OEE (Overall Equipment Effectiveness) Descripción Objetivo
La Eficiencia Global del Equipo (en ingles Overall Equipment Effectiveness - OEE) mide las pérdidas que ocurren en las máquinas para permitir tras su análisis posterior incrementar la productividad y la efectividad de las mismas. Para ser capaces de calcular las pérdidas existentes en una máquina, debemos recoger alguna información previamente. Los principales elementos que intervienen en el cálculo del OEE son:
Calculo
El porcentaje de disponibilidad de la máquina; ¿está funcionando la máquina?
El porcentaje del rendimiento de la máquina; ¿está El porcentaje de calidad de la máquina; ¿está la máquina funcionando a su velocidad máxima? fabricando la máquina productos buenos?
Con estos tres factores el cálculo del OEE muestra claramente la situación del la efectividad total de la máquina (en ingles Overall Equipment Effectiveness – OEE).
Resultado
El cálculo del OEE nos permite focali zarnos cuando cuando intentamos mejorar la efectividad del equipo, ya que nos permite conocer donde se están produciendo las pérdidas.
¿Qué es TPM? Lo básico …
Definición
Objetivo
Las diferencias existentes entre la situación ideal y nuestra situación actual son nuestras pérdidas. A diario, nuestros operarios de producción y de mantenimiento se enfrentan a dichas pérdidas. TPM es el acrónimo para Mantenimiento Productivo Total (en ingles Total Productive Maintenance), y es una estrategia para mejorar la efectividad de los procesos productivos de una empresa. Para ello se utili za un método que permite que las máquinas que tenemos en la actuali dad fabriquen más productos “buenos”. TPM persigue una situación productiva ideal, sin averías, sin defectos, sin pérdidas debidas a productos de baja calidad, sin accidentes, daños, ni problemas de salud. Esta sit uación ideal se puede conseguir mediante un proceso de mejora continua que requiere la total implicación de todos los empleados, desde los operarios de planta hasta los niveles más altos de la dirección de la empresa. Implementar TPM signifi ca aplicar un método de mejora continua con el propósito de reducir las pérdidas de una forma estructurada. Debido a que los
Focalizado en procesos actuales en los que añadimos valor al producto im plican la presencia de máquinas y equipos, l as actividades de TPM se focalizan primeramente las máquinas en las pérdidas asociadas a l as máquinas. Conexión con Además de identificar las pérdidas asociadas a las máquinas, también se identifica las pérdidas asociadas a la línea de producción o a la logística interna. los conceptos Después de todo, en la efectividad de un equipo influye el modo en que se le suministra la materia prima y la demanda que el resto de elementos del ‘Lean’ y ‘Flujo’ proceso productivo ejercen sobre él.
Estrategia
La estrategia de TPM persigue identificar y eliminar las Seis Grandes Pérdidas.
Las Seis Grandes Pérdidas En la operación de una máquina, se pueden distinguir seis ti pos de desperdicios. Estos se denominan pérdidas, porque conducen a disminuir la
Introducción efectividad de la máquina o equipo.
Tipos de Pérdidas Descripción de las Seis Grandes Pérdidas
Las Seis Grandes Pérdidas
Pérdida de Tiempo (=disminución de la disponibilidad) Pérdida de Velocidad (=disminución del rendimiento) Pérdida de Calidad (=disminución de la calidad)
1. Averías 2. Esperas 3. Microparadas 4. Velocidad reducida 5. Scrap (deshecho) 6. Retrabajo
La pérdida de tiempo se define como el t iempo durante el cual la máquina debería haber estado produciendo pero no lo ha estado: ningún producto sale de la máquina. Básicamente, se refiere a dos tipos de pérdidas: averías por una parte y esperas por otra parte. Tener en cuenta de manera especial el tiempo de espera en una máquina debido a problemas de aprovisionamiento y transporte de materiales. Este t ipo de pérdida se denomina restricción de línea .
Pérdida
Descripción
Averías
Un repentino e inesperado fallo o avería genera una pérdida en el tiempo de producción. La causa de esta disfunción puede ser técnica u organizativa (p.ej. error al operar la máquina, mantenimiento pobre del equipo). El OEE considera este tipo de pérdida a partir del momento en el cual la avería aparece.
Esperas
El tiempo de producción se reduce también cuando la máquina está en espera. La máquina puede quedarse en estado de espera por varios motivos, p.ej . debido a un cambio, por mantenimiento, o por un paro para ir a comer. En el caso de un cambio, la máquina normalmente ti ene que apagarse durante algún tiempo cambiar herramientas, útiles u otras partes. La técnica de SMED (en ingles Single Minute Exchange of Die) define el tiempo de cambio como el tiempo comprendido entre el último producto bueno del lote anterior y el primer producto bueno del Nuevo lote. Para el OEE, el tiempo de cambio es el tiempo en el cual la máquina no fabrica ningún producto.
Pérdida de tiempo
Las esperas debidas a los problemas de aprovisionamiento y transporte en una línea de producción o en una serie de procesos productivos consecutivos se clasifica como un tiempo de Restricción de línea
espera específico: la restricción de línea. Debido a que este t ipo de paro se genera en otra parte del proceso productivo pero no en la propia máquina, puede ser discriminado del cálculo del OEE de la máquina.
Una pérdida de velocidad implica que la máquina está funcionando pero no a su velocidad máxima. Existen dos tipos de pérdidas de velocidad:
Pérdida
Descripción
Microparadas
Cuando una máquina tiene interrupciones cortas y no trabaja a velocidad constante, estas microparadas y las consecuentes pérdidas de velocidad son generalmente causadas por pequeños problemas tales como bloqueos producidos por sensores de presencia o agarrotamientos en las cintas transportadoras. Estos pequeños problemas pueden disminuir de forma drástica la efectividad de la máquina.
Pérdida de velocidad
Nota: En teoría las microparadas son un tipo de pérdida de tiempo. Sin embargo, al ser tan pequeñas (normalmente menores de 5 minutos) no se registran como una pérdida de tiempo.
Velocidad reducida
La velocidad reducida es la diferencia entre la velocidad fijada en la actualidad y la velocidad teórica o de diseño. En ocasiones hay una considerable diferencia entre lo que la gente cree que es la velocidad máxima y la velocidad máxima teórica. En muchos casos, la velocidad de producción se ha rebajado para evitar otras pérdidas tales como defectos de calidad y averías. Las pérdidas debidas a velocidades reducidas son por tanto en la mayoría de los casos ignoradas o infravaloradas.
La pérdida de calidad ocurre cuando la máquina fabrica productos que nos son buenos a la primera. Se pueden diferencias dos tipos de pérdidas de calidad:
Descripción
Pérdida
Scrap (deshecho) son aquellos productos que no cumplen los requisitos establecidos por calidad, incluso aquellos que no habiendo cumplido dichas especificaciones inicialmente puedan ser vendidos como productos de calidad menor. El objetivo es „cero defectos‟: fabricar siempre productos buenos a la primera. Un tipo específico de pérdida de calidad son las pérdidas en los arranques. Estas pérdidas ocurren cuando:
Pérdida de Calidad
1.Scrap
Durante el arranque de la máquina, la producción no es estable inicialmente y los primeros productos no cumplen las especificaciones de calidad;
2.- Los productos del final de la producción de un lote se vuelven inestables y no cumplen las especificaciones; 3.-
· Aquellos productos que no se consideran como buenos para la orden de fabricación y, consecuentemente, se consideran una pérdida.
Normalmente este tipo de pérdidas se consideran inevitables. Sin embargo, el volumen de estas puede ser sorprendentemente grande. Los productos retrabajados son también productos que no cumplen los requisitos de calidad a la primera, pero que pueden ser reprocesados y convertidos en productos buenos. A primera vista, los productos retrabajados no parecen ser muy malos, incluso para el operario pueden parecer buenos. Sin embargo, el producto no cumple las especificaciones de calidad a la primera y supone por tanto un tipo de pérdida de calidad (al igual que ocurría con el scrap).
Retrabajo
Definición del OEE Definición
OEE es el acrónimo para Efectividad Global del Equipo (en ingles Overall Equipment Effectiveness) y muestra el porcentaje de efectividad de una máquina con respecto a su máquina ideal equivalente. La diferencia la constituyen las pérdidas de tiempo, las pérdidas de velocidad y las pérdidas de calidad.
OEE y su relación con el TPM Debido a que la producción diaria no se corresponde con la situación ideal, es necesario mostrar las desviaciones y buscar la forma de eliminarlas.
Medir es conocer
Descubrir nuestro potencial oculto
Objetivo del OEE
El conseguir obtener de forma clara las Seis Grandes Pérdidas – la diferencia entre la situación ideal y l a actual – es por tanto el primer paso para empezar a mejorar. Al utilizar una metodología estandarizada para medir las Seis Grandes Pérdidas, podemos centrarnos ya directamente en eliminarlas, ya que una vez conocidas no serán admisibles.
La mayoría de los sectores industriales utilizan métodos de medición para su maquinaria destinada a la producción. Cantidades como el tiempo disponible, las unidades producidas, y algunas veces las velocidad de producción suelen ser el objeto de estas mediciones. Estos métodos son herramientas útiles para aquellos que desean conocer qué produce la máquina. El TPM trabaja de modo diferente: el TPM no persigue sólo conocer qué ha producido la máquina, sino también que podría haber producido. Este es el motivo por el cual se buscan las pérdidas ocultas. Medir el OEE (la Eficiencia Global de Equipo) es una herramienta simple pero poderosa con la que obtener información sobre lo que está ocurriendo en la actualidad. El OEE ayuda a los operarios ya que al reflejar en un documento la evolución de las pérdidas de la máquina, promueve las acciones hacia su eliminación. El cálculo del OEE genera información diaria sobre el nivel de efectividad de una máquina o conjunto de máquinas. Además, nos dice cuál de las Seis
Resultados del Grandes Pérdidas debemos atacar en primer lugar. El OEE no es sólo un indicador con el que medir el rendimiento de un sistema productivo, sino que es OEE un instrumento importante para realizar mejoras específicas una vez que ya hemos priorizado las pérdidas. Implicación del La efectividad de un equipo afecta en primer lugar a los operarios de producción de la planta. Por tanto, ellos son los primeros que deben implicarse en entender y calcular el OEE así como en planificar e implementar las mejoras en la máquina para ir reduciendo de forma continua las pérdidas de equipo de producción efectividad. Al ir midiendo el rendimiento diariamente el operario:
Efecto sobre los operarios
1.- Se familiariza con los aspectos técnicos de la máquina y la forma en la que procesa los materiales; 2.- Focaliza su atención en las pérdidas; 3.- Empieza a desarrollar un sentimiento cada vez más fuerte de propiedad con su máquina.
Al ir trabajando con los datos del OEE el supervisor: 1.- Va aprendiendo la forma en que sus máquinas procesan los materiales;
Efecto sobre los supervisores
2.- Va siendo capaz de dirigir indagaciones sobre donde ocurren las pérdidas y cuales son sus consecuencias; 3.- Va siendo capaz de dar información a sus operarios y a otros empleados implicados en el proceso de mejora continua de las máquinas; 4.-
Va siendo capaz de informar a sus superiores sobre el estado en que se encuentran sus máquinas y los resultados de las mejoras realizadas en ellas.
LA FÓRMULA OEE Introducción
Las Seis Grandes Pérdidas se dividen en tres grupos de pérdidas en las máquinas: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Estos son los elementos principales que componen el OEE. El producto de estos tres factores es lo que constituye el OEE:
La fórmula
OEE = ratio de disponibilidad x ratio de rendimiento x ratio de calidad (%) Si no hay pérdidas el OEE sería del 100% (la máquina ideal) La siguiente tabla contiene las definiciones de los elementos que componen el OEE.
Elemento
Calculo
El ratio de disponibilidad refleja el tiempo durante el cual la máquina está fabricando productos, comparado con el tiempo que podría haber estado fabricando productos.
Ratio de Disponibilidad (%)
Un ratio de disponibilidad menos de un 100% indica que tenemos pérdidas de tiempo: averías, esperas y restricciones de línea.
Tiempo de Funcionamiento Tiem o Pro ramado de Producción = Tiempo Programado de Producción – (averías + esperas + restricción línea)
Tiempo Programado de Producción El ratio de rendimiento refleja qué ha producido la máquina, comparado con lo que teóricamente podría haber producido (es decir, la producción que deberíamos obtener si la máquina funcionase a Elementos de la la velocidad máxima teórica durante el tiempo de funcionamiento actual.)
fórmula
Ratio de Rendimiento (%) =
Un ratio de rendimiento menor de una 100% indica que tenemos pérdidas de velocidad: microparadas y velocidad reducida.
Unidades producidas Unidades que teóricamente deberíamos haber producido
El ratio de calidad refleja los productos buenos que hemos obtenido, comparado con el total de productos que hemos fabricado.
Ratio de Calidad (%) =
Un ratio de calidad menor de un 100% indica que tenemos pérdidas de calidad: scrap (deshecho) y retrabajos, así como pérdidas en el arranque de máquina.
Unidades buenas Unidades producidas = Unidades producidas – (scrap + retrabajos)
Unidades producidas
OBJETIVO DEL OEE Objetivo del OEE
Esquema
El objetivo final del cálculo del OEE es mostrar cómo las pérdidas en disponibilidad, rendimiento y calidad se relacionan entre sí y reducen la efectividad de las máquinas.
La formula mostrada en el esquema anterior muestra los siguientes parámetros:
Barra
Parámetros
Qué indica
Tiempo Total de Operación
El Tiempo Total de Operación muestra el tiempo total que la máquina está disponible para fabricar productos. Normalmente son 480 minutos por turno.
A Tiempo Disponible
El Tiempo Disponible es el tiempo total que la máquina está disponible (Tiempo Total de Operación) menos el tiempo que hayamos decidido no destinarlo a producir (p.ej. debido a vacaciones, no tenemos carga de trabajo, no tenemos personal disponible).
B Tiempo Operativo
El Tiempo Operativo es el tiempo durante el cual la máquina está fabricando productos, es decir, es el Tiempo Disponible, es decir, el Tiempo Disponible menos las pérdidas de tiempo: averías, esperas, cambios, restricciones de línea.
C Producción prevista
La Producción prevista son las unidades que deberíamos producir durante el Tiempo Disponible si fuésemos a la velocidad máxima teórica de la máquina.
D Producción real
La Producción real es el número de unidades producidas. La diferencia entre la Producción prevista y la producción real muestra las pérdidas de velocidad tales como las microparadas y la velocidad reducida.
E Producción real
Es lo mismo que D.
F Piezas buenas
Son todos los productos que cumplen „dentro de las especificaciones‟, es decir, la producción real menos las pérdidas de calidad tales como el scrap (deshecho) y los retrabajos.
El area gris oscura en la parte superior muestra la pérdida total de efectividad de la máquina. Es el resultado de las pérdidas de disponibilidad, de las pérdidas de rendimiento y de las pérdidas de calidad.
Interconexión Los tres complonentes del OEE claramente indicant que diferentes acciones están abiertas para aumentar la productividad de la máquina. Siendo conscientes del esfuerzo que requiere para eliminar las diferentes pérdidas nos proporcionará una clara idea de por dónde empezar con el proceso de mejora.
Ventajas que aporta el cálculo del OEE El OEE nos proporciona información sobre el nivel de efectividad de una máquina específica o una línea de producción. Además, al referenciar la
Focalizarse en efectividad de la máquina con el máximo absoluto de disponibilidad, velocidad y calidad, nos podemos focalizar íntegramente en las pérdidas y con ello en las pérdidas el potencial de mejora existente. Un indicador Al multiplicar los tres componentes mencionados (disponibilidad, rendimiento, calidad) el OEE se convierte en un indicador que refleja el estado en el que conecta todos el equipo está trabajando. El indicador refleja el cociente entre lo que estamos fabricando y lo que en teoría deberíamos estar fabricando durante un los parámetros periodo de tiempo concreto (normalmente un turno). (Ver Objetivo del OEE) Es fácil de El OEE refleja perfectamente lo que está pasando en planta. Si tenemos problemas el OEE tendrá valores bajos, y lógicamente solo tendremos valores entender para altos cuando raramente tengamos algún problema. El OEE utiliza el lenguaje y las definiciones que se utilizan en planta. El trabajo diario de los equipos de los equipos de planta se refleja en el OEE. planta Los equipos La información referida a las pérdidas permite a los equipos de planta iniciar mejoras específicas y enfocadas al problema detectado. Por tanto, dichos pueden influir equipos pueden influir sobre cada uno de los parámetros que componen el OEE de un modo directo y por tanto guiar el OEE en la dirección correcta. De sobre el OEE este modo, los resultados de todas estas mejoras quedan reflejados en la evolución del OEE. Ofrece calidad La calidad de la información disponible mejorará cada vez. Esto unido al hecho de implementar mejoras específicas en lugar de buscar al culpable, en la proporciona un entorno idóneo para crear un ambiente de mejora continua. información
