NORMA CHILENA OFICIAL
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Tubos de acero al carbono soldado por arco eléctrico automático Electric
carbón
pipes
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materiales de
COPYRIGHT e : INSTITUTO NACIONAL NACI ONAL DE NORMALIZACIÓN : Matías 64, 6° Santiago, Chile Casilla : 995 1 - Chile Teléfonos : 2) 441 0330 • Centro de Documentación v Venta de
tubos soldados,
requisitos
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2| 441 0425
NORMA
OFICIAL
NCh303.Of80
Tubos de acero al carbono soldado por arco eléctrico automático
Preámbulo
El Instituto Nacional de Normalización, es el organismo que tiene a su cargo el estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION y de la COMISIÓN PANAMERICANA DE NORMAS TÉCNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos organismos. La norma NCh303 ha sido preparada por la División de Normas del Instituto Nacional de Normalización, y en su estudio participaron los organismos y las personas naturales siguientes: Compañía de Acero del Pacífico, CAP Compañía de Consumidores de Gas de Santiago, Compañía Elaboradora de Metales, CEM Dirección de Industria y Comercio, D1RINCO y Ceruti Empresa EMOS
Mario Páez C. Jorge Baksai M. Armando Vidal W. Jorge Videla S. Arturo Vicuña G. Emilio Ricardo H.
de Obras Sanitarias,
Empresa Nacional del Petróleo, ENAP INDUGAS
Raúl Carrasco O. Alfonso S. Enrique Palma V. Mario Riquelme G. Humberto Cancino R. Roberto Conrads S.
NCh303 Instituto de Investigaciones y Ensayes de Materiales,
Instituto Nacional de Normalización, Maestranza Universidad de Universidad del Norte Universidad Técnica del Estado
Rolando Arredondo
Eduardo Faúndez R. Ernesto Gómez G. Gloria S. Héctor Mora M. Carlos Donoso de la H. Guillermo B. Hugo Cabezas R. Sergio Barra O. David Carvajal B. Vergara S. Raúl T. Máximo Tapia D.
Esta norma se estudió para actualizar las especificaciones de la norma NCh303.0f59. Esta norma anula y reemplaza a la norma declarada Oficial de la República de Chile por Decreto del Ministerio de Obras Públicas de fecha 09 de Octubre de 1959. Esta norma ha sido aprobada por el H. Consejo del Instituto Nacional de Normalización en sesión efectuada el de Diciembre de 1 979. Esta norma ha sido declarada Oficial de la de Chile por Decreto N°762 de fecha 24 de Abril de 1980, del Ministerio de Obras Públicas, publicado en el Diario Oficial N°30.677 del 02 de Junio de 1 980.
NORMA CHILENA OFICIAL
NCh303.Of80
Tubos de acero al carbono soldado por arco eléctrico automático
1 Alcance
1.1 Esta norma establece las condiciones que deben cumplir los tubos de acero al carbono soldados automáticamente por arco eléctrico.
2 Campo de aplicación
2.1 Las especificaciones de esta norma se aplican a los tubos de acero al carbono soldados, de diámetros de 200 hasta 1 800 mm, de espesor de pared máximo de 19 mm, para la conducción de líquidos, gases o vapores cuyas temperaturas no excedan de
3 Referencias
NCh703
Ensayos de tracción para acero. Acero para uso estructural - Requisitos. Acero - Planchas gruesas para usos generales y de construcción mecánica Especificaciones. Planchas gruesas de acero para recipientes a presión. Planchas gruesas de acero al carbono para tubos soldados al arco eléctrico. Acero - Planchas gruesas de acero al carbono laminadas en caliente Tolerancias.
NCh990
Tubos y en obras.
especiales de acero para conducción de fluidos - Soldadura
NCh303
4 Definiciones soldadura al arco automática: soldadura por fusión al arco eléctrico que permite controlar: avance, longitud del arco, voltaje, corriente y consumo de electrodo por medios electrónicos o magnéticos sin la intervención de un operador manual, salvo para iniciar la operación y guiar el equipo en su avance. 4.2 soldadura al arco manual: soldadura por fusión al arco eléctrico en que la longitud del arco y la velocidad de avance es realizada por la mano del operador. 4.3 soldadura al arco sumergido: soldadura por fusión al arco eléctrico, en que el arco se produce dentro de un material granular de propiedades especíales que al y flotar sobre la zona de metal fundido, la protege contra la acción de los gases 4.4 soldadura al arco sumergido en atmósfera de gas inerte: soldadura por fusión al arco eléctrico, en que el arco se produce dentro de una atmósfera de gas inerte Ar, etc.). 4.5 cupón par de planchas con las cuales se prepara una probeta para el ensayo de la soldadura. El par de planchas debe ser del mismo material y espesor y tener la misma preparación de cantos de los tubos. Dichas planchas se fijan en el extremo de una junta longitudinal del tubo, de manera que el cordón de soldadura del par de planchas sea una continuación del cordón de la soldadura longitudinal del tubo. 4.6 cupón cilindrico: par de trozos de tubos soldados con los cuales se prepara una probeta para el ensayo de la soldadura circunferencial. Eí par de tubos debe ser del mismo material y espesor, del material que se debe ensayar. 4.7 soplo magnético: perturbación que sufre el metal por efecto de la desviación del campo magnético y que provoca porosidad alineada. 4.8 imagen redondeada: imagen en la radiografía con una longitud máxima de tres veces el ancho. Esta imagen puede ser circular, elíptica, triangular o irregular en la forma y puede tener colas. Cuando se evalúa el tamaño de una imagen se deben incluir las colas. La imagen puede provenir de cualquier defecto de la soldadura, tales como porosidad, escoria o tungsteno.
5 Materiales 5.1 Para tuberías de diámetros exteriores comprendidos entre 200 y 1 800 mm, ambos valores incluidos, y espesores hasta mm inclusive, se deben emplear planchas o flejes que cumplan con lo prescrito en la 5. 5.2 Para tuberías de diámetros exteriores ¡guales o mayores que 406 mm y espesores de pared hasta 19 mm inclusive, se pueden emplear como alternativa, planchas o flejes que cumplan con lo prescrito en la NCh203 para los grados A 37-24 ES y A 42-27 ES.
NCh303 5.3 Las planchas deben cumplir con las disposiciones de presentación y terminación prescritas en la NCh209 capítulo 9, las que se hacen extensivas a la superficie de los tubos terminados. 5.4 Cuando las planchas con las cuales se fabricarán los tubos no tengan el
d e calidad correspondiente, el comprador de los tubos puede que se practiquen muestreo, los físicos y los análisis de verificación que se prescriben en las normas correspondientes de las planchas que se emplearán. 5.5 Si las planchas tuvieran certificados de calidad, el comprador puede efectuar, por su cuenta, análisis de y ensayos de tracción y doblado, para cerciorarse de la correcta identificación de los materiales. En caso que esos análisis y ensayos no cumplan de ellos será de cargo del proveedor.
requisitos correspondientes, el costo
En todo caso, el comprador de tubos debe aceptar los tubos que por motivos del muestreo ordenado hayan resultado más cortos. Los muéstreos se deben efectuar de acuerdo con lo establecido en la NCh209. 5.6 En el caso que el fabricante tenga existencia de tubos producidos conforme a esta
norma y los correspondientes certificados de calidad del fabricante de las planchas, el comprador puede efectuar, por su cuenta, los análisis de verificación y ensayos de tracción y doblado para cerciorarse de la correcta identificación del material. 5.6.1 El número de muestras que se deben extraer en este caso es el siguiente:
Diámetro del tubo, mm
350<
Número de muestras tomadas al
d
350
2 por lote de
d
900
2 por lote de
d
>
azar
200 tubos o fracción
2 por lote de 1 000
tubos
o fracción
de tubo o fracción
5.6.2 Las probetas para los ensayos de tracción y de doblado deben extraerse de un
extremo del tubo de acuerdo con la figura 5. Para tubos de diámetros exteriores mayores o iguales a 200 mm pueden extraerse, a opción del fabricante, en forma transversal según la figura 7. 5.7 Ensayos mecánicos para comprobar la calidad del acero 5.7.1 Los ensayos mecánicos para comprobar la calidad del acero empleado en la
fabricación de los tubos se deben realizar de acuerdo con la norma
5.7.2 Cuando las probetas para los mecánicos citados en 5.7.1 se deban extraer de tubos terminados podrán tener indistintamente las dimensiones que se indican en la figura 6 cualquiera que sea el sentido en que se extraigan del tubo. Las probetas extraídas transversalmente deben aplanarse antes del extraídas longitudinalmente se ensayan con su curvatura original.
Las probetas
6 Diseño 6.1 Terminación de los extremos 6.1.1 Los tubos se deben suministrar con los extremos lisos o con bisel para soldar de
tope, según acuerdo entre productor y comprador. 6.1.2 Cuando no se especifica otra cosa los biseles deben tener la forma y dimensiones indicadas en figura 7 Fabricación 7.1 Calificación del procedimiento de
7.1.1 El fabricante debe calificar el procedimiento de soldadura mediante probetas para ensayo de tracción, de doblado y probetas circulares para ensayo sometiéndolas a los ensayos indicados en y de esta norma. El procedimiento de soldadura debe ser siguientes cambios en las condiciones de soldadura:
si se produce cualquiera de los
a) cambio de espesor de planchas, de la preparación de cantos o una disminución de la abertura de la raíz; b) tipo de respaldo o número de pasadas; c) tipo, dimensiones y marca de electrodo y polvo fusible; tipo de soldadura, transformador, control y corriente; variación del voltaje o de la corriente en más de f) variación de la velocidad de soldadura en más de un 1 5%. Tanto para la calificación del procedimiento de soldadura como durante la producción, las conexiones a tierra del equipo de soldadura deben colocarse de manera de evitar el fenómeno denominado soplo magnético (ver 4.7).
NCh303 7.1.2 Las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura consisten en dos ensayos de tracción con probetas de sección reducida, dos ensayos de doblado y dos ensayos de doblado de raíz. Para espesores de plancha mayores que 10 los ensayos de doblado mencionados pueden ser reemplazados por cuatro ensayos de doblado facial. 7.1.3 Las probetas de tracción de sección reducida preparadas según 7.3.1 y ensayadas según la NCh200, deben tener una resistencia a la tracción igual o mayor que la resistencia a la tracción mínima especificada para el material base. 7.1.4 El ensayo de las probetas de doblado preparadas y ensayadas según 7.3.2 se considera satisfactorio siempre que se cumpla una de las dos condiciones siguientes: la no aparición de defectos abiertos de dimensión mayor que 3 mm medidos en cualquier dirección sobre la superficie. No se consideran los defectos abiertos o partes de ellos que aparezcan en los cantos o dentro de una zona de 6 mm adyacente a ellos. La aceptación de la probeta no se debe supeditar a otros exámenes fuera del visual exterior; b) si la probeta se agrieta o quiebra, se debe aceptar siempre que la superficie de fractura muestre a la vez: penetración y fusión completas de la soldadura; 2)
ausencia de inclusiones de escoria, bolsones de gas o poros, etc., hasta el punto que no haya defectos mayores que mm en su mayor dimensión y que la suma de los defectos ubicados en los distintos planos, por 10 mm de longitud de cordón, no exceda de 1 5 mm. Las condiciones 1) y 2) indicadas se deben comprobar por un ensayo macrográfico en los trozos de la probeta fracturada o en probetas circulares adhoc extraídas a no más de 15 mm de distancia del lugar del cual se extrajo la probeta fracturada.
7.2 Extracción de probetas para la calificación del procedimiento de soldadura 7.2.1 Las probetas de sección reducida para ensayo de tracción de la soldadura y las probetas para ensayo de doblado se extraen de los extremos del tubo o de los cupones. 7.2.2 Las probetas circulares para el ensayo macrográfico se extraen de acuerdo con lo establecido en 9.1 c) de la NCh990.
NCh303
7.3 Ensayos para la calificación del procedimiento de soldadura
7.3.1 Las probetas para el
de tracción deben prepararse según la figura 2
esmerilando los refuerzos de los cordones de soldadura con la NCh200.
deben ensayarse de acuerdo
7.3.2 Las probetas para ensayo de doblado deben prepararse según la figura 3 y deben ensayarse hasta en el dispositivo indicado en la figura 4. 7.3.3 Las probetas circulares para ensayo macrográfico se deben preparar de acuerdo con ío establecido en 10.5 de la 7.4 Control de la soldadura durante
fabricación
7.4.1 Durante la fabricación de los tubos se debe efectuar una inspección visual verificando la ausencia de cráteres, socavaciones, grietas y sobrefusíones perjudiciales. La calidad de las uniones soldadas se debe comprobar, además, mediante ensayos de tracción con probetas de sección reducida. 7.4.2 Las probetas de sección reducida que se mencionan en 7.4.1 se deben extraer según 7.5.1 y se deben ensayar de acuerdo con la NCh200 debiendo cumplir con los
requisitos siguientes:
a) cuando se esmerila el refuerzo del cordón de soldadura la resistencia a la de las probetas no debe ser menor que el 95% de la resistencia a la tracción mínima especificada en NCh203 y para el acero empleado; b) en caso de no esmerilarse el refuerzo del cordón de soldadura, la resistencia a la tracción no debe ser inferior a la resistencia mínima especificada para el material base en las normas mencionadas. 7.4.3 Si una probeta no cumple los requisitos indicados en 7.4.2 se deben extraer dos probetas adicionales del mismo lote, cada una de las cuales debe cumplir con los requisitos.
Si una o las dos probetas fallan se debe rechazar el lote. Sin embargo, el puede optar por extraer una probeta de cada tubo del rechazándose los tubos cuyas probetas no cumplen los requisitos. 7.4.4 La soldadura de arco manual ejecutada por soldadores calificados se debe aplicar solamente para la fijación inicial de las planchas durante el armado y para reparaciones que deban efectuarse. 7.4.5 El lote cuyas probetas cumplan con lo establecido en 7.4.2 debe ser aceptado.
7.5 Extracción de probetas para control de la soldadura durante la fabricación 7.5.1 Las probetas de sección reducida par a los ensayos de tracción de la soldadura durante la producción de los tubos se deben extraer de los extremos de éstos, o de cupones planos ad-hoc, en el caso de los cordones longitudinales, y de cupones cilindricos ad-hoc, en el caso de cordones circunferenciales. 7.5.2 Los cupones planos y cupones cilindricos mencionados deben obtenerse durante la fabricación del lote de tubos correspondiente, confeccionados con el mismo material que se emplea en la fabricación de los tubos, soldados con la misma preparación de cantos, abertura de planchas, material de respaldo, velocidad, equipo, electrodos, polvo fusible, graduación de controles de equipo y los mismos operadores, y colocados de acuerdo con las instrucciones del inspector. 7.5.3 Para los efectos del muestreo la partida de tubos se divide en lotes de 1 000 m o fracción de tubos de igual diámetro y espesor. De cada lote asf obtenido se al azar un tubo de uno de cuyos extremos se extrae una probeta de sección reducida para el control de los cordones longitudinales. En el caso de emplearse cupones las probetas se extraen de éstos. En caso que los tubos se confeccionen con dos o más soldaduras longitudinales se extrae una probeta por cada 1 000 m o fracción de soldadura longitudinal. Para el control de las soldaduras circunferenciales se debe extraer una probeta por cada 1 000 m o fracción de tales soldaduras de las coplas ad-hoc preparadas de acuerdo con 7.5.2. 7.5.4 Si alguna probeta muestra defectos provenientes del trabajo mecánico o de otra causa no relacionada con la calidad del acero o de la soldadura se puede reemplazar por otra correspondiente al mismo lote.
7.6 Ensayos mecánicos para el control de la soldadura durante la fabricación de los tubos 7.6.1 Las probetas para el ensayo de tracción de la soldadura se deben preparar según la figura 2. Previo acuerdo, los refuerzos del cordón de soldadura se pueden esmerilar antes del ensayo, aplicando lo establecido en 7.4.2. El ensayo se debe realizar según la NCh200.
7.7 Control radiográfico
de las soldaduras
7.7.1 Por acuerdo previo el control de las soldaduras durante la fabricación de los tubos puede realizarse por medio de radiografías (gamagrafías) tomadas al azar, de acuerdo con las disposiciones que se establecen a continuación.
7.7.2 Se recomienda que el control radiográfico al azar se realice inmediatamente después que una máquina y operador han terminado una unidad de soldadura. Lo anterior permite detectar y corregir los defectos oportunamente para mejorar las soldaduras en las unidades siguientes. 7.7.3 El empleo del control radiográfico al azar de acuerdo con estas disposiciones no
asegura un nivel de calidad predeterminado de la soldadura. Un tubo aceptado bajo estas disposiciones puede todavía contener defectos, los cuales pueden ser revelados en exámenes posteriores. Cuando, por acuerdo previo, se deben eliminar todos los defectos de la soldadura que puede revelar un control radiográfico, debe especificarse de radiografía. 7.8 Extensión mínima
control radiográfico al azar
7.8.1 Se debe tomar una radiografía al azar por los primeros 5 de soldadura y una radiografía por cada 15 m o fracción de soldadura adicional ejecutada por la misma máquina y el mismo operador. En caso de tubos fabricados en condiciones idénticas y en que en cada uno la longitud de soldadura es inferior a 1 5 m, se debe tomar una radiografía por cada 1 5 m acumulados de soldadura. 7.8.2 En aquellas condiciones en las cuales dos o más máquinas y operadores ejecuten
una unión por un lado de la plancha o por ambos lados de la misma, una sola radiografía al azar representa el trabajo de todas las máquinas y operadores. 7.8.3 El examen de cada radiografía se debe realizar tan pronto como sea posible después de completada la unidad de soldadura que representa. La ubicación de cada radiografía debe ser elegida por el inspector. En caso de no estar presente éste, a pesar de haber sido notificado oportunamente, el fabricante queda facultado para escoger la ubicación de acuerdo a su propio criterio. 7.8.4 La longitud mínima que se debe radiografiar debe ser 1 50 mm.
7.8.5 Las soldaduras examinadas por radiografías deben ser rechazadas si presentan cualesquiera de los defectos siguientes: a) grietas o zonas de fusión o penetración incompletas; b) cualquier inclusión de escoria o cavidad que tenga una longitud mayor que 2/3 e siendo e el espesor de la plancha más delgada de la unión;
c) cualquier grupo de inclusiones de escorias o cavidades, en líneas, en que la suma de las dimensiones más largas de tales imperfecciones sea mayor que e en un trozo de soldadura de largo 6 e, excepto cuando entre cada par de imperfecciones adyacentes hay un trozo de cordón aceptable de longitud por lo menos igual a tres veces la longitud de la imperfección más larga;
NCh303 d) cualquier imperfección individual cuya dimensión mayor exceda (las imperfecciones cuya sea menor que 6,35 mm deben aceptarse cualquiera que sea el espesor de la plancha). NOTA - Las
redondeadas no son un factor en la
o rechazo de estas soldaduras.
7.9 Aceptación o rechazo de la soldadura 7.9.1 Cuando una radiografía no es motivo de representa debe ser aceptada.
la
de soldadura que
Cuando una radiografía es motivo de rechazo en virtud de 7.8.5 se deben tomar dos radiografías adicionales sobre la misma unidad en ubicaciones de la primera, determinadas por el inspector, o en su ausencia, por el fabricante, en las condiciones establecidas para la primera radiografía. 7.9.3 Si las dos radiografías adicionales no son motivo de rechazo el total de la representada por las tres radiografías debe aceptarse siempre que la soldadura defectuosa revelada por la primera radiografía sea removida y el área correspondiente sea reparada. El área reparada debe ser nuevamente radiografiada siendo aplicable lo dispuesto en 10.5
de esta norma. 7.9.4 Si una de las dos radiografías adicionales es motivo de rechazo, el total de la soldadura representada por las tres radiografías debe rechazarse. La soldadura rechazada debe ser removida y la unión soldada nuevamente o, a opción del fabricante, la soldadura rechazada puede ser radiografiada totalmente reparándose solamente las zonas defectuosas. 7.9.5 Las soldaduras de reparación deben ejecutarse por un procedimiento calificado y aceptado por la inspección. Las soldaduras de reparación deben ser radiografiadas en ubicaciones escogidas de acuerdo con lo en este capítulo. 8 Requisitos 8.1 Dimensiones y tolerancias 3.1.1
Espesor
Los tubos terminados no deben tener en ningún punto espesor inferior al espesor nominal de la menos dos veces la tolerancia por defecto correspondiente señalada en la NCh703,
8.1.2 Perímetro 8.1.2.1 Tubos para ser unidos por soldadura en obra
El perímetro exterior del tubo, con excepción de las secciones extremas, no debe tener una variación que ± 1 % que el calculado multiplicando su diámetro exterior por 3,1416. Si se especifica el tubo por su diámetro interior el perímetro exterior se debe calcular multiplicando por ese diámetro más dos veces el espesor real de la pared del tubo.
En las secciones distantes hasta 100 mm de los extremos del tubo se admite una tolerancia de perímetro de 0,60 e siendo e el espesor del tubo. En caso que 0,60 e sea menor que 4,5 mm, se admite este último valor. 8.1.2.2 Tubos con uniones mecánicas
Los extremos de los tubos que se deben unir con uniones mecánicas (coplas) deben cumplir con las tolerancias que establezca el fabricante de éstas. El comprador debe comunicar estas tolerancias al fabricante de los tubos con la orden de compra. 8.1.3 Longitud
8.1.3.1 La tolerancia de longitud de los tubos debe ser de ± 12 mm sobre la
especificada con excepción de aquellos de los cuales se han recortado probetas. 8.1.3.2 En caso de especificarse en un pedido una longitud media de los tubos, no se aceptan tubos cuya longitud sea menor que el 40% de esa longitud media siempre que los tubos de longitud menor que 75% de esa longitud media no sumen más del 5% del pedido. 8.1.3.3 Previo acuerdo entre comprador y fabricante se pueden aceptar tubos formados por dos o más tiras unidas por unión soldada circunferencial. En este caso las longitudinales deben quedar desplazadas paralelamente por lo menos en espesores de pared de tubo medidos sobre la circunferencia. 8.1.3.4 Los
tubos terminados deben ser cilindricos en toda su longitud considerando
la deformación elástica debida al peso propio, y la flecha no debe exceder 1,33 000 mm, en que L es la longitud en mm. Además sus extremos deben ser perpendiculares al eje
8.2 Masa 8.2.1 Las tolerancias en la masa efectiva de los tubos considerando una densidad de 7 850 para el acero, son las siguientes: a) por tubo de espesor menor o igual a 4 b} por tubo de espesor mayor que 4 10
c) por vagón ferroviario o camión completo
000
-
8.2.2 Para verificar las masas de tubos individuales, la inspección puede pedir que se
pese uno de cada veinte tubos. Si una de las pesadas cae fuera de tolerancia el inspector puede pedir que se pese cada tubo del lote correspondiente. 8.3 Estanquidad
8.3.1 Los tubos sometidos al filtraciones exudaciones.
hidráulico indicado en
no deben presentar
9 Métodos de ensayo de los tubos
Ensayo hidráulico 9.1.1 Cada tubo debe ser sometido a la siguiente presión hidráulica:
D
en que: presión hidrostática de prueba en
P
=
S
= 0,8 veces el límite de fluencia del acero usado para la confección de los
tubos, expresado en MPa; e
= espesor de la pared en
D
=
diámetro exterior en
9.1.2 La presión hidráulica especificada se debe mantener durante 10 s a lo menos. Después se la reduce en 20% se procede a golpear el tubo con un martillo de cantos redondeados de 1 kg de masa aproximadamente. Los golpes se deben aplicar alternadamente, con intervalos de unos 15 a uno y otro lado de los cordones de soldadura y en toda su extensión, evitando tocarlos. 10 Reparación de los tubos y de las soldaduras
10.1 Los defectos visibles en las superficies de los tubos se deben reparar con soldadura al arco automática o por soldadura manual con electrodos recubiertos, siempre que la profundidad de la falla no exceda de un tercio del espesor nominal de la plancha y que la superficie defectuosa no exceda el 2% de la superficie de cada plancha afectada.
11
10.2 Los defectos de grietas o inclusiones limpiando la cavidad manual con
las soldaduras automáticas tales como porosidades, socavaciones, de escoria, se deben reparar removiendo totalmente la falla, rellenando enseguida con soldadura automática o por soldadura recubiertos.
10.3 El fabricante puede optar además, por reacondícionar los tubos de los cuales se hayan extraído probetas de ensayo recortándolos a llama, y entregar estos tubos de menor longitud. Los extremos de tubos recortados a llama se deben esmerilar y deben cumplir con todos los requisitos establecidos en 6. 10.4 Los tubos reparados se someten al ensayo hidráulico prescrito en 8.3 de la presente norma. 10.5 El tubo debe ser rechazado si después de la segunda reparación la soldadura no cumple los requisitos correspondientes. Denominación
11.1 Los tubos se designan por su diámetro exterior o interior y el espesor de la pared, según se especifique en la orden de compra. 12 Marcado
12.1 Cada tubo debe ser marcado con la marca del diámetro.
el grado del acero y su
Revestimiento
13.1 Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, los tubos pueden ser entregados protegidos contra la corrosión, y para el transporte. 14 Inspección
14.1 El comprador o su representante debe tener libre acceso a los talleres donde se fabrican los tubos, y a todas las dependencias relacionadas con la fabricación. El fabricante debe dar al comprador todas las facilidades necesarias para que éste pueda cerciorarse de que el material se está elaborando conforme a la presente norma. Todos los ensayos y la inspección se deben hacer en el taller antes de despachar los tubos.
14.2 Los inspectores del comprador deben organizar su trabajo de manera de no causar interferencias o atrasos en la producción. 12
NCh303
14.3 El fabricante debe notificar al comprador con la suficiente anticipación para que pueda enviar su inspector oportunamente a presenciar cualquier prueba o ensayo o etapa de fabricación. Si el inspector no está presente en la oportunidad especificada, el fabricante podrá usar su propia inspección que certificará los resultados de los ensayos, los cuales deben ser aceptados por el cliente.
13
NCh303
Figura 1 - Tubos para soldar de tope . Biselado de los extremos
Los bordes pueden cortarse a llama
\\ de
la sóida-
V
dura
250
,
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Trabajar a
tresa
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Figura 2 - Probeta de sección reducida para
de
Los bordes pueden cortarse a llama y no es cepillarlos R
Espesor tubo
15 0
soldada del tubo
Figura 3 - Probeta para ensayo de doblado
14
NCh303 Ancho
Largo
cu
conveniente
I
f
J
2e o
Hombros acerados y engrasados
6
3, 2
,x e
Figura 4 - Dispositivo para ensayo de doblado
Figura 5 - Esquema que muestra la forma de cortar la probeta para ensayo de tracción longitudinal en tubo de gran diámetro
15
r
,
B
.
-
.
II
R
Figura 6 - Probeta para ensayo de tracción en tubos de gran diámetro
Probeta N
La
Dimensiones en A
B
1
± 3,0
50 ± 3,0
2
38 ± 3,0
50 ± 3,0
C
50 ± 200 ± 0,50
D 60
225
transversal puede Tomarse como el producto de A y e.
B
Figura 7 - Ubicación de la probeta para prueba de tracción transversal en un cortado del tubo de acero
