Procedimiento de Instalacion y Soldadura de Geomembranas

INSTRUCCIÓN DE TRABAJO Procedimiento Instalación y Soldadura de Geomembranas Obra: Minera Pampa de Cobre Contrato:

PIDG/QC_Rev 0 Control de Calidad

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE CALIDAD GEOMEMBRANAS

1. INTRODUCCIÓN La importancia de las de las estructuras impermeabilizadas con geomembranas y los fines que se persiguen con ellas, como prevenir la propagación de contaminantes, reducir perdidas de soluciones ricas, encausar fluidos, evitando impactar el ambiente a través la descarga o esparcido de desechos sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones gaseosas, motiva el desarrollo de prácticas y métodos que garanticen la calidad de estas estructuras y el cumplimiento de los objetivos buscados con su concepción. Los requerimientos técnicos especificados en este documento se aplicarán aplicarán a todos los materiales geosintéticos instalados por CIDELSA, el cual garantizará y será responsable de la instalación e integridad del material hasta su entrega al Cliente. El compromiso lo asumimos con la estricta selección de nuestro personal, y de una dotación de equipos de instalación y control de calidad de primera línea

1.1

OBJETIVOS: Del presente Plan El Objetivo de este manual es definir los procedimientos necesarios para una correcta instalación de geosintéticos cumpliendo con las especificaciones de Aseguramiento de Calidad que rigen los trabajos del Cliente a través de los estándares internacionales, ASTM y Especificaciones Técnicas de Aseguramiento de Calidad del Ingeniero para los Proyectos.

De la Empresa CIDLESA está comprometida en brindar a sus clientes un servicio de alta calidad en la instalación de geosintéticos; compromiso que asumimos garantizando una estricta selección de nuestros técnicos, quienes cuentan con la experiencia y aptitudes necesarias para desarrollar el proceso productivo de instalación de Geosintéticos bajo procedimientos y Especificaciones Técnicas establecidas para los proyectos. Así mismo, nos comprometemos en implementar nuestras cuadrillas con los mejores equipos, garantizados y certificados de control de calibración de los instrumentos de control de calidad lo cual nos hace ser reconocidos como una de las mejores empresas peruanas que brinda a sus clientes soluciones integrales en los diferentes proyectos donde existan diferentes tipos de instalación de geosintéticos.


1.2


ALCANCES 1.2.1. Geomembranas Las Geomembranas son láminas “ impermeables “ de polímeros, utili zadas en sistemas de forro de fondo y de cobertura. Su función es exclusivamente la de contener líquidos o vapores.

1.2.2

Tipos De Geomembranas Las Geomembranas usadas más frecuentemente son las denominadas polyolefins, pudiendo estas ser de polietileno de alta y baja densidad (HDPE y (VFPE y/o LLDPE), o de polipropileno flexible reforzado y no reforzado, además de las de PVC. Su uso depende del objetivo se espera que cumplan de acuerdo a su resistencia física, química ó flexibilidad. Con respecto a la aspereza de la superficie, las geomembranas se clasifican como lisas y rugosas, siendo las últimas las que proporcionan un ángulo de fricción de interfaz más elevado que las primeras. Con respecto a algunas de sus propiedades las geomembranas de polipropileno reforzado deben cumplir con ciertas normas:

PROPIEDAD Espesor Lamina -

Densidad Propiedades de tracción Tensión de fluencia Tensión a la rotura Alargamiento a la fluencia Alargamiento a la rotura Resistencia al punzonamiento Resistencia al razgado Contenido de carbón negro Estabilidad Dimensional

NORMA ASTM D5199 ASTM D751 ASTM D792 ASTM D638

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1.2.3

ASTM D4833 ASTM D1004 ASTM D1603 ASTM D1204

Empalme De Láminas De Geomembrana Se efectúa superponiendo los bordes de dos paneles adyacentes y luego uniéndolos mediante alguno de los siguientes métodos:

1.2.4

Soldadura Por Fusión Se plastifica (derriten) las porciones de los dos paneles superpuestos usando borde metálico o aire caliente. La fusión generalmente se efectúa a lo largo de dos carriles


1.2


ALCANCES 1.2.1. Geomembranas Las Geomembranas son láminas “ impermeables “ de polímeros, utili zadas en sistemas de forro de fondo y de cobertura. Su función es exclusivamente la de contener líquidos o vapores.

1.2.2

Tipos De Geomembranas Las Geomembranas usadas más frecuentemente son las denominadas polyolefins, pudiendo estas ser de polietileno de alta y baja densidad (HDPE y (VFPE y/o LLDPE), o de polipropileno flexible reforzado y no reforzado, además de las de PVC. Su uso depende del objetivo se espera que cumplan de acuerdo a su resistencia física, química ó flexibilidad. Con respecto a la aspereza de la superficie, las geomembranas se clasifican como lisas y rugosas, siendo las últimas las que proporcionan un ángulo de fricción de interfaz más elevado que las primeras. Con respecto a algunas de sus propiedades las geomembranas de polipropileno reforzado deben cumplir con ciertas normas:

PROPIEDAD Espesor Lamina -

Densidad Propiedades de tracción Tensión de fluencia Tensión a la rotura Alargamiento a la fluencia Alargamiento a la rotura Resistencia al punzonamiento Resistencia al razgado Contenido de carbón negro Estabilidad Dimensional

NORMA ASTM D5199 ASTM D751 ASTM D792 ASTM D638

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1.2.3


Empalme De Láminas De Geomembrana Se efectúa superponiendo los bordes de dos paneles adyacentes y luego uniéndolos mediante alguno de los siguientes métodos:

1.2.4

Soldadura Por Fusión Se plastifica (derriten) las porciones de los dos paneles superpuestos usando borde metálico o aire caliente. La fusión generalmente se efectúa a lo largo de dos carriles



adyacentes y paralelos, dejando un pequeño canal medio, el cual sirve para efectuar pruebas de la estanqueidad del empalme. Este método es aplicable a todo tipo de geomembrana y es el más usado.

1.2.5

Soldadura Por Extrusión Se extruye una cinta de polímero derretido en el borde de una de las hojas o entre las dos hojas. Este método es aplicable solamente a membranas de polietileno y polipropileno. Con respecto a las soldaduras de fusión y extrusión se ejecuta las siguientes pruebas destructivas y no destructivas bajo las siguientes normas :

1.2.6

PRUEBA

NORMA

Neumática para fusión por cuña caliente Prueba de vacío Prueba de chispa eléctrica Destructivas pelado y corte


Solvente o Adhesivos Se coloca entre las dos hojas una sustancia química que disuelve el polímero o que se pega al polímero. Estos métodos generalmente se usa para el PVC


2.0


INSTALACION DE GEOMEMBRANAS 2.1

Sub Rasante Preparada El Ingeniero y el Control de Calidad del Instalador inspeccionarán la sub rasante preparada para el revestimiento de suelo de baja permeabilidad, de modo de garantizar que ésta constituya una base firme para la construcción del sistema de revestimiento. Cualquier área que se observe como excesivamente blanda deberá ser excavada y retrabajada o removida y se deberán colocar materiales adecuados de conformidad con los requerimientos de densidad del proyecto. El Ingeniero analizará la capa de sub rasante preparada, tal como lo requieren las especificaciones técnicas para el Proyecto.

2.2

Excavación y Relleno de la Trinchera de Anclaje Las trincheras de anclaje se excavaran de acuerdo a las líneas y niveles aproximados que figuran en los Planos del Contrato para esto el Ingeniero y el Control de Calidad del Instalador verificará la excavación de la trinchera para garantizar que únicamente se haya excavado la distancia requerida para llevar a cabo la instalación del revestimiento. En las etapas iniciales de la excavación de la trinchera, el Instalador y el Ingeniero controlarán las paredes laterales de la trinchera de excesiva desecación de los materiales de la subrasante preparada. El Instalador verificará que el borde de entrada de las trincheras de anclaje sea redondeado para minimizar las formas agudas en el material de revestimiento y así evitar que los paneles se encuentren expuestos a una constante fatiga.


2.3

DESPLIEGUE




La instalación de geomembrana consiste en desplegar los paneles en el terreno aprobado, para lo cual el Supervisor de terreno del Cliente en coordinación con el Instalador, procederán con el despliegue tomando en cuenta los siguientes aspectos: El equipo utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie del terreno. El personal que tomará contacto con los geosintéticos deberá tomar en cuenta las restricciones siguientes: o

o o

o

o

o

o

No debe usar zapatos que dañen los geosintéticos. Así como también deberá revisar que en la planta de los zapatos no ingresen piedras u objetos punzantes que puedan dañar los geosintéticos. No Fumar en el área de trabajo Manipular equipos y herramientas de manera que no se ocasionen daños a los geosintéticos Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente previniendo el uso de anclajes temporales para evitar daños o accidentes por incidencia del viento. El anclaje temporal a utilizar (sacos con PL) no deberá ser arrastrado sobre la geomembrana. El traslape entre los diferentes materiales a soldar deberá ser el adecuado de acuerdo al tipo de máquina con que se va a soldar. El técnico de Control de Calidad del Instalador deberá identificar cada panel anotando con marcador (indeleble) la información siguiente: Nº de panel. Nº de rollo. Temperatura ambiental. Velocidad del Viento. Dimensión del Panel. Fecha y Hora de despliegue.

3.0

SOLDADURA DE PANELES 3.1

Soldadura de Fusión a.

Calibración del Equipo La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina de soldar y es uno de los factores más importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así que aún cuando las parámetros de soldadura ( temperatura y velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración producirá una soldadura deficiente. El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe brevemente en los puntos siguientes: 

Ajuste de los rodillos de tracción Esta calibración determina la presión de contacto entre las dos láminas que están soldando. Para realizar este ajuste, primero se deben ubicar dos trozos se lámina de ½ ¨ x 2¨ del material a soldar



entre los rodillos de tracción y luego accionar la leva apretadora de la cuña a la posición correspondiente según el espesor del material. El ajuste debe ser sin holguras y permitir accionar suavemente la leva apretadora, sin necesidad de movimientos forzados y de manera tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual profundidad cada huella del cordón de soldadura. 

Posición de la cuña Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada entre los rodillos de tracción tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cuña y los rodillos de tracción igual al espesor de la lámina que se está soldando.



Regulación de rodillos locos superiores e inferiores Esta calibración permite controlar el proceso de transferencia de calor desde la cuña a las Geomembranas. Para el ajuste de la presión de contacto de los rodillos locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de 4¨ x 18¨ del mismo espesor del material a soldar. El ajuste de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo lo necesario para impedir el libre desplazamiento de la lámina, manteniendo la presión de contacto de los rodillos superiores igual a la de los rodillos inferiores. Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe mantenerse centrada entre los rodillos de tracción. Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos siguientes:

Exceso de presión .-

La membrana recibirá una mayor transferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, será mayor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar y se producirá una soldadura en frío.

Poca presión .-

Al contrario del punto anterior, la membrana recibirá una menor transferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, será menor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar.

Presiones distintas rodillo superior/ rodillo inferior .-

La geomembrana superior e inferior estarán a distinta temperatura lo cual puede dificultar el proceso de unión produciendo una soldadura en frío.

Nota: Un exceso de fllashing puede indicar que la velocidad es muy baja o bien que existe un exceso de presión en los rodillos de tracción. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibración de la máquina.


b.


Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo La velocidad y temperatura de trabajo no se puede determinar en forma exacta ya que depende de multiples variables, tales como: Espesor y tipo de material ( HDPE, VFPE,LLDPE) de la lámina a soldar. Temperatura ambiente y presencia del viento. Humedad ambiental. Temperatura de la lámina. Tipo de superficie de la lámina (texturaza o lisa). Eficiencia de cada cuña en particular. Altura geográfica. Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. Ejempo la cuña Concord 905 posee cartuchos calefactores de mayor potencia que la Concord CGA 900, por lo que deben trabajar a temperaturas y velocidades distintas. Dependiendo de la marca y modelo, algunos equipos poseen cuñas de distinto tamaño lo que implica que para cada equipo los parámetros pueden ser distintos aún cuando se este soldando el mismo material. Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la cuña y no representan necesariamente una condición exacta.

TABLA : PARAMETROS REFERENCIAL DE SOLDADURA PARAMETRO REFERNCIAL PARA SOLDADURA POR CU A CALIENTE Fuente: Columbine MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD o 350 C HDPE Lisa 0.50 5,4 m/min o 350 C HDPE Lisa 0.75 5,0 m/min o 350 C HDPE Lisa 1.00 4,1 m/min o 370 C HDPE Lisa 1.50 3,2 m/min o 370 C HDPE Lisa 2.00 2,3 m/min o 370 C HDPE Lisa 2.50 1,4 - 1,8 m/min o 370 C HDPE Lisa 3.00 0,9 - 1,4 m/min o 380 C HDPE Texturada 1.00 2,4 m/min o 400 C HDPE Texturada 1.50 2,0 m/min o 400 C HDPE Texturada 2.00 1,2 m/min o 400 C HDPE Texturada 2.50 0,75 -1,0 m/min o 325 C LLDPE Lisa 0.50 5,4 m/min o 325 C LLDPE Lisa 0.75 5.0 m/min o 335 C LLDPE Lisa 1.00 4,1 m/min o 350 C LLDPE Lisa 1.50 2,3 m/min

Nota 1: Esta tabla es aplicable a cuñas de Columbine y Concord. Nota 2:Los parámetros de soldadura entra la Concord 900 y la Concord 905 son diferentes.


c.


Equipos Requeridos .- El equipo de soldadura por termofusión o cuña caliente debe estar provisto de: Reloj controlador de temperatura (digital) Controlador de velocidad. Equipos y elementos accesorios -

d.

Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo) Extensiones eléctricas ( 50 m. máximo y cable 12 AWG) Medidor de voltaje. Llaves Allen. Cortante con punta “ pico de loro” Termómetro digital de contacto Paño de algodón Guantes

Acciones Previas Antes de comenzar la soldadura se deben realizar los siguientes pasos: -

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e.

Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente. Medir el voltaje a la salida del generador y ala llegada de la cuña con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado ( especialmente en generadores chicos)} Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos. Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar. Chequear las condiciones ambientales imperantes. Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0°C y 50°C, medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la lámina. Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la cuña y ejecutar las pruebas iniciales. El proceso de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas. Anotar en la lámina los datos necesarios para Control de Calidad Nombre Operador Fecha y hora de ejecución No cuña Temperatura Velocidad.

Preparación para la soldadura. Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca de condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes: -

Orientación de traslape con respecto al viento. Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 10 cm como mínimo. Daños en e borde de la lámina producto de la descarga y transporte del rollo.

INSTRUCCIÓN DE TRABAJO Procedimiento Instalación y Soldadura de Geomembranas Obra: Minera Pampa de Cobre Contrato: -

f.


Presencia de arrugas. Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo, pendiente, compactación, humedad (ej. Barro/ chuzca). Temperatura de la lámina al momento del despliegue y la temperatura a la cual se va a iniciar la soldadura.

Descripción del Proceso de Soldadura por Fusión -

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Encendido de la cuña Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción. Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado, luego seleccionar la temperatura de operación en el reloj de control. La temperatura debe aumentar en forma constante. Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se estabilice en el valor seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse que toda la cuña ha alcanzado una temperatura de trabajo. Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de la posición inicial de la cuña. Verificar que la temperatura del reloj del control sea la seleccionada. Si es necesario, medir la temperatura de la cuña con un termómetro de contacto. Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la cuña en la costura, primero la lámina inferior y después la superior. Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la velocidad de trabajo fijando la cuña en su posición. Al comenzar la soldadura y al finalizar la misma cortar una probeta y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.

Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con un paño de algodón limpio y seco. Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas, aspecto de la soldadura, temperatura y velocidad de la cuña.


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Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la linea de soldar, apagar el motor y desenganchar la cuña inmediatamente, desenganchar los rodillos y apague el motor. Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje. Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas. Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de suciedad y plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es necesario.

g. Recomendaciones para la Ejecución de la Soldadura -

Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o película de agua sobre la lámina (rocío) Evitar soldar sobre arrugar que tienen formas y tamaños diferentes en la lámina superior y en la lámina inferior. Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta controlar la desalineación: Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura mas adelante. Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC. Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.

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En caso de quemar la lámina: Desenganchar la cuña y detener la soldadura. Limpiar cuidadosamente la cuña y los rodillos del exceso de plástico fundido antes de intentar reiniciar la soldadura. Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC. Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.

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Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura: Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre las láminas a soldar. Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser posible, la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5mm. Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de la cuña, ajuste de rodillos y que no se doblen los ejes.

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Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1mm (0,75 mm /0,50 mm ) utilizar rodillos de goma (Concord o Columbine) Utilizar una tira del mismo material que se está soldando entre la superficie de apoyo y la cuña, de modo que esta se desplace sobre la tira de material y no sobre la superficie de apoyo. Soldaduras en uniones “T”, este tipo de uniones no se debe realizar ya que descalibran la máquina; los pasos a seguir para esta situación son los siguientes: Desconectar la cuña y los rodillos de tracción. Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura. Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.


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h.

Mantener la temperatura constante y variar la velocidad. Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso. Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior. Squeeze out o flashing es mas de los normal o no hay detener la soldadura y recalibrar la cuña.

Mantenimiento del Equipo de Soldar en Campo -

Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén libre de tierra, barro y restos de polietileno producto de quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario. Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén lubricados y libres de suciedad. De ser necesario, limpie con un paño limpio o sople son un compresor. Lubricar suavemente utilizando un spray con grasa blanca de litio o similar. Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadena ( Al ejercer un leve presion sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10mm) Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y rodillos especialmente al soldar geomembranas texturazas.

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i.

Recomendaciones de Seguridad -

La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450°C causando quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento. Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los 100 kg. Además de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc, que se pueden enganchar.

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3.2


Soldadura por Extrusión Este proceso será usado específicamente para reparaciones de parchado y detalles especiales de diseño para los Proyectos. Este proceso es también útil para conectar nuevos paneles hacia recubrimientos ya instalados ( Tie In) que tienen un filo expuesto capaz de ser soldado por fusión (tie/end). Para la ejecución de los Proyectos CIDELSA utiliza dos tipos de Extrusoras : 



Máquina Extrusora marca COLUMBINE X3 GEO – año de fabricación 2002, la cual utiliza soldadura de carrete (welding rod 5.0 mm. Y 4.0 mm.) Máquina Extrusora marca COLUMBINE X2 GEO – año de fabricación 2002, la cual utiliza soldadura de carrete (welding rod 5.0 mm. Y 4.0 mm) Para realizar este tipo de soldadura

Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyecto cuando se trabaja con soldaduras diferente al tipo de resina empleada en la geomembrana o de proveedor diferente.



Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar membranas de LLDPE, en cambio con soldadura de LLDPE no se puede soldar membranas HDPE.

Selección de Parámetros Al igual que la unión por termofusión, la soldadura por extrusión depende de tres parámetros fundamentales, a se: Temperatura Velocidad Presión Nota: cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la soldadura dependerá de elegir la combinación apropiada de los tres parámetros de acuerdo al tipo de material, temperatura de la lámina y las condiciones ambientales.

a.

Temperatura Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión: -

Temperatura del reloj controlador. Temperatura del extruido. Temperatura de pre calentamiento.

Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones climáticas, tipo de material, temperatura y espesor de la geomembrana. -

La temperatura del Extraído

depende de la selección de la temperatura en el reloj controlador. No obstante, dad la variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externas tales como las condiciones ambientales y la altura sobre el nivel del mar, la relación entre ambas temperaturas no es constante ni exacta por lo que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extruido con un termómetro de contacto. La temperatura del extruido debe ser siempre la misma +/pequeñas variaciones. La temperatura de precalentamiento o aire es variable y se ajusta según la temperatura de la lámina.

-

Temperatura de Precalentamiento Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la superficie de la lámina que va a recibir el extruido esté previamente calentada. Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado en la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales: Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será deficiente. Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones básicas para obtener una soldadura de la misma calidad en toda su extensión:



La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la misma distancia respecto de la lámina y en forma paralela a esta. El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento o variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de la extrusora pueden producir puntos de soldadura en frío. La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta posible, sin que se arrugue la lámina. A mayor temperatura de la lámina, el precalentamiento debe ser menor. A menor espesor de la lámina. Menor debe ser la temperatura de precalentamiento. La acción del viento disminuye la eficiencia de precalentamiento evitando que se platifique la lámina. En este caso, es posible aumentar la temperatura pero de preferencia se debe ubicar una estructura que evite la acción directa del viento sobre el área de soldadura. Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede dar el caso que no se necesario precalentar por lo que es recomendable cortar el aire caliente y dejar funcionando solo el soplador para mantener limpia el área a soldar.

RANGOS REFERENCIALES DE TEMPERADTURA

Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la extrusora y no representan necesariamente una condición exacta.

b.

Velocidad y presión de colocación del extruido Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad del zapato de teflón, tanto en forma como en dimensiones, y el ángulo de inclinación de la extrusora. Es por esta razón que de preferencia se deben ocupar los zapatos originales y no utilizar zapatos modificados o que presenten desgaste excesivo. Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se deben verificar las siguientes condiciones: Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3 veces el espesor de la lámina) La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante. La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del cordón de soldadura sea igual a la cavidad del zapato con su correspondiente rebarba



Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y sin rebarba; lo cual indica que la velocidad es muy alta y la presión muy baja. En cambio, si la inclinación de la extrusora es poca o casi vertical; el cordón presentará un exceso de presión y una velocidad muy baja. Como regla general, para pisos se den considerar que a mayor espesor de la lámina la extrusora se una mas “parada” o vertical y a menor espesor mas “acostada” o inclinada hacia la horizontal. Si al soldar con el angulo de inclinación correcto ocurre que: La extrusora avanza demasiado rápido; puede indicar que el extruido está demasiado fluido por exceso de temperatura. Se hace difícil avanzar con la extrusora; puede ser una señal de que el extruido está demasiado viscoso o consistente por una falta de temperatura.

c.

Equipos Requeridos.- El equipo de soldadura por extrusión o extrusora debe estar provisto de: Reloj controlador de temperatura. Equipo de aire frío o Liester Minor Equipo de aire caliente con regulador de temperatura Liester Diode. Termocupla Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina. Equipos y elementos accesorios: Generador eléctrico (220V, 6,5 KVA como mínimo) Extensiones eléctricas (50m. máximo y 12m. mínimo) Medidor de Voltaje Equipos menores y herramientas menores: Liester Triac Esmeril angular con protección. Disco de desbaste. Boquilla para alambre de cobre y boca de pato par Liester Triac. Cortante con punta “pico de loro” Termómetro digital de contacto Paño de algodón Guantes.

d.

Acciones Previas Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar. Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruí esté nivelada y bien compactada. Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente. Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la extrusora con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado ( especialmente en generadores chicos). Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios par efectuar el trabajo sin contratiempos. Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar. Identificar el material de aporte. Verificar que el material de aporte esté limpio, seco u sin contaminar.



Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la lámina que se está soldando ( 2 a 3 veces el espesor de la lámina) y que se encuentre limpio y suave. Chequear las condiciones ambientales imperantes. Verificar que l a temperatura de la lámina esté en el rango 0°C y 50°C, medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la lámina. Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de hielo, rocío o humedad ambiental excesiva. Llevar a cabo las pruebas iniciales antes de comenzar la soldadura. Para comenzar a soldar, las pruebas iniciales deben haber sido ensayadas y aprobadas. Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad. Nombre operador Fecha y hora de ejecución Nro. Extrusora Temperatura de extrusora.

e.

Descripción del proceso de Soldadura por Extrusion Encendido del equipos Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo del talador esté desconectado. Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y de precalentamiento y esperar hasta que el equipo alcance las condiciones de operación. Con la tolva vacía, encender el motor y purgar la extrusora. Verificar con un termómetro de contacto que la temperatura del extruido este en el rango adecuado.

Preparación de la membrana antes de la soldadura. Limpiar y secar la superficie d a solda con un paño de algodón. En caso de presencia de grasas, aceites u otros derivados del petroleo sobre la lámina; eliminar la zona contaminada usando un parche de mayores dimensiones o limpiar con un solvente. Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor. Para espesores distintos, la diferencia no debe ser superior a 0.5 mm. Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente con boquilla boca de pato. El traslapo pinchado debe tener 7cm como mínimo y borde recto, sin irregularidades ni arrugas tipo “boca de pescado”. El traslapo debe pincharse en un 100% de su perímetro sin dejar arrugas tipo “ boca de pescado”. Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1.5mm de espesor o más, manteniendo una distancia no mayor de 60 cm delante de la extrusora. El ancho total del esmerilado no debe ser inferior a 2” y debe extenderse como máximo 5mm por fuera de la rebarba del extruido. Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (mas de un 10% de su espesor) y cuidar que el área galleteada no se



contamine con polvo, suciedad o grasa de las manos. Ejecutar la soldadura inmediatamente después del galleteo. Nota: Tanto un pinchado como un galleteado deficiente producirá un soldadura defectuosa.

Soldadura Purgar la extrusora antes de comenzar cada soladura y disponer el material de purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre la lámina. Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el inicio del área a soldar con el equipo de aire caliente. Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidad constante. Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea que se está soldando y levemente inclinada hacia la geomembrana inferior. Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) del cordón de soldadura. Si la altura del cordón es menor que el espesor de la lámina o muy angosta (sin rebarba); inclinar la extrusora hacia la vertical. Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o tiene mucha rebarba; inclinar la extrusora hacia la horizontal. Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el cordón. Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón levemente más alto que el espesor de la lámina, pero esto conlleva a obtener valores mas bajos de lo normal en los ensayos de desgarre, por lo que efectivamente existe un límite al espesor del cordón.

f.

Recomendaciones para realizar Soldadura por Extrusión Filtraciones por Capilaridad Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón de soldadura sobre un cordón antiguo que ya se ha enfriado. El extruido, incluso caliente, es extremadamente viscoso y no fluye ni fácil ni rápidamente sobre las pequeñas hendiduras o protuberancias que se forman en un cordón de soldadura cuando este está frío. El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie del cordón sin escalonamientos o protuberancias. El galleteo no debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón. Al comenzar una soldadura Galletear por lo menos 10 cm. Antes del término del cordón. Soplar el área para limpiar de residuos y partículas remanentes. Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del cordón antiguo antes de comenzar a soldar. Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio del galleteo.



Parches El parche de reparación debe extenderse 15cm. En todas direcciones desde el orificio a reparar. El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre debe tener las esquinas redondeadas con un radio de 10cm. como mínimo. Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos sin irregularidades. Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del cordón esté frío al momento de completar la soldadura. En este caso es necesario galletear antes de completar la soldadura tal como se describe en el punto 10.1 anterior. Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”

Gusanos Galletear antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano” Para defectos mayores a 7mm ejecutar un parche.. Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.

g.

Mantenimiento de la Extrusora en Campo Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar. Purgar la extrusora al final del día. Verificar diariamente_ Limpieza y desgaste de zapato del teflón. Conexiones eléctricas y limpieza general. Temperaturas de trabajo de la extrusora. Es vital asegurar permanentemente que corresponda a 220V.

h.

el

voltaje

Recomendaciones de Seguridad El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el extruido. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento. Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y sentido común.


4.0


CONTROL DE CALIDAD 4.1

Del material a Emplear El control de calidad y aseguramiento de calidad del Instalador realizará una cuidadosa inspección del material el cual se extiende a la instalación en campo. El fabricante somete a exigentes pruebas las materias primas para encontrar los estrictos requerimientos que se desean alcanzar y para que los productos geosintéticos puedan ser aceptados deberá emitir los certificados de Control de Calidad de cada rollo para proceder con la instalación.

4.2.

De los Equipos de Soldadura Todos los equipos de soldadura contarán con los certificados de calidad correspondientes autorizados por el proveedor y una entidad ajena para calificar el equipo y material, asimismo, estos equipos por transmitir calor y generar el material en forma de extruído contarán con un control de temperatura para asegurar apropiadamente la medida de la temperatura de soldado. No se permitirá realizar ninguna reparación donde intervengan soldaduras cualquiera sea su tipo cuando haya lluvia, humedad, viento, polvo o agua estancada, debido a que se atentaría contra la calidad de la junta soldada.

4.3

Calibración De Equipos: La calibración de equipos de medición utilizados en las pruebas de control de calidad: tensiómetros, manómetros, vacuómetros; estarán garantizados por los Certificados de Calibración emitidos por la empresa suministradora o cualquier institución externa reconocida. En caso de no contar con los certificados de calibración de los equipos, se deberá seguir el siguiente procedimiento. 





Se obtendrán muestras de patrones certificados manómetros y vacuómetros.

para el caso de

Se ensayarán muestras en los tensiómetros, comparando los resultados con los obtenidos con las muestras comunes, en caso de coincidencia o similitud se dará por aceptada la correcta calibración del tensiómetro, en caso contrario se procederá a su reparación y reprueba hasta obtener su correcta calibración o en su defecto desecharlo del proyecto. En el caso de los manómetros y vacuómetros se los colocará en serie con el manómetro o vacuómetro garantizado con su certificado de calibración y/o garantía (Patrón de medida), aquellos manómetros o vacuómetros que registren valores coincidentes o similares se dará por aceptada la calibración del equipo, en caso contrario serán reparados y reprobados hasta obtener su correcta calibración o en su defecto desecharlo del proyecto.


4.4


ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS El propósito de los ensayos no – destructivos es la verificación de la conformidad o hermeticidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos y cabe mencionar que estas pruebas no reemplazan a las pruebas destructivas. Esta pruebas pueden ser :

a.

Inspección Visual En Todo cordón de soldadura de fusión y extrusión se debe realizar una inspección visual al 100% verificando el aspecto de la soldadura, flashing, quemaduras, soldadura en frío, traslapos cortos, alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc.

b.

Prueba de Aire La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión. Para ello, la soldadura de Cuña caliente dejará un canal de aire donde se aplicará la prueba. El equipo constará de lo siguiente: motor o tanque de aire capaz de producir una presión máxima de 35 psi en el canal de junta. a aguja hueca para insertar aire dentro del canal de la junta. a pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire. Adoptando el siguiente procedimiento: 





Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando calor en los extremos hasta conseguir que el plástico escurra. Ejerza presión entre ambos extremos y déjelos enfriar. Insertar la aguja dentro del canal de aire en uno de los extremos de junta. Aplicar aire a presión entre las dos costuras. La presión a utilizar va de acuerdo al espesor de la geomembrana (28 psi a 30 psi). Las presiones utilizadas son mostradas a continuación en la siguiente tabla.

HDPE and VFPE/LLDPE Initial Pressure Schedule Espesor de lámina HDPE Y LLDPE

Milésimas de Mm pulgadas 40 1.0 60 1.5 80 2.0 100 2.5

Rango de presión Mínimo

Máximo

(kPa )/Psi

(kPa)/Psi

Decaimiento de presión después de cinco minutos (Kpa)/Psi

193/28 193/28 193/28 193/28

241/35 241/35 241/35 241/35

21/3 21/3 21/3 21/3

INSTRUCCIÓN DE TRABAJO Procedimiento Instalación y Soldadura de Geomembranas Obra: Minera Pampa de Cobre Contrato: -


presión inicial se lee 2 minutos después de llenar la costura de aire. Estos 2 minutos son para permitir que la temperatura del aire dentro de la costura se estabilice. La presión final se lee 5 minutos después que la temperatura se estabilizó Si el ensayo ha sido exitoso, es decir, no existe fuga, pinche el extremo de la costura opuesto a la ubicación de la aguja para asegurarse que salga el aire y que no ha habido un bloqueo, en caso contrario, ubicar el bloqueo, cortar, y una vez localizado debe ser reparado. La costura debe ser reensayada. la diferencia entre las dos lecturas es más 2 psi la junta necesita ser reensayada. a vez terminada la prueba el resultado del ensayo se anota a un lado de la costura, el cual se deberá archivar y remitir al equipo de aseguramiento de calidad del cliente. Esta prueba se realiza en cada junta por fusión y a solicitud de la supervisión. .

-

Ejemplo de registro: o o o o o o o o o o

Nº de Prueba Unión de Paneles Hora inicial Hora final Presión inicial Presión final Aire Terminado (AT) Resultado de Prueba Identificación del Técnico que realiza la Prueba Fecha de Prueba realizada

Procedimiento de una Junta Fallada por Prueba de Aire -

-

Reposición de aparatos para reprobar la misma sección. Mientras el canal de aire está bajo presión recorrer el largo de la junta y escuchar por el agujero. Mientras el canal de aire de la junta está bajo presión, aplicar la solución de jabón al filo de la junta (no retirar el traslape) y observar las burbujas formadas por el aire que escapa. Reensayar progresivamente la junta en intervalos más pequeños, (1/2, 1/4, 1/8, etc) hasta que el área de agujero sea identificada. Reparar el área del agujero con soldadura de extrusión ( parches) y realizar la prueba de vacíos. En áreas donde el canal de aire esta cerrado y el total de la soldadura es sospechosa, la prueba de vacuum es aceptable.


c.


Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test) La Prueba de Chispa Eléctrica o Spark Test, se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la Prueba de Vacío. Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en lugares de difícil accesibilidad por parte de la Caja de Vacío o donde ésta definitivamente no se pueda ocupar. No obstante lo anterior, su gran campo está en determinados materiales geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no es aplicable. Nos referimos principalmente a geomembranas gruesas (de 3mm hacia arriba). La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30 KV, sobre el cordón de extrusión al canal, previamente se le ha instalado un alambre de cobre desnudo en la unión entre las dos geomembranas. En caso que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un corto circuito sobre el equipo y el alambre de cobre, generando una chispa eléctrica que será visible al inspector. Adicionalmente, y producto del cortocircuito, se oirá un ruido (chasquido). El equipo de Control de Calidad deberá revisar el sector defectuoso y marcarlo para su reparación. La reparación consistirá en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión sobre el anterior previamente preparado. Este procedimiento se aplicará por única vez, en caso de mantenerse la falla del mismo sector, se deberá remplazar el cordón o parche. No se permitirá efectuar varias soldaduras una sobre otra. Si la magnitud de la falla es considerable, se recomienda levantar el cordón de soldadura y volver a soldar. Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de cobre, este quede exactamente en la unión entre las dos geomembranas. De la misma manera que los demás ensayos No Destructivos, se deberá registrar tanto en la geomembrana como en el Protocolo correspondiente. Ejemplo de registro: Tipo de Prueba Resultado de la Prueba Fecha de Prueba Hora de Prueba Identificación del Técnico


d.


Prueba de Vacío La prueba de vacíos se ejecuta sobre las soldaduras de extrusión (soldadura con material de aporte). El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos (vacuómetro), bomba de succión, base con material adherente) y solución jabonosa. Se seguirá el siguiente procedimiento: Antes de ensayar asegúrese que la costura no tenga un traslape excesivo y de que cualquier esquina suelta esté recortada. -

-

-

-

La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de geomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo. Preparar una solución adecuada de agua y jabón detergente. Proceder a humedecer una sección de la junta con la solución jabonosa utilizando una escobilla. Ubicar la parte transparente de la caja de vacíos sobre el área mojada y aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre la cinta de sello de la caja y el recubrimiento, de tal manera que la junta este al centro. Evacuar el aire para crear una presión negativa entre 21 Kpa y 34 Kpa (promedio 5 psi). Sostener la presión por lo menos por 15 segundos. Observar la junta a través de la parte transparente de la caja, cualquier fuga será evidente porque formará burbujas con el agua de jabón. Si no existen burbujas, reubicar la caja sobre la siguiente área húmeda para probarla con un ligero traslape (4”). Si las burbujas son detectadas, lo cual indica un agujero en la junta, marcar el área del agujero para reparar y reensayar la junta.

Registrar tanto en terreno como el los formatos aprobados los resultados obtenidos de la prueba anotando: la fecha de prueba, hora de prueba, técnico de prueba, resultado. Ejemplo de registro: Tipo de Prueba Resultado de la Prueba Fecha de Prueba Hora de Prueba Identificación del Técnico

Una vez registrados los resultados se alcanzará al supervisor de control de calidad de terreno para que sea procesado y remitido al equipo de aseguramiento de calidad del cliente. Esta prueba no destructiva será realizada en cada parche y lugar donde sea necesario o criterio de la supervisión.



ENSAYOS DESTRUCTIVOS a.

Pre Weld (Pre Soldadura) Diariamente antes de comenzar y durante el proceso de soldadura, se realizará una prueba de pre-soldadura, la cual será ensayada y aceptada usando los criterios especificados para el proyecto. La pre-soldadura se hará sobre piezas de un tamaño apropiado de geomembrana, para verificar que las condiciones de soldadura y procedimientos sean los correctos. A cada Pre-soldadura se le asignará un número y el resultado de la prueba será registrado, archivado y remitido al equipo de control de calidad y al cliente en un formato aprobado. -

-

-

-

La Pre-soldadura la realizará cada soldador con su respectivo equipo de fusión y extrusión. Se hará bajo las mismas condiciones: materiales y técnicas de costura que se usarán durante la instalación en terreno. La misma frecuencia para obtener muestras de campo por máquina o equipo en operación es: Antes de comenzar las operaciones de soldado de las costuras. Después de 5 horas de operación continua (una en la mañana y otra en la tarde). Después de reparar una máquina o transferido a otra área de trabajo. Cada vez que un técnico diferente use el equipo o se cambie el rollo de soldadura en el caso de la maquina de extrusión. Cuando sea requerido por el supervisor de control de calidad de terreno, el equipo de aseguramiento de calidad o el cliente MYSRL. Los especímenes de ensayo de pre-soldadura de fusión y extrusión tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y un largo mínimo de 1000 mm. En la plancha se anotará: fecha y hora de soldado, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura y nombre del técnico soldador ( por cada 5 horas) Se debe cortar cinco cupones (1 plg. de ancho por 8 plg de largo) para realizar el ensayo de “Despegue” (Peel) y cinco para el ensayo de “Corte” (Shear) para la soldadura por extrusión y se deben cortar 5 cupones para realizar el de ensayo de “Despegue” (Peel) y 5 para el ensayo de “Corte” (shear) para la soldadura por fusión. Los cupones extraídos serán ensayados por el contratista usando un Tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgada/min y Carta Certificada de Calibración), el cual será verificado y calibrado todos los días antes de comenzar con los ensayos. Antes de ejecutar los ensayos se verificará el espesor de los cupones (geomembrana) haciendo uso del calibrador (pie de rey). Los cupones serán de una pulgada de ancho y ocho pulgadas de largo. Todos los cupones de shear y peel probados deberán igualar o exceder los requerimientos mínimos de resistencia y tipo de falla de la geomembrana.


b.


Destructivas A diferencia de los Ensayos No Destructivos, est os ensayos permiten determinar las características mecánicas de las uniones, pero no indican si la unión es estanca. Los ensayos destructivos se realizarán en lugares seleccionados por el Cliente. 

Ubicación y Frecuencia La frecuencia de ubicación es de un testigo por cada 150 metros lineales de junta soldada (por fusión o extrusión por cada equipo) o a petición del cliente. Se obtendrá muestras de todas las costuras de campo y de todas las reparaciones (parches). Las muestras obtenidas deben ser perpendiculares a la costura.



Tamaño de los testigos. Un testigo debe tener las siguientes dimensiones 1000mm. de largo por 300mm. de ancho.



Identificación de Testigos. Los especímenes deben ser marcados e identificados con un sistema apropiado: número de destructiva, nombre del técnico soldador, temperatura ambiente (opcional), nº de máquina, temperatura de máquina, velocidad de máquina, fecha de soldado, hora de soldado y tipo de geomembrana.



Prueba en Laboratorio. El Ensayo Destructivo será efectuado por el Control de Calidad. De la muestra se deben cortar 10 probetas (testigos) de 1” de ancho por 8” de largo. Las primeras cinco probetas serán sometidas a ensayo dimensional para comprobar espesores tanto en la lámina superior como en la inferior utilizando un Vernier. Estas probetas pararán el Ensayo de Desgarre (Peel). En caso de testigos de soldadura por termofusión, este ensayo se efectuará por ambos lados de la probeta. Las restantes cinco probetas, serán sometidas al Ensayo de Corte (Shear). En caso que el material de la muestra sea Polietileno de Alta Densidad (HDPE), se efectuará adicional y conjuntamente con este ensayo, el ensayo de Strain Test.

Las Probetas extraídas serán ensayadas por el instalador utilizando un tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulg/min.)

El criterio de aceptación de la prueba será: o

Ensayo de Corte (Shear) Tipo de rotura: FTB Las cinco probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.



La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90% de la resistencia del material base. o

Ensayo de Desgarre (Peel) Tipo de Rotura: FTB Las cinco probetas cumplen con la resistencia mínima requerida. La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70% de la resistencia del material base en caso de soldaduras por Termofusión (Cuña Caliente) y de un 60% del material base en caso de soldaduras por extrusión.

El Ensayo Destructivo se considera aprobado si cumple con los criterios de aceptación. En caso de no cumplir con los criterios de aceptación se deberá seguir el siguiente procedimiento: o

o

o

Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor de 3m de la muestra sacada en ambas direcciones. Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la misma manera que la muestra original y verificar su aceptación o rechazo. En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un resultado satisfactorio. Una vez que el ensayo sea aprobado de acuerdo al criterio de aceptación, se reparará la zona intervenida utilizando un reemplazo de junta con un cap y sus respectivos parches y control de calidad. Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadura sobre la soldadura existente no está permitida. Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto no destructivos como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.

Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la geomembrana como en los Protocolos correspondientes. Ejemplo de registro:         

Nº de destructiva Unión de Paneles Nº de máquina Temperatura y Velocidad de la máquina Hora de inicio de soldado Identificación del Técnico de Soldado Fecha de soldado Hora de soldado Tipo de Geomembrana

Ensayo de “Strain Test” El Ensayo denominado “Strain Test” (Prueba de Deformación o Elongación), permite determinar el porcentaje de deformación de la lámina HDPE y se efectua en forma simultánea con el ensayo de corte (Shear) de las pruebas destructivas.



El procedimiento a seguir será el siguiente: -

-

La probeta deberá medir 8 pulgadas de largo y 1 pulgada de ancho. La distancia entre los clamps del Tensiómetro está definida por: 4 pulgadas (10 cm.) más el ancho de la junta soldada. La junta soldada debe estar centrada entre los clamps. La tasa de separación de los clamps para geomembranas es de 2 pulgadas / minuto. Se mide y registra la distancia entre los clamps antes de aplicar la tensión ( medida inicial) Iniciar el Ensayo de Corte (Shear), para lo cual se aplica la tensión a la velocidad indicada hasta que suceda la condición: Ruptura de probeta de geomembrana en ensayo (testigo) Elongación de la probeta hasta igualar la capacidad de desplazamiento del tensiómetro. En el momento que se cumple cualquier condición descrita, se mide y se registrara la distancia entre los clamps (medida final). Luego se deduce el porcentaje de strain aplicando la siguiente formula:

% strain = (medida final – medida inicial) X 100 medida inicial El Valor obtenido se registrará en el Protocolo de las pruebas destructivas.

Criterio de Paso o Falla. En el caso de “desgarre” (peel) la muestra debe cumplir con su valor mínimo de acuerdo al espesor y con el tipo de falla “Film Tear Bond” (FTB), esto es muy importante ya que en el caso de una integración completa existe una conexión continua a través de la costura. No existe interfase entre la soldadura y las hojas de geomembrana.


5.0


Reparaciones de la Geomembrana El Ingeniero y el Instalador deberán realizar una inspección final de las uniones, para lo cual deberán revisar las costuras y la geomembrana en búsqueda de defectos, agujeros, burbujas, materia prima no dispersada, o signos de contaminación por materiales extraños. El Ingeniero deberá decidir si se necesita limpiar la superficie de la geomembrana y las soldaduras para facilitar la inspección, en cuyo caso el Instalador deberá barrer, soplar, o lavar la superficie requerida. La reparación de las áreas deberá ser marcada notoriamente con una descripción del tipo de reparación requerida. Se deberán parchar todos los agujeros, burbujas, materia prima no dispersada, o signos de contaminación por materiales extraños. Las roturas deberán ser parchadas para lo cual previamente se deberá redondear los bordes de la rotura. Los parches deberán tener forma redondeada u ovalada y deberán ser del mismo material que la geomembrana. Deberán cubrir 150 mm por fuera del borde del defecto y ser como mínimo de 300 mm de diámetro. El parche no debe ser cortado con la lámina de reparación en contacto con la geomembrana y deberá ser soldado a la geomembrana mediante la soldadura por extrusión para luego ser ensayado con el método de caja al vacío. El resultado del ensayo deberá ser marcado en la lámina con la fecha y nombre de aquel que haya efectuado el ensayo. Los agujeros menores a 6 mm deberán ser sellados con cordón de extrusión como se describe en estas especificaciones.

6.0

Planos As-Built Será responsabilidad del Instalador preparar un juego de planos as-built o de registrarlos, los cuales se deberán realizar durante el transcurso de la construcción. Estos deberán ubicar con precisión todos los ítems de la construcción, que incluyan la ubicación del sistema de tuberías, la extensión y espesor de los componentes del sistema de colección e revestimiento, etc. El Ingeniero proporcionará todos los mapas base que se necesiten para desarrollar los planos del registro, siendo enviados estos últimos en primera instancia a su representante en campo para que los revise y apruebe dentro de dos semanas luego de terminar cada fase de construcción y luego remitidos en forma final (revisada) al Ingeniero después de recibir e incorporar los comentarios del representante en campo. A su vez, el Ingeniero puede llevar a cabo levantamientos topográficos y preparar la documentación asbuilt durante la culminación del Trabajo. Sin embargo, esto no exime al Instalador de sus obligaciones de preparar registros as-built para el proyecto, como se requiere en estas especificaciones.

INSTRUCCIÓN DE TRABAJO


Procedimiento Instalación y Soldadura de Geomembranas Obra: Minera Pampa de Cobre Contrato:

7.0

FORMATOS

Formato No. 002 HOJA No.

PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR FUSION

Telef. 466-2121 Fax. 466-2120 INGENIERIA EN GEOSINTETICOS

C liente P royecto Fecha

: Minera Barrick Misquichilca S.A. : Ampliación Leach Pad Pierina Fase 4 :

No.

Hora de

Técnico

Prueba

Prueba

Soldador

No. Plano Observaciones

Máquina No. Máq.

Temp.

Técnico de QC

Peel (………….Kg / Pulg min)

Veloc. m/seg

Kg / Pulg.

Pasa o Falla

Firma

Material

Shear (………….Kg / Pulg min)

Kg / Pulg.

Pasa o Falla

Jefe de QC CIDELSA

Nombre :

: :

Espesor

Calidad

Técnico Textura

QC

Gerente de Proyecto

Nombre:

Firma

Firma


PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR EXTRUSION


Cliente

: Minera Barrick Misquichilca S.A.

Proyecto

: Ampliación Leach Pad Pierina Fase 4

Fecha

:

No.

Hora de

Técnico

Prueba

Prueba

Soldador

No. Plano

Máquina No. Máq.

Temp. Extruido

Técnico de QC

Nombre :

:

Observaciones

Peel (………….Kg / Pulg min) Temp. A/C

Kg / Pulg.

Pasa o Falla

Shear (………….Kg / Pulg min) Kg / Pulg.

Pasa o Falla

Jefe de QC CIDELSA

Firma

Nombre:

:

Material Espesor

Calidad

Técnico Textura

QC

Gerente de Proyecto CIDELSA

Firma

Firma





DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA


Cliente


No. Plano

:

Proyecto


Observaciones

:

Fecha

:

No.

No.

Panel

Rollo

Area Bruta

Area Neta

Técnico

Long.

Ancho

Area Panel

Acum. Día

Long.

Ancho

Area Panel

Acum. Día

(m)

(m)

(m2)

(m2)

(m)

(m)

(m2)

(m2)

TOTAL AREA BRUTA (Día)

Material

Observaciones

TOTAL AREA NETA (Día)

TOTAL AREA BRUTA (Acum)

Total 2.0 mm HDPE (Acum.)

TOTAL AREA NETA (Acum)

Técnico de QC

Total 2.5 mm HDPE (Acum.)

Jefe de QC CIDELSA

Nombre :

Firma

QC


Nombre:

Firma

Firma


DESPLIEGUE DE GEOCOMPUESTO


Cliente


No. Plano

:

Proyecto


Observaciones

:

Fecha

:

No.

No.

Panel

Rollo

Area Bruta

Técnico

Ancho

Area Panel

Acum. Día

Long.

Ancho

Area Panel

Acum. Día

(m)

(m)

(m2)

(m2)

(m)

(m)

(m2)

(m2)

Observaciones





Técnico de QC

Nombre :

Area Neta

Long.

Jefe de QC CIDELSA

Firma

Nombre:

QC


Firma

Firma





DESPLIEGUE GEOSYNTHETIC CLAY LINER


Cliente


No. Plano

:

Proyecto


Observaciones

:

Fecha

:

No.

No.

Panel

Rollo

Area Bruta

Area Neta

Long.

Ancho

Area Panel

Acum. Día

(m)

(m)

(m2)

(m2)

Long.

Ancho

(m)

(m)

Técnico

Area Panel (m2)

Observaciones

Acum. Día

QC

(m2)





Técnico de QC

Jefe de QC CIDELSA

Nombre :

Firma


Nombre:

Firma

Firma


REGISTRO DE SOLDADURAS

Telef. 466-2121 F ax. 466-2120

POR FUSION

INGENIERIA EN GEOSINTETICOS

Cliente


Proyecto

: Ampliación Leach Pad Pierina Fase IV

Fecha

:

No.

Unión

Junta

Soldado

Fecha

Hora

No. Plano O bs er va ci on es

Máquina

Técnico Soldador

: :

Longitud

Técnico

Observaciones No. Máq.

Temp Extr.

Veloc. (m/seg)

Junta (ml)

Acum. Día (ml)

QC

Equipo

Día (ml)

Acum. (ml)

SOLD. FUSION. ACUM.

Técnico de QC

Nombre :

Jefe de QC CIDELSA

Firma

Nombre:


Firma

Firma




Formato No. 008

HOJA No.

REGISTRO DE PRUEBAS DE AIRE


Cliente


No. Plano

:

Proyecto


O bs er va ci on es

:

Fecha

:

No.

Fecha de

Prueba

Soldado

Unión

Téc.

No.

Soldador

Máquina

Técnico de QC

PRUEBA DE AIRE Hr. Inicio

Hr. Término

Resultado

PSI Inicial

PSI Final

Jefe de QC CIDELSA

Nombre :

Técnico

Localización

Pasa o Falla

QC


Firma

Firma

Firma

Formato No. 009 HOJA No

REGISTRO DE REPARACIONES EN GEOMEMBRANA


Cliente Proyecto Fecha


No. Plano Obs er vac iones

: Ampliación Leach Pad Pierina Fase III :

No. De Repar.

Unión

(**)

Localización

TIPO DE REPARACION ARR ARRUGA BP BOCA DE PESCADO CAT CORTE PRUEBA DE AIRE CF SECCION DE COSTURA FALLADO CT CAMBIO TRASLAPE

REPARACIONES

Tipo **

Fecha

Hora

No. Equipo

(**)

TIPO DE REPARACION D DAÑO DE INSTALACION DA DAÑO DE ANIMALES DE DAÑO DE EQUIPOS DF DAÑO DE FABRICA O DESCARGA DS No. DESTRUCTIVA

Técnico de QC

Nombre :

: :

Técnico

ENSAYO Tipo (*)

(**)

INSP. QC

TIPO DE REPARACION EC ENTRADA DE CUÑA EXT EXTENSION FVT FUGA DE VACUUM TEST IS IRREGULARIDAD SUBRAZANTE PL PLIEGUE

Fecha

Nombre:

Tipo

(**)

TIPO DE REPARACION QU QUEMADO DE CUÑA QUL QUEMADO DE LEISTER RESINA EN LAMINA RES INTERSEC. 3 PAÑOS T TI TRASLAPE INSUFICIENTE

Jefe de QC CIDELSA

Firma

Técnico


Firma

P/F

TIPO DE R

P C E CR OTRO

Procedimiento de Instalacion y Soldadura de Geomembranas

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