Plantas de Reformado Catalítico e Isomerización

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA Alumno: Cristian González Nº Legajo: 3149

Trabajo Práctico N° 21 Plantas de Isomerización

Reformado

Catalítico

e

REFORMADO CATALÍTICO Introducción El reformado de nafta sobre catalizadores de platino fue inventado por UOP, cuando introdujo en proceso Platforming en el año 1947. En la actualidad existen en operación varios procesos de reformado licenciados que emplean catalizadores basados en platino para producir compuestos aromáticos y también nafta de alto octanaje. A diferencia del cracking catalítico, la finalidad del reformado no es craquear la alimentación, sino reacomodar sus moléculas para formar un producto con mayor octanaje. El reformado de nafta es algo único en la refinación del petróleo ya que el número de octano y el contenido de aromáticos del producto C5+ resultante pueden variar en un amplio rango con sólo ajustar los parámetros operativos. El producto C5+ se llama comúnmente “reformado” y su RON puede variar desde casi 90 hasta más de 100, dependiendo de las propiedades de la alimentación y de las condiciones operativas de la unidad. El número de octano de las naftas producidas en las otras unidades de la refinería es prácticamente inalterable, por lo tanto, el octanaje elegido en el reformador de nafta es un parámetro importante para la economía de la refinería. El octanaje del reformado y el uso de mejoradores de octanaje tales como el MTBE y el TAME debe ser balanceado económicamente. El aumento de octanaje del reformado reduce la cantidad necesaria de mejoradores de octanaje para lograr el octanaje de la nafta en el pool. Sin embargo, a medida que el octanaje del reformado aumenta, el volumen del mismo disminuye y se necesita mayor cantidad de mejoradores para evitar una reducción del volumen en el pool de naftas.

Rol del reformado catalítico en la refinería El reformador catalítico es una de las principales unidades de producción de nafta en la refinería. Puede producir el 37% en peso del total del pool de naftas. Otras unidades como el FCC, la unidad de producción de MTBE, alquilación e isomerización, también contribuyen al pool. El reformador catalítico se alimenta con nafta pesada proveniente de la unidad de topping, la cual está formada principalmente por hidrocarburos C7-C10. Es muy importante Materias Primas Petroquímicas – 2010 1


la eliminación de C6 de la alimentación del reformador porque formará benceno que es considera cancerígeno. Por otro lado, el reformador catalítico es una importante fuente de materias primas petroquímicas, ya que provee de una buena cantidad e aromáticos BTX (benceno, tolueno y xilenos). Un ejemplo típico de una unidad de este tipo orientada a la producción de aromáticos es la existente en la Refinería San Lorenzo. De acuerdo con esto, el proceso de reformado catalítico puede ser operado en dos modos: un modo de severidad elevada para producir principalmente aromáticos (80 – 90% en volumen) y en un modo de severidad media para producir nafta de alto octanaje (70% de aromáticos).

Información general El proceso antiguo de reformado de vapor utiliza típicamente tres reactores de lecho fijo en serie. En los dos primeros, predominan las reacciones de deshidrogenación endotérmicas, haciendo necesario el uso de hornos intermedios para calentar el efluente hasta la temperatura de entrada deseada para el siguiente reactor. A medida que el catalizador se desactiva, las reacciones exotérmicas de hidrocraqueo aumentan y los requerimientos de recalentamiento disminuyen. En el reactor final, las reacciones de hidrocraqueo son significantes, y puede haber un pequeño incremento de la temperatura a medida que el catalizador se desactiva. En el proceso de lechos fijos se hace deseable en algún punto del ciclo, sacar los reactores de funcionamiento y regenerar el catalizador. La regeneración consiste en quemar los depósitos de coque y tratar el catalizador químicamente. En algún momento del tiempo el catalizador debe ser completamente reemplazado. En los años recientes, se han desarrollado e implementado los procesos de reformado catalítico continuo (CCR, por sus siglas en inglés). En estos procesos, el catalizar es circulado a través de reactores y regenerado en un ciclo continuo, similar a los procesos FCC. Las ventajas del reformado catalítico continuo son evidentes. Primero, los reactores nunca salen de funcionamiento para la regeneración del catalizador. Segundo, al mantenerse siempre alta la actividad del catalizador, la distribución de los productos en el reformador se mantiene constante. En los procesos no continuos, la actividad del catalizador disminuye a lo largo del ciclo de regeneración y debe aumentarse la temperatura para mantener las propiedades deseadas del reformado. A medida que la temperatura aumenta, disminuye el rendimiento y la producción de hidrocarburos livianos y coque aumenta. Los catalizadores del reformado están sujetos a envenenamiento por sulfuro de hidrógeno y otros compuestos de azufre, nitrógeno y oxígeno. Por lo tanto, la alimentación de nafta debe ser pretratada en una operación intermedia de hidrotratamiento para removerle esas impurezas antes del reformado. La mayoría de la carga del reformador es nafta virgen (sin craqueo) de la unidad de destilación atmosférica, sin embargo, otras naftas con puntos de ebullición adecuados pueden aceptarse luego de ser hidrotratadas para eliminarles los venenos del catalizador y para saturar los materiales olefínicos no deseados. Materias Primas Petroquímicas – 2010 2


El proceso de reformado de nafta es un contribuyente muy importante en la rentabilidad de una refinería de petróleo. Este proceso continuará siendo foco de mejoras y modificaciones para alcanzar las características cambiantes de los productos refinados en el futuro.

Descripción del proceso Proceso semi-regenerativo de lecho fijo En la Fig. siguiente se muestra un flow sheet típico de un reformador de tres lechos, también conocido como proceso semi-regenerativo de lecho fijo.

En este proceso, la unidad debe ser sacada de servicio cuando el catalizador de los reactores necesita regeneración para recuperar su nivel de actividad. La versión cíclica del proceso de reformado incluye un reactor “oscilante o swing” adicional. El reactor swing tiene conexiones que permiten conectar lo línea con cualquiera de los otros reactores mientras ese reactor está siendo regenerado. Eso significa que la unidad no necesita ser sacada de funcionamiento durante la regeneración del catalizador. Esto provee de flexibilidad para la regeneración selectiva del reactor que está experimentando la mayor reducción en su actividad. La nafta pretratada se combina con gas de reciclo (típicamente 75-85 % molar H2) y se precalienta mediante intercambio con el efluente del reactor 3. La alimentación combinada se lleva hasta la temperatura deseada de ingreso al reactor 1 en el horno primario. Existe una gran caída de temperatura en el reactor 1 debido a la predominancia de reacciones de deshidrogenación y el efluente sale generalmente entre 50 y 75 ºC más frío que la alimentación del reactor. Materias Primas Petroquímicas – 2010 3


El efluente del reactor 1 se recalienta hasta la temperatura deseada en un horno intermedio y se alimenta al reactor 2. Aquí la caída de temperatura a través del reactor está entre 20 y 30 ºC, y es necesario recalentar el efluente en un segundo horno intermedio antes del reactor 3. En el reactor 3, las reacciones exotérmicas comienzan a predominar, y la caída de temperatura está en el orden de 5 y 10 ºC. A medida que el catalizador se desactiva, la caída de temperatura en todos los reactores disminuye, por ende, las reacciones exotérmicas de hidrocraqueo se vuelven más importantes. Históricamente, las refinerías han monitoreado la caída de temperatura de los reactores para seguir la actividad del catalizador. El efluente del reactor final se enfría mediante intercambio con la alimentación combinada del reactor 1 y luego aún más mediante un aeroenfriador. El enfriamiento final se lleva a cabo en un enfriador con agua, cuya temperatura de salida típica está entre 33 y 38 ºC. El efluente frio es separado y sus líquidos son enviados a la columna estabilizadora. El vapor del separador se divide, con una corriente de purga rica en hidrógeno que se elimina del sistema. La corriente de hidrógeno crudo se utiliza en el precalentador de la alimentación del reformador y en otras operaciones de hidrotratamiento de la refinería. El gas remanente del separador se comprime y se recicla al proceso donde se combina con la alimentación de nafta antes del intercambiador de calor alimentación/efluente. La columna estabilizadora elimina el normal butano y los materiales más livianos del separador de líquido. Una corriente rica en propano y butanos se recupera en el acumulador de cabeza de la columna. El gas de este acumulador es una mezcla de componentes que van desde el hidrógeno hasta los butanos. Usualmente, ambos productos del condensador se envían a una planta de recuperación de gas para posterior procesamiento. El producto de fondo de la columna es el reformado estabilizado. Esta corriente es esencialmente material C5+ y es óptima para utilizarse en el blending de naftas.

Proceso de reformado catalítico continuo (CCR) En la figura de la página siguiente se muestra el arreglo del proceso continuo de reformado catalítico (CCR). Nótese que en este arreglo, el catalizador circula a través de los reactores y se envía a una etapa de regeneración en forma cíclica. De manera similar al procesos de reactores de lecho fijo, la mayoría de las reacciones endotérmicas ocurren en los primeros reactores, sin embargo, debido a la mejor actividad global del catalizador, las reacciones de hidrocraqueo están disminuidas en todos los reactores comparas con las del proceso de lecho fijo. Existen dos diseños de reactores continuos en uso. El diseño de UOP “apila” los reactores y el catalizor circula a través de ellos por gravedad. El arreglo del proceso IFP dispone a los reactores lado a lado, y el catalizador circula de un reactor a otro gracias a corrientes de gas lift hidrógeno. UOP ha licenciado su proceso bajo el nombre CCR Platforming.

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Condiciones operativas típicas y control La nafta virgen proveniente de la destilación del crudo es la alimentación primaria de los reformadores de nafta. El rango de ebullición de la nafta de alimentación se controla de acuerdo al producto reformado deseado. Es preferible minimizar los hidrocarburos con menos de 6 átomos de carbono en la alimentación, ya que estos tienen a hidrocraquear en hidrocarburos livianos gaseosos y reducen la capacidad de procesamiento de materias primas mejores para el reformado. Por lo tanto, la nafta liviana de la destilación atmosférica generalmente se divide, y se envía solamente la porción pesada al reformador. Dependiendo de la severidad de la operación de reformado, existe un aumento en el end point ASTM D86 de entre 8 y 17 ºC versus la nafta alimentada. Por lo tanto, es necesario permitir el aumento del punto final cuando se destila el reformado formado a partir de crudo. En general, cuanto mayor sea el punto final de la nafta reformada, mayor será el aumento del punto final del reformado, y mayor serán los depósitos de coque sobre el catalizador. Los materiales con puntos de ebullición superiores a 205 ºC hidrocraquean excesivamente en el reformador y no son buenos como materias primas. Cuando se opera el reformador en modo nafta, el rango de temperatura ASTM D86 generalmente se mantiene entre 85 y 196 ºC. Algunas refinerías pueden disminuir aún más el punto final para extender la vida del catalizador en los reactores. Cuando el reformador se utiliza para producir químicos aromáticos para operaciones petroquímicas, el punto final de la nafta se reduce entre 28 y 42 ºC con respecto a la producción de nafta. Es común en las refinerías tener reformadores separados para las distintas operaciones.



Las temperaturas de entrada de todos los reactores son generalmente las mismas, y pueden variar desde 490 a 530 ºC. La temperatura de entrada se basa en el octanaje del reformado y/o su contenido de aromáticos. Si la temperatura aumenta, el octanaje del reformado mejora y el volumen de éste disminuye. A medida que la temperatura aumenta, el rendimiento de hidrocarburos líquidos liviano y gases aumenta, como también lo hacen los depósitos de coque en el catalizador. La relación entre el rendimiento de los productos y el octanaje del reformado se muestra en la Fig. 12.3. Opcionalmente, se puede graficar la temperatura de entrada del reactor en lugar del octanaje del reformado.

Nótese también, que a medida que la alimentación se hace menos parafínica (por ende más aromática y nafténica) el rendimiento del reformado aumenta para un número de octano fijo. En el reformador de nafta, más del 98% de los naftenos de la alimentación se convierten en sus correspondientes compuestos aromáticos mediante reacciones de deshidrogenación. Los compuestos aromáticos generalmente pasan a través del reactor sin cambios. Por otro lado, los hidrocarburos parafínicos deben primero ciclarse antes de convertirse en compuestos aromáticos estables. Las reacciones de ciclación son mucho más lentas que las de deshidrogenación, y por lo tanto las parafinas son también hidrocraquedas a medida que se ciclan. El hidrocraqueo de parafinas produce hidrocarburos líquidos livianos y gases y reduce el rendimiento de reformado. La presión también es un parámetro a controlar. Las presiones de los reformadores varían entre 100 y 500 psig (8 y 35 bar), dependiendo de los productos deseados de la unidad. Las bajas presiones aumentan la producción de aromáticos ya que se aceleran las reacciones de deshidrogenación. La relación molar hidrógeno/HC que entra al reactor es otra variable de control. Para el modo nafta, las relaciones típicas están entre 3 y 5 moles de hidrógeno por mol de hidrocarburo. Este parámetro afecta tanto la distribución de productos como la disminución de la actividad del catalizador en procesos de reformado semi-regenerativos. En general, el aumento de esta relación disminuye el depósito de coque sobre el catalizador. Materias Primas Petroquímicas – 2010 6


Operaciones de separación del reformador En general, la estrategia es enfriar el efluente del reactor lo más posible con un enfriador de agua para minimizar la recirculación de isopentano e hidrocarburos pesados hacia el reactor. Esto tiene las ventanas adicionales de aumentar la concentración de hidrógeno en el reciclo y reduce la energía requerida para la compresión. En el caso de los reformadores que operan a bajas presiones, se prefiere tener un separador de dos etapas. El efluente que sale del último reactor se enfría y se separa en líquido y vapor en un separador de baja presión. El vapor es comprimido, enfriado y enviado a un separador de alta presión donde se combina con el líquido bombeado desde el separador de baja presión. El gas de reciclo y el hidrógeno son eliminados en el separador de alta presión, y el primero se retorna al proceso. El líquido de alta presión se bombea hacia la torre estabilizadora para la remoción de los gases livianos e hidrocarburos líquidos livianos del producto reformado.

Operación de la torre estabilizadora La torre estabilizadora del reformador se utiliza para eliminar butanos y materiales más livianos del producto reformado. Estas torres operan típicamente a presiones entre 150 y 225 psig (11,4 y 16,5 bar). El condensador es por lo general un aeroenfriador con temperaturas operativas de verano de 33 a 44 ºC, dependiendo de la localización de la unidad. El propósito principal de esta torre es despojar los butanos y más livianos del reformado. En la mayoría de los casos, el líquido y el vapor del condensador se reprocesan en una planta de recuperación de gas. Por lo tanto, es común que estas torres operen con bajas relaciones de reflujo con la subsecuente pérdida de pentanos por la cabeza. El diseño típico de estas torres tiene un diámetro pequeño en la zona de rectificación por encima del plato de alimentación y un diámetro mayor en la sección de despojamiento por debajo del plato de alimentación.

Patentes Hay varios procesos comerciales disponibles para el reformado catalítico. Estos incluyen Platforming (UOP), Powerforming (Exxon), Magna forming (Engelhard), Catalytic reforming (IFP), Rheniforming (Chevron) y Ultra forming (Amoco). Las tecnologías antiguas tienen configuración de lecho fijo. La tecnología de lecho móvil ha sido introducida recientemente.



Planta de reformado catalítico para obtención de aromáticos El producto de carga para una reformadora catalítica es la denominada “nafta virgen”, “nafta de carga” o gasolina, fracción del crudo que destila entre 80 y 200ºC. La planta de reformado está integrada por tres áreas principales, que son:

(1) AREA DE REFORMADO CATALÍTICO o o o o

Prefraccionamiento de la nafta de carga. Hidrotratamiento. Reformación. Estabilización del reformado.

Dentro de esta área, la nafta cruda es fraccionada en una torre para separarle los livianos: LPG (gases licuados del petróleo) y nafta liviana. Tanto el LPG como la nafta liviana, van a una sección de recuperación de livianos. No tiene objeto alimentar estas dos corrientes al proceso de reformación, puesto que al ser materia que solo es susceptible de craquearse estaría ocupando un lugar ocioso en los reactores. Esto provoca un aumento de la velocidad espacial a través del lecho catalítico, reduciendo en la misma proporción la capacidad de la unidad. Además aparecen problemas operativos por la elevada producción de gases. El fondo de la torre prefraccionadora es tratado conjuntamente con una corriente de H2 proveniente de la reformación, en un reactor de Ni-Mo o Co-Mo, en donde por efecto catalítico y elevadas presiones y temperaturas el producto contaminante para los catalizadores, con metales nobles (Pt) es pasado al estado de hidruro (HCl, H2S, NH3) o adsorbido sobre la superficie del material catalítico (Pb, As, S) según sean los elementos contaminantes en la nafta de carga. Los efluentes de este reactor, luego de precalentar la carga, son despojados en una torre apropiada y con arrastre de H2 de los contaminantes gaseosos mencionados anteriormente. Algunas patentes de plantas de reforming, antes de hidrotratar la nafta de carga, proceden a separar en dos cortes el fondo de la torre prefraccionadora, para luego procesarlo independientemente con las mismas secuencias vistas. Esta operación se conoce como “operación bloqueada”. De cualquier manera, lo importante es que los contaminantes se mantengan en los niveles permisibles para no envenenar el catalizador con metal noble. Como las reacciones que aquí se producen dan un balance energético global endotérmico y además las distintas reacciones se producen con distintas velocidades. Los valores óptimos de temperatura para obtener los mayores rendimientos y selectividades se alcanzan con una secuencia horno-reactores-horno, cuyo número de 3 y 3 ó 4 y 4, dependiendo del diseño o proceso. El efluente de los reactores, que también como el efluente del hidrotratamiento precalienta la carga a través de un tren de intercambio calórico, y llega hasta un equipo llamada tambor separador (flash). De aquí la parte gases, principalmente H2, y algo de metano, etano y propano, y eventualmente butano, que constituye el llamado gas de reciclo para los reactores de reforming y el de desulfuración, y Materias Primas Petroquímicas – 2010 8


también se utiliza como gas de despojamiento de los contaminantes para el material a reformar. La fracción líquida del tambor separador se estabiliza regulando la TVR. El material reformado y estabilizado es luego separado (sino se está trabajando en operación bloqueada) para obtener lo que se denomina reformado aromático y reformado motor. El reformado motor pasa a ser un componente del “pool” de naftas terminadas de distintas calidades (por ej, nafta de cracking térmico y catalítico, naftas de alquilación, de isomerización, etc.) El producto más liviano que es el reformado aromático, es introducido como alimentación a la unidad de extracción de aromáticos.

(2) AREA DE EXTRACCIÓN DE AROMÁTICOS Este proceso está referido principalmente a la separación por extracción líquidolíquido con solventes de las parafinas de los aromáticos (los solventes utilizados son sulfolanos, fenol, furfural y soluciones acuosas de dietilenglicol. El equipo utilizado se conoce como Rotating Disc Contactor, que consiste una columna provista de un eje central con discos giratorios que mejoran el contacto entre solvente y carga. Esta operación se realiza en contracorriente. En esta área se puede observar, que la alimentación es puesta en contacto con un solvente que selectivamente permite extraer benceno con una pureza del 99,5%, tolueno 98% y xileno con 90%. Las parafinas e isoparafinas, no solubles en el solvente, constituyen el refinado, que es otro de los componentes del “pool” de naftas, si no se dispone de una unidad de isomerización. El solvente, el cual es enriquecido con aromáticos, este se llama “extracto”, el cual se envía a una torre despojadora donde sufre un proceso de “flasheo”. De esta torre se obtiene: o o o

Por cabeza: una corriente de reciclo a la torre extractora que mejora la selectividad del solvente. Lateralmente: una corriente de aromáticos mezclados que luego son purificados. Por fondo: el solvente libre de hidrocarburos que es reciclado a la torre extractora líquido-líquido.

(3) AREA DE PURIFICACIÓN DE AROMÁTICOS Esta comprende al proceso de tratamiento y destilación que permitirá la obtención de los aromáticos puros. Dentro de ésta área generalmente se incluye una unidad de hidrodesalquilación de tolueno a benceno. En esta área se realiza el tratamiento final al cual se somete el “extracto”, (corte lateral del área anterior). La corriente de extracto, luego de ser lavada con agua para despojarla del poco solvente que pueda haber arrastrado, es alimentada a las torres de Materias Primas Petroquímicas – 2010 9


arcillas, en las cuales, por efecto de percolación se le eliminan trazas de olefinas y parafinas que interfieren en la calidad y pureza de los aromáticos (B, T, X). Ahora si la mezcla de aromáticos está en condiciones de ser alimentada a un tren de destilación donde se obtienen secuencialmente benceno, tolueno (que puede ser hidrodesalquilado a benceno) y mezclas de xilenos, de esto pueden obtenerse, por superfraccionamiento o-xileno, y por cristalización fraccionada p-xilenos.

SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AROMÁTICOS Refinado a YPF

Extracto a fraccionamiento de aromáticos

Agitador Sistema de recuperación de refinado

Agitador

Sulfolane

Recuperación de aromáticos

Recuperación de refinado

50 ºC

50 ºC

190 ºC


UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA Alumno: Cristian González Nº Legajo: 3149 RECUPERACION LIVIANOS

CONTAMINANTES

RECUPERACIÓN DE LIVIANOS LPG, NfL (B), (C), (D)

GAS DE RECICLO H2, (C1,C2,C3)

H2

REFINADO AROMATICO (1)

H2

CARGA NAFTA (A)

H2

P R E F R A C C I O N A D O R A

D E S P O J A D O R

DESULFURIZACION Ni-Mo Co-Mo

E S T A B I L I Z A D O R A

S E P A R A D O R

REACTOR DE REFORMADO

S E P A R A D O R

REFINADO MOTOR (E) HORNO

(A) NAFTA = 100% (B) GAS COMBUSTIBLE = 10% (C) Nf Liviana = 17% (D) LPG = 6% (E) REFINADO MOTOR = 27% (F) REFINADO = 30% (G) BENCENO = 7% (H) TOLUENO = 1.5% (I) XILENO = 1. 5%

REFINADO (PARAFINAS E ISOPARAFINAS) A POOL DE NAFTAS O A ISOMERIZACIÓN

BENCENO (G), 7%

TOLUENO, 1.5%

RECICLO H 2O D E S P O J A D O R A

SOLVENTE RICO

E X T R A C T O R A

SOLVENTE POBRE

REFINADO AROMÁTICO (1)

POOL NAFTAS

Liq-Liq

EXTRACTO

L A V A D O R A

T O R R E

A R C I L L A

T R E N D E S T I L A C I Ó N

H2 (H) TOLUENO

BENCENO

HIDRODESALQUILACIÓN EXTRACTO

SOLVENTE POBRE

RECICLO

XILENO (I), 1.5% H2O + SOLVENTE



ISOMERIZACIÓN Información general La isomerización es un proceso por el cual se eleva la calidad de la nafta liviana compuesta esencialmente por pentano y hexano. Este proceso se utiliza para reacomodar moléculas de cadena lineal en moléculas ramificadas. El uso primario de este proceso en una refinería es el de convertir el n-butano en isobutano, y convertir los hidrocarburos parafínicos normales C5/C6 de la nafta liviana en sus correspondientes hidrocarburos isoparafínicos. Hay muchas variaciones de este proceso, pero los diagramas de flujos son similares.

La Fig. 10.5 muestra un proceso típico de conversión de parafinas C5/C6 en sus correspondientes isómeros isoparafínicos. La unidad puede ser de “paso único” o puede separar y recircular las parafinas normales hacia el reactor para aumentar la conversión global. La opción del proceso con reciclo se muestra en línea de trazos. Se utilizan varios esquemas para separar las parafinas normales que se reciclan. El “isomerato” (Isomerate) puede ser procesado en un tamiz molecular que elimina selectivamente parafinas normales, o a una serie de columnas de destilación. Un arreglo de destilación es enviar el isomerato estabilizado a un splitter de C5/C6 y luego el C5 de cabeza se envía a un splitter de C5 donde se remueve el isopentano. La carga fresca de la unidad también puede ser cargada al splitter de C5, y los fondos de este se alimentan al Materias Primas Petroquímicas – 2010 12


reactor de isomerización. A medida que el reciclo aumenta la conversión del reciclo, aumentan los costos de los equipamientos y puede no justificarse económicamente su uso. El RON (Research Octane Number) de la nafta liviana aumenta típicamente entre 10 y 12 números en el proceso de paso único y cerca de 20 números en el proceso con reciclo.

Condiciones operativas típicas La isomerización se favorece a bajas temperaturas y es algo independiente de la presión. Las temperaturas típicas de los reactores de isomerización están en el rango de 150 y 230 ºC. Las presiones comunes se encuentran entre 300 y 500 psig (22 a 36 bar), pero pueden ser un poco mayores en algunos procesos. Se utiliza una corriente de hidrógeno para minimizar la formación de coque sobre el catalizador. La relación molar H2/HC en el reactor está en el rango de 1 a 3. El consumo de hidrógeno es pequeño, a pesar de la existencia de una pequeña cantidad de hidrocraqueo y benceno en la alimentación que será convertido en ciclohexano. El rendimiento líquido del isomerato es más del 98% en volumen. Materias Primas Petroquímicas – 2010 13


La alimentación de nafta liviana a la unidad de isomerización C5/C6 está compuesta de 15 o menos componentes. Todos esos componentes pueden ser fácilmente identificados mediante una cromatografía gas/líquido.

BIBLIOGRAFÍA • • • •

KAES, G. L. Refinery Process Modeling. 1st Ed. Colbert, Georgia (USA), Kaes Enterprises, Inc, 2000. 397 p. FAHIM, M.A, AL-SAHHAF, T.A., ELKILANI, A. Fundamentals of Petroleum Refining. 1st Ed. Amsterdam (The Netherlands), Elsevier B.V., 2010. 496 p. MATERIAS PRIMAS PETROQUÍMICAS. Material de Cátedra. San Rafael, Mendoza (ARG), Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria, UNCuyo. DUBOIS, R. A. La Refinación del Petróleo. Buenos Aires (Argentina), Material de Cátedra, Industrias de Proceso, FIUBA, 2002.


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