Modelo de simulación para la optimización del sistema productivo (línea de galletería) de ALICORP S.A.
El proyecto a desarrollar contempla el análisis de la líneas de producción de galletas de la Empresa ALICORP S.A. Planta SIDSUR, tomando las respectivas muestras muestras de tiempos en cada etapa del proceso de producción.
Con esos datos de entrada pretendemos modelar un sistema que nos permita observar de forma dinámica todas las ocurrencias que este proceso supone, y detectar los puntos débiles para la formulación de alternativas de mejora; que contribuyan de forma significativa al desarrollo de dicha empresa.
GENERAL
Proponer un sistema mejorado de producción de la actual línea de producción de galletas de la Empresa ALICORP. ESPECIFICOS •
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Aplicar los conocimientos teóricos impartidos en clase, con el fin de mejorar un sistema real. Elaborar un diagnóstico inicial de la línea de galletería, estableciendo así los puntos críticos: identificando los problemas presentes que originan la ineficiencia en el desarrollo de las actividades tales como cuellos de botellas, reproceso, tiempos ociosos, etc. Proponer mejoras del sistema actual, con el fin de elevar la productividad. Desarrollar un modelo optimizado del sistema actual, donde se aprecie claramente las mejoras propuestas
Galleta animalito •
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Tiempo de Preparación de ingredientes Tiempo de mesclado tiempo de fermentación Tiempo de descarga a tolva 1 Tiempo de primer laminado Tiempo de segundo laminado Tiempo de Cortado Tiempo de Horneado Tiempo de Encajonado Tiempo de Sellado Tiempo de Embalado
Galleta Soda V •
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tiempo de Preparación Tiempo de mesclado Tiempo de descarga a tolva 1 Tiempo de primer laminado Tiempo de segundo laminado Tiempo de Cortado Tiempo de Horneado Tiempo de Empaquetado(230 paquetes) Tiempo de Segundo Empaquetado(30 six pack) Tiempo de Encajonado Tiempo de Sellado Tiempo de Embalado
Recopilación y análisis de datos Las fuentes de información usada fueron : Fuentes históricas: de estudios realizados anteriormente por la empresa brindada por la Ingeniera de Producción (Ing. Alexis Salazar). La segunda fuente se constituye en la toma de datos de forma directa, realizada por el equipo de trabajo en esta Área de Galletería.
Periodo de estudio: los datos fueron levantados en la planta SIDSUR (Área de Galletería),tomados de todo el recorrido que hacen los ingredientes (mezcla) hasta elaboración del producto terminado (cajones de galletas), en el turno de mañana, que dura aproximadamente 8 horas.
Para la determinación del tamaño de muestra se considero: El Proceso continuo la producción de galleta ,consideramos a las variables como poblaciones infinitas. Se labora en 3 turnos de 8 horas diarias de lunes a sábado, e inclusive domingo (cuando así se programa en el plan de producción). En base a lo anterior, consideramos todas las variables como poblaciones infinitas: n = Z2 * P * Q / e 2 n = (1.96)2*(0.5)*(0.5)/(0.05)2 n = 384.16 = 384 datos Una vez obtenidas las muestras se realizo la prueba de bondad y ajuste chi-cuadrado con ayuda del software arena
Galleta Animalito
Tipo de distribución
expresión
Preparación
Beta
297+10*BETA(1.24,1.26) 600+125*BETA(1.01,0.548)
mezclado fermentación
Beta Constante
descarga a tolva 1
Weibull
240 70+WEIB(16.2,0.906)
primer laminado
Beta
890+21*BETA(1.35,1.43)
segundo laminado
Beta
285+26*BETA(0.88,1.7) 165+25*BETA(0.886,0.885)
Cortado Horneado
Beta Constante
Empaquetado(paquetes)
Beta
Encajonado Sellado
Beta Constante
Embalado
Weibull
Galleta Soda V
Tipo de distribución
Preparación
Beta
210 46.5+9*BETA(0.997,1.24) 109+27*BETA(1.05,1.13) 60 74.5+WEIB(11.4,1.22) 290+21*BETA(1.13,1.31) 477+128*BETA(0.957,0.92)
mezclado
Beta
descarga a tolva 1
Beta
69.5+52*BETA(1.04,2.32)
primer laminado
Beta
890+21*BETA(1.06,1.17)
segundo laminado
weibull
720+WEIB(4.47,1.72)
Cortado Horneado
Beta Constante
150+40*BETA(1.06,1.02)
Empaquetado(230 paquetes)
Beta
320 47.5+20*BETA(1.22,1.12)
Segundo Empaquetado(30 six pack)
Beta
49.5+17*BETA(1.16,1.17)
Encajonado Sellado
Beta Constante
117+12*BETA(1.31,1.38) 60 74.5+GAMM(7.95,1.19)
ENTIDADES
Entidad 1 Entidad 2
= BATCH galleta animalito = BATCH galleta soda V
RECURSOS
Preparador Mezclador Sala Fermentación Ascensor Rodillos 1 Rodillos 2 Cortador Empaquetadora Empaquetadora 2 Operario Selladora Operario 2 Horno
El modelo corre por un periodo de 365 días Se trabaja de forma continua sin interrupciones o paros. Se trabaja 3 turnos de 8 horas cada día No ocurren accidentes o algún fallo de máquina que pueda retrasar el proceso Existen , empaques y cajas necesarias para continuar la producción sin interrupciones Se producirán dos formatos de galletas (Soda V, animalito) Los tiempos cambio de formato se realizan con maquina en marcha y no interrumpen la producción
Indicador
Valor
Valores
real
arena
29.5 seg
27.36 seg
Tiempo promedio en cola de empaquetado (secundario)
1.25 min 3.85 min
1.497 min 3.629 min
Tiempo promedio en cola de encajonado
46 seg
53.31 seg
1.1 cajas
1.06 cajas
2.49 cajas
2.58 cajas
2.02 cajas
1.94 cajas
Tiempo promedio entre llegada de cajas al embalado Tiempo promedio en cola de empaquetado (primario)
Numero promedio de unidades en cola de empaquetado (primario)
Numero promedio de unidades en cola de empaquetado (secundario) Numero promedio de unidades en cola de encajonado Numero promedio de unidades en cola de laminado 2 Uso promedio del almacén 1 en unidades
19.5 unid 20.75 unid 1.5 cajas Emb. 1.12 cajas Emb.
Nota: los valores reales fueron proporcionados por la empresa de sus archivos del periodo anterior
La solución con la que obtenemos un mejor rendimiento de costos y utilización de las maquinas es contratando un operario más en empaquetado primario y uno más en empaquetado secundario. En encajonado se determinó dejarlo como esta. Siendo un total de contratar 2 operarios más
Beneficios por incremento empaquetadoras: Ahorro significativo en tiempos Reducción de colas Mejor utilización de recursos
la segunda mejora que es instalar la faja trasportadora que lleve directo las cajas al almacén principal se evaluó el tiempo de llegada entre cajas para determinar la velocidad de la faja.
Beneficios por instalación de faja: Al instalar la faja se ahorran los siguientes recursos Monta carga: 2500 soles x mes Conductos: 1250 soles x mes Almacén 1: 6000 soles x mes Ahorro significativo en tiempo
Costo mes
x
Sistema actual
Sistema propuesto
Diferencia
Monta carga conductor
2500
2500
0
-2500
1250
1250
0
-1250
Almacén 1
6000
6000
0
-6000
Operarios
1300
2600
5200
2600
faja
240
0 12350
240 55460
454 6696
Indicador Tiempo
promedio
propuesto
en
cola
de
empaquetado
25.94 seg
1.497 min
en
cola
de
empaquetado
10.66 seg
3.629 min
55 seg 0.31 cajas
53.31 seg 1.06 cajas
(primario) Tiempo
promedio
(secundario) Tiempo promedio en cola de encajonado Numero
promedio
actual
de
unidades
en
cola
de
unidades
en
cola
de
0.12 cajas
2.58 cajas
unidades
en
cola
de
1.02 cajas
1.94 cajas
empaquetado (primario) Numero
promedio
de
empaquetado (secundario) Numero
promedio
encajonado
de
Se obtiene un beneficio en ahorro de 6696 soles por mes, lo cual es muy significativo a su vez que se ahorra enorme cantidades de tiempos y mejora la utilización de los principales recursos.
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El presente trabajo sirve como referencia a la empresa ALICORP para poder calcular el promedio de salidas de cajas para embalar y con esto se puede determinar las necesidades y requerimientos para posibles mejoras en el trasporte. existen limitaciones en la simulación de más modelos en forma paralela por ser un software de versión estudiantil, pero obteniendo una versión profesional el alcance sería más amplio. Con la simulación se puede identificar la mejor manera de planear la producción y así utilizar al máximo los recursos ,a su vez se puede identificar los cuellos de botella de la producción y poner especial cuidado en ellos para optimizarlos Con la aplicación del software a los diferentes procesos podremos plantear diferentes opciones de mejora y escoger la más rentable y que traiga mayores beneficios para la empresa .para poder usar al máximo las capacidades y recursos.
Se recomienda aplicar el proyecto para implementar una faja de trasporte directo al almacén principal ya que este ahorra más de 6000 soles mensualmente en su operación además de reducir tiempos totales y desperdiciar recursos implementar junto con la primera mejora el resultado obtenido por el OPTQUEST que es incrementar el número de empaquetadoras en uno. Para cada proceso de empaquetado. Para así poder optimizar los cuellos de botella y aprovechar mejor los recursos. plantear escenarios para tomar una decisión en cuanto el proceso, ya que por OPTQUEST DEL ARENA se realiza un cálculo de los puntos que se desee mejorar u optimizar así como obtener respuestas de diferentes variables con dichos cambios en el control, tales como costos totales, utilización de operarios, tiempo de espera, etc. Así mismo se recomienda difundir esta herramienta a todas las organizaciones para que la utilicen como herramienta indispensable para analizar y mejorar sus decisiones.
