamentales. Algunos de los usos que se da al yeso en la construcción son los siguientes: aplanados en general, emboquillados, perfiles decorativos, bajorrelieves, falsos plafones y paneles prefabricados. Aplanados.- Este nombre se aplica a los trabajos de yeso que se hacen sobre muros
o techos para revestir propiamente al tabique, al bloque de concreto o al concreto hidráulico. La mezcla debe hacerse sobre una tarima o en un cajón, el cajón debe ser adecuado en tamaño para el ritmo de trabajo del yesero, ya que debe estar cerca de él para poder llenar con una cuchara la talocha o llana de madera con la que el yesero embarra el yeso sobre la superficie por enyesar, posteriormente el yesero emplea una llana metálica para dejar la superficie lisa. El aplanado de las superficies debe hacerse tratando de subsanar todas las im perfecciones consumiendo un mínimo de yeso pero proporcionando aislamiento térmico. El espesor de recubrimiento generalmente varia entre 1 y 2 cm. Para que el trabajo de aplanado con yeso sea satisfactorio se debe tener cuidado de limpiar perfectamente la superficie para favorecer la adhesión. Cuando el yeso se pretenda aplicar sobre el concreto, es recom endable picar la superficie del concreto inmediatamente después del descimbrado, cuando el concreto todavía no está muy duro, de esta manera el yeso se adhiere mejor. La calidad y uniformidad del trabajo de aplanado con yeso que se puede lograr está en función de los requisitos que se quieran imponer, por ejemplo, el yesero simplemente puede embarrar las superficies con las llanas hasta lograr una superficie lisa y sin embargo no esta garantizado que el espesor sea constante o que las superficies sean perfectamente verticales o perfectamente horizontales. Para lograr un trabajo de calidad es necesario que el yesero siga alguna o algunas de las siguientes prácticas: 1) hacer uso de hilos atados a clavos en las paredes a trabajar (reventón), los hilos definirán el espesor que se pretende colocar, normalmente de unos dos metros para que el yesero alcance bien con su regla de madera. 2) hacer uso de tiras de madera clavadas a la superficie para cumplir con el mismo propósito del inciso anterior 3) emplear el plomo y la regla para controlar la verticalidad del acabado en el caso de muros. Emboquillados.- El emboquillado consiste en formar los marcos de las
puertas y ventanas, este trabajo se lleva al cabo después del aplanado de muros, generalmente se cotiza aparte pues requiere de un cuidado muy especial para formar perfectamente las esquinas de los marcos. En o casiones las esquinas de los marcos se protegen con algún tipo de protección metálica para que duren más y puedan restaurarse más fácilmente cuando se deterioren.
Perfiles decorativos.- La creación de perfiles decorativos de yeso aún se
siguen empleando para formar cornisas, zoclos o marcos en ventanas y puertas. Los perfiles se pueden elaborar en la obra o prefabricarse. Tableros o paneles de yeso.- La industria de prefabricación de tableros de yeso
es relativamente nueva, este tipo de elemento constructivo se forma de un corazón de yeso cubierto por ambos lados con algún material protector como el papel cartón o el viníl según el tipo de acabado que se quiera dar o la protección que se desee. Los tableros de yeso se emplean mucho en la construcción de muros divisorios, los tableros se unen por medio de una estructura de madera ya sea clavándolos o atornillándolos, la unión de los tableros deja una junta o serie de juntas que se pueden resanar con yeso o algún otro material. Se han llegado a emplear el yeso para construir sistemas de techado donde se elabora un tipo de concreto a base de yeso empleando un agregado para consumir menos material, en este tipo de trabajo se debe tener un refuerzo (generalmente malla de acero y/o fibras) y un tratamiento final impermeabilizante. Las posibilidades del yeso aumentan mucho cuando se le combina con la cal para acabados en exteriores.
Las propiedades de la cal que interesan a la construcción tienen que ver con la resistencia que se puede lograr, el tiempo de fraguado y la consistencia de las mezclas a base de este material. Si bien es cierto que el uso de la cal en la construcción es limitado, principalmente por lo lento de su ganancia en resistencia, aún se le usa y existen especificaciones que regulan las propiedades de este material. Las propiedades como la resistencia y el tiempo de fraguado están íntimamente relacionadas con la composición química de la cal. La composición química varía dependiendo de las im purezas contenidas en la materia prima, por ejemplo la roca caliza puede contener arcillas, hierro, azufre, carbonatos de magnesio, álcalis y otras impurezas que afectan la reactividad de la cal con el agua. Un parámetro que ayuda a interpretar la rapidez de reacción de la cal se llama el índice hidráulico que se define como sigue:
Donde el numerador está integrado por la suma en peso de la sílice, la alúmina y el hierro, mientras el denominador se integra por la cal (cal viva) más la magnesia. De acuerdo con el investigador Vicat, a medida que el índice hidráulico aumenta, aumenta también la rapidez de fraguado de la cal, la Tabla 5.1 muestra una clasificación de diversas cales, la tabla muestra también la influencia de las impurezas representadas por la presencia de arcilla en la materia prima. Tabla 5.1. Tipos de Cal Según su Contenido de Arcilla.
Como se observa, la reactividad de la cal es función directa de los contenidos de arcilla,
esto no es nada extraordinario ya que es así como se elaboran los cementos hidráulicos, es decir con una fusión de materiales calcáreos y arcillosos, solo que en el caso de la cal los materiales arcillosos se encuentran como impurezas de la materia prima. Otras características como la densidad y la resistencia también se relacionan con la composición química de las cales, de manera que a medida que la cal se vuelve más hidráulica su densidad aumenta y como se observa en la Tabla 5.1, la cal límite prácticamente se convierte en un cemento. La calhidra de uso común tiene una densidad promedio de 2.3 que es baja comparada con los cementos que oscilan entre 3.0 y 3.15. La resistencia que puede generar la cal depende de la reactividad de la misma, como generalmente se combina la cal con arena y por supuesto con el agua, frecuentemente se expresa la resistencia de la cal como aquella lograda por un mortero, por ejemplo un mortero 1:3 (una parte de cal por tres de arena) con la cantidad de agua requerida puede generar una resistencia entre 10 y 20 kg./cm2.
La Cal en la Construcción La cal tiene múltiples aplicaciones y usos en la construcción, se ha utilizado tanto para construir, pintar, decorar, tratar suelos y mejorar mezclas asfálticas.
La cal fue el primer material cementante utilizado por las primeras civilizaciones como base para la construcción de grandes edificaciones. En Chile, grandes obras arquitectónicas han sido construidas con este material, la casa de moneda, la catedral de Santiago, la Real Audiencia y el conocido Puente de Cal y Canto, las cuales se han conservado en optimas condiciones. La cal es un excelente complemento del cemento y en conjunto, forman el conglomerante ideal para albañilerías, revestimientos y otros usos similares.
Según sus usos, la cal en la construcción se enfoca a: PINTURAS
MORTEROS
HORMIGON Y PRODUCTOS DE CONCRETO
ESTABILIZACION DE SUELOS ARCILLOSOS
Óxido de calcio «Cal» redirige aquí. Para otras acepciones, véase Cal (desambiguación).
Óxido de calcio
Estructura tridimensional.
Nombre (IUPAC) sistemático
Óxido de calcio
General
Otros
Óxido cálcico
nombres
Óxido de calcio (II) Cal viva
Fórmula
CaO
molecular
Identificadores
Número CAS
1305-78-81
Propiedades físicas
Estado de
Sólido
agregación
Apariencia
Blanco
Densidad
3300 kg/m3; 3,3 g/cm3
Masa molar
56,1 g/mol
Punto de
2 845 K (2 572 °C)
fusión
Punto de
3 123 K (2 850 °C)
ebullición
Propiedades químicas
Solubilidaden 1.19 g/L (25 °C), reacciona agua
Termoquímica
0 Δf H gas
43,93 kJ/mol
0 Δf H líquido
-557,33 kJ/mol
0 Δf H sólido
-635,09 kJ/mol
0 gas, 1 bar
S
-1
219,71 J·mol ·K
Peligrosidad
Frases R
R37, R38, R41
Frases S
S2, S25, S26, S37, S39
Frases H
H315, H318, H335
Frases P
P102, P280, P305+P351+P310,P302+P352, P261, P304+P340,P501
Riesgos
Ingestión
Peligroso, causa irritación, en grandes dosis puede ser fatal.
Inhalación
Peligroso; causa irritación, bronquitis química o la muerte en casos de exposición a largo plazo.
Piel
Irritación y posibles quemaduras.
Ojos
Puede causar daños permanentes.
Valores en el SI y en condiciones estándar (25 °C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.
La cal2 es un término que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer el óxido de calcio (CaO) y el óxido de calcio de magnesio (CaMgO2), denominados también, cal viva (o generalmente cal) y dolomía calcinada respectivamente. Estos productos se obtienen como resultado de la calcinación de las rocas (calizas o dolomías). Adicionalmente, existe la posibilidad de añadir agua a la cal viva y a la dolomía calcinada obteniendo productos hidratados denominados comúnmente cal apagada óhidróxido de calcio (Ca (OH)2) y dolomía hidratada (CaMg (OH)4). Otras denominaciones de la cal viva son las siguientes: Cal, Cal aérea, Cal de construcción, Cal química, Cal de albañilería y Cal fundente.
La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de conglomerante en la construcción; también para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial (habitual en las antiguas viviendas mediterráneas) o en la fabricación defuego griego. Índice [ocultar ]
1 Proceso de fabricación
2 Aplicaciones de la cal viva o
2.1 Industria
o
2.2 Construcción
o
2.3 Protección del Medio Ambiente
o
2.4 Agricultura
3 Aspectos relacionados con la salud y la seguridad
4 Tradiciones y curiosidades en torno a la cal
5 Véase también
6 Referencias
7 Enlaces externos
Proceso de fabricación[editar · editar fuente] La cal viva se obtiene por calcinación de la caliza3 , con un alto contenido en carbonato de calcio (CaCO3), a una temperatura de unos 900 ºC según la siguiente reacción: CaCO3 + calor → CaO + CO2 La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u horizontales rotativos. De manera artesanal puede ser en un horno tradicional, romano o árabe.
Aplicaciones de la cal viva[editar · editar fuente] La cal es uno de los productos más conocidos desde la antigüedad y con más aplicaciones4 diversas, de manera que cubre prácticamente todos los campos de la actividad humana (económica) como son:
Industria[editar · editar fuente]
Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.
Metalurgia: Se utiliza en los procesos de flotación; en la fundición de cobre, plomo y zinc; en la producción de magnesio (se pueden utilizar dos tipos de procesos de fabricación: proceso electrolítico o proceso de reducción térmica, en este último se utiliza cal viva); en la producción de aluminio; y como escorificante de la sílice evitando la formación de compuestos de aluminio y sílice.
Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación del caucho y de carburo cálcico, en la industria petrolífera, en la industria del papel y en cosmética.
Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (en concreto en la elaboración del azúcar de remolacha); en ostricultura; enpiscicultura; en la industria cervecera, en la industria lactea; en la fabricación de colas y gelatinas, en el tratamiento del trigo y del maíz; en la industria vinícola y en la conservación de alimentos en contenedores de alimentos “autocalentables”.
Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor color. La fusión es más rápida, lo cual supone un ahorro económico durante el proceso de fabricación del vidrio.
Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de lechada de cal permiten la extracción de pelos e hinchamiento de las pieles antes del curtido.
Construcción[editar · editar fuente]
Infraestructuras: En estabilización de suelos5 : para secar suelos húmedos, descongelar los helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.
Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó aireado, ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida.6
La cal es un producto de construcción más, con su Marcado CE7 y su correspondiente normalización (UNE EN-459:1, 2 y 3).
Protección del Medio Ambiente[editar · editar fuente]
Tratamiento de aguas de consumo (potabilización) : Se emplea para ablandar, purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la sílice y otras impurezas con el fin de mejorar la calidad del agua que consumen las personas.
Tratamiento de aguas residuales y de lodos 8 :Se utiliza, de manera muy habitual, en los tratamientos convencionales químicos de aguas residuales industriales, básicamente, de carácter inorgánico. También se utiliza ampliamente en el tratamiento o línea de lodos en l as plantas de depuración de aguas residuales urbanas o en aguas industriales de carácter orgánico.
Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite realizar un acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde un ajuste de pH y reducción de la agresividad, hasta la remineralización de las aguas por el aporte de calcio. La cal es imprescindible para el tratamiento final de las aguas procedentes de la desalinización del agua del mar puesto que aporta uno de los compuestos nutricionales básicos - el calcio - y es necesaria para el mantenimiento del equilibrio cal-carbónico, con el fin de evitar incrustaciones o corrosiones.
Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el desulfurante más rentable y natural que elimina el anhídrido sulfuroso y otros gases ácidos (HCl, HF y NOx) de los humos industriales de incineradoras de residuos sólidos urbanos, de centrales térmicas y de la industria en general.
La cal también se emplea para eliminar los compuestos orgánicos persistentes (COP) como son dioxinas y furanos, y metales pesados de incineradoras municipales e industriales.
Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de diversos tratamientos químicos, como agente para prevenir los malos olores y la contaminación de las aguas por la lixiviación.
Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el tratamiento de suelos contaminados se agrupan de la manera siguiente: 1. Fisicoquímicos 2. Estabilización - solidificación 3. Biológicos 4. Térmicos
En el tratamiento ó método físico-químico (que constituye un proceso de transformación del residuo mediante la adición de una serie de compuestos químicos para alcanzar el objetivo deseado), la cal se utiliza en las técnicas de neutralización, precipitación y decloración. Con respecto a la técnica de estabilización / solidificación (cuyo principal objetivo es reducir la movilidad y solubilidad de contaminantes presentes en el suelo, disminuyendo su toxicidad y eliminando su lixiviación), existe una variante denominada “Solidificación con cal y materiales puzolánicos”.
Agricultura[editar · editar fuente] Los usos en la agricultura9 son:
Enmienda: La cal se utiliza como enmienda para mejorar las características de los suelos agrícolas: acidez, porosidad y actividad biológica del suelo.
Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.
Compost ( Abono): Se emplea en la obtención de compost a partir de residuos agrarios, agroindustriales y urbanos.
Tratamientos fitosanitarios: Se utiliza en la preparación de los caldos que llevan cobre para los tratamientos que reciben las plantas con el objetivo de defenderlas de los ataques de hongos, como mildio de la vid, roña o moteado del peral y manzano, lepra del melocotonero, etc.
Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar, neutralizar, impedir la acción o ejercer el control de otro tipo, sobre cualquier organismo nocivo por medios químicos o biológicos.
Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad de reacción, para la elaboración de jabones cálcicos destinados a la fabricación de aditivos y derivados de pienso animal.
Además, la cal se utiliza en suelos ácidos (subiendo su pH y aportando calcio como nutriente), modificando la composición de las praderas, permitiendo que se desarrollen especies leguminosas que presentan mejor digestibilidad para el ganado y mayor contenido proteico. Esta operación en suelos ácidos permitirá que en su composición florística aparezcan una serie de especies, entre ellas las alfalfa, reconocida por la mayor parte de los ganaderos como la reina de las forrajeras. Es un producto básico de origen natural que presenta dos enormes ventajas:
Su disponibilidad
Su versatilidad, considerando las numerosas aplicaciones que tiene, siendo, en algunas de ellas, imprescindible.
Aspectos relacionados con la salud y la seguridad[editar · editar fuente]
La cal viva no presenta toxicidad aguda vía oral, cutánea, o por inhalación. Se clasifica como irritante para la piel y para las vías respiratorias, e implica un riesgo de daño ocular grave.
Referente al riesgo de incendio, la cal viva no es combustible pero reacciona con el agua y genera calor pudiendo causar riesgo de incendio. Por ello, la medida de extinción adecuada es utilizar un extintor de polvo, de espuma carbónica o de gas carbónico para extinguir el fuego circundante.
Respecto a la reactividad, la cal viva reacciona exotérmicamente con el agua para formar cal hidratada. Esto mismo ocurre cuando absorbe la humedad ambiente.
Tradiciones y curiosidades en torno a la cal [editar · editar fuente] Uso incorrecto de la palabra cal en las incrustaciones provenientes de aguas duras Se dice que la dureza del agua provoca incrustaciones del cal en tuberías, electrodomésticos, ... dando lugar a averías. También se producen manchas blancas en la grifería y pérdida de eficacia de los detergentes. Esto es debido a que el agua contiene sales disueltas, entre ellas el calcio y el magnesio que, en determinadas circunstancias, pueden producir precipitados cálcicos. En realidad el concepto cal es erróneo en este contexto puesto que en realidad se refiere a precipitados de carbonato cálcico (incrustaciones calcáreas) y no de cal. Uso como arma El historiador y filósofo David Hume, en su historia de Inglaterra, relata como durante los comienzos del reinado de Enrique III la marina inglesa destruyo a la flota invasora francesa cegando a la flota con cal viva. D’Albiney empleó una estratagema contra ellos, que se dice contribuyó a la victoria: estando con el viento
a favor, los atacó con violencia; y les arrojó a la cara gran cantidad de cal viva, que llevaba a bordo con dicho fin, los encegueció de tal manera que que daron incapacitados para defenderse.10
Se cree que la cal viva era también uno de los componentes del fuego griego. Al tomar contacto con el agua, la cal elevaba su temperatura por encima de 150 °C y así encender el combustible.11 San Martín de Hidalgo (México) y su escudo El escudo de la población de San Martín de Hidalgo muestra un horno de cal, como símbolo de la que ha sido su principal actividad económica a lo largo de su historia. Este municipio se llamó originalmente San Martín de la Cal, siendo fundado el 19 de febrero de 1540.
El Faraón Akenatón Hay una anécdota, que se relaciona con el faraón Akenatón, esposo de Nefertiti, el cual para debilitar el poderío económico y acumulación de tierras, que estaba alcanzando la casta sacerdotal, decretó el monoteísmo, trasladando incluso la capital del país a Amarna. Sin embargo, a su muerte, acontecida hacia el año 1338 a.C., los sacerdotes de Amón arrasaron la ciudad cubriéndola de cal viva y decretaron el retorno de la capital a Tebas. La cal en las calzadas romanas Una de las principales aplicaciones que de la cal hicieron los romanos fue en la construcción de sus calzadas. Una sección de la Via Apia estaría formada por tres estratos: El primer estrato (statumen) era de piedra dura y plana, cortada en grandes fragmentos, que en algunos casos, se unían con cal y arena; el segundo (rudus o ruderatio) era de cantos o fragmentos de piedra partida que se aglomeraban con cal grasa para dotarla de mayor solidez y el tercero (summum dorsum o summa cresta) estaba configurado por grandes piezas poligonales que encajaban perfectamente entre sí. Los “Calcis Coctores” (c o c e d o r e s d e c a l , caleros) de Roma
En el Código Teodosiano se dedica un capítulo entero (De calcis coctoribus urbis Romae et Constantinopolitanae) al conjunto de normas destinadas a regular el trabajo de los productores de
cal, que a su vez eran los encaladores de los edificios públicos. Esta obra es una recopilación de leyes vigentes durante el Imperio Romano. Dicho Código fue dictado por el Emperador Teodosio II en el año 438 d. C. La cal en la Historia Natural de Plinio Cayo Plinio Segundo, Plinio el Viejo, nació en el año 23 ó 24 d. C. en el Norte de Italia. Su principal obra es la Historia Natural , compuesta por 37 libros, que viene a ser un compendio enciclopédico de las Ciencias Naturales y donde se recogen los conocimientos expuestos en más de 2000 libros de la Antigüedad, muchos hoy extraviados. En esta obra, que fue frecuentemente citada por eruditos de los siglos posteriores, existen varias referencias a la cal. Otras curiosidades Antiguamente se usaba «cal» en vez de «calcio», en algunos nombres de compuestos donde interviene este elemento, como el "talco" o "aljez" (sulfato d e calcio dihidratado, CaSO4•2H2O) o el mármol o "gis" (carbonato de calcio, CaCO3). Los depósitos sedimentarios de carbonato de calcio se llaman caliches.
