Pembuatan Granul Effervescent

Pembuatan Granul Effervescent

Suhu dan kelembaban atau relative humidity (RH) merupakan faktor  – faktor faktor yang sangat  penting pada pembuatan granul effervescent (Wells et al ., ., 1997) . Suhu dan RH yang rendah sangat penting untuk mencegah proses granulasi. Ruangan ber-RH maksimal 25% dan bersuhu maksimal 25°C, merupakan kondisi yang baik untuk proses pembuatan granul effervescent (Liebermen et al ., ., 1992). Proses pembuatan granul disebut granulasi. Granulasi dapat dibedakan menjadi dua golongan atas dasar digunakan atau tidaknya cairan untuk melarutkan atau mengembangkan bahan pengikat granul, yaitu granulasi basah bila digunakan cairan pengikat, dan granulasi kering bila seluruh  bahan dicampur dan dibuat granul dalam keadaan keadaan kering (Krismayadi, 1996). Metode granulasi basah adalah metode yang paling tua dan masih banyak dipakai. Metode ini digunakan bila bahan aktif tidak dapat dicetak langsung, misalnya karena sifat kompresibilitas dan sifat aliran yang kurang baik, sementara dosisnya besar. Metode ini meliputi beberapa tahap, yaitu : penimbangan bahan baku, pencampuran, penambahan cairan pengikat, pengayakan I,  pengeringan dan pengayakan II. Penimbangan. Bahan aktif dan bahan tambahan yang diperlukan dalam formula granul

effervescent ditimbang sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan menggunakan timbangan analitik untuk mencapai dosis yang tepat pada saat dicampur dan diproduksi. Penimbangan bahan-bahan dilakukan di ruangan bersuhu maksima l 25ºC dan RH maksimal 25%, karena akan sangat mempengaruhi daya effervescing granul yang dihasilkan. Kelembaban yang tinggi akan menyebabkan bahan-bahan yang ditimbang menjadi lembab dan tidak dapat digunakan dalam  pembuatan granul effervescent . Pencampuran Awal (Premixing). Bahan-bahan (bahan baku, bahan pengisi, bahan pengikat,

sumber asam dan sumber karbonat) yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam wadah lalu diaduk sampai homogen. Pencampuran awal dalam skala industri menggunakan mixer untuk mendapatkan hasil yang lebih homogen.

Pembuatan Larutan Pengikat. Granul dibentuk dengan cara mengikat serbuk dengan suatu

 perekat sampai massa kompak. Teknik ini membutuhkan larutan, suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang ditambahkan ke campuran serbuk. Cairan digunakan untuk melarutkan sampai massa yang dibutuhkan hanya lembab bukan basah atau pasta. Penambahan Larutan Pengikat. Teori granulasi menurut Newitt dan Conway-Jones yang

dikutip oleh Sutriyo (2002) meliputi beberapa keadaan yaitu  pendular  atau funicular , capillary dan droplet . Campuran pengikat akan membasahi partikel serbuk, keadaan ini disebut keadaan  pendular atau funicular . Setelah fase awal, granul mulai terbentuk karena cairan yang terdistribusi lebih seragam melewati partikel-partikel serbuk (keadaan kapiler/capillary). Pada keadaan ini granul yang dihasilkan tepat dan massa yang basah jika dikempa dengan telapak tangan dapat diremukkan dengan mudah menjadi serbuk. Campuran pengikat yang dibasahi secara berlebihan  biasanya menghasilkan granul yang terlalu keras yang berada dalam keadaan droplet yaitu keadaan seluruh cairan mengelilingi granul sampai menghasilkan suatu padatan. Pengayakan (Sieving I). Granul yang telah homogen ditekan melalui ayakan 12 mesh agar

menghasilkan granul yang lebih besar setelah massanya dibasahi. Semua bahan yang telah menjadi granul kemudian dikeringkan dalam oven dengan suhu 40ºC selama 3 jam. Pengeringan (Drying). Proses pengeringan diperlukan dalam proses granulasi basah untuk

menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan gumpalan gumpalan dan untuk mengurangi kelembaban sampai pada tingkat yang optimum. Proses pengeringan ini mempengaruhi daya alir dan kompresibilitas granul yang dihasilkan. Cairan yang tertinggal dalam granulasi menyebabkan daya alir granul rendah dan kompres ibilitas granul menjadi jele k. Pengayakan II (Sieving II). Granul yang telah dikeringkan diayak kembali dengan ayakan 20

mesh agar granul-granul yang dihasilkan halus/kecil.