proiect proiectarea dispozitivelor tcm

Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” Iaşi Facultatea de Construcţii de Maşini şi Management Industrial Specializarea Tehnologia Construcţiilor de Maşini

Profesori indrumatori: Prf. Dr. Ing. Seghedin Nicolae Prf. Dr. Ing. Gherghel Nicolae

STUDENT: Pintilie Petru-Daniel GRUPA: 4401 – B1 2010-2011

Tema proiectului Sa se proiecteze un dispozitiv SPECIAL in faza de documentatie de executie , pentru prinderea unei piese din figura de mai jos , la prelucrarea prin gaurire a suprafetelor marcate , in conditiile in care prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit tip G 25 , iar programul annual de fabricatie este de 60000 buc/an.

Tolerante STAS 12712-79 Material OLC 45 Scara 1:1

Etapa I Analiza temei de proiectare. Informarea initiala. Stabilirea datelor initiale. Faza 1.1 Analiza temei de proiectare:

-

Din programul anual de producţie specificat rezultă că producţia are caracter de serie şi prin urmare se justifica concepţia si proiectarea unui dispozitiv tehnologic de complexitate mare. Piesa face parte din cartegoria bucse, avand o complexitate scazuta ; Din desenul de executie al piesei reiese toate detaliile referitoare la la precizia de fabricatie ; Desenul de executia al piesei are toate cotele, nu are o rugozitate ridicata dupa burghiere ne fiind necesara alta prelucrare.

Faza 1.2 Informerea initiala: Informarea iniţială are drept scop punerea de acord a proiectelor elaborate cu normele în vigoare, precum şi obţinerea din literatura de specialitate a unor soluţii constructiv-funcţionale ce ar putea fi utilizate pentru abordarea temei de proiectare. Ea ne oferă şi sprijinul necesar unei analize critice a acestor soluţii în raport cu condiţiile impuse în tema de proiectare. În conceperea proiectului s-au analizat următoarele lucrări de specialitate (bibliografia) : Nr. Denumirea Schiţa soluţiei constructiv-funcţionale Sursa Crt. soluţiei

1.

Mecanism de centrare şi strângere cu pârghii, pană multiplă şi 2 fălci de prindere

[Conceptia si proiectrea reazemelor dispozitivelor tehnologice] Pg. 770

2.

3.

4.

Mecanism de centrare şi strângere cu canal în sprirală Arhimede şi fălci radiale glisante

Dorn cu pene, cuprindere pe flansa si actionare pneumatica

[Construcţia şi exploatarea dispozitivelor vol. III.] Pg. 311

[Construcţia şi exploatarea dispozitivelor vol. III.] Pg. 327

[-GHERGHEL N. SI SEGHEDIN G, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor tehnologice Politehn. Iaşi, 2006] Pg. 68

5.

Mechanism de tip bolt asamblat prin presare

[GHERGHEL N. SI SEGHEDIN G, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor tehnologice Politehn. Iaşi, 2006] Pg. 273

6.

7.

Prisme mobile cu surub

Bolt rigid obisnuit cu guler

[GHERGHEL N. SI SEGHEDIN G, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor tehnologice Politehn. Iaşi, 2006] Pg.266

GHERGHEL N. SI SEGHEDIN G, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor tehnologice Politehn. Iaşi, 2006 Pg. 273

8.

9.

10.

Mecanism de centrare şi strângere

Mecanism de centrare şi strangere care are si dispozitiv de divizare

Mechanism de tip mandrina cu strangere fina

http://www.gerotools.ro/ webpages/produse/categ oriiproduse/dispozitive-deprindere.aspx



10.

11.

Mecanism de centrare şi strangere care are si dispozitivizare la 90°

Dorn „autocentrant“ cu bucşă elastică pentru piese scurte.


[GHERGHEL N. SI SEGHEDIN G, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor tehnologice Politehn. Iaşi, 2006] Pg. 281

Faza 1.3 Stabilirea datelor initiale: Datele iniţiale necesare proectării dispozitivelor Date legate de piesă:

-

piesa face parte din familia de piese 2 (bucse), clasa 2 (cu flansa), grupa 1(cu gauri axiale) [Indrumar de proiectarea adispozitivelor vol. 2. An 1992] Piesa poate indeplini rolul de ghidaj la o anumite operatii material OLC 45 STAS 880–80 STAS 3611-88, [extras STAS 880-80] Proprietatile fizico-mecanice a materialului OLC45 Marca

Ø≤16

Otelului

Rp0,2 [N/mm2]

Rm [N/mm2]

A5 [%]

Duritatea HB

OLC45

Min. 400

Min. 660

Min. 17

220

τr [daN/mm2] 65

σc

τc

50

30

Compozitia chimica a materialului OLC45: Otel

Carbon de calitate

Clasa

Imbunatatire

Marca

OLC45

C

Mn

0.420.50

0.50 0.80

Compozitie chimica in % Si P S Cr Ni max max max ma x 0.17 0.04 0.04 0.3 0.3 0.37

Cu ma x 0.3

As ma x 0.3

Tratamente termice si termochimice ale otelurilor carbon de calitate:

-

Marca

Forjarea ̊ C

OLC45

850… 1100

Recoacere de inmuiere ̊C Racire 680 Cuptor … 700

Normalizarea

Calirea

̊C 830 … 850

̊C 830 … 850

Racire Aer

Revenirea Racire Apa ulei

̊C 450… 510

Racire Aer

caracteristici fizice: masa specifica ρ=7810kg/m3, conductivitatea termica λ = 29,41 W/m °C la temperatura T = 1000 °C caracteristici mecanice: Duritatea dupa recoacere este maxim 197 daN/mm2, dupa calire intre 62-65 HRC, iar dupa revenire intre 58-62 HRC; dimensiuni: masa 2,465 kg; volumul = 307090,682 mm^3 caracteristicile suprafeţei de prelucrat

2. Date legate de scula: -

doua burghie elicoidale cu Φ 8 mm [Colectie STAS (Scule aschietoare si port scule pentru prelucrarea modelelor VOL I)]

Caracteristicile sculei : Tip Unghi Unghi la elicie varf N normala

Tip ascutire

Grosime miez Normala

Ingrosar e miez Normala

Arie canale Normala

Material Normala

Recomandari de utilizare Otel aliat si nealiat , fonta

in care : L este lungimea totala a burghiului l – lungimea danturi burghiului b diametru burghiului

L= 117 [mm] l= 15 [mm] d=8[mm]

[Institutul român de standardizare – Scule aşchietoare şi portscule pentru prelucrări metalice, vol I, (Colecţie STAS), Ed. Tehn. 1986]

Faza3. Date legate de masina-unealta: masina de gaurit G25 “Infratirea” Oradea [Indrumar de proiectarea adispozitivelor vol. 2 din1992] a. Vedere generala a masinii de gaurit universale G25; b. Arborele principal al masinii de gaurit G25

a.

c. Masa mansini unelte

b.

d. Forma canalelor la masa masini unelte CARACTERISTICA Diametrul de gaurire conventional in otel cu σr=60daN/ mm2 Diametrul de gaurire conventional in fonta cu σr=18daN/mm Diametrul de gaurire maxim conform etichetei cu regimul de aschiere Adancimea de gaurire Cursa maxima a pappusii pe coloana Capul arborelui principal Conul arborelui principal Cursa maxima a arborelui principal Distanta intre burghiu si coloana Distanta maxima intre arboreal principal si masa Distanta maxima intre arboreal principal si placa de baza Suprafata mesei Numarul de coloane T de pe masa Profilul canalelor T de pe masa Suprafata placii de baza Numarul de coloane T de pe placa de baza Profilul de coloane T de pe placa de baza Gama de turatii a arborelui principal Gama de avansuri Puterea electromotorului principal Turatia electromotorului principal Puterea motorului pompei de raciere- ungere Turatia motorului de raciere-ungere Greutatea masinii Gabaritul masinii

U.M.

G25

mm

25

mm

32

mm

49,5

mm mm --mm mm mm

224 280 STAS 1659-50 Morse 4 224 315 710

mm

1120

mm2 --mm ---

425x530 3 12 STAS 1385-70 560x560 2 18 STAS 1358-70 40; 56; 80; 112; 160; 224; 316; 450; 630; 900; 1250; 1800; 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.50 3

rot/mi n rot/mi n kW rot/mi n kW rot/mi n kg mm2

1500 0.15 3000 1100 2680x1487x660

Faza 4. Date legate de verificatoare (mijloace/ echipamente de control): -

subler; echipament de control al abaterilor alcatuit din: placa de control, comparator cu cadran;

-

Şubler de exterior L = 25mm, precizie 0.1mm

Abaterea de la paralelism a două suprafeţe plane este definită ca diferenţa distanţelor dintre planele adiacente în limitele lungimii de referinţă

Faza 5. Date legate de accesorii: Masina poate fi dota si cu un dispozitiv de divizare, acest element auxiliar ce intra in ansamblul dispozitivul este indexorul. Acesta permite divizarea celor patru poziţii ale dispozitivului .

FAza 6. Date legate de instalaţiile de ridicat şi transportat Piesa nu are gabarit mare avind dimensiuni mici , piesa se poate manipula cu mana.

Faza 7. Date legate de regimul de lucru: -

adosul de prelucrare la gaurire este egal cu diametrul gaurii supra doi; scula execută o singură trecere pe suprafaţa de prelucrat; adâncimea de aşchiere este egală cu adaosul de prelucrare t = D/2 = 4; avansul de aschiere

S= Ks ∙ Cs ∙ D0,6 [ mm/ rot]

,

In care: KS- coeficient de corectie Cs- coeficient de avans

D- diametrul burghiului KS= 0.8 ; Cs= 0,063; D= 8 mm; sub S = 0.8 ∙ 0,063 ∙ 80.6 = 0,175 mm/ rot Din gama de avansuri a masinii de gaurit G 25 se alege avansul: S= 0,19 mm/rot.

- viteza de aschiere

-Turatie:

n=

V=

Cv ∙ d q ∙ HB ± 360 ∙ 80.65 ∙ 210 ∙ k ∙ k = ∙ 1∙ 0.56=38.83 m/min. m 1 T m ∙t x ∙ s y 100.2 ∙ 4 0 ∙ 0.170.75

1000 ∙ v 1000 ∙ 38.83 = =1544 rot/min. Se adopta ca fiind n= 1250 rot/min π∙d π ∙8

- Conditii de racire ungere - Forma aschiei

Faza 8. Date legate de solicitarile la prelucrare, control ansamblare etc.

● pentru forta axiala:

Fax=CF∙DXF∙sYF∙KF KF=K1∙K2∙K3∙K4 K1=1(tab.6.35); K2=1.22 (tab.6.36); K3=1 (tab.6.37); K4=1 (tab.6.38) KF=1∙1,22∙1∙1=1,22 Fax=74∙6.41∙0.140.7∙1.22≈144.44[daN] ● pentru momentul de aschiere la gaurire : Mas=CM∙DXM∙sYM∙Km KM=K1∙K2=1.22 Mas=29.6∙6.41.9∙0.190.8∙1.22=319.41≈320[daNmm] ● pentru puterea necesara gauririi: P=

M ∙n 320 ∙ 1250 = =0.51 [kw] 974000 ∙ η 974000 ∙ 0.8

In care: η= 0.8 Pentru ca regimul de aschiere calculat sa poata fi utilizat pe masini-unelte trebuie indeplinita conditia: P ≤PME PME – puterea motorului electric de antrenare a M.U Este indeplinita conditia, deoarece PME = 3 KW; atunci avem:

P< PME 0.51 kw < 3 kw - masa – 1.082 kg - forta =m ∙ g =10.614 N g – forta gravitationala g= 9.81 - moment de inerţie – 0

- centru de masa – x = 0.00mm – y = 0.00 mm – z = 26.63 mm - Volumul: V = 138748.44 mm3

Faza 9. Date legate de norma de timp t pi

 tb  t a  t dt  t do  t on 

15  0.81  1,57  2,5  1,2  3,5  9,545 min 50

NT = n l  l1  l2 80  15  3   0,81 min s  n 0 , 3  400 tb =

ta = ta1+ ta2+ ta3 = 0,42+1+0,15 = 1,57 min Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n (min) unde: Tn - timpul normat pe operatie (min) Tb - timpul de baza sau de masina (min) Ta - timpul auxiliar sau ajutator (min) Ton - timpul de odihna si necesitati firesti Td - timpul de deservire tehnica si organizatorica (min) Tpi - timpul de pregatire - incheiere n - lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu Tb + Ta = Tef (To) - timpul efectiv sau operati Timpul de baza se calculeaza cu formula: Tb = Lc/vs i = L + L1 + L2 i/n s (min) in care: Lc - lungimea de calcul (min) vs - viteza de avans (mm/min) i - numarul de treceri. L - lungimea semifabricatului (mm) L1 - lungimea de angajare a sculei (mm) L2 - lungimea de iesire a sculei (mm)

n - numarul de rotatii pe minut ton = 3,5 min tpi = 15min ta3 = 0,15 min tdt = 2,5 min ta1 = 0,52 min tdo = 1,2 min ta2 = 1,1 min [Picoş C ş. a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere (2), Ed. Tehn., Bucureşti, 1982]

Faza 10. Date legate de volumul productivitati -

Volumul anual de prooductie este de 60.000 buc./an. Productia este de serie mare Numarul pieselor din lot n ¿ 50 Piesa se prelucreaza intr-un singur schimb Timpul disponibil pentru proiectare: 7 ∙3+ 6 ∙3=39 ore; 7 – numarul de laboratoarelor de proiectare 1.5 ∙2=3 numarul de ore pe sedinta 6 – numarul de etape progamate 3- ore de lucru pentru fiecare etapa

Etapa 2. ELABORAREA STUDIULUI TEHNICO-ECONOMIC

(S.T.-

E). STABILIREA SOLUŢIEI DE principiu (ANASAMBLU) A DISPOZITIVULUI Faza 2.1. Stabilirea schemei optime de lucru (prelucrare, control, asamblare etc.), ce va sta la baza proiectării dispozitivului Schema optimă de de lucru (prelucrare, control, asamblare etc.) reprezintă acea schemă tehnic posibilă, care asigură obţinerea condiţiilor de precizie dimensională/ geometrică impuse prin temă şi conduce la costul minim al operaţiei. Această fază presupune parcurgerea următoarelor activităţi: Nr. Schema de proiectare tehnic posibila (SP-TP) Avantaje Dezavantaje crt. Deumirea Schita 0 1 2 3 4 1. Prelucrarea  nu necesita cap  necesita succesiva, a unei multiax ; trasare piese din aceeasi – nu necesita in punctare; prindere, piesa general dispozitiv  timpi ajutatori este orientata si de prindere a de orientare stransa cu piesei; strangere ajutorul ridicati dispozitivelor de – grad foarte pe MU sau scazut de folosind utilizare a puteri elemente si masinii unealte; accesorii ale MU – timpi de baza ridicat;

2.

Prelucrarea succesiva, fara divizare dupa sablon a unei piese din aceeasi prindere, piesa este orientate si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind elemente si accesorii ale MU

 nu necesita cap multiax ; – nu necesita in general dispozitiv de prindere a piesei; – nu necesita trasare-punctare

 precizie scazuta;  timpi ajutatori de orientare strangere ridicati – grad foarte scazut de utilizare a puteri masinii unealte; – timpi de baza ridicat;

3.

Prelucrarea simultana cu divizare, piesa este orientate si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind elemente si accesorii ale MU

– nu necesita trasare-punctare; – timpi de divizare scazuti; – precizie ridicata; – timpi de baza scazuti; – grad foarte ridicat de utilizare a puteri masinii unealte;

– necesita cap multiax; – necesita dispozitiv de prindere a piesei cu divizare ;

4.

Prelucrarea simultana a unei piese din aceeasi prindere, piesa este orientate si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind elemente si accesorii ale MU

– nu necesita trasare-punctare; – nu necesita dispozitiv de prindere a piesei cu divizare; – precizie ridicata; – timpi de baza scazuti; – grad foarte ridicat de utilizare a puteri masinii unealte;

– necesita cap multiax; – necesita dispozitiv de prindere a pieselor

5.

Prelucrarea a doua piese din aceeasi prindere, piesa este orientate si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind elemente si accesorii ale MU

– necesita cap multiax; – necesita dispozitiv de prindere a pieselor

6.

Prelucrarea a doua piese simultana din aceeasi prindere, piesa este orientate si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind elemente si accesorii ale MU

– nu necesita trasare-punctare; –necesita dispozitiv de prindere a piesei cu translare; – precizie ridicata; – timpi de baza scazuti; – grad foarte ridicat de utilizare a puteri masinii unealte; – nu necesita trasare-punctare; – timpi de divizare scazuti; – precizie ridicata; – timpi de baza scazuti; – grad foarte ridicat de utilizare a puteri masinii unealte;


7.

Prelucrarea a patru piese simultana din aceeasi prindere, piesa este orientate si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind elemente si accesorii ale MU

– nu necesita trasare-punctare; – timpi de divizare scazuti; – precizie ridicata; –necesita dispozitiv de prindere a piesei cu translare – timpi de baza scazuti; – grad foarte ridicat de utilizare a puteri masinii unealte;


Faza 2.1.2. Alegerea schemei optime de prelucrare, control sau asamblare. Nr. Crt. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Criteriul Precizia suprafetelor prelucrate Gradul de uniformitate a strangerii pieselor Precizia ceruta suprafetelor de strangere a pieselor Gradul de utilizare a puter disponibile a MU Necesitatea trasarii-punctarii Necesitatea cap multiax Necesitatea dispozitiv de prindere a piesei Timpi ajutatori de OP si S complexitatea dispozitivului de prindere a pieselor Durabilitatea sculei Total

Unitati partiale pentru SP-TP numarul: 1 0 10

2 5 10

3 10 10

4 10 10

10

10

10

10

0

0

0

7

0 10 10 0 10

0 10 0 0 9

10 10 0 4 8

10 0 0 5 10

5

5

5

7

55

49

67

69

Se va adopta ca si varianta optima, schema de prelucrare nr. 1: Prelucrarea succesiva, a unei piese din aceeasi prindere, piesa este orientata si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind elemente si accesorii ale M-u

Faza 2.4. Stabilirea dispozitivului existent sau care poate fi achiziţionat în

1.

2. 3. 4.

diispozitivuluiSchema optima de prelucrare ce sta la baza proiectari

timpul disponibil şi poate fi folosit; Pozitia piesei Modul de prelucrare al suprafetelor de acelasi tip sau de tip diferit Cu o Numarul scula pieselor Cu mai prelucrate multe simultan scule Pe un Numarul rand pieselor prelucrate Pe mai din aceeasi multe prindere randuri

Orizontala

Numarul posturilor de lucru

Tipul de dispozitiv, dupa gradul de universaliate Dispozitiv existent sau care poate fi achizitionat in timp util si poate fi folosit Gradul de mecanizare a dispozitivului

1  1  1

Dispozitiv demontabil  Special cu actiune macanizata (semiautomat)

Etapa 3. Elaborarea schemei optime de orientare-pozitionare si proiectarea elementelor de orientare-pozitionare sau de orientare pozitionare si strangere (rezemelor) Faza 3.1 Elaborarea schemelor de orientare si pozitionare tehnic posibile (SOPTP) Faza 3.1.1 Elaborarea schitei fazeipentru care se proiecteaza dispozitivul

Numărul, forma, poziţia şi mări-mea suprafeţe-lor, muchiilor şi punctelor de ori-entare ale piesei

Nota-rea con-form schiţei operaţiei sau fazei

1

2 E

O suprafata cilindrica plana

Bazele de ori-entare determinate de suprafeţele, mu-chiile şi punctele de orientare ale piesei 3 Baza de orintare

Reazemele utilizate pentru ma-terializarea bazelor de orientare

4 O suprafata intinsa exterioara sau interioara 3 reazeme simple cu suprafata active

Bazele de orientare materi-alizate de reazeme

5 Un plan de actionare a reazemului

Gradele de libertate înlăturate piesei

Simbolurile bazelor de ori-e reazemelor

6 3g 2r+1t

7

plana redusa

O suprafata cilindrica cuprinzatoare (interioara ) scurta

D

Baza de cotare

O muchie circular plana interioara

H

Baza de cotare

O suprafata cilindrica cuprinsa interioara scurta

H

Baza de cotare

O suprafata cilindrica curinsa exterioara scurta

D

Baza de orintare

O muchie circular exterioara O suprafata cilindrica interioara scurta

A

Baza de orintare

H

Baza de orintare

O suprafata cilindrica cuprinsa exterioara scurta

D

Planul determinat de 3 pct pe supraf active ale reazemelor Dorn Sau bolt de reazem cilindric scurt rigid

Dorn , bolt de reazem nerigid cu mobilitate lineara Mechanism de orientare fixare cu elemente mobile sau cu elemente elasice tip dorn O bucsa de reazem cilindrica scurta

O suprafata cilindrica interioara

2t

O suprafata cilindrica interioara O suprafata cilindrica interioara

`Un punct pe 2t axa de simetrie a suprafeti active

Baza de orintare

O bucsa conica scurta auto reglabila liniar O prisma de reazem ingusta O dreapta in panul de simetrie al supraf active

Centare si sprijin transversal Un punct continut in directia determinate de ints actiuni ale reazemului

Mechanism de orientare fixare cu elemente mobile altele decat prismele sau cu elemente

O suprafata cilindrica exterioara

2g 2t

Doua suprafete plane exterioare

D

Baza de cotare

elastic tip mandrina O suprafata plana exterioara

O suprafata plana exterioara

2g 1t+1r

Faza 3.1.2. Evidenţierea condiţiilor de precizie (C/CPG) impuse suprafeţelor de

C5.

Suprafata B

determina BCSuprafata sau suprafete care

sau nu (DA, NU)Daca este conditie determinanta – CD

Suprafata B Suprafata A

Baza de cotare BC (punct sau centru, dreapta sau axa, plan)

explicit

conditie in mm Toleranta (abat max. Admisa) la

85/2

cupr. Sau cu ce t se aprox.De unde sa luat toleranta (din desen sau din STAS 2300-88) in ce t este

C4.

Tipul preciziei explicita, implicita

C3.

Conditia de precizie: dimensionala(cota) ,de poz. Relativa,

C2.

Generatoar ele suprafeti B Suprafata B

de forma (cote simboluri)

C1.

Suprafata sau elem. definitoriu (punct sau centru, dreapta sau axa plan de simetrie)al supraf de prelucrat

Notarea conditiei

prelucrat, controlat, asamblat etc

0.0 35

DIN STAS

A

G

DA

Da pozitia relativa a supraf influenteaza precizia de pre

implicit a

0.0 3

Din STAS

G

G

DA

Da pozitia relativa a piesei conditii piesa nu se conside

explicit

Din STAS Din STAS

E

A

DA

implicit a

0.0 3 0.0 3

E

E

NU

Da pozitia relativa a supraf procesul de orientare Da pozita relativa dar supra cu conditia C2

implicit a

0.0 3

Din STAS

F

H

NU

Da pozitia relativa dar este

Faza 3.1.3. Stabilirea gradelor de libertate ce trebuie inlaturate prin orientare pozitionare Conditii (C)

Gradele de libertate ale piesei Translatii Rotatii Tx Ty Tz Rx Ry + + + – –

Conditii de precizie determinate (CD) Conditii suplimentar e

Asigurarea inchideri fortelor de aschiere, centrifugale, de inertie si de strangere prin elementele de orientare sau de orientare si strangere Limitarea zonei de lucru a sculelelor aschietoare (a cursei avansurilor), pentru cresterea productivitatii prelucrarii Total conditii Tipul schemei de orientare necesara

–

–

+

+

+

+

+ –

+ –

+

+

Rz –

+

–

+

+

+

–

– – – + – – Orientare cu motivatie tehnico-economica, incompleta

Faza 3.1.5. Alegerea „suprafeţelor“ de orientare-poziţionare ale pieselor Numarul,tipu, forma, si marimea elementelor geom. ale piesei ce ar putea servi ca suprafete de orientare O suprafata pana inelara O suprafata cilindtica interioara O suprafata cilingrica exterioara O suprafata cilindrica exterioara O suprafata pana

Notarea conform schitei operatiei sau fazei

Daca este sau nu suprafata det. a bazei de cotare (DA , NU )

Daca se alege sau nu ca suprafata de orientare (DA , NU )

justificare

A

DA

DA

B

DA

NU

C

DA

NU

D

DA

Da

Sigura stabilirea piesi pe element fiinf considerata baza de orientare

E

NU

DA

Asezarea piesei pe suprafata de

Introducerea piesei pe suprafete de orientare Are o lungime mica Nu asigura stabilirea piesei pe element de orientare Are lungime mica Nu asigura stabilirea piesei pe element de orientare

inelara O suprafata cilindrica interioara O suprafata pana inelara Axa de simetrie

D

NU

Da

H

NU

NU

G

DA

NU

orientare Sigura stabilirea piesi pe element fiinf considerata baza de orientare Introducerea piesei pe suprafete de orientare -

Faza 3.2. Stabilirea schemelor de orientare-poziţionare tehnic acceptabile SOPTA Faza 3.2.1. Determinarea abaterilor de orientare-poziţionare admisibile Aopa Abaterile de orientare – pozitionare admisibile Aopa reprezinta fractiunile din tolerantele conditiilor de precizie ce trebuie asigurate prin orientare – pozitionare sau conditiilor de precizie determinate (CD), afectate abaterilor de orientare – pozitionare a pieselor din dispozitiv. In spatiul actual al cunostintelor abaterile de orientare – pozitionare admisibile Aopa se pot determina cu relatia:  1 1 Aopa     TCD  2 3 Conditia de precizie determinanta(CD)

Toleranta in Dconditia C TCD [mm] 0.03

0.03

Relatia de calcul a Eroarea maxima de εoa(CD) orientare la conditia CD εoa [mm]

1  oa  TCD 2 1  oa  TCD 2

0.015

0.015

Faza 3.2.2. Determinarea abaterilor de orientare-poziţionare Aop Abaterile (erorile) de orientare-pozitionare ,,reale” Aopr sau, pe scurt, abaterile (erorile) de orientare-pozitionare Aop se definesc ca fiind componente ale abaterilor (erorilor) de prindere (orientare-pozitionare si strangere) , cauzate de necoincidenta bazelor de orientare-pozitionare materializate de reazemele dispozitivului (BOPMR) cu bazele de cotare BC (bazele de referinta constructive; bazele de proiectare) aleconditiilor de precizie determinante CD impuse suprafetelor de prelucrat (controlat, asamblat etc.) ale pieselor, la orientarea-pozitionarea acestora in dispozitive integrate in sisteme tehnologice reglate la ,, dimensiune (cota)”.

Nr crt

Utilitati partiale pentru schemele de orientare tehnic acceptabile (SO-TA) nr:

1. 2. 3. 4. 5. 6.. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17.

Uik

Criteriu

Grad de normalizare a reazemelor Complexitate constructivă a reazemelor Uşurinţa asamblării Tehnologicitatea Rezistenţa la uzură Uşurinţa accesului sculei la supraf. de prelucr. Uşurinţa evacuării aşchiilor Uşurinţa curăţirii dispozitivelor Manevrabilitate Grad de securitate a muncii Grad de adaptabilitate la schimbarea prod. Uşurinţa exploatării Uşurinţa întreţinerii şi reparării Timpii de introducere şi de scoatere a pieselor de pe reazem Timpul necesar proiectării r Timpul necesar execuţiei r Utilităţi totale (globale)

Uik

Uik

Ujk

Uik

Ujk

Ujk

Ujk

5 9

6 40

11 49

6 7

7 8

13 15

6 6

6 40

12 46

6 7

7 8

13 15

6 9 5 6

6 12 5 7

12 21 10 13

8 9 6 5

8 7 3 8

16 16 9 13

3 5 8 3

6 12 5 7

9 17 13 10

8 9 6 5

8 7 3 8

16 16 9 13

3 4 6 8 5

5 4 7 3 8

8 8 13 9 13

8 3 5 7 8

2 2 8 6 6

10 5 13 13 14

9 7 3 9 9

5 4 7 3 8

14 11 10 12 17

8 3 5 7 8

2 2 8 6 7

10 5 13 13 15

8 3 5

6 8 5

14 11 10

7 7 4

5 5 9

12 12 13

6 6 9

6 8 5

12 14 14

7 7 4

3 8 6

10 15 10

6 8 96

6 5 133

12 13 23 9

8 7 105

8 6 98

16 13 203

3 9 101

6 5 133

9 14 23 4

8 7 105

8 5 96

16 13 201

Faza 3.4. Proiectarea reazemelor alese pentru materializarea schemei optime de orientare-poziţionare Faza 3.4.1. Stabilirea soluţiilor (variantelor) de reazeme ce pot fi utilizate  reazemul plan îmbracă următoarele soluţii principale: 1.1. cepuri; 1.2. plăcuţe (plăci); 1.3. inele de orientare-poziţionare; 1.4. guler dorn (corp dispozitiv);  mecanismul de centrare-strângere extensibil de tip dorn 2.1. cu elemente de centrare-strângere rigide: 2.1.1. cu fălci (bacuri); 2.1.2. cu bile; 2.1.3. cu role; 2.1.4. cu plunjire (tije); 2.1.5. cu pârghii (bride); 2.1.6. cu pene (lamele); 2.2. cu elemente de centrare-strângere elastice: 2.2.1. cu bucşe elastice cu netede (cu pereţi subţiri); 2.2.2. cu bucşe elastice secţionate (crestate; cu lamele; cu fălci); 2.2.3. cu bucşe elastice cu nervuri (nervurate; ondulate; gofrate; burduf); 2.2.4. cu inele elastice (arcuri-disc; arcuri-taler; arcuri-farfurie; şaibe elastice); 2.2.5. cu memrbrane elastice (diafragme) cu fălci. Nr. crt. 1.1

Denumirea solutiei si reprezentarea grafica Reazeme plane

Cepuri 1.2

Placute (placi)

Inel 1.3

1.4

Corp dispozitiv

2.1.1

Mecanism de centrare-strangere tip dorn Cu elemente de centrare-strangere rigide Cu pene

2.1.2

Cu bile

2.1.3

Cu role

2.1.4

Cu plunjire

2.1.5

Cu parghii

2.1.6

Cu pene (lamele)

2.2.1

Cu bucse elastic netede

2.2.2

Cu bucse elastic sectionate

2.2.3

Cu bucse elastice cu nervure

2.2.4

Cu inele elastice

2.2.5

Cu membrane elastic

Faza 3.4.2. Alegerea soluţiilor (variantelor) optime de reazeme Pentru alegerea solutiei optime de reazem se va recurge atat la prezentarea avantajelor cat si la prezentarea dezavantajelor acestora. Varianta aleasa de reazem plan este inel

Subvarianta aleasa este corpul dispozitivului

– – – – –

Avantaje: precizie ridicata; suprafata mare de contact; usurinta rectificarii suprafetei active; protejarea corpului dispozitivului; complexitate scazuta;

– intretinere usoara; Dezavantaje:

– strangerea semifabricatului se face cu forte reletiv mari; – suprafata activa se uzeaza usor; – Pentru reazem tip dorn vom folosi elemente elastice de tip bucsa elastica sectionata

– Avand doua tipuri de bucse pe care le pot alege. – Una dintre ele este Bucsa elastica sectionate unilaterala, cu guler, pentru dornuri prezentata in figura urmatoare :

– pe care o voi modifica pentru piesa de prelucrat, prezentata in figura urmatoare – Voi opta pentru bucsa bilaterala cu mecanism de deblocare pentru ca aceasta bucsa se poate mecaniza usor si va putea mateariliza bazele de cotare ale piesei cerute de conditiile determinante.

Faza 3.4.3. Alegerea materialelor şi a tratamentelor reazemelor Material: OSC 10 STAS 1700-90 Tratament termic: – calit, revenit la 55-60 HRC Muchiile ascutite se vor tesi Bucsa elastica 07132-42120 40-032 Sursa N Gherghel ‘’Indrumar de Proiectare a Dispozitivelor vol 3’’ Iasi 1992, pag 59-61

Faza 3.4.4 Dimensionarea reazemelor

D1=95 mm l1= 42 mm l2=45 mm l3=100mm α =35 °

d2 = 89 mm

d = 70 mm L = 132 mm d1 = 83 mm D = 112 mm Faza 3.4.5Alegerea ajustajelor, toleranţelor (abaterilor limită) şi a rugozităţilor

Bătaia radială a suprafeţelor cilindrice active faţă de suprafaţa conică Rugozităţi:

STAS – ul din care sau extras abaterile limită şi toleranţele

Diametrul suprafeţei cilindrice intrioare active Diametrul suprafeţei cilindrice exterioare active Unghiul suprafeţei conice Coaxialitatea suprafeţei cilindrice active faţă de suprafaţa conică şi faţă de suprafaţa cilindrică de asamblare Coaxialitatea suprafeţei conice faţă de suprafaţa cilindrică activă Coaxialitatea suprafeţei cilindrice de asamblare faţă de suprafaţa cilindrică activă

limităValoarea abaterii

Condiţii de precizie

Câmpuri de toleranţe

Bucşă elastică secţionată pentru mandrinare strângereElement de orientare-

reazemelor

H7

0 , 018 0

STAS 8100/2 – 88

h6

-

STAS 8100/2 – 88

-

±12

-

-

0,01

-

-

0,01

-

-

0,01

-

-

0,005

-

–

Suprafaţa conica activă interioară, Ra = 0.8 m;

–

Suprafaţa cilindrica activă exterioară, Ra = 0,8 m;

–

Suprafaţa cilindrică exterioară de capăt, Ra = 0.8 m;

–

Suprafeţe frontale, Ra = 1,6 m

Faza 3.4.6 Alegerea celorlalte condiţii tehnice ale reazemelor Indicaţii referitoare la starea suprafeţelor: – piesele trebuie sa aibă suprafeţele netede şi curate; – pe suprafeţele pieselor nu trebui sa existe incluziuni nemetalice, alte defecte, zgârieturi, urme de rugină, fisuri, lovituri;

Faza 3.4.7. Definitivarea schiţelor reazemelor şi, eventual, a schiţelor de amplasare a reazemelor

Elemente componente: 1. corp 2. membrana

3. disc 4. rulment

5. stifturi 6. pahar 7. bucsa elastica 8. suport 9. bucsa 10. resort 11. arbore 12. bucsa elastica 13. cama

14. maner 15. clichet 16. disc divizor 17. racord 18. fixator 19. arc 20. piesa 21. burghiu

22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37.

Etapa 4. ELABORAREA SCHEMEI OPTIME DE

STRÂNGERE 38.

(SS-O/ SF-O) ŞI PROIECTAREA ELEMENTELOR ŞI

MECANISMELOR DE STRÂNGERE SAU DE ORIENTAREpoziţionare (CENTRARE)-STRÂNGERE 39.

40. 41. Schemele de strângere (fixare) (SF) sunt reprezentări grafice ce conţin schemele optime de orientare (SO-O) la care se adaugă elementele specifice strângerii: – direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor şi momentelor ce solicită piesele în regimuri tranzitorii şi în regim stabil de prelucrare, măsurare (control), asamblare (montare); – forţe şi momente masice; – forţe şi momente de prelucrare (aşchiere), măsurare (control), asamblare (montare); – forţe şi momente cu caracter secundar (frecări cu mediul, cu lichidele de aşchiere, cu reazemele); – direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor de strângere:  principale s;  prealabile (iniţiale, de prestrângere, de reglare, orientare) Sp;  suplimentare Ss; – direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor de frecare:  dintre piesă şi reazeme;  dintre piesă şi elementele de strângere sau orientare-strângere; – cursele de strângere (slăbire) Cs; – elementele geometrice necesare în calcului forţelor, curselor şi erorilor de strângere.

42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51.Faza 4.1 Elaborarea schemelor de strângere tehnic posibile (S.S. – T.P.) 52. 53. Schemele de strangere tehnic – posibile reprezintă totalitatea variantelor de amplasare a forţelor de reglare SR, a reazemelor suplimentare si a forţelor de strângere S (principale, secundare, suplimentare) care fac posibila realizarea de orientare optime şi conservarea ei in timpul procesului de prelucrare. 54.

57. N 60.

55. 56. 58. Scheme de strângere tehnic posibile (SS-TP) 61.

59. Forţe de strângere 64. a) Piesa să nu se deplasează pe direcţia axială datorită forţei P K ∙P 65. S= = z ∙ μa 3.51 ∙ 144.44 =844.974 [daN] 3 ∙ 0.2 66. Verificarea condiţiei la rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere

62. Mecanism de centrare – strângere tip mandrină 63. Z=3 puncte de strangere

67. Si S 844.974 = = =3.842 2 A0i π ∙ D π ∙70 daN/mm2 68. 3.842 daN /mm 2 ≤ Pa=10 daN/mm2 69.

78. K0=1.5 79. K1=1.2 80. K2=1 81. K3=1 82. K4=1 83. K5=1.3 84. K6=1.5 85.

μ0=0.2 μt =0.2 μr =0.2 P=144.44 Me=320 K=3.51

70. b) Piesa nerezemată frontal sa nu se rotească datorită momentului Me 2∙K ∙M 71. S= = z ∙ μt ∙ d 2 ∙ 3.51∙ 320 =53.4857 3 ∙ 0.2∙ 70 72. Verificarea condiţiei la rezistenţa la strivire 73. Si S 844.974 = = =0.054 A 0 i π ∙ D2 π ∙ 702 daN/mm 74. 0.054 daN /mm 2 ≤ Pa=10 daN/mm2 75. Concluzie: SS-TP 2 îndeplineşte condiţia la rezistenţă 76.

87. 88.

89.Se adopta S= 844,974[daN] 90. 91. 92. 93. 94.

Concluzie: SS-TP îndeplineşte condiţia la rezistenţa la strivire

95. 96. 97. 98. 99. 100. 101. 102. 103. N

104. Scheme de strângere tehnic posibile (SS-TP)

106.

105.

Forţe de strângere

118. a) Piesa să nu se deplasează pe direcţia axială datorită forţei P K ∙P S= 119. = z ∙ μa 3.51 ∙ 144.44 =633.730 [daN] 4 ∙0.2 120.Verificarea condiţiei la rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere

107.

121. Si S 633.730 = = =2.881 2 A0i π ∙ D π ∙70 daN/mm2 122. 2.881 daN /mm 2 ≤ Pa=10 2 daN/mm 123.

108.Mecanism de centrare – strângere tip mandrină

109. 110. 111. 112. 113. 114. 115. 116. 117.

Z= 4 puncte de strangere μ0=0.2 K0=1.5 μt =0.2 K1=1.2 μr =0.2 K2=1 K3=1 P=144.44 K4=1 Me=320 K5=1.3 K=3.51 K6=1.5


124. b) Piesa nerezemată frontal sa nu se rotească datorită momentului Me 2∙K ∙M S= 125. = z ∙ μt ∙ d 2 ∙ 3.51∙ 320 =40.114 4 ∙ 0.2 ∙70 126. Verificarea condiţiei la rezistenţa la strivire 127. Si S 633.730 = = =0.0411 2 A 0 i π ∙ D2 π ∙ 70 daN/mm 128. 0.0411 daN /mm 2 ≤ Pa=10 daN/mm2 129. Concluzie: SS-TP 2 îndeplineşte condiţia la rezistenţă 130.

131. 132. 133. 134. 135. 136. 137. 138. 139. 140. 141. 142. 143. 144. 145. 146. 147. 148. 149. 150. 151. N

152. TP)

154.

155.

Scheme de strângere tehnic posibile (SS-

153.


158. a) Piesa să nu se deplasează pe direcţia axială datorită forţei P K ∙P S= 159. = z ∙ μa 3.51 ∙ 144.44 =422.487 [daN] 6 ∙ 0.2 160.Verificarea condiţiei la rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere

156.Mecanism de centrare – strângere tip mandrină 157.Z=6 puncte de strangere

172. 173. 174. 175. 176. 177. 178. 179.

K0=1.5 K1=1.2 K2=1 K3=1 K4=1 K5=1.3 K6=1.5

μ0=0.2 μt =0.2 μr =0.2 P=144.44 Me=320 K=3.51

161. Si S 422.487 = = =1.921 2 A0i π ∙ D π ∙70 daN/mm2 162. 3.842 daN /mm 2 ≤ Pa=10 daN/mm2 163.


164. b) Piesa nerezemată frontal sa nu se rotească datorită momentului Me 2∙K ∙M S= 165. = z ∙ μt ∙ d

2 ∙ 3.51∙ 320 =53.4857 6 ∙ 0.2∙ 70 166. Verificarea condiţiei la rezistenţa la strivire 167. Si S 422.487 = = =0.027 2 2 A0i π ∙ D π ∙ 70 daN/mm 168. 0.027 daN /mm 2 ≤ Pa=10 2 daN/mm 169. Concluzie: SS-TP 2 îndeplineşte condiţia la rezistenţă 170. 181. 182. 183. 184. 185. 186. 187. 188. 189. 190. 191. 192. 193. 194. 195. 196. 197. 198. 199. 200. 201. 202. 203. 204. 205. N

206. Scheme de strângere tehnic posibile (SS-TP)

207.


208.

209.

212. a) Piesa să nu se deplasează pe direcţia axială datorită forţei P K ∙P S= 213. = z ∙ μa 3.51 ∙ 144.44 =316.865 [daN] 8 ∙ 0.2 214.Verificarea condiţiei la rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere

210.Mecanism de centrare – strângere tip mandrină 211.Z=8 elemente de strangere

215. Si S 316.865 = = =1.440 2 A0i π ∙ D π ∙70 daN/mm2 216. 3.842 daN / mm 2 ≤ Pa=10 daN/mm2 217.

226. 227. 228. 229. 230. 231. 232. 233.

K0=1.5 K1=1.2 K2=1 K3=1 K4=1 K5=1.3 K6=1.5

μ0=0.2 μt =0.2 μr =0.2 P=144.44 Me=320 K=3.51


218. b) Piesa nerezemată frontal sa nu se rotească datorită momentului Me 2∙K ∙M S= 219. = z ∙ μt ∙ d 2 ∙ 3.51∙ 320 =53.4857 8 ∙ 0.2∙ 70 220. Verificarea condiţiei la rezistenţa la strivire 221. Si S 316.865 = = =0.020 2 A 0 i π ∙ D2 π ∙ 70 daN/mm 222. 0.020 daN / mm 2 ≤ Pa=10 daN/mm2 223. Concluzie: SS-TP 2 îndeplineşte condiţia la rezistenţă 224.

235.

236.

Faza 4.1 Stabilirea schemelor de strângere tehnic acceptabile (S.S. –

T.A.) 237. 238. Se consideră acceptabile din punct de vedere tehnic acele scheme de strângere tehnic posibile (SS-TP) care satisfac în principal criteriul tehnic al preciziei de strângere exprimat analitic prin:  sr (c)   sa (c) 239.

 sr (c) – eroarea de strângere „reală” (caracteristică) la condiţia de precizie c (determinantă 240. cs sau de formă)  sa (c) – eroarea de strângere admisibilă la condiţia de precizie c. 241.

Faza 4.1.2 Determinarea erorilor de strângere admisibile  sa

242.

definitoriu al 247. suprafeţei de Suprafaţa/elementul

246.

 243. Erorile de strângere admisibile sa reprezintă fracţiunile din toleranţele condiţiilor de precizie c (determinante cs şi de formă) afectate de erorile de strângere. 1  sa (c)  Tc 3 244. 245. Tc – toleranţa la condiţia c

248.

Condiţia de precizie

250. T oleranţa 249. T la ipul condiţia condiţiei 251. [ mm]

252. De unde s-a luat toleranţa

253.

 sa

254. 255. Su C1 prafaţa B

256.

257. E 258. xplicită 03

0, 259. Din STAS

260. ,015

0

261. 262. Su C2 prafaţa F,G 268. 269.

263.

264. E 265. xplicită 03

0, 266. Din STAS

267. ,015

0

Faza 4.2.2 Determinarea erorilor de strângere reale (caracteristice)  sr

270. 271.

 Erorile de strângere reale sunt acele erori provocate de strângerea pieselor în dispozitive. Acestea apar în timpul strângerii pieselor, deci înaintea procesului de prelucrare, măsurare, asamblare.  Erorile de strângere reale se determină pentru fiecare schemă de strângere tehnic posibilă.  Erorile de strângere în care piesa este considerată rigidă vor fi:  =45º

272. 273. 274. 275. 276.

1. 2.

Rigiditatea j0 si jS se calculeaza cu relatia:

 s (c )  f max  cos  f min cos  

s 1  844.974  cos   cos 90  0 j0 5000

 s (c )  f max  cos   f min cos  

s 1  633.730  cos    cos   0 j0 5000

3. 4.

 s ( c )  f max  cos   f min cos  

 s (c )  f max  cos  f min cos  

s 1  422.487  cos    cos 90  0 j0 5000

s 1  316.865  cos   cos 90  0 j0 5000

277. 278. 279. 280. 281. 282. 283. 284. 285. 286.

287.

Faza 4.2.3 Compararea  sr cu  sa şi stabilirea ST-TA

308. 309.

307.

310.

 sr  322. 323.

325. 326.

324.

327.

 sr  328.

338. 339. 340.

 s cos  j0

297. Este SS-TA [DA

296. [mm]Valoarea lui

[mm]

295.

calcul a erorii de

s cos  j0

311. 312. 313. 0

sau NU]

305. 306.

reale

294.

Relaţia de

strângere

298. 304. 299. 300. 301. 302. 303. 1.

293. Condiţia de precizie

292. SS-TP

Se vor considera acceptabile din punct de vedere tehnic SS-TP care satisfac criteriul tehnic    sa ( c ) de precizie exprimat prin relaţia: sr ( c ) 289. 290. 291.

288.

314. 315. 316. 0,015

317. 318. 319. DA

329.332. 333. 330.334. 0,015 331. 0

335. 336. 337. DA

341. 342. 343. 344. 345. 346. 347. 348.

Faza 4.3 Stabilirea schemei optime de strangere

349.

Se consideră ca schemă optimă schema care conduce la un consum minim de energie

pentru acţionarea mecanismului de strângere sau centrare-strângere (cost minim al exploatării dispozitivului) şi se poate materializa cu elemente şi mecanisme ce satisfac anumite cerinţe economice de optim.

350. 351. Nr. crt 354.

352.

Scheme de strângere tehnic posibile (SS-TP)

355.

353.


358. a) Piesa să nu se deplasează pe direcţia axială datorită forţei P K ∙P S= 359. = z ∙ μa 3.51 ∙ 144.44 =844.974 [daN] 3 ∙ 0.2 360. Verificarea condiţiei la rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere

356.

Mecanism de centrare – strângere tip mandrină 357.Z=3 puncte de strangere

361. Si S 844.974 = = =3.842 2 A0i π ∙ D π ∙70 daN/mm2 362. daN / mm 2 ≤ Pa=10 3.842 2 daN/mm 363.


372. 373. 374. 375. 376. 377. 378.

364. b) Piesa nerezemată frontal sa nu se rotească datorită momentului Me 2∙K ∙M S= 365. = z ∙ μt ∙ d 2 ∙ 3.51∙ 320 =53.4857 3 ∙ 0.2∙ 70 366. Verificarea condiţiei la rezistenţa la strivire 367. Si S 844.974 = = =0.054 2 A0i π ∙ D π ∙ 702 daN/mm 368. daN / mm 2 ≤ Pa=10 0.054 daN/mm2 369. Concluzie: SS-TP 2 îndeplineşte condiţia la rezistenţă 370.

μ0=0.2 μt =0.2 μr =0.2 P=144.44 Me=320 K=3.51

K0=1.5 K1=1.2 K2=1 K3=1 K4=1 K5=1.3 K6=1.5 379.

381. 382.

383. 384. 385. 386. 387. 388.

Faza 4.4 Proiectarea elementelor şi mecanismelor de strângere sau de

centrare-strângere pentru materializarea schemei optime de strângere (SS-O) 389.

Faza 4.4.1. Stabilirea soluţiilor (variantelor) de mecanisme de strângere

ce pot fi utilizate: 390.

Cu motor Pneumatic cu membrana

391.

392.

Faza 4.4.2. Alegerea soluţiilor (variantelor) optime de mecanisme de

strângere 393. 394. 395. Nr. crt

Criterii

401. 1 405. 2 409. 3 413. 4 417. 5 421. 6 425. 7 429. 8 433. 9 437. 10 441. 11 445. 12 449. 13 453. 14

402.

Nr. forţelor de strângere principale

406.

Mărimea forţelor de strângere

410.

Gradul de descompunere a forţelor de strângere

457.

414. Dacă forţele de strângere se descompun după direcţie perpendiculară faţă de suprafaţa de orientare sau nu 418. Dacă forţele de strângere sunt paralele sau nu cu suprafaţa de prelucrare 422.

Dacă suprafaţa pe care se aplică forţele de strângere sunt prelucrare sau nu

426. Dacă există sau nu tendinţa de răsturnare, deplasare sau rotire a piesei faţă de reazeme sub acţiunea forţelor de strângere 430. Dacă există sau nu tendinţa de modificare a ST-O sub acţiunea forţelor de strângere 434. Dacă există sau nu posibilitatea apariţiei deformării de încovoiere sub acţiunea forţelor de strângere 438. Gradul de deformare al pieselor sub acţiunea forţelor de strângere 442.

Presiunea de contact reazem-piesă

446.

Dacă sunt necesare sau nu reazeme auxiliare

450. Dacă se aplică sau nu condiţia de rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare 454. TOTAL

396. ăţi 399. 1 403. 5 407. 9 411. 8 415. 5 419. 9 423. 9 427. 3 431. 0 435. 0 439. 7 443. 5 447. 0 451. 10 455. 74

Utilit 400. 2 404. 7 408. 9 412. 9 416. 6 420. 9 424. 9 428. 3 432. 0 436. 0 440. 8 444. 6 448. 0 452. 10 456. 81

458. 459.

Faza 4.4.3. Alegerea materialelor şi tratamentelor mecanismelor de

strângere 460. 461. –

Se alege OLC 65A, STAS 795-87

tratament termic de îmbunătăţire;

–

duritate 37,5-58 HRC. 462. 463. Pentru a face posibile mărimile de instalare şi extracţie ale piesei este necesar ca elementele de strângere simbolizate prin forţa s să execute o anumită cursă de strângere c s şi eventual o deplasare de degajare (d) pentru eliberarea spaţiului necesar manipulărilor de instalare şi extracţie. 465.

Cs  T( D )  jmin  d  0.2  2  2.2mm 464. T(D) – toleranţa la cotă care leagă suprafaţa de strângere cu suprafaţa de orientare

corespunzătoare aflată pe direcţia forţelor de strângere sau a diametrului de strângere 466.

Jmin – jocul minim necesar pentru instalarea şi extracţia comodă a piesei din dispozitiv; J min

= 0,2-0,4mm 467.

P – dimensiunea maximă a proeminenţelor piesei care trebuie extrasă sau instalată;

468.

d – cursa de degajare a elementului de strângere.

469.

Faza 4.4.4. Dimensionarea mecanismelor de strângere

470.

471. 472.

473. 474. 475. 476. 477. 478.

d = 70 mm L = 132 mm d1 = 83 mm D = 112 mm D1=95 mm l1= 42 mm

479. 480.

l2=45 mm l3=100mm

α =35 °

481. 482.

d2 = 89 mm 483.

484.

485. 487.

488.

486.

Faza 4.4.6. Alegerea celorlante conditii tehnice ale mecanismelor de

strangere 489. 490.

Se tesesc muchiile ascutite, Rugozităţi:

–

Suprafaţa conica activă interioară, Ra = 0.8 m;

–

Suprafaţa cilindrica activă exterioară, Ra = 0,8 m;

–

Suprafaţa cilindrică exterioară de capăt, Ra = 0.8 m;

–

Suprafeţe frontale, Ra = 1,6 m

491. 492. 493. 494.

495.

Faza 4.4.7. Definitivarea schitelor mecanismelor de stangere

496.

497. 498.

Faza4.4.8. Determinarea cursei de acţionare necesare ca a mecanismelor

de strângere 499.

C a=C s=2.2

[mm]

500. 501. 502.

Faza 4.4.9. Determinarea forţei de acţionare necesare Q a mecanismelor

de strângere 503.

Q=

( S2 + R ) ∙tg (α + φ )−( S2 + R ) ∙tg (α +φ )+ μ ∙ S=844.974 b

1

b

1

2

daN/mm

504. 505. 506. 507. 508. 509. 510. 511. 512. Etapa 5. ELABORAREA SCHEMEI DE ACŢIONARE ŞI PROIECTAREA ELEMENTELOR ŞI MECANISMELOR COMPONENTE 513.

514.

Elementele şi mecanismele de acţionare au rolul de a realiza cursa de acţionare C a şi forţa

de acţionare Q a mecanismelor de strângere şi de centrare-strângere, sau de a transmite direct asupra pieselor Ca şi Q, sub formă de cursă de strângere Cs şi forţă de strângere S. 515.

516.

Faza 5.1. Elaborarea schemei de acţionare

517. Reprezentarea grafică a elementelor şi mecanismelor de acţionare se numeşte schemă de acţionare. Aceasta conţine schema optimă de strângere la care se adaugă mecanismul de strângere sau de centrare-strângere precum şi elementele şi mecanismele de acţionare

518.

Faza5.1.1. Alegerea modului de acţionare

519. 520.

În funcţie de modul cum este aplicată forţa de acţionare a mecanismului de fixare sau de

centrare şi fixare dispozitivele pot fi: –

cu acţionare manuală;

–

cu acţionare mecanizată.

521.

Sistemul care se pretează cel mai bine tipului de mecanism de centrare-strângere ales este

acţionarea mecanizată.

522.

5.1.2 Alegerea tipului de acţionare mecanizată

523.

Acţionarea mecanizată şi utilizează în cazul dispozitivelor cu mai multe locuri de strângere,

când forţele de strângere sunt mari, când se cer precizii ridicate ale suprafeţelor prelucrate şi când se cere creşterea productivităţii prelucrării. 524.

Acţionarea mecanizată este specifică producţiei de serie mare şi de masă.

525.

În funcţie de natura energiei utilizate, acţionarea mecanizată poate fi:

–

pneumatică;

–

hidraulică;

–

pneumo-hidraulică;

–

mecano-hidraulică;

–

mecanică;

–

electromecanică;

–

cu vacuum;

–

magnetică;

–

electromagnetică.

526.

Construcţiile utilizate în acest scop sunt cunoscute sub denumirea de sisteme (instalaţii) de

acţionare, iar mecanismele ce constituie componentul de bază al acestora, sunt cunoscute sub denumirea de mecanisme (motoare) de acţionare. 527. 528.

Acţionarea pneumatică

529.

Acţionarea pneumatică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizată prin aceea

că forţa de acţionare este realizată de aerul comprimat ce apasă asupra pistoanelor sau membranelor unor motoare cunoscute sub denumirea de motoare pneumatice. 530. –

Avantaje:

creşterea productivităţii prelucrării prin reducerea timpilor auxiliari de strângere-slăbire a semifabricatelor;

–

reducerea efortului fizic depus de muncitor în timpul procesului strângerii-slăbirii semifabricatelor;

–

realizarea de forţe constante de strângere a căror valoare poate fi uşor controlată în timpul prelucrării, ceea ce duce la eliminarea erorilor de strângere;

–

determinarea cu precizie mare a mărimii forţelor de strângere şi menţinerea constantă a acestora;

–

motoarele şi aparatele ce intră în structura instalaţiilor de acţionare pneumatică sunt, în cea mai mare parte normalizate;

–

la temperaturi scăzute ale mediului înconjurător aerul comprimat nu îngheaţă în conducte.

531.

Dezavantaje:

–

creşte costul dispozitivelor acţionate pneumatic;

–

randament scăzut în cazul utilizării unor conducte lungi cu multe coturi.

532.

Acţionarea hidraulica

533.

Acţionarea hidraulică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizată prin aceea

că forţa de acţionare este realizată de ulei ce apasă asupra pistoanelor sau membranelor unor motoare cunoscute sub denumirea de motoare hidraulice. 534. 535.

Avantaje:

–

forte mari;

–

grautate regusa;

–

suporta supraincarcari fara pericol;

–

posibilitati largi de reglare a vitezei si fortei dezvoltate;

–

pericol redus de accidentare;

–

aerul care a efectuat lucrul m ecanic nu necesita instalatii speciale pentru evacuare, fiind trimis direct in atmosfera si poate fi utilizat pentru indepartarea aschiilor;

–

spatiu disponibil mic;

–

intretinere usoara chiar de catre operator;

–

asigura autofranarea;

–

durata de exploatare mai mare decat la cel pneomatic;

–

uzura redusa;

536. –

Dezavantaje:

viteze mari de deplasare a pistoanelor , sa sfarsitul cursei aparand o lovitura puternica a acestuia ce poate deteriora motoarele , sau dauna sanatatii operatorului;

–

randament relativ sacazut , mai ales, in cazul utilizari unor conducte lungi , cu multe coturi si schimbari de sectiune si in cazul unor etansari necorespunzatoare;

–

complexitate constructiva;

–

cursa limitata;

–

cost ridicat

537.

In mare parte aceste dezavantaje pot fi combatute prin proiectarea unor noi solotii de

actionare

538.

5.1.3 Alegerea variante de acţionare

539.

Acţionarea pneumatică reprezintă varianta optimă de acţionare a mecanismului de centrare-

strângere ales din următoarele considerente: –

datorită forţelor de fixare mari;

–

greutate relativ scăzută;

–

suportă supraîncălziri fără pericol de avarii;

–

alimentare comodă cu energie;

–

posibilităţi mari de reglare a vitezei şi forţei dezvoltate.

–

Motoare pneumatice pentru dispozitive staţionare sau deplasabile

–

Motoarele cu simplă acţiune ai în general curse de lucru limitate, iar forţele de acţionare dezvoltate scad cu creşterea cursei ca urmare a comprimării elementelor elastice utilizate la readucerea pistoanelor în poziţie iniţială.

540.

Scheme tipice de utilizare a acţionării pneumatice cu simpla actiune

541.

Exemplu de utilizare a acţionării pneumatice în cazul în care ansamblul dispozitiv-

semifabricat este orientat şi fixat pe arborele maşinii-unelte cu mişcări de rotatie.

542. 543. 544.

Aceasta va pleca de la schema optimă de strângere la care se va adăuga mecanismul de

strângere sau centrare-strângere precum şi elementele şi mecanismele componente ale acţionării 545. 546.

547.

Faza 5.2. Proiectarea componentelor schemei de acţionare

548.

Faza 5.2.1 Stabilirea variantelor de componente ce pot fi utilizate

549.

Motoare pneumatice normalizate ce pot fi montate separat de corpul dispozitivului sau

ataşate pe corpul dispozitivului. 550.

Motor pneumatic cu piston cu dublu efect pentru dispozitive

551. 552.

Motor pneumatic cu piston cu simplu efect pentru dispozitive 553. 554. 555.

556. 557. 559.

558. Motor pneumatic cu membrana cu simpla actiune 560. 561.

563.

562. Motor pneumaric cu membrana cu dubla actiune

564.

568.

565. 566. 567. Motor pneumatic cu membrana cu simplu efect

569.

570. Motor special cu membrana

571.

573.

572.

Supapa de siguranta

574.

D=10

575.

Dfilet=M16*1,5

576.

D=31

577.

D1=30

578.

d1=23

579.

h=100

580.

h1=14

581.

Simbol:17-3,10

582.

Pres de lucru reglata,bar:4

583.

Qmax=4mcub/h

587.

Regulator de presiune cu arc

584. 585.

586. 595. 596. 597.

Masa=0.55kg

588.

Dn=10

589.

D=74

590.

D1=64

591.

Dfilet=M16*1,5

592.

T=14

593.

H1max=162

594.

H=25

599.

Ungător 600.

601.

598. 608.

T=14

609.

Masa=0.75kg

Simbol:17-1,15

602.

Dn=10

603.

B=78

604.

Dfilet=M24*15

605.

D1=60

606.

H=167

607.

H1=118

610.

611. 612.

613.

Filtru de aer Simbol:14-10

614.

Dnom=10

615.

B=78

620.

616.

D=78

621.

H1=15,2

617.

D= m16 ∙ 1,5

622.

R=5.5

618.

D1=60

623.

Masa=0.52kg

619.

H= 145

624.

Simbol filtru:13-10

625.

626. 627.

Conducte pentru aer comprimat

628. 629. 630.

Faza 5.2.2 Alegerea variantei optime

631.

Pentru motorul pneumatic, s-a ales varianta: Motor cu membrana cu simpla actiune

632. 633.

Faza 5.2.3 Dimensionarea componentelor motorului hidraulic

634. 635. Dimensionarea motorului se face in functie de cursa si de forta de actionare , dupa rapurtul intre forta de actionare si cursa sa obtinut urmatarele dimensiuni: 636. D =405 d1=40 637. D1=286 d2=138 638.

639. 640. 641.

Faza 5.2.4 Alegerea ajustajelor, toleranţelor şi rugozităţilor

642. 643.

Rugozităţi:

644.

– suprafeţe active plane: – înainte de rectificare

645.

– după rectificare:

646.

– cilindrice:

647.

– suprafeţele găuri şuruburi de fixare:

650. 651. 652. 653. 654. 655. 656. 657. 658. 659.

Ra  0,2  6.3m

Ra  0,4  1.6m

Ra  25m

648. 649.

Ra  125m

660.

Etapa 6. PROIECTAREA CELORLALTE ELEMENTE ŞI MECANISME COMPONENTE ALE DISPOZITIVULUI

661. 662. Corpul dispozitivului 663. Corpurile reprezintă una din categoriile importante de elemente de dispozitive, care reunesc intr-un tot, celelalte elemente ale dispozitivelor şi preiau toate forţele ce apar atât în procesul fixării cât şi în cel al prelucrării. Forma, dimensiunile şi complexitatea corpurilor dispozitivelor sau de metoda de asamblare a motoarelor pe corpurile dispozitivelor, dar şi de soluţia de realizare. 664. 665. Materiale şi soluţii tehnologice pentru realizarea corpurilor dispozitivelor 666. Materiale utilizate în mod curent la realizarea corpurilor dispozitivelor sunt fonte cenuşii, oţelurile carbon obişnuite, aliaje de Al şi unele materiale plastice, iar ca soluţii tehnologice se utilizează turnarea, forjarea, asamblarea. a) Turnarea din fontă: se justifică tehnic şi economic când se cer corpuri mai complexe, când se cere executarea unui număr mare de corpuri de acelaşi tip, şi când se cer corpuri rezistente si rigide. b) Forjarea din oţeluri carbon obişnuite: poate fi utilizată la realizarea corpurilor de dimensiuni mici şi simple. c) Asamblarea din elemente normalizate sau de construcţie specială: se recomandă pentru corpurile de dimensiuni relativ mici şi formă relativ simplă. 667. Elemente pentru orientarea şi fixarea dispozitivelor pe capetele arborilor principali ai m.u. 668. 669. Pentru orientarea dispozitivelor pe capetele arborilor principali se utilizează următoarele elemente de orientare: suprafeţe conice exterioare, suprafeţe cilindrice exterioare sau interioare, combinate cu suprafeţe plane sau două suprafeţe conice coaxiale opuse ale corurilor dispozitivelor. 670. Fixarea dispozitivelor de capătul arborelui principal se face cu o serie de elemente cum sunt: şuruburi, tije filetate şi piuliţe, rozete, speciale filetate. 671. În cazul general, în structura unui dispozitiv tehnologic, pot să intre, parţial, în afara de: 672.  elementele, mecanismele, subansamblurile de orientare-poziţionare (reazemele simple/ obişnuite); 673.  elementele, mecanismele, subansamblurile, subsisteme de strângere (fixare); 674.  elementele, mecanismele, subansamblurile, subsistemele de orientare-poziţionare (centrare) şi strângere (reazemele „autocentrante“), şi 675.  elementele, mecanismele, subansamblurile, subsistemele, blocurile de acţionare, 676. IN urmatorul tabel am enumerat celelalte elemente si mecanisme componente ale dispozitivului 677. 678. 679. 680.

681. 682. 683. Tabelul 6.1  Structura generală a dispozitivelor tehnologice. 684.

685. Elemente comune 686. 687. Elemente şi mecanisme pentru fixarea dispozitivului 688. 689. Bucsa elastica 690. 691. pahar 692. 4 695. 5 697. 6 699.

693. manson 694. Elemente specifice/ speciale 696. Mecanism de divizare indexare 698. clichet 700.

701. 702.

Elemente şi mecanisme pentru fixarea dispozitivului sunt suruburile (2 bucati)

703.

704. 705. 706. 707.

D= 120 mm D= 30 mm ¿ 45 °

708. 709. 710.

Mechanism de divizare indexare cu clichet

711.

712. 713.

Suruburi pentru canale T

714.

715. 716.

717. 718.

X1 – conform STAS 3508/1-80 719. 720.

721.

Etapa 7. ELABORAREA DESENULUI DE ANSAMBLU AL DISPOZITIVULUI

722. 723.

Desenul de ansamblu se va face pe o plansa de format A1, avand urmatoarele

componete: Schema instalatiei pneumatice, desenul motorului, desenul dispozitivului de orientare-pozitionare si stringere, desenul piesei la scara 1:2 724. 725. 726. 727. 728. 729. 730. 731.

732.

733. 735. Nr. crt 738. 739. 740. 741. 742. 1.

Etapa 8. VERIFICAREA REZISTENTEI SI RIGIDITATII DISPOZITIVULUI 734. 736.

Schema fortei de strangere 743.

737.

Calculul fortei de strivire

746. a) bucsa elastica este solicitata la stivire cu forta maxima F 1∙ F 2 Fmax= 747. = 2 0.0599∙ 0109 =0.084 [daN] 2 748. Verificarea condiţiei la rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere

F imax Fmax 0.084 = = =¿ da 2 2 A 0i π ∙D π ∙70

749. N/mm2 744.

754.

755.

773. 774.

Mecanism de centrare – strângere tip mandrină 745.Z=3 puncte de strangere

844.974 =0.0599 F1= π ∙ d2 4 422.12 =0.109 F2= π ∙d 2 4

750.

0.005 x 10−3 /mm 2 ≤ Pa=10

daN/mm2 751.

Concluzie: bucsa îndeplineşte condiţia la rezistenţa la strivire

752.

757. 758. 759. 760. 761. 762. 763. 764. 765. 766. 767. 768. 769. 770. 771. 772. 9. ANALIZA TEHNICO-ECONOMICA LA LUCRUL CU DISPOZITIVUL PROIECTAT

9.1 Analiza tehnica

775. Se rezuma, la verificarea pozibilitatilor de a obtine precizia caruta la utilizarea dispozitivului proiectat, prin compararea preciziei probabile care se poate obtine cu dispozitivul proiectat, cu precizia cruta la operatia respectiva de prelucrare, cintrol, asamblare, etc. La determinarea preciziei probabile se au in vedere toate abaterile specifice operatiei respective, pentr u fiecare conditie de precizie. 776. Proiectantul de dispozitive trebuie sasi concentreze atentia asupra analizei si evaluarii abaterilor erorilor introduse de dispozitiv, pentru a putea lua masurile constructive si de executie, in vederea asigurarii preciziei de prelucrar, control, asamblare, impusa de operaia respectiva. Abaterile deorientare pozitionare si de stringere au fost deja, determinate, iar celelalte abateri, daca, nu au fost stabilite in E4 vor fi stabilite acum. 777. Daca conditia de precizie nu este satisfacuta se analizeazaabaterile introduse de dispozitiv si se cauta solutiile pentru asigurarea conitiilor de prelucrare, control masurare. Precizia fiid asigurata in cazul nostru se poate trece la analiza economica. 778. 779. - precizia de orientare-pozitionare e ridicata (0.03) ; 780. - precizia de reglare a celor doua scule este ridicata (0.03) ; 781. - numarul pieselor prinse este de o piesa ; 782.

783.

9.2 Analiza economica

784. Consta in verificarea conditiei de rentabilitate economica a prelucrarii, controlului sau asamblarii cu dispozitivul proiectat. Aceasta entabilitate se poate aprecia pe baza unor indicatori si sau indici economici. 785. In cadrul proiectului de an se va determina procentul de crestere a productivitati munci ca urmare a echiparii cu dispozitive

pm pm  786.

NT 0  N T 1 100% NT 1

N 787. In care T 0 este norma de timp necesara realizarii operatiei cu elemente si mecanismele din N N dotarea masini-unelte si T 0 =9.545 min iar T 1 este norma de timp necesara realizarii operatiiei cu ajutorul dispozitivului proiectat si este egala cu 5 min

t pi 788.

 tb  ta  tdt  tdo  ton 

15  0.81  1,57  2,5  1,2  3,5  9,54 min 50

NT0 = n l  l1  l2 80  15  3   0,81 min 0,3  400 tb = s  n

789. 790. ta = ta1+ ta2+ ta3 = 0,42+1+0,15 = 1,57 min 791. Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n (min) unde: Tn - timpul normat pe operatie (min) Tb - timpul de baza sau de masina (min) Ta - timpul auxiliar sau ajutator (min) Ton - timpul de odihna si necesitati firesti Td - timpul de deservire tehnica si organizatorica (min) Tpi - timpul de pregatire - incheiere n - lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu Tb + Ta = Tef (To) - timpul efectiv sau operati Timpul de baza se calculeaza cu formula: Tb = Lc/vs ∙ i = L + L1 + L2 ∙ i/n ∙ s (min) in care: Lc - lungimea de calcul (min) vs - viteza de avans (mm/min) i - numarul de treceri.

L - lungimea semifabricatului (mm) L1 - lungimea de angajare a sculei (mm) L2 - lungimea de iesire a sculei (mm) n - numarul de rotatii pe minut 792. 793. 794.

ton = 3,5 min tdt = 2,5 min tdo = 1,2 min

799. 802.

795. 796. 797.

tpi = 15min ta1 = 0,52 min ta2 = 1,1 min

800.

t pi

 tb  ta  tdt  tdo  ton 

798.

ta3 = 0,15 min

801.

15  0.81  1,02  2,1  0.80  2.5  7.48 min 60

NT1 = n l  l1  l2 80  15  3   0,81 min 0,3  400 tb = s  n

803. 804.

ta = ta1+ ta2+ ta3 = 0, 01+1+0,01 = 1,02 min

805.

806.

808. 809.

807.

812. 813. 814. 815.

ton = 2.5 min tdt = 2.1 min tdo = 0.80 min tpi = 15min

819. 820. 821. 822.

810. 811.

pm=

816. 817. 818.

ta1 = 0.01 min ta2 = 1 min ta3 = 0,01 min

N T 1−N T 0 9.54−7.48 ∙100 = ∙ 100 =27.54 NT0 7.48 NT 0 NT 1

823. O conditie este ca > 824. Aceasta se realizeaza prin urmatoarele cai principale: - Eliminarea sau reducerea operatiilor de trasare - Eliminarea sau reducerea timpilor ajutatori, pentru verificarea poztiei suprafetelor de prelucrat, in raport cu masina-unealta si cu scula unealta - Reducerea timpilor ajutatori pentru slabirea pieselor - Reducerea timpilor de baza

825.

826.

10. ELABORAREA DESENELOR DE REPERE

827. 829.

828. 11. ELABORAREA INSTRUCTIUNILOR DE EXPLOATARE SI A NORMELOR DE TEHNICA SECURITATII MUNCII 830.

831. 1.Denumirea dispozitivului: DISPOZITIV DE ORIENTARE POZITIONARE SI STRINGERE CU MECANISM TIP MANDRINA ELASTICA 832. 833. 2.Dispozitivul are ca destinatie prelucrarea a 4 gauri pe o masina de gaurit de tip G25 programul anual de fabricaţie fiind de 60000 bucaţi pe an. 834.

1. corp 835. 13. cama 2. membrana 836. 3.Date tehnice : 14. maner 3. disc 837. - precizia de orientare-pozitionare e ridicata (0.03) 15. clichet ; 4. rulment 838. - precizia de reglare a celor doua scule este ridicata 16. disc ; divizor 5. stifturi 839. - numarul pieselor prinse este de o piesa ; 17. racord 6. 840. pahar 18. fixator 7. bucsa 841. elastica 4. Descrierea constructiei si functionarii dispozitivului 19. arc : 8. 842. suport 20. piesa 9. bucsa 21. burghiu 10. resort 843. 11. arbore 844. 12. suport 845. Dispozitivul este un dispozitiv divizor cu bucsa elastica actionat pneumatic. Aerul comprimat intra in racordul 17 in camera pneumatica din corpul 1 si actioneaza asupra membranei 2, care transmite forta mai departe discului 3, rulmentului 4, si celor 3 stifturi 5. Acesta ridica paharul 6 (ghidat de bucsa 9), care strange bucsa elastica 7, fixand asfel semifabricatul. Bucsa elasica inpreuna cu semifabricatul se poate roti cu ajutorul manerului 14. Actionand manerul ,cama 13 libera pe ax, extrage fixatorul 18 din degajarea discului divizor 16. Iar clichetul 15, sub actiunea arcului 19, intra in degajarea urmatoare. Rotind manerul in sens invers , clichetul actioneaza discul divizor, si suportul 12, bucsa elastica si piesa de prelucrat, pana cand fixatotul 18 intra in locasul urmator al discului de divizat rotit cu 90 ° 846. 847. 5. Instructiuni de transport. 848. Mecanismul se va transporta fiind amplasat intr-o cutie special construita pentru acesta si va fi legat cu balot. Partile active vr fi acoperite cu o pelicola de unsoare speciala sau prin invelirea lor cu o hirtie impregnata cu diverse grasimi 849. 850. 6.Instructiuni de conservare : 851. Dispozitivul trebuie ferit de lovituri, deteriorari, oxidari prin invelirea partlor active vr fi acoperite cu o pelicola de unsoare speciala sau prin invelirea lor cu o hirtie impregnata cu diverse grasimi. 852. 853. 7. Instructiuni de depozitare. 854. Este necesar un spatiu lipsit de umezeala, de admofera nociva , de praf . Depozitarea trebuie sase fac ape rafturi, in sertare, rafturi sau cutii speciale. 855. 856. 8. Instructiuni de intalare. 857. Mecanismul va fi amplasat pe masina de frezat FUI, fiind prins cu suruburi de canalele in T ale masinii. 858. 859. 9. Instructiuni de reglare. 860. Pentru reglare se vor folosi piese-model sau etalon. 861. 862. 10. Lista pieselor care sunt supu se uzurii intense si termenile de inlocuire. 863. Tija care actioneaza mecanismul trebuie verificata frecvent pentru a nu avea fisuri sau lovituri care pot duce la accidente si distrugerea dispozitivului. Aceasta se va verifica o data la 30 zile lucratoare.

864. Placutile atasate prin suruburi de falcile dispozitivului se vor verifiva o data la 30 de zile si se vor repara, reconditiona sau inlocui sau in cazul in care pe partea activa a acestor placute sunt lovituri sau orce alte distrugeri. 865. 866. 867. 11. Norme de tehnica securitatii muncii la lucrul cu dispozitivul 868.

-

Piesele de prelucrat si cele prelucrate sa fie depozitate corect pe stelaje, mese, in dulapuri, lazi Sa se verifice prinderea (orintarea-pozitionarea si stringerea) corecta a piesei in dispozitiv. Sa se controleze periodic presiunea subsistemelor, subansablurilor de actionare pneomatica Sa se verifice functionarea aparatelor de siguranta ale subsistemelor/subansamblurilor de actionare de mai sus pentru evitarea aceidentelor in cazul intreruperi alimentari cu aer comprimat. La actionarea pneumatica cind se utilizeaza aerul comprimat pentru curatirea dispozitivului, aceasta trebuie facuta cu masina-unealta oprita Nu se vor folosi dispozitive ce au depasit gradul de uzura prescris, constatat, la rparatiile periodice. Aceste dispozitive trebuie introduse in reparatii sau casare. Sa se utilizeze ecrane de protectie impotriva lichidului de ungere precum si a aschiilor care pot sari de la procesul de prelucrare. Sa nu se actioneze in apropierea partilor in miscare ale mecanismelor dispozitivului si ale masinii-unelte Sa se curate bine dispozitivul de aschii Sa nu se porneasca dispozitivul daca nu este cunoscut. Muncitorul nu trebuie sa aiba sub picioare ulei, lichid de racire ungere, aschii, bucati de maerial. Sa se supravegheze starea imbracamintei deoarece salopetele si halatele descheiate si parul lung despletit rezinta pericol de acidentare Locul de munca sa fie corect iluminat Avariile de orce natura, in timpul lucrului, trebuie aduse la cunostinta maistrului sefului de sectie pentru a se lua masuri urgente Sa se cunoasca regulele de baza pentru a da un prim ajutor accidentatului. Accidentatul va fi transportat imediat la punctul sanitar sau dispensar. Muncitorii sa fie instruiti in probleme de tehnica securitatii muncii Maistrul trebuie sa faca muncitorilor instructajul individual referitor la utilajul la care se va lucra Instructajul de protectie a munci se va repeta la intervalele indicate de instructiuni, completindu-se, de fiecare data, fisa de instructaj

-

Sa fie afisate la locuri vizibile, dispozitiile legale si instruciunile de tehnica securitatii muncii

869. 870. 871.

872. 873. 874. 875. 876. 877. 878. 879. 880. 881. 882. 883. 884.

885. 886. 887. 888. 889. 890. 891. 892. 893. 894. 895.

896. 897. 898.

Lista bibliografica:

1. GHERGHEL N. şi GOJINEŢCHI N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 1. Analiza temelor de proiectare. Informarea iniţială. Stabilirea datelor iniţiale. Stabilirea soluţiilor de ansamblu ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992. 899. 2. GHERGHEL N. şi SEGHEDIN N., Concepţia şi proiectarea reazemelor dispozitivelor tehnologice. Iaşi: Tehnopress, 2006. 3. GHERGHEL N., Indrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 2. Elaborarea schemelor optime de orientare în dispozitive. Inst. Politehn. Iaşi, 1992. 4. GHERGHEL N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 3. Proiectarea elementelor de orientare ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992

5. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor, Vol. 1. Inst. Politehn. Iaşi, 1983. 6. VASII-ROŞCULEŢ Sanda, GOJINEŢCHI N., ANDRONIC C., ŞELARIU Mircea, GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor. Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982 7. WWW.CRAMPO.COM 900. 8. GHERGHEL N., Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, vol. 1, Inst. Politehn. Iaşi, 1981 9. GHERGHEL N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 3. Proiectarea elementelor de orientare ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992. 10. Picoş C ş. a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere (2), Ed. Tehn., Bucureşti, 1982; 11. Institutul român de standardizare – Scule aşchietoare şi portscule pentru prelucrări metalice, vol I, (Colecţie STAS), Ed. Tehn. 1986 12. TACHE Voicu, UNGUREANU I., BRĂGARU Aurel, GOJINEŢCHI N., GHERGHEL N., MARINESCU I., ŞUTEU Virgil, DRUŢU Silvia, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor. Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982. 13. STĂNESCU I. şi TACHE Voicu, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie. Bucureşti: Ed. tehn., 1969. 14. STĂNESCU I. şi TACHE Voicu, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie. Bucureşti: Ed. tehn., 1979. 15. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maşini-unelte. Bucureşti: Ed. tehn., 1985. 16. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Proiectarea dispozitivelor pentru maşini-unelte. Bucureşti: Ed. tehn., 1995. 17. BRĂGARU Aurel, Proiectarea dispozitivelor, vol. I. Teoria şi practica proiectării schemelor de orientare şi fixare. Bucureşti: Ed. tehn., 1998. 18. TACHE Voicu şi BRĂGARU Aurel, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectarea schemelor de orientare şi fixare a semifabricatelor. Bucureşti: Ed. tehn., 1976. 19. BRĂGARU A., PĂNUŞ V., DULGHERU L., ARMEANU A., SEFA-DISROM. Sistem şi metodă. Vol. 1. Teoria şi practica proiectării dispozitivelor pentru prelucrări pe maşini-unelte. Bucureşti: Ed. tehn., 1982. 901. STURZU Aurel, Bazele proiectării dispozitivelor de control al formei şi poziţiei relative a suprafeţelor în construcţia de maşini. Bucureşti: Ed. tehn., 1977.

proiect proiectarea dispozitivelor tcm

Recommend Documents